BR112012004303B1 - chapa de aço galvanizada de alta resistência - Google Patents

Abstract

aglomerado contendo carbono não queimado para altos fornos e seu processo de produção a presente invenção refere-se aos aglomerados compósitos de carbono ligados a frio têm um teor de carbono (t.c) em uma faixa de 18 a 25% em massa, e uma razão ca0/si02 entre um teor de cao (% em massa) e um teor de si02 (% em massa) em uma faixa de 1 ,o a 2,0. o processo para fabricação de aglomerados compósitos de carbono ligados a frio inclui: formação de um corpo moldado através de mistura e amassamento de materiais brutos contendo ferro, materiais brutos contendo carbono, e um ligante e moldagem de uma substância amassada para obter o corpo moldado; e obtenção de aglomerados compósitos de carbono ligados a frio através de subsequente cura de corpo moldado, em que tanto uma como ambas condições de combinação de uma marca de minério de ferro e uma quantidade de combinação de ligante são ajustadas na formação do corpo moldado de modo que um teor de carbono (t.c) se torna em uma faixa de 18 a 25% em massa e uma razão de cao/sioz entre um teor de cao (% em massa) e um teor de sioz (% em massa) como constituintes minerais de ganga se torna em uma faixa de 1 ,o a 2,0 nos aglomerados compósitos de carbono ligados a frio.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para CHAPA DE AÇO GALVANIZADA DE ALTA RESISTÊNCIA.

Campo Técnico [001] A presente invenção refere-se a uma chapa de aço galvanizada e recozida galvannealed de alta resistência e a um método de produção da mesma.

[002] É reivindicada prioridade sobre o Pedido de Patente

Japonês n° 2009-200467, registrado em 31 de agosto de 2009, o Pedido de Patente Japonês n° 2009-217578, registrado em 18 de setembro de 2009, e o Pedido de Patente Japonês n° 2009-216986, registrado em 18 de setembro de 2009, cujos teores estão aqui incorporados como referência.

Antecedentes s da Técnica [003] Um exemplo típico de uma chapa revestida tendo resistência à corrosão favorável é uma chapa de aço galvanizada e recozida. A chapa de aço galvanizada e recozida é geralmente produzida desengordurando-se uma chapa de aço, pré aquecendo-se a chapa de aço em um forno não oxidante ou forno de aquecimento direto, executando-se o recozimento de redução em um forno de redução para limpar a superfície e garantir a qualidade do material, imergir a chapa de aço em um banho de galvanização, controlar a quantidade aderida de zinco fundido, e executando-se a ligação. Uma vez que a chapa de aço tem excelente resistência à corrosão, capacidade de adesão, e similares, a chapa de aço é amplamente usada principalmente para automóveis, materiais de construção, e similares.

[004] Particularmente, em anos recentes, para garantir tanto a função para proteção de passageiros em caso de colisão quanto reduzir o peso para melhorar a quilometragem no campo automobilístico, houve a demanda para um aumento na resistência de

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2/71 uma chapa de aço revestida. Entretanto, geralmente um aumento na resistência resulta em degradação da capacidade de conformação, e assim houve uma demanda para estabelecer um método para aumentar a resistência enquanto a capacidade de conformação é mantida.

[005] Exemplos do método para aumentar a resistência enquanto a capacidade de conformação é mantida inclui métodos como descrito nos Documentos de Patente 1 e 2. Esses métodos são para aumentar a resistência e obter uma capacidade favorável de conformação ao mesmo tempo pela dispersão da austenita residual no aço e usando o fato de que a austenita residual causa uma indução de estresse e indução de deformação durante um processo. Na chapa de aço conforme descrita nos Documentos de Patente 1 e 2, C, Si e Mn são usados como elementos de ligação básicos, o recozimento é executado em uma região de duas fases de ferrita (a) + austenita (γ), e então um tratamento térmico é executado em uma região de temperatura de aproximadamente 300°C a 450°C, usando assim uma transformação bainita e obtendo austenita residual mesmo à temperatura ambiente. Entretanto, uma vez que carbonetos, tais como cementita, tendem a ser precipitados durante o tratamento térmico de 300°C a 450°C, e a austenita e decomposta, é necessário adicionar Si ou Al.

[006] Entretanto, uma vez que Si e Al são mais passíveis de serem oxidados do que o Fe, é provável que óxidos contendo Si ou Al sejam formados na superfície da chapa de aço acima. Esses óxidos têm propriedades de umedecimento com Zn fundido, e assim, nos aços contendo Si ou Al, há o problema de que porções não revestidas são passíveis de serem formadas. Em adição, os óxidos acima atrasam a reação de ligação entre Zn e Fe. Portanto, nas chapas de aço contendo Si ou Al, um longo tratamento de ligação com uma alta

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3/71 temperatura é necessário comparado com chapas de aço doce, a degradação da produtividade é provocada, a austenita é decomposta em uma estrutura bainita incluindo perlita e carbonetos por longo tratamento de ligação com a alta temperatura, e uma excelente capacidade de conformação não pode ser obtida.

[007] O Documento de Patente 3 descreve um método para resolver os problemas acima. Esse método é para melhorar as propriedades de umedecimento das chapas de aço e do Zn fundido acelerar a reação de ligação pela adição de uma concentração adequada de Al ao Zn fundido.

[008] Esse método torna possível suprimir a propagação de fraturas de fadiga que se propagam através da ferrita macia pelo reforço estrutural que reforça ferrita macia usando uma estrutura dura, tal como martensita dura ou austenita residual, e assim esse método contribui para melhorar a durabilidade da fadiga até uma certa fração de fases duras. Entretanto, uma vez que a fratura por fadiga se propaga através de estruturas macias, há um limite para aumentar o limite de fadiga simplesmente com um aumento na fração de estruturas duras. Como resultado, quando a fração de estruturas duras alcança uma certa extensão ou mais, a resistência da chapa de aço é aumentada, mas o limite de fadiga não é aumentado. Portanto, foi difícil alcançar tanto um aumento na resistência quanto durabilidade da fadiga até um alto nível (por exemplo, refira-se ao Documento de Não Patente 1).

[009] Enquanto isso, uma vez que chapas de aço usadas para automóveis ou materiais de construção têm uma espessura fina, há casos em que, quando a fratura de fadiga é formada, a espessura da chapa é imediatamente penetrada e fraturada. Devido a isso, a supressão da formação de fraturas por fadiga é particularmente importante;

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4/71 [0010] Técnicas comuns para melhorar a durabilidade de fadiga incluem um método de usar o reforço por precipitação (por exemplo referir-se ao Documento de Patente 4). Entretanto, para usar o reforço por precipitação, é necessário aquecer a chapa de aço até uma alta temperatura suficiente para fundir os precipitados (por exemplo, carbonitretos de Nb ou Ti) e então resfriar a chapa de aço, e portanto essa técnica pode ser aplicada a chapas de aço laminadas a quente, mas é difícil aplicar essa técnica a chapas de aço laminadas a frio.

[0011] Em adição, o Documento de Patente 5 descreve uma técnica que isola e dispersa uma fase macia (ferrita) em uma segunda fase dura, e controla a espessura da fase dura para que seja maior que o valor especificado pelo diâmetro do grão da fase macia, melhorando assim a durabilidade de fadiga. Entretanto, essa técnica é para suprimir a propagação de fraturas formadas na superfície da chapa de aço, e não é para suprimir a formação de fraturas na superfície, e portanto é difícil melhorar suficientemente a durabilidade de fadiga da chapa de aço usando-se essa técnica.

[0012] Em adição, o Documento de Patente 6 descreve uma técnica que controla as profundidades dos óxidos das bordas dos grãos na interface entre uma camada revestida e uma chapa de aço para 0,5 μm ou menos, melhorando assim a durabilidade de fadiga. A razão porque a durabilidade de fadiga é melhorada é considerada ser porque a diminuição nas profundidades dos óxidos das bordas dos grãos suprime a concentração de estresse na interface entre a camada revestida e a chapa de aço. Entretanto mesmo com essa técnica, foi difícil suprimir suficientemente a formação de fraturas na superfície.

[0013] Em adição, a adição de Si ao aço é executada como um método barato de reforçar uma chapa de aço de alta resistência. Entretanto, quando a quantidade de Si na chapa de aço excede 0,3%

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5/71 em massa, há um problema pelo fato de que as propriedades de umedecimento são significativamente degradadas no método Sendzimir no qual é usado um banho de revestimento contendo Al comum, partes da superfície não são revestidas, e portanto a qualidade da aparência é deteriorada. É relatado que o fenômeno acima é porque óxidos de Si são concentrados na superfície da chapa de aço durante o recozimento de redução, e as propriedades de umedecimento dos óxidos de Si em relação ao Zn fundido são deterioradas.

[0014] Como medidas para resolver os problemas acima, o

Documento de Patente 7 descreve um método no qual o aquecimento é executado em uma atmosfera tendo uma razão de ar de 0,9 a 1,2 de modo a gerar óxidos de Fe, as espessuras dos óxidos são controladas para 500 Â ou menos em uma zona de redução em uma atmosfera incluindo H2, e então o revestimento é executado em um banho ao qual são adicionados Mn e Al. Entretanto, nas linhas de produção atuais, vários tipos de chapas de aço incluindo uma variedade de elementos adicionados sãodirecionados cautelosamente , o que torna muito difícil controlar a espessura dos óxidos. Em adição, os Documentos de Patente 8, 9, e similares descrevem métodos nos quais o revestimento específico é executado de modo a melhorar as propriedades de revestimento como outras medidas para supressão, mas esses métodos requerem a instalação de um novo equipamento de revestimento para a linha de galvanização após o forno de recozimento, ou requer um tratamento de revestimento que é executado antes da linha de revestimento elétrica, o que aumenta significativamente os custos.

[0015] Chapas de aço tendo uma resistência à tração de, comumente, 780 MPa ou mais e. recentemente, 980 MPa ou mais são usadas como chapas de aço de alta resistência para membros de

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6/71 reforço de automóveis. A chapa de aço de alta resistência é geralmente formada por um processo que é usado principalmente para dobramento. É conhecido que uma chapa de aço de alta resistência tendo uma alta concentração de C aumenta a dureza da própria chapa de aço, e a dureza média da camada de superfície da chapa de aço, que pé medida pelo método de nano-reentrâncias, excede 3,5 GPa.

[0016] Aqui, o método de nano-reentrâncias se refere a um dos métodos para avaliar as propriedades mecânicas de películas finas. Nesse método, uma pequena agulha é prensada ao alvo de medição de uma película fina sob uma certa carga, a profundidade de ingresso da agulha é medida com uma precisão de nanômetro (nm), e os valores das propriedades, tais como dureza ou elasticidade, da película fina são computados.

[0017] Um problema em um caso em que uma chapa de aço de alta resistência tendo uma alta concentração de C é usada é a fragilização pelo hidrogênio. A fragilização pelo hidrogênio que é provocada pelo hidrogênio atômico que se intrometeu na borda do grão e similar sob uma tensão interna resistente à tração, tal como um estresse residual. A fragilização pelo hidrogênio pode ser suprimida por um método no qual a concentração de hidrogênio no aço é diminuída executando-se um tratamento de desidrogenação após a chapa de aço ser processada em um membro, mas o número de etapas de etapas de produção é aumentado e os custos são aumentados.

[0018] Em adição, quando a camada de superfície de uma chapa de aço de alta resistência é dura, a fratura é passível de ocorrer na camada de superfície da chapa de aço durante o processo de dobramento, a fratura se desenvolve durante o uso, e a chapa de aço é quebrada na direção da espessura da chapa. Essa degradação das propriedades de dobramento provoca um problema significativo. O

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Documento de Patente 4 descreve um método no qual um tratamento isotérmico é executado durante a etapa de recozimento para melhorar as propriedades de dobramento, mas 3 minutos ou mais do tratamento isotérmico é essencial, e esse método executado usando-se um equipamento de revestimento contínuo provoca uma degradação significativa da produtividade.

[0019] Nos Documentos de Patente 11 e 12, a estrutura ou a concentração de C na porção ferrita é controlada para melhorar as propriedades de revestimento. Esses documentos focam as propriedades de superfície da ferrita enquanto o revestimento é executado. Entretanto, esses documentos não descrevem suficientemente a análise, que é executada após o revestimento, das propriedades da porção ferrita que adere diretamente à interface com a chapa. No método do Documento de Patente 12, é difícil medir a concentração de C imediatamente abaixo da interface, particularmente a uma profundidade de 1 qm ou menos.

Lista de Citações

Documentos de Patente [0020] [Documento de Patente 1] Pedido de Patente Japonês não examinado, primeira publicação n° H05-70886 [0021] [Documento de Patente 2] Pedido de Patente Japonês não examinado, primeira publicação n° H05-195143 [0022] [Documento de Patente 3] Pedido de Patente Japonês não examinado, primeira publicação n° 2003-105516 [0023] [Documento de Patente 4] Pedido de Patente Japonês não examinado, primeira publicação n° 2006-57120 [0024] [Documento de Patente 5] Pedido de Patente Japonês não examinado, primeira publicação n° 2005-194586 [0025] [Documento de Patente 6] Pedido de Patente Japonês não examinado, primeira publicação n° 2003-171752

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8/71 [0026] [Documento de Patente 7] Pedido de Patente Japonês não examinado, primeira publicação n° H04-276057 [0027] [Documento de Patente 8] Pedido de Patente Japonês não examinado, primeira publicação n° H03-28359 [0028] [Documento de Patente 9] Pedido de Patente Japonês não examinado, primeira publicação n° H03-64437 [0029] [Documento de Patente 10] Pedido de Patente Japonês não examinado, primeira publicação n° 2006-9057 [0030] [Documento de Patente 11] Pedido de Patente Japonês não examinado, primeira publicação n° 2002-088459 [0031] [Documento de Patente 12] Pedido de Patente Japonês não examinado, primeira publicação n° 2003-073772

Documentos de Não Patente [0032] [Documento de Não Patente 1] The preprint of the 40^th academic conference by The Japan Institute of Metals, escrito por Yokomaku Toshinori e três outros autores, 1991, pg. 16

Descrição da Invenção

Problema Técnico [0033] Para melhorar a durabilidade de fadiga de uma chapa de aço, é necessário suprimir a formação de fraturas na superfície, mas foi difícil suprimir estavelmente a formação de fraturas na superfície na técnica relativa. A presente invenção foi feita em consideração de tal circunstância, e um objetivo da presente invenção é fornecer uma chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência que possa produzir estavelmente durabilidade de fadiga favorável.

Solução para o Problema [0034] Para resolver o problema acima, os aspectos da presente invenção são como segue:

[0035] Um primeiro aspecto da presente invenção é uma chapa de aço galvanizada tendo uma resistência à tração de 770 MPa ou mais

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9/71 incluindo uma porção da chapa de aço contendo, em % em massa, C: 0,05% a 0,50%, Si: 0,005% a 2,5%, Mn: 0,01% a 3,0%, Al: 0% a 0,5%, Ni: 0% a 2,0%, Cu: 0% a 2,0%, Cr: 0% a 2,0%, Mo: 0% a 2,0%, B: 0% a 0,002%, Ti: 0% a 0,1%, Nb: 0% a 0,1%, V: 0% a 0,1%, REM: 0% a 0,1%, e Ca: 0% a 0,1% e um restante de Fe e as inevitáveis impurezas, na qual P, S e N são limitados a 0,03% ou menos, 0,02% ou menos, e 0,0060% ou menos respectivamente, e uma camada revestida formada na superfície da porção chapa de aço, na qual a camada revestida é uma camada revestida galvanizada ou uma camada revestida galvanizada e recozida , a camada revestida galvanizada contendo Al: 0,01% a 1,5% e um ou mais elementos selecionados entre Pb, Sb, Si, Sn, Mg, Mn, Ni, Cr, Co, Ca, Cu, Li, Ti, Be, Bi, e REM no total de 0% a 3,5% com o restante sendo Zn e as inevitáveis impurezas, e a camada revestida galvanizada e recozida contendo Fe: 5% a 15%, Al: 0,01% a 1% e um ou mais elementos selecionados entre Pb, Sb, Si, Sn, Mg, Mn, Ni, Cr, Co, Ca, Cu, Li, Ti, Be, Bi, e REM em um total de 0% a 3,5% com o restante sendo Zn e as inevitáveis impurezas, a porção chapa de aço tem uma camada macia que adere diretamente à interface com a camada revestida e uma camada interna que é diferente da camada macia, a espessura D da camada macia é 0,001% a 5% da espessura t da porção chapa de aço, e, quando a dureza da camada macia medida pelo método de nano-reentrâncias é indicada por H1, e a dureza representativa da porção chapa de aço medida pelo método de nano-reentrâncias é indicada por Ha em uma seção transversal que vão longitudinalmente à direção da espessura da porção chapa de aço, H1 é 5% a 75% de Ha.

