CH440712A - Verfahren zur Herstellung von Polystyrol oder alkyliertem Polystyrol - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Polystyrol oder alkyliertem Polystyrol

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CH440712A
CH440712A CH778362A CH778362A CH440712A CH 440712 A CH440712 A CH 440712A CH 778362 A CH778362 A CH 778362A CH 778362 A CH778362 A CH 778362A CH 440712 A CH440712 A CH 440712A
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polymer
polymeric suspending
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Arthur Hayes Robert
Joseph Robertson James
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Firestone Tire & Rubber Co
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Description


  
 



  Verfahren zur Herstellung von Polystyrol oder alkyliertem Polystyrol
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polystyrol oder alkyliertem Polystyrol in Form von freifliessenden Perlen, die von dem flüssigen Reaktionsmedium durch einfache Filtration getrennt werden können.



   Polystyrol hat in der Industrie verschiedene Anwendungen gefunden. Eine der wichtigsten Anwendungen ist die Verwendung als industrielles Formharz.



  Normalerweise haben Polystyrolharze, die klare Formmassen liefern, eine verhältnismässig geringe Schlagzähigkeit. Polystyrol mit hoher Schlagzähigkeit wurde in verschiedenen Formen hergestellt, einschliesslich von Pfropfpolymeren und Mischungen, wobei verhältnismässig grosse Mengen Kautschuk verwendet werden müssen; alle diese Polystyrole mit hoher Schlagzähigkeit ergeben beim Formen undurchsichtige oder schillernde Massen.



   Styrol ist löslich in aliphatischen gesättigten Kohlenwasserstofflösungsmitteln, wie beispielsweise Hexan, Pentan, Petroläther und dergl. Polystyrol ist in diesen Lösungsmitteln nicht löslich. Versuche, Styrol in derartigen Lösungsmitteln zu polymerisieren, ergeben ein Polymer, das an den Apparaturen klebt und in Form grosser Bälle erhalten wird; dadurch sind derartige Polymerisationen technisch nicht ausführbar.



   Das erfindungsgemässe Verfahren ist nun dadurch gekennzeichnet, dass man Styrol oder alkyliertes Styrol in einem mindestens aus einem aliphatischen, gesättigten Kohlenwasserstoff bestehenden Lösungsmittel, in dem das gebildete Polymer unlöslich ist, in Gegenwart eines Katalysators, der eine Kohlenwasserstofflithiumverbindung ist, und von 0,05 bis 3,0 Gew.-teilen eines polymeren Suspendiermittels, das bei der Polymerisationstemperatur in dem Lösungsmittel löslich ist, pro 100 Gew.-teile Monomer polymerisiert, wodurch das Polymer in Form von freifliessenden Perlen erhalten wird, die von dem flüssigen Reaktionsmedium durch einfache Filtration getrennt werden können.



   Als polymeres Suspendiermittel kann beispielsweise ein Polymer oder Copolymer eines 4 bis 6 Kohlenstoffatome enthaltenden Diens, wie beispielsweise Polybuta  dien1,3,    Polypiperylen, Polyisopren, Poly-(2,3-dimethylbutadien-1,3) und   Poly-(2-methylpentadien-1 3),    oder ein Copolymer von mindestens 50   O/o    eines derartigen Diens mit Styrol, a-Methylstyrol, p-Methylstyrol oder anderen Kohlenwasserstoffmonomeren, die ein in dem Kohlenwasserstofflösungsmittel bei den angewandten Temperaturen lösliches Polymer ergeben, verwendet werden. Obgleich die bevorzugten Suspendiermittel oben genannt sind, ist es möglich, Polymere oder Copolymere von 2 bis 10 Kohlenstoffatome enthaltenden, in dem aliphatischen Kohlenwasserstofflösungsmittel bei der angewandten Temperatur löslichen olefinischen Kohlenwasserstoffen zu verwenden.

   Zu diesen Polymeren gehören Polyisobutylen, Polypropylen, Polybuten,   Athylen-Propylen-Copolymere,    Isobutylen Isopren-Copolymere, Isobutylen-Styrol-Copolymere und dergl. Kleine Mengen polarerer Monomere, die keine Kohlenwasserstoffe sind, können in den oben genannten   Olefin-oder    Diolefinpolymeren ebenfalls als Comonomere enthalten sein, falls die Polymere in dem aliphatischen Kohlenwasserstofflösungsmittel bei der angewandten Temperatur löslich sind. Die Verwendung der genannten Mengen derartiger polymerer Suspen  diermittel    ermöglicht es, Polystyrol in Form von freifliessenden Perlen zu erzeugen, die von dem flüssigen Reaktionsmedium durch einfache Filtration getrennt werden können.

