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Verfahren zur Druckwärmespaltung von Kohlenwasserstoffölen Die Umwandlung
hochsiedender Mineralöle, wie z. B. Gasöl, in niedriger siedende Kohlenwasserstofföle,-
wie z. B. Benzin, wird gewöhnlich bei hoher Temperatur nach dem sog. Spaltverfahren
ausgeführt, und zwar bleibt dabei das Mineralöl zum größten Teil in flüssigem Zustande,
oder es wird in Dampfform übergeführt.
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Im ersteren Falle wird das Mineralöl während der Erhitzung auf die
Spalttemperatur unter so hohem Druck gehalten, daß ein größerer Anteil flüssig bleibt,
bis die Umwandlung durchgeführt ist, während im anderen Falle die Temperatur so
hoch und der Druck so niedrig gehalten werden, daß die Umwandlung in der Hauptsache
erfolgt, während sich das Öl in dampfförmigem Zustande befindet. Jedoch bezeichnet
man es auch als Spalten in flüssiger Phase, wenn bei hohem Druck gearbeitet wird
und die Temperatur, obgleich niedriger als bei dem eigentlichen Dampfphasenprozeß,
etwas über der kritischen, d. h. jener Temperatur gehalten wird, bei welcher das
(51 trotz hohen Drucks nicht mehr im flüssigen Zustande verbleiben kann.
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Spalten in der Dampfphase hat den Vorteil gegenüber dem anderen Verfahren,
daß das erzeugte Benzin weniger zum Klopfen neigt. In anderer Hinsicht ist es aber
entschieden unvorteilhaft und unwirtschaftlich, weil dabei etwa drei- bis zehnmal
so viel nicht kondensierbares Gas erzeugt wird als beim Arbeiten in der flüssigen
Phase. Auch erfordert das beim Dampfphasenverfahren gewonnene Benzin eine weitgehende
chemische Nachbehandlung zur Entfernung von harzbildenden Stoffen, die hier in weit
größerer Menge auftreten als im Benzin, das beim Spalten in flüssiger Phase gewonnen
wird, wobei überdies auch mindestens die gleiche, gewöhnlich aber eine höhere Ausbeute
erzielt wird.
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Das neue Verfahren ist ein Spaltverfahren, bei welchem «reitgehend,
wenn auch nicht notwendigerweise, im ganzen Verlaufe in flüssiger Phase gearbeitet
wird. Es zeigt alle Vorteile dieser Verfahrensart, verläuft aber schneller und gibt
eine größere Ausbeute an Benzin als die bisher üblichen Spaltverfahren. Auch zeigt
das erzeugte Benzin eine geringere Neigung, im Motor Klopfen zu verursachen als
das nach den bekannten Verfahren in flüssiger Phase gewonnene Benzin.
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Die wichtige Rolle, die die kritische Temperatur beim Spalten spielt,
ist bisher von der Fachwelt nicht hinreichend gewürdigt worden. Der Erfindung liegt
die Entdeckung zugrunde, daß die Spalttemperatur durch die kritische Temperatur
des zu verarbeitenden Mineralöls bestimmt wird und das Öl während des ganzen .Verfahrens
oder aber nur mit Ausnahme des letzten Verfahrensstadiums nahe, jedoch immer gerade
unterhalb der kritischen Temperatur gehalten werden muß, und daß sich die kritische
Temperatur des Öls während des Spaltens ändert und dementsprechend die Temperatur
des Öls während des ganzen Verfahren geändert werden muß, um gerade unter der ansteigenden
kritischen Temperatur zu bleiben. Diese letztere Erkenntnis steht nicht in Einklang
mit der herrsehenden
Theorie. Im allgemeinen haben niedriger siedende
-Kohlenwasserstoffe niedrigere kritische Temperaturen als solche von höherem Siedepunkte.
Diese Regel wird aber von auffallenden Ausnahmen durchbrochen; jedoch ist anzunehmen,
daß die-kritische Temperatur eines Kohlenwasserstoffgemisches nicht aus den kritischen
Temperaturen seiner Komponenten verläßlich errechnet werden kann. Ferner ändern
sich auch die Komponenten fortlaufend während des Spaltens und bleiben unbestimmbar,
so daß keine verläßliche Unterlage für eine Berechnung der kritischen Temperaturhöhe
des Öls in verschiedenen Stadien des Spaltverfahrens vorhanden ist. Daß die kritische
Temperatur des Öl"s aber während der Spaltung steigt, ist durch erschöpfende Untersuchungen
als unumstößliche Tatsache nachgewiesen worden.
