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Photographisches Material
Lichtempfindliches Material dessen Gelatinerückschicht derarte Mengen feinverteilten Partikelchen z. B. Stärkepartikelchen enthält, dass keine sichtbare Mattierung entsteht, ist bekanntlich in der USAPatentschrift Nr. 2, 322, 037 beschrieben.
Solches Material hat eine den Kratzwiderstand erhöhende Oberflächenrauhigkeit, die beim Vergrössern oder Kopieren die Bildung von Newton'schen Ringen verhindert.
Die gemäss dieser USA-Patentschrift verwendeten Partikelchen weisen den schwerwiegenden Nachteil auf, dass man sie nur aus wässerigen Dispersionen auftragen kann. Dadurch werden die Möglichkeiten sehr beschränkt, weil die Schichten die an der nicht lichtempfindlichen Seite eines lichtempfindlichen Materials aufgetragen werden, oft aus einer hauptsächlich aus organischen Lösungsmitteln zusammengesetzten Mischung vergossen werden.
Es wurde nun gefunden, dass dieser Nachteil dadurch verhütet werden kann, dass man Partikelchen eines hydrophoben Stärkederivats verwendet, die mit sehr günstigem Erfolg aus einer Dispersion in einer hauptsächlich aus organischen Lösungsmitteln bestehenden Mischung aufgetragen werden.
Die erfindungsgemäss zu verwendenden hydrophoben Stärkederivate sind z. B. Reaktionsprodukte von Harnstoff und Formaldehyd mit Stärke, vorzugsweise Reisstärke, weiter Stärkecarbamate und hydrophobe Stärkeester, wie Stärkeacetat und Stärkestearat, d. h., Stärkederivate der allgemeinen Formel-
EMI1.1
in der x eine ganze Zahl von 1 bis 25 bedeutet.
Es folgen nun einige Herstellungen von erfindungsgemäss verwendeten hydrophoben Stärkederivaten.
Herstellung 1 : Produkt der Umsetzung von Harnstoff und Formaldehyd mit Reisstärke.
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ChemistryStarch" [1950J, S. 74, 472 und 509 beschrieben.
Das nachfolgende Herstellungsverfahren ergibt ein Produkt, das zum Herstellen des erfindungsgemässen photographischen Materials besonders gut geeignet ist.
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Reisstärke1 1/2 h bei Zimmertemperatur gründlich gerührt. Dann wird diese Suspension in die folgende, zuvor zusammengesetzte Mischung eingebracht :
EMI1.4
<tb>
<tb> Aceton <SEP> 4000 <SEP> cm3
<tb> Maleinsäureanhydrid <SEP> 10 <SEP> g
<tb> tige <SEP> wässerige <SEP> Formaldehydlösung <SEP> 340 <SEP> cm*
<tb> destilliertes <SEP> Wasser <SEP> 120 <SEP> cm
<tb>
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:Ein 35 mm breiter Filmstreifen wird mit einer konstanten Geschwindigkeit und bei einem konstanten Druck mit seiner Rückseite über eine geglättete Walze gezogen.
Man beurteilt die verursachten Kratze mit den unbewaffneten Augen bei schräg auffallendem Licht :
0 bedeutet keine Bildung von Kratzen
1 bedeutet sehr gut, nur sehr geringe Bildung von Kratzen
2 bedeutet gut, nicht störend für photographische Anwendung
3 bedeutet schlecht, störend für photographische Anwendung
4 bedeutet völlig unverwendbar.
Beispiel 1: Man löst 1, 75 g Cellulosetriacetat in der folgenden Mischung :
EMI3.1
<tb>
<tb> Methylenchlorid <SEP> 70 <SEP> cm
<tb> 1, <SEP> 2-Dichloräthan <SEP> 280 <SEP> cm
<tb> Aceton <SEP> 210 <SEP> cm*
<tb> Äthanol <SEP> 87, <SEP> 5 <SEP> cms <SEP>
<tb> n-Butanol <SEP> 45, <SEP> 5cm
<tb> Dibutylphthalat <SEP> 7 <SEP> cm
<tb>
und teilt die erhaltene Lösung in sieben gleiche Teile auf. Zu sechs dieser Teile setzt man die in der Tabelle 1 angegebenen Mengen des nach Herstellung 1 erhaltenen Produktes zu. Das Zusetzen wird mittels einer 40% igen Suspension des Produktes in Wasser oder Butanon vorgenommen.
