BR112021006144A2

BR112021006144A2 - método de fabricação de placa e dispositivo de controle

Info

Publication number: BR112021006144A2
Application number: BR112021006144-4A
Authority: BR
Inventors: Daisuke NIKKUNI; Toshiyuki Shiraishi; Yutaka Sadano; Masafumi Miyazaki
Original assignee: Nippon Steel Corporation
Priority date: 2018-10-22
Filing date: 2019-10-21
Publication date: 2021-06-29
Also published as: JPWO2020085305A1; KR102388115B1; JP6950838B2; US20210362204A1; US11858019B2; KR20210059753A; CN112888512A; TW202019582A; WO2020085305A1; CN112888512B

Abstract

A presente invenção refere-se a um método de fabricação de placa em que as características de deformação do sistema de aparafusamento do alojamento de tambor de fundição que foram adquiridas antes do início de fundição da placa e que indicam as características de deformação de um alojamento configurado para suportar um tambor de fundição e as características de deformação de um sistema de aparafusamento configurado para aparafusar o tambor de fundição é usado para calcular uma espessura estimada da placa em ambas as porções de extremidade da placa em uma direção da largura do mesmo a partir de Expressão 1 ((espessura estimada da placa no lado de entrada do trem de laminação) = (posição de aparafusamento do cilindro de fundição) + (deformação elástica do tambor de fundição) + (deformação do sistema aparafusamento do alojamento do tambor de fundição) + (perfil de tambor do tambor de fundição) - (deformação elástica de tambor de fundição no momento de ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento)), uma relação de cunha do lado de entrada e uma relação de cunha do lado de saída são calculadas com base na espessura estimada da placa calculada a partir da Expressão 1, e uma posição de aparafusamento do trem de laminação é ajustada de modo que a diferença entre a relação de cunha do lado de entrada e a relação de cunha do lado de saída estejam dentro de uma faixa prescrita, é proporcionado.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para “MÉTODO DE FABRICAÇÃO DE PLACA E DISPOSITIVO DE CONTROLE”. Campo Técnico

[001] A presente invenção refere-se a um método de fabricação de placa e um dispositivo de controle.

[002] Prioridade é reivindicada no pedido de patente japonesa nº 2018-198356, depositado em 22 de outubro de 2018, cujo conteúdo é aqui incorporado por referência. Técnica antecedente

[003] Para a produção de tiras de metal (daqui em diante referida como “a placa”), por exemplo, como descrito no Documento de Patente 1, um dispositivo de fundição contínua do tipo de tambor duplo pode ser utilizado. Um dispositivo de fundição contínua do tipo de tambor duplo funde de modo contínuo tiras de metal por um par de tambores de fundição para a fundição contínua (daqui em diante referida como “tambores de fundição”) sendo dispostos paralelos um ao outro, que gira superfícies de frente circunferenciais de tambores de fundição de cima para baixo, injetando um metal fundido em partes agrupadas de metal fundido formadas pelas superfícies circunferenciais dos referidos tambores de fundição, e resfriar e solidificar o metal fundido nas superfícies circunferenciais dos tambores de fundição. O par de tambores de fundição pressiona a placa com uma força de pressão prescrita enquanto os eixos de rotação são mantidos paralelos um ao outro durante a fundição. A força de reação a partir da placa nos tambores de fundição muda de acordo com o estado de solidificação e pode ser não uniforme em uma direção da largura em alguns casos. Além disso, é difícil se manter os eixos de rotação do par de tambores de fundição estritamente paralelos um ao outro. Por essa razão, diferenças entre a espessura da placa em ambas as porções de extremidade da placa na direção da largura, as assim chamadas cunhas, podem ser geradas na placa em alguns casos. Se cunhas são geradas, meandros podem ocorrer em um trem de laminação localizado a jusante dos tambores de fundição em uma direção de fundição em alguns casos, que pode fazer com que a placa tenha problemas de passagem em alguns casos.

[004] Por exemplo, como um método para minimizar meandros em um trem de laminação, o Documento de Patente 1 descreve uma técnica para realizar ajuste com relação às coroas e cunhas da placa por controlar abertura/fechamento, um ângulo de cruzamento, e uma quantidade de deslocamento de cada um do par de tambores de fundição enquanto os tambores de fundição são mantidos paralelos um ao outro.

[005] O Documento de Patente 2 descreve um método de controle de aparafusamento para uma máquina de fundição contínua do tipo de tambor duplo que funde uma placa delgada por fundir um metal fundido dentro de espaços de superfície de dois tambores que têm eixos de rotação paralelos entre si, tendo um espaço arbitrário mantido entre os mesmos, e que gira em direções opostas. Em um tal método, as ocorrências de cunhas são minimizadas por mover ambas as extremidades do outro tambor em paralelo usando um cilindro hidráulico de modo que as forças de pressão em ambas as porções de extremidade de um dos tambores são detectadas/aplicadas e uma soma das forças de pressão em ambas as extremidades de um dos tambores é um valor prescrito usando um sinal com base nas forças de pressão detectadas/aplicadas.

[006] O Documento de Patente 3 divulga um método de início de laminação em que a passagem de uma folha fictícia fixada a uma extremidade distal de uma placa enviada de um tambor duplo é detectada usando um medidor de espessura de placa do lado de saída do trem de laminação e, em seguida, um intervalo de rolo de um trem de laminação em linha é reduzido a uma posição alvo durante a laminação. Em tal método, o meandro da placa é minimizado ao mudar um ângulo transversal do rolo ou uma força de flexão do rolo de um trem de laminação.

[007] O Documento de Patente 4 descreve uma técnica que se refere ao método de controle de meandros para controlar meandros de uma placa de tira delgada fabricada usando a máquina de fundição contínua do tipo de tambor duplo. Em um tal método, os meandros da placa de tira delgada são minimizados por ajustar a diferença entre os espaços esquerdo e direito em um trem de laminação quente com base com base em uma diferença em quantidades de meandros da placa detectadas em dois ou mais pontos em um lado de entrada de um trem de laminação.

[008] Também, o Documento de Patente 5 descreve uma técnica que se refere a um método de controle com o objetivo de controlar meandros em um trem de laminação. O método desse documento descreve uma técnica para controlar uma relação de cunha entre um lado de entrada e um lado de saída com base na espessura da placa detectadas por um sensor proporcionado entre suportes de laminação.

[009] Além disso, o Documento de Patente 6 divulga que a espessura da placa é estimada separando o estiramento do rem de laminação em quantidades de cada contribuição da deformação do rolo de trabalho e a contribuição das deformações diferentes daquela de um rolo de trabalho quando uma espessura da placa é obtida em um caso em que um medidor de espessura de placa não é instalado em um método de controle de ajuste de aparafusamento para um trem de laminação. Lista de Citação Documento de Patente Documento de Patente 1

[010] Pedido de Patente Japonesa Não Examinada, Primeira publicação No. 2017-196636 Documento de Patente 2

[011] Pedido de Patente Japonesa Não Examinada, Primeira publicação No. H01-166863 Documento de Patente 3

[012] Pedido de Patente Japonesa Não Examinada, Primeira publicação No. 2000-343103 Documento de Patente 4

[013] Pedido de Patente Japonesa Não Examinada, Primeira publicação No. 2003-039108 Documento de Patente 5

[014] Pedido de Patente Japonesa Não Examinada, Primeira publicação No. H09-168810 Documento de Patente 6

[015] Pedido de Patente Japonesa Não Examinada, Primeira publicação No. S60-030508 Sumário da Invenção Problemas a Serem Resolvidos pela Invenção

[016] A fim de controlar e minimizar as cunhas que podem causar meandros com alta precisão, como na técnica descrita no Documento de Patente 1, é concebível instalar um medidor de distribuição de espessura ou semelhante configurado para medir uma espessura de placa a jusante de tambores de fundição em uma direção de fundição e para realizar o controle de feedback para controlar a espessura da placa usando os resultados da medição através do medidor de distribuição de espessura. Neste momento, a fim de reduzir um tempo morto até que um valor medido de uma espessura seja refletido no controle das cunhas, é desejável que o medidor de distribuição de espessura seja instalado o mais próximo possível de um dispositivo de fundição. No entanto, se o medidor de distribuição de espessura for instalado diretamente sob o dispositivo de fundição, quando um metal fundido não for extraído, o metal fundido provavelmente cairá no medidor de distribuição de espessura e danificará o medidor de distribuição de espessura. Por este motivo, o medidor de distribuição de espessura deve ser instalado a uma certa distância dos tambores de fundição. Na medida em que o medidor de distribuição de espessura se afasta dos tambores de fundição, o tempo morto até que o valor medido do medidor de distribuição de espessura seja refletido no controle de cunha aumenta. Assim, é difícil controlar as cunhas através do controle de feedback com alta precisão.

[017] Além disso, na técnica descrita no Documento de Patente 2, a rigidez em ambas as porções de extremidade dos tambores de fundição não é a mesma o tempo todo. Além disso, mesmo se os tambores de fundição forem movidos em paralelo uns com os outros usando um cilindro hidráulico de modo que a rigidez dos mesmos tenha uma soma de forças de pressão como uma meta, as cunhas não podem ser reduzidas e os meandros não podem ser minimizados o tempo todo.

[018] O Documento de Patente 3 não descreve a redução de cunhas, e mesmo se uma tentativa fosse realizada para minimizar cunhas usando a técnica descrita no Documento de Patente 3, quando as cunhas são grandes, é provável que ocorra um problema de passagem de placa devido a meandros ou estreitamento em alguns casos.

[019] Na técnica descrita no Documento de Patente 4 ou Documento de Patente 5, as posições direita e esquerda de aparafusamento de um rolo de trabalho não podem ser definidas apropriadamente. Assim, a não uniformidade de uma taxa de movimento para frente e uma taxa de movimento para trás ocorre à esquerda e à direita do trem de laminação e as velocidades do material à esquerda e à direita no lado de entrada do trem de laminação não são uniformes. Embora uma quantidade de meandros no lado de entrada do trem de laminação devido a uma diferença entre as velocidades do material seja determinada, leva tempo para uma diferença entre as velocidades do material que ocorre devido a uma posição de aparafusamento de um rolo de trabalho após a posição de aparafusamento ser definida para aparecer em uma quantidade de meandros. Por esta razão, mesmo se o controle de meandros for realizado, o controle não será realizado a tempo, o que pode levar a um problema de passagem da placa.