   Durch   Variierten    der Menge und des Molekulargewichtes des Suspendiermittels können Suspensionen der Perlen in dem Lösungsmittel erhalten werden, die sich schnell absetzen und leicht zentrifugiert und filtriert werden können.



   Gewöhnlich nimmt die Partikelgrösse der Perlen mit abnehmendem Molekulargewicht des Suspendiermittels zu, und gewöhnlich liegt das Molekulargewicht des polymeren Suspendiermittels über 1500, da mit Materialien von geringerem Molekulargewicht im allgemeinen nicht die gewünschten Suspensionen erhalten werden. Die Partikelgrösse nimmt bei Verwendung zunehmender   Mengen    des speziellen Suspendiermittels  ab, d. h., wenn man entweder die Konzentration des Suspendiermittels in dem Lösungsmittel erhöht oder die Menge pro 100 Gew.-teile Styrol erhöht. Es werden, wie gesagt, 0,05 bis 3,0 Gew.-teile Suspendiermittel pro 100 Gew.-Teile Monomer verwendet. Durch die verwendete Menge Suspendiermittel wird die Partikelgrösse der gebildeten Perlen bestimmt.

   Je wirksamer das Suspendiermittel ist, desto geringer ist die zur Erzeugung der gewünschten Suspension erforderliche Menge.



   Bevorzugte Lösungsmittel für das erfindungsgemässe Verfahren sind gesättigte aliphatische Kohlenwasserstoffe mit 3 bis 15 Kohlenstoffatomen, wie beispielsweise Propan, Butan, Isobutan, Pentan, Isopentan, Neopentan, Hexan, Isohexan, Neohexan, 2,3-Dimethylbutan, Heptan, Isoheptan, Octan, Isooctan, Nonan, Isononan, Decan, Undecan, Dodecan, Trimethyldodecan und Gemische beliebiger der vorstehenden Kohlenwasserstoffe. Falls das Polystyrol aus der Suspension isoliert werden soll, sind niedriger siedende Lösungsmittel besonders geeignet.

   Es ist möglich, Gemische dieser Lösungsmittel mit kleinen Mengen cycloaliphatischer oder aromatischer Kohlenwasserstoffe oder gewisser sauerstoffhaltiger organischer Lösungsmittel zu verwenden, vorausgesetzt, dass das resultierende Gemisch ein Lösungsmittel für das Monomer und ein Nichtlöser für das gebildete Polymer ist und den speziellen verwendeten Katalysator nicht beeinträchtigt.



   Als   Kohlenwasserstofflithiumverbindungen    können   Alkyl-oder    Aryllithiumverbindungen verwendet werden. Dazu gehören beispielsweise   Äthyllithium,    Butyllithium, Amyllithium, Hexyllithium,   2-Äthylhexylli    thium, n-Decahexyllithium, Trimethylendilithium, Tetramethylendilithium, Pentamethylendilithium, Phenyllithium, die verschiedenen Tolyllithiumverbindungen, Xylyllithiumverbindungen,   Naphthyllir(liunverbin-    dungen usw. Diese Alkyl- oder Aryllithiumkatalysatoren sind zweckmässig in dem verwendeten Gemisch von Monomer und Lösungsmittel löslich.



   Das Gemisch von Monomer, Lösungsmittel und Suspendiermittel ist vorzugsweise praktisch frei von   Verunreinigungen, die mit dem I Katalysator reagieren    und seine Aktivität zerstören können. Schädliche Verunreinigungen sind im allgemeinen Wasser, Luft oder aktive Wasserstoffatome enthaltende Verbindungen, wie beispielsweise Phenyl- oder Alkylacetylene, Alkohole, Phenole, gewisse Carbonylverbindungen und dergl. Falls diese Materialien vorhanden sind, reagiert ein gewisser Teil des Katalysators mit denselben und wird zerstört.   Demgemäss    ist es zweckmässig, einen   Überschuss    an Katalysator zu verwenden, wenn derartige Verunreinigungen vorhanden sind.



