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Verfahren zum Kracken von Mineralölen.
Die Umwandlung hoch siedender Mineralöle, wie z. B. Gasöl, in niedriger siedende Kohlenwasser- stofföle, wle z. B. Benzin, wird gewöhnlich bei hoher Temperatur nach dem sogenannten Krackverfahren ausgeführt, u. zw. bleibt dabei das Mineralöl zum grössten Teile in flüssigem Zustande, oder es wird in
Dampfform übergeführt.
Im ersteren Falle wird das Mineralöl während der Erhitzung auf Zersetzungstemperatur unter so hohem Druck gehalten, dass sein grösserer Anteil flüssig bleibt, bis die Umwandlung durchgeführt ist, während im andern Falle die Temperatur so hoch und der Druck so niedrig gehalten werden, dass die
Umwandlung in der Hauptsache erfolgt, während sich das Öl in dampfförmigem oder gasförmigem
Zustand befindet.
Kracken in der Dampfphase hat den Vorteil gegenüber den andern Verfahren, dass das erzeugte
Benzin von geringerer Detonationskraft ist. In anderer Hinsicht ist es aber entschieden unvorteilhaft und unwirtschaftlich, indem dabei an dreimal bis zehnmal so viel nicht kondensierbare Gase erzeugt werden als beim Verfahren nach der flüssigen Phase. Auch erfordert das beim Dampfphasenverfahren gewonnene Benzin eine weitgehende chemische Nachbehandlung zur Entfernung von gummiartigen Stoffen, die hier in weit grösserer Menge auftreten als im Benzin, das nach dem Verfahren in flüssiger
Phase gewonnen wird, das überdies auch mindestens die gleiche, gewöhnlich aber eine höhere Ausbeute liefert.
Das neue Verfahren ist im wesentlichen, wenn auch nicht notwendigerweise absolut im ganzen
Verlaufe, ein Prozess in flüssiger Phase, zeigt alle Vorteile dieser Verfahrensart und überdies verläuft ) es schneller, gibt eine grössere Ausbeute an Benzin als der gewöhnliche Prozess in flüssiger Phase, und das erzeugte Benzin zeigt auch eine geringere Detonationskraft als das nach dem gewöhnlichen Prozess in flüssiger Phase gewonnene Benzin.
Die"kritisehe Temperatur"einer Substanz ist jene, oberhalb welcher diese Substanz nicht ver- flüssigt werden kann, gleichgültig wie gross auch der angewendete Druck sei. Ein Gemisch von Kohlenwasserstoffen, wie im Falle von Petroleum, hat als Gemisch eine kritische Temperatur, welche gleich ist der durchschnittlichen kritischen Temperatur aller enthaltenen Kohlenwasserstoffe.
Wenn diese Temperatur erreicht ist, so wird die ganze Mischung plötzlich in Gas übergeführt, wie immer gross auch der Druck innerhalb der Mischung ist. Dieses Verhalten ist völlig verschieden von der fortschreitenden Umwandlung der Mischung in Dampf bei einer niedrigeren Temperatur wie bei ) der gewöhnlichen Destillation, bei welcher fortschreitend die höher siedenden Kohlenwasserstoffe nach- einander verdampfen, wenn sie ihren Siedepunkt bei dem gegebenen Druck, beispielsweise Atmosphären- druck, erreichen.
Wenn die Mischung unter einem Druck von vielen Atmosphären (beispielsweise 80) erhitzt wird, so werden nur einige wenige der niedriger siedenden Kohlenwasserstoffe hoch genug erhitzt, um ihre Umwandlung in Dampf unter dem besonders hohen Druck herbeizuführen. Die meisten Kohlenwasser- stoffe verbleiben jedoch in flüssiger Phase, wenn auch viele derselben sich oberhalb ihrer kritischen Tem- peratur befinden. Wenn jedoch die kritische Temperatur der Mischung erreicht ist, so werden alle Kohlen- wasserstoffe plötzlich in echte Gase verwandelt.