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Dementsprechend wird bei dem neuen Verfahren die Spaltung bei verhältnismäßig
hoher Temperatur in an sich bekannter Weise wesentlich in der Flüssigkeitsphase
durchgeführt, wobei die Temperatur in dem vom 01 zuletzt -durchflossenen
Teile des Spaltrohres höher ist als die des ersteren Teils des Spaltrohres, und
die Neuerung in ersterLinie darin besteht, daß das zu spaltende Öl bis möglichst
nahe an seine kritische Temperatur, oberhalb welcher es auch unter Anwendung hoher
Drucke nicht mehr verflüssigt werden kann, erhitzt und während der Spaltung seine
Temperatur annähernd dem Steigen seiner kritischen Temperatur entspre, chend erhöht
wird, so daß sie immer höchstens ungefähr io°` C tiefer liegt als seine
je-
weilige kritische Temperatur.
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-Dabei kann das Öl kurz vor dem Ende der Spaltung auch über seine
kritische Temperatur hinaus erhitzt werden und die Heizung der Spaltrohre in an
sich bekannter Weise mit Hilfe von Quecksilberdampf erfolgen.
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Es gilt allgemein als Tatsache, daß die Geschwindigkeit des Spaltens
sich mit jedem. Temperaturanstiege von etwa io° C- verdoppelt. So ist sie bei 475°
C etwa zweimal so groß wie bei 4659 C, ungefähr viermal so groß wie bei q.55° C
und ungefähr 32mal so groß wie bei 425'C. Daher läßt sich- auch begreifen, warum
im vorliegenden Verfahren die höchste, beim Spalten in flüssiger Phase mögliche
Spaltgeschwindigkeit erreicht wird.
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Es ist bekannt, daß die Ausbeute an niedrig -siedenden Kohlenwasserstoffen
mit steigender Temperatur zunimmt und das Mengenverhältnis an ungesättigten Verbindungen
in den Spaltprodukten mit steigender Spalttemperatur wächst. Es ist auch an sich
bekannt, die Spaltrohre mittels Quecksilberdampf zu beheizen und die Temperatur
in dem Teile des Spaltrohres, durch Gien das Öl zuletzt fließt, höher zu halten
als im ersten Teile des Rohres. Indessen wird bei dem bisher bekannten Spaltverfahren
die Spalttemperatur nicht entsprechend der kritischen Temperatur des Öls geregelt.
Es ist daher neu, das Öl während des Spaltvorganges bis nahe an seine kritische
Temperatur zu beheizen.
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Auch war die Tatsache, daß die kritische Temperatur gewöhnlich während
des Spaltvorganges ansteigt, jedoch nur langsam in einem verhältnismäßig kleinen
Temperaturbereiche zunimmt, bisher nicht bekannt.
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Was die Apparatur anlangt, so ist es von hohem Vorteil, da's
01 durch eine lange Rohrschlange fließen und durch Quecksilberdampf o. dgl.
beheizen zu lassen. Ein., solches Heizmittel ist hier wegen der großen, bei seiner
Kondensation frei werdenden Wärmemengen sowie auch deswegen von besonderem Vorteil,
weil es in jedem-Stadium des Spaltverfahrens genau auf der jeweils erforderlichen
Temperatur gehalten werden kann.
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Auf der Zeichnung ist eine für die Ausführung des neuen Verfahrens
besonders geeignete Apparatur veranschaulicht, und zwar in Abb. i in einer schematischen
Gesamtansicht, jedoch ohne den Quecksilberverdampfer, der in Abb.2 gesondert dargestellt
ist, während die Abb. 3 einen der Spaltkessel in vergrößertem Maßstabe verbildlicht.
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Der eigentliche Spaltapparat besteht aus vier solcher Kessel a,
b, c, d (Abb. i) mit je einer Rohrschlange e (Abb. 3). Das Öl fließt aus
der Rohrleitung 4 weiter durch die Rohrschlange e des ersten Kessels d, weiter durch
die Rohrleitung 5 und die Rohrschlange des zweiten Kessels b, durch Rohrleitung
6 und die Rohrschlange des dritten Kessels c und dann durch die Leitung g, io, wobei
aber der eine oder andere Kessel durch entsprechend angeordnete Ventile aus dem
System ausgeschaltet werden kann, wie z. B. im vorliegenden Beispiele der vierte
Kessel d ausgeschaltet ist.