[020] Portanto, a presente invenção foi realizada em vista dos problemas acima, e um objetivo da presente invenção é fornecer um método de fundição e dispositivo de controle novo e melhorado para uma placa capaz de reduzir ainda mais os meandros de um trem de laminação e reduzir a passagem de uma placa problema quando a placa é fabricada em uma instalação de fundição contínua tendo um dispositivo de trem de laminação contínuo do tipo de cilindro duplo e um trem de laminação. Meios para Resolver o Problema

[021] (1) um método de fabricação de placa de acordo com um aspecto da presente invenção é um método de fabricação de placa para fabricar uma placa usando um dispositivo de fundição contínua do tipo de tambor duplo configurado para fundir uma placa por solidificar um metal fundido usando um par de tambores de fundição giratórios; e um trem de laminação configurado para laminar a placa de fundição usando um par de rolos de trabalho, incluindo: calcular espessuras da placa estimadas em ambas as porções de extremidade da placa em uma direção da largura a partir da Expressão 1 a seguir usando características de deformação do sistema de aparafusamento do alojamento de tambor de fundição adquiridas antes do início de fundição da placa indicando as características de deformação dos alojamentos configurados para suportar os tambores de fundição e as características de deformação de um sistema de aparafusamento configurado para aparafusar cada um dos tambores de fundição; calcular uma relação de cunha do lado de entrada indicando uma relação de uma cunha de um lado de entrada que é uma diferença entre as espessuras da placa em ambas as porções de extremidade em um lado de entrada do trem de laminação para uma espessura de placa do lado de entrada da placa com base nas espessuras de placa estimadas calculadas a partir da Expressão 1; calcular uma relação de cunha do lado de saída indicando uma relação de uma cunha de um lado de saída que é a diferença entre as espessuras da placa em ambas as porções de extremidade em um lado de saída do trem de laminação para uma espessura de placa do lado de saída da placa; e ajustar uma posição de aparafusamento do trem de laminação de modo que a diferença entre a relação de cunha do lado de entrada e a relação de cunha do lado de saída estejam dentro de uma faixa prescrita:

[022] (Espessura estimada da placa no lado de entrada do trem de laminação) = (Posição de aparafusamento do cilindro de fundição)

[023] + (Deformação elástica do tambor de fundição)

[024] + (Deformação do sistema aparafusamento do alojamento do tambor de fundição)

[025] + (Perfil de tambor do tambor de fundição)

[026] (Deformação elástica do tambor de fundição no momento do ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento) ∙∙∙ Expressão 1.

[027] (2) no método de fabricação de placa de acordo com (1), a espessura da placa do lado de saída usada para calcular a relação de cunha do lado de saída pode ser estimada através da Expressão 2 a seguir usando informação de posição relativa à placa na direção da largura diretamente sob uma região de mordida do rolo:

[028] (espessura estimada da placa no lado de saída do trem de laminação) = (posição de aparafusamento do cilindro de laminação)

[029] + (deformações elásticas do rolo de trabalho)

[030] + (deformação do sistema aparafusamento do alojamento do trem de laminação)

[031] + (perfil de rolo do rolo de trabalho)

[032] (deformação elástica de rolo de trabalho no momento de ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento) ∙∙∙ Expressão 2.

[033] (3) no método de fabricação de placa de acordo com (1), a espessura da placa do lado de saída usada para calcular a relação de cunha do lado de saída pode ser um valor efetivamente medido da espessura de placa da placa no lado de saída do trem de laminação.

[034] (4) no método de fabricação de placa de acordo com qualquer um de (1) a (3), as características de deformação do sistema de aparafusamento do alojamento de tambor de fundição podem ser adquiridas com base em uma posição de aparafusamento e uma carga do cilindro de fundição obtida por realizar o aperto em um estado no qual um par de barreiras laterais proporcionadas em porções de extremidade dos tambores de fundição na direção da largura são abertas e uma placa cuja largura da placa é maior do que um comprimento do tambor dos tambores de fundição e cuja espessura da placa é uniforme é disposta entre os tambores de fundição.

[035] (5) no método de fabricação de placa de acordo com qualquer um de (1) a (4), o ajuste de ponto zero da posição de aparafusamento do tambor de fundição pode ser realizado em um estado no qual o par de barreiras laterais proporcionadas nas porções de extremidade dos tambores de fundição na direção da largura são abertas e uma placa cuja largura da placa é maior do que o comprimento do tambor dos tambores de fundição e cuja espessura da placa é uniforme é disposta entre os tambores de fundição.

[036] (6) um dispositivo de controle de acordo com um aspecto da presente invenção é um dispositivo de controle que ajusta uma posição de aparafusamento de um trem de laminação na instalação de fabricação de placa que inclui: um dispositivo de fundição contínua do tipo de tambor duplo configurado para fundir a placa por solidificar um metal fundido usando um par de tambores de fundição giratórios; e um trem de laminação configurado para laminar a placa de fundição usando um par de rolos de trabalho, incluindo: uma calculadora de espessura de placa que calcula as espessuras da placa estimadas em ambas as porções de extremidade da placa em uma direção da largura a partir da Expressão 1 a seguir usando características de deformação do sistema de aparafusamento do alojamento de tambor de fundição adquiridas antes do início de fundição da placa indicando as características de deformação dos alojamentos configurados para suportar os tambores de fundição e as características de deformação de um sistema de aparafusamento configurado para aparafusar os tambores de fundição; uma calculadora de relação que obtém uma relação de cunha do lado de entrada indicando uma relação de cunha de um lado de entrada que é a diferença entre as espessuras da placa de ambas as porções de extremidade em um lado de entrada do trem de laminação para uma espessura de placa do lado de entrada da placa usando as espessuras da placa estimadas, e que obtém uma relação de cunha do lado de saída indicando uma relação de uma cunha de um lado de saída que é a diferença entre as espessuras da placa em ambas as porções de extremidade em um lado de saída do trem de laminação para uma espessura de placa do lado de saída da placa; e um controlador que ajusta uma posição de aparafusamento do trem de laminação de modo que a diferença entre a relação de cunha do lado de entrada e a relação de cunha do lado de saída estejam dentro de uma faixa prescrita;

[037] (espessura estimada da placa no lado de entrada do trem de laminação) = (posição de aparafusamento do cilindro de fundição)

[038] + (deformação elástica do tambor de fundição)

[039] + (deformação do sistema aparafusamento do alojamento do tambor de fundição)

[040] + (perfil de tambor do tambor de fundição)

[041] (Deformação elástica do tambor de fundição no momento do ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento) ∙∙∙ Expressão 1. Efeitos da Invenção

[042] De acordo com a presente invenção, é possível se reduzir ainda mais os meandros em um trem de laminação e reduzir um problema de passagem de placa quando a placa é fabricada em uma instalação de fundição contínua tendo um dispositivo de fundição contínua do tipo de tambor duplo e o trem de laminação. Breve Descrição dos Desenhos

[043] A Figura 1 é uma vista em seção transversal esquemática que ilustra a instalação de fabricação de placa de acordo com uma modalidade da presente invenção.

[044] A Figura 2 é um diagrama esquemático que ilustra um exemplo de uma constituição de tambores de fundição.

[045] A Figura 3 é um diagrama esquemático que ilustra um estado dos meandros em um trem de laminação.

[046] A Figura 4 é um diagrama esquemático que ilustra um exemplo no qual uma cunha é gerada em virtude dos tambores de fundição.

[047] A Figura 5 é um diagrama esquemático que ilustra um estado de laminação usado para reduzir os meandros no trem de laminação.

[048] A Figura 6 é um diagrama esquemático que ilustra um exemplo no qual a informação de posição relativa à placa é adquirida no trem de laminação.

[049] A Figura 7 é um diagrama esquemático que ilustra um exemplo no qual uma característica de deformação do sistema aparafusamento do alojamento do tambor de fundição é adquirida.

[050] A Figura 8 é um diagrama esquemático que ilustra um exemplo do ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento para um tambor de fundição.

[051] A Figura 9 é um diagrama esquemático que ilustra um exemplo do ajuste de ponto zero da posição de aparafusamento para o tambor de fundição.

[052] A Figura 10 é um diagrama esquemático que ilustra um exemplo do ajuste de ponto zero da posição de aparafusamento para o tambor de fundição.

[053] A Figura 11 é uma vista em seção transversal esquemática que ilustra um exemplo de um exemplo modificado da instalação de fabricação de placa de acordo com a modalidade. Descrição das Modalidades

[054] As modalidades preferidas da presente invenção serão descritas em detalhe abaixo com referência aos desenhos em anexo. Neste relatório descritivo e nos desenhos, os elementos constituintes tendo substancialmente a mesma constituição funcional serão denotados pelos mesmos números de referência e a descrição duplicada dos mesmos será omitida.

[055] Nesse relatório descritivo, um intervalo numérico representado usando a palavra "para" se refere a um intervalo que inclui os valores numéricos declarados antes e depois da palavra "para" como um valor limite inferior e um valor limite superior. Nesse relatório descritivo, o termo "processo" é usado não apenas para significar um processo independente, mas também inclui um processo que não pode ser claramente distinguido de outros processos, desde que a finalidade pretendida do processo seja alcançada. Além disso, é óbvio que os elementos constituintes das modalidades a seguir podem ser combinados. (1. Instalação de fundição contínua)

[056] Um exemplo de uma constituição de uma instalação de fundição contínua configurada para a fabricação de uma placa será descrita com referência às Figuras 1 e 2. A Figura 1 é um diagrama que ilustra uma instalação de fundição contínua 1 configurada para fabricar a placa. A Figura 2 é uma vista plana que ilustra um exemplo de uma constituição de um dispositivo de fundição contínua 10 quando visto a partir diretamente de cima na direção de fundição.

[057] Com referência à Figura 1, a instalação de fundição contínua 1 inclui o dispositivo de fundição contínua do tipo de tambor duplo 10 (daqui em diante referida como a “dispositivo de fundição contínua 10”), um primeiro rolo de aperto 20, um trem de laminação 30, um dispositivo de controle 100, um medidor de meandros 110, um segundo rolo de aperto 40, e um dispositivo de enrolamento 50.

[058] O dispositivo de fundição contínua 10 inclui um par de tambores de fundição incluindo um primeiro tambor de fundição 11 e um segundo tambor de fundição 12. O par de tambores de fundição são arranjados para estarem voltados um em direção ao outro em uma direção horizontal. O dispositivo de fundição contínua 10 funde de modo contínuo a placa S por girar o primeiro tambor de fundição 11 e o segundo tambor de fundição 12 em diferentes direções circunferenciais de modo que superfícies de frente do par de tambores de fundição se estendem para baixo e resfriam e solidificam um metal fundido injetado dentro de uma parte de um reservatório de metal fundido formada pelas superfícies circunferenciais dos referidos tambores de fundição nas superfícies circunferenciais dos tambores de fundição.

[059] Aqui, uma constituição do dispositivo de fundição contínua 10 será descrita com referência à Figura 2. Com referência à Figura 2, no dispositivo de fundição contínua 10, o primeiro tambor de fundição

11 e o segundo tambor de fundição 12 são arranjados para estarem voltados um em direção ao outro na direção horizontal e uma placa é fundida entre o primeiro tambor de fundição 11 e o segundo tambor de fundição 12. O primeiro tambor de fundição 11 e o segundo tambor de fundição 12 giram através do acionamento de um motor M e enviam a placa S a jusante na direção de fundição.

[060] O dispositivo de fundição contínua 10 inclui uma barreira lateral 15d e uma barreira lateral 15w formadas em ambas as porções de extremidade do primeiro tambor de fundição 11 e do segundo tambor de fundição 12 em uma direção da largura de modo que a barreira lateral 15d e a barreira lateral 15w circundam um espaço formado pelo primeiro tambor de fundição 11 e o segundo tambor de fundição 12 voltados um em direção ao outro. Um metal fundido é armazenado em uma região circundada pelo primeiro tambor de fundição 11, o segundo tambor de fundição 12, a barreira lateral 15d, e a barreira lateral 15w e placas S são sequencialmente fundidas.

