JP2000343183A - 双ドラム式連続鋳造設備における板厚測定方法及び装置、板厚制御方法及び装置、記録媒体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 既存の設備を有効に活用してコストアップを
招くことなく、冷却用の双ドラムから送りだされた帯状
鋳片におけるホットバンドの位置と板厚を正確に検出で
きるようにする。 【解決手段】 冷却ドラム１の反力またはドラム間間隙
を測定し、測定した反力またはドラム間間隙に応じてホ
ットバンドの有無を統括制御装置７で検出し、ホットバ
ンドの発生を検出した場合に、インラインミル３の入側
に配置されたＸ線板厚計１０を板幅方向の中央位置に復
帰させてホットバンド部の板厚を測定するように制御す
ることにより、通常は板幅方向に移動して別の目的に使
用されている高価なＸ線板厚計１０をホットバンドの板
厚測定用にも兼用してホットバンドの位置と板厚を高精
度に検出できるようにする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は双ドラム式連続鋳造
設備において製造される鋳片の板厚の測定方法及び装
置、板厚制御方法及び装置、更にはこれらをソフトウェ
アの機能で実現するためのプログラムを格納した記録媒
体に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】双ドラム式連続鋳造（ＳＴＣ連続鋳造）
においては、図４に示すように、所定の間隔を開けて互
いに平行に配置された一対の冷却ドラム１と、これらの
冷却ドラム１の両端面に押し付けられた状態で配設され
た一対のサイド堰５２とで連続鋳造鋳型を構成してい
る。

【０００３】そして、タンデッシュ５３と呼ばれている
予熱層内に溜められている金属溶湯５４を連続的に注入
して上記連続鋳造鋳型内に湯溜まり５５を形成してお
き、上記冷却ドラム１に接触している金属溶湯５４を上
記冷却ドラム１の表面上に薄く凝固させる。

【０００４】そして、表面に金属が凝固した上記一対の
冷却ドラム１を矢印のように回転させることにより、上
記薄く凝固させた金属により帯状鋳片５６を形成して下
方に送りだすようにしている。なお、上記タンデッシュ
５３には、油圧シリンダ５８によって供給量を調節され
ながら、レードルと呼ばれる溶鋼鍋５７から所定量の金
属溶湯５４が常に供給されるようになされている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが、このような
双ドラム式連続鋳造設備においては、２つの冷却ドラム
１間に注入した金属溶湯（溶鋼）５４がサイド堰５２な
どで凝固して地金として成長し、この成長した地金がサ
イド堰５２から剥離して湯溜まり５５に落ちることによ
って帯状鋳片５６に混入する現象が発生する。このよう
に地金が混入した部分は、一般に、鋳片の他の部分と比
較して板厚が厚く、同時に板温が高い。このような部分
を「ホットバンド」と言う。

【０００６】図５は、ホットバンドの例を示す模式図で
ある。図５に示すように、ホットバンドにおける板厚ｈ
および板温の変動は急峻で、かつライン方向に対して発
生する時間範囲ｗも極めて微小であり、通常の板厚変動
とは性質がかなり異なる。したがって、従来の自動板厚
制御方式では、上述のような急激な板厚変動に対して高
精度に板厚制御を行うことは困難である。よって、ホッ
トバンド部分では、ホットバンドに特有の圧延制御を行
うことが必要となる。そのためには、ホットバンドの鋳
片上における位置と板厚を正確に検出する必要がある。

【０００７】帯状鋳片５６は、製鉄ライン上の数段階の
圧延工程を経て最終目標板厚に調整されるが、ライン後
段では帯状鋳片５６の搬送速度が速いため、時間範囲ｗ
が微小なホットバンドは圧延機を極めて短い時間で通り
過ぎてしまい、圧延が間に合わない。そのため、帯状鋳
片５６の搬送速度が比較的遅い初段のインラインミルに
おいてホットバンドを圧延する必要がある。したがっ
て、ホットバンドの位置と板厚の測定は、初段のインラ
インミルよりも前の段階で行うことが必要となる。