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Die Anordnung von vier Kesseln, von denen immer drei gleichzeitig
in Betrieb sind, ermöglicht ein. ununterbrochenes Arbeiten. Soll eine Rohrschlange
e gereinigt werden, so wird der betreffende Kessel ausgeschaltet und der vordem
abgeschaltet gewesene vierte Kessel mit den beiden anderen verbunden.
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Vom Verdampfer z zieht Quecksilberdampf durch die Rohrleitung 8o und
Zweigleitungen 8i in die einzelnen Kessel, und das kondensierte Quecksilber fließt
durch Rohrleitungen 82, 8'3 in die Reiniger 84, die oben und unten mit einem Schenkel
der Ausgleichsquecksilbersäulen 85 in Verbindung stehen, deren andere Schenkel mit
einem schrägen Rohr 86 verbunden sind, das das flüssige Quecksilber einem Reiniger
87 (Abb. 2) zuführt, der oben
und unten mit einem Standrohre 88
in Verbindung steht. Das Standrohr ist am Boden mit, dem Quecksilberraum des Verdampfers
z verbunden.
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Durch Drosselung der Ventile go in den Zweigrohren 81 läßt sich der
Quecksilberdampfdruck in den Kesseln regeln und in verschiedenem Grade unter den
im Verdampfer herrschenden Druck herabsetzen, wodurch die Verdichtungstemperatur
in jedem Kessel für sich geregelt werden kann. Dem Unterschied zwischen dem Druck
im Verdampfer und im einzelnen Kessel entspricht ein entsprechend verschiedener
Niveaustand in den Schenkeln der Quecksilbersäule 85. So kann bei einem Druck im
Verdampfer, der hinreicht, um eine Dampftemperatur über der höchsten Verdichtungstemperatur
zu ergeben, die man in dem einen oder anderen Kessel haben will, jede beliebige
Verdichtungstemperatur in den verschiedenen Kesseln erzeugt werden.
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Um den Höchstdruck im Verdampfer zu begrenzen, ist die Rohrleitung
8o (Abb.2) durch ein Zweigrohr gi mit einem Reiniger 94 verbunden. Das Rohr gi geht
durch einen Verdichter g2 und weist ein belastetes Sicherheitsventil 93 auf. Der
Reiniger ist oben und unten mit einem zum Rohr 86 führenden Knierohr 95 verbunden,
das, mit Quecksilber gefüllt, einen Verschluß bildet.
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Das zu verarbeitende Öl, z. B. Gasöl, wird durch die Leitung i (Abb.
i), eine Wärmeaustauschvorrichtung f mit Wassereinlaß und -auslaß, die Leitung 2,
einen Zwischentank g, die Leitung 3 und unter sehr hohem Druck durch einen Wärmeaustauscher
lt, danach durch die Rohrleitung 4 nacheinander in die Rohrschlangen beispielsweise
der drei Kessel a, b und c geführt, um alsdann, wie erwähnt, durch die Rohrleitung
io zurückgeführt zu werden.
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Das durch diese Leitung io zurückfließende, gespaltene Öl geht durch
den Wärmeaustauscher lt, gibt hier Wärme an das zufließende Öl ab und zieht weiter
durch die Leitung i i zum Fraktionierturrn i. Der Druck in diesem Turm ist so stark
herabgesetzt, daß das gespaltene Öl darin ganz oder doch zum größten Teil verdampft.
Die Dämpfe gehen im Turm nach oben und werden durch dem Gefäß k entnommenes, durch
die Leitung 15 gepumptes Benzin gekühlt und teilweise kondensiert. Die oben im Turm
i eingepumpte Benzinmenge ist so groß, daß Heizöl und Gasöl kondensiert und das
Benzin auf die erwünschte Dampftemperatur von etwa 2i5° C gekühlt wird. Die oben
vom Turm i abziehenden Benzindämpfe gehen durch eine Rohrleitung 12, einen Turm
j, in dem sie filtriert und stabilisiert werden, eine Leitung 13 sowie einen Wärmeaustauscher
f, in dem sie Wärme an durchziehendes, kaltes Ausgangsöl und danach an Wasser abgeben.
Aus dem Apparat f geht das verdichtete Benzin mit den im Spaltvorgang gebildetem
permanenten Gasen durch ein Rohr 14 in das Sammelgefäß k und von hier zu einem Gasscheider
m, in dem die nicht kondensierbaren Gase vom flüssigen Benzin getrennt werden.