   Ein Verfahren zur Erzielung der gewünschten Reinheit des Styrolmonomeren und des Lösungsmittels, die für Alkyl- oder Aryllithiumkatalysatoren erforderlich ist, besteht darin, eine Lösung des Monomeren in dem Lösungsmittel durch eine aktiviertes Aluminiumoxyd enthaltende Säule zu leiten. Die resultierende Lösung hat einen genügend niedrigen Gehalt an Verunreinigungen, dass sie sich im erfindungsgemässen Verfahren in befriedigender Weise anwenden lässt. Die kleinen Mengen Verunreinigungen, wie beispielsweise Wasser, Luft oder verschiedene Carbonylverbindungen, die nach dieser Behandlung zurückbleiben, können mittels einer kleinen Menge des verwendeten anionaktiven Katalysators entfernt werden.



   Das Molekulargewicht des Suspendiermittels kann einen so geringen Wert wie ca. 1500 haben, kann aber auch höher sein, wie beispielsweise 15 000 oder viel höher. Es besteht keine kritische obere Grenze für das Molekulargewicht. Grössere Mengen von   Kautschuken    mit höherem Molekulargewicht können ein schillerndes Produkt erzeugen.



   Obgleich die folgenden Beispiele sich insbesondere auf die Polymerisation von Styrol beziehen, ist das Verfahren in gleicher Weise anwendbar auf alkylierte Styrole, insbesondere a-Methylstyrol, o-, p- und m-Methylstyrol, sowie die verschiedenen Vinylxylole, wenn diese Verbindungen anstelle von Styrol in den Beispielen verwendet werden.



   Die in den Beispielen angegebenen Temperaturen sind nur zur Erläuterung angegeben, und es können diejenigen Temperaturen angewendet werden, die be kanntlich für die Polymerisation mit den verschiedenen Katalysatorklassen angewandt werden können. Eine Polymerisationstemperatur im Bereich   von 1000    C bis   +250     C ist je nach den speziellen Bedingungen zufriedenstellend, wie für den Fachmann leicht ersichtlich ist.



   Die Eigenschaften der mittels des erfindungsgemässen Verfahrens erhaltenen Polystyrolharze, die mittels des Spritzgussverfahrens verarbeitet werden können, hängen von dem Molekulargewicht des Polystyrols ab.



  Dieses wird zweckmässig durch Messen der Viskosität einer   1 0/oigen    Lösung des Polymers in Toluol bestimmt. Relative Viskositäten zwischen 1,5 und 3,0 ergeben die zufriedenstellendsten Ergebnisse. Wenn die Viskosität unter 1,5 liegt, hat das Produkt eine verminderte Schlagzähigkeit. Wenn die Viskosität oberhalb   3,0    liegt, ist es ausserordentlich schwierig, das Polystyrol in befriedigender Weise im Spritzgussverfahren zu verarbeiten. Polystyrole mit derartigen Molekulargewichten, die mit einem   Alkyl- oder    Aryllithiumkatalysator hergestellt sind, haben eine hohe Schlagzähigkeit.



   Verfahren zur Steuerung des Molekulargewichtes des erzeugten Polystyrolharzes hängen von dem speziellen angewandten Katalysator ab. Im allgemeinen wird durch Erhöhung der   Katalysatorkonzentraüon    das Molekulargewicht erniedrigt. Wenn ein Alkyl- oder Aryllithiumkatalysator verwendet wird, ist das Molekulargewicht ziemlich empfindlich für die angewandte Katalysatormenge und für die Verunreinigungen, die in der zu polymerisierenden Lösung vorhanden sind. Für die Erfindung kommt die Verwendung einer genügenden Menge Kohlenwasserstofflithiumverbindung in Betracht, dass sich ca. 0,10 bis ca. 1,0 Milliatome aktives Lithium pro 100 g Monomer über die Katalysatormenge hinaus, die zur Entfernung der letzten Spuren der schädlichen Verunreinigungen erforderlich ist, ergeben.

   Es ist gewöhnlich erwünscht, genügend Katalysator zu verwenden, dass sich ein derartiger   Überschuss    von 0,2 bis 0,6 Milliatomen aktivem Lithium pro 100 g Monomer ergibt, damit Polystyrolharze mit einer Viskosität im für das Spritzgussverfahren erwünschten Bereich erzeugt werden.



