CH638761A5 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von ampullen aus in einer erzeugermaschine aus roehrenglas gefertigten behaeltnisrohlingen. - Google Patents

Description

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PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zum Herstellen von Ampullen aus in einer Erzeugermaschine aus Röhrenglas gefertigten Behältnisrohlingen, die von der Erzeugermaschine kommend nacheinander Behandlungsstationen, welche längs eines Förderweges angeordnet sind, intermittierend zugeführt und in diesen in aufeinanderfolgenden Operationen bis zu einem vorbestimmten Fertigungsgrad umgeformt und bearbeitet werden, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Behältnisrohling unmittelbar nach seiner Abförderung von der Erzeugermaschine einzeln erfasst und während der Bearbeitung in den längs des Förderweges angeordneten Bearbeitungsstationen um seine Längsachse drehend gehalten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Behältnisrohlinge nach dem Erfassen in eine mit ihrem einen Ende nach unten weisende Lage übergeführt und in dieser Haltelage bearbeitet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Behältnisrohlinge mit ihren Längsachsen in eine Vertikallage übergeführt werden.

4. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 3 mit längs des Förderweges angeordneten Bearbeitungsstationen (IV, V, VI) und mit einer Einrichtung (12) zum schrittweisen Fördern der Behältnisrohlinge von einer Bearbeitungsstation zu einer jeweils in Förderrichtung folgenden Bearbeitungsstation, gekennzeichnet durch Spannmittel (15) zum Erfassen und Spannen jeweils eines Behältnisrohlings (16) an seinem einen Ende, die um eine mit der Längsachse der erfassten Behältnisrohlinge zusammenfallende Rotationsachse drehbar gelagert und an den Bearbeitungsstationen schrittweise entlang bewegbar sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannmittel Spannfutter (15) mit wenigstens einem gefederten Teil (27) sind, wobei letzterer als Spannfläche an den Behältnisrohlingen angreift.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch die Ausbildung des Spannfutters (15) als Dreibackenfutter, wobei jede Spannbacke (25) mit einem an den Behältnisrohlingen angreifenden federnden Teil (27) versehen ist und die Spannbacken beim starren Spannen der Behältnisrohlinge die Federwirkung der federnden Teile aufheben.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die federnden Teile der Spannbacken (25) des Spannfutters (15) Blattfedern (27) sind.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannmittel (15) um im wesentlichen rechtwinklig zu ihren Rotationsachsen verlaufende Schwenkachsen zwischen einer Position mit etwa horizontal verlaufenden Rotationsachsen und einer Arbeitsstellung mit nach unten gerichteter Kopfseite der gespannten Behältnisrohlinge (16) verschwenkbar und so geführt sind, dass sie sich in der abwärts gerichteten Arbeitsstellung befinden, bevor sie bei der schrittweisen Weiterbewegung längs des Förderweges bestimmte Bearbeitungsstationen erreichen.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannmittel (15) auf einer geschlossenen Bahnkurve, etwa einer - in einer Draufsicht gesehen -Kreisbahn, als Förderweg geführt sind und dass die Bearbeitungsstationen aufeinanderfolgend entlang dieser Bahnkurve, jedoch darunterliegend, angeordnet sind.

Das Herstellen von Ampullen und ähnlichen Behältnissen aus Röhrenglas zerfällt in zwei aufeinanderfolgende Herstellschritte, die ihrerseits jeweils mehrere Operationen umfassen. Beim ersten Herstellungsschritt handelt es sich um das

Erzeugen von Behältnisrohlingen aus Röhrenglas, die direkt von Glasröhren nach einem gut bekannten Verfahren gezogen, geformt und abgetrennt und danach dem zweiten Herstellschritt zugeführt werden.

Insbesondere bei der Ampullenherstellung umfasst der zweite Herstellschritt umfängliche Operationen, die je nach Ampullenart sehr unterschiedlich und aufwendig sein können. Auf diesen Herstellschritt bezieht sich die Erfindung, die somit von Behältnisrohlingen aus Röhrenglas als eingesetzten Halbfabrikaten ausgeht.

