WO2023282198A1 - 発泡ビーズ、その製造方法、及び成形体 - Google Patents

発泡ビーズ、その製造方法、及び成形体 Download PDF

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WO2023282198A1
WO2023282198A1 PCT/JP2022/026424 JP2022026424W WO2023282198A1 WO 2023282198 A1 WO2023282198 A1 WO 2023282198A1 JP 2022026424 W JP2022026424 W JP 2022026424W WO 2023282198 A1 WO2023282198 A1 WO 2023282198A1
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foaming
beads
resin
base resin
foamed
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Inventor
裕美子 加藤
太一 水谷
Original Assignee
旭化成株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/36—Feeding the material to be shaped
    • B29C44/38—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length
    • B29C44/44—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length in solid form
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/22—After-treatment of expandable particles; Forming foamed products
    • C08J9/228—Forming foamed products

Definitions

  • the present invention relates to expanded beads, a method for producing the same, and a molded article containing the expanded beads.
  • plastics and metals have been used as materials for internal parts of automobiles and electronic devices. Since plastics are lighter than metals, their applications are expanding to include electronic devices, miscellaneous goods, and automobile parts. materials are sought.
  • One of such materials is a resin foam molding.
  • foam bead molded articles have recently been attracting attention because of their excellent shapeability and the ability to form complex shapes with good reproducibility.
  • a foamed bead molded article can be obtained in a desired shape by filling a molding die with foamed beads and heating and fusing them. When the foam beads are filled into the mold during the molding process, voids are generated between the foam beads, which need to be filled in some way.
  • the foam beads are compressed and filled, and the foam beads return to their original size in the mold to fill the voids (compression filling method).
  • a method of filling the mold with the mold slightly open to increase the amount of filled beads (cracking method).
  • a method of expanding the foamed beads by heating during molding (addition method), or a molding method combining these, for example, a method of performing a small amount of cracking after addition, etc., can be mentioned. Since the compression filling method compresses foamed beads, it is not suitable for resins such as polystyrene that buckle under compression. On the other hand, the cracking method has the disadvantage that the weight of the molded product increases as the amount of filled beads increases.
  • the cracking will cause variations in the expansion ratio.
  • cracking increases the amount of bead filling, and the force required to compress the beads when closing the mold increases.
  • Patent Document 1 Although the foamed beads described in Patent Document 1 are excellent in flame retardancy, molding is only applied to flat plates, and improvements have been made in application to complex shapes, thin-walled moldings, and shapes having parts with different thicknesses. is required, and there are major restrictions on shape design, so its use has been limited. In addition, cracking is essential during molding, and it has been difficult to expand to automobile applications where thickness accuracy is required.
  • an object of the present invention is to provide foamed beads that are excellent in expandability during molding, a method for producing the same, and a molded article containing the foamed beads.
  • foamed beads having a heat shrinkage rate of 30% or less at a specific temperature have excellent expansion ability during molding processing, and have completed the present invention. rice field.
  • the present invention is as follows [1] A foamed bead comprising a base resin containing a thermoplastic resin, and having a heat shrinkage rate of 30% or less when heated at Tsp+10° C. for 5 minutes, where Tsp is the softening point of the base resin. . [2] The expanded bead according to [1], wherein the base resin has a softening point Tsp of 130° C. or higher. [3] The expanded bead according to [1] or [2], wherein the average thickness of the skin layer constituting the surface of the expanded bead is 0.2 to 2.0% of the average particle diameter of the expanded bead.
  • the present invention it is possible to provide a foamed bead with excellent expandability during molding, a method for producing the same, and a molded article containing the foamed bead.
  • FIG. 1 is an image (magnification: 200 times) of a cross-section of a foamed bead observed with a scanning electron microscope (SEM) for one embodiment of the foamed bead according to the present invention.
  • FIG. 4 is a schematic diagram showing molded bodies with different thicknesses molded in Examples and Comparative Examples.
  • this embodiment The form for carrying out the present invention (hereinafter referred to as "this embodiment") will be specifically described below. It should be noted that the present invention is not limited to the following embodiments, and various modifications can be made within the scope of the gist of the present invention.
  • the foamed beads of the present embodiment contain a base resin containing a thermoplastic resin, and when the softening point of the base resin is Tsp, the heat shrinkage rate when heated at Tsp + 10 ° C. for 5 minutes is 30% or less. be.
  • the foamed beads of the present embodiment have a heat shrinkage rate of 30% or less, preferably 28% or less, more preferably 25% or less when heated at Tsp+10° C. for 5 minutes.
  • the heat shrinkage rate is preferably 2% or more, more preferably 3% or more, and still more preferably 5% or more.
  • the heat shrinkage rate is defined as (1 ⁇ Xb/Xa) ⁇ 100(%).
  • the expansion ratio of the expanded beads is obtained by measuring the mass W (g) of the expanded beads, measuring the volume V (cc) of the expanded beads by the submersion method, and dividing the volume V by the mass W to obtain the value V/W (cc / g).
  • the method for making the heat shrinkage rate 30% or less when treated at Tsp + 10°C for 5 minutes there are no particular restrictions on the method for making the heat shrinkage rate 30% or less when treated at Tsp + 10°C for 5 minutes, but for example, it can be achieved by raising the foaming temperature when foaming the resin.
  • Hot-air foaming etc. are mentioned as a method of making foaming temperature high. Hot air foaming will be described later.
  • heat treatment such as annealing may be performed.
  • the expansion ratio of the foamed beads of the present embodiment is not particularly limited, but is preferably 1.5 to 30 cc/g, more preferably 2 to 20 cc/g, and 3 to 18 cc. /g is more preferred.
  • the expansion ratio can be controlled by adjusting the content (impregnation) of the foaming agent in the base resin, the heating temperature and time during foaming, and the time the base resin impregnated with the foaming agent is left to stand before foaming. The larger the impregnated amount of the foaming agent, the higher the expansion ratio.
  • the primary expansion ratio is preferably 1.4 to 15 cc/g, more preferably 1.7 to 13 cc/g, and even more preferably 2 to 10 cc/g. Within this range, the size of the air bubbles (cells) is likely to be uniform, and the secondary foaming ability is likely to be imparted.
  • the expanded beads of the present embodiment preferably have an average particle size of 0.5 to 10 mm, more preferably 0.7 to 7 mm, still more preferably 0.8 to 5 mm.
  • the average particle size of the expanded beads can be adjusted by adjusting the expansion ratio and the average particle size of the base resin.
  • the average particle diameter of the expanded beads is obtained by measuring the equivalent circle diameters of 500 or more expanded beads using a digital microscope, and taking the average value thereof as the average particle diameter. More specifically, it can be determined by the method described in Examples below.
  • the average thickness of the skin layer constituting the surface is preferably 0.2 to 2.0% of the average particle diameter of the expanded beads, more preferably 0.25 to 1.8%. , more preferably 0.3 to 1.5%.
  • FIG. 1 is an image (magnification: 200 times) of the cross section of an example of the foamed beads of the present embodiment observed by SEM.
  • the skin layer 1 of the expanded bead is the outermost layer constituting the surface of the expanded bead, and is a portion made of unfoamed base resin (that is, does not contain air bubbles 2).
  • the skin layer which is the outermost layer constituting the surface, undergoes the greatest amount of deformation and is easily broken.
  • the skin layer is broken, the gas existing in the cells of the foamed beads is released to the outside, resulting in a decrease in expandability.
  • the skin layer is too thick, the stress required to stretch and deform the skin layer increases when the expanded beads are expanded by heating during molding, and the expansion capacity tends to decrease.
  • the thickness of the skin layer is 0.2 to 2.0% of the average particle diameter of the expanded beads, the expansion of the beads during molding is not inhibited, and the breakage of the skin layer is less likely to occur, thereby improving the expandability of the expanded beads. is easier to improve.
  • the skin layer is formed by dissipation of the foaming agent from the surface of the base resin, and the thickness of the skin layer increases as the amount of the foaming agent dissipated increases. Therefore, the thickness of the skin layer can be adjusted by controlling the concentration of the foaming agent, the amount of heat applied during foaming, the heating rate, the standing time of the base resin impregnated with the foaming agent before foaming, and the like. Also, the skin layer tends to become thinner as the foaming ratio of the foamed beads increases. This is because the stretch amount of the skin layer increases as the expansion ratio increases.
  • the average thickness of the skin layer of the expanded beads is a value obtained by the following method.
  • the foamed bead is cut along a plane passing through the center point to divide it into two pieces, and a photograph of the cut surface is taken with a scanning electron microscope (SEM).
  • SEM scanning electron microscope
  • one bead is photographed at four locations, up, down, left and right, and in each cross-sectional photograph obtained, the thickness of the skin layer is measured for all the cells present on the outermost periphery.
  • An arithmetic mean value is obtained for each of the 10 beads with the smallest numerical values, and the arithmetic mean value of the obtained values for each of the top, bottom, left, and right is taken as the thickness of the skin layer of the foamed bead.
  • This operation is performed in the same manner for five or more expanded beads, and the arithmetic average value of the thickness of the skin layer of each expanded bead is taken as the average thickness ( ⁇ m) of the skin layer of the expanded beads. More specifically, it can be determined by the method described in Examples below.
  • the closed cell ratio of the expanded beads is preferably as high as possible, preferably 50% or more, more preferably 60% or more, and still more preferably 80% or more. When the closed cell content is 50% or more, the foamed beads tend to be more excellent in moldability into molded articles.
  • the average cell diameter of the expanded beads is preferably 5 to 200 ⁇ m, more preferably 10 to 150 ⁇ m, still more preferably 15 to 100 ⁇ m.
  • the average cell diameter of the expanded beads is a value obtained by the following method. First, the foamed bead is cut along a plane passing through the center point to divide it into two pieces, and a photograph of the cut surface is taken with a scanning electron microscope (SEM). Next, straight lines are drawn at equal intervals in eight directions from the center point of the cut surface of the foamed bead in the obtained cross-sectional photograph, and all the number of bubbles intersecting with the straight lines are counted.
  • the value obtained by dividing the total length of the straight lines by the total number of cells counted is taken as the cell diameter of the expanded beads. This operation is similarly performed for 10 or more expanded beads, and the arithmetic average value of the bubble diameters of the expanded beads is taken as the average bubble diameter of the expanded beads.
  • the shape of the foamed beads of this embodiment is not particularly limited, and may be various shapes.
  • the expanded beads of the present embodiment contain a base resin and can be made of the base resin.
  • the base resin contains a thermoplastic resin, and may further contain a flame retardant, a rubber component, and the like.
  • the softening point Tsp of the base resin of the expanded beads of the present embodiment is preferably 130°C or higher, more preferably 131 to 270°C, even more preferably 135 to 250°C.
  • the softening point Tsp of the base resin is within the above range, the heat resistance of the foamed molded product is further improved.
  • the softening point Tsp of the base resin is determined when the ratio (E1/E2) of the storage elastic modulus E1 at a certain temperature T to the storage elastic modulus E2 at a temperature 5° C. lower than T is 0.0 in the dynamic viscoelasticity measurement. The lowest temperature among T that becomes 1 or less. If E1/E2 is not equal to or less than 0.1, the temperature T at which the value of E1/E2 becomes minimum is defined as Tsp. Specifically, it can be measured by the method described in Examples below.
  • Thermoplastic resins contained in the base resin include polyolefin resins such as polyethylene, polypropylene, EVA (ethylene-vinyl acetate copolymer), polyvinyl alcohol, polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride, ABS (acrylonitrile-butadiene-styrene ) resin, AS (acrylonitrile-styrene) resin, polystyrene resin, methacrylic resin, polyamide resin, polycarbonate resin, polyphenylene ether resin, polyimide resin, polyacetal resin, polyester resin, acrylic resin, cellulose resin
  • Thermoplastic engineering for resins, thermoplastic elastomers such as styrene, polyvinyl chloride, polyurethane, polyester, polyamide, 1,2-polybutadiene, fluororubber, polyamide, polyacetal, polyester, and fluorine Examples include plastics and powdered rubber.
  • thermoplastic resins containing polyphenylene ether resins and thermoplastic resins containing polyamide resins are preferable from the viewpoint of heat resistance, and thermoplastic resins containing polyphenylene ether resins are more preferable from the viewpoint of workability.
  • the polyphenylene ether-based resin refers to a polymer represented by the following general formula (1).
  • R 1 , R 2 , R 3 and R 4 each independently represent a hydrogen atom, a halogen atom, an alkyl group, an alkoxy group, a phenyl group, or a halogen and general formula (1 ) having at least 2 carbon atoms between it and the benzene ring in ) and not containing the 3rd ⁇ -carbon atom.
  • n is an integer representing the degree of polymerization.
  • the polyphenylene ether resin preferably has a weight average molecular weight of 20,000 to 60,000.
  • the weight average molecular weight is measured by gel permeation chromatography (GPC), and the molecular weight of the peak of the chromatogram is a calibration curve obtained from the measurement of a commercially available standard polystyrene (standard polystyrene (prepared using the peak molecular weight of ).
  • GPC gel permeation chromatography
  • standard polystyrene prepared using the peak molecular weight of .
  • Measurements can be made with a solvent flow rate of 1.0 mL/min and a column temperature of 40°C.
  • the UV wavelength of the detector is 254 nm for standard polystyrene and 283 nm for polyphenylene ether.
  • polyphenylene ether resins include poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylene) ether, poly(2,6-diethyl-1,4-phenylene) ether, poly(2-methyl-6-ethyl -1,4-phenylene) ether, poly(2-methyl-6-propyl-1,4-phenylene) ether, poly(2,6-dipropyl-1,4-phenylene) ether, poly(2-ethyl-6) -propyl-1,4-phenylene) ether, poly(2,6-dibutyl-1,4-phenylene) ether, poly(2,6-dilauryl-1,4-phenylene) ether, poly(2,6-diphenyl) -1,4-diphenylene) ether, poly(2,6-dimethoxy-1,4-phenylene) ether, poly(2,6-diethoxy-1,4-phenylene) ether, poly(2-methoxy-6-ethoxy) -1
  • R 1 and R 2 are C 1-4 alkyl groups
  • R 3 and R 4 are hydrogen or C 1-4 alkyl groups. These may be used individually by 1 type, or may be used in combination of 2 or more type.
