WO2021182519A1 - チューブ容器 - Google Patents

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WO2021182519A1
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paper
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tubular
tube container
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実 川▲崎▼
果穂 坂本
矢島　俊輔
齋藤　剛史
三好　征記
直也 浦川
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凸版印刷株式会社
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Priority claimed from JP2020130339A external-priority patent/JP2022026738A/ja
Priority claimed from JP2021007150A external-priority patent/JP2022111610A/ja
Priority claimed from JP2021026353A external-priority patent/JP2022128043A/ja
Priority claimed from JP2021027296A external-priority patent/JP2022128848A/ja
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    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
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Definitions

  • This disclosure relates to tube containers.
  • Patent Document 1 describes a tube container composed of a pouring unit for extracting the contents and a body portion welded to the pouring unit and accommodating the contents.
  • the film that constitutes the body is simply thinned, the body will become less stiff and the container will become less self-supporting.
  • the tube container according to the present disclosure is a tube container, which includes a tube-shaped body portion in which one end is closed and a spout portion attached to the other end of the body portion, and the body portion is mainly made of paper. It is formed of the material to be used.
  • FIG. 1 is a front view showing a schematic configuration of a tube container according to the first embodiment.
  • FIG. 2 is a perspective view of the spout portion shown in FIG.
  • FIG. 3 is an end view along the line III-III shown in FIG.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing an example of a sheet constituting the body of the tube container.
  • FIG. 5 is a perspective view showing a schematic configuration of the paper tube container according to the embodiment.
  • FIG. 6 is an enlarged cross-sectional view taken along the VI-VI line shown in FIG.
  • FIG. 7 is a diagram showing an example of a sheet constituting the tubular portion and the flat plate portion.
  • FIG. 8 is a diagram showing an example of a sheet constituting the body portion.
  • FIG. 1 is a front view showing a schematic configuration of a tube container according to the first embodiment.
  • FIG. 2 is a perspective view of the spout portion shown in FIG.
  • FIG. 3 is an end view along the line III-
  • FIG. 9A is a schematic view showing an example of a method for manufacturing a paper tube container.
  • FIG. 9B is a schematic view showing an example of a method for manufacturing a paper tube container.
  • FIG. 9C is a schematic view showing an example of a method for manufacturing a paper tube container.
  • FIG. 9D is a schematic view showing an example of a method for manufacturing a paper tube container.
  • FIG. 9E is a schematic view showing an example of a method for manufacturing a paper tube container.
  • FIG. 9F is a schematic view showing an example of a method for manufacturing a paper tube container.
  • FIG. 9G is a schematic view showing an example of a method for manufacturing a paper tube container.
  • FIG. 9H is a schematic view showing an example of a method for manufacturing a paper tube container.
  • FIG. 9I is a schematic view showing an example of a method for manufacturing a paper tube container.
  • FIG. 10A is a schematic view showing an example of a method for manufacturing a cap.
  • FIG. 10B is a schematic view showing an example of a method for manufacturing a cap.
  • FIG. 10C is a schematic view showing an example of a method for manufacturing a cap.
  • FIG. 10D is a schematic view showing an example of a method for manufacturing a cap.
  • FIG. 11 is a perspective view showing a schematic configuration of the tube container according to the embodiment.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view taken along the XII-XII line shown in FIG.
  • FIG. 13 is an end view along the XIII-XIII line shown in FIG.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view taken along the XII-XII line shown in FIG.
  • FIG. 13 is an end view along the XIII-XIII line shown in FIG.
  • FIG. 12 is a
  • FIG. 14 is an end view along the XIV-XIV line shown in FIG.
  • FIG. 15 is a cross-sectional view showing an example of the layer structure of the sheet constituting the body of the tube container.
  • FIG. 16 is a plan view of a sheet constituting the body of the tube container.
  • FIG. 17A is a cross-sectional view for explaining a method of manufacturing a body portion of a tube container.
  • FIG. 17B is a cross-sectional view for explaining a method of manufacturing the body of the tube container.
  • FIG. 17C is a cross-sectional view for explaining a method of manufacturing the body of the tube container.
  • FIG. 17D is a cross-sectional view for explaining a method of manufacturing the body of the tube container.
  • FIG. 17A is a cross-sectional view for explaining a method of manufacturing a body portion of a tube container.
  • FIG. 17B is a cross-sectional view for explaining a method of manufacturing the body of the tube container.
  • FIG. 18A is a diagram for explaining a welding method between the body portion and the spout portion of the tube container.
  • FIG. 18B is a diagram for explaining a welding method between the body portion and the spout portion of the tube container.
  • FIG. 18C is a diagram for explaining a welding method between the body portion and the spout portion of the tube container.
  • FIG. 19 is a cross-sectional view showing a layer structure of a laminated sheet constituting a body portion of a tubular container according to a fourth embodiment.
  • FIG. 20 is a plan view showing a body portion forming blank used for the body portion of the tubular container according to the fourth embodiment.
  • FIG. 21 is an enlarged cross-sectional view taken along the line AA of FIG. FIG.
  • FIG. 22A is an enlarged cross-sectional view orthogonal to the height direction of the body of the tubular container according to the fourth embodiment.
  • (B) is an enlarged cross-sectional view orthogonal to the height direction of the body of the tubular container according to the modified example.
  • FIG. 23A is a front view of a first example of a tubular container using the body of the tubular container according to the fourth embodiment.
  • (B) is a side view of a first example of a tubular container using the body of the tubular container according to the fourth embodiment.
  • FIG. 24 is an enlarged cross-sectional view taken along the line BB in the vicinity of the spout portion of FIG. 5 (b).
  • FIG. 25 is a cross-sectional view showing an example of a sheet constituting the body of the tube container.
  • FIG. 26 is a cross-sectional view showing an example of a sheet constituting the body of the tube container.
  • FIG. 27 is a cross-sectional view showing an example of a sheet constituting the body of the tube container.
  • FIG. 28 is a cross-sectional view showing an example of a sheet constituting the body of the tube container.
  • FIG. 29 is a cross-sectional view showing an example of a sheet constituting the body of the tube container.
  • FIG. 30 is a cross-sectional view of the body of the tube container.
  • FIG. 31 is a front view showing a schematic configuration of the tube container according to the sixth embodiment.
  • FIG. 31 is a front view showing a schematic configuration of the tube container according to the sixth embodiment.
  • FIG. 32 is an end view along the XXXII-XXXII line shown in FIG.
  • FIG. 33 is a cross-sectional view showing an example of a sheet constituting the body of the tube container.
  • FIG. 34 is a diagram illustrating a state before the tape material is attached to the body portion.
  • FIG. 35 is a diagram illustrating a state before the tape material is attached to the body portion.
  • FIG. 36 is a diagram illustrating a state after the tape material is attached to the body portion.
  • FIG. 37A is a front perspective view of the vicinity of the other end of the body portion and the spouting port portion in a state before the body portion and the spouting port portion of the tubular container according to the seventh embodiment are attached.
  • FIG. 38A is a front view of the tubular container according to the seventh embodiment.
  • (B) is a side view of the tubular container according to the seventh embodiment.
  • FIG. 39 is an enlarged cross-sectional view taken along the line GG in the vicinity of the spout portion of FIG. 38 (b).
  • FIG. 40A is a plan view of the tubular container according to the seventh embodiment.
  • (B) is an enlarged cross-sectional view taken along the line HH of FIG. 40 (a).
  • FIG. 41 (a) is an enlarged front view of the vicinity of the other end of the body of the tubular container of FIG. 37 (a).
  • (B) is an enlarged front view of the vicinity of the other end of the body portion in a state where the body portion of the tubular container of FIG. 37 (a) is folded on the peripheral edge portion of the flange portion.
  • (C) is an enlarged front view of the vicinity of the other end of the body of the tubular container of FIG. 37 (b).
  • FIG. 42 is a cross-sectional view of a laminated sheet constituting the body of the tubular container according to the seventh embodiment.
  • FIG. 43 is a front perspective view of an example of a mold for forming a first ruled line and a second ruled line on the body of the tubular container according to the seventh embodiment.
  • FIG. 44 is a front view showing a schematic configuration of the tube container according to the eighth embodiment.
  • FIG. 45 is a cross-sectional view taken along the XLV-XLV line shown in FIG.
  • FIG. 46 is a cross-sectional view showing an example of a sheet constituting the body of the tube container.
  • FIG. 1 is a front view showing a schematic configuration of a tube container according to the first embodiment
  • FIG. 2 is a perspective view of a spout portion shown in FIG. 1
  • FIG. 3 is a perspective view of a spout portion shown in FIG. It is an end view along the-III line. 2 and 3 show a state before the body portion is sealed to the spout portion.
  • the tube container 1100 includes a tube-shaped body 101 and a spout 102 attached to the body 101.
  • the body portion 101 is a member for accommodating the contents, and is formed by forming a sheet having a pair of substantially parallel end edges into a tubular shape.
  • the body portion 101 is formed in a tubular shape, for example, by abutting and welding the inner surfaces of the band-shaped portions including each of the pair of edge edges of the sheet in a palm-shaped manner.
  • One end 105a (lower end in FIG. 1) of the body 101 is sealed and closed.
  • a portion near the other end portion 105b (upper end in FIG. 1) of the body portion 101 is sealed on the outer surface 108 of the flange portion 104, which will be described later, in a folded state.
  • a plurality of pleats 112 formed by folding the sheets constituting the body portion 101 are formed in the welded portion between the body portion 101 and the flange portion 104.
  • the bonded portion 107 (back pasted portion) formed on the body portion 101 by bonding the edge portions of the film may be bent along the outer surface of the body portion 101 and bonded to the body portion 101.
  • the method of bonding the bonding portion 107 to the body portion 101 is not particularly limited, and both may be welded via a heat-sealing resin provided on the entire surface or a part of the film constituting the body portion 101. However, the two may be bonded via an adhesive such as hot melt.
  • the method of bonding the body portions 101 shown in FIG. 1 is an example, and the outer surface of the band-shaped region including one edge of the film constituting the body portion 101 and the inner surface of the band-shaped region including the other end edge of the film. And may be pasted together.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing an example of a sheet constituting the body of the tube container.
  • the body 101 of the tube container 1100 is composed of a sheet 141 mainly made of paper.
  • the base film layer 133, the barrier layer 134, and the sealant layer 135 are laminated in this order on one surface of the paper layer 132, and the paper protective layer 137 is laminated on the other surface of the paper layer 132, and further paper protection is provided.
  • This is a multi-layer sheet in which an ink layer 138 and an overcoat varnish layer 139 are laminated on the layer 137. The details of each layer will be described below.
  • the paper layer 132 is a structural layer that imparts strength and elasticity to the tube container 1100.
  • the type of paper constituting the paper layer 132 is not particularly limited, but it is preferable to use single-gloss kraft paper or double-gloss kraft paper in terms of strength, bending resistance, and printability. Further, as the paper constituting the paper layer 132, water resistant paper, oil resistant paper, cup base paper or the like may be used, if necessary. Further, the paper layer 132 may be any paper containing 50% or more of pulp fibers (cellulose fibers), and may be a mixed paper containing resin fibers in addition to the pulp fibers.
  • the basis weight of the paper used for the paper layer 132 is 30 to 300 g / m 2 , preferably 50 to 120 g / m 2.
  • the basis weight of the paper used for the paper layer 132 is less than 30 g / m 2 , the body portion 101 is insufficiently stiff.
  • the tube-making property bag-making property
  • moldability deteriorate due to the stiffness and heat insulating property of the paper, and the manufacturing cost also increases. It is not preferable because it increases.
  • the base film layer 133 is a layer that imparts physical strength such as heat resistance and toughness to the sheet 141.
  • the base film layer 133 is also a layer that serves as a base material for the barrier layer 134.
  • the material of the film constituting the base film layer 133 is not particularly limited, but from the viewpoint of heat resistance and physical strength, it is preferable to use a stretched film such as polypropylene, polyester, or polyamide.
  • the base film layer 133 may be made of paper.