[061] Ambas as porções de extremidade dos eixos do primeiro tambor de fundição 11 e do segundo tambor de fundição 12 na direção da largura são suportadas por um alojamento 13d e por um alojamento 13w. Em ambas as porções de extremidade do eixo do segundo tambor de fundição 12, uma parte de junção 19 configurada para unir ambas as porções de extremidade do eixo do segundo tambor de fundição 12 é proporcionada em um lado oposto a um lado no qual o primeiro tambor de fundição 11 é arranjado na direção horizontal na qual os tambores de fundição estão voltados. A parte de junção 19 é conectada a um cilindro 17 em um lado oposto a um lado no qual o segundo tambor de fundição 12 é arranjado. O cilindro 17 pode aparafusar cada um dos tambores de fundição na direção horizontal na qual os tambores de fundição estão voltados. Quando o cilindro 17 aparafusa a parte de junção 19, o segundo tambor de fundição 12 pode se mover na direção horizontal na qual os tambores de fundição estão voltados. Quando o segundo tambor de fundição 12 se move, a placa S pode ser aparafusada usando o primeiro tambor de fundição 11 e o segundo tambor de fundição 12.

[062] Uma célula de carga 14d e uma célula de carga 14w configuradas para medir uma carga aplicada ao primeiro tambor de fundição 11 são proporcionadas em ambas as porções de extremidade do eixo do primeiro tambor de fundição 11 oposto a um lado no qual o cilindro 17 é arranjado. Assim, é possível se medir uma carga em virtude do aparafusamento do cilindro 17.

[063] A placa de fundição S é enviada a partir do dispositivo de fundição contínua 10 ao trem de laminação 30 usando o primeiro rolo de aperto 20.

[064] O trem de laminação 30 lamina a placa S de modo que a mesma tenha a espessura desejada da placa. O trem de laminação 30 inclui um rolo de trabalho superior 31, um rolo de trabalho inferior 32, e um rolo de apoio superior 33 e um rolo de apoio inferior 34 configurados para suportar o rolo de trabalho superior 31 e o rolo de trabalho inferior

32. O trem de laminação 30 aparafusa a placa S de modo que a placa S é arranjada entre o rolo de trabalho superior 31 e o rolo de trabalho inferior 32.

[065] O dispositivo de controle 100 e o medidor de meandros 110 são proporcionados a montante do trem de laminação 30 ilustrado na Figura 1 em uma direção de laminação do mesmo. O medidor de meandros 110 tem uma função de adquirir informação de posição relativa à placa S com relação a um rolo de trabalho do trem de laminação 30. O medidor de meandros 110 também tem uma função de emitir a informação de posição adquirida ao dispositivo de controle

100.

[066] O medidor de meandros 110 pode ser, por exemplo, um dispositivo de imagem tal como uma câmera. Nesse caso, é possível se adquirir informação de posição relativa à placa S por realizar processamento de imagem em uma imagem capturada. Embora o medidor de meandros 110 tenha sido utilizado como um exemplo para adquirir a informação de posição nessa modalidade, uma forma de uma informação de posição não é limitada desde que a forma possa adquirir a informação de posição. Por exemplo, informação de posição relativa à placa S pode ser adquirida usando um termômetro em uma direção da largura em vez do medidor de meandros 110 ou informação de posição relativa à placa S pode ser adquirida por instalar um laçador do tipo dividido em uma linha de passagem da placa S e utilizando a tensão obtida a partir do laçador.

[067] Também, embora o medidor de meandros 110 seja instalado a montante do trem de laminação 30 na direção de laminação do mesmo nessa modalidade, o medidor de meandros 110 pode ser instalado a jusante na direção de laminação do mesmo. Um local no qual o medidor de meandros 110 é instalado é a montante ou a jusante do trem de laminação 30 na direção de laminação do mesmo. Além disso, quando o lugar que é mais próximo ao trem de laminação 30, é possível adquirir com rapidez informação de posição relativa à placa S.

[068] O dispositivo de controle 100 inclui uma calculadora de espessura de placa, uma calculadora de relação, e um controlador. O dispositivo de controle 100 tem uma função de adquirir informação de posição relativa à placa S na direção da largura a partir do medidor de meandros 110 e controlar o trem de laminação 30 com base na informação de posição. Detalhes de uma operação do dispositivo de controle 100 serão descritos posteriormente.

[069] O trem de laminação 30 é controlado pelo dispositivo de controle 100. O dispositivo de controle 100 controla as posições de aparafusamento do rolo de trabalho superior 31 e do rolo de trabalho inferior 32 com base nos resultados de medição do medidor de meandros 110, por exemplo, quando a placa S é laminada.

[070] A placa S laminada pelo trem de laminação 30 para ter a espessura desejada da placa é enviada para o dispositivo de enrolamento 50 usando o segundo rolo de aperto 40 e é enrolado em um formato de bobina usando o dispositivo de enrolamento 50.

2. Método para a laminação da placa

[071] Um método para a laminação da placa descrita na descrição a seguir se refere a uma técnica para adicionalmente reduzir os meandros da placa usando um trem de laminação e reduzir um problema de passagem de placa em uma instalação de fundição contínua tendo um dispositivo de fundição contínua do tipo de tambor duplo e um trem de laminação.

[072] Os meandros no trem de laminação 30 serão descritos com referência às Figuras 3 e 4. A Figura 3 é uma vista plana esquemática que ilustra um estado dos meandros da placa S no trem de laminação 30 e é um diagrama de uma superfície de placa da placa S quando visto a partir do lado do rolo de trabalho superior 31. A Figura 4 é uma vista plana esquemática que ilustra um estado no qual a placa tendo uma cunha gerada na mesma é fundida.

[073] Com referência à Figura 3, a placa S laminada usando o rolo de trabalho superior 31 e o rolo de trabalho inferior 32 não se move para frente paralela à direção de laminação e tem meandros que ocorrem de modo que uma posição de passagem de placa da placa se move em uma direção perpendicular à direção de laminação. Os meandros são causados por laminação assimétrica de uma extremidade e de outra extremidade, ou seja, as esquerdas e as direitas, do rolo de trabalho superior 31 e do rolo de trabalho inferior 32. Os referidos meandros da placa S podem ocorrer em virtude de um formato de uma espessura de placa da placa S antes da placa ser laminada usando o trem de laminação 30, ou seja, no momento da fundição.

[074] Por exemplo, como ilustrado na Figura 4, o dispositivo de fundição contínua 10 pode fundir a placa S cuja espessura da placa gradualmente muda a partir de uma porção de extremidade da mesma na direção da largura em direção da outra porção de extremidade da mesma em alguns casos. A espessura da placa t1 de uma porção de extremidade da placa S da Figura 4 é mais espessa do que a espessura da placa t2 da outra porção de extremidade da mesma.

[075] Se a placa S cuja espessura da placa não é uniforme e em que as cunhas são geradas desse modo é laminada usando o trem de laminação 30, uma porção da mesma na qual a espessura da placa é espessa se estende mais do que uma porção da mesma na qual a espessura da placa da mesma é delgada. Em um lado de entrada do trem de laminação 30, uma taxa de redução em uma porção de extremidade em um lado de espessura da placa t1 no trem de laminação 30 é maior do que em um lado de espessura da placa t2. Nesse caso, uma velocidade do material na porção de extremidade no lado t1 ide no lado de entrada do trem de laminação 30 da placa S no momento da laminação é menor do que em um lado de espessura da placa t2 no lado de entrada. Desse modo, quando a diferença na velocidade do material entre uma extremidade e a outra extremidade da placa S, ou seja, a rotação da placa S em um plano ocorre, meandros ocorrem. De modo a reduzir a ocorrência de meandros, é eficiente se minimizar a diferença na velocidade do material entre uma extremidade e a outra extremidade da placa S como descrito acima e se laminar a placa de modo que a placa tenha a espessura desejada da placa do lado de saída.

[076] Os inventores da presente invenção estudaram diligentemente um método de laminação para a laminação da placa S de modo que a placa S tenha a espessura desejada da placa do lado de saída por minimizar a diferença na velocidade do material entre uma extremidade e a outra extremidade da placa S e encontraram um método de laminação em que meandros no trem de laminação 30 são minimizados e um problema de passagem de placa é minimizado. Uma descrição será proporcionada com referência à Figura 5.

[077] (a) da Figura 5 ilustra um estado no qual a placa S na qual as cunhas são geradas é laminada no trem de laminação 30 e uma seção transversal da placa S na direção da largura no lado de entrada e no lado de saída do trem de laminação 30. A Figura 5 é um exemplo de uma vista em seção transversal da placa em que meandros ocorrem em uma direção longitudinal (uma direção de transporte) quando visto em uma vista em seção transversal. Como ilustrado em (b) da Figura 5, antes da laminação, ou seja, no lado de entrada do trem de laminação 30, a placa S tem um formato no qual a espessura da placa HD em uma extremidade da placa S é mais delgada do que a espessura da placa HW na outra extremidade da mesma e a espessura da placa da mesma gradualmente muda a partir de um lado ao outro lado na direção da largura. Quando uma tal placa S é laminada usando o trem de laminação 30, como ilustrado em (c) da Figura 5, é assumido que a placa S no lado de saída do trem de laminação 30, por exemplo, tem um formato em que uma extremidade da placa S tem a espessura da placa hD e a outra extremidade da mesma tem a espessura da placa hW .

[078] No trem de laminação 30 de acordo com a presente modalidade, de modo a minimizar as diferenças em velocidade do material da placa S na direção da largura que ocorrem no momento de laminação no trem de laminação 30, a placa S na qual as cunhas são geradas é laminada de modo que as taxas de redução da placa S na direção da largura são substancialmente as mesmas. Nesse momento, uma posição de aparafusamento do trem de laminação 30 é controlada por adquirir uma relação de cunha do lado de entrada ((espessura da placa HD-espessura da placa HW )/espessura de placa do lado de entrada) e uma relação de cunha do lado de saída ((espessura da placa hD-espessura da placa hW )/espessura da placa do lado de saída) e por determinar se a taxa de redução da placa S na direção da largura é substancialmente a mesma a partir das referidas diferenças. Se é determinado que a taxa de redução da placa S na direção da largura é substancialmente a mesma, a diferença na velocidade do material da placa S na direção da largura não ocorre e a rotação da placa S em um plano não ocorre. Assim, é possível se minimizar a ocorrência de meandros no trem de laminação.

[079] De modo a realizar um tal método de laminação, uma calculadora de espessura de placa do dispositivo de controle 100 primeiro calcula uma relação de cunha do lado de entrada (%) indicando uma relação de cunha de um lado de entrada (espessura da placa HD−espessura da placa HW ) que é a diferença em espessura da placa entre ambas as porções de extremidade da placa S em um lado de entrada do trem de laminação para um espessura de placa do lado de entrada da placa. Espessura da placa do lado de entrada da placa S pode ser a espessura da placa HC em um centro da placa S na direção da largura.

[080] Subsequentemente, uma calculadora de espessura de placa calcula uma relação de cunha do lado de saída (%) indicando uma relação de uma cunha de um lado de saída (espessura da placa hD−espessura da placa hW ) que é a diferença em espessura da placa em ambas as porções de extremidade em um lado de saída do trem de laminação para uma espessura de placa do lado de saída da placa. Uma espessura de placa do lado de saída da placa S pode ser a espessura da placa hC em um centro da placa S na direção da largura.