[0036] N chapa de aço galvanizada conforme o item (1) acima, quando um óxido incluindo um ou dois elementos entre Si e Mn está presente na camada de superfície da chapa de aço dentro de uma

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10/71 profundidade d ou menos a partir da interface chapa/ferrita, a profundidade d na qual o óxido está presente e D pode satisfazer d/4 < D < 2d.

[0037] Na chapa de aço galvanizada conforme o item (1) acima, a porção chapa de aço pode também conter mais que 0,10% a 0,50% de C.

[0038] Na chapa de aço galvanizada conforme o item (1) acima, a concentração de C na camada macia pode ser 10% a menos de 30% da concentração de C de toda a porção chapa de aço.

[0039] Um segundo aspecto da presente invenção é um método de produção da chapa de aço galvanizada conforme o item (1) acima, no qual as condições para recozimento antes do revestimento em uma linha de galvanização continua para a porção chapa de aço são: a temperatura de pico da chapa é controlada para 650°C a 900°C; a atmosfera de recozimento na temperatura de pico da chapa é controlada para conter, em % em volume, 1% a 10% de hidrogênio e o restante composto de nitrogênio e as inevitáveis impurezas; e, além disso, o ponto de condensação é controlado para ser maior que 0°C a 50°C.

[0040] Um terceiro aspecto da presente invenção é um método para produção da chapa de aço galvanizada conforme o item (1) acima tendo um processo no qual um campo magnético de corrente continua que atravessa a espessura de uma placa é aplicada de modo a formar uma zona de campo elétrico de corrente continua durante o lingotamento contínuo, e um tanque superior que forma a área superior da placa após o lingotamento e um tanque inferior que forma a área inferior são separados, e um processo no qual o material de aço composto de Fe ou uma liga contendo Fe é fornecido ao tanque superior.

Efeitos Vantajosos da Invenção

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11/71 [0041] A chapa de aço galvanizada e a chapa de aço galvanizada e recozida conforme um aspecto da presente invenção têm excelente durabilidade de fadiga e resistência à fragilização pelo hidrogênio. Em adição, uma vez que a fratura não ocorre na camada de superfície da chapa de aço revestida mesmo quando a chapa de aço é submetida a um processo de dobramento, as propriedades de dobramento são excelente.

[0042] Em adição, de acordo com o método conforme um aspecto da presente invenção, torna-se possível produzir uma chapa de aço revestida tendo excelente durabilidade de fadiga, resistência à fragilização pelo hidrogênio, e propriedades de dobramento sem degradar a produtividade.

Breve Descrição dos Desenhos [0043] A figura 1 é uma fotografia microscópica mostrando o resultado da causticação da seção transversal da chapa de aço típica e observando-se a mesma usando um microscópio ótico.

Descrição das Modalidades [0044] Qualquer uma das técnicas referidas acima não considera melhoria na durabilidade da fadiga de uma chapa de aço revestida. A durabilidade de fadiga é uma característica da deformação em um caso em que um estresse suficientemente baixo é adicionado repetidamente em relação à resistência à tração, e é uma característica indispensável para membros estruturais que recebem um estresse repetitivo, tais como automóveis, máquinas de construção, e materiais de construção. Quando a chapa de aço recebe um estresse repetitivo, a deformação fina ocorre na chapa de aço mesmo quando a intensidade do estresse é menor que o limite de escoamento, e a acumulação de deformação resulta em fratura da chapa de aço. Essa fratura é causada pela fratura que é formada na superfície e se propaga na chapa de aço. Desse fato, torna-se

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12/71 importante suprimir a formação de fratura de fadiga ou suprimir a propagação da fratura para melhorar a durabilidade de fadiga.

[0045] Particularmente, em um caso em que a aplicação a membros automotivos é levada em consideração, há a preocupação de que mesmo fraturas finas podem agir como ponto de partida de fratura no caso de colisão de um corpo de veículo. Nesse caso, uma vez que há a preocupação de que a estabilidade na colisão pode não ser obtida, é considerado ser importante suprimir a fratura fina para melhorar as características de colisão. Portanto, torna-se particularmente importante suprimir a formação de fraturas para melhorar a durabilidade de fadiga.

[0046] Para suprimir a formação de fraturas, as características da chapa de aço revestida, particularmente em uma porção imediatamente abaixo da interface da chapa (uma porção que adere diretamente à chapa) são importantes. A porção da chapa de aço imediatamente abaixo da interface, particularmente em uma faixa de 1 pm ou menos a partir da interface da chapa, tem algumas vezes uma dureza diferente daquela de toda a chapa de aço devido a uma pluralidade de causas, tais a concentração de C aumentada se comparado com toda a chapa de aço, acumulação de óxidos, e formação de uma composição diferente da estrutura do aço a partir do interior da chapa de aço. Portanto, foi descoberto que é difícil obter uma durabilidade de fadiga estável de uma chapa de aço revestida se o método de produção e a qualidade não forem controlados com base em uma medição precisa da dureza da chapa de aço imediatamente abaixo da interface da chapa.

[0047] Na técnica relativa, quando foi executada a investigação em uma porção de aço abaixo da interface da chapa, por exemplo, foi usado um método no qual a chapa de aço é removida usando-se uma solução contendo um inibidor, o revestimento é dissolvido até uma

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13/71 profundidade de aproximadamente 5 gm, e a concentração média de carbono e similares da chapa de aço são medidas. No entanto, nos resultados da medição pelos presentes inventores, houve casos nos quais uma correlação estável entre os resultados da medição e a durabilidade da fadiga não foi particularmente obtida em chapas de aço de alta resistência tendo uma resistência à tração de 770 MPa ou mais. Como resultado de investigações adicionais, foi descoberto que as características da chapa de aço em uma porção de uma profundidade de 1 gm ou menos a partir da interface estão seguramente correlacionados com a durabilidade de fadiga. Em uma medição conforme a técnica relativa, a faixa de medição de uma porção de uma profundidade de 5 gm ou menos é muito ampla, e portanto as características da chapa de aço imediatamente abaixo da interface não podem ser suficientemente investigadas, o que é considerado ser a causa da correlação pobre.

[0048] Em adição, como resultado dos estudos repetitivos completos em relação à melhoria na durabilidade de fadiga de uma chapa de aço galvanizada e recozida de alta resistência, os inventores descobriram que a durabilidade de fadiga pode ser melhorada sem degradar a capacidade de conformação pela formação de uma microestrutura, na qual a razão de área de ferrita é 95% ou mais, na interface entre a chapa de aço de alta resistência e a camada revestida galvanizada e recozida em uma espessura média de 0,01 gm a 10 gm. Particularmente, enquanto a razão de área de ferrita for adequadamente controlada imediatamente abaixo da interface, isto é, a uma profundidade de 1 gm ou menos, a durabilidade de fadiga pode ser melhorada estavelmente.

[0049] Em adição, os inventores descobriram que é possível reduzir apenas a dureza de uma camada próxima à interface, que é a porão da superfície da chapa de aço (a vizinhança da interface da

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14/71 chapa) que não afeta a resistência da chapa de aço, ajustando-se os componentes do aço e as etapas de processamento. Foi descoberto que esse método pode melhorar a ductilidade da camada próxima da superfície, suprimir a ocorrência da fratura, e também melhorar a resistência à fragilização pelo hidrogênio. Em adição, foi descoberto que a geração de óxidos de Si e Mn na vizinhança da camada de superfície da chapa de aço (na vizinhança da camada próxima à interface) pode melhorar a resistência à fragilização pelo hidrogênio uma vez que os óxidos suprimem a propagação das fraturas mesmo quando a fratura ocorre, e, além disso, a formação dos óxidos dentro da chapa de aço pode garantir propriedades de revestimento favoráveis.

(Primeira modalidade) [0050] Doravante, uma primeira modalidade da presente invenção será descrita em detalhes.

[0051] Inicialmente, serão descritas as razões porque os componentes da chapa de aço são limitados. Além disso, % na presente invenção se refere a % em massa a menos que especificado de maneira diferente.

(Componentes da chapa de aço) [0052] C é um elemento essencial em um caso no qual é tentado aumentar a resistência da chapa de aço através do reforço estrutural que é alcançado pela martensita ou austenita residual. A razão porque a quantidade de C é ajustada para 0,05% ou mais é que, quando a quantidade de C é menor que 0,05%, cementita ou perlita é passível de ser gerada em uma linha de galvanização na qual é difícil resfriar a chapa de aço a partir da temperatura de recozimento usando-se névoa ou jatos de água como meio de resfriamento, e é difícil garantir a resistência à tração necessária. Para alcançar estavelmente uma alta resistência de 770 MPa ou mais, a quantidade de C é preferivelmente

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15/71 ajustada para mais de 0,08%, e mais preferivelmente a mais de 0,10%. Por outro lado, a razão porque a quantidade de C é ajustada para 0,50% ou menos é que, quando a quantidade de C excede 0,50%, a capacidade de soldagem é significativamente degradada. Enquanto isso, em um caso em que uma capacidade de soldagem é mais preferivelmente necessária, a quantidade de C é ajustada para 0,25% ou menos, e mais preferivelmente para 0,20% ou menos.

[0053] Si é um elemento que aumenta a resistência sem prejudicar significativamente a capacidade de conformação, particularmente o alongamento da chapa de aço, e é adicionado a 0,005% a 2,5%. A razão porque a quantidade de Si é ajustada para 0,005% ou mais é garantir uma resistência à tração suficiente. Além disso, para obter estavelmente uma resistência à tração de 770 MPa ou mais, a quantidade de Si é mais preferivelmente ajustada para 0,5% ou mais, e ainda mais preferivelmente para 1,0% ou mais. A razão porque o limite superior da quantidade de Si é ajustado para 2,5% ou menos é que, enquanto o limite superior esteja dentro da faixa acima, o efeito de aumentar a resistência não é saturado, e a ductilidade não é degradada. Particularmente, para obter uma capacidade de soldagem e propriedades de revestimento favoráveis, o limite superior de Si é mais preferivelmente ajustado para 2,0%, e ainda mais preferivelmente para 1,5%.

[0054] Em adição, quando Si é adicionado quatro vezes ou mais que a quantidade de C, o progresso da transformação de perlita e de bainita é significativamente atrasada pelo reaquecimento para um tratamento de ligação, que é executado imediatamente após o revestimento, uma microestrutura na qual um ou dois tipos de 5% a 70% de martensita ou austenita residual pela razão de área é incluída na ferrita mesmo após a chapa de aço ser resfriada até a temperatura ambiente, e torna-se fácil garantir a resistência suficiente.

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16/71 [0055] A faixa da quantidade de Mn é ajustada para 0,01%a 3,0% em % em massa. O limite inferior no qual o efeito de aumentar a resistência é apresentado foi ajustado para 0,01%, e o limite superior foi ajustado para 3,0% a partir do ponto de vista dos custos de produção. Enquanto isso, uma vez que o Mn diminui a energia livre da austenita juntamente com o C, o Mn é mais preferivelmente adicionado em 1,5% ou mais, e ainda mais preferivelmente em 2,0% ou mais com o propósito de estabilizar a austenita até a chapa de aço ser imersa em um banho de revestimento. Em adição, em um caso no qual Mn é adicionado 12 vezes ou mais que a quantidade de C, o progresso da transformação da perlita e da bainita é significativamente atrasado no reaquecimento para um tratamento de ligação, que é executado imediatamente após o revestimento, uma microestrutura na qual um ou dois tipos de 5% a 70% de martensita ou austenita residual pela razão de área está incluída na ferrita mesmo após a chapa de aço ser resfriada até a temperatura ambiente, e torna-se fácil garantir uma resistência suficiente. Entretanto, quando a quantidade adicionada se torna excessiva, uma vez que a fratura é passível para ocorrer na placa, e a capacidade de soldagem é também deteriorada, o limite superior é mais preferivelmente ajustado para 2,8% e ainda mais preferivelmente para 2,5% em um caso no qual a resistência, a capacidade de conformação, e os custos são levados em consideração.

[0056] Geralmente, P é incluído no aço como uma impureza inevitável; entretanto, quando a quantidade de P excede 0,03%, a capacidade de soldagem por pontos é significativamente deteriorada. Em adição, nesse caso, em uma chapa de aço de alta resistência tendo uma resistência à tração de mais de 770 MPa, tal como a modalidade, tanto a tenacidade quanto as propriedades de laminação a frio são significativamente deterioradas. Portanto, a quantidade de P

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17/71 é ajustada para 0,03% ou menos. Uma menor quantidade de P resulta em uma capacidade de conformação mais favorável, e a quantidade de P é mais preferivelmente ajustada para 0,02% ou menos, e ainda mais preferivelmente para 0,01% ou menos. Por outro lado, uma vez que a redução da quantidade de P para menos de 0,001% aumenta excessivamente os custos de refino, o limite inferior da quantidade é ajustada para 0,001%. A quantidade de P é preferivelmente ajustada para 0,003% a 0,01% em termos de equilíbrio entre a resistência, a capacidade de conformação, e os custos.

[0057] S é também, geralmente, incluído no aço como uma impureza inevitável, e quando a sua quantidade excede 0,02%, o MnS expandido na direção da laminação é significativamente gerado, e as propriedades de dobramento da chapa de aço são adversamente afetadas. Portanto, a quantidade de S é limitada a 0,02% ou menos. A quantidade de S é mais preferivelmente ajustada para 0,01% ou menos, e ainda mais preferivelmente para 0,005% ou menos. Entretanto, custa dinheiro para reduzir a quantidade de S. Do ponto de vista da capacidade de conformação e de aderência à chapa, não é necessário reduzir excessivamente a quantidade de S, e a quantidade de S pode ser reduzida a um nível necessário para as condições da capacidade de conformação da laminação a quente, da resistência à corrosão, etc.

[0058] N é também geralmente incluído no aço como uma impureza inevitável. Quando a quantidade de N excede 0,0060%, o alongamento e a fragilidade são deteriorados, e portanto a quantidade de N é limitada em 0,0060% ou menos. Particularmente, em um caso em que uma capacidade de conformação favorável é necessária, a quantidade de N é mais preferivelmente ajustada para 0,004% ou menos, e ainda mais preferivelmente para 0,003% ou menos. Uma menor quantidade de N é preferida, mas reduzir a quantidade para

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18/71 menos de 0,0005% aumenta os custos excessivamente, e portanto o limite inferior da quantidade é ajustado para 0,0005%.

[0059] A adição de Al não é essencial; entretanto, em um caso em que o Al é adicionado, o Al é adicionado como um elemento de desoxidação do aço, e apresenta um efeito do refino de um material laminado a quente através de AlN e suprimindo o embrutecimento dos grãos de cristal em uma série de processos de tratamento térmico, melhorando assim a qualidade do material. Em um caso em que esse efeito é necessário, o Al precisa ser adicionado a 0,005% ou mais, e preferivelmente 0,01% ou mais. Entretanto, quando mais de 0,5% ou Al é adicionado, uma vez que os custos são aumentados, e as propriedades de superfície são deterioradas, a quantidade de Al é ajustada para 0,5% ou menos, preferivelmente para 0,3% ou menos, mais preferivelmente para 0,1% ou menos, e ainda mais preferivelmente para 0,05% ou menos.

