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Katalysatorzusammensetzung und Verfahren zu ihrer Herstellung
Die Erfindung bezieht sich auf neue Katalysatorzusammensetzungen, welche aus Trägermaterialien bestehen, auf welchen katalytisch aktive Metalle feinverteilt sind.
Metall enthaltende Zusammensetzungen und verschiedene Verfahren zu deren Herstellung wurden bereits vorgeschlagen. Diese Zusammensetzungen haben jedoch nur beschränkten Anklang im Handel gefunden, weil sie eine begrenzte katalytische Aktivität und Selektivität aufweisen, sowohl einzeln wie auch im Gemisch. Weiterhin hatte sich gezeigt, dass die Aktivität dieser Zusammensetzungen schon nach verhältnismässig kurzen Gebrauchszeiten sich rasch verminderte.
Die Erfindung umfasst ein amorphes katalytisches Trägermaterial auf der Grundlage von basenaustauschendem Aluminiumsilikat mit einem SiO/Al0-Verhältnis von mehr als 3, wobei weniger als 90% der Al-Atome mitKationen verbunden sind, und wobei ein aktives metallisches Element auf diesem Träger verteilt ist und die Verteilung derart ist, dass die Atomeigenschaften des Elementes in der Zusammensetzung vorherrschend sind.
Die Erfindung umfasst auch das Aufschlämmen von einem Gew.-Teil eines amorphen, basenaustauschenden Al-Silikates mit wenigstens 2 Gew.-Teilen einer Lösung eines Salzes des aktiven Metalles, wobei diese Lösung wenigstens 200 Gew.-Teile Lösungsmittel pro 1 Gew.-Teil Metallsalz enthält und wobei der dem Ionenaustausch unterworfene Träger aktiviert wird, um die Reduktion und Ablagerung des aktiven Metalles zu bewirken.
Die allgemeinen Eigenschaften synthetischer und in der Natur vorkommender amorpher basenaustauschender Al-Silikate, die oft auch als Zeolithe bezeichnet werden, sind in der chemischen Fachliteratur hinlänglich beschrieben worden.
Es wurde gefunden, dass negativ geladene Al 20-Tetraeder in der Molekularstruktur der Zeolithe erhalten werden können, wenn sie dem erfindungsgemässen Entkationisierungsverfahren unterworfen werden.
DieWechselwirkung zwischen den unpaaren Elektronen dieses negativ geladenen Tetraeders und den aktiven Metallatomen führt zu einer aktiven, thermisch stabilen, äusserst feinen Dispersion des aktiven Metalles in dem gesamten Zeolith-Trägermaterial.
"Entkationisierung"bezieht sich auf jenen ausgezeichneten Zustand, wo eine wesentliche Menge, d. h. wenigstens 10% der Al-Atome der AI-Silikatstruktur nicht mit irgendwelchen Kationen verbunden sind.
Die Entkationisierung der neuen erfindungsgemässen Zusammensetzungen kann durch Ionenaustausch der Alkalimetallkationen des basenaustauschenden Al-Silikates mit NH-oder ändern leicht zersetzlichen Kationen, wie Methyl- oder sonst substituierten quaternären Ammoniumionen und nachfolgende Zersetzung dieser Ionen bei erhöhten Temperaturen erfolgen.
Während erfindungsgemäss ein Ausmass der Entkationisierung bis zu lolo hinunter angewendet werden kann, wird doch vorgezogen, dass das Ausmass der Entkationisierung wenigstens 40% ist, wobei noch weitergehende Entkationisierung im allgemeinen erwünschter ist, d. h. dass eine Dekationisierung von 80 bis 90% wirkungsvoller als ein geringeres Ausmass ist. Beim Entkationisieren von amorphen basenaustauschenden Al-Silikaten sollen die kationenaustauschei1lden Lösungen verdünnter als die für kristalline Zeolithe angewendeten sein. Überdies soll das AI-Silikat-'Trägermaterial langsam erhitzt werden (3 - 100C/min), um das zersetzliche Kation zu entfernen.