  • the barrier layer 134 is a functional layer that blocks oxygen, water vapor, and the like to improve the storage stability of the contents.
  • the barrier layer 134 is, for example, a coating film of a barrier coating agent containing a vapor-deposited film of an inorganic compound such as silica or alumina, a metal vapor-deposited film such as aluminum, a metal foil such as aluminum, a plate-like mineral, and / or a barrier resin. It can be composed of more than a species.
  • Ethylene-vinyl alcohol copolymer EVOH
  • PVDC polyvinylidene chloride
  • the barrier layer 134 may be laminated on the base film layer 133 in advance to form a barrier film, or may be provided as a single-layer film.
  • the material of the sealant layer 135 is not particularly limited, but is preferably a thermoplastic resin such as polypropylene, polyethylene, cyclic polyolefin, or polyester.
  • the sealant layer 135 uses a resin whose softening temperature is 20 ° C. or higher lower than the softening temperature of the base film layer 133. If the softening temperature of the sealant layer 135 is not lower than the softening temperature of the base film layer 133 by 20 ° C. or more, the base film layer 133 is likely to soften during sealing and pinholes are likely to occur, which is not preferable.
  • the softening temperature of the sealant layer 135 is preferably 40 ° C. or higher lower than the softening temperature of the base film layer 133.
  • the thermoplastic resin used for the sealant layer 135 may be any material as long as it has adhesiveness to the thermoplastic resin constituting the material of the spout portion 102, which will be described later, but is the same material as the thermoplastic resin used for the spout portion 102. Is preferable. By making the thermoplastic resin used for the sealant layer 135 and the thermoplastic resin layer used for the spout portion 102 the same, the sealing strength between the body portion 101 and the spout portion 102 can be improved.
  • the paper protective layer 137 is a layer for protecting the contents and dirt from adhering to the paper layer 132 constituting the sheet 141.
  • the material and forming method of the paper protective layer 137 are not particularly limited, but the paper protective layer 137 can be laminated by an extrusion coating of a thermoplastic resin or a coating agent such as a water resistant agent or an oil resistant agent.
  • the thickness of the paper protective layer 137 is preferably 0.2 to 50 ⁇ m, and more preferably 1 to 20 ⁇ m. If the thickness of the paper protective layer 137 is less than 0.2 ⁇ m, pinholes may occur in the paper protective layer 137, and the protection of the paper layer 132 may be insufficient. Further, when the thickness of the paper protective layer 137 exceeds 50 ⁇ m, it is not preferable in terms of the amount of resin used and the manufacturing cost.
  • the ink layer 138 is a layer applied by printing to perform various indications
  • the overcoat varnish layer 139 is a layer for imparting abrasion resistance and the like.
  • the stacking order of the ink layer 138 and the overcoat varnish layer may be reversed from that in FIG. Further, the overcoat varnish layer 139 may also serve as the paper protective layer 137.
  • the thickness (total thickness) of the sheet 141 constituting the body portion 101 is not particularly limited, but is preferably 30 to 300 ⁇ m. If the thickness of the film constituting the body 101 is within this range, the body 101 can be easily processed into a tubular shape by using a bag making machine, a pillow stick wrapping machine, or the like. Further, since the paper layer 132 imparts strength and elasticity, it can be made thinner than a general laminated tube (thickness 300 to 500 ⁇ m), and the amount of resin used can also be reduced.
  • the ratio of the paper layer 132 to the mass of the sheet 141 is 50% or more. From the viewpoint of reducing the amount of resin used, the higher the ratio of the paper layer 132, the more preferable.
  • the sheet constituting the body portion 101 may be a sheet in which the sealant layer 135 is laminated on at least one surface side (the surface side inside the tube container 1100) of the paper layer 132, and the above-mentioned base film layer.
  • One or more of 133, the barrier layer 134, the paper protective layer 137, the ink layer 138, and the overcoat varnish layer 139 may be omitted.
  • the spout portion 102 is a spout for extracting the contents contained in the body portion 101 to the outside, and is a tubular pouring cylinder portion 103 and a flange portion 104.
  • the flange portion 104 is a flat plate-shaped portion that is connected to one end portion 106a (lower end in FIG. 1) of the dispensing cylinder portion 103 and extends outward of the dispensing cylinder portion 103.
  • the flange portion 104 is formed so as to extend in a direction (left-right direction in FIG. 1) orthogonal to the axial direction of the dispensing cylinder portion 103.
  • the flange portion 104 is formed in an annular shape, but the shape of the flange portion 104 is not limited as long as the body portion 101 can be joined, and the flange portion 104 is oval, oval, track-shaped, or polygonal. It may be a polygon or the like.
  • the spout 102 is molded from a material containing a thermoplastic resin and a filler other than the resin.
  • a thermoplastic resin used as the material of the spout portion 102 for example, any one of polyethylene, polypropylene, polyester, polyamide and cyclopolyolefin, or a combination of two or more can be used.
  • the filler any one of talc, kaolin, paper powder and cellulose fibers, or a combination of two or more can be used.
  • the molding method of the spout portion 102 is not particularly limited, but existing molding methods such as injection molding, thermoforming such as vacuum molding and hot plate pressure air molding, and compression molding can be used.
  • an annular convex portion 109 and a concave portion 110 are provided on the outer surface 108 of the flange portion 104 (the surface on the end portion 106b side of the dispensing cylinder portion 103).
  • the convex portion 109 is first melted, and the melted resin spreads between the inner surface of the body portion 101 and the flange portion 104. Further, a part of the melted resin flows into the recess 110.
  • the inner surface of the body portion 101 and the outer surface 108 of the flange portion 104 can be welded on the surface through the resin in which the convex portion 109 is melted, and the welding strength can be improved.
  • the spout portion 102 according to the present embodiment contains a filler other than resin, and the welding strength between the body portion 101 and the spout portion 102 tends to decrease.
  • the number of the convex portion 109 and the concave portion 110 is not particularly limited and may be 2 or more.
  • the number of the convex portion 109 and the number of the concave portions do not have to be the same, and for example, two concave portions 110 may be provided inside and outside the one convex portion 109. Further, the recess 110 may not be provided.
  • the height of the convex portion 109 (height of the flange portion 104 from the outer surface 108) is 0.05 to 2 mm, more preferably 0.1 to 1 mm. If the height of the convex portion 109 is less than 0.05 mm, the effect of improving the welding strength cannot be obtained. On the other hand, when the height of the convex portion 109 exceeds 2 mm, the convex portion 109 is not completely melted when the body portion 101 is welded and remains as a step on the outer surface 108 of the flange portion 104, which causes leakage of the contents.
  • the depth of the recess 110 (the depth of the flange portion 104 from the outer surface 108) is preferably 0 to 2 mm and preferably 0-1 mm. When the convex portion 109 is low, the concave portion 110 may be omitted. Further, when the depth of the recess 110 exceeds 2 mm, the strength of the flange portion 104 is lowered and the appearance after welding the body portion 101 is deteriorated, which is not preferable.
  • ultrasonic welding As a method of welding the body 101 and the spout 102 at the time of manufacturing the tube container 1100, ultrasonic welding, high frequency welding, heat seal welding, hot air welding, compression molding of the body insert and the like can be used. It is preferable to use ultrasonic welding because it is not easily affected by the heat insulating property of the paper.
  • the L / D is preferably in the range of 1 to 10, and more preferably in the range of 1.5 to 8.
  • the tube length L is the axial length from the welded portion to the flange portion 104 to the end portion 105a
  • the tube diameter D is when the flange portion 104 is circular. It is the diameter of the flange portion 104, and when the flange portion 104 is elliptical, it is (A + B) / 2 (however, A: the major axis of the ellipse, B: the minor axis of the ellipse).
  • the tube length L is too short with respect to the tube diameter D, and the shape of the tube container 1100 is not suitable for the packaging container.
  • the L / D value exceeds 10
  • the tube length L is too long with respect to the tube diameter D, so that the appearance of the tube container 1100 is deteriorated and the shape of the tube container 1100 is not suitable for the packaging container. It becomes.
  • the tube container 1100 may further include a screw cap 111 that can be attached and detached by screwing to the injection cylinder portion 103 of the injection outlet portion 102.
  • a screw cap 111 that can be attached and detached by screwing to the injection cylinder portion 103 of the injection outlet portion 102.
  • the tube container 1100 may be provided with a hinge cap instead of the screw cap 111.
  • the hinge cap may be attached to the spout portion 102 by screwing into the spouting cylinder portion 103 shown in FIG.
  • a rib may be provided on the outer surface of the pouring cylinder portion 103 instead of the screw thread, and the hinge cap may be attached to the pouring outlet portion 102 by fitting via the rib.
  • end portion 106b of the dispensing cylinder portion 103 may be sealed with a film that closes the dispensing cylinder portion 103 in the unopened state of the tube container 1100.
  • the inside of the dispensing cylinder portion 103 may be closed by a partition wall in order to keep the inside of the container in an unopened state of the tube container 1100.
  • the partition wall it is preferable to provide a circular half-cut along the inner circumference of the dispensing cylinder portion 103 and to provide a pull ring connected to the portion surrounded by the half-cut.
  • the body portion 101 is composed of a sheet having paper and a sealant, and the spout portion 102 is molded from a material containing a thermoplastic resin and a filler other than the resin, and the body portion is formed.
  • the mass ratio of paper is the highest.
  • the resin layer of the sheet constituting the body is simply thinned, the body is insufficiently stiff, and the independence and handleability of the tube container are lowered.
  • the present embodiment by using paper as the structural material of the body portion 101, it is possible to impart elasticity to the body portion 101 while reducing the amount of resin used.
  • the amount of resin used in the tube container 1100 can be reduced by blending a filler other than resin with the molding material of the spout portion 102. Therefore, according to the present embodiment, it is possible to realize a tube container 1100 in which the amount of resin used is reduced as compared with the conventional case, and the container has the elasticity required for the independence and handleability of the container.
  • the basis weight of the paper used for the body portion 101 is 300 g / m 2 or less, the rounding process when forming the body portion 101, the welding of the bonding portion 107, and the attachment of the body portion 101 to the spout portion 102 It is possible to fold the body portion 101 in the vicinity of the end portion 105b and weld the body portion 101 to the flange portion 104 in the vicinity of the end portion 105b without any problem, and the formability by the processing apparatus is good.
  • the flange portion 104 has a flat plate shape orthogonal to the central axis of the pouring cylinder portion 103, and the body portion 101 is welded to the outer surface 108 of the flange portion 104. Therefore, when the contents of the tube container 1100 are reduced, the contents can be easily squeezed out by folding the body portion 101 along the outer peripheral edge of the flange portion 104. Further, since the flange portion 104 has a flat plate shape and the flange portion 104 does not form a space in which the contents remain, the body portion 101 is bent along the outer peripheral edge of the flange portion 104, and the flange portion 104 and the body portion 101 are combined. By making it almost flat, it is possible to squeeze out all the contents.
  • the tube container according to this embodiment is as follows.
  • a tubular body made of a sheet having paper and a sealant and having one end closed, and a tube-shaped body. It is made of a material containing a thermoplastic resin and a filler made of a material other than the resin, and includes a spout portion attached to the other end of the body portion.
  • the basis weight of the paper is 30 to 300 g / m 2 .
  • the thermoplastic resin constituting the extraction port is at least one selected from polyethylene, polypropylene, polyester, polyamide and cyclopolyolefin.
  • the spout portion is Cylindrical pouring tube and A flat plate-shaped flange portion connected to one end of the dispensing cylinder portion and extending outward of the dispensing cylinder portion and extending in a direction orthogonal to the axial direction of the dispensing cylinder portion is provided.
  • Tube containers that use paper as part of the material have not been fully studied so far.
  • the body of a tube container is made of a sheet-like material, it is conceivable that this is made of a sheet mainly made of paper, but if the shoulder (spout part) is made of plastic, Since the proportion of plastic shown in the tube container increases and it is discarded as plastic, it is difficult to reuse it as a paper resource.