【０００８】そのために、板厚を高精度に測定可能なＸ
線板厚計をインラインミルの入側に設置し、これを用い
てホットバンドの板厚を測定することが考えられるが、
一般にＸ線板厚計は非常に高価である。したがって、ホ
ットバンドの板厚測定用として専用のＸ線板厚計をミル
入側に新たに設けることは、多大なコストアップを招
き、好ましくない。元々インラインミルの入側に設置さ
れているＸ線板計は、インラインミルのセットアップ演
算或いは帯状鋳片品質管理用に必要な板幅方向の板厚測
定を行う必要があり、常に板幅方向の中央に固定するこ
とはできない。

【０００９】本発明は上述の問題点に鑑み、既存の設備
を有効に活用してコストアップを招くことなく、冷却用
の双ドラムから送りだされた帯状鋳片におけるホットバ
ンドの位置と板厚を正確に検出できるようにすることを
目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明の鋳片の板厚測定
方法は、双ドラム式連続鋳造設備により鋳造される圧延
材の板厚を測定する板厚測定方法であって、上記圧延材
の板厚に応じて変動する双ドラム部の反力またはドラム
間間隙を測定し、測定した反力またはドラム間間隙に応
じて局所的かつ急峻な板厚変動部の有無を検出し、上記
局所的かつ急峻な板厚変動部の発生を検出した場合に、
圧延機の入側に配置された板厚計を板幅方向の中央位置
に復帰させて上記板厚変動部の板厚を上記圧延材の移動
と共に測定する。

【００１１】本発明の鋳片の板厚測定方法の一態様例に
おいては、双ドラム式連続鋳造設備により鋳造される圧
延材の板厚を測定する板厚測定方法であって、上記圧延
材の板厚に応じて変動する双ドラム部の反力またはドラ
ム間間隙を測定する第１のステップと、上記測定された
反力またはドラム間間隙若しくはそれらの変動量が閾値
を超えたかどうか判断し、超えた場合に圧延機の入側に
配置された板厚計を板幅方向の中央位置に復帰させる第
２のステップと、上記板幅方向の中央位置に復帰した板
厚計により上記第１のステップで検出された板厚変動部
の板厚を上記圧延材の移動と共に測定する第３のステッ
プとを有する。

【００１２】本発明の双ドラム式連続鋳造設備における
板厚測定装置は、双ドラム式連続鋳造設備により鋳造さ
れる圧延材の板厚を測定する板厚測定装置であって、上
記圧延材の板厚に応じて変動する双ドラム部の反力また
はドラム間間隙を測定し、測定した反力またはドラム間
間隙に応じて局所的かつ急峻な板厚変動部の有無を検出
し、上記局所的かつ急峻な板厚変動部の発生を検出した
場合に、圧延機の入側に配置された板厚計を板幅方向の
中央位置に復帰させて上記板厚変動部の板厚を上記圧延
材の移動と共に測定する。

【００１３】本発明の鋳片の板厚測定装置の一態様例に
おいては、双ドラム式連続鋳造設備により鋳造される圧
延材の板厚を測定する板厚測定装置であって、上記圧延
材の板厚に応じて変動する双ドラム部の反力またはドラ
ム間間隙を測定し、測定した反力またはドラム間間隙に
応じて局所的かつ急峻な板厚変動部の有無を検出する検
出手段と、上記検出手段の下流で上記圧延材を圧延する
圧延機の入側に、板幅方向に移動可能なように設置され
た板厚計測手段と、上記検出手段により上記局所的かつ
急峻な板厚変動部の発生が検出されたときに、上記圧延
機の入側に設置された板厚計測手段を板幅方向の中央位
置に復帰させるように制御する制御手段とを備え、上記
板幅方向の中央位置に復帰した板厚計測手段により上記
検出手段で検出された板厚変動部の板厚を上記圧延材の
移動と共に測定する。

【００１４】本発明の鋳片の板厚測定方法もしくは板厚
測定装置の一態様例においては、上記板厚変動部の板厚
の測定は、上記圧延材の移動速度に応じたピッチで順次
板厚をトラッキングすることにより行う。

【００１５】本発明の双ドラム式連続鋳造設備における
板厚制御方法は、双ドラム式連続鋳造設備により鋳造さ
れる圧延材を圧延機により圧延してその板厚を制御する
板厚制御方法であって、上記圧延材の板厚に応じて変動
する双ドラム部の反力またはドラム間間隙を測定する第
１のステップと、上記測定された反力またはドラム間間
隙若しくはそれらの変動量が閾値を超えたかどうか判断
し、超えた場合に圧延機の入側に配置された板厚計を板
幅方向の中央位置に復帰させる第２のステップと、上記
板幅方向の中央位置に復帰した板厚計により上記第１の
ステップで検出された板厚変動部の板厚を上記圧延材の
移動と共に測定する第３のステップと、上記測定された
板厚が閾値を超えたかどうか判断し、超えた場合には特
有の板厚制御を実行するように制御する第４のステップ
とを有する。