Da ein gewisses Ausmass von Unversehrtheit der Struktur wichtig ist, wenn aktive Tonerdestellen in dem Trägermaterial aufrechterhalten werden sollen, wurde es für erforderlich gefunden, erfindungsgemäss
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ein Al-Silikat mit einem SiO :AI0-Verhältnis von grösser als 3, 0 zu verwenden. Ein SiO : Al 0 -Ver- hältnis von weniger als 3, 0 führt zu einem Zusammenbruch des AI-Silikat-Trägermaterials. Ein bevorzugtes amorphes Material gemäss der Erfindung hat ein SiO :AI0-Verhältnis von 5.
Die erfindungsgemässen Trägermaterialien können auch Gemische der vorerwähnten Al-Silikate sein.
Ausserdem können andere Materialien als Al-Silikate zum Zwecke der Einführung von Verdünnungsmitteln oder zur Erzielung besonderer Wirkungen, wie Schaffung von mehr als einer Art von katalytisch aktiven Stellen, verwendet werden. Eine besondere Wirkung dieser letzteren Art wird beispielsweise veranschaulicht durch die Herstellung eines aktiven Katalysators für die Kohlenwasserstoffumwandlungdurch Einführung einer Halogensäure zugleich mit den Metallatomen, Streckmittel können gleichfalls eingeführt werden, um gewünschtenfalls die physikalischen Eigenschaften der erfindungsgemässen Zusammensetzungen zu verbessern. Gewöhnliche Streckmittel, die für diesen Zweck verwendet werden können, sind Tone, Siliziumdioxyd und Aluminiumoxyd.
Die aktiven metallischen Elemente, die beim erfindungsgemässen Verfahren verwendet werden können, bestehen aus solchen Elementen, die unpaare Elektronen besitzen sowie aus Elementen, deren Atome ein unregelmässiges Verhalten paarer Elektronen aufweisen. Die Ausdrucksweise "unregelmässiges Verhalten paarer Elektronen" bedeutet jenen Zustand, in welchem das Element ein paramagnetisches Elektronenmoment aufweist, obwohl keine unpaaren Elektronen in der kristallinen Metallform vorhanden sind.
So kann z. B. ein Element mit einer geraden Elektronenzahl eine ungerade Anzahl von Elektronen in gewissen Schalen aufweisen. Der Ausdruck "paramagnetisches Moment" kann auf folgende Weise erklärt werden :
Wenn eine gewisse Ladungsverteilung um eine Achse rotiert, so entsteht ein magnetisches Dipolmoment. So trägt als Folge des Drehmomentes oder Spins jedes Elektron des Metallatoms ein magnetisches Dipolmoment. Das magnetische Dipolmoment eines Elektrons wird ausgedruckt als sein"paramagneti- sches"Moment. Die Wirkungen eines Elektronskörinen jedoch durch die eines andern Elektrons mit entgegengesetztem Spin aufgehoben werden. Dies ist bei paaren Elektronen der Fall. Bei der Durchführung der Erfindung wird somit vorgezogen, jeneMetallatome zu verwenden, welche nicht das Verhalten paarer Elektronen aufweisen.
Das beobachtete gesamte"paramagnetische"Moment eines Atoms ist auf die vorerwähnten unpaaren Elektronen oder Unregelmässigkeiten in. jenen Elektronenschalen zurückzuführen, die paare Elektronen enthalten.
Es wurde gefunden, dass wegen der Natur der metallischen Bindung, wobei die Metallatome mit ihren Nachbarn in dem Metallkristall verbunden sind, das beobachtete paramagnetische Moment der Elektronen bei einem kompakten Metallkörper wesentlich kleiner ist als für das individuelle Atom.
Unter den Metall-Elementen, welche erfindungsgemäss verwendet werden können, befinden sich die Metalle der Gruppen VIII, I B, II B und IV B des Periodensystems und andere geeignete, leicht reduzierbare Metalle mit den vorerwähnten paramagnetischen Kennzeichen. Das Periodensystem, auf das im Zusammenhang mit der Erfindung Bezug genommen wird. findet sich auf den S. 392 - 393 des "Handbook of Chemistry and Physics", Verlag Chemical Rubber Publishing Comp., 36th Ed.
Es wird vorgezogen, die Metalle der Gruppe VIII und insbesondere Platin und Palladium zu verwenden.
