CH651247A5

CH651247A5 - Procedimento per la finitura di manufatti in resina armata, e relativi caschi.

Info

Publication number: CH651247A5
Application number: CH4679/82A
Authority: CH
Inventors: Pier Luigi Nava
Original assignee: Pier Luigi Nava
Priority date: 1981-08-13
Filing date: 1982-08-03
Publication date: 1985-09-13
Also published as: ES514506A0; ZA825664B; PT75403B; LU84319A1; FR2511295B1; ES8307080A1; GB2103468A; SE8204668D0; FR2511295A1; PT75403A; DE3229975A1; BE894104A; DK363682A; JPS5838122A; IT1169266B; DE3229975C2; GB2103468B; SE8204668L; NO822755L; GR76245B

Description

La presente invenzione concerne un procedimento per la finitura di manufatti in resina armata, in particolare caschi, e ai caschi ottenuti con tale procedimento.

I manufatti in resina armata, in particolare i caschi protettivi — dove l'invenzione trova vantaggiosa ma non esclusiva applicazione — dato che la loro struttura incorpora un'armatura resistente, generalmente, presentano delle superfici, specie quelle in vista, non soddisfacenti per le destinazioni e per le esigenze d'uso del manufatto. In particolare le superfici di taluni manufatti in resina armata sono ruvide e irregolari, dovute soprattutto a punte, risalti o altro, formati dai fili o dalle fibre costituenti l'armatura annegata nella resina. Inoltre, le superfici di taluni manufatti anche se lisce o levigate, sono repellenti e non assicurano l'aderenza continua e duratura di strati di rivestimento o di colorazione in genere e applicati per ottenere dei voluti effetti estetici e particolarmente per proteggere il manufatto.

Lo scopo dell'invenzione è quello di ovviare a questi inconvenienti e limitazioni, consentendo di eliminare operazioni di preparazione, di levigatura, di finitura e altre sinora richieste per rendere soddisfacenti e rispondenti i manufatti, in particolare caschi, in resina alle esigenze d'uso. Ad esempio nel caso di caschi protettivi, per usi sportivi e simili, è possibile eliminare le operazioni intese ad ottenere una superficie atta a trattenere, sia lo strato colorato e/o le decorazioni, sia pure lo strato trasparente protettivo.

Altro scopo dell'invenzione è quello di realizzare dei manufatti con superfici lisce e che presentino degli aspetti esteticamente soddisfacenti, resistenti alle intemperie e atti a trattenere colorazioni e disegni in genere.

Il procedimento secondo l'invenzione si caratterizza nell'applicare ad almeno parte della superficie del manufatto in resina almeno una lamina in materiale termoplastico preventivamente riscaldata; nell'applicare alla lamina termoplastica una pressione pneumatica differenziale per farla aderire con continuità alla superficie del manufatto e nel raffreddare il tutto in guisa che la lamina termoplastica contraendosi si compenetri e si ancori saldamente alla superficie considerata del manufatto.

In conformità e ad una forma d'esecuzione del procedimento definito e allo scopo di conseguire un accoppiamento praticamente indissolubile fra la lamina termoplastica e la superficie del manufatto, a quest'ultimo si applica una pellicola, mediante l'uso di resine polimerizzabili, quali resine terhiopolimerizzabi-li, butadieniche, epossidiche, acriliche, e ureamelaminiche. Inoltre è possibile applicare delle pellicole plastiche di rivestimento e protezione le cui caratteristiche sono tali che il loro modulo di elasticità della resina differisca da quello della o delle resine di legatura fra i due strati della struttura armata dei detti manufatti, allo scopo di segnalare all'utente la deformazione e in genere la entità dell'urto subito dal manufatto. Questo perché nella zona del casco provvisto di pellicola protettiva avente le caratteristiche di elasticità ora considerate, in caso di urti od altro, si verifica lo stacco o separazione tra la superficie di detta struttura e quella della pellicola protettiva. Tale irregolarità, anche se non rilevabile otticamente è però percepibile acusticamente, battendo leggermente la superficie del casco deteriorata o incrinata.