Dann vergiesst man die auf solche Weise hergestellten Rückschichtlösungen auf einen Cellulosetriacetatträger im Verhältnis von 25 cm* pro m2. Nach Trocknen untersucht man diese Filmstreifen auf Kratzwiderstand.
Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 angegeben.
Tabelle 1
EMI3.2
<tb>
<tb> Produkt <SEP> gemäss <SEP> Herstellung <SEP> 1 <SEP> Beurteilung <SEP> des <SEP> Kratzwiderstandes
<tb> angegeben <SEP> in <SEP> : <SEP>
<tb> Gewichtsprozent <SEP> in <SEP> Gewichtsprozent <SEP> hin- <SEP> Vor <SEP> Behandlung <SEP> in <SEP> Nach <SEP> Behandlung <SEP> in
<tb> der <SEP> Rückschichtlö- <SEP> sichtlich <SEP> des <SEP> Binde- <SEP> den <SEP> photographi- <SEP> den <SEP> photographischen <SEP>
<tb> sung <SEP> mittels <SEP> (Cellulose- <SEP> schen <SEP> Bädern <SEP> Bädern.
<tb> acetat)
<tb> 0,000 <SEP> 0 <SEP> 2 <SEP> 3
<tb> 0,005 <SEP> 2 <SEP> 0,5 <SEP> 2
<tb> 0,010 <SEP> 4 <SEP> 0 <SEP> 1 <SEP>
<tb> 0, <SEP> 020 <SEP> 8 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> 0,050 <SEP> 20 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> 0, <SEP> 100 <SEP> 40 <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP>
<tb> 0,250 <SEP> 100-0 <SEP> 0,5
<tb>
Ausserdem zeigen Materialien,
die erfindungsgemäss mit einer Rückschicht versehen sind, welche hydrophobe Partikelchen enthält, nach einer gewissen Lagerungszeit in aufgerolltem Zustand wenige oder überhaupt keine Flecke, wie sie üblicherweise durch innige Berührung der Emulsionsseite mit der Rückseite des Materials hervorgerufen werden. Ebensowenig klebt die Emulsionsseite an der Rückseite. Gleichfalls stellt man eine geringere statische Aufladung beim Auf- und Abrollen diesEr Materialien fest.
Beispiel 2 : Man löst 0,750 g Celluloseacetat (Acetylsubstitutionsgrad : 2, 7) in der folgenden Mischung auf :
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<tb>
<tb> Aceton <SEP> 85 <SEP> cm
<tb> Äthanol <SEP> 7,5 <SEP> cms
<tb> n-Butanol <SEP> 7, <SEP> 5 <SEP> cm' <SEP>
<tb>
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Unter Rühren setzt man zu fünf solcher Losungen eine derarte Menge einer 40%igen suspension von Reisstärkeacetat (Acetylsubstitutionsgrad 0,6) in Butanon zu, dass man Zusammensetzungen erhält, wie in der Tabelle 2 wiedergegeben.
Man vergiesst die hergestellten Lösungen im Verhältnis von 33 cm* pro m2 als Rückschichtlösung auf Filmstreifen aus Cellulosetriacetatträger. Nach Trocknen werden diese Filmstreifen auf Kratzwiderstand geprüft. Die Ergebnisse werden in der Tabelle 2 angegeben.