[0060] Em adição, um ou mais entre Ni, Cu, Cr, Mo, B, Ti, Nb, V,

REM (por exemplo, La e Ce), e Ca podem ser adicionados ao aço contendo os elementos acima como componentes principais. Conter esses elementos não prejudica os efeitos da modalidade, e, também, há casos preferíveis nos quais a resistência ou a capacidade de conformação é melhorada dependendo da sua quantidade. Especificamente, as quantidades são como segue: Ni: 0,05% a 2,0%, Cu: 0,05% a 2,0%, Cr: 0,05% a 2,0%, Mo: 0 ,05% a 2,0%, B: 0,0001% a 0,002%, Ti: 0,001% a 0,1%, Nb: 0,001% a 0,1%, V: 0,001% a 0,1%, REM: 0,0001% a 0,1%, e Ca: 0,0001% a 0,1%.

[0061] A adição de Ni, Cu, Cr, e Mo não é essencial; entretanto, em um caso no qual Ni, Cu, Cr, e Mo são adicionados, similarmente ao Si, há uma tendência de atrasar a geração de carbonetos, e a permanência da austenita é ajudada. Em adição, esses elementos de ligação diminuem a temperatura de início da transformação em

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19/71 martensita da austenita. Portanto, a adição de Ni, Cu, Cr, e Mo é eficaz para aumentar a capacidade de conformação ou a resistência à fadiga. Entretanto, em um caso em que a quantidade adicionada de cada um dos elementos de ligação é menor que 0,05%, os efeitos acima não são suficientes, e portanto é desejável ajustar 0,05% como o limite inferior das quantidades adicionadas desses elementos. Por outro lado, quando a quantidade adicionada é aumentada, uma vez que o efeito de aumentar a resistência é saturado, e a taxa de deterioração da ductilidade é aumentada, é desejável ajustar 2% como o valor limite superior da quantidade adicionada de cada um desses elementos.

[0062] Em adição, quando a quantidade total adicionada dos elementos Ni, Cu, Cr, e Mo excede 3,5%, uma vez que a capacidade de endurecimento de um material de aço é aumentada mais do que o necessário, torna-se difícil produzir uma chapa de aço que inclua principalmente ferrita e tenha uma capacidade de conformação favorável, e um aumento nos custos do material de aço é provocado. Portanto, o valor limite superior da quantidade total adicionada dos elementos de ligação acima é preferivelmente ajustado para 3,5%. [0063] A adição de B não é essencial, mas B é conhecido como um elemento que aumenta a capacidade de endurecimento quando adicionado, e é desejável adicionar 0,0001% ou mais de B para atrasar a transformação em perlita e bainita quando é executado o reaquecimento para um tratamento de ligação. Entretanto, quando a quantidade adicionada excede 0,005%, uma vez que uma razão de área suficiente de ferrita não é desenvolvida durante o resfriamento da região de temperatura de duas fases coexistentes da ferrita e da austenita, e torna-se difícil produzir uma chapa de aço que inclua principalmente ferrita e tenha uma capacidade de conformação favorável, é desejável ajustar 0,006% como o valor limite superior, e é

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20/71 mais desejável ajustar 0,002% como o valor limite superior.

[0064] A adição de Ti, Nb, e V não é essencial, mas esses elementos são eficazes para aumentar a resistência de uma chapa de aço uma vez que os elementos formam carbonetos e nitretos (ou carbonitretos), e reforçam a fase ferrita. Entretanto, em um caso em que a quantidade adicionada de cada um desses elementos de ligação é menor que 0,001%, os efeitos acima não são suficientes, e portanto é desejável ajustar 0,001% como o valor limite inferior das quantidades adicionadas desses elementos. Por outro lado, em um caso no qual mais de 0,1% é adicionado, uma vez que é provocado um aumento nos custos para um material de aço, o efeito de aumentar a resistência é saturado, e além disso o C é desnecessariamente desperdiçado, é desejável ajustar 0,1% como o valor limite superior da quantidade adicionada de cada um dos elementos.

[0065] Em adição, similarmente, em um caso em que Ti, Nb e V são adicionados em um total de mais de 0,20%, uma vez que é causado um aumento nos custos para um material de aço, o efeito de aumentar a resistência é saturado, e também o C é desperdiçado desnecessariamente, é desejável ajustar o valor do limite superior da quantidade total adicionada desses elementos de ligação para 0,2%.

[0066] A adição de REM e Ca não é essencial, mas REM e Ca combinam com S de modo a tornar as inclusões esféricas, e melhorar a capacidade de trabalho a frio ou a durabilidade de fadiga. Entretanto, em um acaso em que a quantidade adicionada de cada um deles é menor que 0,0001%, os efeitos não são suficientes. Portanto, 0,0001% é ajustado como limite inferior da quantidade adicionada. Em adição, quando esses elementos são adicionados excessivamente, uma vez que os efeitos são saturados, e defeitos nas porções soldadas são aumentados, o valor limite superior da quantidade adicionada de cada um é ajustado para 0,1%,

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21/71 [0067] A seguir, será descrita a chapa revestida galvanizada. Na modalidade, a camada revestida galvanizada se refere a uma camada revestida que inclui principalmente uma liga Fe-Zn gerada pela dispersão de Fe no aço durante o revestimento com Zn, que é provocado pela reação de ligação. A quantidade de Fe é ajustada para 1% a 30%. Quando a quantidade de Fe na chapa é menos de 7% em massa, há casos nos quais uma liga macia Fe-Zn é formada na superfície revestida, e a capacidade de conformação a frio é deteriorada, e quando a quantidade de Fe excede 15% em massa, há casos em que uma camada de liga frágil é excessivamente desenvolvida na interface de ferrita, e a aderência da chapa é deteriorada. Portanto, a quantidade de Fe é mais preferivelmente 7% em massa a 15% em massa.

[0068] Em adição, quando a galvanização é executada, uma vez que o Al é adicionado a um banho de revestimento para suprimir a reação de ligação no banho de revestimento, 0,01% a 1,5% em massa de Al são incluídos na chapa. Isto se dá porque quando a quantidade adicionada de Al é menor que 0,01%, sedimentos do óxido dominante de Zn é gerada significativamente na superfície do banho de revestimento, e a aparência após o revestimento é degradada. Uma vez que o efeito de supressão da geração de sedimentos é saturado na quantidade adicionada de mais de 1,5%, o limite superior foi ajustado para 1,5% a partir do ponto de vista dos custos de produção. A quantidade adicionada de Al é mais preferivelmente 0,05% a 0,50%, e ainda mais preferivelmente 0,10% a 0,30%. Em adição, uma vez que a difusão de Fe e a difusão de elementos adicionados ao aço ocorrem ao mesmo tempo no processo de ligação, esses elementos são também incluídos na chapa.

[0069] A quantidade aderida da chapa não é particularmente limitada, mas a espessura de superfície única é preferivelmente 1 pm

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22/71 ou mais, e mais preferivelmente 3 gm ou mais do ponto de vista de resistência à corrosão. Em adição, a quantidade aderida à superfície única é preferivelmente 20 gm ou menos do ponto de vista da capacidade de conformação, capacidade de soldagem e eficiência econômica.

[0070] Enquanto isso, está no escopo da modalidade revestir uma camada de topo ou executar uma variedade de tratamentos de conversão química, por exemplo, um tratamento de fosfato, um tratamento de melhoria da capacidade de soldagem, um tratamento de melhoria da lubricidade, etc. na chapa de aço revestida da modalidade para melhorar as propriedades de pintura e capacidade de soldagem.

[0071] A chapa de aço da modalidade não prejudica os efeitos da modalidade mesmo quando o total de 3,5% ou menos de um ou mais entre Pb, Sb, Si, Sn, Mg, Mn, Ni, Cr, Co, Ca, Cu, Li, Ti, Be, Bi, e elementos terras raras estão contidos ou misturados no banho de galvanização ou na chapa de zinco e, algumas vezes, preferivelmente a resistência à corrosão ou a capacidade de conformação é melhorada, dependendo da sua quantidade. A quantidade aderida da chapa de zinco fundido ligada não é particularmente limitada, mas é 20 g/m² ou mais do ponto de vista da resistência à corrosão, e preferivelmente 150 g/m² ou menos do ponto de vista da eficiência econômica.

[0072] Em adição, uma vez que a chapa de aço da modalidade satisfaz tanto a alta resistência quanto uma capacidade de conformação favorável, a estrutura de fase única ferrita tem a razão de área máxima em uma estrutura complexa da microestrutura na chapa de aço. As porções remanescentes da estrutura complexa são uma estrutura não ferrita (estruturas diferentes da fase única ferrita) tendo uma ou mais entre bainita, martensita, austenita residual, etc. misturadas nela. A razão de área dessa estrutura não ferrita é ajustada

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23/71 para ser de 5% a 70%. A razão porque a microestrutura na chapa de aço é feita a estrutura complexa acima é que torna-se possível aumentar a resistência enquanto a capacidade de conformação favorável é mantida pelo reforço da ferrita macia com a estrutura não ferrita dura. Quando a razão de área da estrutura dura é menor que 5%, o efeito de aumentar a resistência não é suficiente, e quando a razão de área excede 70% a capacidade de conformação é significativamente deteriorada, e portanto a razão de área de um ou dois entre martensita e austenita residual é ajustada para ser de 5% a 70%. Em um caso em que uma capacidade de conformação particularmente favorável é necessária, é preferível ajustar a razão de área da austenita residual para 5% ou mais, e efetivamente usar efeito TRIP (Plasticidade induzida por transformação). Em um caso em que uma capacidade de conformação particularmente favorável é necessária, o valor do limite superior da razão de área da estrutura de não ferrita é mais preferivelmente 50%, e ainda mais preferivelmente 30%.

[0073] Qualquer chapa de aço de fase dupla para a qual a martensita é usada como estrutura dura, uma estrutura de aço TRIP para a qual a transformação de indução do estresse da austenita residual é usada, e uma chapa de aço com estrutura reforçada complexa para a qual tanto a martensita quanto a austenita residual são usadas, pode ser usada como a chapa de aço com estrutura reforçada complexa. Para obter uma capacidade de conformação favorável a chapa de aço, a ferrita é controlada para ter a máxima razão de área. Uma vez que uma maior razão de área também melhora a capacidade de conformação, a razão de área da ferrita é preferivelmente igual a ou 60% a menos de 95%. Em adição, a chapa de aço da modalidade é preferivelmente uma chapa de aço de alta resistência na qual a resistência à tração TS é 490 MPa e a relação

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24/71 entre a resistência à tração TS (MPa) e o alongamento (%) satisfaz TS x El > 19000. Ainda mais desejável é TS > 590 MPa, e um mais preferível é TS > 770 MPa e TS x El > 20000.

[0074] Para obter uma durabilidade de fadiga mais favorável, uma microestrutura tendo ferrita a uma razão de área de 95% ou mais pode ser formada no lado da chapa de aço da interface entre a chapa de aço e a camada revestida galvanizada e recozida em uma espessura média (média aritmética) de 0,01 qm a 10 qm.

[0075] A razão porque a durabilidade de fadiga é melhorada pela conformação da microestrutura, na qual a razão de área da ferrita é 95% ou mais, na interface entre a chapa de aço e a camada revestida galvanizada é considerado que essa camada age como uma zona de amortecimento. Uma vez que a camada revestida galvanizada e recozida é dura e frágil, há casos nos quais a fratura que ocorreu na camada revestida galvanizada e recozida avança na chapa de aço devido ao estresse da carga, e a chapa de aço é finamente fraturada. Por outro lado, quando uma camada suave (por exemplo, uma camada ferrita) está presente abaixo da camada revestida galvanizada e recozida , a camada de ferrita fraturada é deformada, e a concentração de estresse é evitada, com o que se torna possível evitar que a fratura avance na chapa de aço.

[0076] Como resultado da investigação da relação entre a durabilidade de fadiga e a microestrutura da chapa de aço galvanizada e recozida usando-se aços tendo uma variedade de componentes, os inventores descobriram que, quando o galvannealing é executado em uma chapa de aço de estrutura complexa que inclui ferrita como fase principal e tem uma ou duas fases entre martensita e austenita residual a uma razão de área de 5% a 30%, uma durabilidade de fadiga mais favorável pode ser obtida formando-se uma microestrutura na qual a razão de área de ferrita é 95% ou mais no lado da chapa de

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25/71 aço da interface entre a chapa de aço e a camada revestida galvanizada e recozida em uma espessura média de 0,01 μm a 10 μm. [0077] Em adição, é particularmente importante ajustar a razão de área de ferrita em uma faixa de 1 μίτι desde imediatamente abaixo da interface da chapa na direção do lado da chapa de aço para 95% ou mais para obter estavelmente a durabilidade de fadiga. Quando a camada de ferrita é 0,05 μm ou mais separada da interface com a camada revestida, há casos em que a durabilidade de fadiga é afetada adversamente.

[0078] A razão porque a espessura média da microestrutura na qual a razão de área de ferrita é 95% ou mais é ajustada para 0,01 μm ou mais é que, em um caso em que a espessura média da microestrutura na qual a razão de área de ferrita é 95% ou mais é menor que 0,01 μm, o efeito de melhorar a durabilidade de fadiga não é mostrado. Por outro lado, quando a espessura média da microestrutura na qual a razão de área de ferrita é 95% ou mais excede 10 μm, o efeito de melhorar a durabilidade de fadiga começa a degradar. Isto é considerado ser porque, quando a microestrutura tendo uma razão de área de ferrita de 95% ou mais é espessa, o deslizamento que ocorreu nas bordas dos grãos de ferrita cresce enquanto estresses repetitivos são carregados, e age como ponto de partida de fraturas. Em contraste com o acima, é considerado que, em um caso no qual a média da microestrutura na qual a razão de área de ferrita é 95% ou mais é 10 μm ou menos, uma vez que o crescimento do deslizamento nos grãos de grafite é significativamente suprimido devido à influência de um estresse compressor pela camada revestida galvanizada e recozida tendo uma superfície dura, o deslizamento não age como ponto de partida de fraturas. Isto é, é considerado que formar uma microestrutura macia abaixo da camada revestida galvanizada em uma média de 0,01 μm a 10 μm pode suprimir a

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26/71 ocorrência e o avanço de fraturas das duas devido ao efeito sinérgico, e uma durabilidade de fadiga favorável pode ser obtida. Mais preferivelmente, quando a espessura media da microestrutura na qual a razão de área da ferrita é 95% ou mais é ajustada para 3 gm ou menos, a durabilidade de fadiga é mais estavelmente melhorada. [0079] Portanto, uma maior razão de área de ferrita aumenta o efeito de melhorar a durabilidade de fadiga, e é desejável formar uma microestrutura na qual a razão de área de ferrita seja 98% ou mais e, uma espessura média de 0,01 gm a 10 gm. Em adição, uma vez que a espessura da microestrutura na qual a razão de área de ferrita é de não menos que 95% ou não menos que 98% é afetada pela espessura da camada revestida, a espessura da microestrutura é preferivelmente duas vezes ou menos a espessura da camada revestida. A espessura da microestrutura é ainda mais preferivelmente 0,1 gm a 8 gm.

[0080] Na modalidade, um método de produção da microestrutura na qual a razão de área de ferrita é de não menos que 95% ou não menos que 98% não é particularmente limitada já que a microestrutura é formada no lado da chapa de aço da interface entre a chapa de aço e a camada revestida galvanizada e recozida em uma espessura média de 0,01 gm a 10 gm.

[0081] Para melhorar mais confiavelmente a durabilidade de fadiga, a razão de área de ferrita na porção da chapa de aço imediatamente abaixo da interface da camada revestida, particularmente na porção a uma profundidade de 1 gm ou menos a partir da interface com a camada revestida é mais preferivelmente não menos de 95% ou não menos de 98%.

[0082] A microestrutura na qual a razão de área de ferrita é de não menos de 95% ou não menos de 98% pode ser formada na camada de superfície ao mesmo tempo em que um tratamento térmico é executado para obter uma estrutura complexa tendo ferrita como a

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27/71 fase de máxima razão de área, e uma ou mais entre bainita, martensita e austenita residual misturadas ali, enquanto a camada de Fe tendo uma baixa concentração de carbono é formada na camada de superfície de uma chapa de aço de alta resistência antes do recozimento.

