ITVI990116A1

ITVI990116A1 - Procedimento per la realizzazione di elementi sagomati quali piani disedili o simili, che presentano almeno uno strato di rivestimento in

Info

Publication number: ITVI990116A1
Application number: IT1999VI000116A
Authority: IT
Inventors: Giovanni Giosue Prompicai
Original assignee: Nuova Duegi Srl
Priority date: 1999-06-07
Filing date: 1999-06-07
Publication date: 2000-12-07
Also published as: ATE257071T1; EP1060859B1; DE60007486T2; IT1307448B1; EP1060859A2; DE60007486D1; EP1060859A3

Description

PROCEDIMENTO PER LA REALIZZAZIONE DI ELEMENTI SAGOMATI QUALI PIANI DI SEDILI O SIMILI, CHE PRESENTANO ALMENO UNO STRATO DI RIVESTIMENTO IN MATERIALE VISCO-ELASTICO 0 ALTRO MATERIALE TERMOPLASTICO, IN PARTICOLARE GEL

La presente invenzione propone un procedimento per fa realizzazione di elementi sagomati quali possono essere ad esempio piani di sedili, poggiapolsi, cuscini di decubito o simili, i quali presentano almeno uno strato di rivestimento in materiale visco-elastico comprimibile, o altro materiale termoplastico, in particolare gel, in cui questo strato interessa non solamente la superficie dell’elemento, ma anche i bordi.

Il metodo secondo l’invenzione prevede di:

- colare in uno stampo sostanzialmente piano uno strato di un materiale quale gel di dimensioni maggiori di quelle dell’elemento da realizzare, in modo da ottenere uno strato di gel di spessore uniforme;

- disporre questo strato di gel su uno stampo sagomato destinato a realizzare la parte esterna dell’elemento, ad esempio la parte superiore e i fianchi del sedile bloccando questo foglio in corrispondenza del bordo;

- deformare tramite il vuoto questo foglio in modo da conformarlo alla forma dello stampo;

chiudere superiormente lo stampo mediante un controstampo al quale è applicato eventualmente un guscio di rivestimento; e

iniettare un materiale schiumoso nello spazio compreso tra questo foglio in gel deformato e il controstampo superiore con il guscio di irrigidimento.

Si ottiene in questo modo un elemento finito che comprende uno strato esterno in gel il quale interessa, oltre che una superficie dell’elemento, anche i bordi;

Questo sistema permette inoltre di usare una minore quantità di gel rispetto ad altri sistemi noti, realizzando in tal modo una apprezzabile economia di materiale piuttosto costoso e permettendo di ottenere una notevole uniformità di colore su tutta la superficie dell’elemento, indipendentemente dalla sua conformazione.

La descrizione che segue farà riferimento ai caso specifico di un procedimento per la produzione di piani di sedili con un rivestimento in gel, ma è chiaro che lo stesso metodo potrà essere validamente applicato anche ad altri elementi quali possono essere cuscini, poggiapolsi o altro, rivestiti con altri materiali, senza per questo uscire daH’ambito di protezione del trovato.

Sono stati recentemente proposti sul mercato degli elementi, in particolare piani o schienali di sedili, selle per biciclette o simili, i quali presentano uno strato di rivestimento in gel.

Questo materiale risulta particolarmente apprezzato sia per le caratteristiche di morbidezza e di elasticità, che lo rendono indicato per questi usi specifici, sia per motivi di ordine estetico, sia perchè consente di ottenere prodotti validi e di basso costo.

I metodi attuali utilizzati per la produzione di questi elementi come ad esempio i piani di sedili prevedono di colare il gel direttamente nello stampo finale e completare poi il procedimento iniettando una schiuma espandibile che si lega da una parte al gel e dall’altra ad una eventuale conchiglia o ad un supporto rigido.

Un procedimento per la produzione di selle con uno strato in gel è descritto nel brevetto italiano N. 1.270.728.

Un esempio di procedimento noto per la produzione di piani di sedile è illustrato con riferimento alle figure da 1 a 5 nelle quali le figure da 1 a 4 illustrano, in sezione, uno stampo per la produzione di un sedile durante le varie fasi del procedimento, mentre la figura 5 illustra in vista prospettica un piano di sedile ottenuto con questo procedimento noto.