L'invenzione verrà ora spiegata dalla seguente descrizione e dall'annesso disegno, che illustra a titolo indicativo e non limitativo alcune soluzioni pratiche dell'invenzione. Precisamente in tale disegno:

la fig. 1 mostra chiaramente una forma preferita di realizzazione dell'apparecchiatura che attua il procedimento secondo l'invenzione;

la fig. 2, analoga alla fig. 1, è una variante di realizzazione dell'apparecchiatura secondo l'invenzione;

la fig. 3 à una sezione su scala maggiore che mostra la struttura degli strati di un manufatto realizzato col procedimento secondo l'invenzione;

la fig. 4, analoga alla fig. 3, mostra la sezione di una variante di realizzazione della struttura.

Con riferimento alle figure del disegno, verrà ora descritto, a titolo esemplificativo, l'attuazione del procedimento riferito alla realizzazione di un casco protettivo particolarmente per usi sportivi.

Tali caschi usualmente prevedono una struttura in resina che incorpora un'armatura resistente opportuna, ad esempio in fibre tessili, di vetro od altre. Vantaggiosamente l'armatura del

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casco è realizzata in materiale tessile secondo altri brevetti dello stesso autore.

L'attuazione del procedimento secondo l'invenzione viene effettuata nel modo seguente o in modo analogo.

Il casco A (fig. 1) ottenuto nel modo usuale e cioè mediante stampaggio, dopo essere stato rimosso dallo stampo viene collocato su di un supporto B disposto scorrevole in una camera pneumatica C provvista di raccordo Ci per collegare l'interno di tale camera con una sorgente d'aria in depressione.

In relazione al soddisfacente conseguimento degli scopi prefissi dall'invenzione, alla superficie esterna del casco A viene preventivamente applicato uns strato adesivo opportuno del tipo polime-rizzabile e/o termoindurente, quale avetovinilico, fenolico, cloro-prenico, resorcinico, e in particolare adesivi termopolimerizzabili quali epossidici o acrilici che aumentano l'adesione col calore.

L'applicazione dello strato adesivo viene estesa, curata ed esaltata in corrispondenza dei bordi Ai del casco o simile onde conseguire gli scopi che ora si diranno.

L'apertura prevista dalla camera pneunatica C viene chiusa a tenuta da una lamina flessibile D in materiale termoplastico atto a soddisfare le esigenze della termoformatura. In particolare vengono usate lamine o fogli di resine polipropileniche, poli-stiroliche, acriliche, poliviniliche, poliacetaliche, il cui spessore è compreso fra 0,05 e 2,0 mm. Queste lamine possono essere colorate convenientemente, in relazione alle esigenze d'uso ed altre; vantaggiosamente e tenendo conto delle specifiche applicazioni d'uso, esse sono trasparenti specie se devono consentire la visione di figure, fregi od altro presentati dalla superficie del casco. In questo caso la lamina flessibile D viene sottoposta a preventivo procedimento di stampa e/o di colorazione fatta con gli usuali procedimenti noti in modo che la riproduzione dell'immagine risulti fatta sulla faccia posteriore della lamina, visibile per trasparenza e quindi protetta.

La lamina D così preparata viene poi collocata sulla apertura della camera pneumatica C e serrata in corrispondenza dei suoi bordi con un telaio C2 che, oltre a vincolare tale lamina alla camera, determina la chiusura a tenuta di quest'ultima. La camera pneumatica C è poi associata con sorgenti termiche opportune, ad esempio a raggi infrarossi per impartire alla lamina termoplastica D la voluta plasticità.

Preventivamente il casco A viene preparato per ricevere la lamina di rivestimento D e, se richiesto, esso viene provvisto di uno strato di adesivo F del tipo già considerato, ad esempio un adesivo a base di resine epossidiche. Il casco viene poi posto sulla piattaforma di supporto B e allogato entro la camera pneumatica C che viene poi chiusa a tenuta dalla lamina D.