[0083] Em adição, a microestrutura na qual a razão de área de ferrita é não menos que 95% ou não menos que 98% pode ser observada a partir da seção transversal. A figura 1 mostra os resultados da observação de uma seção transversal de uma chapa de aço representativa após a causticação usando-se um microscópio ótico. Uma vez que a microestrutura na qual a razão de área de ferrita é não menos de 95% ou não menos de 98% tem uma característica de que os grãos de ferrita crescem significativamente se comparado com a estrutura complexa que inclui ferrita como fase principal e tem uma ou mais entre bainita, martensita e austenita residual misturadas nela, a microestrutura pode ser facilmente dividida usando-se um microscópio ótico. Além disso, em um caso em que a fração da estrutura interna é obtida, a fração pode ser obtida observando-se a estrutura usando-se um SEM ou TEM.

[0084] Um método de produção de uma chapa de aço de múltiplas camadas tendo uma camada de Fe tendo baixa concentração de carbono formada na camada de superfície não é particularmente limitada. É possível formar uma camada de Fe tendo uma baixa concentração de carbono em uma placa ou na camada de superfície da chapa de aço por uma variedade de métodos, tais como laminação, cast boning, etc. O método mais barato é a adição de Fe apenas à superfície durante o lingotamento contínuo. Isto é, inicialmente um campo magnético de corrente contínua que atravessa a espessura de uma placa é aplicado à alimentação de aço fundido em um molde de lingotamento contínuo em um local abaixo do menisco na direção de

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28/71 lingotamento de modo a formar uma zona de campo magnético de corrente contínua. O aço fundido é fornecido a um poço de aço fundido no lado do topo e a um poço de aço fundido no lado do fundo que são divididos por um campo magnético de corrente contínua através de dois bocais tendo comprimentos diferentes, e o aço fundido é solidificado e retirado para executar o lingotamento contínuo. No lingotamento contínuo, a concentração de Fe é aumentada apenas na porção da camada de superfície pela adição de Fe ao poço de aço fundido no lado do topo. Como método de adição de Fe, um Fe ou liga de Fe em forma de arame e similares pode ser fornecido continuamente.

[0085] A placa da chapa de aço de múltiplas camadas pelo método de lingotamento continuo acima é processada em uma chapa fina por um método comum de laminação a quente ou de laminação a frio, e então revestida em uma linha de galvanização contínua. O método de produção de uma chapa de aço revestida não é particularmente limitado, e um forno comum de não oxidação ou um método de galvanização do tipo radiante total podem ser aplicados. [0086] Além disso, a chapa de aço da modalidade apresenta suficientemente os efeitos sem relação a se a chapa de aço é produzida como uma chapa de aço laminada a frio ou uma chapa de aço laminada a frio por um processo comum, e os efeitos não variam significativamente com a história da chapa de aço. Em adição, na modalidade, a espessura da chapa de aço não impõe qualquer limitação à modalidade, e a modalidade pode ser aplicada desde que a chapa de aço tenha uma espessura usada comumente. A espessura comum de chapa está entre 0,4 mm e 3,2 mm, mas está preferivelmente entre 1,0 mm e 3,2 mm em consideração da carga de uma máquina de laminação ou da produtividade.

[0087] Em adição, as condições de laminação a quente, as

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29/71 condições de laminação a frio, etc., podem ser adequadamente selecionadas de acordo com as dimensões e a resistência necessária da chapa de aço, e os efeitos da chapa de aço da modalidade não são prejudicados pelas condições de laminação a quente, pelas condições de laminação a frio, etc.

[0088] Em adição, quando o recozimento é executado em uma linha de galvanização continua do tipo recozimento na linha, as condições de recozimento são que a chapa de aço tenha uma estrutura complexa na qual a ferrita tenha a razão de área máxima, e um ou mais entre bainita, martensita, e austenita residual sejam misturadas como a microestrutura, e as condições selecionadas permitam a obtenção de uma estrutura complexa na qual a razão de área de uma ou duas entre martensita e austenita residual seja 5% a 70%.

[0089] Especificamente, o recozimento é executado na região de duas fases coexistentes de ferrita e austenita de 700°C a 850°C, e o resfriamento é executado a partir da temperatura de pico até 650°C a uma taxa média de 0,5°C/s a 10°C/s, e, subsequentemente, a partir de 650°C até o banho de revestimento a uma taxa média de 1°C/s a 20°C/s. Conforme descrito acima, desde que uma camada de Fe tendo uma baixa concentração de carbono seja formada na camada de superfície da chapa de aço de alta resistência antes do recozimento, ao mesmo tempo, torna-se possível formar uma microestrutura na qual a razão de área da ferrita seja não menos que 95% ou não menos que 98% na camada de superfície durante o tratamento térmico.

[0090] Como a temperatura do banho de revestimento para galvanização, pode ser aplicada a condição da técnica relativa. Por exemplo, pode ser aplicada a condição de 440°C a 550°C. Em adição, em um caso em que uma chapa de aço galvanizada e recozida é produzida executando-se galvanização e então um tratamento de

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30/71 ligação por aquecimento, a condição na técnica relativa pode ser aplicada como a temperatura de aquecimento para ligação, por exemplo, a condição de 400°C a 600°C pode ser aplicada. O método de aquecimento para ligação não é particularmente limitado, um método de aquecimento correspondente a uma linha de galvanização na técnica relativa, tal como aquecimento direto usando-se um gás de combustão, aquecimento por indução, ou aquecimento direto por resistência, pode ser usado.

[0091] Após o tratamento de ligação, a chapa de aço é resfriada até 200°C ou menos, e submetida a uma laminação de encruamento de acordo com a necessidade. A taxa de resfriamento após a ligação pode ser selecionada dependendo da microestrutura almejada, uma grande taxa de resfriamento pode ser selecionada para promover a concentração de C na austenita residual pela transformação de austenita em bainita e, consequentemente, produzir austenita residual. [0092] A chapa de aço revestida produzida foi cortada na direção da espessura, e a dureza da chapa de aço foi medida em uma seção transversal pelo método de nano-reentrâncias na vizinhança imediatamente abaixo da interface chapa/ferrita e na vizinhança de uma profundidade de 1/3 da espessura da chapa de aço. Como equipamento de medição, foi usado um microscópio de força atômica usando um diamante causador de incisão tendo a forma de uma pirâmide triangular na extremidade frontal (produzido por Shimadzu Corporation, SPM-9500). A carga no causador de incisão foi ajustada de forma que a profundidade da incisão na direção da camada interna se torna 5 nm. A dureza da chapa de aço foi medida em locais com uma profundidade de 10 nm ao longo da direção da espessura da chapa de aço, cinco pontos para cada profundidade foram medidos, e uma dureza média foi obtida para cada uma das locações de profundidade. Na presente especificação, a dureza da chapa de aço

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31/71 medida pelo método acima é chamada de nano-dureza. A nano dureza a uma profundidade de 1/3 da espessura da chapa de aço é definida como a nano dureza (Há) representativa no interior da chapa de aço, e doravante descrita como a nano dureza no interior da chapa de aço. Usando-se a nano dureza no interior da chapa de aço como valor padrão, a porção imediatamente abaixo da interface do revestimento na chapa de aço, na qual a nano dureza é 75% ou menos do valor padrão, foi definida como a camada amaciada (camada macia ou camada macia da interface). Em resumo, os valores medidos da nano dureza da chapa de aço a 10 nm na direção da espessura imediatamente abaixo da interface do revestimento serem escaneadas, e até a porção na qual o valor medido que excedeu 75% do valor padrão ser inicialmente detectada são consideradas serem a camada amaciada.

[0093] Essa profundidade se torna a profundidade D (pm) da camada amaciada. Enquanto isso, em um caso em que os valores médios da nano dureza medidos em cinco camadas de 10 nm a 50 nm de profundidade imediatamente abaixo da interface do revestimento, foi determinado que não havia camada macia, e o valor médio acima foi registrado como a dureza da camada de superfície.

[0094] Em um caso no qual a profundidade D da camada amaciada na chapa de aço revestida foi 0,001% a 5% da espessura t da porção chapa de aço, a durabilidade da fadiga particularmente mostrou estavelmente um valor favorável. Em um caso em que D não alcançou 0,001% de t, a durabilidade de fadiga se tornou pobre e, em um caso em que D excedeu 5% de t, houve casos em que ocorreu um problema com a resistência da chapa de aço revestida.

[0095] A concentração de C na camada de superfície foi medida como segue:

(Em um caso em que a camada amaciada D é 0,1 pm a 5 pm)

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32/71 [0096] Após apenas a camada revestida ser dissolvida e removida usando-se uma solução aquosa de HCl contendo 30% em massa de um inibidor, as superfícies frontal e traseira da ferrita são dissolvidas por D gm usando-se com base no método de peso no qual a quantidade reduzida da espessura é avaliada usando-se o peso antes e após a decapagem como índices. A seguir, em relação à substância seca obtida pela vaporização e secagem do fluido de dissolução, a quantidade de C é determinada usando-se o método de absorção de infravermelho após a combustão da Norma JIS G1211.

(Em um caso em que a camada amaciada D excede 5 gm) [0097] Após apenas a camada revestida ser dissolvida e removida usando-se uma solução aquosa de HCl contendo 30% em massa, as superfícies frontal e traseira da ferrita são dissolvidas por 5 gm usando-se uma solução aquosa de HCl a 5% em massa a 60°C com base no método de peso no qual a quantidade reduzida da espessura é avaliada usando-se os pesos antes e após a decapagem como índices. A seguir, em relação à substância seca obtida pela vaporização e secagem do fluido de dissolução, a quantidade de C é determinada usando-se o método de absorção de infravermelho após a combustão da Norma JIS G1211.

(Em um caso em que a camada amaciada D tem menos de 0,1 gm) [0098] Pesos são determinados em 5 pontos arbitrários em uma seção transversal da camada de superfície de ferrita usando-se um FE-EPMA tendo um diâmetro de sonda de 0,1 gm, e o seu valor médio é obtido. Entretanto, uma vez que o diâmetro da sonda é maior que a camada amaciada D, os valores medidos são usados como valores de referência, [0099] Enquanto isso, para manter uma resistência suficiente da chapa de aço mesmo quando a camada amaciada existe, a concentração de C na camada amaciada é preferivelmente 10% a

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33/71 menos de 30% em relação à concentração de C em toda a chapa de aço. Quando a concentração de C na camada amaciada se torna 10% ou menos da concentração de C em toda a chapa de aço, a camada amaciada se torna mais macia que o necessário, e há casos em que a resistência da chapa de aço é afetada adversamente.

[Exemplo 1] [00100] Doravante a modalidade será descrita especificamente usando-se um exemplo.

[00101] O lingotamento contínuo foi executado em um equipamento de lingotamento contínuo fornecido com um freio eletromagnético e um equipamento de fornecimento de arame para adicionar uma liga à seção de moldagem, obtendo assim aços tendo a composição conforme mostrado na Tabela 1. A força eletromagnética do freio eletromagnético foi ajustada para 0,1 T a 1.0 T, e foi usado um arame de Fe. A quantidade adicionada de arame de Fe foi ajustada usandose a área da seção transversal e a taxa de fornecimento do arame de ferro.

[00102] A seguir foram produzidas placas da forma acima e tiveram uma concentração aumentada de Fe na porção da camada de superfície foram laminadas a quente a uma temperatura de aquecimento de 1080°C a 1150°C, uma temperatura de término de acabamento de 910°C a 930°C, e uma temperatura de enrolamento de 580°C a 690°C, fazendo assim uma chapa de aço tendo uma espessura de 4,0 mm. Além disso, as chapas foram decapadas, e então laminadas a frio de modo a terem 2,0 mm de espessura, e submetidas à galvanização em uma linha de galvanização contínua. Durante o processo de recozimento na linha de galvanização contínua, a temperatura de pico foi 760°C a 830°C, a taxa média de resfriamento da temperatura de pico até 650°C foi de 1°C/s a 5°C/s, e a taxa média de resfriamento de 650°C até o banho de revestimento foi de 3°C/s a

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12°C/s. A chapa de zinco fundido foi revestida em um banho de galvanização tendo uma temperatura de banho de revestimento de 460°C e contendo 0,13% de Al, e a quantidade aderida da chapa foi ajustada para 50 g/m² usando-se nitrogênio e secagem a gás.

[00103] A resistência à tração e o alongamento foram medidos cortando-se um corpo de prova JIS n° 5 da zona do aço revestido da forma acima e executando-se um teste de tração à temperatura ambiente.

[00104] O % de Fe e o % de Al na chapa foram medidos pelo ICP após o revestimento ter sido dissolvido em um inibidor contendo ácido clorídrico. O % de Fe foi 10% a 11% em média, e o % de Al foi 0,2% a 0,3% em média. A quantidade aderida da chapa foi obtida a partir da diferença no peso antes e depois da dissolução do revestimento. A quantidade aderida do revestimento foi de 45 g/m² a 55 g/m² em média. Em adição, a espessura da chapa foi observada a partir da seção transversal usando um SEM, e a espessura da chapa foi 6,3 qm a 7,7 qm em média.

[00105] O tipo e volume da microestrutura no interior e na camada de superfície da chapa de aço foram observados usando-se um microscópio ótico tendo uma ampliação de 400 vezes a 1000 vezes e um SEM tendo uma ampliação de 1000 vezes a 100000 vezes conforme a seção transversal da chapa de aço na direção de laminação ou uma seção transversal na direção a 90° da direção de laminação foi causticada usando-se um reagente Nital e o reagente conforme descrito no Pedido de Patente Japonês não examinado, primeira publicação n° S59-219473. Em adição, o tipo e o volume da microestrutura no interior e na camada de superfície da chapa de aço foram também observados usando-se um FE-TEM tendo uma ampliação de 10000 vezes a 1000000 de vezes conforme a amostra de seção transversal ser produzida pelo método de amostragem FIBq.

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Vinte ou mais locais foram observados em cada uma das amostras. Em adição, a razão de área foi especificada pelo método de contagem de pontos ou uma análise de imagem. A espessura media da microestrutura na qual a razão de área de ferrita foi 95% ou mais foi também, similarmente, observada usando-se um microscópio ótico tendo uma ampliação de 1000 vezes a 100000 vezes conforme a seção transversal da chapa de aço na direção de laminação ou a seção transversal na direção a 90° da direção da laminação foi causticada usando-se um reagente Nital e o reagente conforme descrito no Pedido de Patente Japonês não examinado, primeira publicação n° S59-219473. Em adição, a espessura de uma amostra fina foi também observada usando-se um FE-TEM tendo uma ampliação de 10000 vezes a 1000000 de vezes conforme a amostra de seção transversal foi produzida pelo método de amostragem FIBg.

[00106] A durabilidade de fadiga foi avaliada usando-se razões de fadiga limites para a resistência à tração (razões de fadiga). Na especificação, a razão de fadiga limite para a resistência à tração é um valor de 2 χ 10⁷ a resistência ao tempo, que é obtida executando-se um teste de fadiga conforme a JIS Z 2275 no espécime de teste n° 1 conforme definido na JIS Z 2275 tendo uma porção paralela de 30 mm, uma espessura de chapa de 2 mm, e um raio de curvatura de 100 mm, dividido pela resistência à tração. As chapas de aço tendo uma razão de fadiga limite para a resistência à tração acima de 0,7 0,0003 χ TS foram avaliadas como aceitável.

[00107] Os resultados estão reunidos na Tabela 2. A coluna de microestrutura mostra as razões de área de Ferrita (F), bainita (B), martensita (M) , austenita residual (γ), e outras estruturas. Em adição, é mostrada a razão de área combinada de martensita (M) e austenita residual (γ). As chapas de aço revestidas n^os 1, 2, 4, 27, 28, e 29 tiveram resistência à tração menor que 770 MPa, o que está fora da

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36/71 faixa da modalidade. As chapas de aço revestidas n^os 30, 31, e 32 falharam em satisfazer a faixa almejada na espessura da camada amaciada (camada de superfície) que foi medida pela nano dureza. Nesses aços, os valores da razão de fadiga limite para a resistência à tração estavam também abaixo do valor almejado. Nos produtos da modalidade diferentes dos acima, uma durabilidade de fadiga favorável pode ser obtida estavelmente.