Die wichtige Rolle, die die kritische Temperatur beim Kracken spielt, ist bisher von der Fachwelt ) nicht hinreichend gewürdigt worden. Der Erfindung liegt die Entdeckung zugrunde, einmal, dass die
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nahe, jedoch immer gerade unterhalb der kritischen Temperatur gehalten werden muss, weiter, dass sich die kritische Temperatur des Öls während der Krackung ändert und dementsprechend die Temperatur des Öls während des ganzen Verfahrens geändert werden muss, um gerade unter der wechselnden kritischen
Temperaturhöhe zu bleiben, und schliesslich,'dass die kritische Temperatur überraschenderweise während der im Krackprozess der Expansion vorangehenden Erhitzung steigt,
somit auch die Temperatur des Öls während des ganzen oder grösseren Teiles des der Expansion vorangehenden Verfahrens allmählich erhöht werden muss, um eben unterhalb der kritischen Temperaturhöhe gehalten zu werden.
Es gilt allgemein als Tatsache, dass die Geschwindigkeit des Krackens sich mit jedem Temperatur- anstiege von etwa 10 C verdoppelt. So beträgt sie bei 4750 C etwa das Doppelte wie bei 4650 C und ungefähr das Vierfache gegenüber 4550 C, das 32fache gegenüber 4250 C. Daher lässt sich auch erklären, warum im vorliegenden Verfahren der bei einem Prozess der flüssigen Phase höchstmögliche Krackungs- grad erreicht wird.
) Die kritische Temperatur des Öls kann jedoch in den verschiedenen Stadien seiner Zersetzung durch verschiedene Prüfmethoden bestimmt werden. Es wurde gefunden, dass die kritische Temperatur des Ausgangsöls erheblich niedriger als die kritische Temperatur der gekrackten Mischung war, und weitere ausgedehnte Versuche haben gezeigt, dass der Temperaturanstieg fortlaufend und nahezu gleich- mässig ist.
Es wurde ferner gefunden, dass, wann immer die kritische Temperatur während eines wesentlichen
Teiles des Erhitzungsprozesses überschritten wurde, eine empfindliche Verringerung der Ausbeute und eine übermässige Gasbildung eintrat. Aus diesen Versuchen konnten die Temperaturen bestimmt werden, auf welche das Ausgangsöl erhitzt und wie die weitere Temperaturerhöhung erfolgen muss, um das erfin- dungsgemässe Verfahren durchzuführen.
Die Anwendung des Verfahrens ist nicht auf eine bestimmte Apparatur beschränkt und auch nicht auf die Verwendung irgendeines bestimmten Wärmeüberträgers.
Es gibt jedoch verschiedene Wege, um das Ausmass des Ansteigens der kritischen Temperatur während des Krackens zu bestimmen. Ein Weg ist folgender : Es wird zunächst die kritische Temperatur des Ausgangsöls festgestellt. Gemäss vorliegender Anmeldung fliesst das Öl aufeinanderfolgend durch vier Heizapparate. Das Öl wird aufeinanderfolgend bei jedem Heizkörper in Probemengen entnommen und die kritischen Temperaturen bestimmt. Ebenso auch die kritische Temperatur des erhaltenen Krack- produktes. Man führt so eine oder mehrere Probechargen im Krackapparat aus, wonach man annähernd weiss, um wieviel Grade die kritische Temperatur während des Krackens ansteigt, und können beim späteren Arbeiten die Temperaturen entsprechend eingestellt werden.
Um die Reaktionsvorgänge kontrollieren zu können, können beispielsweise'auch Anzeigevorrich- tungen vorgesehen werden, welche den Prozentsatz des nicht kondensierbaren Gases ersehen lassen, das während des Krackens entsteht. Solange als die Kraektemperatur unterhalb der kritischen Temperatur gehalten wird, zeigen diese Vorrichtungen einen normalen Prozentsatz (3-4%) von nicht kondensier- barem Gas. Sobald jedoch die kritische Temperatur überschritten wird, lassen diese Vorrichtungen einen ) plötzlich sehr erhöhten Gasprozentsatz ersehen. Dann weiss man, dass die Temperatur etwas zu hoch ist.