  • Polyphenylene ether-based resins in particular, can improve deflection temperature under load (HDT), maintain rigidity even in a high-temperature environment, and can improve dimensional stability.
  • Polyphenylene ether resins can be mixed with one or more other resins, examples of which include polystyrene resins, polyolefin resins typified by polypropylene, engineering plastic resins typified by polyamide, and polyphenylene sulfide. Typical examples include super engineering plastic resins. Among these, from the viewpoint of improving workability, it is preferable to mix with a polystyrene resin.
  • the content of the polyphenylene ether resin in 100% by mass of the base resin is preferably 30% by mass or more, more preferably 33% by mass or more, still more preferably 35% by mass or more, from the viewpoint of heat resistance. 40 mass % or more, particularly preferably 50 mass % or more. In addition, the foaming temperature and molding temperature are lowered, the processability is excellent, and processing can be easily performed with general-purpose equipment without introducing special equipment. % or less, more preferably 85 mass % or less.
  • polystyrene resin refers to a homopolymer of styrene and styrene derivatives, and a copolymer containing styrene and styrene derivatives as main components (components contained in polystyrene resin in an amount of 50% by mass or more).
  • styrene derivatives include o-methylstyrene, m-methylstyrene, p-methylstyrene, t-butylstyrene, ⁇ -methylstyrene, ⁇ -methylstyrene, diphenylethylene, chlorostyrene and bromostyrene. is not limited to
  • homopolymer polystyrene resins include polystyrene, poly ⁇ -methylstyrene, and polychlorostyrene.
  • Copolymer polystyrene resins include styrene-butadiene copolymer, styrene-acrylonitrile copolymer, styrene-maleic acid copolymer, styrene-maleic anhydride copolymer, styrene-maleimide copolymer, styrene- N-phenylmaleimide copolymer, styrene-N-alkylmaleimide copolymer, styrene-N-alkyl-substituted phenylmaleimide copolymer, styrene-acrylic acid copolymer, styrene-methacrylic acid copolymer, styrene-methyl acrylate Binary copolymers such as cop
  • Graft copolymers such as styrene-grafted polyethylene, styrene-grafted ethylene-vinyl acetate copolymer, (styrene-acrylic acid)-grafted polyethylene, and styrene-grafted polyamide are also included. These may be used individually by 1 type, or may be used in combination of 2 or more type.
  • polystyrene resins those having a weight average molecular weight of 180,000 to 500,000 are preferred.
  • the weight average molecular weight is measured by gel permeation chromatography (GPC), and the molecular weight of the peak of the chromatogram is a calibration curve obtained from the measurement of a commercially available standard polystyrene (standard polystyrene (prepared using the peak molecular weight of ).
  • standard polystyrene prepared using the peak molecular weight of .
  • Measurements can be made with a solvent flow rate of 1.0 mL/min and a column temperature of 40°C.
  • the UV wavelength of the detector is set to 254 nm for both standard polystyrene and polystyrene resin.
  • the content of the polystyrene-based resin in the base resin is not particularly limited, and it is used after being appropriately adjusted so that the content of the other components becomes the desired content.
  • Polyamide-based resins include, for example, polyamide homopolymers, polyamide copolymers, and mixtures thereof.
  • Polyamide homopolymers include, for example, nylon 66, nylon 610, nylon 612, nylon 46, nylon 1212, etc. obtained by polycondensation of diamine and dicarboxylic acid; nylon 6, nylon obtained by ring-opening polymerization of lactam 12 and the like.
  • polyamide copolymers include nylon 6/66, nylon 66/6, nylon 66/610, nylon 66/612, and the like. Among them, aliphatic polyamides are preferred, and nylon 6, nylon 66, nylon 6/66, nylon 66/6 and the like are more preferred. These may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more type.
  • the melting point of the polyamide-based resin is preferably 170°C or higher, more preferably 180°C or higher, from the viewpoint of suppressing coloration of the polyamide-based resin foam beads and ensuring sufficient heat resistance of the foamed molded product.
  • the temperature is preferably 270° C. or lower, more preferably 250° C. or lower.
  • the degree of crosslinking of the resin can be increased.
  • the base resin may contain a flame retardant.
  • Flame retardants include organic flame retardants and inorganic flame retardants.
  • Organic flame retardants include halogen compounds such as bromine compounds and non-halogen compounds such as phosphorus compounds and silicone compounds. be.
  • inorganic flame retardants include metal hydroxides typified by aluminum hydroxide and magnesium hydroxide, and antimony compounds typified by antimony trioxide and antimony pentoxide.
  • non-halogen flame retardants are preferable, and phosphorus flame retardants are more preferable, from the viewpoint of the environment, but the present invention is not limited to these.
  • Phosphorus-based flame retardants include, for example, trimethyl phosphate, triethyl phosphate, tripropyl phosphate, tributyl phosphate, tripentyl phosphate, trihexyl phosphate, tricyclohexyl phosphate, triphenyl phosphate, tricresyl phosphate, trixylenyl phosphate, cre Dildiphenyl phosphate, dicresylphenyl phosphate, dimethylethyl phosphate, methyldibutyl phosphate, ethyldipropyl phosphate, hydroxyphenyldiphenyl phosphate, resorcinol bisdiphenyl phosphate, etc., and compounds modified with various substituents, and various Condensation type phosphate ester compounds are also included.
  • the content of the flame retardant in the base resin is preferably 5 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the thermoplastic resin.
  • the content of the flame retardant is 5 parts by mass or more, desired flame retardancy is likely to be exhibited.
  • the amount is 30 parts by mass or less, the plasticizing effect of the base resin by the flame retardant becomes appropriate, and the heat resistance is improved.
  • the extensional viscosity of the resin during foaming is improved, the expansion ratio is increased, the closed cell ratio of the foamed beads is improved, and the moldability into a molded product is excellent.
  • the base resin contains a rubber component from the viewpoint of improving foamability.
  • rubber components include butadiene, isoprene, and 1,3-pentadiene, but are not limited thereto. These are preferably dispersed in the form of particles in a continuous phase made of polystyrene resin.
  • the rubber component itself may be added, or a resin such as a styrene-based elastomer or a styrene-butadiene copolymer may be used as a rubber component supply source. In the latter case, the rubber component ratio (R) can be calculated by the following formula.
  • R C ⁇ Rs/100 C: rubber concentration in the rubber component supply source (% by mass)
  • Rs Content of rubber source in base resin (% by mass)
  • the content of the rubber component in the base resin is preferably 0.3 to 10% by mass, more preferably 0.5 to 8% by mass. When it is 0.3% by mass or more, desired flame retardancy is likely to be exhibited. Furthermore, when the content is 0.5% by mass or more, the flexibility and elongation of the resin are excellent, the foamed cell membrane is less likely to break during foaming, the foaming ratio is increased, and the foamed beads are excellent in moldability even after foaming. On the other hand, if the content of the rubber component is 10% by mass or less, the desired flame retardancy is likely to be exhibited. Furthermore, sufficient heat resistance is obtained as it is 8 mass % or less.
  • thermoplastic resins stabilizers, impact modifiers, lubricants, pigments, dyes, weather resistance modifiers, antistatic agents, impact modifiers, crystal nucleating agents, glass beads, inorganic fillers
  • Additives such as materials, cross-linking agents, and nucleating agents such as talc may be added to the extent that the object of the invention is not impaired.
  • the content of the additive in the base resin is not particularly limited as long as it does not impair the object of the invention. It is below.
  • the stabilizer examples include organic antioxidants and heat stabilizers such as hindered phenol antioxidants, sulfur antioxidants, phosphorus antioxidants, phosphite compounds, and thioether compounds; hindered amines, Benzophenone-based, imidazole-based light stabilizers and UV absorbers; metal deactivators, and the like. These may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more type.
  • the shape of the base resin is not particularly limited, but examples thereof include beads, pellets, spheres, pulverized products of irregular shape, and the like.
  • the size (length) of the base resin is preferably 0.2 to 5.0 mm, more preferably 0.2 to 3.0 mm. When the size is within this range, the foamed beads obtained by foaming the base resin have a suitable size, are easy to handle, and tend to be more densely packed during molding. As the length and diameter of the base resin become smaller, the surface area per unit volume increases, so the foaming agent tends to dissipate from the surface during the foaming step or when left standing before foaming, and the skin layer tends to become thicker.
  • the foaming agent dissipates too much, it becomes difficult to increase the foaming ratio.
  • the size of the base resin is within the above range, it becomes easier to obtain foamed beads having a desired expansion ratio while forming a skin layer with an appropriate thickness.
  • the foamed beads of the present embodiment can be obtained by containing (impregnating) a foaming agent in a base resin (impregnation step) and foaming the base resin (foaming step).
  • the method for incorporating the foaming agent into the base resin is not particularly limited, and commonly used methods can be applied.
  • the method of incorporating the foaming agent include a method of using a suspension system such as water in an aqueous medium (suspension impregnation), and a method of using a thermally decomposable foaming agent such as sodium bicarbonate (decomposing the foaming agent). (liquid phase impregnation), gas is brought into contact with the base resin in a gaseous state under a high-pressure atmosphere below the critical pressure. method (vapor phase impregnation) and the like.
  • the method of vapor-phase impregnation with a gas under a high-pressure atmosphere below the critical pressure is particularly preferred.
  • the vapor phase impregnation method has better solubility of the gas in the resin than the suspension impregnation performed under high temperature conditions, and tends to increase the content of the blowing agent. Therefore, it is easy to achieve a high expansion ratio, and the cell size in the base resin tends to be uniform.
  • the blowing agent decomposition method is similarly performed under high temperature conditions, and not all of the added thermally decomposing blowing agent turns into gas, so the amount of gas generated tends to be relatively small. Therefore, vapor phase impregnation has the advantage of making it easier to increase the content of the blowing agent.
  • gas phase impregnation tends to make equipment such as a pressure-resistant device and a cooling device more compact, and the cost of equipment can be kept low.
  • the gas phase impregnation conditions are not particularly limited, but the atmospheric pressure is preferably 0.5 to 6.0 MPa, more preferably 1.0 to 5.0 MPa. Also, the ambient temperature is preferably 5 to 30°C, more preferably 7 to 15°C. The impregnation time is preferably 0.5 to 48 hours, more preferably 1 to 24 hours. When the atmospheric pressure, atmospheric temperature, and impregnation time are within the above ranges, gas dissolution into the base resin tends to proceed more efficiently. In particular, when the ambient temperature is low, the impregnation amount increases but the impregnation speed slows down, and when the atmosphere temperature is high, the impregnation amount decreases but the impregnation speed tends to increase.
  • the ambient temperature is set as described above in order to proceed.
  • the base resin impregnated with the foaming agent by vapor phase impregnation is kept at room temperature (23 to 25°C) or preheated before proceeding to the foaming step in order to adjust the foaming ratio of the resulting foamed beads and the thickness of the skin layer. It may be left for a certain period of time without being heated in a foaming machine (40 to 100° C.) that has been warmed by, for example.
  • the standing time at room temperature is not particularly limited, and may be appropriately set according to the desired expansion ratio and thickness of the skin layer. It is preferably 0 to 60 seconds.
  • the standing time in the foaming machine (40 to 100° C.) is not particularly limited, and may be appropriately set according to the desired foaming ratio and thickness of the skin layer, but is preferably 0 to 30 seconds. More preferably 0 to 20 seconds, still more preferably 0 to 10 seconds.
  • the foaming agent is not particularly limited, and commonly used gases can be used. Examples include air, carbon dioxide, nitrogen gas, oxygen gas, ammonia gas, hydrogen gas, argon gas, helium gas, inorganic gases such as neon gas, trichlorofluoromethane (R11), dichlorodifluoromethane (R12), chlorodifluoromethane (R22), tetrachlorodifluoroethane (R112), dichlorofluoroethane (R141b), chlorodifluoroethane (R142b), difluoroethane (R152a), fluorocarbons such as HFC-245fa, HFC-236ea, HFC-245ca, HFC-225ca, propane, n - saturated hydrocarbons such as butane, i-butane, n-pentane, i-pentane, neopentane, dimethyl ether, diethyl ether, methyl
  • Inorganic gases are preferred from the viewpoint of gas safety.
  • inorganic gases are less soluble in resin than organic gases such as hydrocarbons, and are easily dispersed from the surface of the base resin, so that the formation of the skin layer is facilitated.
  • gas is easily released from the resin, so there is also the advantage that the dimensional stability of the molded product over time is more excellent.
  • plasticization of the resin due to residual gas is less likely to occur, and there is also the advantage that excellent heat resistance is likely to be exhibited from an early stage after molding.
  • carbon dioxide gas is preferable from the viewpoint of solubility in resin and ease of handling, and the impregnation amount thereof is preferably 3 to 13% by mass, more preferably 3.5 to 10% with respect to the resin. % by mass.
  • the amount of impregnated carbon dioxide gas is 3% by mass or more, it becomes easier to achieve a higher expansion ratio, and the variation in cell size in the base resin is reduced, suppressing the variation in expansion ratio between base resins. easier. Further, when the amount is 13% by mass or less, the cell size becomes appropriate, and it becomes easy to suppress a decrease in closed cell ratio due to excessive foaming.
  • a polyamide-based resin When a polyamide-based resin is used as the thermoplastic resin contained in the base resin, it is preferable to contain a polar solvent before foaming from the viewpoint of foamability.
  • the polar solvent include water; alcohols such as methanol, ethanol and isopropanol; and acetone. Above all, it has excellent impregnating properties into polyamide resin, can keep the foaming temperature low, is particularly excellent in the effect of suppressing yellow coloring of polyamide resin foam beads, and can provide polyamide resin foam beads with a particularly high closed cell rate. From the point of view, water, methanol, isopropanol, and acetone are preferred.