[00108] Em adição, como resultado da medição das concentração de C na camada de superfície de cada uma das chapas de aço revestidas produzidas conforme a modalidade, a concentração de C na chapa de aço foi mantida em uma faixa de 10% a 30% em todas as amostras.

[Exemplo 2] [00109] O lingotamento contínuo foi executado em um aparelho de lingotamento contínuo fornecido com um freio eletromagnético e um equipamento de fornecimento de arame para adicionar uma liga à seção de moldagem, e uma placa tendo a composição conforme mostrada na coluna J da Tabela 1 foi produzida. A força eletromagnética do freio eletromagnético foi ajustada para 0,1 T a 1,0 T, e foi usado um arame de Fe. A quantidade adicionada de arame de Fe foi ajustada usando-se a área de seção transversal e a taxa de fornecimento do arame de Fe.

[00110] A seguir, a placa que foi produzida da maneira acima e teve uma variedade de espessuras de Fe concentrado na porção da camada de superfície foi laminada a quente a uma temperatura de aquecimento de 1080°C a 1150°C, uma temperatura de termino da laminação de acabamento de 910°C a 930°C . e uma temperatura de bobinamento de 580°C a 690°C, produzindo assim uma espessura de chapa de 4,0 mm. Além disso, a chapa foi decapada, e então laminada a frio de modo a ter uma espessura de 2,0 mm, e submetida à

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37/71 galvanização em uma linha de galvanização contínua. Na linha de galvanização contínua, a temperatura de pico foi de 800°C, a taxa média de resfriamento desde a temperatura de pico até 650°C foi de 2°C/s, e a taxa média de resfriamento de 650°C até o banho de revestimento foi de 5°C/s. O revestimento de zinco fundido foi revestido em um banho de galvanização tendo uma temperatura de banho de galvanização de 460°C e contendo 0,13% de Al, e a quantidade aderida da chapa foi ajustada para 35 g/m² por secagem com gás nitrogênio. A temperatura de ligação do revestimento foi ajustada para 500°C.

[00111] Em adição, como material comparativo, foi usado um simulador de recozimento usando um forno de imagem infravermelho, e um tratamento térmico que simulou a linha de galvanização contínua foi executado em uma atmosfera de gás N2. No simulador de recozimento, a temperatura de pico foi de 800°C a taxa média de resfriamento da temperatura de pico até 650°C foi 2°C/s, e a taxa de resfriamento média de 650°C a 460°C foi 5°C/s. A temperatura de ligação da chapa foi ajustada para 500°C.

[00112] A resistência à tração e o alongamento foram medidos cortando-se um corpo de prova da JIS n° 5 da zona da chapa revestida produzida da maneira acima e executando-se um teste de tração à temperatura ambiente.

[00113] O % de Fe e o % de Al no revestimento foram medidos por ICP após o revestimento ser dissolvido em um inibidor contendo ácido clorídrico. O % de Fe foi de 10% a 11% em média, e o % de Al foi de 0,2% a 0,3% em média. A quantidade aderida do revestimento foi obtida a partir da diferença no peso antes e depois da dissolução do revestimento. A quantidade aderida da chapa foi de 30 g/m² a 40 g/m² em média. Em adição, a espessura do revestimento foi observada a partir da seção transversal usando-se um SEM, e a espessura do

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38/71 revestimento foi 4,2 pm a 5,6 pm em média.

[00114] O tipo e o volume da microestrutura no interior e na camada de superfície da chapa de aço foram observados usando-se um microscópio ótico tendo uma ampliação de 400 vezes a 1000 vezes e um SEM tendo uma ampliação de 1000 vezes a 100000 vezes conforme a seção transversal da chapa de aço na direção de laminação ou a seção transversal na direção a 90° da direção de laminação foi causticada usando-se um reagente Nital e o reagente conforme descrito no Pedido de Patente Japonês não examinado, primeira publicação n° S59-219473. Em adição, o tipo e o volume da microestrutura no interior e na camada de superfície da chapa de aço foram também observadas usando-se um FE-TEM tendo uma ampliação de 10000 vezes a 1000000 de vezes após a amostra de seção transversal ser produzida pelo método de amostragem FIBp. Vinte ou mais locais foram observados em cada uma das amostras. Em adição, a razão de área foi obtida pelo método de contagem de pontos ou análise de imagem.

[00115] Similarmente, a espessura média da microestrutura na qual a razão de área de ferrita é 95% ou mais foi também observada usando-se um microscópio ótico tendo uma ampliação de 400 vezes a 1000 vezes e um SEM tendo uma ampliação de 1000 vezes a 100000 vezes na seção transversal da chapa de aço na direção de laminação ou na seção transversal na direção a 90° da direção de laminação foi causticada usando-se um reagente Nital e um reagente conforme descrito no Pedido de Patente Japonês não examinado, primeira publicação n° S59-219473. Em adição, a espessura de uma amostra fina foi também observada usando-se um FE-TEM tendo uma ampliação de 10000 vezes a 1000000 de vezes após a amostra de seção transversal ser produzida pelo método de amostragem FIBp.

[00116] A durabilidade de fadiga foi avaliada usando-se razões de

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39/71 fadiga limites para a resistência à tração. Na especificação, a razão de fadiga limite para a resistência à tração é um valor de 2 χ 10⁷ vezes a resistência, que é obtida executando-se um teste de fadiga conforme a JIS Z 2275 no corpo de prova n° 1 conforme definido na JIS Z 2275 tendo uma porção paralela de 30 mm, uma espessura de chapa de 2 mm, e um raio de curvatura de 100 mm, dividido pela resistência à tração. Chapas de aço tendo uma razão de fadiga limite para a resistência à tração acima de 0,7 - 0,0003 x TS foram avaliadas como aceitáveis.

[00117] Os resultados estão mostrados na Tabela 3. Uma vez que as espessuras médias das microestruturas nas quais a razão de área de ferrita foi 95% ou mais estavam fora da faixa da modalidade nos n^os 1 e 12, as razões de fadiga limite para resistência à tração estavam abaixo de 0,7 - 0,0003 x TS. Uma vez que a razão de área de ferrita na camada de superfície estava fora da faixa da modalidade no n° 14, a razão de fadiga limite para a resistência à tração estava abaixo de 0,7 - 0,0003 x TS. Para o n° 15 que não foi revestido, a razão de fadiga limite para a resistência à tração estava acima de 0,7 - 0,0003 x TS mesmo quando a espessura média da microestrutura na qual a razão de área de ferrita foi 95% ou mais estava fora da faixa da modalidade; entretanto, reciprocamente, para os n^os 16, 17 e 18 nos quais as microestruturas tendo uma razão de área de ferrita de 95% ou mais se tornam espessas, as razões de fadiga limites para a resistência à tração estavam abaixo de 0,7 - 0,0003 x TS.

[00118] Os produtos da modalidade diferentes dos acima foram chapas de aço galvanizadas de alta resistência que podem produzir estavelmente uma durabilidade de fadiga favorável.

[00119] Em adição, como resultado da medição da concentração de C na camada de superfície de cada uma das chapas de aço revestidas produzidas de acordo com a modalidade, a concentração de C na

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40/71 chapa de aço foi mantida em uma faixa de 10% a 30% em todas as amostras, exceto a amostra n° 2.

Tabela 1 (1/2)

Símbolo	Componentes Químicos (% em massa)
C	Si	Mn	P	S	Al	N
A	0,073	0,54	2,18	0,011	0,0020	0,035	0,0030
B	0,123	0,72	1,67	0,007	0,0024	0,450	0,0029
C	0,141	1,03	2,03	0,009	0,0022	0,027	0,0042
D	0,081	0,12	1,55	0,009	0,0023	0,031	0,0026
E	0,121	0,82	2,27	0,008	0,0020	0,054	0,0034
F	0,141	1,32	1,79	0,011	0,0021	0,031	0,0027
G	0,176	1,24	2,50	0,009	0,0024	0,025	0,0022
H	0,200	1,50	1,50	0,008	0,0022	0,037	0,0028
I	0,230	1,80	1,50	0,007	0,0023	0,032	0,0031
J	0,100	0,69	2,32	0,009	0,0040	0,044	0,0033
K	0,095	0,72	2,33	0,007	0,0021	0,033	0,0022
L	0,104	0,70	2,25	0,009	0,0024	0,029	0,0025
M	0,098	0,74	2,32	0,009	0,0022	0,025	0,0023
N	0,101	0,66	2,30	0,008	0,0023	0,031	0,0021
O	0,096	0,73	2,28	0,007	0,0022	0,024	0,0024
P	0,103	0,69	2,34	0,008	0,0023	0,026	0,0022
Q	0,099	0,67	2,26	0,007	0,0021	0,033	0,0023
R	0,096	0,72	2,31	0,009	0,0024	0,030	0,0025
S	0,102	0,68	2,35	0,009	0,0022	0,028	0,0021
T	0,099	0,65	2,27	0,009	0,0023	0,027	0,0024
U	0,101	0,71	2,34	0,009	0,0021	0,034	0,0023
V	0,098	0,66	2,26	0,008	0,0024	0,025	0,0022
W	0,103	0,68	2,30	0,007	0,0021	0,032	0,0021
X	0,097	0,70	2,29	0,009	0,0024	0,027	0,0024

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Símbolo	Componentes Químicos (% em massa)
C	Si	Mn	P	S	Al	N
Y	0,105	0,69	2,32	0,009	0,0022	0,031	0,0025
Z	0,100	0,74	2,28	0,008	0,0023	0,029	0,0023
A2	0,020	0,73	1,87	0,006	0,0040	0,045	0,0023
B2	0,070	0,19	1,76	0,007	0,0030	0,034	0,0031
C2	0,070	0,64	0,95	0,009	0,0040	0,029	0,0040
D2	0,143	0,76	2,08	0,009	0,0026	0,037	0,0028
E2	0,105	0,76	2,15	0,008	0,0022	0,031	0,0023
F2	0,104	0,68	2,32	0,007	0,0023	0,029	0,0024

Tabela 1 (2/2)

Símbolo	Componentes Químicos (% em massa)
Ni	Cu	Cr	Mo	Nb	Ti	V	Ca	REM	B
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K	0,80
L		0,80
M			0,80
N				0,60
O					0,02
P						0,02

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Símbolo	Componentes Químicos (% em massa)
Ni	Cu	Cr	Mo	Nb	Ti	V	Ca	REM	B
Q					0,02	0,02
R						0,01	0,05
S								0,003
T									0,01
U										0,002
V			0,42			0,02
W			0,50		0,01	0,02
X					0,02	0,01
Y			0,20			0,03
Z			0,60		0,04	0,02
A2										0,001
B2										0,002
C2										0,002
D2
E2					0,02	0,03
F2				0,45

Tabela 2 (1/2)

N°	Símbolo da chapa de aço	Propr. do material da chapa de aço	Microestrutura na chapa de aço	F na camada de superfície
YP	TS	El	F	B	M	y	Outros	M + y
(MPa)	(MPa)	(%)	(%)	(%)	(%)	(%)	(%)	(%)	(%)
1	A	371	607	33	91		9			9	97
2	B	395	604	38	89	5	1	5		6	97
3	C	448	805	28	78	10	2	10		12	95
4	D	389	621	36	90	4	2	4		6	98
5	E	427	788	27	84		15	1		16	95
6	F	462	824	31	78	11		11		11	93

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N°	Símbolo da	Propr. do material da chapa de aço	Microestrutura na chapa de aço	F na camada de
7	G	485	872	29	74	12	2	12		14	94
8	H	735	907	33	65	16	3	16		19	91
9	I	764	976	33	61	18	3	18		21	91
10	J	471	777	27	82		18			18	95
11	K	589	907	23	77		23			23	92
12	L	581	892	23	78		22			22	91
13	M	595	916	23	75		24	1		25	92
14	N	587	924	24	74		24	2		26	93
15	O	534	822	26	82		18			18	95
16	P	531	817	26	82		18			18	94
17	Q	558	858	24	82		18			18	92
18	R	537	826	25	82		18			18	95
19	S	472	781	27	82		18			18	94
20	T	468	778	27	82		18			18	95
21	U	548	843	25	79		21			21	94
22	V	570	877	24	79		21			21	93
23	W	597	918	23	78		22			22	93
24	X	573	882	24	80		20			20	93
25	Y	607	934	22	77		23			23	92
26	Z	694	1069	19	74		25	1		26	91
27	A2	296	423	38	100					0	99
28	B2	321	459	34	90	1			9	0	99
29	C2	308	431	35	91				9	0	99
30	D2	441	816	26	82	1	18			18	96
31	E2	555	843	25	80		19	1		20	92
32	F2	578	906	24	75		23	2		25	93

Petição 870200007190, de 16/01/2020, pág. 48/86

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Tabela 2 (2/2)

N°	Símbolo da chapa de aço	C na camada de superfície (% em massa)	Espessura da camada de superfície(mm)	Razão de fadiga	Nano dureza	Nota
Interior da chapa de aço(GPa)	Camada de superfície (GPa)	Camada de superfície / interior
1	A	0,022	0	0,57	3,02	2,74	0,91	Ex. Comp.
2	B	0,035	0	0,57	3,01	2,71	0,90	Ex. Comp.
3	C	0,037	3,8	0,51	4,17	2,81	0,67	Ex. Inv.
4	D	0,020	0	0,56	3,05	2,67	0,88	Ex. Comp.
5	E	0,033	4,1	0,51	4,00	2,82	0,71	Ex. Inv.
6	F	0,041	8,6	0,5	4,39	2,87	0,65	Ex. Inv.
7	G	0,045	5,7	0,49	5,04	2,83	0,56	Ex. Inv.
8	H	0,059	1,2	0,48	5,65	2,94	0,52	Ex. Inv.
9	I	0,062	9,4	0,46	7,16	2,93	0,41	Ex. Inv.
10	J	0,026	0,8	0,51	3,90	2,78	0,71	Ex. Inv.
11	K	0,027	6,1	0,48	5,64	2,91	0,52	Ex. Inv.
12	L	0,031	5,9	0,48	5,37	2,94	0,55	Ex. Inv.
13	M	0,028	2,2	0,48	5,81	2,93	0,50	Ex. Inv.
14	N	0,027	7,8	0,47	5,97	2,89	0,48	Ex. Inv.
15	O	0,024	0,5	0,49	4,36	2,79	0,64	Ex. Inv.
16	P	0,028	4,6	0,5	4,30	2,84	0,66	Ex. Inv.
17	Q	0,029	1,4	0,49	4,83	2,90	0,60	Ex. Inv.
18	R	0,024	9,5	0,5	4,41	2,81	0,64	Ex. Inv.
19	S	0,030	3,7	0,55	3,93	2,85	0,73	Ex. Inv.
20	T	0,027	8,3	0,55	3,91	2,8	0,72	Ex. Inv.
21	U	0,026	4,2	0,5	4,63	2,83	0,61	Ex. Inv.
22	V	0,027	7,6	0,49	5,12	2,89	0,56	Ex. Inv.

Petição 870200007190, de 16/01/2020, pág. 49/86

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N°	Símbolo	C na	Espessura da	Razão	Nano dureza	Nota
23	W	0,027	6,8	0,47	5,85	2,87	0,49	Ex. Inv.
24	X	0,027	2,9	0,49	5,20	2,88	0,55	Ex. Inv.
25	Y	0,028	8,4	0,47	6,17	2,89	0,47	Ex. Inv.
26	Z	0,025	3,5	0,43	10,08	2,94	0,29	Ex. Inv.
27	A2	0,007	0	0,61	2,83	2,66	0,94	Ex. Comp.
28	B2	0,018	0	0,59	2,85	2,66	0,93	Ex. Comp.
29	C2	0,019	0	0,62	2,84	2,65	0,93	Ex. Comp.
30	D2	0,048	0,05	0,45	4,03	2,99	0,74	Ex. Comp.
31	E2	0,031	11,7	0,44	4,75	2,51	0,53	Ex. Comp.
32	F2	0,025	0	0,42	5,87	4,59	0,78	Ex. Comp.