Quest'ultima viene poi riscaldata e quando ha raggiunto la dovuta plasticità, si crea nella camera C il vuoto e nel contempo la piattaforma B viene sollevata in modo che detta lamina aderisca e si ancori con continuità al profilo del casco A, per formare così la superficie di rivestimento e di protezione del casco A. Ne consegue che le eventuali asperità o irregolarità presentate dal casco vengono incorporate nello spessore plastico della lamina D ottenendo una superficie liscia e che non richiede ulteriori operazioni di finitura. Inoltre le eventuali figure o i disegni presentati dalla faccia inferiore della lamina D risultano riprodotte e ubicate nella voluta posizione del casco e risultano protette in particolare dagli agenti atmosferici.

Secondo l'invenzione e con riferimento alla fig. 2 verrà ora considerata una variante di realizzazione del procedimento secondo l'invenzione. In tale figura le parti uguali a quelle della fig. 1 sono contraddistinte con gli stessi segni di riferimento.

Allo scopo di facilitare ed assicurare l'adesione alla superficie del manufatto A, specie se questo presenta una certa altezza, in tal caso alla lamina di rivestimento D viene impartita una preformatura opportuna che nel caso illustrato forma un cappellotto Di entro il quale si alloga liberamente il casco A.

Il bordo del cappellotto Di viene poi serrato fra telai C2 della camera pneumatica C e dopo il riscaldamento di tale cappellotto e l'introduzione in esso del casco A, si stabilisce nella camera C una depressione creando sulle superfici del detto cappellotto delle pressioni differenziali che fanno aderire alla superficie di detto casco il cappellotto D, realizzando così un rivestimento di spessore costante ed aderente, in quanto la tensione e lo stiro esercitati su detto cappellotto risultano limitate e ridotte anche quando il casco A è di notevole altezza.

Ovviamente in relazione alle caratteristiche dimensionali e di forma de manufatto A di volta in volta da rivestire con la lamina termoplastica D, potrà essere scelto e attuato il procedimento di termoformatura più opportuno, ad esempio mediante azione combinata di depressione — compressione oppure con l'uso di controstampi per impegnare la detta lamina alla dovuta superficie del manufatto A.

Secondo l'invenzione e prima del completo reffreddamento della lamina D, il casco A rivestito viene rimosso dalla piattaforma B e i lembi liberi Di (vedi figg. 2 e 3) della detta lamina vengono rifilati, risvoltati e fatti aderire alla zona perimetrale interna del casco. Questa operazione viene conseguita anche con l'ausilio di adesivi F per assicurare così l'indissolubilità della lamina alla superficie del casco.

Sempre allo scopo di conseguire l'aderenza continua tra le superfici a contatto del manufatto A e della lamina D, in particolare quando detto manufatto è di ampia superficie, mentre la sua struttura interna è compatta (come nei caschi), in tal caso nella struttura del manufatto vengono previsti dei piccoli fori o aperture passanti A2 (fig. 4). In questo caso, su entrambe le facce della lamina D si creano delle pressioni differenziali, in quanto la depressione presente nella cavità del casco si trasmette all'esterno e quindi sulla lamina D si esercita con immediatezza e uniformemente la pressione atmosferica o, in genere, una pressione maggiore di quella presente nella cavità del casco. Resta così assicurata la continuità del collegamento fra lamina e superficie del casco. La eventuale presenza di adesivo fra la superficie del casco A e la lamina D non ostacola l'azione di richiamo esercitata su detta lamina, in quanto tale strato adesivo F durante l'operazione è sempre allo stato fluido favorito anche dall'azione termica esplicata sulla detta lamina D. Inoltre è possibile chiudere i fori A2 previsti dal casco A facendo in modo che l'adesivo allo stato fluido venga risucchiato almeno in parte durante la formazione del vuoto e che asciugando ed essiccando, integri la struttura del casco.

Anziché praticare nella struttura del casco A i forellini A2, tale struttura potrà almeno in parte incorporare un agente po-roforo per formare in tale struttura delle piccole cavità o celle aperte. Inoltre l'ancoraggio dei lembi Di alla struttura del casco A potrà essere conseguita anche con mezzi di fissaggio meccanico quali graffette, cuciture, e così via.