  • the polar solvents may be used singly or in combination of two or more.
  • the method for including a polar solvent in the polyamide resin is not particularly limited, but a polar solvent (eg, a solvent at a temperature of 30 to 80 ° C.) for a predetermined time (eg, 0.5 to 10 hours).
  • a polar solvent eg, a solvent at a temperature of 30 to 80 ° C.
  • a predetermined time eg, 0.5 to 10 hours.
  • Examples include a method of storing for a certain period of time in a humidified environment (eg, temperature of 30 to 50° C., relative humidity of 50 to 95%), and a method of spraying vapor of a polar solvent for a certain period of time.
  • the content mass ratio (solvent absorption ratio) of the polar solvent contained in the solvent-containing polyamide resin from the viewpoint of further preventing coloring during foaming, relative to 100% by mass of the polyamide resin in the solvent-containing polyamide resin , preferably 3% by mass or more, more preferably 5% by mass or more, still more preferably 6% by mass or more, and particularly preferably 7% by mass or more.
  • the content is preferably 35% by mass or less, more preferably 25% by mass or less, still more preferably 20% by mass or less, and particularly preferably 11% by mass or less.
  • the mass ratio of the polar solvent contained in the solvent-containing polyamide resin can be adjusted by, for example, the temperature of the polar solvent to be immersed, the time of immersion in the polar solvent, the storage conditions after the inclusion, and the like.
  • the solvent-containing polyamide-based resin preferably contains a polar solvent uniformly from the viewpoint that the foaming temperature can be further lowered and coloration during foaming can be further suppressed.
  • a polar solvent uniformly from the viewpoint that the foaming temperature can be further lowered and coloration during foaming can be further suppressed.
  • the total length is 100% from one end to 0 to 10% It is preferable that both the mass ratio of the polar solvent in the region and the region from 40 to 50% from the one end are within the above ranges.
  • the content mass ratio of the polar solvent in each of the above regions is the mass of the solvent-containing polyamide resin, Wa, and the mass of the polyamide resin before containing the polar solvent (dried for 24 hours in a hot air drying facility at 60 ° C.). , ((Wa ⁇ W)/W) ⁇ 100 (mass %), and can be obtained by measuring the content mass ratio of the polar solvent using each of the above cut regions.
  • the solvent-containing polyamide resin may be immediately used in the next step, or may be stored for a certain period of time. Storage includes, for example, a method of storing in an atmosphere containing a polar solvent (for example, under humidification). Above all, from the viewpoint of further suppressing the foaming temperature and further preventing coloration during foaming, it is preferable to use the mixture in the next step continuously after containing the polar solvent.
  • the method of foaming the base resin in the foaming step is not particularly limited, but for example, a method in which a high-pressure condition is suddenly released to a low-pressure atmosphere to expand the gas dissolved in the base resin, pressurized steam, hot air, or the like. and a method of expanding the gas dissolved in the base resin (heat foaming).
  • the method of heating and foaming is particularly preferred. This is because the cell size inside the base resin tends to be uniform compared to the method in which the high-pressure atmosphere is suddenly released to the low-pressure atmosphere.
  • the foaming gas dissipates from the surface layer of the base resin, which facilitates the formation of a skin layer.
  • the thickness of the skin layer can be adjusted by adjusting the heating rate and heating temperature, and the faster the heating rate and the higher the heating temperature, the thinner the skin layer tends to be.
  • the heat source for heating and foaming is preferably hot air from the viewpoint of ease of high temperature setting and heating rate.
  • hot air is used to quickly foam at a higher temperature, the heat shrinkage rate tends to be 30% or less when treated at Tsp+10° C. for 5 minutes.
  • pressure steam rises in temperature the degree of temperature rise becomes gradual as the temperature rises, so a high pressure vessel is required to foam at high temperatures.
  • the foaming gas dissipates too much, and the cell size in the vicinity of the skin layer tends to increase.
  • foaming with pressurized steam water absorption and foaming occur at the same time, so stress is not relieved, and the heat shrinkage rate tends to increase.
  • hot air foaming for example, a cylindrical foamer with a jacket on the outside and a stirring blade in the center is equipped with a hot air blower.
  • a hot air foaming machine capable of blowing hot air from the bottom of the foaming machine.
  • the foaming temperature in the foaming step is preferably Tsp+5° C. or higher, more preferably Tsp+10° C. or higher, of the base resin.
  • the foaming temperature is preferably Tsp+40° C. or lower, more preferably Tsp+30° C. or lower, and even more preferably Tsp+25° C. or lower.
  • the pellets by exposing the pellets to a high-temperature atmosphere, dissipation of foaming gas from the surface of the pellets can be promoted, so that an appropriate skin layer can be formed. Further, by setting the foaming temperature to Tsp+40° C. or lower, it becomes easier to reduce residual stress during foaming while suppressing blocking.
  • the foaming time in the foaming step is preferably 3 to 30 seconds, more preferably 5 to 20 seconds. When the foaming time is within the above range, it becomes easier to reduce the occurrence of blocking while preventing the impregnation gas from dissipating. Further, the wind speed of the hot air in the hot air foaming can be appropriately adjusted according to the size and structure of the foaming machine and the input amount of the base resin.
  • the foaming process may be performed in one step to the desired expansion ratio, or may be expanded to the desired expansion ratio in multiple steps such as secondary expansion and tertiary expansion. good.
  • the gas used for the pressurization treatment is not particularly limited, but inorganic gas is preferable from the viewpoint of flame retardancy and gas safety.
  • inorganic gases include air, carbon dioxide, nitrogen gas, oxygen gas, ammonia gas, hydrogen gas, argon gas, helium gas, and neon gas. Preferred, but not limited to.
  • the method of pressurization treatment is not particularly limited, either, but a method of filling a pressurized tank with preliminary beads and supplying an inorganic gas into the tank to pressurize, or the like can be mentioned.
  • the foamed beads of the present embodiment can also be molded (molding step) using a general molding method.
  • foamed beads are filled in a molding die, foamed by heating, and at the same time, the beads are fused together, and then solidified by cooling to be molded.
  • the method of filling the foamed beads is not particularly limited, but examples include a cracking method in which the mold is slightly opened during filling, and a compression method in which beads are compressed by applying pressure while the mold is closed. , a compression cracking method in which cracking is performed after filling compressed beads, and the like.
  • a pressurization step in which a pressurization treatment is performed in an inorganic gas atmosphere before filling the expanded beads.
  • the pressurization process can apply a constant gas pressure to the cells in the foamed beads, thereby facilitating more uniform foam molding.
  • the pressure source for the pressurization treatment is not particularly limited, it is preferable to use an inorganic gas from the viewpoint of flame retardancy, heat resistance, and dimensional stability.
  • inorganic gases include air, carbon dioxide, nitrogen gas, oxygen gas, ammonia gas, hydrogen gas, argon gas, helium gas, and neon gas.
  • the method of pressurization treatment is not particularly limited, either, but examples include a method of filling a pressurized tank with foamed beads and supplying an inorganic gas into the tank to pressurize.
  • the foamed beads of this embodiment it is possible to manufacture compacts with fine or complicated shapes by a known in-mold molding method, and it is also characterized by a wide range of possible uses. Since the foamed beads of the present embodiment have excellent expandability during molding, even if the number of foamed beads packed is small, the gaps between the beads can be filled. Therefore, it is possible to exhibit excellent moldability without creating gaps even in locations where it is difficult to fill with foamed beads, such as thin-walled portions and ribs. Also, even with a simple plate-shaped molded body, when molding a large board with a large molding area, if the filling amount of beads is increased due to cracking, a large amount of force is required to compress the beads when the mold is closed.
  • the beads of the present embodiment have excellent expandability, the amount of cracking can be reduced or unnecessary, so that the beads can be molded while the mold is completely closed and the thickness accuracy is excellent. Furthermore, since the amount of cracking is less than usual or unnecessary, there is an advantage that even in a molded article having portions with different thicknesses, a molded article with little variation in expansion ratio can be obtained. This is very useful because it is possible to achieve both weight reduction and flexibility in shape design, which are the advantages of foam.
  • a pair of molds for molding conventional foamed beads in the mold are used, and the foamed beads are filled into the mold cavity under pressurized atmospheric pressure or reduced pressure.
  • the mold is closed and compressed to reduce the volume of the mold cavity by 0 to 70%, then a heat medium such as steam is supplied into the mold to heat it, and the foam beads are heat-fused.
  • Japanese Patent Publication No. 46-38359 discloses that the secondary foaming property of the foamed beads is enhanced and the secondary foaming property is maintained by preliminarily pressurizing the foamed beads with a pressurized gas to increase the pressure inside the foamed beads.
  • the foamed beads are filled into the mold cavity under atmospheric pressure or reduced pressure, the mold is closed, and then a heating medium such as steam is supplied into the mold to heat and pressurize to heat and fuse the foamed beads.
  • a molding method for example, JP-B-51-22951
  • a heating medium such as steam is supplied into the cavity to heat the foamed beads. It can also be molded by a compression filling molding method (Japanese Patent Publication No. 4-46217) in which the are heated and fused together.
  • the secondary foaming power of foamed beads is increased under special conditions, and after filling the cavities of a pair of molds under atmospheric pressure or reduced pressure with the foamed beads, a heating medium such as steam is supplied. It is also possible to mold by a normal pressure filling molding method (Japanese Patent Publication No. 6-49795) or a method combining the above methods (Japanese Patent Publication No. 6-22919). can.
  • the expansion ratio of the molded product using the foamed beads of the present embodiment is not particularly limited, but is preferably 1.5 to 40 cc/g, more preferably 2 to 25 cc/g.
  • the foaming ratio is in the range of 1.5 to 40 cc/g, it tends to be easy to maintain excellent strength while taking advantage of weight reduction.
  • Measuring jig SRF10 Measurement mode: Vibration ⁇ , ⁇ Strain: 0.015% Frequency: 1Hz Measurement temperature: 20°C to 250°C Heating rate: 2°C/min Normal force: -0.3N Measurement points: 160 Time unit: s
  • Average thickness of skin layer of expanded beads Expanded beads are divided into two by cutting along a plane passing through the center point, and are automatically observed using a scanning electron microscope (trade name: VE-9800, manufactured by Keyence Corporation). A photograph of the cut surface was taken in mode, magnification of 200 times, acceleration voltage of 1.3 kV (image B). For each bead, photographs were taken at four locations on the top, bottom, left, and right, and the thickness of the skin layer was measured for all the cells present on the outermost periphery in each cross-sectional photograph obtained.
  • a molded body (Fig. 1) with a width of 150 mm, a depth of 150 mm, and a thickness of 10 to 3 mm is prepared, cut at a point where the thickness changes, and a molded body with a width of 30 mm, a depth of 150 mm, and a thickness of 10 mm.
  • Two molded bodies having a thickness of 5 mm and one molded body having a thickness of 3 mm were obtained.
  • the expansion ratio of each molded product was measured by the method (2), and the difference between the maximum value and the minimum value was used as the dispersion, and the dispersion of the expansion ratio was evaluated according to the following evaluation criteria.
  • Example 1 S201A (manufactured by Asahi Kasei Co., Ltd.) 73% by mass as polyphenylene ether resin (PPE), 12% by mass of impact-resistant polystyrene resin (HIPS) having a rubber concentration of 6% by mass (rubber component content in base resin is 0 .6%), GP685 (manufactured by PS Japan Co., Ltd.) as a general-purpose polystyrene resin (PS), 100 parts by mass of a 15% by mass thermoplastic resin, and bisphenol A-bis (diphenyl phosphate) (BDP) as a non-halogen flame retardant ) was added, and the mixture was heat-melted and kneaded by an extruder, and then extruded to prepare base resin pellets.
  • PPE polyphenylene ether resin
  • HIPS impact-resistant polystyrene resin
  • PS general-purpose polystyrene resin
  • BDP bisphenol A-bis (diphenyl phosphat
  • the Tsp of the obtained base resin was 140°C.
  • the base resin pellets are placed in a pressure-resistant container, the gas in the container is replaced with dry air, and then carbon dioxide gas is injected as a foaming agent,
  • the base resin pellets were impregnated with 7% by mass of carbon dioxide over 3 hours under conditions of a pressure of 3.0 MPa and a temperature of 10°C.
  • the base resin pellets were placed in a mesh-shaped basket, heated with hot air at 153° C. for 20 seconds while being stirred, and foamed to obtain foamed beads.
  • the foamed beads were pressurized to 0.4 MPa over 1 hour and then held at 0.4 MPa for 8 hours for pressure treatment.
  • Example 2 Foamed beads and molded articles were produced and evaluated in the same manner as in Example 1, except that the base resin pellets impregnated with the foaming agent were allowed to stand at room temperature for 30 seconds and then foamed. Since the base resin pellets after impregnation were allowed to stand at room temperature, carbon dioxide dissipated from the surface of the base resin pellets. The ratio of the average thickness of the skin layer to the average particle size increased. As in Example 1, the large board molded article exhibited excellent thickness accuracy and appearance, and there was almost no variation in foaming ratio due to the difference in thickness of the molded article with different thicknesses. Table 1 shows the measurement and evaluation results of the obtained foamed beads and moldings.
  • Example 3 Foamed beads and molded articles were prepared and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the foaming temperature was 165°C. As in Example 1, the large board molded article exhibited excellent thickness accuracy and appearance, and there was almost no variation in foaming ratio due to the difference in thickness of the molded article with different thicknesses. Table 1 shows the measurement and evaluation results of the obtained foamed beads and moldings.
  • Example 4 A thermoplastic resin containing 40% by mass of S201A (manufactured by Asahi Kasei Co., Ltd.) as a polyphenylene ether resin (PPE) and 60% by mass of GP685 (manufactured by PS Japan Co., Ltd.) as a general-purpose polystyrene resin (PS) is heated with an extruder. After melt-kneading, extrusion was performed to prepare base resin pellets. The Tsp of the obtained base resin was 150°C. Using this base resin pellet, foamed beads and a molded product were produced and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the foaming temperature was set to 157°C.