Tabela 3 (1/2)

N°	Símbolo da chapa de aço	Propr. do material da chapa de aço	Microestrutura na chapa de aço	F na camada de superfície (%)	Espess. da camada de superfície (mm)
YP (MPa)	TS (MPa)	El (%)	F (%)	B (%)	M (%)	y (%)	M + y (%)
1	J	471	777	27	82		18		18	-	0
2	J	472	777	27	82		18		18	96	0,05
3	J	471	778	27	82		18		18	96	0,1
4	J	470	776	27	82		18		18	96	0,3
5	J	471	777	27	82		18		18	95	0,5
6	J	471	776	27	82		18		18	96	0,8
7	J	470	777	27	82		18		18	96	1
8	J	471	778	27	82		18		18	96	3
9	J	472	777	27	82		18		18	95	5
10	J	471	777	27	82		18		18	96	8
11	J	471	777	27	82		18		18	96	10
12	J	471	776	27	82		18		18	96	20
13	J	470	777	27	82		18		18	90	1,5

Petição 870200007190, de 16/01/2020, pág. 50/86

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N°	Símbolo da chapa de aço	Propr. do material da chapa de aço	Microestrutura na chapa de aço	F na camada de superfície (%)	Espess. da camada de superfície (mm)
YP (MPa)	TS (MPa)	El (%)	F (%)	B (%)	M (%)	y (%)	M + y (%)
14	J	471	777	27	82		18		18	85	1,5
15	J	473	783	27	82		18		18	-	0
16	J	472	783	27	82		18		18	95	0,5
17	J	473	784	27	82		18		18	96	1
18	J	474	783	27	82		18		18	95	5

Tabela 3 (2/2)

N°	Símbolo da chapa de aço	Camada de superfície C	Revestimento	Razão de fadiga	Nano dureza	Nota
(% em massa)	Interior da chapa de aço(GPa)	camada de superfície(GPa)	camada de superfície / interior
1	J		Presente	0,42	3,90	-	-	Ex. Comp.
2	J	0,490	Presente	0,48	3,89	2,78	0,71	Ex. Inv.
3	J	0,026	Presente	0,5	3,91	2,77	0,71	Ex. Inv.
4	J	0,024	Presente	0,51	3,88	2,79	0,72	Ex. Inv.
5	J	0,025	Presente	0,51	3,90	2,78	0,71	Ex. Inv.
6	J	0,027	Presente	0,51	3,89	2,78	0,71	Ex. Inv.
7	J	0,026	Presente	0,52	3,87	2,79	0,72	Ex. Inv.
8	J	0,026	Presente	0,52	3,9	2,80	0,72	Ex. Inv.
9	J	0,026	Presente	0,52	3,88	2,77	0,71	Ex. Inv.
10	J	0,026	Presente	0,52	3,86	2,78	0,72	Ex. Inv.
11	J	0,026	Presente	0,49	3,92	2,78	0,71	Ex. Inv.

Petição 870200007190, de 16/01/2020, pág. 51/86

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N°	Símbolo da chapa de aço	Camada de superfície C	Revestimento	Razão de fadiga	Nano dureza	Nota
(% em massa)	Interior da chapa de aço(GPa)	camada de superfície(GPa)	camada de superfície / interior
12	J	0,026	Presente	0,45	3,87	2,79	0,72	Ex. Comp;
13	J	0,026	Presente	0,5	3,89	2,76	0,71	Ex. Inv.
14	J	0,026	Presente	0,44	3,90	2,78	0,71	Ex. Comp.
15	J		Ausente	0,47	3,96	-	-	Ex. Comp.
16	J	0,026	Ausente	0,46	3,95	2,77	0,70	Ex. Comp.
17	J	0,026	Ausente	0,45	3,96	2,78	0,70	Ex. Comp.
18	J	0,026	Ausente	0,44	3,94	2,76	0,70	Ex. Comp.

(Segunda modalidade) [00120] Doravante, uma segunda modalidade da presente invenção será descrita em detalhes. Inicialmente será descrita a razão porque os componentes da chapa de aço usada na modalidade são limitados.

[00121] A razão porque a faixa da quantidade de C foi ajustada para 0,10%a 0,50%, em % em massa, é que o limite inferior da quantidade de C foi ajustada para 0,10% para garantir a resistência, e 0,50% foi ajustado como o limite superior no qual a capacidade de soldagem pode ser mantida. A razão porque a faixa da quantidade de Si foi ajustada para 0,005% a 2,0%, em % em massa, é que o limite inferior da quantidade de Si foi ajustada para 0,005% para garantir a resistência, e o limite superior foi ajustado para 2,0%, no qual a capacidade de soldagem e as propriedades de revestimento não são afetadas adversamente.

[00122] A razão porque a faixa da quantidade de Mn foi ajustada

Petição 870200007190, de 16/01/2020, pág. 52/86

48/71 para 0,001% a 3,0%, em % em massa, é que o limite inferior foi ajustado para 0,01%, no qual o efeito de aumentar a resistência é apresentado, e o limite superior foi ajustado para 3,0% do ponto de vista dos custos de produção.

[00123] P, S, Al, e N estão inevitavelmente contidos como outros elementos alcem dos acima. Um ou mais elementos entre Ti, Nb, Mo, W, Co, Cu, Cr, Ni, Sn, V, B, e REM podem estar contidos em uma faixa de 0% a 3,5% no total de acordo com a necessidade.

[00124] A seguir, será descrita a razão porque a camada revestida galvanizada usada na modalidade é limitada.

[00125] A razão porque a faixa da quantidade de Al na camada revestida é menor que 0,01% a 1,5%, em % em massa, é que quando a quantidade de Al é menor que 0,01%, dejetos de óxido de zinco dominante são gerados significativamente na superfície do banho de revestimento, e a aparência após o revestimento é degradada. Uma vez que o efeito de suprimir a geração de dejetos é saturada quando a quantidade de Al excede 1,5%, o limite superior foi ajustado para 1,5% a partir do ponto de vista dos custos de produção.

[00126] A quantidade aderida da chapa não é particularmente limitada, mas é preferivelmente 1 gm ou mais na espessura de uma superfície púnica do ponto de vista de resistência à corrosão. Em adição, a quantidade aderida em uma superfície única é preferivelmente 20 gm ou menos a partir do ponto de vista da capacidade de conformação, capacidade de soldagem, e eficiência econômica.

[00127] Enquanto isso, está ainda dentro do escopo da modalidade para revestir uma camada de topo ou executar uma variedade de tratamentos de conversão química, por exemplo, um tratamento de fosfato, um tratamento de melhora da capacidade de soldagem, um tratamento de melhorar a lubricidade, etc. na chapa de aço revestida

Petição 870200007190, de 16/01/2020, pág. 53/86

49/71 da modalidade para melhorar as propriedades de pintura e a capacidade de soldagem.

[00128] A faixa da espessura da chapa t (mm) excluindo a camada revestida não é particularmente limitada, A faixa da espessura da chapa t está ordinariamente entre 0,4 mm a 3,2 mm, mas está preferivelmente entre 1,0 mm e 3,2 mm em consideração à produtividade ou à carga da máquina de laminação.

[00129] A medição pelo método de nano-reentrâncias foi executado pelo mesmo método que na primeira modalidade. Como resultado, quando a espessura da camada amaciada (também expressa como camada de superfície) na porção ferrita da chapa de aço a partir da interface revestimento/ferrita foi indicado por D (mm), e a espessura de toda a chapa de aço excluindo a camada revestida foi indicada por t (mm), a faixa preferida de D foi ajustada para 0,001% a 5% de t. D na faixa acima produz um efeito de melhorar a resistência à fragilização pelo hidrogênio da chapa de aço. A sua razão detalhada não é clara, mas é considerado que a presença da camada macia na camada de superfície afeta a resistência à fragilização pelo hidrogênio. Em adição, quando a espessura D da camada amaciada excede 5% de t, a resistência de toda a chapa de aço é degradada, e, portanto 5% foi ajustado como o valor limite superior.

[00130] Enquanto isso, para manter suficientemente a resistência da chapa de aço mesmo quando a camada amaciada está presente, a concentração de C na camada amaciada é preferivelmente 10% a menos de 30% da concentração de C de toda a chapa de aço. Quando a concentração de C na camada amaciada se torna 10% ou menos da concentração de C em toda a chapa de aço, a camada amaciada se torna mais macia que o necessário, e há casos em que a resistência da chapa é adversamente afetada.

[00131] A razão porque a faixa de D é ajustada para d/4 < D < 2d

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50/71 quando a profundidade da interface revestimento/ferrita na qual óxidos, incluindo um ou dois entre Si e Mn, que estão presentes no aço, é indicado por d (pm) é que a resistência à fragilização pelo hidrogênio é mais favorável na faixa acima. A razão detalhada não é clara, mas é considerado que o fato acima resulta do efeito dos óxidos presentes nesta faixa para supressão da propagação de fraturas.

[00132] Os tamanhos dos óxidos incluindo um ou dois entre Si e Mn que estão presentes no aço não são particularmente limitados, mas o diâmetro médio preferivelmente não excede 1 pm de forma que o alongamento não seja degradado, e é preferivelmente 5 nm ou mais para suprimir a promoção de fraturas, Em adição, a forma do óxido pode ser qualquer forma esférica, uma forma d chapa, uma forma de agulha, etc. O número de óxidos não é particularmente limitado, mas é preferível que um ou mais óxidos estejam presentes em um comprimento de 100 pm na direção da espessura da chapa em uma seção transversal a uma profundidade de d (pm) durante a observação da seção transversal.

[00133] A razão porque a resistência à tração da chapa de aço é ajustada para 770 MPa ou mais é que, a uma resistência à tração de menos de 770 MPa, a dureza do material de aço é menor que 3,5 GPa, inclusive na superfície, e portanto não há problema de ocorrência e propagação de fraturas no material de aço devido à fragilização pelo hidrogênio.

[00134] A relação entre a espessura D da camada macia (camada amaciada) na qual a nano dureza gerada nesse momento é 75% ou menos daquela no interior da chapa de aço e a profundidade d da camada com óxido gerado é preferivelmente D > d do ponto de vista de supressão da propagação de fraturas, [00135] Será descrito o método de produção de chapa de aço galvanizada que é excelente em termos de resistência à fragilização

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51/71 pelo hidrogênio da modalidade.

[00136] Uma chapa de aço contendo, em % em massa, C: 0,10% a 0,50%, Si: 0,005% a 2,0%, Mn: 0,01% a 3,0% com o restante composto de Fe e as inevitáveis impurezas direcionada cautelosamente até uma linha de galvanização contínua, e produzida. Quando a chapa de aço é recozida na linha de galvanização contínua, a temperatura de pico da chapa durante o recozimento é de 650°C a 900°C.. Quando a temperatura de pico da chapa é ajustada para estar em uma faixa de 750°C a 850°C, há tendência de que uma resistência à fragilização pelo hidrogênio favorável seja obtida estavelmente, o que é preferível.

[00137] Em adição, quando a atmosfera de recozimento na temperatura de pico da chapa é controlada para conter, em % em volume, 1% a 10% de hidrogênio com restante composto de nitrogênio e as inevitáveis impurezas e tem um ponto de condensação maior que 0°C a 50°C, torna-se possível formar uma espessura predeterminada de uma camada na qual a nano dureza é 75% ou menos daquela do interior da chapa de aço na superfície da chapa de aço, permitindo assim a obtenção estável de resistência à fragilização pelo hidrogênio. Quando o hidrogênio na atmosfera de recozimento é controlado em uma faixa de 2% a 8%, em % em volume, há a tendência para a resistência favorável à fragilização pelo hidrogênio ser obtida mais estavelmente, o que é preferível. Uma vez que a geração de óxidos de Si é suprimida na superfície da chapa de aço após o recozimento, as propriedades de umedecimento dão também favoráveis.

[00138] O tempo de retenção à temperatura de pico da chapa depende das propriedades mecânicas necessárias para a chapa de aço, e assim não é particularmente limitado a uma certa faixa; entretanto, geralmente é preferível selecionar o tempo de retenção necessário para obter as propriedades mecânicas necessárias de 10

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52/71 segundos a 20 minutos. O tempo de retenção está preferivelmente entre 20 segundos e 150 segundos do ponto de vista da produtividade. [00139] A chapa de aço recozida é resfriada até uma faixa de 350°C a 550°C, imersa em um banho de revestimento de 440°C a 480°C, tirada do banho, controlada para ter ima quantidade predeterminada de revestimento, e resfriada.

[Exemplo 3] [00140] A seguir, será descrito o exemplo da modalidade, mas as condições no exemplo são um exemplo das condições empregadas para confirmar a praticabilidade e os efeitos da modalidade, e a modalidade não é limitada ao exemplo das condições. A modalidade pode empregar uma variedade de condições dentro da essência da modalidade desde que o objetivo da modalidade seja alcançado.

[00141] Outros elementos que não estão mostrados na Tabela 4 não são adicionados, mas incluídos no aço apenas em pequenas quantidades como impurezas inevitáveis.

[00142] Chapas de aço tendo os componentes do aço e as espessuras da chapa mostradas na Tabela 4 foram submetidas a um tratamento de recozimento às temperaturas de recozimento, concentrações de hidrogênio, e pontos de condensação conforme mostrado na Tabela 5, imersas em um banho de revestimento de Zn fundido a uma temperatura de banho de 450°C por 3 segundos, retiradas do banho, controladas para terem uma quantidade aderida em uma única superfície de 1 gm a 20 gm por secagem a gás, e subsequentemente submetidas a um tratamento para resfriar até a temperatura ambiente usando-se gás nitrogênio. Após o revestimento obtido na chapa de aço revestida ser dissolvido por um ácido, os resultados da análise química foram conforme mostrado na Tabela 5 como Al (%) na chapa.