In diesem Falle wird die Wärmezufuhr sofort gedrosselt ; bis diese Vorrichtungen wieder den normalen kleinen Prozentsatz an unkondensierbarem Gas anzeigen, welcher für das Verfahren charakteristisch ist.
Was die Apparatur anlangt, so ist es vorteilhaft, das Öl durch eine lange Rohrschlange fliessen und durch Quecksilberdampf od. dgl. beheizen zu lassen. Ein solches Wärmemittel ist hier wegen seiner hohen Wärmeübertragung sowie auch deswegen von besonderem Vorteil, weil es in jedem Stadium des
Krackprozesses genau auf einer bestimmten Temperaturhöhe erhalten und in den verschiedenen Stadien auf verschiedenen genau bestimmten Temperaturen gehalten werden kann.
Die Zeichnung veranschaulicht eine für die Ausführung des Verfahrens besonders geeignete
Apparatur, u. zw. in Fig. 1 in einer schematischen Gesamtansicht, jedoch ohne den Queeksilberkocher, der in Fig. 2 gesondert dargestellt ist, während die Fig. 3 einen der Krackzylinder oder Tanks in ver- grössertem Massstabe verbildlicht.
Der eigentliche Krackapparat besteht aus vier solcher Zylinder a, b, c, d (Fig. l) mit je einer Rohr- schlange e (Fig. S). Da ? Öl fliesst aus der Rohrleitung 4 durch die Rohrschlange e des ersten Tanks a, weiter durch die Rohrleitung 5 und die Rohrschlange des zweiten Tanks b durch Rohrleitung 6 und die
Rohrschlange des dritten Tanks c und dann durch die Leitung 9 ; 10, wobei aber der eine oder andere
Tank durch geeignetenorts angeordnete Ventile aus dem System ausgeschaltet werden kann, wie z. B. im vorliegenden Beispiele. der vierte Tank d ausgeschaltet ist.
Die Anordnung von vier Tanks, von denen drei gleichzeitig in Betrieb sind, ermöglicht einen ununter- brochenen Arbeitsgang. Soll eine Rohrschlange e gereinigt werden, so wird der betreffende Tank ausgeschaltet und der vorher abgeschaltet gewesene vierte Tank mit den beiden andern Tanks verbunden.
Vom Kocher z zieht Quecksilberdampf durch die Rohrleitung 80 und Zweigleitung 81 in die ein- zelnen Tanks, und verdichtetes Quecksilber fliesst durch Rohrleitungen 82, 83 in Reiniger 84, die-oben
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und unten mit einem Schenkel der Ausgleichsquecksilbersäulen 85 in Verbindung stehen, deren andere Schenkel mit einem Sehrägrohr 86 verbunden sind, das das flüssige Quecksilber einem Reiniger 87 (Fig. 2) zuführt, der oben und unten mit einem Standrohre 88 in Verbindung steht. Das Standrohr ist am Boden mit dem Quecksilberraum des Kochers z verbunden.
Durch Drosselung der Ventile 90 in den Zweigrohren 81 lässt sich der Quecksilberdampfdruck in den Tanks regeln und unter den Koeherdruck herabsetzen, wodurch die Verdichtungstemperatur in jedem Tank für sich bestimmt oder geregelt werden kann. Dem Unterschied zwischen dem Druck im Kocher und im einzelnen Tank entspricht ein entsprechend verschiedener Niveaustand in den Schenkeln der Quecksilbersäule 85. So kann bei einem Kocherdruck, der hinreicht, um eine Dampftemperatur über der höchsten Verdiehtungstemperatur zu ergeben, die man in dem einen oder andern Tank haben will, jede beliebige Verdichtungstemperatur in verschiedenen Tanks erzeugt werden.