Per quanto detto risultano confermati gli scopi prefissi dall'invenzione e cioè quello di ottenere dei caschi in resina armata con superfici finite e lisce senza chiedere operazioni lunghe e laboriose. Inoltre, oltre ai vantaggi ora considerati, è possibile controllare'in qualsiasi momento l'integrità e la monoliticità della struttura del casco in resina armata in relazione ad urti o ad impatti eventualmente subiti, in quanto, dato il differente modulo di elasticità presentato dalla struttura armata composita del casco si verifica e si genera nella zona di adesione e di collegamento fra i due o più materiali una discontinuità. Questa anomalia viene rivelata e percepita battendo sul casco dei leggeri colpi, anche quando la superficie del casco che ha subito l'urto non presenta alcun rilievo.

Resta inteso che la presente protezione si estende al manufatto attuato col procedimento ora considerato che in pratica potrà prevedere modifiche e varianti in relazione alle caratteristiche di manufatto di volta in volta realizzato, rimanendo così nell'ambito della presente protezione.

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1 foglio disegni

Claims

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1. Procedimento per la finitura di manufatti in resina armata, in particolare caschi, caratterizzato nell'applicare ad almeno parte della superficie in resina (A) del manufatto almeno una lamina (D) di materiale termoplastico preventivamente riscaldata; nell'applicare alla lamina termoplastica una pressione pneumatica differenziale tale da farla aderire con continuità alla superficie di detto manufatto e nel raffreddare il tutto in guisa che la lamina termoplastica contraendosi si ancori e si compenetri saldamente alla superficie considerata del manufatto.

2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, per la finitura di un casco in resina armata, caratterizzato dall'interporre preventivamente fra le superfici del casco (A) e della lamina termoplastica (D) almeno uno strato di adesivo (F) preferibilmente polimerizzabile o termopolimerizzabile.

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RIVENDICAZIONI

3. Procedimento secondo le rivendicazioni 1 e 2, caratterizzato nel prevedere porosa almeno parte della struttura del casco (A) per assicurare lo stabilirsi su entrambe le facce della lamina termoplastica (D) della pressione differenziale.

4. Procedimento secondo la rivendicazione 1, 2 e 3, caratterizzato nel praticare preventivamente nella struttura del casco (A) una pluralità di forellini (A2) e nell'applicare a detta superficie forata uno strato di adesivo termopolimerizzabile (F) per trattenere almeno parte della lamina termoplastica (D) e per chiudere, durante la termoformatura, almeno parte dei detti fori.

5. Procedimento secondo le rivendicazioni da 1 a 4, caratterizzato da ciò che terminata le termoformatura, i lembi liberi (Di) della lamina termoplastica (D) vengono risvoltati e fatti aderire alla faccia del casco onde assicurare, eventualmente con l'ausilio di adesivi o di mezzi d'ancoraggio meccanici, la trattenuta di detta parte risvoltata al casco.

6. Procedimento secondo le rivendicazioni da 1 a 5, caratterizzato nel riprodurre preventivamente su almeno parte della faccia posteriore della lamina termoplastica (D) in materiale trasparente dei disegni che vengono riportati e protetti dalla superficie del casco (A) alla quale la detta lamina è successivamente applicata e fatta aderire.

7. Procedimento secondo le rivendicazioni da 1 a 6, caratterizzato nel preformare opportunamente la lamina termoplastica di rivestimento (D), in guisa che essa alloghi almeno parte della superficie del casco (A); nel riscaldare poi la lamina preformata (Di) e nel farla aderire alla superficie del casco (A).

8. Procedimento secondo le rivendicazioni da 1 a 7, caratterizzato nell'usare per la lamina termoplastica (D) almeno una lamina il cui modulo di elasticità è diverso dal modulo d'elasticità della struttura del casco (A), per segnalare e rivelare all'utente eventuali impatti o urti subiti dal detto casco, la entità dei quali viene segnalata dalla entità della separazione o distacco che si verifica fra le due superfici a contatto.

9. Casco protettivo in resina armata, caratterizzato da ciò che almeno parte della sua superficie è provvista di un rivestimento protettivo (D) applicato col procedimento secondo le rivendicazioni da 1 a 8.