【００１６】本発明の双ドラム式連続鋳造設備における
板厚制御装置は、双ドラム式連続鋳造設備により鋳造さ
れる圧延材を圧延機により圧延してその板厚を制御する
板厚制御装置であって、上記圧延材の板厚に応じて変動
する双ドラム部の反力またはドラム間間隙を測定する測
定手段と、上記測定手段により測定された反力またはド
ラム間間隙若しくはそれらの変動量が閾値を超えたかど
うか判断し、超えた場合に圧延機の入側に配置された板
厚計を板幅方向の中央位置に復帰させる復帰手段と、上
記板幅方向の中央位置に復帰した板厚計により上記圧延
材の移動と共に測定された上記板厚変動部の板厚が閾値
を超えたかどうか判断し、超えた場合には特有の板厚制
御を実行するように制御する制御手段とを備える。

【００１７】本発明の記録媒体は、上記の鋳片の板厚測
定方法の手順をコンピュータに実行させるためのプログ
ラムを記憶したコンピュータ読み取り可能な記憶媒体で
ある。

【００１８】本発明の記録媒体の一態様例においては、
上記の鋳片の板厚測定装置が持つ機能をコンピュータに
実現させるためのプログラム、または上記の各手段とし
てコンピュータを機能させるためのプログラムを記録す
る。

【００１９】

【作用】本発明は上記技術手段より成るので、双ドラム
部において測定される反力またはドラム間間隙に応じ
て、局所的かつ急峻な板厚変動部（ホットバンド等）の
発生が検出されると、それに応じて、双ドラム部の下流
で板幅方向に移動可能なように設置された板厚計が板幅
方向の中央位置に復帰させられて上記ホットバンドの板
厚が測定されることとなり、通常は板幅方向に移動して
別の目的に使用されている板厚計をホットバンドの板厚
測定用にも兼用することが可能となる。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の双ドラム式連続鋳
造設備における板厚測定装置及び測定方法の一実施の形
態を図面を参照して説明する。

【００２１】先ず、図１を参照しながら、本実施形態に
よる鋳片の板厚測定装置の構成及び動作を説明する。図
１（ａ）は、板厚測定装置の構成を示す模式図、図１
（ｂ）は板厚測定装置の動作を説明するための各信号の
タイミングチャートである。なお、双ドラム式連続鋳造
設備の構成自体は、図４において説明したものと同一で
あるため、図４と同一の符号を記して説明を省略する。

【００２２】図１において、冷却ドラム１は、湯溜まり
における金属溶湯を冷却して、帯状鋳片２として下方へ
送り出す。送り出された帯状鋳片２はピンチロール８に
よって水平方向へ送り出される。ピンチロール８の下流
（図１において右側）には、帯状鋳片２の圧延を行うイ
ンラインミル３が設置されている。冷却ドラム１から送
り出された帯状鋳片２は、インラインミル３によって所
望の板厚に調整される。

【００２３】インラインミル３の入側にはＸ線板厚計１
０が設けられ、出側には板厚計１３が設けられている。
帯状鋳片２上でホットバンドが発生していない状態で
は、板厚変動はそれ激しくない。そのため、ミル出側板
厚計１３により出側板厚を測定し、その目標値に対する
偏差をもとにインラインミル３の圧下位置（ロールギャ
ップ）を修正するフィードバック制御を行うことで、十
分に対応できる。

【００２４】これに対して、ホットバンドが発生してい
る部分では、板厚変動が急峻な上に、ホットバンド以外
の部分とは鋳片の塑性係数（板の硬さ）が異なるため、
フィードフォワード型の特殊な自動板厚制御で圧延する
必要がある。そこで、ミル入側Ｘ線板厚計１０でホット
バンド部の板厚を正確に測定し、その測定情報をもとに
インラインミル３の圧下位置を修正するようにする。