  • S201A manufactured by Asahi Kasei Co., Ltd.
  • GP685 manufactured by PS Japan Co., Ltd.
  • PS general-purpose polystyrene resin
  • Example 1 shows the measurement and evaluation results of the obtained foamed beads and moldings.
  • Example 1 Using the same base resin as in Example 1, impregnated with carbon dioxide gas in the same manner as in Example 1, and then heated with pressurized steam while rotating the stirring blade at 77 rpm in a foaming furnace to foam and foam beads. got The foaming temperature at this time was 143°C. Using the foamed beads thus obtained, molding was carried out at a cracking rate of 0 mm in the same manner as in Example 1. As a result, voids were observed in both large board moldings and moldings with different thicknesses, and the appearance was poor. became. In particular, the number of voids increased as the thickness of the molded body with different thickness decreased, and many voids were observed in the 3 mm thick portion.
  • the beads are less likely to be filled in the thin-walled portion than in the thick-walled portion, and the amount of beads per unit volume is small, resulting in a high magnification and large variations.
  • Table 1 shows the measurement and evaluation results of the obtained foamed beads and moldings.
  • thermoplastic resin containing 30% by mass of S201A (manufactured by Asahi Kasei Co., Ltd.) as a polyphenylene ether resin (PPE) and 70% by mass of GP685 (manufactured by PS Japan Co., Ltd.) as a general-purpose polystyrene resin (PS) is heated with an extruder. After melt-kneading, extrusion was performed to prepare base resin pellets. The Tsp of the obtained base resin was 144°C.
  • Comparative Example 1 As in Comparative Example 1, voids were observed in both the large board molded body and the molded body with different thicknesses. It was inferior in appearance. In addition, as in Comparative Example 1, the foaming ratios of the molded products with different thicknesses also varied widely. Table 1 shows the measurement and evaluation results of the obtained foamed beads and moldings.
  • thermoplastic resin containing 20% by mass of S201A (manufactured by Asahi Kasei Co., Ltd.) as a polyphenylene ether resin (PPE) and 80% by mass of GP685 (manufactured by PS Japan Co., Ltd.) as a general-purpose polystyrene resin (PS) is heated with an extruder. After melt-kneading, extrusion was performed to prepare base resin pellets. The Tsp of the obtained base resin was 136°C.
  • Comparative Example 1 As in Comparative Example 1, voids were observed in both the large board molded body and the molded body with different thicknesses. It was inferior in appearance. In addition, as in Comparative Example 1, the foaming ratios of the molded products with different thicknesses also varied widely. Table 1 shows the measurement and evaluation results of the obtained foamed beads and moldings.
  • Comparative Example 1 As in Comparative Example 1, voids were observed in both the large board molded body and the molded body with different thicknesses. It was inferior in appearance. In addition, as in Comparative Example 1, the foaming ratios of the molded products with different thicknesses also varied widely. Table 1 shows the measurement and evaluation results of the obtained foamed beads and moldings.
  • the molded product obtained by using the foamed beads of the present invention has excellent expansion ability during molding, so it can be used in high-temperature environments such as automobile parts and various tanks, and can also be used for parts that require heat insulation. It is possible. In particular, since thin-wall molding can be performed well, it can be easily applied to automobile members and electronic devices where space is limited. In addition, it is very useful because it satisfies weight reduction while achieving thickness accuracy and foaming ratio accuracy required for automotive parts and the like.

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Abstract

熱可塑性樹脂を含む基材樹脂を含み、基材樹脂の軟化点をＴｓｐとしたとき、Ｔｓｐ＋１０℃で５分加熱したときの加熱収縮率が３０％以下であることを特徴とする、発泡ビーズ。

Description

発泡ビーズ、その製造方法、及び成形体
　本発明は、発泡ビーズ、その製造方法、及び該発泡ビーズを含む成形体に関する。
　自動車や電子機器の内部部品の材料として、従来、プラスチックや金属が採用されてきた。プラスチックは金属等と比較して軽量であるため、電子機器、雑貨及び自動車用部品等に使用用途が拡大しているが、省エネルギー等の観点から、より軽量で、耐熱性等の物性に優れた材料が求められている。そのような材料の１つに、樹脂発泡成形体がある。樹脂発泡成形体の中でも、賦形性に優れ、複雑な形状を再現良く形成できる事から、発泡ビーズ成形体が最近注目を浴びている。
　発泡ビーズ成形体は、成形金型に発泡ビーズを充填し、加熱、融着させる事により所望の形状の成形体を得る事ができる。成形加工時に発泡ビーズを金型に充填した際には、発泡ビーズ間に空隙が生じるので、これを何かしらの形で埋める必要がある。一般的には、発泡ビーズを圧縮して充填し、金型内で発泡ビーズが元の大きさに戻る事で空隙を埋める方法（圧縮充填法）、発泡ビーズを金型に充填する際、金型を少し開いた状態で充填し、ビーズの充填量を増やす方法（クラッキング法）、成形前に発泡ビーズに加圧処理を施し、発泡ビーズのセル内に加圧状態の気体を保持し、膨張能を付与する事により、成形時の加熱で発泡ビーズを膨張させる方法（追添法）や、これらを組み合わせた成形法、例えば、追添した上で少量のクラッキングを行う方法等が挙げられる。
　圧縮充填法は、発泡ビーズを圧縮する為、ポリスチレン等、圧縮により座屈する樹脂には不向きな方法である。一方、クラッキング法は、ビーズの充填量が増える分、成形品の重量も増す欠点がある。また、厚みが異なる部位を有する場合、クラッキングを行う事により、発泡倍率のばらつきが発生する事にもなる。例えば、厚み１０ｍｍと３ｍｍの箇所を有する成形品の場合、クラッキング量（発泡ビーズを充填する時に余剰に金型を開く距離）を１ｍｍとした場合、厚み１０ｍｍの箇所は、（１０＋１）／１０＝１．１倍に圧縮するのに対し、厚み３ｍｍでは（３＋１）／３≒１．３倍以上に圧縮する必要があり、これにより発泡倍率が変わってしまう問題がある。それ以外にも、クラッキングによりビーズ充填量が増える程、金型を閉める際にビーズを圧縮するのに必要な力が大きくなり、結果、金型が閉まりきらない「型開き」が発生し、所望の厚みより成形品が厚くなったり、厚み精度が悪くなる欠点がある。
　これらの理由から、樹脂種を問わず適用可能で、より軽量な成形体を得やすい追添法が幅広く用いられており、より薄く、複雑な形状を精度よく成形するには、膨張能に優れた発泡ビーズが必要になる。
　一方、耐熱性に優れる発泡ビーズの例として、ポリスチレン系樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂とのブレンド樹脂を発泡させたものが知られている（特許文献１）。
国際公開第２０１１／０１９０５７号公報
　しかしながら、特許文献１に記載の発泡ビーズは、難燃性に優れるものの、成形は平板でしか応用されておらず、複雑な形状や薄肉成形、厚みが異なる部位を有する形状への適用には改良が必要となり、形状設計に大きな制約があるため、その用途は限られた物であった。また、成形を行う際にはクラッキングが必須であり、厚み精度が求められる自動車用途への展開も困難な物であった。
　そこで、本発明は、成形加工時の膨張能に優れた発泡ビーズ、その製造方法、及び該発泡ビーズを含む成形体を提供することを課題とする。
　本発明者らは、上記課題を解決するため、特定温度における加熱収縮率が３０％以下である発泡ビーズとすることによって、成形加工時の膨張能力に優れることを見出し、本発明をなすに至った。
　すなわち、本発明は以下のとおりである
［１］
　熱可塑性樹脂を含む基材樹脂を含み、前記基材樹脂の軟化点をＴｓｐとしたとき、Ｔｓｐ＋１０℃で５分加熱したときの加熱収縮率が３０％以下であることを特徴とする、発泡ビーズ。
［２］
　前記基材樹脂の軟化点Ｔｓｐが１３０℃以上である、［１］に記載の発泡ビーズ。
［３］
　前記発泡ビーズの表面を構成するスキン層の平均厚みが、前記発泡ビーズの平均粒子径の０．２～２．０％である、［１］又は［２］に記載の発泡ビーズ。
［４］
　前記基材樹脂がポリフェニレンエーテル系樹脂を含む、［１］～［３］のいずれかに記載の発泡ビーズ。
［５］
　［１］～［４］のいずれかに記載の発泡ビーズを含むことを特徴とする、成形体。
［６］
　Ｔｓｐ＋５℃～Ｔｓｐ４０℃で発泡することを特徴とする、［１］～［５］のいずれかに記載の発泡ビーズの製造方法。
　本発明によれば、成形加工時の膨張能に優れた発泡ビーズ、その製造方法、及び該発泡ビーズを含む成形体を提供することができる。
本発明に係る発泡ビーズの一実施形態について、発泡ビーズの断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察した画像（倍率：２００倍）である。 実施例及び比較例で成形した厚み違い成形体を示す模式図である。
　本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」という。）について、以下具体的に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施できる。
［発泡ビーズ］