  • the present embodiment provides a paper tube container formed of a sheet mainly made of paper and using a reduced amount of resin as compared with the conventional one.
  • FIG. 5 is a perspective view showing a schematic configuration of a paper tube container according to an embodiment
  • FIG. 6 is an enlarged cross-sectional view taken along the VI-VI line shown in FIG.
  • the paper tube container 2100 includes a tubular portion 201, a flat plate portion 202, and a body portion 203.
  • the tubular portion 201, the flat plate portion 202, and the body portion 203 are all formed of a sheet mainly made of paper.
  • the tubular portion 201 is a member for pouring out the contents contained in the body portion 203 to the outside, and has a tubular shape. As shown in FIG. 6, a flange 206 is provided at one end 205a in the axial direction (vertical direction in FIG. 6) of the tubular portion 201, and an outer peripheral portion 207 is provided at the other end 205b. The details will be described later, but for the flange 206, a blank for forming the tubular portion 201 is rounded into a tubular shape, a predetermined range is curled outward from one open end (end edge), and then the formed curled portion is rolled in the vertical direction. It is formed by crushing.
  • the flange 206 is a portion for sealing the flat plate portion 202.
  • the outer peripheral portion 207 is formed by curling a predetermined range outward from the other open end (end edge) of the blank for forming the tubular portion 201, which is rounded into a tubular shape, and then the curled portion formed is the outer circumference of the tubular portion 201. It is formed by crushing along the surface.
  • the outer peripheral portion 207 is a portion for protecting the end surface of the blank (sheet) forming the tubular portion 201 and imparting strength to the end portion 205b of the tubular portion 201.
  • the tubular portion 201 is formed with a bonded portion 208 in which the vicinity of a pair of edge edges of the blanks rolled when forming the tubular portion 201 is overlapped and sealed.
  • the shape of the tubular portion 201 is not particularly limited, and may be circular, elliptical, oval, track-shaped, polygonal, or the like.
  • the outer peripheral portion 207 on the end portion 205b of the tubular portion 201 is not necessary to provide the outer peripheral portion 207 on the end portion 205b of the tubular portion 201.
  • a predetermined range is set from the open end (end edge) of the blank for forming the tubular portion 201 that is rolled into a tubular shape. After curling inward, the formed curled portion may be crushed along the inner peripheral surface of the tubular portion 201.
  • the flat plate portion 202 is a flat plate-shaped member for connecting the tubular portion 201 and the body portion 203.
  • the flat plate portion 202 is provided with an opening 210 having substantially the same shape as the cross section of the tubular portion 201, and the flat plate portion 202 has a ring shape as a whole.
  • the opening 210 provided in the flat plate portion 202 is fitted so that the tubular portion 201 penetrates therethrough, and one surface 211a of the flat plate portion 202 facing the flange 206 is sealed to the flange 206 of the tubular portion 201.
  • a folded-back portion 212 is formed by folding back an annular portion including the entire outer peripheral edge of the blank for forming the flat plate portion 202 toward the surface 211b.
  • the shape of the flat plate portion 202 is not particularly limited as long as the body portion 203 can be sealed, and may be circular, elliptical, oval, track-shaped, polygonal, or the like.
  • the tubular portion 201 and the flat plate portion 202 are integrated via the flange 206 to form a spout.
  • the amount of resin used can be reduced as compared with the conventional resin spout.
  • the body portion 203 is a member for accommodating the contents, and can be formed by forming a sheet having a pair of substantially parallel end edges into a tubular shape.
  • the body portion 203 is formed in a tubular shape, for example, by abutting and sealing the inner surfaces of the band-shaped portions including each of the pair of edge edges of the long sheet in a palm-shaped manner.
  • One end 214a (lower end in FIG. 5) of the body 203 is sealed and closed.
  • the portion near the other end portion 214b (upper end in FIG. 5) of the body portion 203 is the outer surface of the flat plate portion 202, that is, the end portion of the tubular portion 201 of both sides of the flat plate portion 202 in a folded state.
  • a plurality of pleats 216 formed by folding the sheets constituting the body portion 203 are formed on the outer surface of the flat plate portion 202. Further, the body portion 203 is formed with a bonding portion 215 in which portions near the edge of the sheet are overlapped and bonded to each other when the body portion 203 is processed into a tubular shape.
  • the bonding portion 215 may be bent along the outer surface of the body portion 203 and bonded to the body portion 203.
  • the method of bonding the bonding portion 215 to the body portion 203 is not particularly limited, and both may be welded via a heat-sealing resin provided on the entire surface or a part of the film constituting the body portion 203. However, the two may be bonded via an adhesive such as hot melt.
  • the paper tube container 2100 may further include a removable cap 204 on the cylinder portion 201.
  • the paper tube container 2100 can be resealed after opening.
  • the cap 204 includes a tubular portion 220 and a lid portion 221. Both the cylinder portion 220 and the lid portion 221 are formed of a sheet mainly made of paper.
  • the tubular portion 220 is a member that constitutes the peripheral wall of the cap 204, and has a tubular shape.
  • a connecting portion 223 is provided at one end 222a in the axial direction (vertical direction in FIGS. 5 and 6) of the tubular portion 220, and an inner peripheral portion 224 is provided at the other end 222b.
  • the connecting portion 223 rolls a blank for forming the tubular portion 220 into a tubular shape, curls a predetermined range inward from one open end (end edge), and then moves the formed curled portion up and down. It is formed by crushing in the direction.
  • the connecting portion 223 is a portion for sealing the lid portion 221.
  • a blank for forming the tubular portion 220 is rounded into a tubular shape, and a predetermined range is curled inward from the other open end (end edge), and then the formed curled portion is formed on the tubular portion 220. It is formed by crushing along the inner peripheral surface.
  • the inner peripheral portion 224 is a portion for protecting the end surface of the blank (sheet) forming the tubular portion 220 and imparting strength to the end portion 222b of the tubular portion 220.
  • the inner peripheral portion 224 and the outer peripheral portion 224 are formed by making the inner diameter of the inner peripheral portion 224 smaller than the outermost diameter of the outer peripheral portion 207.
  • the portion 207 can function as a locking mechanism to prevent the cap 204 from falling off.
  • the tubular portion 220 is formed with a bonded portion 225 in which the vicinity of a pair of edge edges of a blank that has been rolled up when the tubular portion 220 is formed is overlapped and sealed.
  • the shape of the tubular portion 220 is not particularly limited and may be circular, oval, oval, track-shaped, polygonal or the like, but the tubular portion 220 is formed in a shape corresponding to the tubular portion 201.
  • the inner peripheral portion 224 is not necessary to provide the inner peripheral portion 224 at the end portion 222b of the cap 204.
  • the lid portion 221 is a flat plate-shaped member that is fitted inside the tubular portion 220 and closes the end portion 222a of the tubular portion 220.
  • the lid portion 221 is sealed by a connecting portion 223 provided at the end portion 222a of the tubular portion 220.
  • the cap 204 is optional, and the paper tube container 2100 does not have to be provided with the cap 204. Further, the end portion 205b of the tubular portion 201 may be sealed with a top sealing material that closes the tubular portion 201 in the unopened state of the paper tube container 2100.
  • the composition of the top sealing material is not particularly limited, but it is preferable that at least a barrier layer and a sealant layer are provided.
  • the sealant layer of the top sealant preferably has an easy peel property so that the top sealant can be easily peeled off from the end 205b of the cylinder 201.
  • FIG. 7 is a diagram showing an example of a sheet constituting the tubular portion and the flat plate portion
  • FIG. 8 is a diagram showing an example of the sheet constituting the body portion. NS.
  • tubular portion 201 and the flat plate portion 202 according to the present embodiment are formed by the sheet 231 shown in FIG. 7, and the body portion 203 is formed by the sheet 241 shown in FIG.
  • the sheet 231 is a multilayer sheet in which the base film layer 233, the barrier layer 234, and the sealant layer 235 are laminated in this order on one surface of the paper layer 232, and the thermoplastic resin layer 236 is laminated on the other surface of the paper layer 232. be. Further, in the sheet 241, the base film layer 233, the barrier layer 234 and the sealant layer 235 are laminated in this order on one surface of the paper layer 232, and the paper protective layer 237 is laminated on the other surface of the paper layer 232, and further.
  • This is a multilayer sheet in which an ink layer 238 and an overcoat varnish layer 239 are laminated on a paper protective layer 237. The details of each layer will be described below.
  • the paper layer 232 is a structural layer that imparts strength to the paper tube container 2100.
  • the type of paper constituting the paper layer 232 is not particularly limited, but it is preferable to use single-gloss kraft paper or double-gloss kraft paper in terms of strength, bending resistance, and printability. Further, as the paper constituting the paper layer 232, water resistant paper or oil resistant paper may be used, if necessary.
  • the basis weight of the paper constituting the sheet for forming the tubular portion 201 is 50 to 500 g / m 2 , preferably 100 to 300 g / m 2.
  • the basis weight of the paper used for the sheet for forming the tubular portion 201 is less than 50 g / m 2 , the curl portion described later cannot be formed and the strength of the molded tubular portion 201 is not sufficient.
  • the basis weight of the paper used for the sheet for forming the tubular portion 201 exceeds 500 g / m 2 , curl molding described later becomes difficult, which is not desirable in terms of resource saving and manufacturing cost.
  • the basis weight of the paper constituting the sheet for forming the flat plate portion 202 is 50 to 1000 g / m 2 , preferably 100 to 300 g / m 2. If the basis weight of the paper used for the sheet for forming the flat plate portion 202 is less than 50 g / m 2 , the strength of the paper tube container 2100 becomes insufficient. When the basis weight of the paper used for the sheet for forming the flat plate portion 202 exceeds 1000 g / m 2 , the vibration during ultrasonic sealing is absorbed by the paper and welding cannot be performed well, which is desirable in terms of resource saving and manufacturing cost. No.
  • the basis weight of the paper constituting the sheet for forming the body portion 203 is 30 to 200 g / m 2 , preferably 50 to 120 g / m 2.
  • the basis weight of the paper used for the sheet for forming the body portion 203 is less than 30 g / m 2 , the stiffness of the body portion 203 is insufficient.
  • the tube-making property bag-making property
  • moldability deteriorate due to the stiffness and heat insulating property of the paper. Not preferable.
  • the base film layer 233 is a layer that imparts heat resistance to the sheets 231 and 32 and physical strength such as toughness during heating.
  • the base film layer 233 is also a layer that serves as a base material for the barrier layer 234.
  • the material of the film constituting the base film layer 233 is not particularly limited, but from the viewpoint of heat resistance and physical strength, it is preferable to use a stretched film such as polypropylene, polyester, or polyamide.
  • the base film layer 233 may be made of paper.
  • the barrier layer 234 is a functional layer that blocks oxygen, water vapor, and the like to improve the storage stability of the contents.
  • the barrier layer 234 is, for example, a coating film of a barrier coating agent containing a vapor-deposited film of an inorganic compound such as silica or alumina, a metal vapor-deposited film such as aluminum, a metal foil such as aluminum, a plate-like mineral, and / or a barrier resin. It can be composed of more than a species.
  • Ethylene-vinyl alcohol copolymer EVOH
  • PVDC polyvinylidene chloride
  • the barrier layer 234 may be laminated on the base film layer 233 in advance to form a barrier film, or may be provided as a single-layer film.
  • the material of the sealant layer 235 is not particularly limited, but is preferably a thermoplastic resin such as polypropylene, polyethylene, cyclic polyolefin, or polyester.
  • the sealant layer 235 uses a resin whose softening temperature is 20 ° C. or higher higher than the softening temperature of the base film layer 233. If the softening temperature of the sealant layer 235 is not higher than the softening temperature of the base film layer 233 by 20 ° C. or more, the base film layer 233 is likely to soften during sealing and pinholes are likely to occur, which is not preferable.
  • the softening temperature of the sealant layer 235 is preferably 40 ° C. or higher higher than the softening temperature of the base film layer 233.
  • the thermoplastic resin layer 236 is a layer formed by laminating or coating a weldable thermoplastic resin with the resin constituting the sealant layer 235.