Bei der Ampullenherstellung ist es bekannt, die von einer Erzeugermaschine kommenden Behältnisrohlinge einer intermittierend arbeitenden Fördereinrichtung zuzuführen, welche die Weiterförderung längs eines Förderweges und damit zu aufeinanderfolgenden, längs dieses Förderweges angeordneten Bearbeitungsstationen vermittelt. Bei den Vorrichtungen zum Verwirklichen dieses zweiten Herstellschrittes handelt es sich mithin um ausgesprochene Bearbeitungsstrassen, wie sie in ähnlicher Form auch in anderen Bereichen der industriellen Fertigung bekannt sind.

Kennzeichnend für derartige Bearbeitungsstrassen zum Bearbeiten von Rohlingen aus Röhrenglas sind mit Ausnehmungen versehene Aufnahmeschienen und intermittierend bewegbare Hebekämme (desgleichen Kettenförderer und ähnliche Mittel), die bei jedem Arbeitshub eine bestimmte Anzahl Behältnisrohlinge aus den diese aufnehmenden Ausnehmungen der Aufnahmeschienen ausheben, um ein oder mehrere Teilungsmasse zwischen benachbarten Ausnehmungen in Förderrichtung weiterbewegen und dann zwecks weiterer Bearbeitung wieder ablegen. Die Behältnisrohlinge sind mithin lose aufliegend in den jeweiligen Ausnehmungen der Aufnahmeschienen aufgenommen.

Es hat sich gezeigt, dass angesichts des schrittweisen Übersetzens der Behältnisrohlinge von einer derartigen Ausnehmung der Aufnahmeschienen in jeweils nachfolgende Ausnehmungen es zur Ausbildung von unerwünschten Schleifspuren an den Mantelflächen der Glaserzeugnisse kommen kann. Das Auftreten derartiger Schleifspuren wird noch dadurch begünstigt, dass bei verschiedenen Bearbeitungsgängen die in Horizontallage aufgenommenen Behältnisrohlinge in Rotation um ihre Längsachsen versetzt werden müssen, zu welchem Zwecke in derartigen Bearbeitungsstationen umlaufende Reibräder von aussen an den Behältnisrohlingen angreifen. Beispielsweise ist es beim Abtrennen eines Ampullenkopfs erforderlich, die Rohlinge in Drehung um ihre horizontal verlaufenden Längsachsen zu versetzen.

Durch die im Patentanspruch 1 beschriebene Erfindung ist demgegenüber die Aufgabe gelöst, die vorbekannte Herstellungsweise dahingehend zu verbessern, dass die bisher unvermeidbaren Markierungen und Schleifspuren an den Mantelflächen vermieden werden. Indem erfindungsgemäss die von einer Erzeugermaschine kommenden Behältnisrohlinge unmittelbar nach ihrer Abförderung von der Erzeugermaschine einzeln erfasst und während der Bearbeitung in den längs des Förderweges angeordneten Bearbeitungsstationen um ihre Längsachsen drehend gehalten werden, wird auch eine Verbesserung der verschiedenartigsten Bearbeitungsgänge erreicht.

So hat es sich bei der bekannten Herstellungsweise mit lose in Aufnahmen der Aufnahmeschienen liegenden Ampullen als äusserst problematisch erwiesen, bei sogenannten Trichterampullen den Ampullenkopf im konischen Teil des Ampullenspiesses abzuschneiden, weil dies angesichts der bei dem Schneidvorgang auftretenden Horizontalkomponenten der aufzuwendenden Schneidkräfte zu einer axialen Verlagerung der Ampullen in den Ausnehmungen der Aufnahmeschienen führte. Insoweit war es bisher erforderlich, schon im ersten Herstellschritt die Trichterampullen auf einer

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Erzeugermaschine herzustellen. Dabei bestand jedoch die Problematik, die Qualität der Ampullen zwischen einer annehmbaren Verdickung des Trichterrandes und einer annehmbaren Neutralität zu halten. Es ist jedem Ampullenfachmann bekannt, dass ein den Erfordernissen entsprechend gestalteter Trichterrand zu einer unzulänglichen Ampulleneutralität führt, und umgekehrt bei Erzielung der erwünschten Neutralität der Trichterrand unzulänglich ist.