　本実施形態の発泡ビーズは、熱可塑性樹脂を含む基材樹脂を含み、前記基材樹脂の軟化点をＴｓｐとしたとき、Ｔｓｐ＋１０℃で５分加熱したときの加熱収縮率が、３０％以下である。
　本実施形態の発泡ビーズは、Ｔｓｐ＋１０℃で５分加熱したときの加熱収縮率が３０％以下であり、好ましくは２８％以下、より好ましくは２５％以下である。また、上記加熱収縮率は、好ましくは２％以上、より好ましくは３％以上、さらに好ましくは５％以上である。加熱収縮率が上記範囲であると、成形加工時の膨張能に優れたものとなる。
　ここで、上記加熱収縮率とは、Ｔｓｐ＋１０℃で加熱する前の発泡ビーズの発泡倍率をＸａ（ｃｃ／ｇ）、加熱した後の発泡ビーズの発泡倍率をＸｂ（ｃｃ／ｇ）として、（１－Ｘｂ／Ｘａ）×１００（％）で計算される値である。
　発泡ビーズの発泡倍率は、発泡ビーズの質量Ｗ（ｇ）を測定した後、水没法で発泡ビーズの体積Ｖ（ｃｃ）を測定し、その体積Ｖを質量Ｗで除した値Ｖ／Ｗ（ｃｃ／ｇ）として求めることができる。
　本発明者らが鋭意検討した結果、Ｔｓｐ＋１０℃で５分加熱処理したときの加熱収縮率が、成形加工時のビーズ膨張能に大きく影響することを見出した。この理由は明らかではないが、Ｔｓｐ＋１０℃で５分加熱処理したときの加熱収縮率が３０％以下であると、発泡ビーズの残留応力が小さく、そのため、成形時に樹脂が十分に残留応力に打ち勝って膨張するものと推察される。また、Ｔｓｐ＋１０℃で５分加熱処理したときの加熱収縮率が３０％より大きいと、成形時に加熱した際にビーズの収縮が大きくなり、空隙のない良好な成形品を得にくくなる。
　Ｔｓｐ＋１０℃で５分処理したときの加熱収縮率を３０％以下とする方法としては、特に限定されないが、例えば、樹脂を発泡させる際の発泡温度を高温にすることで達成できる。発泡温度を高温にする方法として、熱風発泡等が挙げられる。熱風発泡については後述する。それ以外にも、アニール等の加熱処理を行ってもよい。
　また、本実施形態の発泡ビーズの発泡倍率（上記加熱前の発泡倍率Ｘａ）は、特には限定されないが、１．５～３０ｃｃ／ｇが好ましく、２～２０ｃｃ／ｇがより好ましく、３～１８ｃｃ／ｇがさらに好ましい。発泡倍率が１．５～３０ｃｃ／ｇの範囲であると、軽量化のメリットを活かしつつ、優れた成形性や強度を維持しやすくなる傾向にある。
　発泡倍率は、基材樹脂における発泡剤の含有（含浸）量や発泡時の加熱温度、加熱時間、発泡剤を含浸した基材樹脂の発泡前の放置時間等を調整する事により制御できる。発泡剤の含浸量が多い程、発泡倍率は高くなりやすい。また、発泡時の加熱量が多い、すなわち、加熱温度が高く、加熱時間が長い程、発泡倍率は高くなりやすいが、加熱量が多すぎると過剰発泡により気泡膜が破膜し、収縮が始まるので適度に調整する必要がある。
　多段階で所望の発泡倍率に調整する際には、一次発泡倍率は１．４～１５ｃｃ／ｇが好ましく、１．７～１３ｃｃ／ｇがより好ましく、２～１０ｃｃ／ｇがさらに好ましい。この範囲であると、気泡（セル）サイズが均一になりやすく、二次発泡能も付与しやすくなる。
　本実施形態の発泡ビーズは、平均粒子径が０．５～１０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．７～７ｍｍ、さらに好ましくは０．８～５ｍｍである。平均粒子径がこの範囲であると、発泡ビーズの気泡内に存在する気体（発泡剤）の散逸を抑制し、優れた発泡性を保ちつつ、複雑で微細な成形も行いやすい。
　発泡ビーズの平均粒子径は、発泡倍率と基材樹脂の平均粒子径により調整できる。
　なお、発泡ビーズの平均粒子径は、デジタルマイクロスコープを用いて５００個以上の発泡ビーズについて円相当径を測定し、その平均値を平均粒子径とする。より具体的には、後述の実施例に記載の方法で求めることができる。
　本実施形態の発泡ビーズは、表面を構成するスキン層の平均厚みが発泡ビーズの平均粒子径の０．２～２．０％である事が好ましく、より好ましくは０．２５～１．８％、さらに好ましくは０．３～１．５％である。
　ここで、図１は、本実施形態の発泡ビーズの一例について、その断面をＳＥＭで観察した画像（倍率：２００倍）である。図１に示されるように、発泡ビーズのスキン層１は、発泡ビーズの表面を構成する最外層であり、未発泡の基材樹脂からなる（即ち、気泡２を含まない）部分である。
　成形加工時に発泡ビーズが加熱により膨張する際、表面を構成する最外層であるスキン層が最も変形量が大きくなる為、破断しやすくなる。スキン層が破断すると、発泡ビーズの気泡（セル）内に存在する気体が外部に散逸してしまう為、膨張能が低下する。一方、スキン層が厚くなりすぎると、成形加工時に発泡ビーズが加熱により膨張する際、スキン層を延伸、変形させるのに必要な応力が高くなり、膨張能が低下しやすくなる。スキン層の厚みが発泡ビーズの平均粒子径の０．２～２．０％であると、成形加工時にビーズの膨張を阻害する事なく、スキン層の破断が起こりにくくなり、発泡ビーズの膨張能がより向上しやすくなる。
　スキン層は、基材樹脂の表面から発泡剤が散逸する事により形成され、発泡剤の散逸量が多い程スキン層は厚くなる。よって、スキン層の厚みは、発泡剤の濃度や発泡時に加える熱量、加熱速度、発泡剤を含浸した基材樹脂の発泡前の放置時間等を制御する事により調整できる。また、スキン層は発泡ビーズの発泡倍率が高くなる程薄くなる傾向もある。これは、発泡倍率が高い程スキン層の延伸量も大きくなる為である。
　なお、発泡ビーズのスキン層の平均厚みは、以下の方法で求められる値である。まず、発泡ビーズをその中心点を通る面で切断して二分割し、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて切断面の写真を撮影する。次いで、得られた断面写真において、１つのビーズについて上下左右の４か所撮影を行い、得られた各断面写真において、最外周に存在する全てのセルに対してスキン層の厚みを測定する。数値が小さい方から１０個に対してそれぞれ算術平均値を求め、得られた上下左右それぞれの値の算術平均値をその発泡ビーズのスキン層の厚みとする。この操作を５個以上の発泡ビーズについて同様に行い、各発泡ビーズのスキン層の厚みの算術平均値を発泡ビーズのスキン層の平均厚み（μｍ）とする。より具体的には、後述の実施例に記載の方法で求めることができる。
　発泡ビーズの独立気泡率は高い程よく、５０％以上が好ましく、より好ましくは６０％以上であり、さらに好ましくは８０％以上である。独立気泡率が５０％以上であると、成形体への成形加工性がより優れる発泡ビーズとなる傾向にある。
　なお、発泡ビーズの独立気泡率Ｓ（％）は、下記式（１）で表される式により算出される値である。
　　Ｓ（％）＝｛（Ｖｘ－Ｗ／ρ）／（Ｖａ－Ｗ／ρ）｝×１００　　・・・（１）
（式中、Ｖｘは、発泡ビーズの真の体積（ｃｍ３）であり、Ｖａは、発泡ビーズの見かけの体積（即ち、発泡倍率×質量）（ｃｍ３）であり、Ｗは、発泡ビーズの質量（ｇ）であり、ρは、発泡ビーズの基材樹脂の密度（ｇ／ｃｍ３）である。発泡ビーズの真の体積Ｖｘは、空気比較式比重計を用いて測定することができる。）
　発泡ビーズの平均気泡径は、好ましくは５～２００μｍであり、より好ましくは１０～１５０μｍであり、さらに好ましくは１５～１００μｍである。
　なお、発泡ビーズの平均気泡径は、以下の方法で求められる値である。まず、発泡ビーズをその中心点を通る面で切断して二分割し、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて切断面の写真を撮影する。次いで、得られた断面写真において、発泡ビーズの切断面の中心点から８方向に等間隔に直線を引き、その直線と交わる気泡の数を全てカウントする。該直線の合計長さを、カウントされた合計気泡数で除して得られた値を発泡ビーズの気泡径とする。この操作を１０個以上の発泡ビーズについて同様に行い、各発泡ビーズの気泡径の算術平均値を発泡ビーズの平均気泡径とする。
　本実施形態の発泡ビーズの形状は、特に限定されず、様々な形状としてよい。
［［基材樹脂］］
　本実施形態の発泡ビーズは、基材樹脂を含み、基材樹脂からなるものとすることができる。
　基材樹脂は、熱可塑性樹脂を含み、更に、難燃剤、ゴム成分等を含むことができる。
　本実施形態の発泡ビーズの基材樹脂の軟化点Ｔｓｐは、１３０℃以上であることが好ましく、１３１～２７０℃であることがより好ましく、１３５～２５０℃であることがさらに好ましい。基材樹脂の軟化点Ｔｓｐが上記範囲であることにより、発泡成形体の耐熱性がより優れたものになる。
　なお、基材樹脂の軟化点Ｔｓｐは、動的粘弾性測定において、ある温度Ｔにおける貯蔵弾性率Ｅ１と、Ｔより５℃低い温度における貯蔵弾性率Ｅ２との比（Ｅ１／Ｅ２）が０．１以下になるＴのうちの最低温度とする。Ｅ１／Ｅ２が０．１以下とならない場合は、Ｅ１／Ｅ２の値が最小となる温度ＴをＴｓｐとする。具体的には、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。
　基材樹脂に含まれる熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ＥＶＡ（エチレン－酢酸ビニル共重合体）等のポリオレフィン系樹脂、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ＡＢＳ（アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン）樹脂、ＡＳ（アクリロニトリル－スチレン）樹脂、ポリスチレン系樹脂、メタクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、セルロース系樹脂、スチレン系、ポリ塩化ビニル系、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、１，２－ポリブタジエン系、フッ素ゴム系等の熱可塑性エラストマー、ポリアミド系、ポリアセタール系、ポリエステル系、フッ素系の熱可塑性エンジニアリングプラスチック、粉末ゴム等が挙げられる。
　これらは１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、本発明の目的を損なわない範囲で変性、架橋された樹脂を用いてもよい。
　これらの中でも、耐熱性の観点からポリフェニレンエーテル系樹脂を含む熱可塑性樹脂とポリアミド系樹脂を含む熱可塑性樹脂が好ましく、加工性の観点からポリフェニレンエーテル系樹脂を含む熱可塑性樹脂がより好ましい。
　本明細書において、ポリフェニレンエーテル系樹脂とは、下記一般式（１）で表される重合体のことをいう。
　ここで、一般式（１）中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３及びＲ４は、それぞれ独立して、水素原子、ハロゲン原子、アルキル基、アルコキシ基、フェニル基、又はハロゲンと一般式（１）中のベンゼン環との間に少なくとも２個の炭素原子を有するハロアルキル基若しくはハロアルコキシ基で第３α－炭素原子を含まないもの、を示す。また、ｎは、重合度を表す整数である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
　ポリフェニレンエーテル系樹脂としては、重量平均分子量が２０，０００～６０，０００であるものが好ましい。
　なお、本明細書中において、重量平均分子量とは、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）による測定を行い、クロマトグラムのピークの分子量を、市販の標準ポリスチレンの測定から求めた検量線（標準ポリスチレンのピーク分子量を使用して作成）を使用して求めた重量平均分子量である。具体的には、昭和電工（株）製ゲルパーミッションクロマトグラフィーＳｙｓｔｅｍ２１を用い、カラムに昭和電工（株）製Ｋ－８０５Ｌを２本直列につないだ物を使用し、溶剤にクロロホルムを使用して、溶剤の流量を１．０ｍＬ／分、カラムの温度を４０℃として測定することができる。検出部のＵＶの波長は、標準ポリスチレンの場合は２５４ｎｍ、ポリフェニレンエーテルの場合は２８３ｎｍとする。
　ポリフェニレンエーテル系樹脂の例としては、ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２，６－ジエチル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－メチル－６－エチル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－メチル－６－プロピル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２，６－ジプロピル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－エチル－６－プロピル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２，６－ジブチル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２，６－ジラウリル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２，６－ジフェニル－１，４－ジフェニレン）エーテル、ポリ（２，６－ジメトキシ－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２，６－ジエトキシ－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－メトキシ－６－エトキシ－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－エチル－６－ステアリルオキシ－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２，６－ジクロロ－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－メチル－６－フェニル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２，６－ジベンジル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－エトキシ－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－クロロ－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２，６－ジブロモ－１，４－フェニレン）エーテル等が挙げられるが、これに限定されるものではない。この中でも特に、Ｒ１及びＲ２が炭素数１～４のアルキル基であり、Ｒ３及びＲ４が水素若しくは炭素数１～４のアルキル基のものが好ましい。