Um den Hochstdruckim Kocher zu begrenzen, ist die Rohrleitung 80 (Fig. 2) durch ein Zweigrohr 91 mit einem Reiniger 94 verbunden. Das Rohr 91 geht durch einen Verdichter 92 und führt ein belastetes Sicherheitsventil 93. Der Reiniger ist oben und unten mit einem zum Schrägrohre 86 führenden Knierohr 95 verbunden, das, mit Quecksilber gefüllt, einen Verschluss bildet.
Das zu verarbeitende Öl, z. B. Gasöl, wird durch die Leitung 1 (Fig. 1), eine Wärmeaustausch- vorrichtung f mit Wassereinlass und Auslass, die Leitung 2, einen Zwischentank g, die Leitung 3 und unter sehr hohem Druck durch einen Wärmeaustauscher h, danach durch die Rohrleitung 4 nacheinander in die Rohrschlangen, beispielsweise der drei Tanks a, b und e, geführt, um alsdann, wie erwähnt, durch die
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grössten Teil verdampft. Die Dämpfe gehen im Turm nach oben und werden durch dem Sammler k entnommenes, durch die Leitung 15 gepumptes Benzin gekühlt und teilweise kondensiert.
Die oben im Turm i eingepumpte Benzinmenge ist so gross, dass Heizöl und Gasöl kondensieren und das Benzin auf die erwünschte Dampf temperatur von etwa 2150 C gekühlt wird. Die oben vom Turm i abziehenden Benzindämpfe gehen durch eine Rohrleitung 12, einen Turm j, in dem sie filtriert werden, eine Leitung 13 sowie einen Wärmeaustauseher f, in dem sie Wärme an durchziehendes, kaltes Ausgangsöl und danach an Wasser abgeben. Aus dem Apparat f geht das verdichtete Benzin mit den im Kraekvorgang gebildeten permanenten Gasen durch ein Rohr 14 in den Benzinsammler k und von hier zu einem Gasscheider m, in dem die fixen Gase vom flüssigen Benzin getrennt werden.
Die im Fraktionierturm i verdichteten schwereren Heizölfraktionen werden durch eine Rohrleitung 16 über einen Kühler n zum Vorratsraum abgeführt, während die darin verdichteten leichteren Gasölfraktionen durch die Leitung 17 über einen Kühler o dem Vorrat zugeleitet werden.
Durch die Niederdruckpumpe p in der Rohrleitung 1 wird ein Druck von etwa 9 Atm. hinter der Pumpe erzeugt. Ein Teil des Öls kann auch um den Wärmeaustauschapparat f herum durch ein Rohr 18 zur Leitung 2 übergeführt werden, u. zw. in solcher Menge, dass die Temperatur des in den Zwischentank g eintretenden Öls etwa 1400 C beträgt.
Die Hochdruckpumpe p'in der Leitung 3 vermag in der Rohrleitung 4 einen Druck von etwa 85 Atm. zu erzeugen. Ein Teil des Arbeitsöls kann durch die Leitung 10 um den Wärmeaustauseher h herum in die Rohrleitung 4 geführt werden, und beim Eintritt in die Leitung 4 kann das Öl eine Temperatur von etwa 2250 C haben. Ehe das gekrackte Öl den Schieber 20 erreicht, kann der Druck auf etwa 47 Atm. gesunken sein, auf der Niederdruckseite des Schiebers 20 auf etwa 18 Atm. Am Einlass zum Turm i wird der Druck weiter auf etwa 7 Atm. sinken, während er im Turm nur noch 1'8 Atm. betragen kann. Zum V orbei- führen des Ölteiles am Austauscher h dient eine Rohrleitung 21.
Indem man das Verhältnis der beiden Olanteile, die durch den Austauscher und anderseits um denselben herum durch die Leitung 21 gehen, regelt, kann man die Temperatur des in den Turm i eintretenden Öls genau bestimmen. Beispielsweise kann es mit einer Temperatur von 400 C eintreten, während die Temperatur im Turm etwa 360 betragen mag.