Nelle figure il numero 1 indica il corpo dello stampo nel quale è ricavata una impronta 2 la cui sagoma corrisponde alla superficie superiore esterna del prodotto finito.

Secondo lo stato della tecnica noto, si appoggia su questo stampo un foglio in materiale plastico 3 (figura 2) lo si blocca mediante una cornice 4 che segue il perimetro dell’impronta dello stampo e si applica, attraverso il fondo dello stampo, una certa quantità di vuoto per deformare il foglio in modo che questo segua perfettamente la forma dell’impronta.

A questo punto (figura 3) si cola uno strato di gel, indicato con il numero 5, dopo di che si chiude il coperchio superiore dello stampo al quale è eventualmente applicata una conchiglia di irrigidimento 7 e si inietta, nello spazio compreso fra lo strato in gel 5 e il controstampo 6, una certa quantità di materiale espansibile 8, quale ad esempio una schiuma poliuretanica.

A polimerizzazione completata si può estrarre il pezzo che si presenta come in figura 5, con una netta linea di demarcazione 9 fra lo strato in gel e lo strato in materiale espanso.

Questo sistema presenta però alcuni inconvenienti, o per lo meno risulta ulteriormente perfezionabile.

Il fatto di colare il gel direttamente nello stampo finale, infatti, è causa di un notevole spreco di materiale poiché se ad esempio il fondo dello stampo presenta delle ondulazioni si ottiene uno strato di gel che in corrispondenza della cavità dello stampo presenta uno spessore maggiore, cosa che costringe ad utilizzare una maggiore quantità di gel, che è molto più costoso del materiale schiumato.

Inoltre a causa della diversità dello spessore di questo strato in gel anche il colore dell’elemento varia lungo la superificie, cosa che non è sempre apprezzata.

Infine sui bordi risulta nettamente visibile lo strato di separazione fra gel e materiale schiumato, per cui occorre fare uso di una conchiglia che presenti dei bordi rialzati in modo da coprire e racchiudere l’elemento in corrispondenza dei lati.

Tutti questi inconvenienti vengono ora superati dal procedimento secondo l’invenzione, il quale permette di ottenere un elemento finito con uno strato di rivestimento in gel avente spessore uniforme e che si estende anche in corrispondenza dei bordi.

Si ottiene così un elemento nel quale si fa uso di una minore quantità di gel, in cui il colore del rivestimento è uniforme lungo tutta la superficie e nel quale lo strato di gel ricopre anche i bordi dell'elemento, evitando la necessità di ricorrere ad una conchiglia dai bordi rialzati.

La presente invenzione sarà ora descritta dettagliatamente, a titolo di esempio non limitativo, con riferimento alle allegate figure da 6 a 10 in cui: • la figura 6 illustra, in sezione, uno stampo per la produzione di un manufatto di partenza utilizzato poi per la realizzazione del piano di un sedile;

• la figura 7 è la sezione del manufatto così ottenuto;

• le figure 8 e 9 illustrano, in sezione, uno stampo per la produzione di un piano di un sedile secondo l’innovazione durante le due successive fasi del procedimento;

• la figura 10 illustra, in vista prospettica, un piano di sedile ottenuto con il procedimento secondo l'invenzione.

Con riferimento alle figure sopra indicate, il procedimento secondo l’invenzione prevede dapprima la realizzazione di uno strato di gel di spessore sostanzialmente uniforme, ottenuto colando il gel in uno stampo 10 che presenta una cavità 11 di profondità costante, e di dimensioni maggiori di quelle dell’elemento finito da produrre.

Preferibilmente a questo strato di gel, indicato con il numero 12, verrà applicato un film plastico 13, sottile.

Una volta che il gel è polimerizzato 0 quasi completamente polimerizzato, può essere estratto dallo stampo ottenendo uno strato di gel di spessore sostanzialmente uniforme 12 con applicato un foglio in materiale plastico sottile e deformabile, 13, come illustrato in figura 7.

La fase successiva prevede di disporre questo strato 12 in gel nello stampo finale 14, che presenta una cavità 24 la cui forma corrisponde alla forma finale del sedile da ottenere.