Es ist wichtig, dass eine sehr feine Verteilung der metallischen Elemente in dem katalytischen Trägermaterial bewerkstelligt wird, d. h. eine Dispersion von genügend geringer Grössenordnung, dass sie durch Änderungen in dem paramagnetischen Moment der Elektronen oder durch Röntgenstrahlen-Kleinwinkelstreuung gekennzeichnet ist. Als Folge dieser Dispersion wird z. B. das vorerwähnte paramagnetische Moment des dispergierten Elementes wesentlich grösser sein als das paramagnetische Moment der Elektronen des gleichen Metalls, wenn es in kompakter, zusammenhängender Form vorliegt.
Die atomare Dispersion des metallischen Elements führt nicht nur zu unterschiedlichen magnetischen Eigenschaften, sondern auch zu einer Änderung der chemischen Eigenschaften, da die zuvor für die metallische Bindung in Anspruch genommenen Elektronen nun für die chemische Aktivität zur Verfügung stehen. Darüber hinaus erhöhen die in dem Element vorhandenen unpaaren Elektronen weiter die chemische Aktivität. Es wurde gefunden, dass zur Verhinderung der Agglomeration des einverleibten aktiven Metalls der Mindestabstand zwischen zwei aneinandergrenzenden Metallatomen in dem Trägermaterial zweimal so gross sein muss wie der Abstand zweier benachbarter Plätze austauschbarer Kationen in dem Trägermaterial, und dass er wenigstens 10 A für einen wesentlichen Teil der eingeführten Metallatome betragen muss.
Die Mikrostruktur des katalytischen Trägermaterials muss bezüglich ihrer Dimension während und nach der Aktivierung des Katalysators und der Reduktion der eingeführten Metallkationen stabil sein. Jede wesentliche strukturelle Änderung in dem Trägermaterial sollte durchgeführt werden, bevor
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die Metallatome in das Trägermaterial eingeführt werden.
Die neuen erfindungsgemässen Zusammensetzungen werden mit Hilfe von Ionenaustauschtechniken hergestellt. Wegen der erforderlichen feinen Verteilung in den Zusammensetzungen wird jedoch der Ionenaustausch mit einer sehr verdünnten, Ionen enthaltenden Lösung des Salzes des katalytisch aktiven Metalls ausgeführt, wobei die Lösung wenigstens 200 Gew.-Teile Lösungsmittel zu 1 Gew.-Teil des löslichen, ionisierenden Salzes des aktiven Metalls enthält. Diese Lösung und das dem Austausch mit zer- setzlichen Kationen unterworfene Trägermaterial werden dann zu einer Aufschlämmung gemischt, die -wenigstens 2 Gew.-Teile der Lösung zu 1 Gew.-Teil des Trägermaterials enthält.
Die Lösung des Salzes des aktiven Metalls wird sodann mit dem Trägermaterial während eines Zeitraumes in innige Berührung gebracht, der ausreicht, um eine fast statistische Verteilung des Metalls oder Metallkomplexes durch- gehend auf den Stellen austauschbarer Kationen in dem Trägermaterial sicherzustellen. Indem man den Träger mit dem aktiven Metall auf die geschilderte Weise belädt, ist es möglich, den höchsten Grad der
Verteilung zu erzielen.
Nachdem das katalytisch aktive Metall nach dem oben beschriebenen Verfahren in das Trägermaterial eingebracht worden ist, ist es an den unlöslichen Träger gebunden und kann nicht durch Auswa- schen entfernt werden. Vor oder während der Zeit, in der das beladene Material für katalytische Zwecke aktiviert wird. kann es Bedingungen unterworfen werden, durch welche die vorhandene Ionenbindung zerstört wird und durch die das Metall oder das Metallkomplex-Kation in die elementare Form umgewandelt wird, während die im wesentlichen atomare Verteilung aufrechterhalten wird. In ganz allgemeinem Sinn gesprochen, werden auf diese Weise an eine Festphase adsorbierte Metallatome erzeugt. Das Metallatom ist daher an die Struktur nicht länger durch eine starke Ionenbindung gebunden und neigt daher dazu, zu wandern und Metallaggregate oder Kristallite des betreffenden Elements zu bilden.