【００２５】冷却ドラム１には、荷重計４及び位置検出
付油圧圧下シリンダ５が取り付けられている。位置検出
付油圧圧下シリンダ５は、統括制御装置７からドラム油
圧圧下装置６に与えられるドラム部圧下ＲＥＦ信号に従
って、固定された荷重計４の方向に冷却ドラム１を圧下
し、冷却ドラム１から送り出される帯状鋳片２の板厚が
所望の厚さとなるように一対のドラム間の間隙を調整す
る。

【００２６】荷重計４は、２つの冷却ドラム１によって
送り出される帯状鋳片２の板厚に起因した反力を測定す
るために設けられている。送り出される帯状鋳片２にホ
ットバンドが形成されている場合には、ホットバンドに
より板厚が局所的に大きくなっているため、ホットバン
ド部においてはそれ以外の部分と比べて荷重計４により
大きな反力が計測される。よって、荷重計４により冷却
ドラム１の反力を測定することによって、ホットバンド
発生の有無を検出することが可能である。

【００２７】また、局所的なホットバンドの発生の有無
は、位置検出付油圧圧下シリンダ５により測定される冷
却ドラム１の位置に基づいて検出することもできる。す
なわち、ホットバンドが発生すると、冷却ドラム１の間
隙が広げられ、そのことが位置検出付油圧圧下シリンダ
５により検出されるため、ホットバンドに起因する板厚
変動を認識することが可能である。

【００２８】本実施形態では、荷重計４および位置検出
付油圧圧下シリンダ５を用いて測定した冷却ドラム１の
反力または間隙をドラム油圧圧下装置６で監視する。そ
して、ある閾値を設定しておき、反力または間隙が閾値
を超えたときにホットバンドが発生していると認識す
る。なお、ここでは荷重計４と位置検出付油圧圧下シリ
ンダ５の双方を設けているが、何れか一方だけでも良
い。また、大きさの異なる閾値を幾つか設け、測定され
た反力または間隙が各閾値のどの範囲に属するかによっ
て、ホットバンドの検出のみならず、ホットバンドの大
きさの等級付けを行うことも可能であり、これを双ドラ
ム式連続鋳造設備における鋳造部の操業管理情報として
利用することができる。

【００２９】なお、反力又は間隙の絶対値と所定の閾値
とを比較する代わりに、反力又は間隙の変化量と所定の
変化量の閾値とを比較し、変化量が当該閾値を超えた場
合にホットバンドが発生していると認識するようにして
もよい。

【００３０】このようにして荷重計４又は位置検出付油
圧圧下シリンダ５の測定値からドラム油圧圧下装置６に
おいてホットバンドが検出された場合には、図１（ｂ）
に示すように、ドラム油圧圧下装置６から統括制御装置
７へドラム部ホットバンド検知信号を送る。そして、統
括制御装置７はホットバンド検知信号に基づいて、ミル
入側Ｘ線板厚計１０へ板厚計板幅中央復帰指令を送る。

【００３１】冷却ドラム１とインラインミル３との間に
は、ピンチロール８が設けられている。そして、ピンチ
ロール８にはＰＬＧ（Pulse generator ）９が設置され
ている。ＰＬＧ９は、ピンチロール８の回転速度に応じ
て帯状鋳片２の搬送速度を把握し、これと搬送時間とか
ら鋳片の現在の位置情報を検出する。検出された鋳片位
置情報は、統括制御装置７に送られる。

【００３２】ピンチロール８とインラインミル３との間
にはミル入側Ｘ線板厚計１０が設けられている。ミル入
側Ｘ線板厚計１０は、帯状鋳片２の板厚を高精度に測定
する役割を果たし、測定された鋳片板厚値は統括制御装
置７へ送られる。また、統括制御装置７からは、上述し
たようにドラム部においてホットバンドが検出されたと
きに板厚計板幅中央復帰指令がミル入側Ｘ線板厚計１０
へと送られる。

【００３３】ミル入側Ｘ線板厚計１０は、帯状鋳片２の
板幅方向へ移動可能なように設置されており、通常、板
幅方向のプロフィール測定を行い、板幅の任意の位置に
おける板厚、帯状鋳片２の表面状態等を測定している。
したがって、インラインミル３で板厚制御を行うために
必要な板厚情報は、通常は板幅方向の中央位置で測定す
るが、冷却ドラム１においてホットバンドが検出されて
も、ミル入側Ｘ線板厚計１０が必ず板幅中央位置にある
とは限らない。