Lo strato di gel viene trattenuto in loco per mezzo di una cornice 15 che viene serrata attorno al bordo del foglio in plastica 13, preferìbilmente ad una certa distanza dall’incavo 24, e questo allo scopo di facilitare la successiva deformazione dello strato in gel 12, deformazione che si ottiene sempre aspirando aria dal fondo dello stampo in modo che la pressione dell'aria sulla superficie superiore porti lo strato 12 a seguire esattamente la superficie del fondo dello stampo.

Il fatto di prevedere lo strato 12 di dimensioni maggiori di quelle della forma 14 fa sì che il gel si disponga anche in corrispondenza dei bordi laterali dello stampo, in modo che lo strato in materiale schiumato che viene successivamente iniettato, resti compreso completamente all’interno de) gel.

La fase successiva del procedimento prevede la chiusura dello stampo per mezzo di un controstampo 16 al quale è applicata una conchiglia di irrigidimento 17 e la successiva iniezione del materiale schiumato 18. Una volta indurito lo strato 18 si può aprire lo stampo e si ottiene il prodotto finito, indicato con il numero 19 in figura 10, il quale presenta uno strato uniforme di gel su tutta la superficie superiore e i suoi bordi laterali. In questo modo, come detto in precedenza, si ottiene un piano di sedile con un rivestimento in gel che interessa tutta la parte superiore ed il bordo, in cui questo gel ha spessore costante e quindi risulta anche costante la colorazione del sedile su tutta la sua superficie.

In luogo del gel si potranno usare materiali visco-elastici, materiali termoplastici o simili.

Un esperto del ramo potrà poi prevedere numerose modifiche e varianti, che dovranno però ritenersi tutte comprese nell’ambito del presente trovato.

Claims

RIVENDICAZIONI 1) Procedimento per la realizzazione di elementi quali piani di sedili o simili che presentano uno strato di rivestimento in materiale visco-elastico o termoplastico, in particolare gel, caratterizzato dal tatto di prevedere le seguenti fasi: • preparazione di uno strato in un primo materiale di spessore uniforme, avente dimensioni maggiori della superficie dello stampo destinato a realizzare il prodotto richiesto; • rimozione di questo strato di un primo materiale di spessore uniforme e posizionamento dello stesso nello stampo destinato alla realizzazione del prodotto; • deformazione di detto strato di un primo materiale di spessore uniforme fino a fargli seguire perfettamente la forma dello stampo; • chiusura dello stampo a mezzo di un controstampo ed iniezione, nello spazio compreso fra detto strato di un primo materiale di spessore uniforme e il controstampo, di un riempimento di un materiale schiumato.
2) Metodo per la realizzazione di elementi sagomati che presentano uno strato di rivestimento in materiale visco-elastico o termoplastico, in particolare gel, caratterizzato dal fatto di prevedere le seguenti fasi: • deposizione di uno strato di un primo materiale di spessore uniforme in uno stampo di profondità costante, avente dimensioni maggiori rispetto alla sagoma dell’oggetto da produrre; applicazione di un foglio in materiale plastico flessibile a questo strato di un primo materiale di psessore uniforme; • a catalizzazione completa o quasi completa rimozione di detto strato di un primo materiale di spessore uniforme unito a detto foglio in materiale plastico flessibile; <• >posizionamento di detto strato di un primo materiale di spessore uniforme nello stampo destinato a realizzare il prodotto richiesto e bloccaggio di detto foglio di plastica lungo i bordi ad una certa distanza dal bordo della matrice dello stampo; • deformazione di detto strato di un primo materiale di spessore uniforme mediante aspirazione dalla parte inferiore dello stampo, in modo che detto strato di un primo materiale di spessore uniforme segua perfettamente la forma dello stampo ricoprendone anche i bordi laterali; <• >chiusura dello stampo a mezzo di un controstampo al quale è applicata eventualmente una conchiglia in materiale rigido; • iniezione dello spazio compreso fra detto strato in un primo materiale di spessore uniforme e detto controstampo di un materiale schiumoso.
3) Procedimento secondo ciascuna delle rivendicazioni 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detto primo materiale è gel.
4) Metodo per la realizzazione di elementi sagomati quali piani di sedili o simili che presentano uno strato di rivestimento in gel, come descritto ed illustrato.
5) Elementi sagomati quali piani di sedili o simili provvisti di uno strato di rivestimento in gel prodotti con il procedimento secondo le rivendicazioni precedenti.