Tabelle 2
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<tb>
<tb> Reisstärkeacetat <SEP> Beurteilung <SEP> des <SEP> Kratzwiderstandes
<tb> angegeben <SEP> in <SEP> : <SEP>
<tb> Gewichtsprozent <SEP> in <SEP> Gewichtsprozent <SEP> hin- <SEP> Vor <SEP> Behandlung <SEP> in <SEP> Nach <SEP> Behandlung <SEP> in
<tb> der <SEP> Rückschichtlö- <SEP> sichtlich <SEP> des <SEP> Binde- <SEP> den <SEP> photographi- <SEP> den <SEP> photographischen
<tb> sung <SEP> mittels <SEP> (cellulose <SEP> tri- <SEP> schen <SEP> Bädern <SEP> Bädern
<tb> acetat)
<tb> 0, <SEP> 00 <SEP> 0, <SEP> 0 <SEP> 1 <SEP> 2
<tb> 0, <SEP> 02 <SEP> 2, <SEP> 6 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 1 <SEP>
<tb> 0, <SEP> 03 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP>
<tb> 0,. <SEP> 05 <SEP> 6, <SEP> 6 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> 0, <SEP> 06 <SEP> g <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> 0, <SEP> 10 <SEP> 13, <SEP> 3 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb>
EMI4.2
3 :
Zumässen Produkte enthalten, wird eine Suspension in Butanon eines der in der Tabelle 3 verzeichneten Stärkederivate, in einer Saigon Konzentration dieser Derivate dem Bindemittel (Cellulosetriacetat) gegenüber, hinzugefügt. Diese Giesszusammensetzungen werden dann als Rtickschichten auf einen Cellulosetriacetatträger vergossen. Nach Trocknen werden diese Filmstreifen auf Kratzwiderstand geprüft. Die Ergebnisse werden in der Tabelle 3 angegeben.
Tabelle 3
EMI4.3
<tb>
<tb> Beurteilung <SEP> des <SEP> Kratzwiderstandes
<tb> Zugesetztes <SEP> Produkt <SEP> Vor <SEP> Behandlung <SEP> in <SEP> Nach <SEP> Behandlung <SEP> in
<tb> den <SEP> photographi-den <SEP> photographischen <SEP>
<tb> schen <SEP> Bädern <SEP> Bädern
<tb> 3 <SEP> 3 <SEP>
<tb> Produkt <SEP> nach <SEP> Herstellung <SEP> 1 <SEP> 0,5 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP>
<tb> Reisstärkeacetat <SEP> Substitutionsgrad <SEP> 0,6 <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 5
<tb> Substitutionsgrad <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP> 0,0 <SEP> 0,5
<tb> Substitutionsgrad <SEP> 2,0 <SEP> 1 <SEP> 1
<tb> Substitutionsgrad <SEP> 2,9 <SEP> 1 <SEP> 1
<tb> Reisstärkestearat <SEP> Substitutionsgrad <SEP> l, <SEP> 3 <SEP> 2 <SEP> 1
<tb>
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Beispiel 4 :
Man löst 0, 250 g Celluloseacetosulfat (Acetylsubstitutionsgrad : 1, 8, Sulfatsubstitu- tionsgrad : 0,7) in der folgenden Mischung auf :
EMI5.1
<tb>
<tb> Wasser <SEP> 20 <SEP> cm
<tb> Äthanol <SEP> 25 <SEP> cm3
<tb> Aceton <SEP> 55cm
<tb>
Zu vier solcher Lösungen fügt man jedesmal die in der Tabelle 4 verzeichneten Mengen eines hydrophoben Reisstärkederivats in einer sogen Konzentration dem Celluloseacetosulfat gegenüber hinzu. Jede Mischung wird dann als eine antistatische Schicht im Verhältnis von 1 l je 35 m2 auf einen Träger aufgetragen, der mit einer derarten Rückschicht versehen ist, wie im Beispiel 1 für den ersten Filmstreifen beschrieben ist. Dieser Träger enthält keine erfindungsgemässen Produkte.
Nach der Trocknung werden aus den beschichteten Trägern Filmstreifen geschnitten, die auf Kratzwiderstand geprüft werden. Die Ergebnisse werden in der Tabelle 4 angegeben.