【００３４】そのため、冷却ドラム１においてホットバ
ンドが検出された場合は、統括制御装置７から板厚計板
幅中央復帰指令をミル入側Ｘ線板厚計１０へ伝送し、ミ
ル入側Ｘ線板厚計１０を帯状鋳片２の板幅中央位置へ復
帰させる。これにより、中央位置に復帰したミル入側Ｘ
線板厚計１０によりホットバンドにおける帯状鋳片２の
板厚を測定することが可能となり、１つのミル入側Ｘ線
板厚計１０によってホットバンドの板厚測定とプロフィ
ール測定とを兼用させることが可能となる。

【００３５】図１（ｂ）に示すように、ミル入側Ｘ線板
厚計１０をホットバンドが通過している際には、統括制
御装置７によりホットバンド通過中の信号が出力され
る。これは、ＰＬＧ９により検出される鋳片位置情報を
もとに、冷却ドラム１において検出されたホットバンド
が帯状鋳片２の搬送と共に移動してミル入側Ｘ線板厚計
１０に到達する前あたりを見計らって出力される。この
ホットバンド通過中の信号が出力されると、それに応じ
て、ミル入側Ｘ線板厚計１０により測定された板厚が、
ピンチロール８およびＰＬＧ９において検出された鋳片
位置情報に基づきインラインミル３の直下まで所定のピ
ッチでトラッキング（記録）される。

【００３６】ミル入側Ｘ線板厚計１０によるホットバン
ド近傍の板厚の測定結果を図２に示す。図２は、ミル入
側Ｘ線板厚計１０による板厚測定値と、荷重計４におい
て計測された冷却ドラム１の反力及び位置検出付油圧圧
下シリンダ５において計測された冷却ドラム１の間隙と
を共に示す模式図である。ここで、がミル入側Ｘ線板
厚計１０において計測された帯状鋳片２の板厚に相当す
る。また、、は位置検出付油圧圧下シリンダ５によ
って検出された冷却ドラム１の間隙の変動を示してい
る。そして、は荷重計４において計測された冷却ドラ
ム１の反力を示している。

【００３７】図２から明らかなように、荷重計４におい
て所定の閾値以上の反力（）が計測されるか、位置検
出付油圧圧下シリンダ５において冷却ドラム１の位置の
変動（，）が計測されると、冷却ドラム１を通過し
たホットバンドがミル入側Ｘ線板厚計１０に到達する前
あたりから、ミル入側Ｘ線板厚計１０において帯状鋳片
２の板厚が高精度に測定される。従って、図２に示す時
間ｔは、冷却ドラム１を通過したホットバンドがミル入
側Ｘ線板厚計１０に到達するまでのタイムラグを示して
いる。

【００３８】統括制御装置７は、このようにしてトラッ
キングされた高精度な板厚情報をもとに、板厚が所定の
閾値を超えたかどうかを判断する。ホットバンドと言っ
てもその板厚は様々であり、板厚がそれほど大きくない
場合は通常のフィードバック制御でも十分に対応可能で
ある。そこで、本実施形態では、ミル入側Ｘ線板厚計１
０で測定された板厚が所定の閾値を超えた場合にのみ、
冷却ドラム１において反力またはドラム間間隙に基づき
検出されたホットバンドに対してホットバンド特有のＡ
ＧＣ（Automatic Gain Control）を実施し、フィードフ
ォワード制御を行うようにする。

【００３９】そして、統括制御装置７は、ホットバンド
の板厚が所定の閾値を超えた場合にのみホットバンド特
有のＡＧＣ計算を行い、その結果をミル圧下ＲＥＦ信号
としてミル油圧圧下装置１２に供給する。ミル油圧圧下
装置１２は、受け取ったミル圧下ＲＥＦ信号に基づいて
位置検出付油圧圧下シリンダ１１を駆動し、インライン
ミル３のロールギャップを修正してホットバンド部が目
標板厚となるように圧延を実施する。

【００４０】次に、図３のフローチャートを参照しなが
ら、本実施形態に係るホットバンドの測定方法について
説明する。

【００４１】先ず、ステップＳ１１では荷重計４、位置
検出付油圧圧下シリンダ５により冷却ドラム１における
反力、間隙を測定する。ステップＳ１２では冷却ドラム
１に設置された荷重計４により測定された反力が所定の
しきい値を超えているか否かを判断する。反力が所定値
を超えている場合には、ホットバンドが発生したものと
して認識し、ステップＳ１４へ進む。反力が所定のしき
い値を超えていない場合には、ステップＳ１３へ進む。