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Die im Fraktionierturm i verdichteten schwereren Heizölfraktionen
werden durch eine Rohrleitung 16 durch einen Kühler n zum Vorratsraume abgeführt,
während die im Fraktionierturm verdichteten leichteren Gasölfraktionen durch die
Leitung 17 über einen Kühler o dem Vorratsraum zugeleitet werden.
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Durch die Niederdruckpumpe p in der Rohrleitung i wird ein Druck von
etwa g Atm. hinter der Pumpe erzeugt. Ein Teil des Öls kann auch um den Wärmeaustauschapparat
f herum durch ein Rohr 18 zur Leitung :2 geführt werden, und zwar in solcher Menge,
daß die Temperatur des in den Zwischentank g eintretenden Öls etwa i4o° C beträgt.
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Die Hochdruckpumpe p' in der Leitung 3 vermag in der Rohrleitung 4
einen Druck von etwa 85 Atan. zu erzeugen. Ein Teil des zu spaltenden Öls kann durch
die Leitung ig um den Wärmeanstauscher h herum in die Rohrleitung 4 geführt werden.
Beim Eintritt in die Leitung 4 kann das Öl eine Temperatur von etwa 225° C haben,
da wenigstens ein Teil des Öls durch den Wärmeaustauschapparat lt hindurchgeht.
Ehe das gespaltene C51 das Ventil 2o erreicht, kann der Druck-auf etwa 47 Atm. gesunken
sein, auf der Niederdruckseite des Ventils 2o auf etwa 18 Atm. An-' Einlaß zum Turm
i wird der Druck weiter auf etwa 7 Atm. sinken, während er im Turm nur noch i,8
Atm. betragen kann. Zum Vorbeiführen eines Teils des gespaltenen öls am Wärmeaustauscher
lt dient eine Rohrleitung 2i. Indem man das Verhältnis der Menge des Öls, das durch
den Wärmeaustauscher k und der Menge des Öls, das um denselben herum durch die Leitung
21 geht, regelt, kann man die Temperatur des in den Turm i eintretenden Öls genau
einstellen. Beispielsweise kann das 01 in den Turm mit einer Temperatur von
400° C eintreten, während die Temperatur im Turm etwa 36o° C beträgt.
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Soll das gespaltene Öl um den Turm i herumgeleitet werden, wie zu
Beginn und am Schlusse einer Arbeitsperiode, so kann man es durch eine Nebenleitung
22 und die Leitung 16 zum Kühler na führen. -Man kann> auch die im Fraktionierturm
kondensierte Heizölfraktion durch eine Leitung 23 dem Zwischentank g zuleiten.
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Die einzelne Rohrschlange e besteht aus einer großen Anzahl von Rohren,
die eine
Gesamtlänge von mehr als i km haben können. Der Kessel
selbst@'# e9te$f'aus einem Gehäuse mit Endwänden r und s (Abb. 3) und weist oben
die Quecksilberdampfrohre 81 sowie ein Entlastungsventil 9-7 auf. Die die
Schlange bildenden Rohre sind mit einem Ende in die Endwand r eingeschweißt und
durch Krümmer q, die für Reinigungszwecke lösbar aufgesetzt sind, untereinander
verbunden. Am anderen Ende des Kessels ist ein Stahlring t angeschweißt, der eine
Büchse u aufnimmt, in die die anderen Enden der Rohrlängen eingeschweißt liegen.
Auch hier dienen Krümmer v zur Verbindung der Rohre untereinander. Die freie Wand
der Büchse ist in der Mitte zu einem Rohrstutzen w ausgestaltet, der durch die Kesselwand
s geht und in ihr verschweißt ist. Ein angebolzter Flanschdeckel x schließt
den Stutzen w dicht ab, in den ein Ausdehnungsgliedy bekannter Bauart eingeordnet
ist.
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Der ganze Kessel ist mit Quecksilberdampf, der aber nicht in die Büchse
u eindringen kann, gefüllt. So kann ein Mann ohne Gefahr durch den Stutzen w in
die Büchse einsteigen und die Krümmer v entfernen, wenn der Kessel nicht mitarbeitet.
Quecksilberdampf dringt dagegen zwischen dem Ring t und der darin gleitbeweglich
gelagerten. Büchse u durch und in den Vorraum zwischen Büchse ac und Endwand s hinein,
kondensiert sich in diesem Raume und wird durch ein am Boden des Kessels angebrachtes
Rohr 8,3 abgezogen, während die Hauptmasse des kondensierten Quecksilbers durch
ein Rohr 82 aus dem Kessel abläuft.