Es wurde gefunden, dass die Bedingungen und Verfahrensschritte in diesem Stadium der Katalysatorherstellung äusserst kritisch sind. Es können jedoch die schädlichen Bedingungen dadurch beherrscht werden, dass die Zersetzung der nichtmetallischen Kationen und die Ablagerung des katalytisch aktiven Metalls bei Temperaturen oberhalb 300 und vorzugsweise oberhalb 4000C vorgenommen wird. Der Vorgang kann im Vakuum, in Luft, Sauerstoff oder einer reduzierenden Atmosphäre durchgeführt werden, beispielsweise in Wasserstoff, Methan oder Kohlenmonoxyd.
Eine bevorzugte Art der Abscheidung des Metalls und der Entfernung des nichtmetallischen Kations wird durch die folgenden Verfahrensschritte veranschaulicht :
1. Das dem Ionenaustausch unterworfene Trägermaterial wird von Raumtemperatur innerhalb 1 h auf 200 C erhitzt (Voraktivierung). 2. Das Trägermaterial wird sodann 1 h auf 200 C gehalten. 3. Das Tria- germaterial wird von 200 auf 5000C innerhalb von 2 h erhitzt und 4. das Trägermaterial wird dann 2 h auf 5000C gehalten. Es kann jedoch gewünschtenfalls auch zusätzliche Zeit für das Erhitzen angewendet werden.
Obwohl jedes gewünschte Ausmass der Beladung mit aktivem Metall angewendet werden kann, liegt
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andere Metalle zu bestimmen, müssen die Werte mit dem Verhältnis des Atomgewichtes des andern Metalls zu Platin multipliziert werden. Um z. B. den erwünschten Bereich für eine Beladung mit Cu zu bestimmen, ist ein Multiplikationsfaktor von 63, 54/195, 23 anzuwenden.
Die folgenden Beispiele veranschaulichen die Erfindung.
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l : Herstellung eines mit Kupfer beladenen Katalysators.niumsilikates mit einem SiO/A10-Verhältnis von 5, 3, das mit 400 ml Wasser aufgeschlämmt wurde, werden 400 ml einer 0, 04n-CuS04-Lösung durch einen Tropftrichter zugegeben. Die Aufschlämmung wird 2 h lang sehr stark gerührt. Die Aufschlämmung wird sodann durch ein Filter gesaugt. Die abgefilterten Feststoffe werden sodann mit destilliertem Wasser gewaschen und nochmals durch ein Filter gesaugt. Die-
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gebracht. Das Material wird dann 69 min auf dieser Temperatur gehalten. Nach dieser Zeit wird das Material langsam auf 5000C erhitzt und 150 min auf dieser Temperatur gehalten. Das gesamte Erhitzen wird in Wasserstoff ausgeführt.
Beispiel 2 : Herstellung eines mit Palladium beladenen Katalysators.
In einem 3 l Kolben werden 400 g eines vorher mit NH4 ausgetauschten, amorphen, basenaustau- schenden AluminiumsilikatesmiteinemSiO/Al 0-Verhältnis von 5, 3 und 800 mlWassermit 800 ml einer
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0,025n-Pd(NH)Cl-Lösung aufgeschlämmt. Nach der Zugabe der Lösung wird die Aufschlämmung 2 h lang gerührt. Die Aufschlämmung wird dann durch ein Filter gesaugt und gründlich mit destilliertem Wasser gewaschen. Nach dem Waschen wird das filtrierte Material getrocknet und langsam innerhalb 1 h auf 200 C erhitzt. Das Material wird dann 70 min auf dieser Temperatur gehalten. Dann wird es langsam auf 5000C erhitzt und 2 1/4 h auf dieser Temperatur gehalten. Das Erhitzen erfolgt im Vakuum.
