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Verfahren zur Herstellung von Glasbehältern ohne Boden aus Glasrohren
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Glasbehältern ohne Boden aus Glas- rohren, unter Verwendung einer Vorrichtung mit zwei Gruppen von Haltern, die, in Draufsicht gesehen, zwei nebeneinanderliegende und sich berührende, verschiedene Arbeitsstationen enthaltende Kreisbah- nen durchlaufen, wobei an der Berührungsstelle die Abtrennung des Behälters vom aufrechtstehenden Vor- ratsrohr und die Übernahme des bis dahin von einem Halter der ersten Gruppe getragenen Rohrstückes durch einen Halter der zweiten Gruppe erfolgen.
Bei der Herstellung von Fläschchen muss beim Abschmelzen am Rohrende ein Boden gebildet werden.
Wenn aber Gegenstände ohne Boden mit Öffnungen an beiden Enden erzeugt werden sollen, muss jede Bodenbildung verhindert werden.
Dies geschieht gemäss der Erfindung in der Weise, dass an dem Glasrohr während des Durchganges durch die erste Gruppe von Arbeitsstationen unter gleichzeitiger Erfassung und Drehung in einem als Klemmfutter ausgebildeten Halter, aus dem es durch Senken des Rohres um eine der Behälterlänge entsprechende Strecke unter Freilegung der späteren Abtrennstelle nach unten herausragt, in an sich bekannter Weise der Behälterhals geformt und das Abtrennen durch Vorwärmbrenner vorbereitet wird, das Glasrohr an der Abtrennstelle von einem senkbaren Spannfutter der zweiten Haltergruppe erfasst und mit gleicher Winkelgeschwindigkeit mitgedreht wird und unter allmählichem Ziehen und gleichzeitiger Erhitzung mittels einer scharfen Brennerflamme der Behälter abgetrennt wird, wobei in dieser Abtrennstation bzw.
in der darauffolgenden Arbeitsstation der ersten Kreisbahn das untere Ende des Vorratsrohres durch eine Brenner- bzw. Absprengeinrichtung derartig bearbeitet wird, dass eine glattrandige Öffnung vor Beginn der nächstfolgenden Formung des Flaschenhalses entsteht und dass in der Arbeitsstelle, in der das Abschmelzen des geformten Behälters vom Vorratsrohr erfolgt, die Erhitzung des Rohrteiles an der Abschmelzstelle und das Senken des von unten über den geformten Behälter geführten Spannfuttersso gesteuert werden, dass ein Abschmelzen ohne Bodenbildung, jedoch mit verdickten Rändern, erfolgt, von denen der Randteil am Vorratsrohr in der ersten Haltergruppe geformt wird, während der am abgetrennten Gegenstand im Spannfutter nach oben gerichtete Rand in den Arbeitsstellen der zweiten Haltergruppe in der gleichen Weise wie beim Randteil am Vorratsrohr umgeformt wird.
Der Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens gegenüber dem Bekannten besteht darin, dass nunmehr sowohl am Vorratsrohr als auch am vorgeformten Behälter das Abtrennen derart erfolgt, dass weder oben am Vorratsrohr, noch unten am Behälterteil ein Boden geformt wird. Die Herstellung eines Bodens an einem dieser beiden Teile, der nachher wieder geöffnet bzw. entfernt werden müsste, wäre kompliziert und daher unwirtschaftlich im Hinblick auf Arbeitsfortschritt und Materialbedarf.
Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens und weitere Einzelheiten und Vorteile desselben werden in einem Ausführungsbeispiel unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht dieser Vorrichtung, Fig. 2 den Grundriss der Vorrichtung, und die Fig. 3 bis 10 veranschaulichen Einzelheiten der Vorrichtung.
Auf dem Gestell der Vorrichtung ist das Stehlager 2 angeordnet, in dem die Hohlwelle 3 gelagert ist ; auf deren oberem Ende sitzt der Haltering 4, der eine Anzahl von Haltefuttern 5 trägt. Diese sind drehbar und werden mittels Stirnrädern 6 gemeinsam durch das grosse Rad 7 bewegt. Dieses sitzt auf der Welle 8, die vom Kegelräderpaar 9 und 9'getrieben wird. Die Welle 10 des letzteren wird über ein
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Rad 11 von einem im Gestell befindlichen Regelgetriebe angetrieben. Dadurch kann den Haltefuttern 5 eine beliebige Drehgeschwindigkeit erteilt werden. Der Antrieb der Räder 6 kann auch über ein Zwi- schenrad 12 mit einer Klauenkupplung 13 oder über ein Regelgetriebe erfolgen, so dass das Haltefutter
5 an einer bestimmten Stelle ausgekuppelt und stillgesetzt oder ihm eine andere Drehgeschwindigkeit erteilt werden kann.