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Für den gFall eines Rohrbruchs in der Schlange e muß . eine Vorrichtung
zur Verhütung des Einströmens von Öldampf in den Verdampfer z vorgesehen werden.
Wie schon gesagt, sitzt in der Decke jedes Tanks ein Rohr 96 mit einem Sicherheitsventil
97, das auf einen bestimmten .Druck eingestellt wird. Die Rohre 96 der Kessel münden
in ein gemeinsames Rohr 98, das durch einen Kühler 99 geht und in einen Stahlbehälter
zoo ausmündet. Bei Rohrbruch öffnet sich das Ventil 97, sobald der Druck im Kessel
größer wird als der Druck (etwa 9 Atm:), auf den das Ventil eingestellt ist, und
das Gemisch aus Quecksilberdampf und Öldämpfen wird im Kühler 99 auf etwa 23o° C
gekühlt, wobei der Quecksilberdampf und der größere Teil der Öldämpfe kondensiert
werden und in den Behälter ioo, fließen, wo sich das Quecksilber am Boden absetzt
und abgezogen werden kann.
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Die Quecksilberverschlüsse 85 haben eine solche Höhe, daß sie einen
Druck von mehr als 9 Atm. aushalten, und verhüten daher bei-Rohrbruch das Übertreten
von Öl in den Verdampfer z durch die das Quecksilber zurückführende Leitung 86,
während das Übertreten von Öldämpfen in den Verdampfer z durch die Quecksilberdampfleitumgen
81 und 8o von den unteren Ventilen 3o der Rohre 81 verhindert wird. Diese Ventile
sind Rückschlagventile, und jedes schließt sich, sobald der Druck im Kessel den
Druck in der Leitung So überschreitet. Zur doppelten Sicherung kann das obere Ventil
9o mit einer Einrichtung zur Fernbedienung von Hand versehen sein.
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Außer dieser Sicherung gegen die Verunreinigung des Quecksilbers mit
Öl bei Rohrbruch ist auch eine Einrichtung zur Begrenzung der Ölmenge vorgesehen,
die in den Kessel durchbrechen könnte. Sie besteht aus Ventilen, die automatisch
jeden Kessel, in dem ein Rohrbruch vorkommt, ausschalten. Diese Ventile sind paarweise,
31 bis 39, angeordnet. In jedem Paar ist ein Ventil ein automatisches, das andere
zur Fernsteuerung von Hand eingerichtet. Ersteres schließt sich automatisch, sobald
der Druck unter eine bestimmte Höhe fällt. Angenommen, die Apparatur arbeitet mit
den Kesseln a, b, c, und in dem Kessel a entsteht ein Rohrbruch. Sofort würde
der Druck in der Leitung 4 sinken, und die beiden automatischen Ventile der beiden
Ventilpaare 31 und 32 würden sich schließen, so daß die Ölzufuhr zum Kessel a unterbrochen
ist. Bei geeigneter Verbindung dieser Ventile. mit der Kraftabstellvorrichtung der
Hochdruckpumpe p' würde auch diese Pumpe stillstehen. Die anderen beiden Ventile
der beiden Paare 31 und 32 würden dann von Hand geschlossen werden.
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Um auch zu verhindern, daß Öl in dem Kessel, in welchem der Rohrbruch
erfolgt ist, aus dem unmittelbar vorangehenden Kessel zurückstaue, ist je eines
der Ventile der Ventilpaare 33, 35, 37 und 39 ein Absperrventil, während das andere
zur zweifachen Sicherheit von Hand gesteuert werden kann.
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Auf diese Weise wird bei Rohrbruch in der Schlange e der Öleintritt
und Ölaustritt im Kessel abgesperrt, und - die Apparatur kann danach weiter mit
drei Kesseln arbeiten, indem der ausgeschaltet gewesene, untätige Kessel mit den
beiden arbeitenden Kesseln vereinigt wird. Die Ventile 41 bis 45 dienen dazu, den
einen oder anderen Kessel auszuschalten.