Soll das gekrackte oder synthetische Rohöl um den Turm i herumgeleitet werden wie zu Beginn und am Schluss einer Arbeitsperiode, so kann man es durch eine Nebenleitung 22 und die Leitung 16 zum Kühler n führen. Im Notfalle kann man das Heizöl auch, anstatt es zum Lager zu führen, durch eine Leitung 23 dem Zwisehentank g zuleiten und durch das Kraeksystem kreisen lassen. Es ist auch möglich, die Arbeit in der Apparatur schneller in Gang zu bringen, indem man den Wasserlauf durch den Kühler M regelt und Öl durch die Nebenleitungen 22, 16 und 23 herumgehen lässt, wobei die Temperatur des Arbeitsöls schnell heraufgesetzt wird.
Die einzelne Rohrschlange e besteht aus einer grossen Anzahl von durch Krümmer verbundenen Rohrlängen, die eine Gesamtlänge von mehr als 1 km haben können. Der Tank selbst besteht aus einem Gehäuse mit Endwänden r und s (Fig. 3) und nimmt oben die Quecksilberdampfrohre 81 sowie ein Entlastungsventil 97 für den Innendruck auf. Die die Schlange bildenden Rohre sind mit einem Ende in die Endwand r eingesehweisst und durch Krümmer q untereinander verbunden, die für Reinigungszwecke
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lösbar aufgesetzt sind. Am ändern-Ende des Tanks ist ein Stahlring t angeschweisst, der eine Büchse u aufnimmt, in die die andern Enden der Rohrlängen eingeschweisst liegen. Auch hier dienen Krümmer v zur Verbindung der Rohrlängen untereinander.
Die freie Wand der Büchse ist in der Mitte zu einem
Rohrstutzen w ausgestaltet, der durch die Tankwand s geht und in ihr verschweisst ist. Ein angebolzter
Flanschdeckel a ! schliesst den Stutzen ? dicht ab, in den ein Ausdehnungsglied y bekannter Bauart ein- geordnet ist.
Der ganze Tankraum ist mit Queeksilberdampf gefüllt, der aber nicht in die Büchse u eindringen kann. So kann ein Mann ohne Gefahr durch den Stutzen iv in die Büchse einsteigen und die Krümmer v entfernen, wenn der Tank nicht. mitarbeitet. Quecksilberdampf dringt dagegen zwischen dem Ring t und der darin gleitbeweglich gelagerten Büchse u durch und in den Vorraum zwischen Büchse u und End- wand s hinein, kondensiert in diesem Raume und wird durch ein Bodenrohr 83 abgezogen, während die
Hauptmasse verdichteten Quecksilbers durch ein Rohr 82 aus dem Tank abläuft.
Für den Fall eines Rohrbruches in der Schlange e muss eine Vorrichtung zur Verhütung des Ein- strömens von Öldampf in den Kocher z vorgesehen werden. Wie schon gesagt, sitzt in der Decke jedes
Tanks ein Rohr 96 mit einem Sicherheitsventil 97', das auf einen bestimmten Druck eingestellt wird.
Die Rohre 96 der Tanks münden in ein gemeinsames Rohr 98 aus, das durch einen Kühler 99 geht und in einen Stahlbehälter 100 ausmündet.
Bei Rohrbruch öffnet sich das Ventil 97, sobald der Druck im Tank grösser wird als der Druck (etwa 9 Atm. ), auf den das Ventil eingestellt ist, und das Gemisch aus
Quecksilberdampf und Öldämpfen wird im Kühler 99 auf etwa 2300 C gekühlt, wobei das Quecksilber und der grössere Teil der Öldämpfe flüssig werden und in den Behälter 100 fliessen, wo sich das Queck- silber am Boden absetzt und abgezogen werden kann.