[081] Também, a calculadora de relação do dispositivo de controle 100 adquire a diferença entre a relação de cunha do lado de entrada (%) e a relação de cunha do lado de saída (%).

[082] Após isso, o controlador do dispositivo de controle 100 ajusta uma posição de aparafusamento do trem de laminação de modo que a diferença esteja dentro de uma faixa prescrita. A faixa prescrita de uma diferença entre a relação de cunha do lado de entrada e a relação de cunha do lado de saída pode ser empiricamente obtida, por exemplo, a partir de uma quantidade de meandros que é permitida em uma operação atual. A faixa prescrita pode ser um valor de 0% ou mais e 2% ou menos. Quando um limite superior de uma magnitude da diferença é 2%, é possível se reduzir os meandros no trem de laminação 30 de modo mais confiável. Assim, é possível se minimizar a diferença na velocidade do material entre uma extremidade e a outra extremidade da placa S e se minimizar os meandros.

[083] Cada processo será descrito em detalhes abaixo. Método para calcular a relação de cunha do lado de entrada do trem de laminação

[084] Primeiro, um método para calcular uma relação de cunha do lado de entrada em uma calculadora de espessura de placa será descrito. A placa S laminada usando o trem de laminação 30 é fundida usando o dispositivo de fundição contínua 10 arranjado a montante a partir do trem de laminação 30 na direção de laminação. Nessa modalidade, a espessura de placa da placa S fundida usando o dispositivo de fundição contínua 10 é calculada e é usada para o cálculo da relação de cunha do lado de entrada do trem de laminação como uma espessura de placa do lado de entrada do trem de laminação 30. Assim, é possível se adquirir a espessura de placa da placa S no lado de entrada do trem de laminação 30 mesmo se um calibre de espessura da placa ou semelhante não é instalado em um lado de entrada do trem de laminação 30.

[085] A espessura de placa da placa S no lado de entrada do trem de laminação 30 é estimada a partir de um espaço de tambor entre os tambores de fundição. O espaço de tambor entre os tambores de fundição muda de acordo com uma carga aplicada aos tambores de fundição, em contato com a placa, e semelhante, além de mudanças em virtude de uma posição do cilindro de aparafusamento. Mudanças no espaço de tambor em virtude de carga aplicada aos tambores de fundição, o contato com a placa, e semelhante podem ser considerados separadamente como uma quantidade de contribuição de deformação elástica dos tambores de fundição, uma quantidade de contribuição de deformação elástica diferente daquela dos tambores, e uma quantidade de contribuição de mudança no perfil de tambor dos tambores de fundição. A quantidade de contribuição de deformação elástica diferente daquela dos tambores de fundição é referida como “deformação do sistema aparafusamento do alojamento do tambor de fundição”. Assim, é possível se estimar espessura da placa do lado de entrada do trem de laminação 30 a partir da Expressão 1 a seguir usando várias condições dos tambores de fundição:

[086] (Espessura estimada da placa no lado de entrada do trem de laminação) = (posição de aparafusamento do cilindro de fundição)

[087] + (deformação elástica do tambor de fundição)

[088] + (deformação do sistema aparafusamento do alojamento do tambor de fundição)

[089] + (perfil de tambor do tambor de fundição)

[090] − (deformação elástica do tambor de fundição no momento do ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento) Expressão 1.

[091] Aqui, na Expressão 1, uma posição de aparafusamento e deformação do sistema aparafusamento do alojamento do tambor de fundição do cilindro de fundição representam as diferenças a partir de quando o ponto zero da posição de aparafusamento é ajustado. As diferenças podem ser diferenças com relação à posição de aparafusamento do cilindro e a deformação do alojamento do tambor de fundição no momento de ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento. Posição de aparafusamento do cilindro

[092] A posição de aparafusamento do cilindro indica uma posição de aparafusamento do cilindro 17 em uma direção na qual o cilindro 17 do dispositivo de fundição contínua 10 ilustrado na Figura 2 é pressionado. Por exemplo, a posição de aparafusamento do cilindro indica a posição em virtude de uma diferença a partir de um valor inicial que é um ponto zero no qual a posição do cilindro é submetida a ajuste de ponto zero. É possível se obter a posição de aparafusamento do cilindro a partir do deslocamento em uma direção ao longo de uma seta a da Figura 2 ou da Figura 7. É possível medir em tempo oportuno a posição de aparafusamento do cilindro usando um sensor de posição ou semelhante (não mostrado) capaz de medir uma quantidade do cilindro 17 a ser movida. Deformação elástica do tambor de fundição

[093] A deformação elástica dos tambores de fundição no momento da fundição indica a deformação elástica dos tambores de fundição em qualquer tempo a partir do início de fundição para o final da fundição. Em cada um dos tambores de fundição, o eixo do tambor de fundição é dobrado ou deformação plana ocorre no tambor de fundição em virtude de uma influência de uma força de reação a partir da placa em contato com o tambor de fundição e uma força externa aplicada ao tambor de fundição. As referidas deformações são referidas como deformações elásticas do tambor de fundição no momento de fundição. É possível se obter a deformação elástica do tambor de fundição usando um meio tal como análise usando uma teoria elástica.

[094] Por exemplo, a deflexão do eixo do tambor de fundição em virtude de uma quantidade de contribuição da deformação do tambor do tambor de fundição pode ser calculada a partir do cálculo de deflexão da viga em resistência dos materiais por considerar o tambor de fundição como uma viga de suporte para ambas as extremidades. Com relação a uma distribuição de carga na direção da largura usada no momento de calcular a deflexão, não há problema se a distribuição linear na direção da largura for assumida com base em valores de célula de carga proporcionados em ambas as porções de extremidade do eixo do tambor de fundição. Deformação do sistema aparafusamento do alojamento do tambor de fundição

[095] Características de deformação do sistema de aparafusamento do alojamento de tambor de fundição incluem características de deformação que incluem características nas quais o alojamento 13d e o alojamento 13w se deformam e as características nas quais uma constituição em que o tambor de fundição incluindo o cilindro 17 é aparafusado se deforma sob uma influência de uma carga de aparafusamento aplicada ao tambor de fundição. A deformação do sistema aparafusamento do alojamento do tambor de fundição da Expressão 1 anterior indica uma quantidade do alojamento do tambor de fundição a deformar calculada usando as características de deformação do sistema de aparafusamento do alojamento de tambor de fundição. Por exemplo, as características de deformação do sistema de aparafusamento do alojamento de tambor de fundição podem ser obtidas usando o método descrito no Documento de Patente 6. A deformação do sistema aparafusamento do alojamento do tambor de fundição pode ser calculada com base na carga ou semelhante medida pela célula de carga 14d (ou a célula de carga 14w) como será descrito posteriormente. Perfil de tambor do tambor de fundição

[096] Um perfil de tambor do tambor de fundição é um índice que indica uma quantidade de expansão térmica do tambor de fundição ou uma quantidade de desgaste do tambor de fundição. No perfil de tambor do tambor de fundição, para a quantidade de expansão térmica, uma quantidade de deformação de um formato de superfície do tambor de fundição é calculada com base no calor aplicado ao tambor de fundição. A quantidade de desgaste pode ser obtida por efetivamente medir o perfil de tambor antes da fundição ou estimada a partir das condições da fundição. Por exemplo, uma vez que um formato de superfície no momento de projetar um tambor de fundição é conhecido, é possível se obter uma quantidade de deformação do perfil de tambor por adicionar a deformação de formato em virtude de expansão térmica e desgaste ao formato da superfície do mesmo. Deformação elástica do tambor de fundição no momento do ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento

[097] A deformação elástica do tambor de fundição no momento de ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento se refere à deformação elástica do tambor de fundição no momento de ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento em que o valor inicial da posição de aparafusamento do tambor de fundição é determinado antes do início de fundição. Uma vez que o ajuste de ponto zero da posição de aparafusamento é realizado com uma carga aplicada ao tambor de fundição, a deformação elástica ocorre no tambor de fundição. Uma quantidade de deformação elástica naquele momento é definida como a deformação elástica do tambor de fundição no momento de ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento. Essa quantidade de deformação elástica pode ser calculada a partir do cálculo de deflexão da viga em resistência de materiais em que o tambor é considerado como a viga de suporte para ambas as extremidades, como na deformação elástica do tambor de fundição no momento de fundição.

[098] Como descrito acima, a espessura estimada da placa é obtida por subtrair um valor de “deformação elástica do tambor de fundição no momento de ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento do tambor de fundição” a partir de uma soma de valores de uma “posição de aparafusamento de um cilindro de fundição”, “deformação elástica do tambor de fundição”, “deformação do sistema aparafusamento do alojamento do tambor de fundição”, e um “perfil de tambor do tambor de fundição”.

[099] Uma vez que a espessura da placa do lado de saída do dispositivo de fundição contínua 10 em virtude do espaço entre os tambores de fundição obtido usando a Expressão 1 anterior é igual à espessura de placa da placa no lado de entrada do trem de laminação 30, é possível se adquirir espessuras de placa em ambas as porções de extremidade da placa S a partir da espessura da placa do lado de saída desse dispositivo de fundição contínua 10. Além disso, é possível se calcular uma relação de cunha do lado de entrada a partir da diferença em espessura da placa em ambas as porções de extremidade da placa S e a espessura da placa no centro da placa S na direção da largura. Método para calcular relação de cunha do lado de saída do trem de laminação

[100] Um método para calcular uma relação de cunha do lado de saída do trem de laminação 30 será descrito abaixo. A espessura da placa do lado de saída pode ser estimada usando, por exemplo, a Expressão 2 a seguir em que um espaço entre o rolo de trabalho superior 31 e o rolo de trabalho inferior 32 é calculado. Se a distribuição do espaço entre o rolo de trabalho superior 31 e o rolo de trabalho inferior 32 na direção da largura é agarrada, um perfil da placa S laminada usando o rolo de trabalho superior 31 e o rolo de trabalho inferior 32 pode também ser estimado:

[101] (Espessura estimada da placa no lado de saída do trem de laminação) = (posição de aparafusamento do cilindro de laminação)

[102] + (deformação elástica de rolo de trabalho)

[103] + (deformação do sistema aparafusamento do alojamento do trem de laminação)

[104] + (perfil de rolo do rolo de trabalho)

[105] (deformação elástica de rolo de trabalho no momento de ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento) ∙∙∙ Expressão 2

[106] Uma posição de aparafusamento de um cilindro de laminação indica a posição do cilindro em uma direção em que o cilindro configurado para aparafusar o rolo de trabalho do trem de laminação é aparafusado. Por exemplo, a posição de aparafusamento do cilindro indica a posição em virtude de uma diferença a partir de um valor inicial que é um ponto zero no qual a posição do cilindro é submetida a ajuste de ponto zero.

[107] A deformação elástica do rolo de trabalho indica a deformação elástica do rolo de trabalho em qualquer tempo a partir do início de laminação para o final de laminação. No rolo de trabalho, o eixo do rolo de trabalho é dobrado ou deformação plana ocorre no rolo de trabalho em virtude de uma influência da força de reação a partir da placa em contato com o rolo de trabalho ou um rolo de apoio e uma força externa aplicada ao rolo de trabalho. As referidas deformações são referidas como “deformações elásticas do rolo de trabalho”. É possível se adquirir a deflexão do eixo do rolo de trabalho e a deformação plana do rolo de trabalho que são as deformações elásticas do rolo de trabalho usando, por exemplo, o método descrito no Documento de Patente 6.