Das untere Ende der Hohlwelle 3 trägt die Schaltscheibe 14 mit Rollen 15. Mit diesen Elementen wird der Hohlwelle 3 mit dem Haltering 4 durch die Kurvenscheibe 16 eine absatzweise Drehbewegung erteilt, durch welche die Haltefutter den verschiedenen Arbeitsstellen der Stationen A, B, C, D, E, F, G,
H, I, K, L, M zugeführt werden. Die Kurvenscheibe 16 sitzt auf der Welle 17. Diese empfängt ihren Antrieb über das Schneckengetriebe 18 vom Kettenrad 19, das gleichfalls von einem Regelgetriebe bewegt wird. Somit kann die Schalt- bzw. Arbeitsgeschwindigkeit in weiten Grenzen verändert werden.
Auf der rechten Seite der Vorrichtung sitzt ein zweiter unterer Satz von Haltefuttern 20, die in Führungen 21 am Rahmen 22 gehalten werden. Der Rahmen 22 wird im gleichen Zeitmass wie der Haltering 4 absatzweise gedreht von der Schaltscheibe 23 mit Rollen 24 durch die Kurvenscheibe 25. Diese sitzt auf der Welle 26, die durch einen Kettentrieb 27 von der Welle 17 getrieben wird. Die Drehbewegung der Haltefutter 20 erfolgt über die Stirnräder 28,29 gemeinsam vom Rad 30, das seinen Antrieb von dem Stirnrad 31 und dem Kegelräderpaar 32 und 32'erhält. Dieses ist über die Gelenkwelle 33 mit dem Antriebsrad 11 verbunden, welches somit den Haltefuttern 5 und 20 die gleiche Geschwindigkeit und Drehrichtung erteilt.
Die unteren Futter 20 sind in der Höhe verschiebbar in den Führungen 21 ; die Verschiebung wird über den Stempel 34 mit der Zahnstange und dem Stirnrad 35 von dem Zahnsegment 36 und der Kurvenscheibe 37 erzielt. Zwecks Herstellung von Glasbehältern verschiedener Grösse ist der Rahmen 22 zusammen mit den Haltefuttern 20 und deren Getriebeteilen mitsamt seinem Lagerbock mittels der Gewindespindel 38 und des Handrades 39 in der Höhe verstellbar, wobei alle Bewegungselemente die Verstellung mitmachen. Die Gelenkwelle 33 gestaltet die Verschiebung ohne Störung des Antriebes.
Die Arbeitsweise der Maschine ist folgende :
Das Glasrohr wird in dem Ausführungsbeispiel an der Arbeitsstelle A bzw. nach H in das Haltefutter 5 eingeführt, das vorher durch den Hebel 40 mittels des Drückers 41 geöffnet und dessen Eigenrotation zweckmässigerweise durch Lösung der Kupplung 13 aufgehoben wurde. Dort wird es von der Zange 42 erfasst und nach unten gebracht, wobei der verstellbare und vorzugsweise drehbare Anschlag 43 die Begrenzung und somit die gewünschte Flaschenlänge ergibt (Fig. 3). Das Glasrohr ragt hiebei um eine Strecke aus dem Haltefutter nach unten heraus, die der Behälterlänge und derjenigen der Abschmelzstelle entspricht.
Nach dem Öffnen der Zange 42 durch den Drucker 42'und Schliessen des Haltefutters 5 wird dieses weiter nach der Arbeitsstelle B befördert durch die absatzweise Bewegung des Halteringes 4. Dort befindet sich der Brenner 44, welcher das untere Glasrohrende erhitzt.
Dasselbe geschieht durch andere Brenner 44 in den Stationen C, D und E (Fig. 4), in denen bewegliche Dorne 45 angebracht sind. Diese greifen in die Glasrohröffnungen ein und verhindern das Zusammenfallen des Randes und weiten ihn nach Bedarf auf.
Einige dieser Dorne haben Bunde, durch die das Glasrohr gestaucht und sein erweichtes Ende verdickt wird. Die Dorne sind in der Höhe und seitlich verstellbar. In der Station F befindensich der Dorn 48 und die mittels der Rollen 47 angetriebene, mit Formstücken ausgestattete Zange 46. Diese Elemente sind gut einstellbar und federnd. Sie haben die Aufgabe. das Glas für den Hals vorzuformen, unter gleichzeitiger Erhitzung durch Brenner 49.