Die Quecksilberverschlüsse 85 haben eine solche Höhe, dass sie einen Druck von mehr als 9 Atm. aushalten, und verhüten daher bei Rohrbruch das Übertreten von Öl in den Kocher z durch die das ver- dichtete Quecksilber zurückführende Leitung 86, während das Übertreten von Öldämpfen in den Kocher z durch die Queeksilberdampfleitungen 81 und SO von den unteren Ventilen 30 der Rohre 81 verhindert wird. Diese Ventile sind Rückschlagventile, und jedes schliesst sich, sobald der Druck im Tank den Druck in der Leitung 80 übersehreitet. Zur doppelten Sicherung kann das obere Ventil 90 mit einer Einrichtung zur Fernbedienung von Hand versehen sein.
Ausser dieser Sicherung gegen'die Verunreinigung des Quecksilbers mit Öl bei Rohrbruch ist auch eine Einrichtung zur Begrenzung der Ölmenge vorgesehen, die in den Tank durchbrechen könnte. Sie besteht aus Ventilen, die automatisch jeden Tank, in dem ein Rohrbruch vorkommt, ausschalten. Diese
Ventile sind paarweise (31-39) angeordnet, wobei je eines automatisch, das andere zur Fernsteuerung von Hand eingerichtet ist. Ersteres schliesst sich automatisch, sobald der Druck unter eine bestimmte
Höhe fällt. Angenommen die Apparatur arbeite mit den Tanks a, b, e, und in a entsteht ein Rohrbruch.
Sofort würde der Druck in der Leitung 4 sinken und die beiden automatischen Ventile der beiden Ventil- paare 31 und. 32 würden sich schliessen, so dass die Ölzufuhr zum Tank a unterbrochen ist. Bei geeigneter
Verbindung dieser Ventile mit der Kraftabstellvorrichtung der Hochdruckpumpe p'würde auch diese
Pumpestillstehen. Die andernbeiden Ventile der beidenPaare 31 und 32 würden dann von Hand geschlossen werden.
Um auch zu verhindern, dass Öl im Tank, wo der Rohrbruch erfolgt ist, aus dem unmittelbar vorangehenden Tank zurückstaue, ist je eines der Ventile der Ventilpaare 33, 35, 37 und 39 ein Absperr- ventil, während das andere zur zweifachen Sicherheit von Hand gesteuert werden kann.
Auf diese Weise wird bei Rohrbruch in der Schlange e der Oleintritt und Ölaustritt im Tank abge- sperrt, und die Apparatur kann danach weiter mit drei Tanks arbeiten, indem der ausgeschaltet gewesene, I untätige Tank mit den beiden arbeitenden Tanks vereinigt wird. Die Ventile 41-45 dienen dazu, den einen oder andern Tank auszuschalten.
Bei Benutzung von Quecksilberdampf als Heizmittel lässt sich die Temperatur des Öls in den
Tanks mit höchster Genauigkeit bestimmen. Die zur Erhitzung des Öls auf eine bestimmte Temperatur- höhe erforderliche Wärme kann man genau berechnen,'wi & auch die Temperatur des Quecksilberdampfes, die zur Erreichung der erforderlichen Wärmeübertragung durch Kondensation des Metalldampfes nötig ist, sich ebenfalls genau berechnen lässt. Diese erforderliche Metalldampftemperatur wird in den Tanks, wie schon angegeben, aufrechterhalten.
Ist das Öl einmal auf die erforderliche Temperaturhöhe gebracht worden, so besteht nur eine ganz geringe Temperaturdifferenz zwischen Quecksilber und Öl und eine Überhitzung des Öls tritt nicht 'ein, auch kann eine Koksbildung nicht stattfinden, wenn nur der Druck hoch genug gehalten wird, um das Öl im grossen und ganzen in flüssigem Zustande zu erhalten.