【００４２】ステップＳ１３では、冷却ドラム１に設置
された位置検出付油圧圧下シリンダ５によって測定され
た冷却ドラム１の間隙が所定のしきい値を超えているか
どうかを判断する。間隙が所定値を超えている場合に
は、ホットバンドが発生したものとして認識し、ステッ
プＳ１４へ進む。冷却ドラム１の反力も間隙も所定のし
きい値を超えていない場合には、ステップＳ１１へ戻
る。

【００４３】このようにステップＳ１２あるいはステッ
プＳ１３でホットバンドが検出された場合には、ステッ
プ１４に進み、ドラム油圧圧下装置６から統括制御装置
７へドラム部ホットバンド検知信号が発せられる。な
お、ここでは冷却ドラム１の反力と間隙の両方を監視し
ているが、何れか一方のみを監視してホットバンド発生
の有無を検出するようにしても良い。

【００４４】次に、ステップＳ１５に進み、ドラム部ホ
ットバンド検知信号を受けた統括制御装置７からミル入
側Ｘ線板厚計１０に対して板厚計板幅中央復帰指令が発
せられる。これに応じてミル入側Ｘ線板厚計１０は、ス
テップＳ１６で帯状鋳片２の板幅中央位置に復帰する。

【００４５】その後、統括制御装置７は、ステップＳ１
７で、ＰＬＧ９から与えられる鋳片位置情報をもとに、
冷却ドラム１を通過したホットバンドがミル入側Ｘ線板
厚計１０に到達する前あたりからホットバンド通過中の
信号を出力し、それに応じてステップＳ１８において、
ミル入側Ｘ線板厚計１０で測定された板厚のトラッキン
グを開始する。ここでは、ピンチロール８及びＰＬＧ９
において検出された鋳片位置情報を使用することで、イ
ンラインミル３の直下まで板厚のトラッキングが行われ
る。

【００４６】次に、ステップＳ１９に進み、統括制御装
置７は、このようにしてトラッキングされた板厚情報を
もとに、板厚が所定の閾値を超えたかどうかを判断す
る。測定された板厚が所定の閾値を超えていない場合に
は、それは通常のＡＧＣ制御で対応可能なので、ステッ
プＳ２１に進んで通常のＡＧＣ処理を行う。一方、板厚
が閾値を超えている場合には、ステップＳ２０に進んで
ホットバンド特有のフィードフォワード型のＡＧＣ処理
を実行する。

【００４７】以上説明したように、本発明の実施形態に
よれば、冷却ドラム１の反力あるいは間隙を検出するこ
とにより、ホットバンドの発生を検知し、それに応じて
ミル入側Ｘ線板厚計１０を板幅中央位置に復帰させるこ
とにより、プロフィール測定用に設けられているミル入
側Ｘ線板厚計１０を有効に活用してホットバンドの位置
と板厚を高精度に測定することができる。

【００４８】（本発明の他の実施形態）本発明は上述し
た実施形態の機能を実現するように各種のデバイスを動
作させるように、上記各種デバイスと接続された装置あ
るいはシステム内のコンピュータに対し、上記実施形態
の機能を実現するためのソフトウェアのプログラムコー
ドを供給し、そのシステムあるいは装置のコンピュータ
に格納されたプログラムに従って上記各種デバイスを動
作させることによって実施する場合も、本発明の範疇に
含まれる。

【００４９】また、この場合、上記ソフトウェアのプロ
グラムコード自体が上述した実施形態の機能を実現する
ことになり、そのプログラムコード自体、およびそのプ
ログラムコードをコンピュータに供給するための手段、
例えばかかるプログラムコードを格納した記憶媒体は本
発明を構成する。かかるプログラムコードを記憶する記
憶媒体としては、例えばフロッピーディスク、ハードデ
ィスク、光ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、
磁気テープ、不揮発性のメモリカード、ＲＯＭ等を用い
ることができる。