[108] As características de deformação do sistema de aparafusamento do alojamento do trem de laminação indicam as características de deformação que incluem características nas quais os alojamentos configurados para suportar os rolos de trabalho e semelhante se deformam e as características nas quais uma constituição em que o rolo de trabalho incluindo o cilindro é aparafusado se deforma sob uma influência de uma carga de laminação aplicada ao rolo de trabalho. Por exemplo, é possível se adquirir as características de deformação do sistema de aparafusamento do alojamento do trem de laminação usando o método descrito no Documento de Patente 6.

[109] O perfil de rolo do rolo de trabalho é um índice indicando uma quantidade de expansão térmica do rolo de trabalho ou uma quantidade de desgaste do tambor de fundição. No perfil de rolo do rolo de trabalho, para a quantidade de expansão térmica, uma quantidade de deformação de um formato de superfície do rolo de trabalho é calculada com base no calor aplicado ao rolo de trabalho. A quantidade de desgaste pode ser obtida por efetivamente medir um perfil de rolo antes de laminação ou estimada a partir das condições de laminação. Por exemplo, uma vez que o formato de superfície do rolo de trabalho no momento de projetar o trem de laminação é conhecido, é possível se adquirir uma quantidade de deformação do perfil de rolo por adicionar a deformação de formato em virtude da expansão térmica para o formato de superfície.

[110] As deformações elásticas do rolo de trabalho no momento de ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento indicam as deformações elásticas do rolo de trabalho no momento de ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento em que o valor inicial da posição de aparafusamento do trem de laminação é determinado antes do início de laminação. Uma vez que o ajuste de ponto zero da posição de aparafusamento é realizado com uma carga aplicada ao rolo de trabalho, deformação elástica ocorre no rolo de trabalho. Uma quantidade de deformação elástica naquele momento é definida como as deformações elásticas do rolo de trabalho no momento do ajuste de ponto zero da posição de aparafusamento. É possível se calcular essa quantidade de deformação elástica como nas deformações elásticas do rolo de trabalho no momento de laminação.

[111] Como descrito acima, o espaço entre os rolos de trabalho no lado de saída do trem de laminação é obtido por subtrair um valor de “rolo de trabalho deformação elástica no momento do ajuste de ponto zero da posição de aparafusamento” a partir de uma soma de valores de uma “posição de aparafusamento de um cilindro de laminação”, “rolo de trabalho deformação elástica”, “deformação do sistema aparafusamento do alojamento do trem de laminação”, e um “perfil de rolo de um rolo de trabalho”.

[112] Aqui, de modo a calcular as cunhas da placa no lado de saída do trem de laminação 30, na Expressão 2 anterior, é necessário se projetar de modo específico a posição da placa S na direção da largura com relação ao rolo de trabalho superior 31 e ao rolo de trabalho inferior 32 do trem de laminação 30. Isso é pelo fato de que as deformações elásticas do rolo de trabalho mudam e a distribuição do espaço entre o rolo de trabalho superior 31 e o rolo de trabalho inferior 32 na direção da largura mudam quando a posição de um ponto de ação da força de reação a partir da placa em contato com o rolo de trabalho muda ou uma distribuição da força de reação na direção da largura exercida no rolo de trabalho a partir da placa S ou o rolo de apoio muda de acordo com a posição da placa S.

[113] Portanto, uma calculadora de espessura de placa adquire informação de posição relativa à placa S a partir do medidor de meandros 110 e especificamente designa a posição da placa S na direção da largura com relação ao trem de laminação 30. Além disso, uma calculadora de espessura de placa calcula o espaço entre os rolos de trabalho que correspondem à posição da placa S na direção da largura como uma espessura de placa do lado de saída da placa S a partir da distribuição do espaço entre os rolos de trabalho adquiridas usando a Expressão 2 anterior. Assim, a espessura da placa que corresponde a ambas as porções de extremidade da placa S é obtida.

Uma calculadora de espessura de placa calcula uma relação de cunha do lado de saída com base na diferença em espessura da placa em ambas as porções de extremidade da placa S e a espessura da placa no centro da placa na direção da largura.

[114] A informação de posição da placa S será descrita com referência à Figura 6. A Figura 6 é um diagrama esquemático do trem de laminação 30 quando visto na direção de laminação.

[115] A informação de posição é informação de posição da placa S com relação ao rolo de trabalho. A informação de posição pode ser informação que indica um lugar no qual a placa S está em contato com o rolo de trabalho. Para ser específico, a informação de posição pode ser uma distância Y a partir de um ponto central Sc da placa S na direção da largura para um ponto médio W C de uma linha reta que conecta um ponto central 31c do rolo de trabalho superior 31 na direção da largura a um ponto central 32c do rolo de trabalho inferior 32 na direção da largura.

[116] Desse modo, a calculadora de espessura de placa e a calculadora de relação calculam a relação de cunha do lado de entrada e a relação de cunha do lado de saída do trem de laminação 30. A calculadora de relação emite a relação de cunha do lado de entrada e relação de cunha do lado de saída calculadas ao controlador. Controle do trem de laminação

[117] O controlador adquire a relação de cunha do lado de entrada e a relação de cunha do lado de saída a partir da calculadora de relação e obtém a diferença entre a relação de cunha do lado de entrada e a relação de cunha do lado de saída. O controlador ajusta uma posição de aparafusamento do trem de laminação 30 de modo que essa diferença esteja dentro de uma faixa prescrita. O ajuste do trem de laminação 30 é realizado usando o cilindro proporcionado no trem de laminação 30. Embora a faixa prescrita (ou seja, uma magnitude permitida da diferença entre a relação de cunha do lado de entrada e a relação de cunha do lado de saída) possa ser apropriadamente determinada de acordo com um material da placa, um estado do trem de laminação 30, e semelhante, por exemplo, a faixa prescrita pode ser 0% ou mais e 2% ou menos. É possível de modo mais confiável se minimizar a ocorrência de meandros do trem de laminação 30 por ajustar a magnitude da diferença entre a relação de cunha do lado de entrada e a relação de cunha do lado de saída para 2% ou menos.

3. Método de fabricação de placa

[118] Com relação a um método de fabricação de placa que se refere à modalidade, um procedimento geral específico será descrito abaixo.

[119] Primeiro, uma calculadora de espessura de placa do dispositivo de controle 100 calcula uma espessura de placa do lado de entrada no lado de entrada do trem de laminação 30. A espessura da placa do lado de entrada é calculada com base na Expressão 1 anterior. O dispositivo de fundição contínua 10 inclui, por exemplo, vários instrumentos de medição tais como um instrumento de medição de temperatura para o primeiro tambor de fundição 11 e o segundo tambor de fundição 12 e a célula de carga 14d e a célula de carga 14w configuradas para medir uma carga. Uma calculadora de espessura de placa adquire vários valores a partir dos referidos vários instrumentos de medição e calcula as espessuras da placa estimadas em ambas as porções de extremidade da placa usando a Expressão 1 anterior. Uma calculadora de espessura de placa calcula uma cunha do lado de entrada usando espessuras da placa em ambas as porções de extremidade da placa S tendo espessura da placa do lado de entrada calculadas usando a Expressão 1 anterior.

[120] Subsequentemente, uma calculadora de espessura de placa calcula uma espessura de placa do lado de saída no lado de saída do trem de laminação 30. A espessura da placa do lado de saída é calculada com base na Expressão 2 anterior. O trem de laminação 30 inclui, por exemplo, vários instrumentos de medição tais como um instrumento de medição de temperatura para o rolo de trabalho superior 31 e o rolo de trabalho inferior 32 e um instrumento de medição de carga configurado para medir uma carga. Uma calculadora de espessura de placa adquire vários valores a partir dos referidos vários instrumentos de medição e calcula uma espessura de placa do lado de saída usando a Expressão 2 anterior.

[121] Aqui, uma calculadora de espessura de placa calcula informação de posição relativa à placa S a partir do medidor de meandros 110. Uma calculadora de espessura de placa especificamente designa a posição da placa S com relação ao rolo de trabalho usando a informação de posição. Uma calculadora de espessura de placa estima a espessura da placa que corresponde a ambas as porções de extremidade da placa S a partir da posição especificamente designada da placa S e a espessura da placa do lado de saída calculadas usando a Expressão 2 anterior e calcula uma cunha de um lado de saída.

[122] Subsequentemente, a calculadora de relação calcula uma relação de cunha a partir das cunhas da placa S no lado de entrada e no lado de saída do trem de laminação 30 e a espessura de placa da placa no lado de entrada e no lado de saída do trem de laminação 30 que são calculadas usando uma calculadora de espessura de placa. Para ser específico, a calculadora de relação calcula uma relação de cunha do lado de entrada usando um cunha do lado de entrada e uma espessura da placa no centro de uma placa do lado de entrada na direção da largura ou uma espessura média da placa da placa do lado de entrada e calcula uma relação de cunha do lado de saída usando a cunha do lado de saída e a espessura da placa em um centro de uma placa do lado de saída na direção da largura ou uma espessura média da placa da placa do lado de saída.

[123] Subsequentemente, o controlador calcula a diferença entre a relação de cunha do lado de entrada e a relação de cunha do lado de saída calculada pela calculadora de relação e ajusta uma posição de aparafusamento do cilindro (não mostrado) do trem de laminação 30 de modo que a diferença esteja dentro de uma faixa prescrita.

[124] Detalhes do método de fabricação de placa nessa modalidade foram descritos acima.

4. Aprimoramento da precisão cálculo da espessura da placa do lado de entrada do trem de laminação

[125] Na presente modalidade, a espessura de placa da placa S no lado de entrada do trem de laminação 30 é estimada usando várias condições do tambor de fundição com base na Expressão 1 anterior. Quando a precisão de estimar a espessura da placa usando a Expressão 1 anterior aumenta, a precisão da diferença entre a relação de cunha do lado de entrada e a relação de cunha do lado de saída aumenta. Como resultado, é possível se adicionalmente minimizar os meandros do trem de laminação 30 também.

[126] Aqui, dentre os itens da Expressão 1 anterior, as características de deformação do sistema de aparafusamento do alojamento do tambor de fundição que indicam as características de deformação de constituições diferentes dos tambores dependem significativamente de um formato delicado de uma superfície de contato, especialmente em uma região de baixa carga. Assim, as características mudam facilmente e é difícil entender com precisão uma forma geométrica usando um modelo físico conhecido também. Assim, os inventores da presente invenção estudaram um método para adquirir as características de deformação do sistema de aparafusamento do alojamento do tambor de fundição e chegaram ao método descrito abaixo. Aquisição de características de deformação do sistema de aparafusamento do alojamento de tambor de fundição

[127] Um método para adquirir características de deformação do sistema de aparafusamento do alojamento de tambor de fundição será descrito com referência à Figura 7. A Figura 7 é um diagrama que ilustra um exemplo do método para adquirir as características de deformação do sistema de aparafusamento do alojamento de tambor de fundição.