In der Station G wird das Glasrohr weiter erhitzt und gelangt dann in die Station H (Fig. 5 und 6).
Dort erhält der Hals seine endgültige Form durch die Rollen 50, 51 und den Dorn 52 mit Hilfe des Brenners 53. Die Dorne 45,48 und 52 werden nach Bedarf mit Luft oder Wasser gekühlt.
In den Stationen I und K wird das Formstück dann durch die Brenner 54 an der Stelle erhitzt, wo es vom Rohr abgetrennt werden soll. Das Abtrennen geschieht in der Station L (Fig. 8), indem das Formstück unter starker Wärmezufuhr durch den Brenner 55 von dem zunächst geöffneten und mittels der Vorrichtung 67 (Fig. l) geschlossenen Haltefutter 20 erfasst und vom Rohr nach unten abgezogen wird. Zufolge der Einstellung des Brenners 55 entsteht am Rohrende kein Boden, und dieses wird, nachdem das Glasrohr im oberen Haltefutter 5 nach der Station M (Fig. 10) weitergebracht wurde, durch den Brenner 56 am Rand noch weiter erwärmt. Auch am abgetrennten Stück wird die Bodenbildung verhindert, indem die Heizflamme des Brenners 55 eine schmale Stelle erhitzt und durch das untere Futter 20 ein starker Zug erfolgt.
Es können auch Einrichtungen zum Anritzen und Absprengen des Formstückes ohne Boden vorgesehen sein.
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Aus der Station M wird das Vorratsrohr wieder in die Station A überführt. Hier wird das Haltefutter 5 durch den Drücker 41 geöffnet, wobei zweckmässigerweise seine Drehung durch Ausrücken der Kupplung 13 aufgehoben und gleichzeitig das Glasrohr von der Zange 42 erfasst und so weit nach unten gezogen wird, dass es nach dem Offnen der Zange 42 nur ein kleines Stück bis zu dem Anschlag 43 frei fällt, so dass sein weicher Rand nicht verformt wird. Das nachgeschobene Rohrstück wird nun wieder in der vorbeschriebenen Weise bearbeitet.
Währenddessen wird das abgetrennte Formstück von einem unteren Haltefutter 20 in die Stationen N und 0 gebracht, wo Luft von unten eingeblasen wird.
In der Station P (Fig. 9) wird das bodenlose Behälterende geformt. Dies geschieht durch federnde Rollen 58 und 59 und einen der Offnung angepassten Dorn 60, welcher der jeweils gewünschten Form angepasst ist, während von unten durch die Düse 61 überdas Glasrohr 62 wieder Luft eingeblasen wird. Auf diese Weise wird die Herstellung eines gleichmässigen Behälterendes ermöglicht. Der Dorn 60 wird durch das Gestänge 63 gehoben, wenn der Behälter weiter befördert wird. Gleichzeitig hebt sich auch die Blasdüse 61 vom Glasrohr 62 ab.
In der Station Q wird das Behälterende durch den Brenner 64 nachgekühlt. In der Station R wird dann der fertige Behälter von der Zange 63 erfasst. Dabei öffnet sich das Haltefutter 20. Der Behälter wird herausgezogen und nach aussen geschwenkt, wo ihn der Anschlag 65 ausfallen lässt.
Währenddessen geht das geöffnete Futter wieder nach der Station L, wo es vom Stempel 34 zum Festhalten des neuen Vorratsstückes nach oben gebracht wird. Hier beginnt der Vorgang von neuem, indem der nächste Behälter vom Rohr abgezogen wird.
Nach der Erfindung erfolgt das Angreifen der unteren Haltefutter 20 in Station L unmittelbar an dem vorher geformten Halsende. Dadurch wird es erreicht, sehr kurze Gefässe anzufertigen, was bisher nicht möglich war. Die Spannbacken der Haltefutter werden dann der Halsform angepasst.
Weiter wird es hiedurch möglich, den an das Halsende anschliessenden Rohrteil teilweise oder ganz umzuformen.
Beim erfindungsgemässen Verfahren erfolgt der Nachschub des Vorratsrohres nicht in der Abtrennstelle L, sondern vor dem Abtrennen. Daher kann der Nachschub auch nach der Formung in Station H erfolgen.
PATENTANSPRÜCHE :
EMI3.1