Um einen dünnwandigen Trichter herzustellen, bedarf es beim Abtrennen einer Ampulle von dem in der Erzeugermaschine eingesetzten Glasrohr besonderer Sorgfalt dahingehend, dass minimale Glasstärke im Kopf des gerade geformten Ampullenrohlings besteht. Dies führt jedoch auch zu minimaler Glasstärke im Boden der nächsten Ampulle. Folglich muss der Boden dieser Ampulle in einem nachträglichen Arbeitsgang wieder erwärmt werden, um ihn zu verdicken und so zu einer vernünftigen Wandstärke zu gelangen. Dieses zusätzliche Aufwärmen des Bodens begründet die Gefahr, die Neutralität der jeweils nächsten Ampulle infolge hoher Natriumabgabe durch Überhitzung zu beeinträchtigen.

Bei den bekannten Herstellungsverfahren kann folglich eine einwandfreie Qualität der Böden und der Trichter gleichzeitig nicht erreicht werden. Es besteht mithin bei Gewährleistung der erforderlichen Neutralität die Gefahr einer wulstartigen Verdickung des Trichterrandes und damit das Risiko, dass bei einem vor dem Füllen und Zuschmelzen der Ampullen notwendigen Waschgang Waschmittelrückstände im Bereich dieses wulstartigen Randes auftreten können, wodurch die Gefahr einer Vermischung derartiger Waschmittelrückstände mit der späteren Medikamentenfüllung besteht. Bei mangelnder Neutralität der Ampullen besteht hingegen die Gefahr, dass die späteren Medikamentenfüllungen geschädigt werden.

Das erfindungsgemässe Verfahren hingegen ermöglicht, bereits beim ersten Herstellschritt auf einer Ampullener-zeugermaschine eine gute, neutrale Ampulle herzustellen, und zwar ohne Rücksichtnahme auf die Qualität des Ampullenkopfs, weil dieser beim zweiten Herstellschritt gut abgeschnitten und ein einwandfreier, glatter Trichter geformt werden kann. So hat das erfindungsgemässe Verfahren die Problematik der einander widersprechenden Forderungen nach einem dünnwandigen Trichter einerseits und Ampullenneutralität andererseits in überraschend einfacher Weise gelöst.

In den Patentansprüchen 2 und 3 sind zweckmässige Ausführungsarten des Verfahrens nach Patentanspruch 1 beschrieben.

Bei dem Bearbeiten der Behältnisrohlinge, etwa bei Schneidoperationen, fallen unvermeidbar Glassplitter und Glasgriess an, die bei der vorbekannten Herstellungs weise mit in Horizontallage aufgenommenen Rohlingen in letztere hineingelangen konnten. Es ist zwar bekannt, die Behältnisse vor ihrer Fertigstellung mittels einer in den Behältnishohlraum eingeführten Düse auszublasen, aber dies gewährleistet keineswegs ein sicheres Entfernen derartiger Verunreinigungen. Ampullen besitzen auch häufig im Übergangsbereich zwischen dem zumeist zylindrischen Ampullenkörper und einem sich auf der vom Boden entfernten Seite an den Ampullenkörper anschliessenden Spiess eine radiale Einschnürung, in der bei vielen Ampullen ein Brechring angeordnet ist, so dass zwischen Ampullenkörper und Spiess eine durch diese radiale Einschnürung gebildete Schulter auftritt. Vor dieser Schulter können sich trotz Ausblasens derartige Verunreinigungen ansammeln.

Wenn nach der Ausführungsart des Verfahrens gemäss Patentanspruch 2 die Behältnisrohlinge nach dem Erfassen in eine mit ihrem einen Ende nach unten weisende Lage übergeführt und in dieser Lage bearbeitet werden, ist die Gefahr,

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dass derartige Verunreinigungen in die Behältnisrohlinge hineinfallen und dort verbleiben können, beseitigt oder wenigstens wesentlich reduziert, weil zumindest grössere Splitter infolge Schwerkraft nach unten aus den Behältnissen herausfallen und beim Ausblasen auch Verunreinigungen in Form von Glasstaub mit grösserer Sicherheit aus den Behältnissen entfernt werden, als dies bei der bisherigen Herstellungsweise in Horizontallage der Behältnisrohlinge der Fall war.