[128] Como ilustrado na Figura 7, as características de deformação do sistema de aparafusamento do alojamento de tambor de fundição são adquiridas por arranjar uma placa de teste 16 entre o primeiro tambor de fundição 11 e o segundo tambor de fundição 12. Um comprimento da placa de teste 16 na direção longitudinal é mais longa do que um comprimento de um cilindro na direção da largura do tambor de fundição e a placa de teste 16 tem uma espessura de placa uniforme. Quando a placa de teste 16 é pressionada e apertada usando o cilindro 17 a partir desse estado, a placa de teste 16 é pressionada pelo primeiro tambor de fundição 11 e pelo segundo tambor de fundição 12. Embora um comprimento da placa de teste 16 na direção perpendicular à direção longitudinal não é limitada, é mais desejável que o comprimento do mesmo seja um comprimento de cerca de 50 a 100 cm, que é cerca de duas vezes um diâmetro de tambor do primeiro tambor de fundição 11 e do segundo tambor de fundição 12 de modo que a placa de teste 16 pode ser suficientemente em contato com o primeiro tambor de fundição 11 e o segundo tambor de fundição 12.

[129] Quando a placa de teste 16 mais longa do que o comprimento do cilindro é utilizado desse modo, é possível se aplicar uma carga uniforme a ambas as porções de extremidade do tambor de fundição e se obter a deformação do sistema aparafusamento do alojamento do tambor de fundição com alta precisão. A deformação do sistema aparafusamento do alojamento do tambor de fundição indica uma relação entre uma mudança de carga e uma quantidade de deformação do sistema de aparafusamento do alojamento do tambor de fundição.

[130] Para ser específico, em um estado no qual a placa de teste 16 é arranjada entre os tambores de fundição, uma quantidade de deformação do tambor de fundição com cada carga é calculada por aperto o tambor de fundição com uma carga prescrita maior do que uma carga no momento de ajustar um ponto zero com relação à placa de teste 16 enquanto o primeiro tambor de fundição 11 e o segundo tambor de fundição 12 não giram e obtendo a posição de aparafusamento do tambor de fundição e a carga medida pelas células de carga 14d e 14w. Além disso, a quantidade de deformação do sistema aparafusamento do alojamento do tambor de fundição é obtida com relação a cada carga por subtrair a quantidade de deformação do tambor de fundição a partir da posição de aparafusamento do tambor de fundição. Assim, é possível se adquirir as características de deformação do sistema de aparafusamento do alojamento de tambor de fundição indicando a quantidade de deformação do sistema aparafusamento do alojamento do tambor de fundição de acordo com a carga aplicada na placa S no momento de fundição a placa S. Além disso, como outro método, um valor médio da carga e a posição de aparafusamento do tambor de fundição podem ser obtidos por girar o primeiro tambor de fundição 11 e o segundo tambor de fundição 12 em um estado no qual a placa de teste 16 arranjada entre os tambores de fundição, aperta os tambores de fundição com a carga prescrita, e mantém a carga por um tempo prescrito. Após isso, adicionalmente, o valor médio de uma carga de outro nível e a posição de aparafusamento do tambor de fundição podem ser obtidos por mudar a carga do tambor de fundição e manter a carga mudada por um tempo prescrito. Aqui, um tempo no qual cada carga é mantida pode ser uma quantidade que correspondem a duas rotações do tambor de fundição. Além disso, esse valor médio pode ser calculado a partir dos referidos tempos médios por adquirir dados de séries de tempo da carga e da posição de aparafusamento. Assim, a quantidade de deformação do sistema aparafusamento do alojamento do tambor de fundição com relação a cada carga é obtida por calcular a quantidade de deformação do tambor de fundição sob cada carga e subtrair a quantidade de deformação do tambor de fundição a partir da posição de aparafusamento do tambor de fundição. Desse modo, as características de deformação do sistema de aparafusamento do alojamento de tambor de fundição usando a placa de teste 16 cujo comprimento é mais longo do que o comprimento do cilindro do tambor de fundição na direção da largura e cuja espessura da placa é uniforme pode ser obtida e a quantidade de deformação do sistema de aparafusamento incluindo o alojamento do tambor de fundição, o cilindro, e semelhante em virtude da carga aplicada ao tambor de fundição no momento de fundição pode ser obtida de modo que os mesmos são refletidos na Expressão 1. Como resultado, é possível se aprimorar a precisão das espessuras de placa estimadas obtidas usando a Expressão 1.

[131] As características de deformação do sistema de aparafusamento do alojamento de tambor de fundição precisam apenas ser adquiridas uma vez antes do início de uma série de operações de fundição. Além disso, é possível se adquirir as características de deformação do sistema de aparafusamento do alojamento de tambor de fundição de acordo com as condições da instalação por realizar a aquisição das características quando uma parte da constituição do alojamento ou do sistema de aparafusamento é substituída.

[132] É desejável que a placa de teste 16 seja formada, por exemplo, de um material que seja mais macio do que os do primeiro tambor de fundição 11 e do segundo tambor de fundição 12 de modo que covas ou semelhante formadas nas superfícies do primeiro tambor de fundição 11 e do segundo tambor de fundição 12 não sejam esmagadas. Embora a placa de teste 16 não seja limitada, é desejável que a placa de teste 16 seja implementada, por exemplo, de uma liga de alumínio. Aplicação para o ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento

[133] Também, no ajuste de ponto zero da posição de aparafusamento do tambor de fundição, como ilustrado na Figura 7, os tambores de fundição podem ser apertados por abrir um par de barreiras laterais proporcionadas em porções de extremidade dos tambores de fundição na direção da largura e arranjar a placa cujo comprimento é mais longo do que um comprimento do tambor dos tambores de fundição e cuja espessura da placa é uniforme entre os tambores de fundição. Assim, uma vez que os tambores da placa são apertados em um estado no qual os eixos de rotação dos tambores de fundição são mantidos paralelos um ao outro, é possível se aplicar uma carga uniforme a ambas as porções de extremidade dos tambores de fundição e é possível se aprimorar a precisão da espessura estimada da placa no lado de entrada do trem de laminação por aprimorar a precisão do ajuste de ponto zero da posição de aparafusamento.

[134] No dispositivo de fundição contínua 10, o ajuste de ponto zero da posição de aparafusamento do tambor de fundição é realizado antes do início de operação. Uma vez que o espaço de tambor é estimado em um estado no qual a espessura de placa da placa laminada usando o trem de laminação 30 é estimada, é necessário que o ajuste de ponto zero no tambor de fundição seja realizado com alta precisão.

[135] Primeiro, o ajuste de ponto zero da posição de aparafusamento será descrito com referência à Figura 8 à Figura 10. A

Figura 8 à A Figura 10 são diagramas esquemáticos dos tambores de fundição no momento do ajuste de ponto zero da posição de aparafusamento antes do início de fundição. Nas Figuras 8 a 10, um formato côncavo enfatizado de um perfil é ilustrado por uma questão de explicação.

[136] Como ilustrado na Figura 8 à Figura 10, o perfil de tambor do tambor de fundição antes do início de fundição tem um formato côncavo na direção da largura da placa. Isto é causado pela mudança devido ao tempo decorrido e à expansão térmica até que o primeiro tambor de fundição 11 e o segundo tambor de fundição 12 atinjam o estado estacionário de fundição desde o início da fundição. No tambor de fundição, um perfil inicial do tambor de fundição é definido de modo que um perfil de placa (uma coroa) da placa no estado estável de fundição em que a expansão térmica é observada seja um perfil de placa desejado. Ou seja, o perfil inicial do tambor de fundição é ajustado para ter uma coroa côncava na qual um diâmetro de tambor de uma porção central do tambor de fundição em uma direção de largura é menor do que os diâmetros de tambor em ambas as porções de extremidade do tambor de fundição.

[137] No tambor de fundição em que uma tal coroa côncava é proporcionada, o ajuste de ponto zero da posição de aparafusamento é realizado por ajustar, para zero, uma posição de aparafusamento (uma posição de pressão) quando a carga prescrita F é aplicada ao par de tambores de fundição um em contato com (contato) o outro. O valor inicial ou semelhante da posição de aparafusamento do cilindro configurado para pressionar os tambores de fundição pode ser ajustado através desse ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento.

[138] Incidentalmente, a coroa côncava é proporcionada em cada um dos tambores de fundição como descrito acima. Por essa razão, quando a carga prescrita F é aplicada aos tambores de fundição por trazer os tambores de fundição um em contato com (para contatar) o outro, apenas ambas as porções de extremidade dos tambores de fundição entram em contato uma com a outra. Por essa razão, por exemplo, como ilustrado na Figura 8, quando posições dos tambores de fundição na direção da largura não correspondem completamente uma à outra e a carga prescrita F é aplicada aos tambores de fundição, os pontos de contato entre ambas as porções de extremidade do primeiro tambor de fundição 11 e ambas as porções de extremidade do segundo tambor de fundição 12 são deslocadas e uma quantidade de deslocamento x é gerada, o que resulta em um estado instável. Por essa razão, a precisão do ajuste de ponto zero da posição de aparafusamento é reduzida.

[139] De modo a evitar isso, no momento do ajuste de ponto zero da posição de aparafusamento em que os tambores de fundição nos quais a coroa côncava é proporcionada são utilizados, como ilustrado na Figura 9, o ajuste de ponto zero da posição de aparafusamento em que uma placa delgada 18 é arranjada entre os tambores de fundição é realizado. Na Figura 9, um ponto intermediário 18C de um comprimento da placa delgada 18 na direção da largura é arranjado em uma linha reta que conecta um ponto intermediário 11C de um comprimento do primeiro tambor de fundição 11 na direção da largura para um ponto intermediário 12C de um comprimento do segundo tambor de fundição 12 na direção da largura. Assim, um deslocamento não ocorre em ambas as porções de extremidade dos tambores de fundição. Se um deslocamento não ocorre, um eixo de rotação Ar1 do primeiro tambor de fundição 11 é paralelo a um eixo de rotação Ar2 do segundo tambor de fundição 12. Assim, é possível se realizar de modo estável o ajuste de ponto zero da posição de aparafusamento.

[140] No entanto, mesmo quando a placa delgada 18 é arranjada entre os tambores de fundição para minimizar um deslocamento e o ajuste de ponto zero da posição de aparafusamento é realizado, como ilustrado na Figura 10, o ponto intermediário 18C do comprimento da placa delgada 18 na direção da largura pode não ser arranjado na linha reta que conecta o ponto intermediário 11C do comprimento do primeiro tambor de fundição 11 na direção da largura para o ponto intermediário 12C do comprimento do segundo tambor de fundição 12 na direção da largura e a placa delgada 18 pode ser arranjada mais próxima de qualquer uma das porções de extremidade dos tambores de fundição na direção da largura em alguns casos. Neste caso, como ilustrado na Figura 10, o eixo de rotação Ar1 do primeiro tambor de fundição 11 não é mais paralelo ao eixo de rotação Ar2 do segundo tambor de fundição

12. Assim, mesmo se o ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento for executado, um erro é incluído nos lados esquerdo e direito dos tambores de fundição (ambas as porções de extremidade do primeiro tambor de fundição 11 e do segundo tambor de fundição 12 na direção da largura). Se um erro for incluído no ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento, a posição de aparafusamento ou semelhante do tambor de fundição durante a fundição inclui um erro. Assim, a precisão é reduzida quando uma espessura da placa do laminador 30 é estimada. Portanto, se a precisão do ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento pode ser melhorada, é possível reduzir ainda mais os meandros no trem de laminação 30.