Tabelle 1
Ergebnisse der Versuche zur Bestimmung der Wirkungen der Aktivierung
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<tb>
<tb> Material <SEP> Fixierende <SEP> SiO/A10-Mol-% <SEP> Aromaten <SEP> Mol-%
<tb> Atmosphäre <SEP> Verhältnis <SEP> bei <SEP> 450 <SEP> C <SEP> aus <SEP> n-C <SEP>
<tb> n-Heptan
<tb> Pt <SEP> auf. <SEP> synthetischem <SEP> Luft <SEP> bei <SEP> 5, <SEP> 3 <SEP> 12 <SEP> 50
<tb> amorphem <SEP> Al-silikat <SEP> 2250C
<tb> Pt <SEP> auf <SEP> synthetischem <SEP> Keine <SEP> Vor- <SEP> 5, <SEP> 3 <SEP> 6 <SEP> 72 <SEP>
<tb> amorphem <SEP> Al-silikat <SEP> ak'tivierung
<tb>
Die Ergebnisse der Tabelle I zeigen, dass der Teilschritt der Voraktivierung die katalytische Aktivität um etwa 100% verbesserte.
Die vorerwähnten amorphen Zusammensetzungen, die Metalle wie Kupfer, Quecksilber, Silber, Gold und Molybdän enthalten, sind für Chemisorptions-Prozesse verwendbar. Ausserdem haben die erfindungsgemässen Cu- und Ag-enthaltenden Zusammensetzungen zusätzliche Verwendbarkeit als Oxydationskatalysatoren.
Die erfindungsgemässen Zusammensetzungen, die Metalle der Gruppe VIII enthalten, sind zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen und insbesondere für Isomerisationsverfahren verwendbar. Dies gilt besonders für die Pt und Pd enthaltenden Katalysatoren. In dieser Beziehung können überdies die erfindungsgemässen Pd-Katalysatoren erfolgreich für die Umwandlung von Kohlenwasserstoffströmen mit einem Schwefelgehalt bis zu 100 Teilen pro Million verwendet werden, ohne dass eine wesentliche Verminderung der katalytischen Wirksamkeit eintritt. Dies bedeutet eine beträchtliche Verbesserung gegenüber den bisher verwendeten Pd-Katalysatoren.. Zusätzlich zu den oben beschriebenen Vorteilen können die erfindungsgemässen Pd (und auch Pt)-Katalysatoren dem fallweisen Arbeiten mit Kohlenwasserstoffströmen mit einem Schwefelgehalt grösser als 100 Teilen pro Million widerstehen.
Der entstehende, zeitweilig vergiftete Pd-Katalysator kann sich selbst regenerieren, während er für Kohlenwasserstoffe verwendet wird, welche einen S-Gehalt innerhalb der angegebenen Toleranzen haben.
Als zusätzlicher Vorteil können bei vielen Verarbeitungsverfahren, die sich auf die Entschwefelung von Kohlenwasserstoffen beziehen, weniger kritische Behandlungsbedingungen angewendet werden oder es kann die Entschwefelungsbehandlung sogar ganz wegbleiben, wenn die beschriebenen Pd-Katalysatoren verwendet werden, so dass die Gesamtkosten weiter herabgesetzt werden.
Die erfindungsgemässen Pd-Katalysatoren sind verwendbar für Veredelungsverfahren, bei denen ein gesättigtes Benzin, z. B. ein straight-run oder natürliches Benzin veredelt wird, um ihm verbesserte Antiklopf-Eigenschaften zu verleihen. Das gesättigte Benzin enthält im allgemeinen ein Gemisch aus naphthenischen und paraffinischenKohlenwasserstoffen. Das Veredelungsverfahren bewirkt die Dehydrogenisierung der naphthenischen Kohlenwasserstoffe zu Aromaten sowie ein geregeltes Kracken, welches sowohl qualitativ, wie auch quantitativ selektiv ist. Zusätzlich können sich andere Reaktionen, wie Isomerisierung und Wasserstoff-Übertragung abspielen.
Das geregelte oder selektive Kracken ist erwünscht, weil es die Oktanzahl des veredelten Benzins weiter erhöht und zu einem Benzin höherer Flüchtigkeit führt sowie die Umwandlung höhersiedender Anteile zu niedrigersiedenden Anteilen im Siedenbereich des Benzins bewirkt. Dieses Kracken muss jedoch geregelt werden, weil zu weit getriebenes Kracken zur Bildung zu grosser Mengen an normalerweise flüchtigen Produkten führt und übermässige kohlenhältige Ablagerungen am Katalysator hervorruft.