  • the thermoplastic resin layer 236 may be laminated on the entire surface of the paper layer 232, or may be partially laminated on the surface of the paper layer 232.
  • the paper protective layer 237 is a layer for protecting the contents and dirt from adhering to the paper layer 232 constituting the sheet 241.
  • the material and forming method of the paper protective layer 237 are not particularly limited, but the paper protective layer 237 can be laminated by an extrusion coating of a thermoplastic resin or a coating agent such as a water resistant agent or an oil resistant agent.
  • the thickness of the paper protective layer 237 is preferably 0.2 to 50 ⁇ m, and more preferably 1 to 20 ⁇ m. If the thickness of the paper protective layer 237 is less than 0.2 ⁇ m, pinholes may occur in the paper protective layer 237, and sufficient paper protection may not be obtained. Further, when the thickness of the paper protective layer 237 exceeds 50 ⁇ m, it is not preferable in terms of the amount of resin used and the manufacturing cost.
  • the ink layer 238 is a layer applied by printing to perform various indications
  • the overcoat varnish layer 239 is a layer for imparting abrasion resistance and the like.
  • the stacking order of the ink layer 238 and the overcoat varnish layer may be reversed from that in FIG. Further, the overcoat varnish layer 239 may also serve as the paper protective layer 237.
  • the ratio of the paper layer 232 to the mass of each sheet is 50% or more. From the viewpoint of reducing the amount of resin used, the higher the ratio of the paper layer 232, the more preferable. However, if 50% by mass or more of the total amount of paper and resin constituting the paper tube container 2100 is paper, the ratio of the paper layer 232 of any of the sheets constituting the cylinder portion 201, the flat plate portion 202, and the body portion 203. May be less than 50% by mass.
  • the sheet constituting the tubular portion 201 and the flat plate portion 202 may be a sheet in which at least one surface of the paper layer 232 (the surface inside the paper tube container 2100) is laminated with the sealant layer 235, as described above.
  • One or more of the base film layer 233, the barrier layer 234, and the thermoplastic resin layer 236 may be omitted.
  • the sheets constituting the tubular portion 201 and the flat plate portion 202 may also be appropriately coated with a coating for imparting water resistance or oil resistance, printing for display, and an overcoat varnish for print protection. good.
  • FIGS. 9A-9I are schematic views showing an example of a method for manufacturing a paper tube container.
  • the container in the manufacturing process is shown by the cross-sectional view corresponding to FIG.
  • 9A-9G show a manufacturing process of a spout composed of a tubular portion 201 and a flat plate portion 202.
  • a blank 243 for forming the tubular portion 201 is prepared.
  • the blank 243 is, for example, a sheet shown in FIG. 7 cut into a rectangular shape.
  • the portion of the blank 243 in a predetermined range from the pair of edge edges 244a and 244b corresponds to a portion in which the blank 243 is rolled up in a tubular shape and superposed and bonded.
  • the portion within a predetermined range from one end edge 245a of the blank 243 corresponds to a portion curled to form the flange 206
  • the portion within a predetermined range from the other end edge 245b of the blank 243 corresponds to the flange 206.
  • the front surface in FIG. 9A is the outer surface of the tubular portion 201.
  • the strip-shaped portion 246a including the edge 244a of the blank 243 and the strip-shaped portion 246b including the edge 244b are folded back in opposite directions (hemming processing).
  • the hemmed blank is rolled into a tubular shape, and the folded strip-shaped portions 246a and 46b are engaged with each other, and a portion within a predetermined range from each of the pair of edge edges 244a and 244b, that is, The strip-shaped portions 246a and 46b are overlapped and sealed.
  • the tubular intermediate 247 shown in FIG. 9D is formed.
  • the intermediate body 247 is formed with a bonded portion 208 in which strip-shaped portions 246a and 46b are overlapped and sealed.
  • the blank 243 sheets and BRs are laminated in four layers and sealed.
  • the overlapping portions are sealed without overlapping the strip-shaped portions 246a and 46b, that is, the blank 243 is rolled and the edge edges 244a and 244b are butted against each other, or the edge edges 244a and 244b are separated from each other.
  • the bonded portion 208 may be formed. In this case, the blank 243 sheets are laminated in three layers. Regardless of which method of forming the bonded portion 208 is adopted, the edge edges 244a and 244b of the blank 243 are folded and sealed inside the bonded portion, so that the end faces of the sheets at the edge edges 244a and 244b are protected. Will be done.
  • the curled portion is formed by curling both the portion in the predetermined range from one edge 245a of the intermediate 247 and the portion in the predetermined range from the other edge 245b to the outside. It forms an intermediate 249 with 248a and 48b.
  • the edge 245a and 245b of the intermediate body 247 are in a state of being caught inside the curl portions 248a and 48b in this step.
  • the curl portions 248a and 48b can be formed by a well-known processing method using a mold.
  • the curl portion 248a of the intermediate body 249 is crushed in the axial direction (vertical direction in FIG. 9E), and the curl portion 248b is crushed along the outer peripheral surface of the intermediate body 247.
  • a tubular portion 201 having 206 and an outer peripheral portion 207 is formed.
  • the curl portions 248a and 48b can be crushed by, for example, pressurizing while performing ultrasonic irradiation using an ultrasonic horn.
  • the end edges 245a and 245b of the intermediate body 247 shown in FIG. 9F are caught and sealed inside the flange 206 and the outer peripheral portion 207, respectively, and the edge edges are sealed.
  • the step of crushing one or both of the curl portions 248a and 48b may be omitted, or the step of fitting and sealing the flat plate portion 202 shown in FIG. 9G, which will be described later.
  • one or both of the curl portions 248a and 48b may be crushed.
  • the flat plate portion 202 shown by the alternate long and short dash line in FIG. 9G is produced apart from the tubular portion 201.
  • the flat plate portion 202 can be formed, for example, by punching the sheet shown in FIG. 7 into a predetermined shape, folding the annular portion including the entire circumference of the outer peripheral edge toward the surface 211b, and providing the folded portion 212.
  • the punched sheet is formed with an opening 210 having substantially the same cross-sectional shape as the intermediate body 250 (cylinder portion 201) at the same time as punching or in a separate step. Further, the external dimension of the punched sheet is set to be larger than the cross-sectional dimension of the body portion 203 by the amount of the folded portion 212.
  • the tubular portion 201 is fitted into the opening 210 of the flat plate portion 202, and as shown in FIG. 9G, the flange 206 of the tubular portion 201 is brought into contact with the surface 211a of the flat plate portion 202, and the flange 206 and the surface 211a of the flat plate portion 202 are contacted. To seal. By this step, a spout in which the tubular portion 201 and the flat plate portion 202 are integrated can be obtained.
  • both the tubular portion 201 and the flat plate portion 202 are molded bodies of sheets mainly made of paper, in the process shown in FIG. 9G, the portion near the end portion 205b of the tubular portion 201 and / or the vicinity of the opening 210 of the flat plate portion 202 are formed. It is possible to fit the tubular portion 201 into the opening 210 of the flat plate portion 202 while deforming it. However, in order to facilitate fitting of the tubular portion 201 into the flat plate portion 202, the curl portion 248b shown in FIG. 9E and the curl portion 248b shown in FIG. 9F are not crushed, and the flat plate portion is fitted to the flange 206. After sealing 202, the curl portion 248b may be formed and crushed.
  • 9H and 9I show the manufacturing process of the paper tube container 2100 in which the body portion 203 is sealed on the flat plate portion 202.
  • the body portion 203 is formed by, for example, using the sheet shown in FIG. 8 and welding the inner surfaces of the band-shaped portions including each of the pair of edge edges of the sheet to each other in a palm-shaped manner.
  • a sheet having a thickness (total thickness) of 30 to 300 ⁇ m is used as the sheet for forming the body portion 203, it is processed into a tubular shape using a bag making machine, a pillow stick wrapping machine, or the like. be able to.
  • FIG. 9H after inserting the flat plate portion 202 from the end portion 214b into the tubular body portion 203, as shown in FIG. 9I, a portion within a predetermined range from the end portion 214b of the body portion 203 is folded to form a flat plate.
  • the surface 211b of the portion 202 is sealed.
  • a portion within a predetermined range from the end portion 214b of the body portion 203 is sealed to the entire folded portion 212 and a portion of the surface 211b of the flat plate portion 202 along the entire inner circumference of the folded portion 212.
  • the end surface of the edge portion of the sheet constituting the flat plate portion 202 is sealed and protected inside the bonding portion between the body portion 203 and the flat plate portion 202.
  • the body portion 203 does not necessarily have to be sealed to the inner peripheral side portion of the folded-back portion 212 in the flat plate portion 202, and only the folded-back portion 212 may be sealed. By sealing over the folded-back portion 212 and the inner peripheral side portion thereof, the welding between the body portion 203 and the flat plate portion 202 can be strengthened.
  • the paper tube container 2100 can be manufactured.
  • 10A to 10D are schematic views showing an example of a method for manufacturing a cap.
  • a sheet mainly made of paper is cut into a rectangular shape, and a blank for forming the tubular portion 220 is prepared.
  • the blank for forming the tubular portion 220 for example, the sheet shown in FIG. 7 can be used.
  • a tubular intermediate body 250 similar to that shown in FIG. 9C is formed (see FIG. 10A). ..
  • the intermediate body 250 is formed with a bonded portion 225 formed by superimposing and sealing a portion within a predetermined range from a pair of edge edges of the blank.
  • the curled portion is formed by curling both the portion in the predetermined range from one edge 251a of the intermediate body 250 and the portion in the predetermined range from the other edge 251b inward.
  • the curl portions 252a and 52b can be formed by a well-known processing method using a mold.
  • the separately prepared lid portion 221 is fitted into the tubular portion of the intermediate body 253.
  • the lid portion 221 can be formed, for example, by punching the sheet shown in FIG. 7 into a shape corresponding to the cap 204.
  • the curl portion 252a is sealed to the lid portion 221 while being crushed in the axial direction, and the curl portion 252b is crushed along the inner peripheral surface of the intermediate body 253.
  • the cylinder portion 220 and the lid portion 221 are integrated via the connecting portion 223 in which the curl portion 252a is crushed, and the cap 204 on which the inner peripheral portion 224 is formed is obtained. Can be done.
  • the curled portions 252a and 52b are crushed, the edge 251a and 251b of the intermediate body 250 shown in FIG. 10A are caught and sealed inside the connecting portion 223 and the inner peripheral portion 224, respectively, and are sealed at the edge 251a and 251b, respectively.
  • the end face of the sheet is protected.
  • the curled portions 252a and 52b of the intermediate body shown in FIG. 10C may be crushed in advance.
  • the edge 251b of the intermediate body 250 shown in FIG. 10A is curled inward to form the curled portion 252b, but the edge 251b is curled outward and the formed curling portion is formed in the intermediate body. It may be crushed along the outer peripheral surface.
  • the end face of the sheet constituting the tubular portion 220 can be protected by performing the hemming process for producing the intermediate body 250 of FIG. 10A only in the vicinity of the edge inside the bonded portion 225. ..
  • ultrasonic welding high frequency welding, heat seal welding, hot air welding, compression molding of the body insert, etc.
  • the resin is compared with the conventional resin tube container.
  • the amount of plastic used can be reduced.
  • the barrier layer on the sheet constituting the tubular portion 201 and the flat plate portion 202, it is easy to impart barrier properties to the spout portion as well.
  • the end faces of the sheets constituting each part are not exposed inside the paper tube container 2100, so that it is possible to prevent the contents such as liquid from penetrating from the end faces of the sheets into the paper layer. Therefore, according to the present embodiment, it is possible to construct a paper tube container 2100 capable of accommodating the contents having permeability to the paper layer.
  • the processing may be omitted.
  • the hemming process shown in FIG. 9B can be omitted.
  • the body portion 203 as long as it is used for accommodating contents that do not penetrate into the paper layer, the method of bonding the sheets constituting the body portion 203 is not limited, and one edge of the sheet is not limited.