【００５０】また、コンピュータが供給されたプログラ
ムコードを実行することにより、上述の実施形態の機能
が実現されるだけでなく、そのプログラムコードがコン
ピュータにおいて稼働しているＯＳ（オペレーティング
システム）あるいは他のアプリケーションソフト等の共
同して上述の実施形態の機能が実現される場合にもかか
るプログラムコードは本発明の実施形態に含まれること
は言うまでもない。

【００５１】さらに、供給されたプログラムコードがコ
ンピュータの機能拡張ボードやコンピュータに接続され
た機能拡張ユニットに備わるメモリに格納された後、そ
のプログラムコードの指示に基づいてその機能拡張ボー
ドや機能拡張ユニットに備わるＣＰＵ等が実際の処理の
一部または全部を行い、その処理によって上述した実施
形態の機能が実現される場合にも本発明に含まれること
は言うまでもない。

【００５２】

【発明の効果】本発明によれば、既存の設備を有効に活
用してコストアップを招くことなく、冷却用の双ドラム
から送りだされた帯状鋳片におけるホットバンドの位置
と板厚を正確に検出することが可能となる。したがっ
て、検出したホットバンドの位置と板厚に基づいて当該
ホットバンドを精度良く圧延することができ、所望の板
厚に形成された鋳片を安定して製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態に係る鋳片の板厚測定装置
を示す模式図である。

【図２】本発明の一実施形態に係る鋳片の板厚測定装置
により測定した冷却ドラムの反力及び鋳片の板厚の測定
値を示す特性図である。

【図３】本発明の一実施形態に係る鋳片の板厚測定方法
を示すフローチャートである。

【図４】双ドラム式連続鋳造設備の一部構成を示す模式
図である。

【図５】ホットバンドによる鋳片の板厚の変動を示す特
性図である。

【符号の説明】

１ 冷却ドラム ２ 帯状鋳片 ３ インラインミル ４ 荷重計 ５ 位置検出付油圧圧下シリンダ ６ ドラム油圧圧下装置 ７ 統括制御装置 ８ ピンチロール ９ ＰＬＧ １０ ミル入側Ｘ線板厚計 １１ 位置検出付油圧圧下シリンダ １２ ミル油圧圧下装置 １３ ミル出側板厚計

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小田 高士 光市大字島田3434番地 新日本製鐵株式会 社光製鐵所内 (72)発明者 庄田 俊二 光市大字島田3434番地 新日本製鐵株式会 社光製鐵所内 (72)発明者 井上 周一 光市大字島田3434番地 新日本製鐵株式会 社光製鐵所内 Ｆターム(参考） 4E004 DA13 MC00 MC07 SC07