　これらは１種単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　ポリフェニレンエーテル系樹脂は、特に、荷重たわみ温度（ＨＤＴ）を向上させ、高熱の環境下においても剛性を維持でき、寸法安定性を良好なものにすることができる。
　ポリフェニレンエーテル系樹脂は、他の１種類以上の樹脂と混合が可能であり、その例として、ポリスチレン系樹脂、ポリプロピレンに代表されるポリオレフィン系樹脂、ポリアミドに代表されるエンプラ系樹脂、ポリフェニレンスルファイドに代表されるスーパーエンプラ系樹脂などが挙げられる。これらの中でも、加工性向上の点から、ポリスチレン系樹脂と混合することが好ましい。
　基材樹脂１００質量％中のポリフェニレンエーテル系樹脂の含有量は、耐熱性の観点から３０質量％以上であることが好ましく、より好ましくは３３質量％以上、更に好ましくは３５質量％以上、より更に４０質量％以上、特に好ましくは５０質量％以上である。また、発泡温度、成形温度が低くなり、加工性に優れ、特別な設備を導入する事なく汎用設備で加工がしやすくなることから、９４質量％以下であることが好ましく、より好ましくは９０量％以下、更に好ましくは８５質量％以下である。
　本明細書において、ポリスチレン系樹脂とは、スチレン及びスチレン誘導体のホモポリマーに加え、スチレン及びスチレン誘導体を主成分（ポリスチレン系樹脂中に５０質量％以上含まれる成分）とする共重合体のことをいう。
　スチレン誘導体としては、ｏ－メチルスチレン、ｍ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、ｔ－ブチルスチレン、α－メチルスチレン、β－メチルスチレン、ジフェニルエチレン、クロロスチレン、ブロモスチレン等が挙げられるが、これに限定されるものではない。
　ホモポリマーのポリスチレン系樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ポリα－メチルスチレン、ポリクロロスチレン等が挙げられる。
　共重合体のポリスチレン系樹脂としては、スチレン－ブタジエン共重合体、スチレン－アクリロニトリル共重合体、スチレン－マレイン酸共重合体、スチレン－無水マレイン酸共重合体、スチレン－マレイミド共重合体、スチレン－Ｎ－フェニルマレイミド共重合体、スチレン－Ｎ－アルキルマレイミド共重合体、スチレン－Ｎ－アルキル置換フェニルマレイミド共重合体、スチレン－アクリル酸共重合体、スチレン－メタクリル酸共重合体、スチレン－メチルアクリレート共重合体、スチレン－メチルメタクリレート共重合体、スチレン－ｎ－アルキルアクリレート共重合体、スチレン－ｎ－アルキルメタクリレート共重合体、エチルビニルベンゼン－ジビニルベンゼン共重合体等の二元共重合体；ＡＢＳ、ブタジエン－アクリロニトリル－α－メチルベンゼン共重合体等の三元共重合体等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
　また、グラフト共重合体、例えば、スチレングラフトポリエチレン、スチレングラフトエチレン－酢酸ビニル共重合体、（スチレン－アクリル酸）グラフトポリエチレン、スチレングラフトポリアミド等も挙げられる。
　これらは、１種単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　ポリスチレン系樹脂としては、重量平均分子量が１８０，０００～５００，０００であるものが好ましい。
　なお、本明細書中において、重量平均分子量とは、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）による測定を行い、クロマトグラムのピークの分子量を、市販の標準ポリスチレンの測定から求めた検量線（標準ポリスチレンのピーク分子量を使用して作成）を使用して求めた重量平均分子量である。具体的には、昭和電工（株）製ゲルパーミッションクロマトグラフィーＳｙｓｔｅｍ２１を用い、カラムに昭和電工（株）製Ｋ－８０５Ｌを２本直列につないだ物を使用し、溶剤にクロロホルムを使用して、溶剤の流量を１．０ｍＬ／分、カラムの温度を４０℃として測定することができる。検出部のＵＶの波長は、標準ポリスチレンおよびポリスチレン系樹脂ともに２５４ｎｍとする。
　基材樹脂中のポリスチレン系樹脂の含有量は、特には限定されず、他成分が所望の含有量になるように適宜調整して使用される。
　ポリアミド系樹脂としては、例えば、ポリアミド単独重合体、ポリアミド共重合体、これらの混合物が挙げられる。
　ポリアミド単独重合体としては、例えば、ジアミンとジカルボン酸との重縮合により得られる、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン４６、ナイロン１２１２等；ラクタムの開環重合により得られる、ナイロン６、ナイロン１２等が挙げられる。
　ポリアミド共重合体としては、例えば、ナイロン６／６６、ナイロン６６／６、ナイロン６６／６１０、ナイロン６６／６１２等が挙げられる。
　中でも、脂肪族ポリアミドが好ましく、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６／６６、ナイロン６６／６等がより好ましい。
　これらは、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　ポリアミド系樹脂の融点としては、ポリアミド系樹脂発泡ビーズの着色を抑え、発泡成形体の耐熱性を十分にする観点から、１７０℃以上であることが好ましく、１８０℃以上であることがより好ましい。また、未発泡の発泡剤含浸ポリアミド系樹脂を容易に発泡させる観点から、２７０℃以下であることが好ましく、２５０℃以下であることがより好ましい。
　なお、ポリアミド系樹脂のアミノ基又はカルボキシル基と反応する置換基を有する化合物や重合体等を用いて、樹脂の分子内においてかかる置換基を介した架橋構造を形成させることによって、樹脂の架橋度を高めてもよい。
　基材樹脂中には、難燃剤が含まれていてもよい。
　難燃剤としては、有機系難燃剤、無機系難燃剤があり、有機系難燃剤としては、臭素化合物に代表されるハロゲン系化合物や、リン系化合物シリコーン系化合物に代表される非ハロゲン系化合物がある。無機系難燃剤としては、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウムに代表される金属水酸化物、三酸化アンチモン、五酸化アンチモンに代表されるアンチモン系化合物などが挙げられる。
　上記難燃剤の中でも、環境の観点から、非ハロゲン系難燃剤が好ましく、リン系の難燃剤がより好ましいが、これに限定されるものではない。
　リン系の難燃剤としては、例えば、トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリプロピルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリペンチルホスフェート、トリヘキシルホスフェート、トリシクロヘキシルホスフェート、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、ジクレジルフェニルホスフェート、ジメチルエチルホスフェート、メチルジブチルホスフェート、エチルジプロピルホスフェート、ヒドロキシフェニルジフェニルホスフェート、レゾルシノールビスジフェニルホスフェート等が挙げられ、また、これらを各種置換基で変性した化合物や、各種の縮合タイプのリン酸エステル化合物も含まれる。
　基材樹脂中の難燃剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して５～３０質量部が好ましい。難燃剤の含有量が５質量部以上であると、所望の難燃性が発現しやすくなる。逆に、３０質量部以下であると、難燃剤による基材樹脂の可塑化効果が適度となり、耐熱性が向上する。さらに、発泡時の樹脂の伸張粘度が向上し、発泡倍率が上げられるようになり、発泡ビーズの独立気泡率が向上し、成形体への成形加工性に優れるようになる。
　基材樹脂中には、発泡性向上の点からゴム成分が含まれているものがより好ましい。
　ゴム成分としては、例えば、ブタジエン、イソプレン、１，３－ペンタジエン等が挙げられるが、これに限定されるものではない。これらは、ポリスチレン系樹脂からなる連続相中に粒子状に分散しているものが好ましい。これらゴム成分を添加する方法として、ゴム成分そのものを加えてもよく、スチレン系エラストマーやスチレン－ブタジエン共重合体等の樹脂をゴム成分供給源として用いてもよい。後者の場合、ゴム成分の比率（Ｒ）は下記式で計算できる。
　　Ｒ＝Ｃ×Ｒｓ／１００
　　Ｃ：ゴム成分供給源中のゴム濃度（質量％）
　　Ｒｓ：基材樹脂中のゴム供給源含有量（質量％）
　基材樹脂中のゴム成分の含有量は０．３～１０質量％が好ましく、０．５～８質量％がより好ましい。０．３質量％以上であると、所望の難燃性が発現しやすくなる。さらに、０．５質量％以上であると、樹脂の柔軟性、伸びに優れ、発泡時に発泡セル膜が破膜しにくく、発泡倍率が上がり、発泡後も成形加工性に優れる発泡ビーズとなる。一方、ゴム成分の含有量は１０質量％以下であれば所望の難燃性が発現しやすくなる。さらに、８質量％以下であると、十分な耐熱性が得られる。
　なお、上記以外にも、他の熱可塑性樹脂、安定剤、衝撃改良材、滑剤、顔料、染料、耐候性改良剤、帯電防止剤、耐衝撃改質剤、結晶核剤、ガラスビーズ、無機充填材、架橋剤、タルク等の核剤等の添加剤を、発明の目的を損なわない範囲で添加してもよい。
　基材樹脂中の上記添加剤の含有量は、発明の目的を損なわない範囲であれば特に限定されないが、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、３０質量部以下としてよく、好ましくは２０質量部以下である。
　上記安定剤としては、例えば、ヒンダードフェノール系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、ホスファイト化合物、チオエーテル系化合物等の有機系酸化防止剤や熱安定剤；ヒンダードアミン系、ベンゾフェノン系、イミダゾール系等の光安定剤や紫外線吸収剤；金属不活性化剤等が挙げられる。
　これらは、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　基材樹脂の形状は特に限定されないが、例として、ビーズ状、ペレット状、球体、不定型の粉砕品等が挙げられる。
　基材樹脂の大きさ（長径）は、好ましくは０．２～５．０ｍｍ、さらに好ましくは０．２～３．０ｍｍである。大きさがこの範囲にあると、基材樹脂を発泡して得られる発泡ビーズが適度な大きさになり、取り扱い易く、また、成形時の充填がより密になりやすくなる。基材樹脂の長さや径が小さくなる程、単位体積あたりの表面積が増えるので、発泡工程や発泡前の放置時において発泡剤が表面から散逸しやすくなり、スキン層が厚くなりやすい傾向にある。一方で、発泡剤が散逸しすぎると発泡倍率が高くなりにくくなる。基材樹脂の大きさが上記範囲であると、適度な厚みのスキン層を形成しつつ所望の発泡倍率の発泡ビーズを得やすくなる。
［発泡ビーズの製造方法］
　次に、本実施形態の発泡ビーズの製造方法について説明する。
　本実施形態の発泡ビーズは、基材樹脂に発泡剤を含有（含浸）させ（含浸工程）、基材樹脂を発泡させること（発泡工程）により得ることができる。
　含浸工程において、基材樹脂に発泡剤を含有させる方法は、特には限定されず、一般的に行われている方法が適用できる。発泡剤を含有させる方法として、例えば、水等の懸濁系を利用して水性媒体で行う方法（懸濁含浸）や、重炭素水素ナトリウム等の熱分解型発泡剤を用いる方法（発泡剤分解法）、ガスを臨界圧力以上の雰囲気にし、液相状態にして基材樹脂に接触させる方法（液相含浸）、ガスを臨界圧力未満の高圧雰囲気下で気相状態で基材樹脂に接触させる方法（気相含浸）等が挙げられる。この中でも特に、ガスを臨界圧力未満の高圧雰囲気下で気相含浸させる方法が好ましい。気相含浸させる方法は、高温条件下で実施される懸濁含浸に比べてガスの樹脂への溶解度がより良好で、発泡剤の含有量を高くしやすい。そのため、高発泡倍率を達成しやすく、基材樹脂内の気泡サイズも均一になりやすい。発泡剤分解法も同様に高温条件下で実施されるだけでなく、加えた熱分解型発泡剤全てがガスになる訳ではないため、ガス発生量が相対的に少なくなりやすい。そのため、気相含浸の方がより発泡剤含有量を高くしやすい利点がある。また、気相含浸は、液相含浸と比べると、耐圧装置や冷却装置等の設備がよりコンパクトになりやすく、設備費が低く抑えやすくなる。
　気相含浸条件は、特には限定されないが、雰囲気圧力として０．５～６．０ＭＰａが好ましく、１．０～５．０ＭＰａがより好ましい。また、雰囲気温度は５～３０℃が好ましく、７～１５℃がより好ましい。また、含浸時間は、０．５～４８時間が好ましく、１～２４時間がより好ましい。雰囲気圧力、雰囲気温度、含浸時間が上記範囲であると、より効率的に基材樹脂へのガス溶解が進行しやすくなる。特に、雰囲気温度は低ければ含浸量が増えるが含浸速度は遅くなり、雰囲気温度が高ければ含浸量は減るが含浸速度は速くなる傾向であり、その兼ね合いから効率的に基材樹脂へのガス溶解を進行するために上記の雰囲気温度を設定するのが好ましい。
　また、気相含浸により発泡剤を含浸させた基材樹脂は、得られる発泡ビーズの発泡倍率、スキン層の厚みの調整のため、発泡工程に移る前に室温（２３～２５℃）でまたは予熱等で温めておいた発泡機内（４０～１００℃）で加熱せずに一定時間、放置してもよい。一定時間放置すると、その間に基材樹脂の表面から発泡剤が散逸することにより、放置しない場合と比較して得られる発泡ビーズの発泡倍率は低くなる傾向にあり、スキン層の厚みは厚くなる傾向にある。
　上記室温における放置時間は、特に限定されず、所望する発泡倍率やスキン層の厚みに応じて適宜設定されてよいが、０～１８０秒であることが好ましく、より好ましくは０～１２０秒、さらに好ましくは０～６０秒である。
　また、上記発泡機内（４０～１００℃）における放置時間は、特に限定されず、所望する発泡倍率やスキン層の厚みに応じて適宜設定されてよいが、０～３０秒であることが好ましく、より好ましくは０～２０秒、さらに好ましくは０～１０秒である。