  • the outer surface of the strip-shaped region including the sheet may be bonded to the inner surface of the strip-shaped region including the other edge of the sheet.
  • the end face of the sheet constituting the body portion 203 may be protected by using a protective tape.
  • tubular portion 220 constituting the cap 204 is also configured so that the end face of the sheet is not exposed inside by performing hemming processing and curling processing in the same manner as the tubular portion 201. Therefore, when the paper tube container 2100 is resealed with the cap 204, even if the contents such as liquid adhere to the inner surface of the cap 204, the contents will move from the end surface of the sheet constituting the tubular portion 220 to the paper layer. It can be prevented from penetrating.
  • a blank for forming the lid portion 221 is formed in a large size in advance, and an annular portion within a predetermined range from the outer peripheral edge is formed on the outer surface.
  • the connection portion 223 of the cylinder portion 220 may be sealed in a state of being folded back to the side.
  • one or both of the hemming process and the curl portion 252b (inner peripheral portion 224) when forming the tubular portion 220 may be omitted. good.
  • the spout is formed by sealing the tubular portion 201 and the flat plate portion 202, and the inner surface of the sheet constituting the body portion 203 is formed on the outer surface of the flat plate portion 202. Is sealed.
  • the sheet constituting the body portion 203 is mainly made of paper and has a total thickness of 30 to 300 ⁇ m, so that it can be easily bent. By folding the body portion 203 along the outer circumference of the flat plate portion 202, the contents can be easily folded. Can be squeezed out. Further, since the flat plate portion 202 does not form a space in which the contents remain, it is possible to reduce the residual contents when the body portion 203 is folded along the outer circumference of the flat plate portion 202 to squeeze out the contents.
  • the tube container is generally used for packaging contents containing liquid
  • one side of the paper (body) is used. It is necessary to provide a resin layer on the inner surface side). It is also necessary to prevent the permeation of the liquid from the end face of the sheet.
  • Sheets of different materials on the front and back (for example, the innermost layer is polyethylene and the outermost layer is paper) are made into a tubular shape and partially overlapped, and the innermost layer and the outermost layer of the overlapped part are bonded to the overlapped part.
  • the body needs to have a structure in which the end faces of the sheets do not touch the contents, and a form in which the inner surfaces of the sheets are butted against each other in a palm-like shape and sealed on the back like a pillow packaging bag is suitable. ..
  • the backing seal part is strong and jumps up from the body, which spoils the appearance of the packaging container.
  • the present embodiment provides a highly cosmetic tube container using paper on the surface of the body.
  • FIG. 11 is a perspective view showing a schematic configuration of a tube container according to an embodiment
  • FIG. 12 is a cross-sectional view taken along the XII-XII line shown in FIG. 11
  • FIG. 13 is a cross-sectional view taken along the line XII-XII shown in FIG. It is an end view along the line
  • FIG. 14 is an end view along the XIV-XIV line shown in FIG.
  • the tube container 3100 includes a tubular body portion 301 and a spout portion 302 attached to the body portion 301.
  • the body portion 301 is a member for accommodating the contents, and is formed of a sheet containing paper and a sealant.
  • the body portion 301 is formed by rolling a sheet having a pair of substantially parallel edge edges and welding the inner surfaces of the band-shaped portions including each of the pair of edge edges of the sheet together in a palm-like shape.
  • the body portion 301 can be manufactured by using a bag making machine, a pillow stick wrapping machine, or the like.
  • the spout portion 302 is a spout for extracting the contents contained in the body portion 301 to the outside, and is molded from a material containing a thermoplastic resin.
  • the pouring outlet portion 302 includes a pouring cylinder portion 303 and a flange portion 304.
  • the flange portion 304 is a flat plate-shaped portion connected to one end portion 306a (lower end in FIG. 12) of the dispensing cylinder portion 303 and extending outward of the dispensing cylinder portion 303.
  • the flange portion 304 is formed so as to extend in a direction orthogonal to the axial direction of the dispensing cylinder portion 303 (left-right direction in FIG. 12).
  • the flange portion 304 is formed in an annular shape, but the outer shape of the flange portion 304 is not limited as long as the body portion 301 can be joined, and the flange portion 304 is oval, oval, track-shaped, or polygonal. It may be a polygon or the like.
  • thermoplastic resin used as the material of the spout portion 302 for example, any one of polyethylene, polypropylene, polyester, polyamide and cyclopolyolefin, or a combination of two or more can be used.
  • the spout portion 302 may be molded from a material containing a thermoplastic resin and a filler other than the resin.
  • the filler any one or a combination of talc, kaolin, paper powder and cellulose fibers may be used. Can be used.
  • a mixture of a thermoplastic resin and a filler other than the resin as the material of the spout portion 302
  • the molding method of the spout portion 302 is not particularly limited, but existing molding methods such as injection molding, thermoforming such as vacuum molding and hot plate pressure air molding, and compression molding can be used.
  • one end 305a of the body 301 is sealed and closed.
  • a portion within a predetermined range from the other end portion 305b of the body portion 301 is folded and sealed on the outer surface 308 of the flange portion 304 of the spout portion 302.
  • a plurality of pleats 312 formed by folding the sheets constituting the body portion 301 are formed on the flange portion 304.
  • the body portion 301 is formed with a back-attached seal portion 307 in which the inner surfaces of the sheets are butted against each other in a palm-like shape and welded together. As shown in FIG. 13, the back-attached seal portion 307 formed on the body portion 301 is bent along the outer surface of the body portion 301 and sealed on the body portion 301. The outer surface of the backing seal portion 307 and the outer surface of the body portion 301 are sealed using a material having heat welding properties.
  • the flange portion 304 of the spout portion 302 on the flange portion 304 of the spout portion 302, at least a part of a portion within a predetermined range from the end portion 305b of the body portion 301 is folded, so that the overlapping portion 313 between the sheets is formed. It is formed.
  • the outer surfaces of the overlapping sheets are in contact with each other, and the outer surfaces of the sheets that are in contact with each other are sealed by using a material having heat welding property.
  • FIG. 15 is a cross-sectional view showing an example of the layer structure of the sheet constituting the body of the tube container.
  • the body 301 of the tube container 3100 is composed of a sheet 341 mainly composed of paper.
  • the sheet 341 the base film layer 133, the barrier layer 134, and the sealant layer 135 are laminated in this order on one surface of the paper layer 132, and the paper protective layer 137 is laminated on the other surface of the paper layer 132, and the paper protective layer is laminated.
  • This is a multi-layer sheet in which an ink layer 138 and an overcoat varnish layer 139 are laminated on 137, and a heat-weldable coat layer 340 is pattern-coated.
  • each layer described in the first embodiment can be applied to the paper layer 132, the base film layer 133, the barrier layer 134, the sealant layer 135, the paper protective layer 137, the ink layer 138, and the overcoat varnish layer 139. .. Further, the total thickness of the sheet 341 constituting the body portion 301 and the content ratio of the paper (pulp fiber) can be set within the same range as in the first embodiment. From the sheet 341, one or more layers other than the paper layer 132 and the sealant layer 135 may be omitted.
  • the heat-weldable coat layer 340 is a layer for imparting heat-weldability to the outer surface of the sheet 341.
  • the outer surface of the backing seal portion 307 is sealed to the outer surface of the body portion 301 by the heat-weldable coat layer 340 pattern-coated on the outer surface of the sheet 341 (see FIG. 13).
  • the outer surfaces of the overlapping sheets are sealed by the overlapping portion 313 formed on the flange portion 304 of the spout portion 302 (see FIG. 14).
  • the heat-weldable coat layer 340 can be formed by applying a coating agent containing a thermoplastic resin having a melting point of 200 ° C. or lower, such as an acrylic polymer, polyolefin, polyvinyl acetate, or polyester, and drying it.
  • a coating agent containing a thermoplastic resin having a melting point of 200 ° C. or lower, such as an acrylic polymer, polyolefin, polyvinyl acetate, or polyester, and drying it.
  • the coating agent may contain an inorganic substance or the like for preventing blocking.
  • the amount of the coating agent applied to form the heat-weldable coating layer 340 is 0.2 to 40 g / m 2 , preferably 3.0 to 30 g / m 2.
  • the amount of the coating agent applied is less than 0.2 g / m 2 , the adhesive strength between the outer surfaces of the sheets 341 is insufficient, and the sheet of the backing seal portion 307 and the overlapping portion 313 jumps up (hereinafter referred to as "paper splash"). ) Occurs.
  • the coating amount of the coating agent exceeds 40 g / m 2 , the coefficient of friction becomes large, the mechanical suitability for a processing device such as a bag making machine is lowered, and the sheets 341 are likely to be blocked from each other.
  • the heat-weldable coat layer 340 may be provided on the entire surface of the sheet 341, but since the friction coefficient of the surface of the sheet 341 becomes large, the mechanical suitability in the step of processing the body portion 301 and the subsequent steps is lowered. In some cases. Therefore, it is more preferable that the heat-weldable coat layer 340 is provided on a part of the surface of the sheet 341 by pattern-coating (partially coating) the coating agent in terms of mechanical suitability.
  • the heat-weldable coat layer 340 When the heat-weldable coat layer 340 is provided on a part of the surface of the sheet 341, the sheet to be sealed, that is, the portion where the outer surface of the back-attached seal portion 307 and the outer surface of the body portion 301 come into contact with each other and the overlapping portion 313. It suffices if the heat-weldable coat layer 340 is provided on the portion where the outer surfaces of the above are in contact with each other. However, the heat-weldable coat layer 340 may be provided only on one of the surfaces that come into contact with the seal target portion.
  • the thickness (total thickness) of the sheet 341 constituting the body portion 301 is not particularly limited, but is preferably 30 to 300 ⁇ m. If the thickness of the film constituting the body portion 301 is within this range, the body portion 301 can be easily processed into a tubular shape by using a bag making machine, a pillow stick wrapping machine, or the like. Further, since the paper layer 132 imparts strength and elasticity, it can be made thinner than a general laminated tube (thickness 300 to 500 ⁇ m), and the amount of resin used can also be reduced.
  • the ratio of the paper layer 132 to the mass of the sheet 341 is 50% or more. From the viewpoint of reducing the amount of resin used, the higher the ratio of the paper layer 132, the more preferable.
  • one or more layers of the base film layer 133, the barrier layer 134, the paper protective layer 137, the ink layer 138, and the overcoat varnish layer 139 may be omitted.
  • the tube container 3100 may further include a screw cap 311 that can be attached and detached by screwing to the injection cylinder portion 303 of the injection outlet portion 302.
  • a screw cap 311 that can be attached and detached by screwing to the injection cylinder portion 303 of the injection outlet portion 302.
  • the tube container 3100 may be provided with a hinge cap instead of the screw cap 311.
  • the hinge cap may be attached to the spout portion 302 by screwing into the spouting cylinder portion 303 shown in FIG.
  • a rib may be provided on the outer surface of the pouring cylinder portion 303 instead of the screw thread, and the hinge cap may be attached to the pouring outlet portion 302 by fitting via the rib.
  • end portion 306b of the dispensing cylinder portion 303 may be sealed with a film that closes the dispensing cylinder portion 303 in the unopened state of the tube container 3100.
  • the sheet 320 shown in FIG. 16 is a sheet having the layer structure described in FIG. 15 and corresponds to one body portion 301.
  • the vicinity of the upper edge 324 in FIG. 16 corresponds to the portion welded to the spout portion 302, and the vicinity of the lower edge in FIG. 16 corresponds to the portion to be the closed end.
  • the central region 321 sandwiched by the alternate long and short dash line is a portion to be the front surface of the tube container 3100, and the region 322 adjacent to both sides of the region 321 is a portion to be the back surface of the tube container 3100.
  • the front side of the paper surface of FIG. 16 is a surface to be the outer surface of the body portion 301.
  • a strip-shaped region 325 along the edge 323a and a strip-shaped region 326 including the edge 324 adjacent to the edge 323a are pattern-coated with a heat-welding coating agent.
  • a heat-welding coating agent As a result, the above-mentioned heat-weldable coat layer is formed.