[141] Assim, como ilustrado na Figura 7, o ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento é realizado em um estado em que um par de barreiras laterais são fornecidas nas porções de extremidade dos tambores de fundição na direção da largura como na aquisição das características de deformação do sistema de aparafusamento da alojamento do tambor de fundição são abertas e a placa de teste 16 cuja largura da placa é maior do que o comprimento do tambor dos tambores de fundição e cuja espessura da placa é uniforme é disposta entre os tambores de fundição. Assim, é possível se realizar o ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento com alta precisão. Quando o ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento é realizada por meio de tal método, as características de deformação do sistema de aparafusamento do alojamento do tambor de fundição podem ser adquiridas no ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento.

5. Exemplo Modificado

[142] Um exemplo de um exemplo modificado do método de fabricação de placa de acordo com a modalidade será descrito abaixo com referência à Figura 11. A Figura 11 é um diagrama que ilustra o exemplo do exemplo modificado do método de fabricação de placa de acordo com a modalidade.

[143] Um método de fabricação de placa em que uma instalação de fundição contínua 1 para a placa ilustrada na Figura 11 é utilizado difere em que um dispositivo de controle 200 usa uma espessura da placa efetivamente medida adquirida a partir de um calibre de espessura da placa 210 no momento de calcular uma cunha de um lado de saída em vez do medidor de meandros 110 ilustrado na Figura 1.

[144] Na Figura 11, um calibre de espessura da placa 210 é instalado a jusante a partir de um trem de laminação 30 da instalação de fundição contínua 1 para a placa em uma direção de laminação. Um calibre de espessura da placa 210 pode ser, por exemplo, um medidor de distribuição de espessura capaz de medir a espessura de placa da placa S em uma direção da largura. Nesse exemplo modificado, uma espessura de placa do lado de saída usada para calcular uma relação de cunha do lado de saída é um valor efetivamente medido do calibre de espessura da placa 210 para a placa em um lado de saída do trem de laminação 30. O dispositivo de controle 200 adquire valores de espessuras efetivamente medidos da placa em ambas as porções de extremidade da placa S a partir do calibre de espessura da placa 210 e obtém uma relação de cunha do lado de saída. A relação de cunha do lado de entrada é obtida em uma mesma maneira que na modalidade. O dispositivo de controle 200 adicionalmente obtém a diferença entre a relação de cunha do lado de entrada e a relação de cunha do lado de saída obtidas. O dispositivo de controle 200 ajusta uma posição de aparafusamento do trem de laminação 30 de modo que a diferença obtida esteja dentro de uma faixa prescrita. Assim, é possível se controlar o trem de laminação 30 com alta precisão por minimizar um erro em um processo de cálculo e calcular uma cunha de um lado de saída. Um calibre de espessura da placa 210 pode ser instalado pelo menos a jusante a partir do trem de laminação 30 na direção de laminação. Exemplos

[145] Nesse exemplo, de modo a confirmar os efeitos da presente invenção, uma placa foi fabricada usando a instalação de fundição contínua 1 ilustrada na modalidade. Os tambores de fundição usados nesse exemplo tinham um comprimento de cilindro de tambor de 1000 mm. Os valores de uma parte estacionária foram usados para uma posição do cilindro, pressão, e a espessura da placa no trem de laminação. Aqui, a parte estacionária quer dizer um lugar no qual uma mudança em posição de aparafusamento em virtude do controle de uma posição de aparafusamento dos cilindros esquerdo e direito do trem de laminação diminui, que é realizado em um material a ser laminado de modo que a diferença entre a relação de cunha do lado de entrada e a relação de cunha do lado de saída do trem de laminação diminui. Nesse exemplo, um valor médio de cada valor em um tempo a partir de após 1 minuto 30 segundos ter decorrido para após 1 minuto 40 segundos ter decorrido após o início da laminação foi usado.

[146] Várias condições e valores em cada exemplo e exemplo comparativo e avaliação da capacidade de passagem da placa são resumidos e escritos na Tabela 1 abaixo. Na avaliação da capacidade de passagem da placa, uma quantidade máxima de meandros de menos de 30 mm foi avaliada como (boa), menos do que 80 mm foi avaliada como ○ (passagem), e 80 mm ou mais foi avaliada como × (falha).

[147] No Exemplo 1, como um método para ajustar um ponto zero da posição de aparafusamento de um tambor de fundição, como ilustrado na Figura 7, o ajuste de ponto zero da posição de aparafusamento é realizado em um estado no qual um par de barreiras laterais proporcionadas em porções de extremidade dos tambores de fundição em uma direção da largura são abertas e a placa cujo comprimento é mais longo do que um comprimento do tambor dos tambores de fundição e cuja espessura da placa é uniforme é arranjado entre os tambores de fundição. Na Tabela 1, esse método de ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento é escrito como A. Um trem de laminação foi controlado por controlar uma posição de aparafusamento de cilindros esquerdo e direito do trem de laminação de modo que a diferença entre uma relação de cunha do lado de entrada e uma relação de cunha do lado de saída do trem de laminação diminui.

[148] No Exemplo 2, como um método para ajustar um ponto zero da posição de aparafusamento de um tambor de fundição, o ajuste de ponto zero da posição de aparafusamento foi realizado em um estado no qual a placa cujo comprimento é mais curto do que um comprimento de cilindro de tambor de tambores de fundição como ilustrado na Figura 9 é arranjado entre um par de tambores de fundição. Na Tabela 1, esse método de ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento é escrito como B. Um trem de laminação é controlado por controlar uma posição de aparafusamento de cilindros esquerdo e direito do trem de laminação de modo que a diferença entre uma relação de cunha do lado de entrada e uma relação de cunha do lado de saída do trem de laminação diminui.

[149] No Exemplo 3, como um método para ajustar um ponto zero da posição de aparafusamento de um tambor de fundição, o ajuste de ponto zero da posição de aparafusamento foi realizado em um estado no qual a placa cujo comprimento é mais curto do que um comprimento de cilindro de tambor de tambores de fundição como ilustrado na Figura 9 é arranjado entre um par de tambores de fundição. Na Tabela 1, esse método de ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento é escrito como B. Um calibre de espessura da placa foi instalado em um lado de saída do trem de laminação. O trem de laminação foi controlado por controlar uma posição de aparafusamento de cilindros esquerdo e direito proporcionado em ambas as porções de extremidade do trem de laminação de modo que a diferença entre uma relação de cunha do lado de entrada e uma relação de cunha do lado de saída é 0.

[150] No Exemplo Comparativo 1, como um método para ajustar um ponto zero da posição de aparafusamento de um tambor de fundição, como no Exemplo 2, o ajuste de ponto zero da posição de aparafusamento foi realizado em um estado no qual a placa cujo comprimento é mais curto do que um comprimento de cilindro de tambor de tambores de fundição como ilustrado na Figura 9 é arranjado entre um par de tambores de fundição. Na Tabela 1, esse método de ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento é escrito como B. O trem de laminação foi controlado por controlar uma posição de aparafusamento de cilindros esquerdo e direito do trem de laminação de modo que forças de aparafusamento esquerda e direita são as mesmas.

[151] No Exemplo Comparativo 2, como um método para ajustar um ponto zero da posição de aparafusamento de um tambor de fundição, como no Exemplo 2, o ajuste de ponto zero da posição de aparafusamento foi realizado em um estado no qual a placa cujo comprimento é mais curto do que um comprimento de cilindro de tambor de tambores de fundição como ilustrado na Figura 9 foi arranjado entre um par de tambores de fundição. Na Tabela 1, esse método de ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento é escrito como B. O trem de laminação foi controlado por controlar uma posição de aparafusamento de cilindros esquerdo e direito do trem de laminação de modo que posições de aparafusamento esquerda e direita do trem de laminação são as mesmas.

[152] Nas placas que se referem aos Exemplos 1 a 3 e os Exemplos Comparativos 1 e 2, com relação às espessuras da placa efetivamente medidas na parte estacionária em um lado de entrada de um trem de laminação, a espessura da placa em uma porção de extremidade em um lado de acionamento DS foi 1,760 mm, a espessura da placa em uma porção de extremidade em um lado de trabalho WS foi 1,820 mm, e a cunha (uma quantidade de cunha) foi −60 μm. Além disso, uma relação de cunha de uma placa do lado de entrada com relação à espessura da placa foi −3,35%. Os resultados de fabricação da placa usando cada método de controle serão descritos abaixo.

[153] No Exemplo 1, a espessura da placa em ambas as porções de extremidade no lado de entrada do trem de laminação foi estimada usando a Expressão 1 anterior e a espessura da placa em ambas as porções de extremidade no lado de saída do trem de laminação foi estimada usando a Expressão 2 anterior. O trem de laminação foi controlado com base nas referidas espessuras da placa estimadas. Nos valores da placa efetivamente medidos no lado de saída do trem de laminação, a espessura da placa na porção de extremidade no lado de acionamento DS no lado de saída do trem de laminação foi 1,232 mm, a espessura da placa na porção de extremidade no lado de trabalho WS foi 1,287 mm, e a cunha foi −55 μm. Além disso, uma relação de cunha da placa do lado de saída com relação à espessura da placa foi −4,35%. Assim, a diferença entre as relações de cunha foi 0,99%. Uma quantidade máxima de meandros no trem de laminação foi cerca de 20 mm e a laminação pôde ser realizada a partir de uma porção de extremidade distal para uma porção de extremidade traseira da placa S sem qualquer problem.

[154] No Exemplo 2, a espessura da placa em ambas as porções de extremidade no lado de entrada do trem de laminação foi estimada usando a Expressão 1 anterior e a espessura da placa em ambas as porções de extremidade no lado de saída do trem de laminação foi estimada usando a Expressão 2 anterior. O trem de laminação foi realizado com base nas referidas espessuras da placa estimadas. Nos valores da placa efetivamente medidos no lado de saída do trem de laminação, a espessura da placa na porção de extremidade no lado de acionamento DS no lado de saída do trem de laminação foi 1,243 mm, a espessura da placa na porção de extremidade no lado de trabalho WS foi 1,259 mm, e a cunha foi −17 μm. Além disso, uma relação de cunha da placa do lado de saída com relação à espessura da placa foi −1,35%. Assim, a diferença entre as relações de cunha foi 2,00%. A quantidade máxima de meandros no trem de laminação foi cerca de 70 mm e a laminação pode ser realizada a partir da porção de extremidade distal para a porção de extremidade traseira da placa S sem qualquer problema.

[155] No Exemplo 3, a espessura da placa em ambas as porções de extremidade no lado de entrada do trem de laminação foi estimada usando a Expressão 1 anterior, a espessura da placa em ambas as porções de extremidade no lado de saída do trem de laminação foi efetivamente medida usando um calibre de espessura da placa, e o trem de laminação foi controlado com base nas espessuras da placa estimadas e a espessura da placa efetivamente medida. Nos valores da placa efetivamente medidos no lado de saída do trem de laminação, a espessura da placa na porção de extremidade no lado de acionamento

DS no lado de saída do trem de laminação foi 1,232 mm, a espessura da placa na porção de extremidade no lado de trabalho WS foi 1,284 mm, e a cunha foi −52 μm. Além disso, uma relação de cunha da placa do lado de saída com relação à espessura da placa foi −4,13%. Assim, a diferença entre as relações de cunha foi 0,78%. A quantidade máxima de meandros no trem de laminação foi cerca de 15 mm e laminação foi realizado a partir da porção de extremidade distal para a porção de extremidade traseira da placa S sem qualquer problema.