　発泡剤は、特には限定されず、一般的に用いられているガスを使用することができる。その例として、空気、炭酸ガス、窒素ガス、酸素ガス、アンモニアガス、水素ガス、アルゴンガス、ヘリウムガス、ネオンガス等の無機ガス、トリクロロフルオロメタン（Ｒ１１）、ジクロロジフルオロメタン（Ｒ１２）、クロロジフルオロメタン（Ｒ２２）、テトラクロロジフルオロエタン（Ｒ１１２）ジクロロフルオロエタン（Ｒ１４１ｂ）クロロジフルオロエタン（Ｒ１４２ｂ）、ジフルオロエタン（Ｒ１５２ａ）、ＨＦＣ－２４５ｆａ、ＨＦＣ－２３６ｅａ、ＨＦＣ－２４５ｃａ、ＨＦＣ－２２５ｃａ等のフルオロカーボンや、プロパン、ｎ－ブタン、ｉ－ブタン、ｎ－ペンタン、ｉ－ペンタン、ネオペンタン等の飽和炭化水素、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテル、イソプロピルエーテル、ｎ－ブチルエーテル、ジイソプロピルエーテル、フラン、フルフラール、２－メチルフラン、テトラヒドロフラン、テトラヒドロピラン等のエーテル類、ジメチルケトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、メチルｎ－プロピルケトン、メチルｎ－ブチルケトン、メチルｉ－ブチルケトン、メチルｎ－アミルケトン、メチルｎ－ヘキシルケトン、エチルｎ－プロピルケトン、エチルｎ－ブチルケトン等のケトン類、メタノール、エタノール、プロピルアルコール、ｉ－プロピルアルコール、ブチルアルコール、ｉ－ブチルアルコール、ｔ－ブチルアルコール等のアルコール類、蟻酸メチルエステル、蟻酸エチルエステル、蟻酸プロピルエステル、蟻酸ブチルエステル、蟻酸アミルエステル、プロピオン酸メチルエステル、プロピオン酸エチルエステル等のカルボン酸エステル類、塩化メチル、塩化エチル等の塩素化炭化水素類等が挙げられる。
　ガスの安全性の観点から、無機ガスが好ましい。また、無機ガスは炭化水素等の有機ガスに比べ樹脂に溶けにくく、基材樹脂表面から散逸しやすいのでスキン層を形成しやすくなる。また、発泡工程や成形工程の後、樹脂からガスが抜けやすいので、成形体の経時での寸法安定性がより優れる利点もある。さらに、残存ガスによる樹脂の可塑化も起こりにくく、成形後、より早い段階から優れた耐熱性を発現しやすいメリットもある。無機ガスの中でも、樹脂への溶解性、取り扱いの容易さの観点から、炭酸ガスが好ましく、その含浸量は樹脂に対して３～１３質量％あることが好ましく、より好ましくは３．５～１０質量％である。
　炭酸ガスの含浸量が３質量％以上であると、より高い発泡倍率を達成しやすくなる上、基材樹脂内の気泡サイズのばらつきが少なくなり、基材樹脂間での発泡倍率のばらつきを抑えやすくなる。また、１３質量％以下であると、気泡サイズが適度な大きさとなり、過発泡による独立気泡率の低下を抑制しやすくなる。
　基材樹脂に含まれる熱可塑性樹脂としてポリアミド系樹脂を用いる場合、発泡性の観点から、発泡前に極性溶媒を含有させることが好ましい。
　上記極性溶媒としては、水；メタノール、エタノール、イソプロパノール等のアルコール類；アセトン等が挙げられる。中でも、ポリアミド系樹脂への含浸性に優れ、発泡温度を低く抑えることができ、ポリアミド系樹脂発泡ビーズの黄色の着色抑制効果に特に優れ、独立気泡率が特に高いポリアミド系樹脂発泡ビーズが得られる観点から、水、メタノール、イソプロパノール、アセトンが好ましい。
　上記極性溶媒は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。
　ポリアミド系樹脂に極性溶媒を含有させる方法としては、特に限定されないが、極性溶媒中（例えば、温度３０～８０℃の溶媒中）に所定時間（例えば、０．５～１０時間）浸す方法、高温加湿環境下（例えば、温度３０～５０℃、相対湿度５０～９５％）で一定期間保管する方法、極性溶媒の蒸気を一定時間吹き付ける方法等が挙げられる。
　含溶媒ポリアミド系樹脂に含まれる極性溶媒の含有質量割合（吸溶媒割合）としては、発泡時の着色をより一層防止する観点から、含溶媒ポリアミド系樹脂中のポリアミド系樹脂１００質量％に対して、３質量％以上であることが好ましく、より好ましくは５質量％以上、さらに好ましくは６質量％以上、特に好ましくは７質量％以上である。また、独立気泡率が高い発泡ビーズが得られる観点から、３５質量％以下であることが好ましく、より好ましくは２５質量％以下、さらに好ましくは２０質量％以下、特に好ましくは１１質量％以下である。
　含溶媒ポリアミド系樹脂中の極性溶媒の含有質量割合は、例えば、浸す極性溶媒の温度、極性溶媒に浸す時間、含有させた後に保管する条件等により調整することができる。
　含溶媒ポリアミド系樹脂は、発泡温度を一層低くでき、発泡時の着色を一層抑えることができる観点から、極性溶媒を均一に含有していることが好ましい。
　例えば、含有ポリアミド系樹脂のペレットの任意の方向の断面において、該断面の重心を通る該断面の任意の２端を結ぶ線分の、全長を１００％として一方の端から０～１０％までの領域と、該一方の端から４０～５０％までの領域との極性溶媒の含有質量割合が、共に上記範囲であることが好ましい。
　上記各領域の極性溶媒の含有質量割合は、含溶媒ポリアミド系樹脂の質量をＷａ、極性溶媒を含有させる前のポリアミド系樹脂（６０℃の熱風乾燥設備にて２４時間乾燥）の質量をＷとして、（（Ｗａ－Ｗ）／Ｗ）×１００（質量％）で求められる値であり、切り取った上記各領域を用いて極性溶媒の含有質量割合を測定することにより、求めることができる。
　含溶媒ポリアミド系樹脂は、極性溶媒を含有させた後、樹脂表面に付着した極性溶媒を除去することが好ましい。表面の極性溶媒を除去する方法としては、例えば、樹脂を遠心脱水する等の方法が挙げられる。
　含溶媒ポリアミド系樹脂は、極性溶媒を含有させた後に、すぐに次の工程に用いてもよいし、一定期間保管してもよい。保管は、例えば、極性溶媒を含む雰囲気下（例えば、加湿下）で保管する方法等が挙げられる。中でも、発泡温度を一層低く抑え、発泡時の着色をより一層防止する観点から、極性溶媒を含有させた後、連続して次の工程に用いることが好ましい。
　発泡工程における基材樹脂の発泡方法は特に限定されないが、例えば、高圧条件下から一気に低圧雰囲気下に開放し、基材樹脂内に溶解しているガスを膨張させる方法や、圧力蒸気や熱風等により加熱し、基材樹脂内に溶解したガスを膨張させる方法（加熱発泡）等が挙げられる。この中でも特に、加熱発泡させる方法が好ましい。これは、高圧条件下から一気に低圧雰囲気下に開放する方法に比べると、基材樹脂内部の気泡サイズが均一になりやすいからである。また、発泡倍率の制御、特に低発泡倍率の制御が行いやすい利点がある。
　さらに、高圧条件下から一気に低圧雰囲気下に開放した場合、全箇所から同時に発泡が始まる為、スキン層が形成されにくいという欠点がある。一方、加熱発泡では、基材樹脂が常温から発泡開始温度まで加熱される間に、基材樹脂の表層から発泡ガスが散逸する為、スキン層を形成しやすい。また、加熱速度や加熱温度を調整する事により、スキン層の厚みを調整できる利点があり、加熱速度が速いほど、また、加熱温度が高いほど、スキン層の厚みは薄くなる傾向にある。スキン層を厚くしたい時には、発泡工程に移る前に室温（２３～２５℃）で一定時間放置したり、あらかじめ予熱等で温めておいた発泡機内（４０～１００℃）に基材樹脂を投入した後、加熱せずに放置する事により基材樹脂の表層から発泡ガスを散逸させる方法等が挙げられる。
　加熱発泡における熱源は、高温設定の容易さと加熱速度の観点から、熱風が好ましい。熱風を用いてより高温で素早く発泡すると、Ｔｓｐ＋１０℃で５分処理したときの加熱収縮率が３０％以下になりやすい。圧力蒸気は、圧力上昇に対する温度の上昇程度が、高温になるにつれて緩やかになる為、高温で発泡する為には高耐圧容器が必要になり、また昇圧に時間がかかる為、発泡速度が遅くなり、発泡ガスが散逸しすぎてスキン層付近のセルサイズが大きくなりやすい等の欠点がある。また、圧力蒸気で発泡させる場合、吸水と発泡が同時に起こるため、応力が緩和されず、加熱収縮率が高くなる傾向にあると考えられる。
　高温の熱風で基材樹脂内に溶解したガスを膨張させる方法、いわゆる熱風発泡については、例えば、外側にジャケットを有し、中心部に撹拌翼を具備した円筒形の発泡器を備え、熱風ブロワーからの熱風を前記発泡器の底面より送風可能な熱風発泡機の中で発泡させる方法等がある。このとき、熱風の風速や温度を最適化することで、Ｔｓｐ＋１０℃で５分処理したときの加熱収縮率を３０％以下とすることができる。
　発泡工程における発泡温度は、基材樹脂の軟化点Ｔｓｐ＋５℃以上である事が好ましく、Ｔｓｐ＋１０℃以上である事がより好ましい。また、発泡温度は、基材樹脂の軟化点Ｔｓｐ＋４０℃以下である事が好ましく、Ｔｓｐ＋３０℃以下である事がより好ましく、Ｔｓｐ＋２５℃以下がさらに好ましい。発泡温度をＴｓｐ＋５℃以上とすることにより、成形加工温度における発泡ビーズの残留応力が低減し、Ｔｓｐ＋１０℃で５分加熱した時の加熱収縮率が３０％以下になりやすくなり、発泡ビーズがより膨張しやすくなる。一方、Ｔｓｐより高い温度で加熱すると、発泡ビーズ同士が融着する「ブロッキング」という現象が起きやすくなる。これを防ぐ為には、発泡時間を短くしたり、発泡ビーズ同士が接触しにくくなるように攪拌する等の方法が挙げられる。圧力蒸気による発泡の場合、発泡機に基材樹脂ペレットを投入後、加圧する事により温度が上昇するので、所望の温度に達するまでに時間がかかり、ブロッキングが発生しやすくなる。一方、熱風による発泡の場合、所望の温度に設定した熱風を発泡開始と共に供給できるので、発泡時間を短くする事ができる。また、高温雰囲気にさらす事により、ペレット表面からの発泡ガス散逸を促進する事ができるので、適度にスキン層を形成する事ができる。また、発泡温度をＴｓｐ＋４０℃以下とすることにより、ブロッキングを抑制しつつ、発泡時の残留応力を低減しやすくなる。
　発泡工程における発泡時間は、３～３０秒であることが好ましく、より好ましくは５～２０秒である。発泡時間が上記範囲であると、含浸ガスの散逸を防ぎつつブロッキングの発生を低減しやすくなる。
　また、熱風発泡における熱風の風速は、発泡機のサイズや構造、基材樹脂の投入量に応じて適宜調整できる。
　発泡ビーズを所望の発泡倍率まで発泡させる際、発泡工程において、一段階で所望の発泡倍率まで発泡させてもよく、二次発泡、三次発泡と、多段階で所望の発泡倍率まで発泡させてもよい。多段階で発泡させる場合、各段階での発泡前に予備ビーズ（最終段階の発泡を行っていないビーズ等をいう）に無機ガスで加圧処理を行うことが好ましい。
　加圧処理に用いるガスは特には限定されないが、難燃性やガスの安全性の観点から、無機ガスが好ましい。無機ガスの例として、空気、炭酸ガス、窒素ガス、酸素ガス、アンモニアガス、水素ガス、アルゴンガス、ヘリウムガス、ネオンガス等が挙げられ、取り扱いの容易さと経済性の観点から、炭酸ガスや空気が好ましいが、それに限定されるものではない。
　加圧処理の方法も特には限定されないが、加圧タンク内に予備ビーズを充填し、該タンク内に無機ガスを供給して加圧する方法等が挙げられる。
［発泡ビーズの成形方法］
　本実施形態の発泡ビーズは、一般的な成形加工方法を用いて成形体を得る（成形工程）こともできる。
　成形加工方法の例として、成形工程において、成形型内に発泡ビーズを充填し、加熱することにより発泡させると同時にビーズ同士を融着させた後、冷却により固化させ、成形されることが挙げられるが、これに限定されない。
　発泡ビーズの充填方法は特には限定されないが、例として充填時に金型を多少開いた状態で充填するクラッキング法や、金型を閉じたままの状態で加圧して圧縮したビーズを充填する圧縮法、圧縮ビーズを充填後にクラッキングを行う圧縮クラッキング法等が挙げられる。
　発泡ビーズを充填する前に無機ガス雰囲気下で加圧処理を施す加圧工程を行うことが好ましい。加圧処理を施すことにより、発泡ビーズ内の気泡に一定のガス圧力を付与でき、より均一に発泡成形しやすくなるためである。
　加圧処理を実施する場合の圧力源は特には限定されないが、前述した難燃性や耐熱性、寸法安定性の観点から無機ガスを用いるのが好ましい。無機ガスの例として、空気、炭酸ガス、窒素ガス、酸素ガス、アンモニアガス、水素ガス、アルゴンガス、ヘリウムガス、ネオンガス等が挙げられ、取り扱いの容易さと経済性の観点から、炭酸ガスや空気が好ましいが、それに限定されるものではない。
　加圧処理の方法も特には限定されないが、加圧タンク内に発泡ビーズを充填し、該タンク内に無機ガスを供給して加圧する方法等が挙げられる。
　本実施形態の発泡ビーズを使用すると、公知の型内成形方法により微細な形状や複雑な形状の成形体も製造することが可能であり、使用できる用途の幅が広がることも特徴である。本実施形態の発泡ビーズは、成形加工時の膨張能に優れる為、発泡ビーズの充填数が少なくてもビーズ間の隙間を埋める事ができる。その為、薄肉部やリブ等、発泡ビーズの充填が困難な箇所でも間隙を生じる事なく優れた成形性を示す事ができる。また、板状の単純な成形体においても、成形面積の大きい大ボードを成形する際、クラッキングによりビーズの充填量を増やすと、その分金型を閉める際にビーズを圧縮するのに大きな力が必要になる為、金型が閉まりきらず、厚み精度が悪くなる問題がある。本実施形態のビーズは膨張能に優れる為、クラッキング量が通常より少なくて済むか、不要となる為、金型が完全に閉じた状態で成形でき、厚み精度も優れた物になる。さらに、クラッキング量が通常より少ないか不要となる事により、厚みが異なる箇所を有する成形体においても、発泡倍率のばらつきが少ない物が得られる利点も有する。これは、発泡体の利点である軽量化と形状設計の自由度を両立する事ができる為、非常に有用である。
　本実施形態の発泡ビーズを成形する方法として、例えば、従来の発泡ビーズを型内成形する一対の成形型を用い、加圧大気圧下又は減圧下に発泡ビーズを成形型キャビティー内に充填し、型閉めして成形型キャビティー体積を０～７０％減少するように圧縮し、次いで型内にスチーム等の熱媒を供給して加熱を行い、発泡ビーズを加熱融着させる減圧成形法（例えば、特公昭４６－３８３５９号公報）、発泡ビーズを加圧気体により予め加圧処理して発泡ビーズ内の圧力を高めることにより発泡ビーズの二次発泡性を高め、二次発泡性を維持しつつ大気圧下又は減圧下に発泡ビーズを成形型キャビティー内に充填して型閉めし、次いで型内にスチーム等の熱媒を供給して加熱を行い、発泡ビーズを加熱融着させる加圧成形法（例えば、特公昭５１－２２９５１号公報）等が挙げられる。
　また、圧縮ガスにより大気圧以上に加圧したキャビティー内に、当該圧力以上に加圧した発泡ビーズを充填した後、キャビティー内にスチーム等の熱媒を供給して加熱を行い、発泡ビーズを加熱融着させる圧縮充填成型法（特公平４－４６２１７号公報）により成形することもできる。その他に、特殊な条件にて発泡ビーズの二次発泡力を高め、大気圧下又は減圧下の一対の成形型のキャビティー内に該発泡ビーズを充填した後、スチーム等の熱媒を供給して加熱を行い、発泡ビーズを加熱融着させる常圧充填成型法（特公平６－４９７９５号公報）又は上記の方法を組み合わせた方法（特公平６－２２９１９号公報）などによっても成形することができる。