   Die Herstellung von Harzen mit hoher Schlagzähigkeit, die aus Polystyrol bestehen und denen zur Erzielung dieser Eigenschaft nicht verhältnismässig grosse Mengen von   Kautschuken    mit hohem Molekulargewicht beigemischt werden müssen, war noch unbekannt. Das Vorhandensein verhältnismässig grosser Mengen an   Kautschuk    mit hohem Molekulargewicht in den Harzen mit hoher Schlagzähigkeit, die bereits bekannt sind, führt zu einer wesentlichen Erniedrigung  des Young-Moduls und der Härte des Harzes und zerstört dessen Klarheit. Erfindungsgemäss können Polystyrolharze mit hoher Schlagzähigkeit erzeugt werden, die einen Biegemodul von über 28 123 kg pro m2 und eine Rockwellhärte auf der M-Skala von über 50 haben und deren Klarheit mittels bisher bekannter Verfahren nicht erzielbar war.

   Die Klarheit der Materialien lässt sich nur ziemlich schwer quantitativ bestimmen, da die Dicke der Probe und der Zustand des Formlings einen grossen Einfluss hat. Mittels des erfindungsgemässen Verfahrens wurden Polystyrolproben hergestellt, bei denen man Druck durch eine 2,54 cm dicke, im Spritzgussverfahren hergestellte Probe lesen kann.



   Die Eigenschaften der erhaltenen Polymere können gemäss bekannten Verfahrensweisen zur Herstellung technischer Produkte mit hoher Schlagzähigkeit verändert werden, wie beispielsweise durch Mischen mit einem   kautschukartigen    Polymer, aber dies ist gewöhnlich nicht erforderlich.



   Wie dem Fachmann bekannt ist, hängt die Schlagzähigkeit in einem gewissen Ausmass von den beim Spritzgussverfahren angewandten Bedingungen ab. Im allgemeinen werden die höchsten Schlagzähigkeiten erhalten, wenn das Polymer bei der Mindesttemperatur und dem Höchstdruck, die anwendbar sind, geformt sind.



   In den Beispielen wurden ASTM-Verfahren zur Bestimmung der Eigenschaften angewendet; die Klarheit oder Durchsichtigkeit wurde durch visuelle Untersuchung der im Spritzgussverfahren hergestellten Stücke bestimmt; Teile sind gewichtsmässig angegeben, wenn nichts anderes bemerkt ist.



   Ein Polybutadien von niedrigem Molekulargewicht für die Verwendung als Suspendiermittel in den Beispielen 1 bis 3 wurde hergestellt, indem 100 g Butadien in 300 g Hexan 4 Stunden bei   50     C mit den in der folgenden Tabelle angegebenen Mengen   1,75    m-Butyllithiumlösung in Hexan polymerisiert wurden. Die Mengen in Millimol sind direkt unter den Mengen in   cm3    angegeben.



   Suspendiermittellösung
A B C   Butyllithium (BuLi)    28,1   cm3    25,0   cm3    5,75   cm3    Millimol 49,2 43,7 10,0
Ein bevorzugtes Suspendiermittel wird erhalten, indem genügend Lithiumkatalysator verwendet wird, um 10 bis 60 Milliatome aktives Lithium auf 100 g Butadien zu ergeben.



   Diese Polymerlösungen wurden in Luft geschüttelt, bis die charakteristische bernsteinfarbene Farbe der aktiven Lithiumverbindung zerstört war. Die entstehenden Lösungen wurden als Suspendiermittel in den Beispielen 1 bis 3 verwendet.



   Beispiele 1 bis 3
Butyllithium und die obigen Lösungen von Suspendiermitteln wurden zu einer Lösung von 150 g Styrol in 280 g Heptan gemäss der folgenden Tabelle zugegeben: Beispiele 1 2 3 Butyllithium (1,75-molar in Hexan) 0,6   cm3    0,65   cm3    0,7   cm5    Lösung des Suspen  diermittels    (g):
A 6,0
B 7,0
C 7,0
Die Polymerisationen wurden in mit Kapseln versehenen Flaschen ausgeführt, die von Luft und Feuchtigkeit gereinigt worden waren. Die Umsetzung war nach 4,5 Stunden bei   500 C    beendet. Die charakteristische gelbe Farbe der Suspensionen wurde durch Zugabe von   0,5      cm3    Wasser und Schütteln beseitigt.