Tabelle 4
EMI5.2
<tb>
<tb> Zugesetztes <SEP> Produkt <SEP> Beurteilung <SEP> des <SEP> Kratzwiderstandes
<tb> 3
<tb> Produkt <SEP> nach <SEP> Herstellung <SEP> 1 <SEP> 0
<tb> Reisstärkeacetat
<tb> Substitutionsgrad <SEP> 0,6 <SEP> 0
<tb> Substitutionsgrad <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP> 0,5
<tb> Substitutionsgrad <SEP> 2,9 <SEP> 1
<tb>
Beispiel 5 :
Auf die Rückseite eines Trägers, der mit einer RUckschicht versehen ist, wie im Beispiel 1 beschrieben, und der kein erfindungsgemässes Produkt enthält, vergiesst man eine Schicht der folgenden Suspension :
EMI5.3
<tb>
<tb> Lampenschwarz <SEP> 12g
<tb> Celluloseacetophthalat <SEP> (Acetylsubstitutionsgrad <SEP> : <SEP> 2,2 <SEP> und <SEP> Phthalylsubstitutionsgrad <SEP> :
<SEP> 0,4) <SEP> 30 <SEP> g <SEP>
<tb> Methanol <SEP> 550 <SEP> cmJ <SEP>
<tb> Aceton <SEP> 450 <SEP> cms
<tb> 40%igue <SEP> Suspension <SEP> des <SEP> Produktes <SEP> nach
<tb> Herstellung <SEP> 1 <SEP> in <SEP> Butanon <SEP> 5 <SEP> cm$
<tb>
Auf die andere Seite dieses Materials trägt man eine übliche Halogensilberemulsionsschicht auf. Der Kratzwiderstand der Rückschicht eines derart zusammengesetzten lichtempfindlichen Materials ist viel grösser als im Falle eines Materials ohne Zusatz von erfindungsgemässen Produkten.
Beispiel 6 : Man beschichtet einen Cellulosetriacetatträger mit einer Celluloseacetatrückschicht wie im Beispiel 2 beschrieben. Auf diese Rückschicht vergiesst man eine Lichthofschutzschicht der folgenden Suspension :
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<tb>
<tb> Cellulosenitrat <SEP> (Stickstoff <SEP> : <SEP> 11, <SEP> 5qo) <SEP> Handelsprodukt <SEP> von <SEP> Dynamit <SEP> Nobel <SEP> A. <SEP> G., <SEP> 5g
<tb> Troisdorff, <SEP> Köln
<tb> Äthylcellulose <SEP> (Äthylsubstitutionsgrad <SEP> : <SEP> 2,45) <SEP> Handelsprodukt <SEP> von <SEP> Hercules
<tb> Powder <SEP> Company <SEP> Inc. <SEP> Wilmington, <SEP> Del., <SEP> V. <SEP> S. <SEP> A <SEP> 10 <SEP> g <SEP>
<tb> Butanol <SEP> 200 <SEP> cm <SEP> 3 <SEP>
<tb> Methanol <SEP> 800 <SEP> cm'
<tb>
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EMI6.1
40% igue Suspension von Stärkeacetat (Substitutionsgrad :
0,6) in Butanon 2,8 cms
Diese Lichthofschutzschicht wird im Verhältnis von 11 pro 37,2 m2 vergossen.
Auf analoge Weise wird ein Vergleichsmaterial hergestellt. das jedoch keine solche 40% igue Suspension von Stärkeacetat in Butanon enthält.
Diese beiden Materialien werden auf Kratzwiderstand geprüft ; dem ersten Material wird ein Wert 1 und dem letzten Material ein Wert 3 zuerkannt.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Photographisches Material, das einen Träger umfasst, der auf einer Seite mit mindestens einer Halogensilberemulsionsschichtund auf der andern Seite mit mindestens einer Schicht, die feinverteilte Körnchen enthält, versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass diese Körnchen aus einem hydrophoben Stärkederivat bestehen.