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53/71

Tabela 4

Chapa de aço N°	C no aço (%)	Si no aço (%)	Mn no aço (%)	Espess. da chapa t (mm)
S1	0,10	0,01	0,50	1,20
S2	0,15	0,10	0,10	1,60
S3	0,20	0,10	0,50	1,80
S4	0,25	0,10	1,00	2,00
S5	0,30	0,50	2,00	2,30
S6	0,40	0,50	3,00	2,70
S7	0,50	0,50	0,01	3,20
S8	0,10	1,00	0,10	1,00
S9	0,15	1,00	0,50	1,60
S10	0,20	1,00	1,00	1,80
S11	0,25	2,00	2,00	2,00
S12	0,30	2,00	3,00	2,30
S13	0,40	2,00	0,01	2,70
S14	0,50	0,01	0,10	3,20
S15	0,10	0,10	0,50	1,20
S16	0,15	0,10	1,00	1,60
S17	0,20	0,10	2,00	1,80
S18	0,25	0,50	3,00	2,00
S19	0,30	0,50	0,01	2,30
S20	0,40	0,50	0,10	2,70
S21	0,50	1,00	0,50	3,20
S22	0,10	1,00	1,00	1,20
S23	0,15	1,00	2,00	1,60
S24	0,20	2,00	3,00	1,80
S25	0,25	2,00	0,01	2,00
S26	0,30	2,00	0,10	2,30
S27	0,40	0,01	0,50	2,70

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Chapa de aço N°	C no aço (%)	Si no aço (%)	Mn no aço (%)	Espess. da chapa t (mm)
S28	0,50	0,10	1,00	3,20
S29	0,20	1,20	1,50	1,00
S30	0,05	0,10	0,50	1,80

Tabela 5 (1/3)

Revestimento n°	Chapa de aço n°	Hidrogênio durante o recozimento (%)	Temperatura de recozimento (°C)	Pto., de condensa-ção durante o recozimento (°C)	Espessura da chapa (mm)	Al no revestimento (%)
M1	S1	3	800	1	2	0,39
M2	S2	2	900	5	6	0,45
M3	S3	4	850	10	8	0,37
M4	S4	6	800	15	10	0,41
M5	S5	8	750	20	12	0,46
M6	S6	10	700	25	6	1,18
M7	S7	1	650	30	7	0,34
M8	S8	4	900	40	8	0,63
M9	S9	6	850	50	10	0,38
M10	S10	8	800	1	6	0,47
M11	S11	10	750	5	7	0,36
M12	S12	2	700	10	8	1,14
M13	S13	4	650	15	9	0,49
M14	S14	6	900	20	10	0,37
M15	S15	8	850	25	6	0,31
M16	S16	10	800	30	7	0,35
M17	S17	2	750	40	8	0,33
M18	S18	4	700	50	9	0,44
M19	S19	6	650	1	10	0,38

Petição 870200007190, de 16/01/2020, pág. 59/86

55/71

Revesti-	Chapa	Hidrogênio	Temperatura	Pto., de	Espessura	Al no
M20	S20	8	900	5	4	0,42
M21	S21	10	850	10	1	0,47
M22	S22	2	800	15	20	0,36
M23	S23	3	900	20	6	0,37
M24	S24	5	850	25	7	0,45
M25	S25	7	800	30	8	0,34
M26	S26	10	750	40	9	0,38
M27	S27	5	700	50	10	0,49
M28	S28	10	650	30	6	0,35
M29	S29	5	750	-20	7	0,36
M30	S24	5	500	-2	8	0,4
M31	S25	5	600	60	9	0,39
M32	S26	5	800	-40	10	0,47
M33	S26	0	850	2	6	0,53
M34	S25	3	920	65	7	0,51
M35	S27	20	800	-20	8	0,44
M36	S30	5	800	-20	9	0,42
M37	S30	20	800	-20	10	0,43

Tabela 5 (2/3)

Revestimento n°	Chapa de aço n°	D (mm)	d (mm)	Valor do teste de tração	Avaliação da resistência à fragilização pelo hidrogênio	C na camada de superfície (% em massa)
TS (MPa)	El (MPa)
M1	S1	0,16	0,09	783	13	3	0,028
M2	S2	0,62	0,38	827	15	3	0,043
M3	S3	1,35	0,9	856	18	3	0,053
M4	S4	1,5	1,2	918	20	3	0,063
M5	S5	1,46	1,42	1064	18	3	0,214

Petição 870200007190, de 16/01/2020, pág. 60/86

56/71

Revestimento n°	Chapa de aço n°	D (mm)	d (mm)	Valor do teste de tração	Avaliação da resistência à	C na camada de superfície (%
M6	S6	2,8	1,8	1249	17	4	0,116
M7	S7	5,6	3,6	1580	6	4	0,128
M8	S8	2,5	2,6	805	15	5	0,029
M9	S9	16	4,2	833	24	4	0,041
M10	S10	4,9	5,1	861	27	4	0,052
M11	S11	1,05	1,1	932	25	4	0,070
M12	S12	51	1,4	1027	22	4	0,086
M13	S13	3,5	3,7	1629	6	5	0,114
M14	S14	3,9	4,5	1573	4	5	0,133
M15	S15	1,3	1,5	795	13	4	0,025
M16	S16	2,2	1,6	816	12	5	0,041
M17	S17	2	3,2	988	10	5	0,058
M18	S18	7,2	4,4	1204	8	5	0,064
M19	S19	4,2	3,8	1550	5	5	0,089
M20	S20	3,7	2,8	1591	5	4	0,108
M21	S21	5,2	4,8	1642	6	5	0,130
M22	S22	8,3	8,1	812	25	5	0,028
M23	S23	4,4	4,3	930	22	5	0,045
M24	S24	8,2	6,7	979	22	5	0,057
M25	S25	100	16	1375	7	5	0,066
M26	S26	9,5	12	1561	6	4	0,075
M27	S27	2,2	3,4	1597	5	5	0,110
M28	S28	2,3	2,3	1606	6	5	0,145
M29	S29	-	-	978	20	1	-
M30	S24	1	0,85	1042	22	1	0,059
M31	S25	20,5	8,5	1359	7	1	0,068
M32	S26	0,51	-	1594	6	1	0,256

Petição 870200007190, de 16/01/2020, pág. 61/86

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Revesti-	Chapa	D	d	Valor do teste	Avaliação	da	C na camada
mento n°	de aço n°	(mm)	(mm)	de tração	resistência	à	de superfície (%
M33	S26	0,02	0,1	1585	6	1	0,238
M34	S25	22,8	6	1408	7	1	0,064
M35	S27	-	-	1616	5	1	-
M36	S30	0	1,3	453	36	5	0,016
M37	S30	0	-	447	36	5	0,017

Tabela 5 (3/3)

Revestimento n °.	Chapa de aço n°	Nano dureza	Nota
interior da chapa de aço (GPa)	camada de superfície(GPa)	camada de superfície / interior
M1	S1	3,95	2,86	0,73	Ex. Inv.
M2	S2	4,42	2,87	0,65	Ex. Inv.
M3	S3	4,80	2,84	0,59	Ex. Inv.
M4	S4	5,85	2,85	0,49	Ex. Inv.
M5	S5	9,89	3,00	0,30	Ex. Inv.
M6	S6	11,80	3,50	0,30	Ex. Inv.
M7	S7	14,10	4,18	0,30	Ex. Inv.
M8	S8	4,17	2,87	0,69	Ex. Inv.
M9	S9	4,50	2,84	0,63	Ex. Inv.
M10	S10	4,88	2,84	0,58	Ex. Inv.
M11	S11	6,13	2,93	0,48	Ex. Inv.
M12	S12	8,62	3,04	0,35	Ex. Inv.
M13	S13	14,30	6,06	0,42	Ex. Inv.
M14	S14	13,90	4,50	0,32	Ex. Inv.
M15	S15	4,07	2,78	0,68	Ex. Inv.
M16	S16	4,29	2,84	0,66	Ex. Inv.
M17	S17	7,47	2,99	0,40	Ex. Inv.

Petição 870200007190, de 16/01/2020, pág. 62/86

58/71

Revesti-	Chapa de	Nano dureza	Nota
M18	S18	11,90	3,03	0,25	Ex. Inv.
M19	S19	13,70	5,78	0,42	Ex. Inv.
M20	S20	13,80	4,85	0,35	Ex. Inv.
M21	S21	14,00	4,77	0,34	Ex. Inv.
M22	S22	4,25	2,85	0,67	Ex. Inv.
M23	S23	6,09	2,97	0,49	Ex. Inv.
M24	S24	7,23	2,97	0,41	Ex. Inv.
M25	S25	13,40	3,53	0,26	Ex. Inv.
M26	S26	14,20	3,93	0,28	Ex. Inv.
M27	S27	13,90	5,14	0,37	Ex. Inv.
M28	S28	14,10	6,12	0,43	Ex. Inv.
M29	S29	7,21	2,90	0,40	Ex. Comp.
M30	S24	9,11	3,03	0,33	Ex. Comp.
M31	S25	12,70	3,56	0,28	Ex. Comp.
M32	S26	13,80	4,44	0,32	Ex. Comp.
M33	S26	13,90	5,29	0,38	Ex. Comp.
M34	S25	13,10	3,46	0,26	Ex. Comp.
M35	S27	14,30	6,60	0,46	Ex. Comp.
M36	S30	2,84	2,65	0,93	Ex. Comp.
M37	S30	2,84	2,66	0,94	Ex. Comp.

[00143] Em adição, a chapa de aço revestida foi cortada na direção da espessura, e foi medida a dureza da chapa de aço em uma seção transversal pelo método de nano-reentrâncias até uma profundidade de 1/3 da espessura da chapa de aço a partir da interface revestimento/ferrita. O modo de usar o método de nano-reentrâncias para medição é conforme a primeira modalidade.

[00144] A profundidade d (gm) a partir da interface revestimento/ferrita na qual o óxido incluindo um ou mais entre Si e Mn estava presente no aço foi obtida observando-se a seção transversal

Petição 870200007190, de 16/01/2020, pág. 63/86

59/71 da chapa de aço revestida usando-se um microscópio de varredura eletrônica (S-800, produzido por Hitachi, Ltd.) e confirmando o local em que um ou mais dos óxidos identificados por um espectro de raiosx do tipo de dispersão de energia estavam presentes em 100 pm. Os resultados estão mostrados na Tabela 5.

[00145] A resistência à fragilização pelo hidrogênio foi avaliada como segue: A camada revestida foi descascada usando-se uma solução de ácido clorídrico a 5%, uma carga catódica foi executada por 24 hortas em uma solução amortecedora de CH3COOHCH3COONa tendo um pH de 4,5 a uma densidade de corrente de 2A/dm² usando-se a chapa de aço como catodo e um galvanostat (HAB-151, produzido por Hokuto Denko Corporation), subsequentemente foi executada a eletrodeposição de Cd, a chapa de aço foi cortada em um tamanho de 20 mm x 100 mm, e uma fenda tendo uma profundidade de 50% da espessura da chapa foi introduzida na porção central na direção longitudinal, produzindo assim um corpo de prova. A chapa de aço foi fraturada em um teste de dobramento de três pontos usando-se uma máquina de teste Instrom (tipo número 3380), a superfície fraturada foi observada usando-se um SEM (S-800, produzido por Hitachi Ltd.), e a razão de área da superfície fraturada frágil no local de observação foi obtida, avaliandose assim a resistência à fragilização pelo hidrogênio. Classificações de 3 ou maior representam excelente resistência à fragilização pelo hidrogênio.

[00146] Classificação 1: a razão de área da superfície fraturada frágil é maior que 50%.

[00147] Classificação 2: a razão de área da superfície fraturada frágil é de mais de 30% a 50%.

[00148] Classificação 3: a razão de área da superfície fraturada frágil é de mais de 20% a 30%.

Petição 870200007190, de 16/01/2020, pág. 64/86

60/71 [00149] Classificação 4: a razão de área da superfície fraturada frágil é de mais de 10% a 20%.

[00150] Classificação 5: a razão de área da superfície fraturada frágil é 10% ou menos.

[00151] É descoberto dos resultados da avaliação na Tabela 5 que a chapa de aço revestida da modalidade é excelente em termos de resistência à fragilização pelo hidrogênio.

(Terceira modalidade) [00152] Doravante, uma terceira modalidade da presente invenção será descrita em detalhes. Inicialmente, os componentes da chapa de aço usada na modalidade são os mesmos que na segunda modalidade, e assim não serão descritos.

[00153] A seguir será descrito porque a camada revestida usada na modalidade é limitada. A mesma razão para a limitação que na segunda modalidade não será descrita, e apenas as diferenças serão descritas.

[00154] A razão porque a faixa da quantidade de Al na camada revestida é ajustada para 0,01% a 1% é que, quando a quantidade de Al é menor que 0,01%, dejetos de óxido de Zn dominante são gerados significativamente na superfície do banho de revestimento, e a aparência após o revestimento é degradada. Quando a quantidade de Al excede 1%, a ligação Fe-Zn na camada revestida se torna significativamente suprimida, a velocidade da linha de revestimento contínuo é reduzida, e a produtividade é degradada.

[00155] A camada revestida usada na modalidade é a mesma que a camada revestida galvanizada da primeira modalidade.

[00156] A razão porque a faixa da espessura D da camada macia (camada amaciada) na qual a nano dureza gerada nesse momento é 75% ou menos daquela no interior da chapa de aço é ajustada para d/4 < D < 2d é que as propriedades de dobramento são mais

Petição 870200007190, de 16/01/2020, pág. 65/86

61/71 favoráveis nessa faixa. A razão detalhada não é clara, mas é considerado que o fato acima resulta do efeito dos óxidos presentes nessa faixa para supressão da propagação de fratura.

[00157] Será descrito o método de produção da chapa de aço galvanizada tendo as excelentes propriedades da modalidade. As mesmas porções que as da segunda modalidade não serão descritas, e apenas a diferença será descrita.

[00158] A composição da chapa de aço, as condições de lingotamento, e os processos através do recozimento são os mesmos que na segunda modalidade.

[00159] A chapa de aço recozida é resfriada até uma faixa de 350°C a 550°C, imersa em um banho de recozimento de 440°C a 480°C, retirada do banho, controlada para ter uma quantidade de revestimento predeterminada, e submetida a um tratamento de aquecimento por 10 segundos a 60 segundos a uma temperatura de chapa de 400°C a 600°C, difundindo assim o Fe na camada revestida e formando um camada revestida ligada contendo uma concentração de Fe predeterminada. Como condições de ligação, o tratamento de aquecimento é preferivelmente executado por 10 segundos a 60 segundos a uma temperatura da chapa de 410°C a 530°C do ponto de vista de garantir a qualidade da chapa de aço, e é preferivelmente executado por 10 segundos a 40 segundos do ponto de vista de suprimir o crescimento de uma fase Γ na camada revestida. .

[Exemplo 4] [00160] A seguir, será descrito um exemplo da modalidade, mas as condições do exemplo são um exemplo das condições empregadas para confirmar a praticabilidade e os efeitos da modalidade, e a modalidade não é limitada a esse exemplo das condições, A modalidade pode empregar uma variedade de condições dentro da essência da modalidade desde que o objetivo da modalidade seja

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62/71 alcançado.

[00161] Outros elementos que não estão incluídos na Tabela 6 não são adicionadas, e incluíram apenas uma pequena quantidade de impurezas inevitáveis.

[00162] Chapas de aço tendo os componentes de aço e as espessuras de chapa mostradas na Tabela 6 foram submetidas a um tratamento de recozimento nas temperaturas de recozimento, concentrações de hidrogênio, e pontos de condensação conforme mostrado na Tabela 7, imersas em um banho de revestimento de Zn fundido com uma temperatura de banho de 450°C por 3 segundos, retiradas do banho, controladas para terem uma quantidade aderida em uma única superfície até 1 gm a 20 gm por secagem a gás, reaquecidas até uma temperatura de chapa de 400°C a 600°C para difundir o Fe na camada revestida, e então resfriada até a temperatura ambiente usando-se gás nitrogênio. Após o revestimento na chapa de aço revestida obtida ser dissolvido por um ácido, os resultados das análises químicas foram conforme mostrado na Tabela 7 como Al (%) no revestimento e Fe (%) no revestimento.