Bedeutung kommt auch den in den Patentansprüchen 2 und 3 beschriebenen Ausführungsarten des Verfahrens beim Herstellen sogenannter Aufbrennampullen zu. Es handelt sich dabei um Ampullen, die am Ende ihres Herstellungsganges durch Zuschmelzen des Spiessendes verschlossen werden. Derartige Ampullen haben nur dann einen wirtschaftlichen Sinn, wenn sie in pharmazeutischen Unternehmen ohne nochmaliges Reinigen gefüllt werden können, wobei das verschlossene Spiessende aufgeschmolzen und nach dem Füllen wieder zugeschmolzen wird. Voraussetzung für den Einsatz dieser Ampullen ist mithin, dass diese vor dem Füllen nicht mehr gereinigt werden müssen. Mithin ist vom Ampullen-Hersteller eine extrem saubere und sterile Herstellung derartiger Ampullen zu fordern. Dies war bisher unmöglich. Auch insoweit führt die Ausführungsart des Verfahrens nach Patentanspruch 2 zu einer beträchtlichen Verbesserung in der Ampullen-Herstellung.

Durch die im Patentanspruch 4 angegebene Erfindung ist eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens geschaffen worden, die sich von bekannten Vorrichtungen zum Herstellen von Behältnissen aus Röhrenglas insbesondere dadurch unterscheidet, dass Spannmittel zum Erfassen und Spannen jeweils eines Behältnisrohlings an seinem einen Ende vorgesehen sind, wobei diese Spannmittel um eine mit der Längsachse der erfassten Behältnisrohlinge zusammenfallende Rotationsachse drehbar gelagert und an den Bearbeitungsstationen entlang bewegbar sind. Es versteht sich von selbst, dass die Rotationsachsen dieser Spannmittel, bei denen es sich vornehmlich um selbsttätig in Spannlage bringbare Spannfutter handeln kann, mit der Längsachse der Behältnisrohlinge zusammenfallen, wenn letztere in Spannlage aufgenommen sind.

Die Ansprüche 5 bis 9 beschreiben wiederum zweckmässige Ausführungsarten der im Patentanspruch 4 angegebenen Vorrichtung.

Bei der Ausführungsart nach den Patentansprüchen 5 und 6 ist sichergestellt, dass die Behältnisrohlinge federnd gehalten sind, also eine radiale Bewegungsmöglichkeit gegenüber den Spannmitteln haben, wenn sie beispielsweise beim Schneiden oder Markieren gegen eine Trenn- oder Markierscheibe bzw. letztere gegen die Behältnisrohlinge gedrückt werden. Bei der Ausführungsart nach Anspruch 6 können die Behältnisse auch im wesentlichen starr festgehalten werden, wobei der Übergang von der federnd nachgiebigen Halterung und umgekehrt durch ein geringfügiges Bewegen der Spannbacken verwirklichbar ist.

Die Ausführungsart nach Patentanspruch 8 begründet den Vorteil der Schwenkbarkeit dieser Spannmittel, und zwar in der Weise, dass die von einer Erzeugermaschine kommenden Behältnisrohlinge in bekannter Weise mit horizontal liegenden Längsachsen zugeführt und in dieser Lage erfasst und gespannt werden können, worauf bei der Weiterförderung die Spannmittel um im wesentlichen rechtwinklig zu ihren Rotationsachsen verlaufende Schwenkachsen so verschwenkbar sind, dass sie sich in der abwärts gerichteten Arbeitsstellung mit nach unten gerichteter Kopfseite befinden, bevor sie bei ihrer schrittweisen Weiterbewegung längs des Förderweges bestimmte Bearbeitungsstationen erreichen.

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Bei der im Patentanspruch 9 beschriebenen Ausführungsart sind die Spannmittel auf einer geschlossenen Bahnkurve geführt, etwa auf einer Kreisbahn, und die Bearbeitungsstationen sind längs dieser Bahnkurve, jedoch darunter liegend, angeordnet.

Anhand der beigefügten Zeichnungen soll nachstehend eine für das Bearbeiten von Ampullenrohlingen bestimmte Ausführungsform der Vorrichtung erläutert werden. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Gesamtdarstellung der Vorrichtung in einer perspektivischen Ansicht,

Fig. 2 eine Ansicht des Spannfutters mit Blick gemäss Pfeil II in Fig. 1 auf die Futterunterseite und einen gerade erfas-sten, federnd gehaltenen Ampullenrohling,

Fig. 3 eine Ansicht wie Fig. 2, jedoch mit einem in Spannlage aufgenommenen, star gehaltenen Ampullenrohling, Fig. 4 die in Fig. 1 mit IV bezeichnete Schneidstation, Fig. 5 eine der in Fig. 1 veranschaulichten, mit V bezeichneten Ausblasstationen und

Fig. 6 in einer Ansicht wie Fig. 4 eine Station zum Verschmelzen eines nach unten weisenden Ampullenspiessen-des, die in Fig. 1 mit VI bezeichnet ist.