Gemäss einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann der Pd-Katalysator durch Einführung von
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MethodenDie hydrierende Umwandlung von straight-run und gekracktem Naphtha mit einem Siedeintervall von 65 bis 2050C zur Erzeugung von Motortreibstoffen und zur hydrierenden Umwandlung von straight-run Naphtha zur Herstellung von Aromaten und Flugzeugbenzin erfordert die folgenden Reaktionsbedingungen : Die angewendete Temperatur soll zwischen 455 und 5300C liegen, der Druck soll etwa'1415 p. tm betragen. und die Durchsatzgeschwindigkeit soll innerhalb des Bereiches von 1 bis 4 g Kohlenwasserstoff pro Gramm Katalysator und Stunde liegen.
Für die hydrierende Umwandlung von Naphthenen zu Aromaten, die Aromatisierung von Paraffinen, die Isomerisierung von Paraffinen, dashydrierende Kracken von hochsiedenden Paraffinen sollte die angewendete Temperatur im Bereich von 450 bis 5400C liegen, der Druck zwischen 21 und 49 atm und die Durchsatzgeschwindigkeit zwischen 1 und 5 g Kohlenwasserstoff pro Gramm Katalysator und Stunde.
Für die hydrierende Umwandlung von Naphtha niedriger Oktanzahl zu hochoktanigen Benzingemischen mit Oktanzahlen bis zu 104 soll die angewendete Temperatur zwischen 480 und 5250C. der Druck zwischen 14, 5 und 21 atm und die Durchsatzgeschwindigkeit zwischen 1 und 5 g Kohlenwasserstoff pro Gramm Katalysator und Stunde betragen.. Gewöhnlich wird die Rückführgeschwindigkeit des Wasserstoffes entsprechend den besonderen Eigenschaften der Charge und dem erwähnten Produkt eingestellt.
Für die hydrierende Umwandlung von paraffinischen Produkten durch abbauende Wasserstoff-Erzeugung soll die angewendete Temperatur zwischen 25 und 2600C. der Druck zwischen 7, 8 und 200 atm und die Durchsatzgeschwindigkeit zwischen 0, 5 und 5 g Kohlenwasserstoff pro Gramm Katalysator und Stunde betragen.
Die Durchsatzgeschwindigkeit wird definiert als Gewicht pro Stunde der Beschickung pro Gew.-Einheit des Katalysators in der Umwandlungszone.
Bei manchen Ausführungsformen dieser Verfahren wird in der hydrierenden Umwandlungsreaktion ge- nügend Wasserstoff erzeugt, um den für das Verfahren erforderlichen Wasserstoff zu liefern und daher kann es überflüssig sein, Wasserstoff von aussen her zuzuführen oder ihn innerhalb des Verfahrens im Kreislauf zu führen. Die bevorzugte Ausführungsform umfasst jedoch die Einführung von Wasserstoff von aussen, im allgemeinen am Beginn des Prozesses und die Kreislaufführung des Wasserstoffes innerhalb des Prozesses, um einen genügenden Vorrat an Wasserstoff in der Reaktionszone sicherzustellen.
Die Verfahren, welche die erfindungsgemässen Zusammensetzungen verwenden, können in jeder geeigneten Einrichtung ausgeführt werden. Ein besonders günstiges Verfahren umfasst das bekannte System mit ruhendem Bett, wobei der Katalysator in der Reaktionszone angeordnet ist und wobei die umzuwandelnden Kohlenwasserstoffe entweder nach aufwärts oder abwärts fliessend durchgeleitet werden. Die Produkte werden zur Abtrennung von Wasserstoff und zur Gewinnung der erwünschten Produkte fraktionisiert.
Dieser Wasserstoff kann dann zur weiteren Verwendung zurückgeführt werden. Andere geeignete Einrichtungen, mit Hilfe derer das Verfahren durchgeführt werden kann, umfassen die Fliessbett-Katalysator- betten, in welchen die Katalysatoren im Schwebezustand unter solchen Bedingungen gehalten werden, dass sie sich in der Reaktionszone nicht absetzen können. die Ausführungsform mit kompaktem, sich bewegendem Bett, wobei der Katalysator und die Kohlenwasserstoffe entweder im Gleich- oder Gegenstrom zueinander geführt werden sowie die Suspensionsverfahren, bei welchen der Katalysator in die Reaktionszone eingeführt und mit dem Kohlenwasserstoffstrom aufgeschlämmt wird.