Wie gesagt, wird das Öl schnell bis zu einer Temperaturhöhe dicht unterhalb des kritischen Grades erhitzt und dann während des Krackvorganges nahe unterhalb der kritischen Temperatur gehalten, wobei gewöhnlich ein allmählich fortschreitender Temperaturanstieg in dem Masse erfolgt, wie die kritische Temperatur des Öls steigt. Dadurch bleibt das Öl in flüssiger Phase, obschon sieh etwas Dämpfe unge- achtet des hohen Druckes bilden mögen. Je höher die Temperatur geht, desto schneller erfolgt die
Krackung, die, wie schon erwähnt, sich bei jedem Anstieg von 100 C verdoppelt. Daher wird das Öl
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unterhalb seiner kritischen Temperatur, aber innerhalb 10 C gehalten.
Es ist natürlich erwünscht und auch möglich, das Öl um weniger als 5 C, selbst nur 10 oder 20 C unter seiner kritischen Temperatur zu halten. Wird dagegen das Öl über seine kritische Temperatur erhitzt, so geht die ganze Masse plötzlich in die Gasphase über, der Durchfluss durch die Schlagen wird enorm beschleunigt und die Reaktionszeit so sehr verkürzt, dass dadurch die gestiegene Reaktionsgeschwindigkeit nicht ausgeglichen wird, und ein geringerer Ertrag, eine verminderte Ausbeute an Benzin ist die Folge, während sich Kohlenstoff ausscheidet und die Rohre verstopft.
Beispielsweise angenommen, Gasöl wird gekrackt, seine kritische Temperatur liege bei 463 C und steige im Krackvorgang auf 483 C, so wird hier das Öl zuerst auf nahe bis 463 C erhitzt und die Temperatur dann allmählich auf nahe bis 483 C erhöht. Dabei ist die Reaktionsgeschwindigkeit weit grösser als bei allen bekannten Verfahrensweisen der Art, daher kann das Öl auch mit weit grösserer Geschwindigkeit durch die Schlagen getrieben werden als bei den bekannten Methoden mit flüssiger Phase, und überdies wird hier ein erheblich höherer Ertrag auf diese Weise erzielt.
Auch andere Heizmittel, namentlich Ofengase, lassen sich mit Erfolg wohl verwenden. Allein Quecksilberdampf wird seiner besonderen Vorteile wegen bevorzugt. Als Äquivalente für Quecksilberdampf kommen andere verdampfbare Metalle, Metallverbindungen und Stoffe, wie Diphenyloxyd, Benzophenon, Schwefel, Legierungen, in Betracht, die in ihren Eigenschaften dem Quecksilberdampf nahekommen.
Oft ist es ratsam, am Ende des Krackvorganges, etwa in der letzten Schlange oder einem Teile derselben, die Temperatur des Öls über den kritischen Punkt hinaus zu erhöhen und so die Krackung mit einem Krackvorgang in der Dampf-oder Gasphase abzuschliessen. Das wesentliche Merkmal des Verfahrens liegt jedoch in der Innehaltung einer Temperatur dicht unterhalb der kritischen Temperaturhöhe während des grössten Teiles der Krackungszeit und zweckmässig auch während des Durchlaufes des Öls durch den grösseren Teil der einzelnen Schlagen, während eine Krackung des Öls in der Gasphase, wenn überhaupt, so doch nur am Ende der Krackung erfolgen darf.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zum Kracken von Mineralölen, dadurch gekennzeichnet, dass das Öl unter hohem Überdruck bis auf eine Temperatur erhitzt wird, welche nahe, aber noch unterhalb der kritischen Temperatur des Öls liegt, und dass die Temperatur des Öls weiterhin in dem Masse erhöht wird, als die kritische Temperatur des dem Krackvorgang fortschreitend unterliegenden Öls ansteigt, derart, dass die Temperatur des Öls während des grössten Teiles der im Krackprozess der Expansion vorangehenden Erhitzung des Öls nahe an seine jeweilige kritische Temperatur, aber noch unterhalb derselben gehalten wird.