Die in Fig. 1 veranschaulichte Vorrichtung 10 umfasst eine um eine vertikale Rotationsachse 11 drehbare Trommel 12 mit auf einer Kreisbahn längs der Peripherie der Trommel angeordneten Werkstückträgern 13, die im wesentlichen aus um ihre Längsachsen umlauffähigen Spindeln 14 und an den freien Spindelenden angeordneten Spannfuttern 15 zum Spannen von Ampullenrohlingen 16 bestehen. In bezug auf dieTrommel 12 sind die Werkstückträger 13 ortsfest angeordnet und jeder Werkstückträger besitzt einen auf seine Spindel 14 wirkenden Drehantrieb, der in der Zeichnung nicht weiter dargestellt ist. Desgleichen ist die Trommel 12 mit einem nicht dargestellten Drehantrieb ausgerüstet. Im übrigen sind die Werkstückträger um horizontale Schwenkachsen zwischen einer Übernahmeposition mit Horizontallage der Spindeln 14 in eine Bearbeitungsposition nach unten verschwenkbar, in der die Spindeln sich in Vertikallage mit den Spannfuttern an ihren unteren Enden befinden. Die Ampullenrohlinge werden in den Spannfuttern in der Weise aufgenommen, dass die Längsachsen der Rohlinge mit den Rotationsachsen der Spindeln 14 fluchten.

Die mit den Werkstückträgern 13 ausgerüstete Trommel ist von einem Ständer 20 aufgenommen, der sich von einem nur angedeuteten Vorrichtungsgestell 21 vertikal nach oben erstreckt. Um diesen Ständer herum sind auf dem Vorrichtungsgestell die einzelnen Stationen zum Bearbeiten der in den Spannfuttern 15 der Werkstückträger aufgenommenen Ampullenrohlinge angeordnet, und zwar auf einer mit der Anordnung der Werkstückträger deckungsgleichen Kreisbahn, die sich um die vertikal verlaufende Drehachse 11 der Trommel 12 konzentrisch herumerstreckt. Das Teilungsmass zwischen den einzelnen Bearbeitungsstationen ist dabei gleich dem Teilungsmass zwischen benachbarten Werkstückträgern 13. In der Zeichnung sind schematisch eine mit IV bezeichnete Schneidstation veranschaulicht, ferner zwei mit V bezeichnete Ausblasstationen und schliesslich eine mit VI bezeichnete Station zum Verschmelzen der offenen Spiessen-den von in den Spannfuttern 15 aufgenommenen Ampullen.

Beim Betrieb der Vorrichtung werden die von einer hier nicht weiter interessierenden Erzeugermaschine kommenden Ampullenrohlinge in Horizontallage zugeführt und in dieser Horizontallage von einem im Bereich einer Übernahmestation befindlichen Spannfutter 15 aufgenommen. Die Übernahmestation ist mit 22 bezeichnet. Nach dem Spannen eines Ampullenrohlings in der Übernahmestation 22 schaltet die

Trommel 12 um einen dem Teilungsmass zwischen den einzelnen Bearbeitungsstationen entsprechenden Drehwinkel fort. Die Drehrichtung deutet der Pfeil 23 an. In dieser Drehstellung erfährt der in der vorhergehenden Übernahmestation 22 mit einem Ampullenrohling 16 beladene Werkstückträger 13 eine Verschwenkung um eine horizontale Schwenkachse in die in Fig. 1 gestrichelt angedeutete und mit 24 bezeichnete Vertikallage. Der nächste, und jeder folgende, Fortschaltschritt der Trommel 12 in Richtung des Drehpfeils 23 bringt den in Vertikallage gemäss 24 verschwenkten Werkstückträger in den Wirkungsbereich einer der Bearbeitungsstationen, die sich unter den konzentrisch zur Drehachse 11 der Trommel angeordneten Werkstückträgern befinden.

In Fig. 1 sind nur beispielhaft eine mit IV bezeichnete Schneidstation, zwei aufeinanderfolgende Ausblasstationen V und eine Station VI zum Verschmelzen der offenen Spiess-enden der Ampullen dargestellt.