   Das Heptan wurde von dem feinzerteilten Polymer abdekantiert, das dann mit Isopropanol gewaschen und in einem Ofen bei   75"    C getrocknet wurde. Die Polymere wurden im Spritzgussverfahren verformt und hatten die folgenden Eigenschaften: Beispiele 1 2 3 Relative Viskosität 2,4 1,80 1,60 Schlagzähigkeit nach Izod   (mkg/2,54    cm Kerbe) 0,138 0,180 0,138 Young-Modul   (kg/cm2)      32904    31 005 Härte Rockwell M 60 62  Klarheit Klar Klar Etwas schillernd
Jedes dieser Produkte hat eine genügend hohe Schlagzähigkeit, um für sich als Ersatz für die im Handel erhältlichen Mischungen usw. brauchbar zu sein, die zur Zeit verwendet werden, und die Produkte der Beispiele 1 und 2 sind besonders wünschenswert, da aus ihnen gepresste Produkte erzeugt werden können, die klar durchsichtig sind.



   Beispiele 4 bis 11
Diese Beispiele erläutern die Verwendung einer Vielzahl von Polymeren und Mischpolymeren als Suspendiermittel bei der Polymerisation von Styrol in einem aliphatischen Kohlenwasserstofflösungsmittel. In jedem der in der folgenden Tabelle aufgeführten Beispiele wurden 430 g einer   350/oigen    Styrollösung in Heptan 5 Stunden bei   50     C mit einem Butyllithiumkatalysator, wie in Tabelle gezeigt wird, polymerisiert.



  Beispiele 4 5 6 7 8 9 10 11 Verfahren: Suspendiermittel   C {) IL*    FR-S   PBD*      Polypi- Butylkau- Poly- Poly- Heller   
195* perylen* tschuk* propylen* isopren* Krepp kautschuk Menge 1,5 g 1,5 g 0,6 g 1,0 g 1,5 g   2, 25    g   2, 25    g 0,15 g Butyllithium 1,0   cm5    1,3   cm3    0,65   cm5    1,0   cm8    0,65   cm5      0,70 cm3    1,05   cm3    1,3   cm3      (1.75Im    in Hexan)   Beispiele 4 5 6 7 8 9 10 11 Produkt:

   Suspension Gut   Ausge- Ausge- Gut    Ziemlich Ziemlich Ausge- Ausge zeichnet zeichnet gut gut zeichnet zeichnet Relative Viskosität 1,74 1,87   2, 08    1,42    - - - -    Schlagzähigkeit nach 0,194 0,290 0,221    221    Izod   (mkg/2,54    cm Kerbe)   Young-Modul(kg/cm2) 34661 33642 34 661-----    Härte Rockwell M 67 61 65    - - - - -    Wärmefestigkeit   OC    bei - 78 72    - - - - -    18,6 kg/cm2 Belastung Klarheit etwas ziemlich etwas - - - -  schillernd schillernd schillernd
Identifizierung der Suspendiermittel:

     C-oil MD-11   E-11-D     ist ein Handelsprodukt der Enjay Chemical Company und ist als flüssiges Mischpolymer von Butadien und Styrol mit niedrigem Molekulargewicht bekannt.



    FR- S195  ist ein Butadien-Styrol-Mischpolymer, das 25   o/o    gebundenes Styrol enthält, und ist ein Produkt von The Firestone Tire  &  Rubber Co.



    PBD  ist ein Polybutadien mit einem Mooney Wert 12, hergestellt durch Polymerisation von Butadien mit Butyllithium in Hexanlösung.



   Polypiperylen wurde durch Polymerisation von Piperylen mit Butyllithium in Hexanlösung zu einer logarithmischen Viskositätszahl von 0,42 hergestellt.



    Butylkautschuk M-25  ist ein Isopren-Isobutylen Mischpolymer der Enjay Chemical Company.



   Polypropylen ist ein kautschukartiges ataktisches Polypropylen, das mit einem Zieglerkatalysator hergestellt wurde.



   Polyisopren ist ein Polymer mit hohem Molekulargewicht, hergestellt durch Polymerisation von Isopren in Hexanlösung mit einem Butyllithiumkatalysator.