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 双ドラム式連続鋳造設備により鋳造され
   る圧延材の板厚を測定する板厚測定方法であって、 上記圧延材の板厚に応じて変動する双ドラム部の反力ま
   たはドラム間間隙を測定し、測定した反力またはドラム
   間間隙に応じて局所的かつ急峻な板厚変動部の有無を検
   出し、上記局所的かつ急峻な板厚変動部の発生を検出し
   た場合に、圧延機の入側に配置された板厚計を板幅方向
   の中央位置に復帰させて上記板厚変動部の板厚を上記圧
   延材の移動と共に測定するようにしたことを特徴とする
   双ドラム式連続鋳造設備における板厚測定方法。
2. 【請求項２】 双ドラム式連続鋳造設備により鋳造され
   る圧延材の板厚を測定する板厚測定方法であって、 上記圧延材の板厚に応じて変動する双ドラム部の反力ま
   たはドラム間間隙を測定する第１のステップと、 上記測定された反力またはドラム間間隙若しくはそれら
   の変動量が閾値を超えたかどうか判断し、超えた場合に
   圧延機の入側に配置された板厚計を板幅方向の中央位置
   に復帰させる第２のステップと、 上記板幅方向の中央位置に復帰した板厚計により上記第
   １のステップで検出された板厚変動部の板厚を上記圧延
   材の移動と共に測定する第３のステップとを有すること
   を特徴とする双ドラム式連続鋳造設備における板厚測定
   方法。
3. 【請求項３】 上記板厚変動部の板厚の測定は、上記圧
   延材の移動速度に応じたピッチで順次板厚をトラッキン
   グすることにより行うことを特徴とする請求項１または
   ２に記載の双ドラム式連続鋳造設備における板厚測定方
   法。
4. 【請求項４】 双ドラム式連続鋳造設備により鋳造され
   る圧延材の板厚を測定する板厚測定装置であって、 上記圧延材の板厚に応じて変動する双ドラム部の反力ま
   たはドラム間間隙を測定し、測定した反力またはドラム
   間間隙に応じて局所的かつ急峻な板厚変動部の有無を検
   出し、上記局所的かつ急峻な板厚変動部の発生を検出し
   た場合に、圧延機の入側に配置された板厚計を板幅方向
   の中央位置に復帰させて上記板厚変動部の板厚を上記圧
   延材の移動と共に測定するようにしたことを特徴とする
   双ドラム式連続鋳造設備における板厚測定装置。
5. 【請求項５】 双ドラム式連続鋳造設備により鋳造され
   る圧延材の板厚を測定する板厚測定装置であって、 上記圧延材の板厚に応じて変動する双ドラム部の反力ま
   たはドラム間間隙を測定し、測定した反力またはドラム
   間間隙に応じて局所的かつ急峻な板厚変動部の有無を検
   出する検出手段と、 上記検出手段の下流で上記圧延材を圧延する圧延機の入
   側に、板幅方向に移動可能なように設置された板厚計測
   手段と、 上記検出手段により上記局所的かつ急峻な板厚変動部の
   発生が検出されたときに、上記圧延機の入側に設置され
   た板厚計測手段を板幅方向の中央位置に復帰させるよう
   に制御する制御手段とを備え、 上記板幅方向の中央位置に復帰した板厚計測手段により
   上記検出手段で検出された板厚変動部の板厚を上記圧延
   材の移動と共に測定するようにしたことを特徴とする双
   ドラム式連続鋳造設備における板厚測定装置。
6. 【請求項６】 上記板厚変動部の板厚の測定は、上記圧
   延材の移動速度に応じたピッチで順次板厚をトラッキン
   グすることにより行うことを特徴とする請求項４または
   ５に記載の双ドラム式連続鋳造設備における板厚測定装
   置。
7. 【請求項７】 双ドラム式連続鋳造設備により鋳造され
   る圧延材を圧延機により圧延してその板厚を制御する板
   厚制御方法であって、 上記圧延材の板厚に応じて変動する双ドラム部の反力ま
   たはドラム間間隙を測定する第１のステップと、 上記測定された反力またはドラム間間隙若しくはそれら
   の変動量が閾値を超えたかどうか判断し、超えた場合に
   圧延機の入側に配置された板厚計を板幅方向の中央位置
   に復帰させる第２のステップと、 上記板幅方向の中央位置に復帰した板厚計により上記第
   １のステップで検出された板厚変動部の板厚を上記圧延
   材の移動と共に測定する第３のステップと、 上記測定された板厚が閾値を超えたかどうか判断し、超
   えた場合には特有の板厚制御を実行するように制御する
   第４のステップとを有することを特徴とする双ドラム式
   連続鋳造設備における板厚制御方法。
8. 【請求項８】 双ドラム式連続鋳造設備により鋳造され
   る圧延材を圧延機により圧延してその板厚を制御する板
   厚制御装置であって、 上記圧延材の板厚に応じて変動する双ドラム部の反力ま
   たはドラム間間隙を測定する測定手段と、 上記測定手段により測定された反力またはドラム間間隙
   若しくはそれらの変動量が閾値を超えたかどうか判断
   し、超えた場合に圧延機の入側に配置された板厚計を板
   幅方向の中央位置に復帰させる復帰手段と、 上記板幅方向の中央位置に復帰した板厚計により上記圧
   延材の移動と共に測定された上記板厚変動部の板厚が閾
   値を超えたかどうか判断し、超えた場合には特有の板厚
   制御を実行するように制御する制御手段とを備えたこと
   を特徴とする双ドラム式連続鋳造設備における板厚制御
   装置。
9. 【請求項９】 請求項１〜３のいずれか１項に記載の鋳
   片の板厚測定方法の手順をコンピュータに実行させるた
   めのプログラムを記憶したコンピュータ読み取り可能な
   記憶媒体。
10. 【請求項１０】 請求項４に記載の鋳片の板厚測定装置
    が持つ機能をコンピュータに実現させるためのプログラ
    ム、または請求項５に記載の各手段としてコンピュータ
    を機能させるためのプログラムを記録したコンピュータ
    読み取り可能な記録媒体。