[156] No Exemplo Comparativo 1, nos valores da placa efetivamente medidos no lado de saída do trem de laminação, a espessura da placa na porção de extremidade no lado de acionamento DS no lado de saída do trem de laminação foi 1,285 mm, a espessura da placa na porção de extremidade no lado de trabalho WS foi 1,238 mm, e a cunha foi 47 μm. Além disso, uma relação de cunha da placa do lado de saída com relação à espessura da placa foi 3,74%. Assim, a diferença entre as relações de cunha foi 7,09%. A quantidade máxima de meandros no trem de laminação foi cerca de 200 mm e um estreitamento ocorreu na porção de extremidade traseira da placa S.

[157] No Exemplo Comparativo 2, nos valores da placa efetivamente medidos no lado de saída do trem de laminação, a espessura da placa na porção de extremidade no lado de acionamento DS no lado de saída do trem de laminação foi 1,285 mm, a espessura da placa na porção de extremidade no lado de trabalho WS foi 1,219 mm, e a cunha foi 65 μm. Além disso, uma relação de cunha da placa do lado de saída com relação à espessura da placa foi 5,22%. Assim, a diferença entre as relações de cunha foi 8,58%. A quantidade máxima de meandros no trem de laminação foi cerca de 250 mm e a placa entrou em contato com um lado guia no lado de entrada do trem de laminação e foi rompida, o que resultou em uma ruptura.

[158] A partir do dito acima, quando a placa é fabricada usando a instalação de fabricação de placa como descrito acima, é possível se reduzir meandros no trem de laminação e se reduzir um problema de passagem de placa por estimar a espessura de placa da placa S usando as características de deformação do sistema de aparafusamento do alojamento de tambor de fundição adquiridas antes do início de fundição da placa indicando as características de deformação dos alojamentos configurados para suportar os tambores de fundição e as características de deformação do sistema de aparafusamento configurado para aparafusar os tambores de fundição e ajustar a posição de aparafusamento do trem de laminação de modo que a diferença entre a relação de cunha do lado de entrada e a relação de cunha do lado de saída do trem de laminação esteja dentro de uma faixa prescrita.

Tabela 1 Método de Método de controle Espessura da placa Cunha do Relação de Espessura da placa Cunha Relação Diferença Avaliação da ajuste de de trem de efetivamente lado de cunha do efetivamente do lado de entre capacidade ponto zero laminação medida no lado de entrada lado de medida no lado de de saída cunha relações de de passagem entrada do trem de [µm] entrada saída do trem de [µm] do lado cunha da placa laminação [%] laminação de saída [%] DS WS DS WS [%] Exemplo 1 A Diferença de 1,760 1,820 −60 −3,35 1,232 1,287 −55 −4,35 0,99 controle entre as relações de cunha do lado de entrada

48/50 para ter um valor constante Exemplo 2 B Diferença de 1,760 1,820 −60 −3,35 1,243 1,259 −17 −1,35 2,00 ○ controle entre as relações de cunha do lado de entrada para ter um valor constante Exemplo 3 B Diferença de 1,760 1,820 −60 −3,35 1,232 1,284 −52 −4,13 0,78 controle entre as relações de cunha do lado de entrada

Método de Método de controle Espessura da placa Cunha do Relação de Espessura da placa Cunha Relação Diferença Avaliação da ajuste de de trem de efetivamente lado de cunha do efetivamente do lado de entre capacidade ponto zero laminação medida no lado de entrada lado de medida no lado de de saída cunha relações de de passagem entrada do trem de [µm] entrada saída do trem de [µm] do lado cunha da placa laminação [%] laminação de saída [%] DS WS DS WS [%] para ter um valor constante Exemplo B Forças de 1,760 1,820 −60 −3,35 1,285 1,238 47 3,74 8,09 × Comparativo 1 aparafusamento esquerda e direita

49/50 são as mesmas Exemplo B Forças de 1,760 1,820 −60 −3,35 1,285 1,219 65 5,22 8,58 × Comparativo 2 aparafusamento esquerda e direita são as mesmas

[159] Embora as modalidades preferidas da presente invenção tenham sido descritas em detalhes abaixo com referência aos desenhos anexos, a presente invenção não está limitada a tais exemplos. É claro que uma pessoa com conhecimento comum no campo da tecnologia ao qual a presente invenção pertence pode apresentar várias modificações ou modificações dentro do escopo das ideias técnicas descritas nas reivindicações. Além disso, é naturalmente entendido que estas também pertencem ao escopo técnico da presente invenção. Aplicabilidade Industrial

[160] De acordo com a presente invenção, uma vez que é possível se reduzir ainda mais os meandros em um trem de laminação e se reduzir um problema de passagem de placa quando a placa é fabricada em uma instalação de fundição contínua tendo um dispositivo de fundição contínua do tipo de tambor duplo e um trem de laminação, uma alta aplicabilidade industrial é proporcionada. Breve Descrição dos Símbolos de Referência 10 Dispositivo de fundição contínua 11 Primeiro tambor de fundição 12 Segundo tambor de fundição 20 Primeiro rolo de aperto 30 Trem de laminação 40 Segundo rolo de aperto 50 Dispositivo de enrolamento 100 Dispositivo de controle 110 Medidor de meandros 200 Dispositivo de controle 210 Calibre de espessura da placa 111, 112 Caixa de rolamento (ou calço)

Claims

REIVINDICAÇÕES

1. Método de fabricação de placa para fabricar uma placa usando um dispositivo de fundição contínua do tipo de tambor duplo configurado para fundir a placa por solidificar um metal fundido usando um par de tambores de fundição giratórios; e um trem de laminação configurado para laminar a placa de fundição usando um par de rolos de trabalho, caracterizado pelo fato de que compreende: calcular espessuras da placa estimadas em ambas as porções de extremidade da placa em uma direção da largura a partir da Expressão 1 a seguir usando características de deformação do sistema de aparafusamento do alojamento de tambor de fundição adquiridas antes do início de fundição da placa indicando as características de deformação dos alojamentos configurados para suportar os tambores de fundição e as características de deformação de um sistema de aparafusamento configurado para aparafusar cada um dos tambores de fundição; calcular uma relação de cunha do lado de entrada indicando uma relação de cunha de um lado de entrada que é a diferença entre as espessuras da placa em ambas as porções de extremidade em um lado de entrada do trem de laminação para uma espessura de placa do lado de entrada da placa com base nas espessuras da placa estimadas calculadas a partir da Expressão 1; calcular uma relação de cunha do lado de saída indicando uma relação de uma cunha de um lado de saída que é a diferença entre as espessuras da placa em ambas as porções de extremidade em um lado de saída do trem de laminação para uma espessura de placa do lado de saída da placa; e ajustar uma posição de aparafusamento do trem de laminação de modo que a diferença entre a relação de cunha do lado de entrada e a relação de cunha do lado de saída estejam dentro de uma faixa prescrita: (espessura estimada da placa no lado de entrada do trem de laminação) = (posição de aparafusamento do cilindro de fundição) + (deformação elástica do tambor de fundição) + (deformação do sistema aparafusamento do alojamento do tambor de fundição) + (perfil de tambor do tambor de fundição) - (deformação elástica do tambor de fundição no momento do ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento) ∙ Expressão 1.

2. Método de fabricação de placa, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a espessura da placa do lado de saída usada para calcular a relação de cunha do lado de saída é estimada através da Expressão 2 a seguir usando informação de posição relativa à placa na direção da largura diretamente sob uma região de mordida do rolo: (espessura estimada da placa no lado de saída do trem de laminação) = (posição de aparafusamento do cilindro de laminação) + (deformações elásticas do rolo de trabalho) + (deformação do sistema aparafusamento do alojamento do trem de laminação) + (perfil de rolo do rolo de trabalho) - (deformação elástica de rolo de trabalho no momento de ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento) ∙∙∙ Expressão 2.

3. Método de fabricação de placa, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a espessura da placa do lado de saída usada para calcular a relação de cunha do lado de saída é um valor efetivamente medido da espessura de placa da placa no lado de saída do trem de laminação.

4. Método de fabricação de placa, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que as características de deformação do sistema de aparafusamento do alojamento de tambor de fundição são adquiridas com base em uma posição de aparafusamento e uma carga do cilindro de fundição obtida por realizar aperto em um estado no qual um par de barreiras laterais proporcionadas em porções de extremidade dos tambores de fundição na direção da largura são abertas e uma placa cuja largura da placa é maior do que um comprimento do tambor dos tambores de fundição e cuja espessura da placa é uniforme é arranjado entre os tambores de fundição.

5. Método de fabricação de placa, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que o ajuste de ponto zero da posição de aparafusamento do tambor de fundição é realizado em um estado no qual o par de barreiras laterais proporcionadas nas porções de extremidade dos tambores de fundição na direção da largura são abertas e a placa cuja largura da placa é mais longa do que o comprimento do tambor dos tambores de fundição e cuja espessura da placa é uniforme é arranjado entre os tambores de fundição.

6. Dispositivo de controle que ajusta uma posição de aparafusamento de um trem de laminação na instalação de fabricação de placa que inclui: um dispositivo de fundição contínua do tipo de tambor duplo configurado para fundir a placa por solidificar um metal fundido usando um par de tambores de fundição giratórios; e um trem de laminação configurado para laminar a placa de fundição usando um par de rolos de trabalho, caracterizado pelo fato de que compreende: uma calculadora de espessura de placa que calcula as espessuras da placa estimadas em ambas as porções de extremidade da placa em uma direção da largura a partir da Expressão 1 a seguir usando características de deformação do sistema de aparafusamento do alojamento de tambor de fundição adquiridas antes do início de fundição da placa indicando as características de deformação dos alojamentos configurados para suportar os tambores de fundição e as características de deformação de um sistema de aparafusamento configurado para aparafusar os tambores de fundição; uma calculadora de relação que obtém uma relação de cunha do lado de entrada indicando uma relação de cunha de um lado de entrada que é a diferença entre as espessuras da placa de ambas as porções de extremidade em um lado de entrada do trem de laminação para uma espessura de placa do lado de entrada da placa usando as espessuras da placa estimadas, e que obtém uma relação de cunha do lado de saída indicando uma relação de uma cunha de um lado de saída que é a diferença entre as espessuras da placa em ambas as porções de extremidade em um lado de saída do trem de laminação para uma espessura de placa do lado de saída da placa; e um controlador que ajusta uma posição de aparafusamento do trem de laminação de modo que a diferença entre a relação de cunha do lado de entrada e a relação de cunha do lado de saída estejam dentro de uma faixa prescrita; (espessura estimada da placa no lado de entrada do trem de laminação) = (posição de aparafusamento do cilindro de fundição) + (deformação elástica do tambor de fundição) + (deformação do sistema aparafusamento do alojamento do tambor de fundição) + (perfil de tambor do tambor de fundição) - (deformação elástica do tambor de fundição no momento do ajuste do ponto zero da posição de aparafusamento)∙∙ Expressão 1.