  • the sheet 320 is rolled into a tubular shape, and the inner surfaces of the strip-shaped regions along the opposite parallel edge edges 323a and 323b are butted against each other in a palm-like shape to form a back-paste seal portion 307, and the back-paste seal portion 307 is formed.
  • the region 326 is a portion that is welded to the flange portion 304 when the tubular sheet 320 is joined to the flange portion 304 of the spout portion 302, and is a portion that is folded to form the pleats 312. Equivalent to.
  • a guide 352 having an inverted T-shaped cross section a strip-shaped portion along the edge 323a and a strip-shaped portion along the edge 323b are raised to guide the inner surfaces of the respective inner surfaces.
  • the 352 is sandwiched between them so that they face each other in a palm-shaped manner.
  • the inner surfaces of the sheets 320 are welded to each other to form the back-attached seal portion 307, and at the same time, the heat-weldability provided in the region 325 is provided.
  • the coat layer makes it possible to form the body portion 301 in which the backing seal portion 307 is welded to the outer surface of the body portion 301.
  • 18A to 18C are diagrams for explaining a welding method between the body portion and the spout portion of the tube container.
  • a tubular body portion 301 and a separately molded spout portion 302 are prepared, and the flange portion 304 of the spout portion 302 is formed from the end portion 305b of the body portion 301. insert. It is preferable that a separately molded screw cap 311 is screwed into the spout portion 302 to be integrated. As described with reference to FIG. 16, a heat-weldable coat layer is provided in the region 326 including the edge 324.
  • the inner surface of the flange portion is supported by using a jig 356 inserted from the other end portion of the body portion 301, and the end edge 324 of the body portion 301 (not shown) is used.
  • the portion within a predetermined range from the end portion 305b) is folded back in the direction of the white arrow shown in FIG. 18B and pressed.
  • a plurality of claws for folding back the body portion 301 are provided at predetermined intervals in the circumferential direction of the spout portion 302.
  • a portion within a predetermined range from the edge 324 of the body portion 301 is sandwiched between a welding device 357 such as an ultrasonic horn and a jig 356.
  • a welding device 357 such as an ultrasonic horn and a jig 356.
  • ultrasonic welding As a method of welding the body portion 301 and the spout portion 302 at the time of manufacturing the tube container 3100, ultrasonic welding, high frequency welding, heat seal welding, hot air welding, compression molding of the body insert, etc. can be used. It is preferable to use ultrasonic welding because it is not easily affected by the heat insulating property of the paper.
  • the body 301 is composed of a sheet having paper and a sealant, the body 301 is given elasticity by paper while reducing the amount of resin used. Because it can be used, the container is excellent in independence and handleability. Since the back-attached seal portion 307 formed on the body portion 301 is welded to the outer surface of the body portion 301 and the sheet overlapping portions 313 formed on the flange portion 304 are welded to each other, the back-attached seal portion is formed. It is possible to provide a tube container 3100 having excellent cosmetic properties without paper splashes on the 307 and the overlapping portion 313.
  • the heat-weldable coat layer 340 is laminated by the pattern coat of the coating agent has been described, but the coating agent is coated on the entire surface of the sheet material constituting the body portion 301 to perform the heat-welding coating.
  • Layer 340 may be formed.
  • the back-pasted seal portion 307 and the overlapping portion 313 are welded by providing the heat-weldable coat layer 340
  • the figure shows that the heat-weldable coat layer 340 is not laminated.
  • the paper protective layer 137 shown in 16 may be formed on the entire surface of the paper layer 132 using a material having heat welding property, and the backing seal portion 307 may be welded to the outer surface of the body portion 301 by the paper protective layer 137. ..
  • the sheets overlapping in the overlapping portion 313 on the flange portion 304 may also be welded by the paper protective layer 137.
  • a heat-weldable resin such as an acrylic polymer, polyolefin, polyvinyl acetate, or polyester may be extruded and coated on the paper layer 132, and these thermoplastic resins and necessary A coating agent containing an inorganic compound added according to the above may be coated on the paper layer 132.
  • the thickness is preferably 5 to 30 ⁇ m, and when the thermoplastic paper protective layer 137 is formed by the coating agent, the thickness is 0.2 to 30 ⁇ m. It is preferably 20 ⁇ m.
  • an overlapping portion between the sheets is formed.
  • the back-attached seal portion is sealed on the outer surface of the body portion by a heat-welding material partially applied to the other surface of the paper constituting the body portion sheet, and the back-attached seal portion is sealed on the outer surface of the body portion.
  • the tube container according to item [2] wherein the overlapping sheets are sealed at the overlapping portion.
  • the backing seal portion is sealed on the outer surface of the body portion by a layer of a heat-welding material laminated on the entire surface of the other surface of the paper constituting the body portion sheet.
  • the end face of the paper is not exposed inside the tubular container by folding it on the top and heat-sealing (pasting the gassho), but the body seal part containing the paper becomes thicker and the appearance of the tubular container deteriorates. There is a problem.
  • FIG. 19 is a cross-sectional view showing a layer structure of the laminated sheet 410 constituting the body portion 4100 of the tubular container according to the fourth embodiment.
  • the laminated sheet 410 includes, for example, an inner laminated film 411 in which a first sealant layer 412, a barrier layer 413, and a first base film layer 414 are laminated in this order, a second base film layer 416, and a second sealant.
  • the paper layer 420 is laminated with the outer laminated film 415 in which the layers 417 are laminated in this order.
  • the first sealant layer 412 is the innermost layer of the laminated sheet 410 and the innermost layer of the inner laminated film 411, and is a thermoplastic resin layer.
  • the first sealant layer 412 is a layer that is sealed with the innermost second sealant layer 417 when the laminated sheet 410 is formed into a tubular shape. Further, since the first sealant layer 412 is a layer that adheres the tubular body portion 4100 to the spout portion 450 when the body portion 4100 is used for the tubular container 4300 described later, the adhesion to the spout portion 450 is achieved. It is preferable that it is suitable for.
  • the material used for the first sealant layer 412 is not particularly limited as long as it is a thermoplastic resin, but for example, polypropylene, polyethylene, cyclic polyolefin, polyester and the like are preferable. Further, the softening temperature of the first sealant layer 412 needs to be 20 ° C. or more lower than the softening temperature of the first base film layer 414, and more preferably 40 ° C. or more lower. If the temperature obtained by subtracting the softening temperature of the first sealant layer 412 from the softening temperature of the first base film layer 414 is less than 20 ° C., the first base is used when sealing the body for forming the tubular shape of the laminated sheet 410. The material film layer 414 and the second base film layer 416 are softened, and there is a high possibility that minute holes (pin holes) are generated in the body portion 4100.
  • minute holes pin holes
  • the barrier layer 413 is an intermediate layer of the inner laminated film 411, and is laminated to protect the quality of the contents and extend the expiration date.
  • the first base film layer 414 is the innermost layer of the inner laminated film 411, and also functions as a base layer of the barrier layer 413.
  • the first base film layer 414 in the inner laminated film 411 does not have to be laminated.
  • the first adhesive layer 418 is a layer for sandwiching the paper layer 420 together with the second adhesive layer 419, which will be described later, and integrating it with the outer laminated film 415.
  • the composition of the first adhesive layer 418 is a thermoplastic resin containing at least one kind of various hot melt materials such as polyolefin, polyacrylic acid, PE type and PP type.
  • the composition is not particularly limited as long as it can be heat-sealed to the second adhesive layer 419, but the same material as the second adhesive layer 419, which will be described later, has higher adhesive strength and is preferable.
  • the material used for the paper layer 420 is not particularly limited, but Unryu paper can be used for cosmetics, and thick kraft paper can be used for rigidity. Further, the paper layer 420 can be defined to contain 5% or more of cellulose fibers to distinguish it from synthetic paper made by papermaking resin fibers.
  • the second adhesive layer 419 is a layer for sandwiching the paper layer 420 together with the first adhesive layer 418 described above and integrating it with the inner laminated film 411.
  • the composition of the second adhesive layer 419 is a thermoplastic resin containing at least one kind of various hot melt materials such as polyolefin, polyacrylic acid, PE type and PP type.
  • the composition is not particularly limited as long as it can be heat-sealed to the first adhesive layer 418, but the same material as the first adhesive layer 418 is preferable because it has higher adhesive strength.
  • the second base film layer 416 is the innermost layer of the inner laminated film 411, and is mainly a layer for imparting toughness.
  • the material used for the second base film layer 416 is the same as that of the first base film layer 414 described above.
  • the second sealant layer 417 is not particularly limited as long as it is a thermoplastic resin layer, but for example, one containing one or more of low melting point polyethylene, polypropylene, polyethylene terephthalate and polymethacrylic acid is subjected to extruder processing or liquid coating. It is also a coating of things. Further, the pattern coating may be applied only to the portion to be sealed in order to form the laminated sheet 410 into a tubular shape.
  • the laminated sheet 410 using each of the above layers is produced, for example, as follows.
  • the ink layer 421 is laminated (printed) on one side of the paper layer 420.
  • the first sealant layer 412, the barrier layer 413, and the first base film layer 414 are laminated in this order and dry-laminated with a dry-laminating adhesive to prepare an inner laminated film 411.
  • a second sealant layer 417 is formed on one surface of the second base film layer 416 by extruder lamination to prepare an outer laminated film 415.
  • the first adhesive layer 418 is laminated on the surface of the first base film layer 414 opposite to the barrier layer 413, and the surface of the first adhesive layer 418 opposite to the first base film layer 414.
  • the printed paper layer 420 is supplied in a multi-line stripe shape with the print side facing up and laminated.
  • the outer laminated film 415 with the second adhesive layer 419 and the second sealant layer 417 facing up is laminated on the surface of the paper layer 420 opposite to the first adhesive layer 418.
  • the inner laminated film 411, the outer laminated film 415, and the paper layer 420 between them are bonded to each other by the extruder lamination with the first adhesive layer 418 and the second adhesive layer 419 to complete the laminated sheet 410. ..
  • the laminated sheet 410 preferably has a thickness of 30 ⁇ m or more and 300 ⁇ m or less. Due to this thickness, the contents can be easily squeezed out with a light force in the tubular container 4300 using the body 4100 of the tubular container composed of the laminated sheet 410. Further, when the contents are squeezed out, the body portion 4100 can be evenly crushed to the end portion to reduce the radius of curvature at the widthwise end portion of the body portion 4100, and the residual contents can be suppressed.
  • the film-only portions 431 and 432 in which the paper layer 420 is not laminated are formed on both side portions of the paper layer 420 portion as the center, and further, in the direction orthogonal to the height direction of the body portion. It is formed by cutting to a predetermined length.
  • the height direction of the body portion is the height direction of the cylinder portion when the body portion 4100 formed in a tubular shape is, for example, a cylinder.
  • the body portion forming blanks 4200 used for the body portion 4100 of the tubular container according to the fourth embodiment has, for example, a substantially rectangular shape.
  • the end face 441 of the paper layer 420 is not exposed at least on the opposite both end edges of the body forming blanks 4200.
  • the paper layer 420 is sandwiched between the inner laminated film 411 and the outer laminated film 415, and the end faces 441 of the paper layer 420 are protected on the opposite both end edges of the body forming blanks 4200.
  • the inner laminated film 411, the paper layer 420, and the outer laminated film 415 are integrated by the first adhesive layer 418 and the second adhesive layer 419 (not shown in FIG. 21) shown in FIG.
  • FIG. 22A is an enlarged cross-sectional view orthogonal to the height direction of the body portion 4100 of the tubular container according to the fourth embodiment.
  • the most of the opposite end edges of the body forming blanks 4200 are used.
  • An example is a method in which the inner layer and the outermost layer are superposed and heat-sealed.
  • the laminated sheet 410 slit in a stripe shape is folded into a cylinder in a direction orthogonal to the height direction of the body by a sheet folding guide, and the innermost layer of both end edges of the laminated sheet 410 is folded. And the outermost layer are overlapped, and a method of heat-sealing with a heat seal bar from above the overlapped portion can be mentioned.