　本実施形態の発泡ビーズを用いた成形体の発泡倍率は、特には限定されないが、１．５～４０ｃｃ／ｇが好ましく、２～２５ｃｃ／ｇがより好ましい。発泡倍率が１．５～４０ｃｃ／ｇの範囲であると、軽量化のメリットを活かしつつ、優れた強度を維持しやすくなる傾向にある。
　次に、実施例及び比較例に基づいて本発明をより具体的に説明する。ただし、本発明は以下の実施例により限定されるものではない。
　実施例及び比較例で用いた評価方法について以下に説明する。
（１）基材樹脂の軟化点
　基材樹脂に対し、レオメーター（商品名：Ｐｈｙｓｉｃａ　ＭＣＲ３０１、アントンパール社製）を用いて下記条件にて粘弾性測定を行った。測定開始温度から５℃以上高い各測定点に対し、測定温度（Ｔ）における貯蔵弾性率（Ｅ１）と、Ｔより５℃低い温度における貯蔵弾性率（Ｅ２）との比（Ｅ１／Ｅ２）を算出し、Ｅ１／Ｅ２が０．１以下となるＴのうちの最低温度（℃）を基材樹脂の軟化点Ｔｓｐとした。Ｅ１／Ｅ２が０．１以下とならない場合は、Ｅ１／Ｅ２の値が最小となる温度ＴをＴｓｐとした。
　　　測定治具　　　　：ＳＲＦ１０
　　　測定モード　　　：振動φ、γ
　　　ひずみ　　　　　：０．０１５％
　　　周波数　　　　　：１Ｈｚ
　　　測定温度　　　　：２０℃～２５０℃
　　　昇温速度　　　　：２℃／分
　　　ノーマルフォース：－０．３Ｎ
　　　測定点　　　　　：１６０
　　　時間単位　　　　：ｓ
（２）発泡ビーズ及び大ボード成形体の発泡倍率
　発泡ビーズ及び大ボード成形体の質量Ｗ（ｇ）を測定した後、水没法で体積Ｖ（ｃｃ）を測定し、その体積を質量で除した値Ｖ／Ｗ（ｃｃ／ｇ）を発泡倍率とした。
（３）発泡ビーズの加熱収縮率
　発泡ビーズ２０ｃｃを、金属トレーの上に重ならない様に入れ、基材樹脂の軟化点Ｔｓｐ＋１０℃に設定したオーブンの中に投入し、５分後に取り出した。常温に冷却した後、（２）の方法にて加熱後の発泡倍率Ｘｂを求め、下記式にて加熱収縮率（％）を計算した。
　　　　（１－Ｘｂ／Ｘａ）×１００（％）
　　　　　Ｘａ：加熱前の発泡倍率（ｃｃ／ｇ）
　　　　　Ｘｂ：加熱後の発泡倍率（ｃｃ／ｇ）
（４）発泡ビーズの平均粒子径
　デジタルマイクロスコープ（商品名：ＶＨＸ－２０００、キーエンス社製）を用いて透明なシャーレ上に設置した発泡ビーズを、レンズから発泡ビーズを挟んで逆方向から光を当て、観察することにより、粒子の正射影像を得た。画像解析ソフト（キーエンス社製デジタルマイクロスコープＶＨＸ－２０００に搭載）を用いて各発泡ビーズについて円相当径を測定した。この際、撮影画像の端にある、粒子全体が映っていない像に関しては除外した。１回に測定できる発泡ビーズの数は、発泡ビーズの大きさにより異なるが、測定総数が５００個になるまで測定を繰り返し実施し、その算術平均値を平均粒子径（ｍｍ）とした。
（５）発泡ビーズのスキン層の平均厚み
　発泡ビーズを、その中心点を通る面で切断して二分割し、走査型電子顕微鏡（商品名：ＶＥ－９８００、キーエンス社製）を用い、オート観察モード、倍率２００倍、加速電圧１．３ｋＶ（画像Ｂ）にて切断面の写真を撮影した。なお、１つのビーズについて上下左右の４か所撮影を行い、得られた各断面写真において、最外周に存在する全てのセルに対してスキン層の厚みを測定した。数値が小さい方から１０個に対してそれぞれ算術平均値を求め、得られた上下左右それぞれの値の算術平均値をその発泡ビーズのスキン層の厚みとした。この操作を５個以上の発泡ビーズについて同様に行い、各発泡ビーズのスキン層の厚みの算術平均値を発泡ビーズのスキン層の平均厚み（μｍ）とした。
　得られたスキン層の平均厚みと、発泡ビーズの平均粒子径とから、発泡ビーズの平均粒子径に対するスキン層の平均厚みの割合（％）を求めた。
（６）成形体の外観
　大ボード成形体用、厚み違い成形体用それぞれの金型で成形して得られた成形体の外観を、目視で評価した。
　　　　〇（良好）：空隙部なし
　　　　×（不良）：空隙部あり
（７）大ボード成形体の厚み精度
　１０００ｍｍ×１２００ｍｍ×１０ｍｍ厚みの成形板（大ボード成形体）を作製し、平面視で四隅と各辺の中心、成形体中心部の計９か所の厚みを測定し、その最大値と最小値の差をばらつきとして、以下の評価基準で厚み精度を評価した。
　　　　〇（良好）：ばらつきが０．３ｍｍ未満
　　　　×（不良）：ばらつきが０．３ｍｍ以上
（８）厚み違い成形体の倍率ばらつき
　幅１５０ｍｍ、奥行き１５０ｍｍ、厚み１０～３ｍｍの成形体（図１）を作製し、厚みが変わる箇所で切断し、幅３０ｍｍ、奥行き１５０ｍｍ、厚み１０ｍｍの成形体２個、厚み５ｍｍの成形体２個、厚み３ｍｍの成形体１個を得た。（２）の方法にてそれぞれの成形体の発泡倍率を測定し、その最大値と最小値の差をばらつきとして、以下の評価基準で発泡倍率のばらつきを評価した。
　　　　〇（良好）：ばらつきが１．０ｃｃ／ｇ未満
　　　　×（不良）：ばらつきが１．０ｃｃ／ｇ以上
［実施例１］
　ポリフェニレンエーテル系樹脂（ＰＰＥ）としてＳ２０１Ａ（旭化成（株）製）７３質量％、ゴム濃度が６質量％の耐衝撃性ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）１２質量％（基材樹脂中のゴム成分含有量は０．６％）、汎用ポリスチレン樹脂（ＰＳ）としてＧＰ６８５（ＰＳジャパン（株）製）１５質量％の熱可塑性樹脂１００質量部に対し、非ハロゲン系難燃剤としてビスフェノールＡ－ビス（ジフェニルホスフェート）（ＢＤＰ）を２２質量部加え、押出機にて加熱溶融混練の後に押出し、基材樹脂ペレットを作製した。
　得られた基材樹脂のＴｓｐは１４０℃であった。
　特開平４－３７２６３０号公報の実施例１に記載の方法に準じ、基材樹脂ペレットを耐圧容器に収容し、容器内の気体を乾燥空気で置換した後、発泡剤として炭酸ガスを注入し、圧力３．０ＭＰａ、温度１０℃の条件下で３時間かけて基材樹脂ペレットに対して二酸化炭素を７質量％含浸させた。
　基材樹脂ペレットをメッシュ状のかごに投入し、攪拌しながら１５３℃の熱風で２０秒間加熱し、発泡させて発泡ビーズを得た。
　この発泡ビーズを０．４ＭＰａまで１時間かけて昇圧し、その後０．４ＭＰａで８時間保持し、加圧処理を施した。これを、大ボード成形体用金型（１０００ｍｍ×１２００ｍｍ×１０ｍｍ厚み）が設置された水蒸気孔を有する型内成形金型内に充填し、クラッキングを０ｍｍに設定し、加圧水蒸気で加熱して発泡ビーズ相互を膨張・融着させた後、冷却し、成形金型より取り出した。得られた成形体の厚み精度は良好であった。
　また、金型を図２の形状の厚みの異なる成形体（厚み違い成形体）用の金型に変更し、同様に成形を行った。得られた成形体の外観は３ｍｍ厚みの箇所でも空隙はなく、良好であった。また、発泡倍率のばらつきも、厚み違いによる差は殆どなく、良好であった。
　得られた発泡ビーズ及び成形体の各測定・評価結果を表１に示す。
［実施例２］
　発泡剤を含浸した後の基材樹脂ペレットを３０秒間室温で放置した後に発泡を行う以外は実施例１と同様にして発泡ビーズ及び各成形体を作製し、評価を行った。
　含浸後の基材樹脂ペレットを室温で放置した事により、基材樹脂ペレットの表面から二酸化炭素が散逸した為、得られた発泡ビーズの発泡倍率は実施例１に比べて若干低くなったが、平均粒子径に対するスキン層の平均厚みの割合は大きくなった。
　大ボード成形体は実施例１と同様に優れた厚み精度と外観を示し、厚み違い成形体の厚み違いによる発泡倍率のばらつきも殆どなかった。
　得られた発泡ビーズ及び成形体の各測定・評価結果を表１に示す。
［実施例３］
　発泡温度を１６５℃とする以外は実施例１と同様にして発泡ビーズ及び各成形体を作製し、評価を行った。
　大ボード成形体は実施例１と同様に優れた厚み精度と外観を示し、厚み違い成形体の厚み違いによる発泡倍率のばらつきも殆どなかった。
　得られた発泡ビーズ及び成形体の各測定・評価結果を表１に示す。
［実施例４］
　ポリフェニレンエーテル系樹脂（ＰＰＥ）としてＳ２０１Ａ（旭化成（株）製）４０質量％、汎用ポリスチレン樹脂（ＰＳ）としてＧＰ６８５（ＰＳジャパン（株）製）６０質量％を含む熱可塑性樹脂を押出機にて加熱溶融混練の後に押出し、基材樹脂ペレットを作製した。
　得られた基材樹脂のＴｓｐは１５０℃であった。
　この基材樹脂ペレットを用い、発泡温度を１５７℃とする以外は実施例１と同様にして発泡ビーズ及び成形体を作製し、評価を行った。
　大ボード成形体は実施例１と同様に優れた厚み精度と外観を示し、厚み違い成形体の厚み違いによる発泡倍率のばらつきも殆どなかった。
　得られた発泡ビーズ及び成形体の各測定・評価結果を表１に示す。
［比較例１］
　実施例１と同じ基材樹脂を用いて、実施例１と同様に炭酸ガスを含浸させた後、発泡炉内で攪拌羽を７７ｒｐｍにて回転させながら加圧水蒸気により加熱し、発泡させて発泡ビーズを得た。この時の発泡温度は１４３℃であった。
　得られた発泡ビーズを用いて実施例１と同様にクラッキング０ｍｍにて成形を行ったところ、大ボード成形体、厚みの異なる厚み違い成形体、どちらにおいても空隙が見られ、外観に劣る物となった。特に、厚み違い成形体は、厚みが薄くなるにつれて空隙数が増し、３ｍｍ厚みの部分に多く空隙が観測された。また、厚み違い成形体においては、厚肉部に比べて薄肉部はビーズが充填されにくく、単位体積当たりのビーズ量が少なくなる為、倍率は高くなり、ばらつきが大きい結果となった。
　得られた発泡ビーズ及び成形体の各測定・評価結果を表１に示す。
［比較例２］
　比較例１と同じ発泡ビーズを用いて、クラッキングを２ｍｍに設定し、比較例１と同様に成形を行った。結果、大ボード成形体の外観は良好になったが、厚み精度は大きく低下し、成形体の発泡倍率も実施例１に比べてかなり低くなる結果となった。また、厚み違い成形体の外観も同様に良好になったが、倍率のばらつきは非常に大きくなった。
　得られた発泡ビーズ及び成形体の各測定・評価結果を表１に示す。
［比較例３］
　ポリフェニレンエーテル系樹脂（ＰＰＥ）としてＳ２０１Ａ（旭化成（株）製）３０質量％、汎用ポリスチレン樹脂（ＰＳ）としてＧＰ６８５（ＰＳジャパン（株）製）７０質量％を含む熱可塑性樹脂を押出機にて加熱溶融混練の後に押出し、基材樹脂ペレットを作製した。
　得られた基材樹脂のＴｓｐは１４４℃であった。
　基材樹脂ペレットを耐圧容器に収容し、容器内の気体を乾燥空気で置換した後、発泡剤として炭酸ガスを注入し、圧力２．３ＭＰａ、温度２０℃の条件下で３時間かけて基材樹脂ペレットに対して二酸化炭素を６質量％含浸させた。
　基材樹脂ペレットを発泡炉内で攪拌羽を７７ｒｐｍにて回転させながら加圧水蒸気により加熱し、発泡させて発泡ビーズを得た。この時の発泡温度は１４３℃であった。
　得られた発泡ビーズを用いて実施例１と同様にクラッキング０ｍｍにて成形を行ったところ、比較例１同様、大ボード成形体、厚みの異なる厚み違い成形体、どちらにおいても空隙が見られ、外観に劣る物となった。また、厚み違い成形体の発泡倍率も比較例１と同様、ばらつきが大きい結果となった。
　得られた発泡ビーズ及び成形体の各測定・評価結果を表１に示す。
［比較例４］
　ポリフェニレンエーテル系樹脂（ＰＰＥ）としてＳ２０１Ａ（旭化成（株）製）２０質量％、汎用ポリスチレン樹脂（ＰＳ）としてＧＰ６８５（ＰＳジャパン（株）製）８０質量％を含む熱可塑性樹脂を押出機にて加熱溶融混練の後に押出し、基材樹脂ペレットを作製した。
　得られた基材樹脂のＴｓｐは１３６℃であった。
　基材樹脂ペレットを耐圧容器に収容し、容器内の気体を乾燥空気で置換した後、発泡剤として炭酸ガスを注入し、圧力２．４ＭＰａ、温度２０℃の条件下で４時間かけて基材樹脂ペレットに対して二酸化炭素を４質量％含浸させた。
　基材樹脂ペレットを発泡炉内で攪拌羽を７７ｒｐｍにて回転させながら加圧水蒸気により加熱し、発泡させて発泡ビーズを得た。この時の発泡温度は１３８℃であった。
　得られた発泡ビーズを用いて実施例１と同様にクラッキング０ｍｍにて成形を行ったところ、比較例１同様、大ボード成形体、厚みの異なる厚み違い成形体、どちらにおいても空隙が見られ、外観に劣る物となった。また、厚み違い成形体の発泡倍率も比較例１と同様、ばらつきが大きい結果となった。
　得られた発泡ビーズ及び成形体の各測定・評価結果を表１に示す。
［比較例５］
　比較例３と同じ基材樹脂１００質量部に対し、発泡剤としてｎ－ペンタン（沸点３６．１℃）を１０質量部加え、押出機内で加熱混錬し、未発泡の樹脂粒子を得た。
　この樹脂粒子を発泡炉内で攪拌羽を７７ｒｐｍにて回転させながら加圧水蒸気により加熱し、発泡させて発泡ビーズを得た。この時の発泡温度は１４８℃であった。
　得られた発泡ビーズを用いて実施例１と同様にクラッキング０ｍｍにて成形を行ったところ、比較例１同様、大ボード成形体、厚みの異なる厚み違い成形体、どちらにおいても空隙が見られ、外観に劣る物となった。また、厚み違い成形体の発泡倍率も比較例１と同様、ばらつきが大きい結果となった。
　得られた発泡ビーズ及び成形体の各測定・評価結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　本発明の発泡ビーズを用いることにより得られる成形体は、成形加工時の膨張能に優れるため、自動車の部材や各種タンク等の高温環境下で使用し、断熱性を必要とする部材にも利用可能である。特に、薄肉成形も良好に行えるため、スペースが限られた自動車部材や電子機器に適用しやすくなる。また、自動車部材等で求められる厚み精度や発泡倍率精度を達成した上で、同時に軽量化も満足するため、非常に有用である。
　１　スキン層
　２　気泡

Claims (6)

  1. 　熱可塑性樹脂を含む基材樹脂を含み、前記基材樹脂の軟化点をＴｓｐとしたとき、Ｔｓｐ＋１０℃で５分加熱したときの加熱収縮率が３０％以下であることを特徴とする、発泡ビーズ。
  2. 　前記基材樹脂の軟化点Ｔｓｐが１３０℃以上である、請求項１に記載の発泡ビーズ。
  3. 　前記発泡ビーズの表面を構成するスキン層の平均厚みが、前記発泡ビーズの平均粒子径の０．２～２．０％である、請求項１又は２に記載の発泡ビーズ。
  4. 　前記基材樹脂がポリフェニレンエーテル系樹脂を含む、請求項１又は２に記載の発泡ビーズ。
  5. 　請求項１又は２に記載の発泡ビーズを含むことを特徴とする、成形体。
  6. 　Ｔｓｐ＋５℃～Ｔｓｐ＋４０℃で発泡することを特徴とする、請求項１又は２に記載の発泡ビーズの製造方法。
     
PCT/JP2022/026424 2021-07-09 2022-06-30 発泡ビーズ、その製造方法、及び成形体 WO2023282198A1 (ja)

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