Bei dem in Fig. 2 und 3 veranschaulichten Spannfutter 15 handelt es sich um ein Dreibackenfutter mit Spannbacken 25, die unter gleichen Umfangswinkeln zueinander angeordnet und um parallel zur Spindeldrehachse der Werkstückträger verlaufende Zapfen 26 verschwenkbar sind. Jede der Spannbacken besitzt eine aus einer Blattfeder 27 bestehende Spannfläche, die auf der zum Zentrum des Futters hinweisenden Seite mittels einer Verschraubung 28 mit dem Spannbacken 25 verbunden ist.

In der mit 22 in Fig. 1 bezeichneten Übernahmestation werden die von einer hier nicht interessierenden Erzeugermaschine kommenden Ampullenrohlinge mit ihren Böden zu den Spannfuttern weisend in Richtung der Drehachse der Spindeln 14 zugeführt und, sobald die verschlossenen Enden der Ampullenrohlinge in den Wirkungsbereich der Spannbacken 25 gelangen, durch Verschwenken dieser Spannbacken um ihre Drehzapfen 26 gespannt. In der Schneidstation IV ist es zweckmässig, wenn sich die Ampullenrohlinge 16 in radialer Richtung in den Spannbacken geringfügig bewegen können. Dies ermöglicht die federnde Aufnahme zwischen den drei Blattfedern 27, die durch die Backen 25 noch nicht angedrückt sind, wie dies Fig. 2 zeigt. In Fig. 3 hingegen ist das starre Spannen der Ampullenrohlinge veranschaulicht. Dies wird durch Andrücken der Spannbacken 25 auf die Blattfedern 27 erreicht, wodurch deren Federwirkung im wesentlichen aufgehoben und eine sichere Halterung für solche Arbeitsgänge verwirklicht ist, bei denen es eines weitgehend starren Spannens bedarf.

In der Schneidstation IV wird das den Erfordernissen der jeweiligen Ampullenart entsprechend gestaltete Ende des nach unten weisenden Kopfs 18 eines Ampullenrohlings 16 vom Ampullenspiess 17 abgetrennt. In der Schneidstation steht das untere, offene Ende des Ampullenspiesses 17 auf einem Anschlag 30 auf, der sich über eine Feder 31 und ein Zwischenstück 32 auf einer höheneinstellbaren Quertraverse 33 abstützt. Vom Anschlag 30 erstreckt sich durch das Zwischenstück eine bewegliche Führungsstange 34 hindurch. Ebenfalls auf der Quertraverse 33 ist ein Lagerbock 35 aufgenommen, in dem eine motorisch angetriebene Welle 36 drehbar gelagert ist, die an ihrem oberen, sich axial über den Lagerbock 35 hinauserstreckenden Ende eine mittels einer Verschraubung 37 gesicherte Trennscheibe 38 trägt. Um den Kopf 18 abzuschneiden, wird der Spiess 17 der Ampulle durch einen um einen Anlenkpunkt 41 auf der Quertraverse 33 schwenkbar gelagerten Halter 40 an die Trennscheibe 38 angedrückt. Dies geschieht durch Vertikalverschiebung eines Keils 43 nach oben, dem seine Bewegung von einem nicht dargestellten Nocken über eine Führungsstange 44 erteilt wird. Dieser Keil 43 drückt die Druckrolle 42 in Futterachsrichtung und gleichzeitig schwenkt der Halter 40 um seinen Anlenkpunkt 41 und drückt dadurch den Ampullenspiess

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gegen die Trennscheibe 38. Durch die Wirkung der Rückzugsfeder 46, die am Lagerbock 45 befestigt ist, bleibt die Druckrolle 42 mit dem Keil 43 in Kontakt. Während des Trennvorganges laufen die Trennscheibe und die Ampullenrohlinge 16 um. Im übrigen ist die Quertraverse 33 von vertikal abwärts verlaufenden Gewindebolzen 47 aufgenommen, die sich durch im Gestell 49 der Schneidstation axialfest, aber drehbar gelagerte Spindelmuttern 48 hindurcherstrecken. Durch Drehung der Spindelmuttern ist mithin eine Vertikaleinstellung der Quertraverse und damit eine Höheneinstellung der gesamten Schneideinrichtung möglich.