Ausser den mit Pd und Pt beladenen katalytischen Trägermaterialien, welche die bevorzugte Gruppe von Katalysatoren für die hydrierende Umwandlung darstellen, können auch Eisen, Kobalt, Nickel, Ruthenium, Rhodium, Osmium und Irridium mit Erfolg in katalytischen Zusammensetzungen gemäss der Erfindung für die hydrierende Umwandlung von Kohlenwasserstoffen verwendet werden. Die Beständigkeit gegen Schwefel, welche die Pd und Pt-Katalysatoren zeigen, ist auch bei jenen Katalysatoren vorhanden, welche allein oder in Kombination die Elemente der vorstehend angeführten Gruppe enthalten. Die Tabelle II veranschaulicht das Verhalten von mit Pt beladenen, entkationisierten, amorphen Zeolithen bei der Behandlung einer Beschickung aus n-Hexan.
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Tabelle Il
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<tb>
<tb> Produkte <SEP> (Mol-%)
<tb> Material <SEP> Reaktions- <SEP> Cl <SEP> - <SEP> C4 <SEP> Gesamt <SEP> 2, <SEP> 2, <SEP> Dimethyl- <SEP> n-C
<tb> temp. <SEP> Oc <SEP> C6 <SEP> butan <SEP> in <SEP> C6 <SEP> in <SEP> C
<tb> Amorphes <SEP> synthetisches <SEP> 400 <SEP> 2 <SEP> 94 <SEP> 5 <SEP> 42
<tb> basenaustauschendes
<tb> Al-Silikat
<tb> (SiO/A103 <SEP> = <SEP> 5, <SEP> 3) <SEP> 450 <SEP> 22 <SEP> 63 <SEP> 9 <SEP> 30 <SEP>
<tb>
Die Tabelle III veranschaulicht weiterhin die Wirksamkeit der Entkationisierungsbehandlung bei der Herstellung eines guten Isomerisations-Katalysators.
Tabelle III
Isomerisierung von n-Hexan
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<tb>
<tb> Art <SEP> des <SEP> Al-Silikates <SEP> SiO/A1203 <SEP> Verteilung <SEP> Pt-Gehalt <SEP> Aus-Aus <SEP> Aus-Reakt. <SEP>
<tb>
Gen.-% <SEP> beute <SEP> beute <SEP> beute <SEP> Temp.
<tb>
Mol-% <SEP> Mol-% <SEP> Mol-%
<tb> C5 <SEP> i-C6 <SEP> 2,2DMR*
<tb> Amorphes <SEP> synthetisches <SEP> 5, <SEP> 3 <SEP> 100 <SEP> Na <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 96, <SEP> 7 <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP> 0. <SEP> 5 <SEP> 450
<tb> basenaustauschendes
<tb> Al-Silikat
<tb> Amorphes <SEP> synthetisches <SEP> 5, <SEP> 3 <SEP> 60 <SEP> Na-0, <SEP> 5 <SEP> 98 <SEP> * <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> 400
<tb> basenaustauschendes <SEP> 40 <SEP> Ca
<tb> Al-Silikat
<tb> Amorphes <SEP> synthetisches <SEP> 5, <SEP> 3 <SEP> 5 <SEP> Na-95 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 96,9 <SEP> 61,2 <SEP> 6,6 <SEP> 400
<tb> basenaustauschendes <SEP> dekationi-96, <SEP> 9 <SEP> 63,7 <SEP> 10, <SEP> 0 <SEP> 425
<tb> Al-Silikat <SEP> siert
<tb>
* 2, 2-Dimethylbutan Die Verfahrensbedingungen für die Daten in Tabelle III waren :
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<tb>
<tb> Durchsatzgeschwindigkeit <SEP> :
<SEP> 2 <SEP> g <SEP> n-Hexan <SEP> pro <SEP> Gramm <SEP> Katalysator <SEP> pro <SEP> Stunde
<tb> Druck <SEP> : <SEP> 31 <SEP> atm <SEP>
<tb> H. <SEP> Kohlenwasserstoff <SEP> : <SEP> Molverhältnis <SEP> 5 <SEP> : <SEP> 1.
<tb>
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