  • the body portion 4101 of the tubular container of the modified example is formed from the same body portion forming blanks 4200 as the body portion forming blanks 4200 constituting the body portion 4100 of the tubular container of the first embodiment, but has a tubular shape.
  • the structure of the heat-sealed portion when formed is different.
  • FIG. 22B is an enlarged cross-sectional view orthogonal to the height direction of the body portion 4101 of the tubular container according to the modified example.
  • the opposite end edges of the body forming blanks 4200 are the outermost surface 410A which is a thermoplastic resin.
  • the innermost surface 410B are overlapped and heat-sealed to form a tubular shape, and the body portion 4101 of the tubular container is completed. That is, the opposite end edges of the body forming blanks 4200 are such that one end edge is inside the body portion 4101 of the tubular container and the other end edge is outside the body portion 4101 of the tubular container. They are superposed and heat-sealed.
  • the body 4101 of the tubular container according to the modified example shown in FIG. 22B has the opposite end edges of the body forming blanks 4200.
  • the paper layers 420 are laminated, the paper layers 420 are wound and heat-sealed to the point immediately before they overlap. For example, wrap it around a mandrel or plate until just before the parts where the paper layers 420 are laminated overlap, overlap the opposite edges of the body forming blanks 4200, and then heat seal bars or hot plates from one or both sides. To heat-fuse the opposing both end edges of the body forming blanks 4200.
  • the paper layer 420 is provided on the entire circumference of the cross section orthogonal to the height direction of the body portion.
  • the laminated sheet 410 slit in a stripe shape is folded into a cylinder in a direction orthogonal to the height direction of the body by a sheet folding guide, and the innermost layer of both end edges of the laminated sheet 410 is folded. And the outermost layer are overlapped, and a method of heat-sealing with a heat seal bar from above the overlapped portion can be mentioned.
  • FIG. 23A is a front view of a first example of a tubular container using the body 4100 of the tubular container according to the fourth embodiment.
  • FIG. 23B is a side view of a first example of the tubular container using the body 4100 of the tubular container according to the fourth embodiment.
  • the tubular container 4300 includes the body 4100 and the spout 450 of the tubular container described above. One end of the body 4100 of the tubular container is closed, and the spout 450 is attached to the other end of the body 4100. Further, the tubular container 4300 further includes, as an example, a hinge cap (not shown) attached to the spout portion 450. Note that FIG. 23 shows a state in which the hinge cap (not shown) is not attached to the spout portion 450 for convenience.
  • the body 4100 of the tubular container has a bottom 462 located at one end closed to accommodate the contents (not shown).
  • the body portion is formed by forming the body portion forming blanks 4200 made of the above-mentioned laminated sheet 410 into a tubular shape, and then the bottom portion 462 and the end of the laminated sheet 410 which is an edge along the height direction of the body portion. It is formed by adhering the edges together.
  • the method of adhering the laminated sheets 410 to each other on the bottom portion 462 is not particularly limited, but for example, a method of providing an adhesive layer containing polyethylene between the innermost layers of the laminated sheets 410 facing each other and heat-welding them is used. Can be done.
  • FIG. 24 is an enlarged cross-sectional view taken along the line BB in the vicinity of the spout portion 450 in FIG. 23.
  • the spout portion 450 is a member attached to a top portion 461 located at the other end of the body portion 4100 of the tubular container and capable of closing the top portion 461 of the body portion 4100 of the tubular container.
  • the spout portion 450 includes a flat plate-shaped closing portion 451 orthogonal to the height direction of the body portion 4100 of the tubular container.
  • the height direction of the body portion is the axis of the body portion 4100 connecting the bottom portion 462 located at one end of the body portion 4100 and the spout portion 450 attached to the other end of the body portion 4100. It's the direction.
  • the closing portion 451 has an annular half-cut 452 at a substantially central portion, and a pull ring 453 is provided inside the half-cut 452. Since the closing portion 451 includes the half cut 452 and the pull ring 453, the user of the tubular container 4300 pulls the pull ring 453 and removes a part of the closing portion 451 along the half cut 452 to remove the closing portion 451.
  • An opening for taking out the contents can be formed in 451.
  • the opening for taking out the contents may be formed in advance in the closing portion 451 without providing the half cut 452 and the pull ring 453.
  • the hinge cap (not shown) is a member that is attached to the spout portion 450 and enables closing and opening of the opening formed in the spout portion 450.
  • the form for realizing the closing and opening of the opening formed in the spout portion 450 is not limited to the hinge cap, and for example, a cylindrical portion having an external screw provided in the spout portion 450 and the external screw.
  • the form may include a cap having an internal screw that can be screwed.
  • the closed portion 451 of the spout portion 450 has a flat plate shape, unlike the spout portion 450 formed in a tapered shape as in the prior art, a space that allows the contents to remain is provided on the inner side. I don't have it. Therefore, the contents extruded toward the periphery of the opening of the spout portion 450 can be squeezed out from the opening without remaining inside the body portion 4100 and the spout portion 450. As a result, the residue of the contents inside the container can be suppressed.
  • the content can be suppressed from remaining by squeezing out the content while bending the body portion 4100. For this reason, it is preferable to form the body portion with a laminated sheet 410 having low rigidity (not strong stiffness), which allows the body portion to be easily bent.
  • the tubular container using the body 4100 of the tubular container composed of the laminated sheet 410 is used.
  • the contents can be easily squeezed out with a light force, and the residual contents can be suppressed.
  • the body portion 4100 of the tubular container can be easily bent.
  • the present embodiment provides a tube container in which the film and paper constituting the body can be separated.
  • FIG. 25 to 29 are cross-sectional views showing an example of a sheet constituting the body of the tube container
  • FIG. 30 is a cross-sectional view of the body of the tube container.
  • the body of the tube container is composed of a sheet 541.
  • the sheet 541 the base film layer 133, the barrier layer 134, and the sealant layer 135 are laminated in this order on one side of the paper layer 132, and the paper protective layer 137 is further laminated on the other side of the paper layer 132.
  • This is a multilayer sheet in which an ink layer 138 and an overcoat varnish layer 139 are laminated on a paper protective layer 137.
  • An adhesive that adheres each layer to each other may be used between the layers.
  • each layer described in the first embodiment can be applied to the paper layer 132, the base film layer 133, the barrier layer 134, the sealant layer 135, the paper protective layer 137, the ink layer 138, and the overcoat varnish layer 139. .. Further, the total thickness of the sheet 541 constituting the body portion and the content ratio of the paper (pulp fiber) can be set within the same range as in the first embodiment. From the sheet 541, one or more layers other than the paper layer 132 and the sealant layer 135 may be omitted.
  • the easily peelable layer 536a is, for example, a layer containing an easy peel material, a pseudo-adhesive, or the like, and is provided to weaken the peel strength between the paper layer 132 and the base film layer 133.
  • the case where an easy peel material and a pseudo-adhesive are used as the easily peelable layer 536a will be described below.
  • the peel strength between the paper layer 132 and the base film layer 133 can be suitably set, and the paper layer 132 and the base film layer 133 can be peeled off.
  • an extruder may be used with a thermoplastic resin that strongly adheres to the base film layer 133 and the paper layer 132 and does not strongly adhere to the peelable varnish.
  • a film layer 536c made of the same material as the base film layer 133 is laminated on the surface of the paper layer 132 on the base film layer 133 side, and the paper layer 132 of the base film layer 133 is laminated.
  • An easily adhesive varnish (easy-adhesive varnish) 36d is pattern-coated on at least one of the side surface and the surface of the film layer 536c on the base film layer 133 side. Further, a resin layer 536f is laminated adjacent to the easy-adhesive varnish 536d.
  • the resin layer 536f has a property of being strongly fused with the easily adhesive varnish 536d and not fused with the base film layer 133 (film layer 536c), and also with the base film layer 133 (film layer 536c). It is composed of a material having a peel strength of 0.5 N / 15 mm or more and 10 N / 15 mm or less. As a result, the paper layer 132 and the base film layer 133 can be peeled off by peeling the film layer 536c and the resin layer 536f, or the resin layer 536f and the base film layer 133.
  • the peel strength between the paper layer 132 and the base film layer 133 is substantially equal to the peel strength between the resin layer 536f and the base film layer 133 (film layer 536c). Therefore, by appropriately selecting the materials of the resin layer 536f and the base film layer 133 (film layer 536c), the peel strength between the paper layer 132 and the base film layer 133 can be suitably set.
  • FIG. 30A shows the state before separation. From this state, the paper layer 132 is peeled off from the body portion 501 starting from the bonded portion 507 (FIG. 30B), and the peeling proceeds along the outer periphery of the film of the body portion 501 as it is, and finally the body portion 501 is finally peeled off. The paper layer 132 and the layer laminated on the paper layer 132 are separated from the paper layer 132 (FIG. 30 (c)).
  • a notch may be formed in a part of the bonded portion 507.
  • the paper layer 132 and the base film layer 133 can be separated from each other, and the separation between the paper layer 132 and the base film layer 133 can be further facilitated.
  • the notches may be provided only in the paper layer 132 and the layers laminated on the paper layer 132, or may be provided in all the layers constituting the sheet 541.
  • the peel strength between the paper layer 132 and the base film layer 133 is 0.5 N / 15 mm or more and 10 N / 15 mm or less, the cylinder starts from the bonded portion 507.
  • the paper layer 132 can be separated from the portion 501, and the paper layer 132 does not unintentionally peel off during use of the tube container 5100. Therefore, according to the present embodiment, it is possible to provide a tube container 5100 capable of separating the film and the paper constituting the body portion 501.
  • the tube container according to this embodiment is as follows. [1] A tube-shaped body formed of a sheet having a thickness of 30 ⁇ m or more and 300 ⁇ m or less, which has a paper layer, a base film layer, and a sealant layer in this order, and one end of which is closed. A spout portion attached to the other end of the body portion is provided. A tube container having a peeling strength of 0.5 N / 15 mm or more and 10 N / 15 mm or less when the paper layer and the base film layer are peeled off. [2] The tube container according to item [1], wherein the peel strength is 1N / 15 mm or more and 3N / 15 mm or less.
  • the body of the tube container is formed by forming the sheets constituting the body into a tubular shape and pasting both ends together.
  • the inner surfaces of the sheets are pasted together and welded together, the abutting part where both ends of the sheet are abutted is sealed with a tape material, and the inner surface and the outer surface of the sheet are overlapped.
  • the bonded portion protrudes from the body portion of the gassho pasting, there is a problem that the bonded portion hits the hand during use and the handleability is deteriorated.
  • Abutting tape or envelope tape which is sealed with a tape material, has less protrusion from the body than the gassho, and is preferable in consideration of handleability.
  • the tape material for bonding the body portion is provided with a barrier layer in order to secure the barrier property of the bonded portion.
  • the adhesive provided between the layers is exposed from the end portion of the tape material, and the adhesive may elute to the contents side. Further, since the interface between each layer of the tape material is exposed, there is a possibility that the tape material constituting the body portion may be delaminated.
  • the present embodiment provides a tube container which is excellent in handleability and can suppress elution of an adhesive from an end portion of a tape material and delamination of the tape material.
  • FIG. 31 is a front view showing a schematic configuration of the tube container according to the embodiment
  • FIG. 32 is an end view taken along the XXXII-XXXII line shown in FIG. 31, and
  • FIG. 33 is a view of the body of the tube container. It is sectional drawing which shows an example of the constituent sheet.
  • the tube container 6100 includes a tube-shaped body portion 601 and a spout portion 602 attached to the body portion 601.
  • the body portion 601 is a member for accommodating the contents, and the sheet 641 having a pair of substantially parallel opposite edge edges is formed in a tubular shape.
  • a sticking tape is used, in which the abutting portion where both ends of the sheet 641 are butted is sealed from the inner surface of the sheet 641 with a tape material 620.
  • envelope tape sticking is used in which the inner surface and the outer surface of the sheet 641 are bonded from the inner surface of the sheet 641 with the tape material 620.