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Bei Benutzung von Quecksilberdampf als Heizmittel läßt sich die Temperatur
des Öls in den Kesseln mit höchster Genauigkeit einstellen. Die zur Erhitzung des
Öls auf eine bestimmte Temperatur erforderliche Wärmemenge kann man genau berechnen,
wie auch die Temperatur des Quecksilberdampfes, die zur Erreichung der erforderlichen
Wärmeübertragung durch Kondensation des Metalldampfes
nötig ist,
sich ebenfalls genau berechnen läßt. Diese erforderliche Metalldampftemperatur wird
in den Kesseln, wie schon angegeben, aufrechterhalten.
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Ist das Öl einmal auf die erforderliche Temperatur gebracht worden,
so besteht nur eine ganz geringe Temperaturdifferenz zwischen Quecksilber und Öl,
und eine Überhitzung des Öls tritt nicht ein, auch kann eine Koksbildung nicht stattfinden,
wenn nur der Druck hoch genug gehalten wird, um das Öl im großen und ganzen in .flüssigem
Zustande zu erhalten.
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Wie gesagt, wird das Öl schnell bis zu einer Temperatur, die dichte
unterhalb der kritischen liegt, erhitzt und dann während des Spaltvorganges nahe
unterhalb der kritischen Temperatur gehalten, wobei gewöhnlich ein allmählich fortschreitender
Temperaturanstieg in dem Maße erfolgt, wie die kritische Temperatur des Öls steigt.
Dadurch bleibt das Öl in flüssiger Phase, obschon sich etwas Dämpfe ungeachtet des
hohen Drucks bilden mögen. Je höher die Temperatur geht, desto schneller erfolgt
die Spaltung, die, wie schon erwähnt, sich bei jedem Anstieg von io° C verdoppelt.
Daher wird die Temperatur des Öls auf etwa innerhalb von io° C unterhalb seiner
kritischen Temperatur gehalten. Es ist natürlich erwünscht und auch möglich, die
Temperatur des Öls um weniger als 5° C, selbst nur i° oder 2° C, unter seiner kritischen
Temperatur zu halten. Wird dagegen das Öl über seine kritische Temperatur erhitzt,
so geht die ganze Masse plötzlich in die Dampfphase über, der Durchfluß durch die
Schlangen wird stark beschleunigt. Die Verkürzung der Reaktionszeit wird durch die
Steigerung der Reaktionsgeschwindigkeit nicht ausgeglichen. Eine Verminderung der
Ausbeute an Befzin ist die Folge. Auch tritt dann eine Bildung von Kohlenstoff und
dadurch eine Verstopfung der Rohre ein.
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Wenn beispielsweise Gasöl verarbeitet wird, dessen kritische Temperatur
bei q.63° C liegt und im Spaltvorgang auf 483° C steigt, so wird das Öl zuerst auf
etwas unterhalb q.63° C erhitzt und die Temperatur dann allmählich auf etwas unterhalb
483° C erhöht. Dabei ist die Reaktionsgeschwindigkeit weit größer als bei allen
bekannten ähnlichen Verfahren. Daher kann das Öl auch mit weit größerer Geschwindigkeit
durch die Schlangen getrieben werden als bei den bekannten, in flüssiger Phase arbeitenden
Spaltverfahren, und überdies wird auf diese Weise eine erheblich höhere Ausbeute
an Benzin erzielt.
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Auch andere Heizmittel, namentlich Verbrennungsgase, lassen sich mit
Erfolg verwenden. Allein Quecksilberdampf wird seiner besonderen Vorteile wegen
bevorzugt. Als Äquivalente für das Quecksilber kommen andere verdampfbare Metalle,
Metallegierungen, Metallverbindungen und Stoffe, wie Diphenyloxyd, Benzophenon,
Schwefel, in Betracht.
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Oft ist es ratsam, am Ende des Spaltvorganges, etwa in der letzten
Schlange oder einem Teile derselben, die Temperatur des Öls über die kritische Temperatur
hinaus zu erhöhen und so die Spaltung mit einem Spaltvorgang in der Dampfphase abzuschließen.
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Bei manchen bekannten Spaltverfahren werden zwar auch die Temperaturverhältnisse
so gehalten, daß das Öl zuerst in der flüssigen Phase und danach in der Dampfphase
gespalten wird. Aber bei keinem dieser Verfahren wird das 01 während des
weitaus größeren Teiles der Zeit, während welcher es gespalten wird, bis nahe, jedoch
unter seiner kritischen Temperatur gehalten. Beim vorliegenden neuen Verfahren ist
ein Anstieg in der Spalttemperatur über die kritische Temperatur des Öls am Ende
des Spaltvorganges hinaus zwar zulässig, aber nicht erforderlich.