Im Unterschied zum Stande der Technik wird bei der beschriebenen Ausführungsart der erfindungsgemässen Vorrichtung der gesamte Bearbeitungsvorgang bei in Vertikallage gehaltener Ampulle durchgeführt. Dabei kommt es darauf an, dass das offene Spiessende nach unten weist. Dadurch ist sichergestellt, dass beim Schneiden oder aus sonstigen Anlässen auftretende Glaspartikel infolge Schwerkraft nach unten fallen und keineswegs in die Ampullen gelangen können.

Fig. 5 veranschaulicht einen Ampullenrohling nach dem Abtrennen des Spiessendes in einer Ausblasstation V, in der etwaige, bei der Bearbeitung des Ampullenrohlings 16 in dessen Innenraum gelangte Verunreinigungen ausgeblasen werden. Der Ampullenrohling 16 ist wiederum, wie in Fig. 4, vom Spannfutter 15 in Vertikallage mit nach unten weisender Offenseite des Spiessendes aufgenommen. Die Blasstation umfasst eine Blasdüse in Gestalt eines dünnen, die Länge der in Betracht kommenden Ampullen überschreitenden Blasrohrs 50, das sich durch ein vertikal bewegbares Führungsstück 51 axial hindurcherstreckt, und mit diesem axialfest verbunden ist. Das Führungsstück 51 ist in einem Lagerbock 52 aufgenommen, der seinerseits auf einer Quertraverse 53 angeordnet ist, die in ähnlicher Weise wie die Quertraverse 33 bei der Schneidstation nach Fig. 4 höheneinstellbar sein kann.

Sobald infolge schrittweisen Fortschaltens ein in einem Spannfutter 15 aufgenommener Ampullenrohling in die Blasstation gelangt, in der seine Längsachse mit der Rotationsachse der das Spannfutter 15 tragenden Spindel zusam638761

menfällt und mit der Längsachse des vertikal verlaufenden Führungsstücks 51 fluchtet, wird das Blasrohr 50 von unten bis in die Nähe des Ampullenbodens in den Ampullenrohling eingeführt und letzterer durch über das Blasrohr zugeführtes Medium ausgeblasen. In Fig. 5 sind bei 54 aus dem nach unten offenen Ampullenspiess infolge dieses Blasvorganges austretende Verunreinigungen, wie Glasstaub, angedeutet.

Fig. 6 schliesslich zeigt in der mit VI bezeichneten Station das Verschmelzen des geschnittenen Ampullenspiesses 17. Es handelt sich bei diesem Vorgang um das Herstellen sogenannter Trichter-Ampullen oder geschnittener Ampullen. Das Verschmelzen ist dadurch wesentlich erleichtert, dass am Abschnittsrand keinerlei wulstartige Verdickungen vorhanden sind.

Diese Station umfasst einen an sich bekannten Brenner 60, der mit einer Leitung 61 zum Zuführen von Brenngas in Verbindung steht. Aufgenommen ist dieser Brenner in einer Tragkonsole 62, die ihrerseits auf einer Traverse 63 angeordnet ist, welche wiederum höhenverstellbar sein kann. Beim Verschmelzen des offenen Speissendes 17 ist der Ampullenrohling 16 in gleicher Weise wie in den vorhergehend beschriebenen Stationen im Spannfutter 15 in Vertikallage so aufgenommen, dass das offene Speissende nach unten weist und sich in Höhe der Flamme 64 des Brenners 60 befindet.

Kennzeichnend für die als Ausführungsbeispiel beschriebene Vorrichtung zum Bearbeiten von Ampullenrohlingen ist, dass diese im Bereich des Ampullen-Bodens in Horizontallage von den Spannfuttern erfasst, dann in Vertikallage mit nach unten weisendem Ampullenspiess verschwenkt und in dieser Lage über sämtliche Bearbeitungsstationen gehalten werden.

Während der Bearbeitungsvorgänge laufen die von den Spannfuttern 15 aufgenommenen Ampullenrohlinge 16 mit einer den Erfordernissen entsprechenden Drehgeschwindigkeit um ihre Längsachse um. Nach der Fertigstellung der Ampullen werden diese in hier nicht weiter interessierender Weise aus den Spannfuttern an weiterfördernde Mittel abgegeben, beispielsweise zwecks Zuführung zu einer Kühleinrichtung und einer Verpackungseinrichtung.

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4 Blatt Zeichnungen