   Eine näherer Betrachtung der Tabelle zeigt, dass mit den Diencopolymeren, die mehr als 50   O/o    Dienkautschuk enthalten, gute Suspensionen erhalten werden. Schlechtere Suspensionen wurden mit Butylkautschuk und Polypropylen erhalten, aber in allen Fällen waren Anzeichen einer suspendierenden Wirkung vorhanden, wodurch die Filtrierbarkeit des erzeugten Polymers verbessert wurde. Keines der Produkte hatte nach dem Spritzguss die funkelnde Klarheit, die in den ersten beiden Beispielen erhalten wurde. Die Klarheit hängt von der Verträglichkeit des Suspendiermittels mit dem Produkt ab, welche Verträglichkeit ihrerseits von dem Molekulargewicht und der Struktur des Suspendiermittels sowie der verwendeten Menge abhängt. Durch sorgfältige Steuerung dieser Faktoren ist es möglich, Produkte zu erzeugen, die mehr oder weniger klar sind.



   Beispiel 12
Dieses Beispiel erläutert die Herstellung eines Copolymers aus Styrol und a-Methylstyrol. Eine Lösung, die 98 g Styrol, 52 g   a-Methylstyrol    und 1,9 g Polybutadien in 280 g Heptan enthielt, wurde mit   1,30 cm5    1,75-molarem Butyllithium in Hexan polymerisiert. Das Polybutadien wurde durch Polymerisation von Butadien in Hexanlösung mit Butyllithium in einem Verhältnis von 40 mg Butyllithium pro 100 g Butadien hergestellt. Die Polymerisation fand in 16 Stunden bei   500 C    statt. Eine gute Suspension wurde erhalten.

Claims (1)

  1. PATENTANSPRUCH Verfahren zur Herstellung von Polystyrol oder alkyliertem Polystyrol in Form von freifliessenden Perlen, die von dem flüssigen Reaktionsmedium durch einfache Filtration getrennt werden können, dadurch gekennzeichnet, dass man Styrol und/oder alkyliertes Styrol in einem mindestens aus einem aliphatischen, gesättigten Kohlenwasserstoff bestehenden Lösungsmittel, in dem das gebildete Polymer unlöslich ist, in Gegenwart eines Katalysators, der eine Kohlenwasser stofflithiumverbindung ist, und von 0,05 bis 3,0 Gew.teilen eines polymeren Suspendiermittels, das bei der Polymerisationstemperatur in dem Lösungsmittel löslich ist, pro 100 Gew.-teile Monomer polymerisiert, wodurch das Polymer in Form von freifliessenden Perlen erhalten wird,
    die von dem flüssigen Reaktionsr medium durch einfache Filtration getrennt werden können.
    UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass man ein polymeres Suspendiermittel mit einem Molekulargewicht von mindestens 1500 verwendet, das in dem Lösungsmittel bei der Temperatur, bei der die Polymerisation eintritt, gelöst ist.
    2. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das polymere Suspendiermittel ein Kohlenwasserstoffpolymer ist.
    3. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Lösungsmittel ein gesättigter aliphatischer Kohlenwasserstoff ist.
    4. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das polymere Suspendiermittel ein Polymer von Olefinen oder ein Mischpolymer davon ist.
    5. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das polymere Suspendiermittel ein Polymer eines konjugierten Diens mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen oder ein Mischpolymer davon mit einem Styrolmonomer ist.
    6. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das polymere Suspendiermittel natürlicher Kautschuk ist.
    7. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das polymere Suspendiermittel Polybutadien ist.
    8. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, dass das polymere Suspendiermittel ein Butadien-Styrol-Mischpolymer ist.
    9. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das polymere Suspendiermittel ein iS*thylen-Propylen-Mischpolymerkautschuk ist.
    10. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das polymere Suspendiermittel Butylkautschuk ist.
    11. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das polymere Suspendiermittel Polyisobutylen ist.
    12. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der Reaktionsmasse ein Beschleuniger für den Katalysator vorhanden ist.
    13. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Alkyllithiumverbindung als Katalysator verwendet.
    14. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Polybutadienyllithiumver- bindung als Katalysator verwendet.
    15. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass man monomeres Styrol in dem Lösungsmittel löst, den Katalysator zusetzt und die Polymerisation in Gegenwart eines kautschukartigen Polymers als Suspendiermittel ausführt.
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