Tabela 6

Chapa de aço n°.	C no aço (%)	Si no aço (%)	Mn no aço (%)	Epess. da chapa t (mm)
S1	0,10	0,50	0,01	1,20
S2	0,15	0,005	0,10	1,60
S3	0,20	0,10	0,50	1,80
S4	0,25	0,10	1,00	2,00
S5	0,30	0,50	2,00	2,30
S6	0,40	0,50	3,00	2,70
S7	0,50	0,50	0,01	3,20
S8	0,10	1,00	0,10	1,00
S9	0,15	1,00	0,50	1,60

Petição 870200007190, de 16/01/2020, pág. 67/86

63/71

Chapa de aço n°.	C no aço (%)	Si no aço (%)	Mn no aço (%)	Epess. da chapa t (mm)
S10	0,20	1,00	1,00	1,80
S11	0,25	2,00	2,00	2,00
S12	0,30	2,00	3,00	2,30
S13	0,40	2,00	0,01	2,70
S14	0,50	0,01	0,10	3,20
S15	0,10	0,10	0,50	1,20
S16	0,15	0,10	1,00	1,60
S17	0,20	0,10	2,00	1,80
S18	0,25	0,50	3,00	2,00
S19	0,30	0,50	0,01	2,30
S20	0,40	0,50	0,10	2,70
S21	0,50	1,00	0,50	3,20
S22	0,10	1,00	1,00	1,20
S23	0,15	1,00	2,00	1,60
S24	0,20	2,00	3,00	1,80
S25	0,25	2,00	0,01	2,00
S26	0,30	2,00	0,10	2,30
S27	0,40	0,01	0,50	2,70
S28	0,50	0,10	1,00	3,20
S29	0,20	1,20	1,50	1,00
S30	0,05	0,10	0,50	1,80

Tabela 7 (1/3)

Revestimento na	Chapa de aço n°	Hidrogênio durante o recozimento (%)	Temp. do recozimento (°C)	Ponto de condensação durante o recozi-mento (°C)	Espessura da chapa (mm)	Al na chapa (%)	Fe na chapa (%)
M1	S1	3	800	1	2	0,20	5

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64/71

Revesti-	Chapa	Hidrogênio	Temp. do	Ponto de	Espessura	Al na	Fe na
M2	S2	1	900	5	6	0,25	7
M3	S3	3	850	10	8	0,19	12
M4	S4	5	800	15	10	0,20	10
M5	S5	7	750	20	12	0,25	12
M6	S6	10	700	25	6	1,00	5
M7	S7	1	650	30	7	0,01	15
M8	S8	3	900	40	8	0,50	5
M9	S9	5	850	50	10	0,20	10
M10	S10	7	800	1	6	0,25	11
M11	S11	10	750	5	7	0,19	12
M12	S12	1	700	40	8	1,00	10
M13	S13	3	650	15	9	0,25	12
M14	S14	5	900	20	10	0,19	10
M15	S15	7	850	25	6	0,01	11
M16	S16	10	800	30	7	0,05	12
M17	S17	1	750	40	8	0,20	10
M18	S18	3	700	50	9	0,25	12
M19	S19	5	650	1	10	0,19	10
M20	S20	7	900	5	4	0,20	11
M21	S21	10	850	10	1	0,25	12
M22	S22	1	800	15	20	0,19	10
M23	S23	3	900	20	6	0,20	12
M24	S24	5	850	25	7	0,25	5
M25	S25	7	800	30	8	0,19	7
M26	S26	10	750	40	9	0,20	12
M27	S27	5	700	50	10	0,25	10
M28	S28	10	650	30	6	0,19	11

Petição 870200007190, de 16/01/2020, pág. 69/86

65/71

Revesti-	Chapa	Hidrogênio	Temp. do	Ponto de	Espessura	Al na	Fe na
M29	S29	5	750	-20	7	0,18	10
M30	S24	5	500	-2	8	0,20	11
M31	S25	5	600	60	9	0,20	5
M32	S26	5	800	-40	10	0,24	5
M33	S26	0	850	2	6	0,30	0,05
M34	S25	3	920	65	7	0,30	10
M35	S27	20	800	-20	8	0,22	10
M36	S30	5	800	15	9	0,22	10
M37	S30	20	800	-20	10	0,22	10

Tabela 7 (2/3)

Revestimento n°	Chapa de aço n°	D (mm)	d (mm)	Valor do teste de tração	C na camada de superfície (% em massa)
TS (MPa)	El (MPa)
M1	S1	0,1	-	783	13	0,028
M2	S2	0,2	-	827	15	0,043
M3	S3	0,4	0,2	856	18	0,053
M4	S4	0,5	0,3	918	20	0,063
M5	S5	0,1	0,025	1064	18	0,214
M6	S6	2,5	1,5	1249	17	0,116
M7	S7	4,5	2,5	1580	6	0,128
M8	S8	2,1	2,2	805	15	0,030
M9	S9	15	3,2	833	24	0,041
M10	S10	4,2	2,4	861	27	0,052
M11	S11	0,2	0,3	932	25	0,070
M12	S12	50	0,4	1027	22	0,087
M13	S13	2,4	2,6	1629	6	0,114
M14	S14	3,8	4,4	1573	4	0,133

Petição 870200007190, de 16/01/2020, pág. 70/86

66/71

Revestimento n°	Chapa de aço n°	D (mm)	d (mm)	Valor do tração	teste de	C na camada de superfície (% em
M15	S15	0,6	0,8	795	13	0,025
M16	S16	1,4	0,8	816	12	0,041
M17	S17	1,2	2,4	988	10	0,058
M18	S18	6,1	3,3	1204	8	0,064
M19	S19	3,2	2,8	1550	5	0,085
M20	S20	3,3	2,4	1591	5	0,108
M21	S21	5,1	4,7	1642	6	0,130
M22	S22	6,3	6,1	812	25	0,028
M23	S23	3,7	3,6	930	22	0,043
M24	S24	7,8	6,3	979	22	0,057
M25	S25	100	15	1375	7	0,066
M26	S26	8,4	11	1561	6	0,075
M27	S27	1,2	2,4	1597	5	0,110
M28	S28	1,6	1,6	1606	6	0,145
M29	S29	-	-	978	20	-
M30	S24	0,16	0,01	1042	22	0,059
M31	S25	20	8	1359	7	0,068
M32	S26	0,01	-	1594	6	0,256
M33	S26	0,02	0,1	1585	6	0,238
M34	S25	22	5,2	1408	7	0,064
M35	S27	-	-	1616	5	-
M36	S30	0	0,3	453	36	0,016
M37	S30	0	-	447	36	0,017

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Tabela 7 (3/3)

Revestimento n°	Chapa de aço n°	Nano dureza	Classificação da porção dobrada	Classif. da seção transversal da porção dobrada	Nota
interior da chapa de aço (GPa)	camada de superfície (GPa)	camada de superfície / interior
M1	S1	3,95	2,86	0,72	3	3	Ex. Inv,
M2	S2	4,42	2,87	0,65	4	3	Ex. Inv,
M3	S3	4,80	2,84	0,59	3	3	Ex. Inv,
M4	S4	5,85	2,85	0,49	3	4	Ex. Inv,
M5	S5	9,89	3,00	0,30	3	4	Ex. Inv,
M6	S6	11,80	3,50	0,30	4	5	Ex. Inv,
M7	S7	14,10	4,18	0,30	4	5	Ex. Inv,
M8	S8	4,17	2,87	0,69	4	5	Ex. Inv,
M9	S9	4,50	2,84	0,63	5	5	Ex. Inv,
M10	S10	4,88	2,84	0,58	5	5	Ex. Inv,
M11	S11	6,13	2,93	0,48	3	4	Ex. Inv,
M12	S12	8,62	3,04	0,35	3	4	Ex. Inv,
M13	S13	14,30	6,06	0,42	4	5	Ex. Inv,
M14	S14	13,90	4,50	0,32	4	5	Ex. Inv,
M15	S15	4,07	2,78	0,68	3	4	Ex. Inv,
M16	S16	4,29	2,84	0,66	4	5	Ex. Inv,
M17	S17	7,47	2,99	0,40	4	5	Ex. Inv,
M18	S18	11,90	3,03	0,25	5	5	Ex. Inv,
M19	S19	13,70	5,78	0,42	5	5	Ex. Inv,
M20	S20	13,80	4,85	0,35	4	5	Ex. Inv,
M21	S21	14,00	4,77	0,34	4	5	Ex. Inv,
M22	S22	4,25	2,85	0,67	5	5	Ex. Inv,
M23	S23	6,09	2,97	0,49	5	5	Ex. Inv,

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Revesti-	Chapa	Nano dureza	Classifica-	Classif. da	Nota
M24	S24	7,23	2,97	0,41	5	5	Ex. Inv,
M25	S25	13,40	3,53	0,26	5	5	Ex. Inv,
M26	S26	14,20	3,93	0,28	5	4	Ex. Inv,
M27	S27	13,90	5,14	0,37	5	4	Ex. Inv,
M28	S28	14,10	6,12	0,43	5	4	Ex. Inv,
M29	S29	7,21	2,90	0,40	1	1	Ex. Comp.
M30	S24	9,11	3,03	0,33	1	1	Ex. Comp.
M31	S25	12,70	3,56	0,28	1	1	Ex. Inv.
M32	S26	13,80	4,44	0,32	1	1	Ex. Comp.
M33	S26	13,90	5,29	0,38	1	1	Ex. Comp.
M34	S25	13,10	3,46	0,26	1	1	Ex. Comp.
M35	S27	14,30	6,60	0,46	1	1	Ex. Comp.
M36	S30	2,84	2,65	0,93	5	5	Ex. Comp.
M37	S30	2,84	2,66	0,94	5	5	Ex. Comp.
[00163]	Enquanto isso, a espessura d	a chapa de aço é levemente

reduzida pela difusão de Fe da chapa de aço devido ao tratamento de ligação após o revestimento, mas a quantidade reduzida é um máximo de 5 pm, e não há uma influência substancial. Portanto, na presente aplicação, a espessura da chapa original antes do revestimento é tratada para ser a mesma que espessura de chapa t excluindo a espessura do revestimento do produto chapa de aço.

[00164] Em adição, a chapa de aço revestida foi cortada na direção da espessura, e a dureza da chapa de aço em uma seção transversal foi medida pelo método de nano-reentrâncias até uma profundidade de 1/3 da espessura da chapa de aço a partir da interface revestimento/ferrita. Como usar o método de nano-reentrâncias para medir é conforme a primeira modalidade.

[00165] A profundidade d (pm) a partir da interface

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69/71 revestimento/ferrita na qual o óxido incluindo um ou dois entre Si e Mn estava presente no aço foi obtida observando-se a seção transversal da chapa de aço revestida usando-se um microscópio de varredura eletrônica (S-800, produzido por Hitachi, Ltd.) e confirmando a localização na qual um ou mais dos óxidos que foram identificados por um espectrograma de raios-x do tipo de dispersão de energia estavam presentes em 100 pm. Os resultados estão mostrados na Tabela 7. [00166] As propriedades de dobramento foram avaliadas conforme segue: A chapa de aço revestida foi cortada em um tamanho de 70 mm x 30 mm de modo a produzir uma amostra, e foi executado um teste de dobramento em V a 30 graus no qual uma punção tendo uma forma de V que tem uma largura de 30 mm e um ângulo de 30 graus foi prensada no centro do lado de 70 mm de comprimento. O ângulo R do punção em forma de V foi ajustado para ser constante, 1,0 mm. Após o teste, a superfície na porção dobrada foi fotografada, porções fraturadas e porções robustas foram binarizados na observação da foto, as razões de área foram obtidas de todos os locais de observação nas porções fraturadas, avaliando assim as propriedades de dobramento. Às razões de área fraturadas obtidas foram dadas classificações de acordo co o índice a seguir, e classificações de 3 ou mais foram ajustadas como tendo alcançado o nível aceitável.

[00167] Além disso, a porção dobrada foi implantada em uma resina, e a seção transversal da porção dobrada foi observada usando-se um microscópio ótico, observando assim o estado de avanço da fratura. Na observação da seção transversal, entre os locais de observação, foi medida a profundidade da fratura que avançou mais longe desde a camada de superfície, e a razão da profundidade da fratura até a espessura da chapa de aço foi usada como taxa de avanço da fratura. À taxa de avanço da fratura obtida foi dada uma classificação conforme o índice a seguir, e classificações de 3 ou

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70/71 maior foram ajustadas como tendo alcançado o nível aceitável. Os resultados estão mostrados na Tabela 7.

[00168] [00169] [00170] 20%.	Observação da superfície da porção dobrada Classificação 1: a razão de área de fratura é mais de 20%. Classificação 2: a razão de área de fratura é mais de 10% a
[00171] 10%.	Classificação 3: a razão de área de fratura é mais de 5% a
[00172] 5%.	Classificação 4: a razão de área de fratura é mais de 1% a
[00173] [00174] [00175] 20%.	Classificação 5: a razão de área de fratura é 1% ou menos. Observação da seção transversal da porção dobrada Classificação 1: a taxa de avanço da fratura é de mais de
[00176]	Classificação 2: a taxa de avanço da fratura é de mais de

10% a 20%.

[00177]

Classificação 3: a taxa de avanço da fratura é de mais de

5% a 10%.

[00178] 1% a 5%.	Classificação 4: a taxa de avanço da fratura é de mais de
[00179] menos.	Classificação 5: a taxa de avanço da fratura é 1% ou
[00180]	É descoberto da avaliação dos resultados na Tabela 7 que

a chapa de aço revestida da presente invenção é excelente em termos das propriedades de dobramento.

Aplicabilidade Industrial

[00181]

De acordo com a presente invenção, é possível fornecer

uma chapa de aço revestida que seja excelente em termos de resistência à fragilização pelo hidrogênio. Em adição, de acordo com a presente invenção, torna-se possível produzir uma chapa de aço

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71/71 galvanizada e recozida de alta resistência que seja excelente em termos de resistência à fragilização pelo hidrogênio sem degradar a produtividade. Particularmente, a presente invenção pretende ser usada como membro de reforço para automóveis, e tem um grande significado industrial.

[00182] Conforme descrito acima, de acordo com a presente invenção, é possível fornecer uma chapa de aço revestida que seja excelente em termos de propriedades de dobramento. Particularmente, a presente invenção pretende ser usada como membro de reforço para automóveis, e tem grande significado industrial.

Claims (3)

1. REIVINDICAÇÕES

   1. Chapa de aço galvanizada tendo uma resistência à tração de 770 MPa ou mais, caracterizada pelo fato de que compreende:

   uma porção chapa de aço contendo, em % em massa,

   C: 0,05% a 0,50%,

   Si: 0,005% a 2,5%,

   Mn: 0,01% a 3,0%,

   Al: 0% a 0,5%,

   Ni: 0% a 2,0%,

   Cu: 0% a 2,0%,

   Cr: 0% a 2,0%,

   Mo: 0% a 2,0%,

   B: 0% a 0,002%,

   Ti: 0% a 0,1%,

   Nb: 0% a 0,1%,

   V: 0% a 0,1%,

   REM: 0% a 0,1%,

   Ca: 0% a 0,1%,

   P: limitado a 0,03% ou menos,

   S: limitado a 0,02% ou menos,

   N: limitado a 0,0060% ou menos, e o restante sendo Fe e as inevitáveis impurezas; e uma camada revestida formada na superfície da porção chapa de aço, em que a camada revestida é uma camada revestida galvanizada ou uma camada revestida galvanizada e recozida, a camada revestida galvanizada contendo:

   Al: 0,01% a 1,5%, e um ou mais elementos selecionados entre Pb, Sb, Si, Sn,

   Petição 870200007190, de 16/01/2020, pág. 77/86
2. 2/3

   Mg, Mn, Ni, Cr, Co, Ca, Cu, Li, Ti, Be, Bi, e REM em um total de 0% a 3,5% com um composto restante de Zn e as inevitáveis impurezas, e a camada revestida galvanizada e recozida contendo:

   Fe: 5% a 15%,

   Al: 0,01% a 1%, e um ou mais elementos selecionados entre Pb, Sb, Si, Sn, Mg, Mn, Ni, Cr, Co, Ca, Cu, Li, Ti, Be, Bi, e REM no total de 0% a 3,5% com o restante sendo Zn e as inevitáveis impurezas, a porção chapa de aço tem uma camada macia que liga diretamente a interface com a camada revestida e uma camada interna que é diferente da camada macia, a espessura D da camada macia é 0,001% a 5% da espessura t da porção chapa de aço, em que a camada macia tem uma estrutura metalográfica tendo uma razão de área de ferrita de 95% ou mais e uma espessura média de 0,01 pm a 10 pm, e quando a dureza da camada macia medida pelo método de nano-reentrâncias é indicado por H1, e a dureza representativa da porção chapa de aço medida pelo método de nano-reentrâncias é indicado por Ha na seção transversal que vai ao longo da direção da espessura da porção chapa de aço, H1 é 5% a 75% de Ha, e a concentração de C na camada macia é 10% a menos de 30% de concentração de C de toda a porção da chapa de aço.

   2. Chapa de aço galvanizada, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que, quando um óxido incluindo um ou dois entre Si e Mn está presente em uma porção da camada de superfície da chapa de aço tendo uma profundidade d ou menos a partir de uma interface revestimento/ferrita, a profundidade d na qual o óxido está presente e D satisfazem d/4 < D < 2d.
3. 3. Chapa de aço galvanizada, de acordo com a

   Petição 870200007190, de 16/01/2020, pág. 78/86

   3/3 reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a porção chapa de aço também contém mais de 0,10% e 0,50% ou menos de C.