  • One end 605a (lower end in FIG. 31) of the body 601 is sealed and closed.
  • the portion near the other end portion 605b (upper end in FIG. 31) of the body portion 601 is sealed to the outer surface 608 of the flange portion 604, which will be described later, in a folded state.
  • a plurality of pleats 612 formed by folding the sheets 641 constituting the body portion 601 are formed in the welded portion between the body portion 601 and the flange portion 604. Further, a bonding portion 607 (back bonding portion) is formed on the body portion 601.
  • the length of the body portion 601 in the vertical direction in FIG. 31 can be, for example, 50 to 250 mm.
  • the sheet 641 constituting the body portion 601 of the tube container 6100 is made by laminating the base film layer 133, the barrier layer 134, and the sealant layer 135 on one side of the paper layer 132 in this order. It is a multilayer sheet in which a paper protective layer 137 is laminated on the other side of the layer 132.
  • each layer described in the first embodiment can be applied to the paper layer 132, the base film layer 133, the barrier layer 134, the sealant layer 135, and the paper protective layer 137. Further, the total thickness of the sheet 641 constituting the body portion 601 and the content ratio of the paper (pulp fiber) can be set within the same range as in the first embodiment. From the sheet 541, one or more layers other than the paper layer 132 and the sealant layer 135 may be omitted.
  • the basis weight of the paper used for the paper layer 132 is preferably 50 to 200 g / m 2 , and more preferably 70 to 150 g / m 2 .
  • the barrier layer 134 for example, GL-RD (manufactured by Toppan Printing Co., Ltd.), which is a barrier film, can be used.
  • the base film layer 133 for example, ONBC (manufactured by Unitika Ltd.) can be used.
  • the sealant layer 135 in the present embodiment is a layer provided for welding the tape material 620 and the body portion 601 and welding the spout portion 602 and the body portion 601 in the bonding portion 607.
  • the thickness of the paper protective layer 137 is preferably 0.2 to 50 ⁇ m, more preferably 0.5 to 20 ⁇ m.
  • An ink layer may be provided between the paper layer 132 and the paper protective layer 137. Further, the stacking order of the paper protective layer 137 and the ink layer may be reversed. In this case, the overcoat varnish layer described in the first embodiment is laminated on the ink layer in order to impart abrasion resistance and the like. You may. Further, an adhesive for adhering each layer to each other may be used between the layers.
  • FIGS. 34 to 36 are views for explaining the state before the tape material is attached to the body portion
  • FIG. 36 is a diagram for explaining the state after the tape material is attached to the body portion.
  • the tape material 620 includes a first resin layer 621, a second resin layer 622, and a base material 623.
  • the body portion 601 can be formed by welding the tape material 620 to the sealant layer 135 so as to include a pair of edge edges and / or the vicinity thereof of the sheet 641.
  • the base material 623 has a band-like shape, and one surface of the base material 623 is coated with the first resin layer 621 and the other surface is covered with the second resin layer 622.
  • the first resin layer 621 is a layer that can be welded to the sealant layer 135 of the body portion 601.
  • the thickness of the first resin layer 621 is 10 ⁇ m or more and 70 ⁇ m or less, and 20 ⁇ m or more and 50 ⁇ m or less in the state before welding. Is more preferable.
  • the material of the first resin layer 621 is not particularly limited as long as it can be welded to the sealant layer 135 of the body portion 601.
  • a thermoplastic resin such as polypropylene, polyethylene, cyclic polyolefin, or polyester can be used.
  • the material is the same as that of the thermoplastic resin used for the sealant layer 135, and by making the thermoplastic resin used for the first resin layer 621 and the thermoplastic resin layer used for the sealant layer 135 the same, the body portion is formed.
  • the sealing strength between 601 and the tape material 620 can be improved.
  • the base material 623 is a functional layer having a barrier property and a light-shielding property.
  • a stretched film such as polypropylene, a metal vapor deposition film such as aluminum, a metal foil such as aluminum, and the like are appropriately selected according to a desired function. Can be used.
  • the base material 623 may be a single layer or a multi-layer, and the thickness of the base material 623 is, for example, 9 to 40 ⁇ m.
  • a transparent barrier film is used as the base material 623, for example, GL-RD, GL-ARH, GL-AE, GL-AN, and GX (manufactured by Toppan Printing Co., Ltd.) can be appropriately selected and used.
  • the tape material 620 and the sheet 641 are welded by heat sealing using a seal bar.
  • the seal bar is wider than the tape material 620, that is, has a heating portion that can be heated so as to cover the tape material 620. Therefore, even if the tape material 620 has the base material 623 exposed from the end face as in the tape material 620 shown in FIG. 34, after welding, as shown in FIG. 35, the first resin layer 621 or the resin layer 621 melted at the time of welding The end face of the tape material 620 is covered (protected) by the resin of the second resin layer 622.
  • the end face of the tape material 620 is covered with the end face resin 624 in advance, the end face of the tape material 620 is covered (protected) as shown in FIG. 35 even after welding.
  • the tape material 620 shown in FIG. 36 can be manufactured by, for example, an ultrasonic slit, and at this time, the end face resin 624 is made of the same material as the first resin layer 621 or the second resin layer 622.
  • the end face of the tape material 620 attached to the body portion 601 is a first resin layer 621 or a second resin layer melted at the time of welding the tape material 620. It is coated with 622 resin. Therefore, even if the tape material has a multi-layer structure, it is possible to suppress the adhesive between the layers from being eluted from the end portion of the tape material, and it is possible to suppress the delamination of the tape material from occurring.
  • the base material 623 of the tape material 620 has a barrier property. As a result, the barrier property of the joint portion of the sheet 641 of the tube container 6100 is improved.
  • the thicknesses of the first resin layer 621 and the second resin layer 622 of the tape material 620 are both 10 ⁇ m or more and 70 ⁇ m or less, and the tape material 620 is wider than the tape material 620. It is welded using the seal bar of. Therefore, the end face of the tape material 620 can be covered (protected) by the resin of the first resin layer 621 or the second resin layer 622 that is melted at the time of welding.
  • the end face of the tape material 620 may be covered with the end face resin 624 in the state before welding.
  • the tape material 620 is made of the resin of the first resin layer 621 or the second resin layer 622 that was melted at the time of welding the tape material 620.
  • the end face of the can be covered.
  • the method for manufacturing the tube container according to the present embodiment is as follows. [1] A sheet having a pair of opposing edge edges is formed into a tubular shape, and a tape material is attached to each of the pair of edge edges on the inner surface of the sheet, and one end of the body portion. A method of manufacturing a tube container having an attached spout.
  • the tape material is A strip-shaped base material with barrier properties and A first resin laminated on the body side of the base material and A second resin laminated on the opposite side of the body of the substrate.
  • the first resin layer is 10 ⁇ m or more and 70 ⁇ m or less.
  • the second resin layer is 10 ⁇ m or more and 70 ⁇ m or less.
  • a method for manufacturing a tube container in which the tape material and the body portion are heat-sealed by a seal bar wider than the tape material.
  • a sheet having a pair of opposite edge edges is formed into a tubular shape, and a tape material is attached to a portion of the inner surface of the sheet along each of the pair of edge edges, and one end of the body portion.
  • the tape material is A strip-shaped base material with barrier properties and A first resin laminated on the body side of the base material and A second resin laminated on the opposite side of the body of the substrate.
  • the first resin layer is 10 ⁇ m or more and 70 ⁇ m or less.
  • the second resin layer is 10 ⁇ m or more and 70 ⁇ m or less.
  • the end face of the tape material is coated with the first resin or the same resin as the second resin.
  • the body portion including paper which is attached to the flat peripheral portion of the spout portion with pleats, is neatly formed, has a good appearance, and the sealing property of the attached portion is stable.
  • a tubular container that is easy to use.
  • FIG. 38 (b) is a side view of the tubular container 7100 according to the seventh embodiment.
  • FIG. 39 is an enlarged cross-sectional view taken along the line GG in the vicinity of the spout portion 710 of FIG. 38 (b).
  • FIG. 40A is a plan view of the tubular container 7100 according to the seventh embodiment.
  • FIG. 40 (b) is an enlarged cross-sectional view taken along the line OH of FIG. 40 (a).
  • the tubular container 7100 includes a body portion 720 with one end closed and a spout portion 710 attached to the other end 721 of the body portion 720, and the contents (not shown). Is housed.
  • one end of the body portion 720 is the bottom portion 727 of the tubular container 7100.
  • the method of adhering the laminated sheets 750 to each other on the bottom 727 is not particularly limited, but for example, a method of providing an adhesive layer containing polyethylene between the innermost layers of the laminated sheets 750 facing each other and heat-welding them is used. Can be done.
  • the spout portion 710 is connected to one end of the tubular spouting cylinder portion 711 and the spouting cylinder portion 711, and is a flat plate orthogonal to the height direction of the body portion 720. It has a shaped flange portion 712.
  • the flange portion 712 is a portion that extends outward from one end of the dispensing cylinder portion 711.
  • the peripheral edge portion 713 of the flange portion 712 has a substantially circular shape when viewed from the height direction of the body portion 720.
  • the other end 721 of the body portion 720 is attached to the peripheral portion 713 of the flange portion 712 on the surface of the flange portion 712 opposite to one end side of the body portion 720.
  • the "height direction” means the direction of the central axis X of the tubular container 7100 of FIG. 38.
  • the material of the spout portion 710 is not particularly limited, but a resin material such as low-density polyethylene can be preferably used. Further, by using a material having a barrier function provided to the spout portion 710 together with the body portion 720, the barrier function of the entire tubular container 7100 can be improved, and the quality of the contents can be further protected.
  • the spout portion 710 in which the flange portion 712 is formed in a flat plate shape can reduce the amount of material used as compared with the spout portion 710 according to the prior art formed in a tapered shape.
  • the contents extruded toward the periphery of the opening of the spout portion 710 can be squeezed out from the opening without remaining inside the body portion 720 and the spout portion 710. As a result, the residue of the contents inside the container can be suppressed.
  • the residue of the contents can be suppressed by squeezing out the contents while bending the body 720. Therefore, it is preferable to form the body portion 720 with a laminated sheet 750 having low rigidity (not strong stiffness), which enables the body portion 720 to be easily bent.
  • the body portion of the flange portion 712 is on the surface opposite to one end side of the body portion 720.
  • the other end 721 of the portion 720 is attached.
  • the other end 721 of the body portion 720 is attached to the peripheral edge portion 713 while forming pleats 723 folded so that the inner surfaces of the laminated sheet 750 are in contact with each other. ..
  • the pleats 723 are folded in one direction (rightward or leftward) on the outer surface of the other end 721 of the body portion 720 on the peripheral edge portion of the flange portion 712, and other than the body portion 720 on the peripheral edge portion of the flange portion 712.
  • the outer surfaces of the ends 721 are sealed together.
  • By folding the pleats 723 in one direction it is possible to form a more stable and beautiful pleats 723.
  • “on the peripheral edge portion” means a surface of the peripheral edge portion 713 on the side opposite to one end side of the body portion 720.
  • the "outer surface of the other end of the body portion” means a surface of the body portion 720 opposite to the contents of the other end 721.
  • the other end 721 of the body portion 720 has a first ruled line 724 and a second ruled line 725, and is bent along the first ruled line 724 and the second ruled line 725. Therefore, it is attached to the peripheral edge portion 713 while forming a folded pleated 723 on the outer surface of the other end 721 of the body portion 720 on the peripheral edge portion of the flange portion 712.
  • FIG. 37A shows the body portion 720 and the spout portion 710 on which the first ruled line 724 and the second ruled line 725 are formed separated from each other.
  • the first ruled line 724 and the second ruled line 725 are formed on the body portion 720 inserted into the mandrel to which the spout portion 710 is mounted. ..
  • the first ruled line 724 is a mountain fold line, which is bent toward the center of the body portion 720 and attached to the peripheral edge portion 713 of the flange portion 712 in the circumferential direction of the body portion 720. It is formed. For example, it is formed linearly in the circumferential direction of the body portion 720.
  • the second ruled line 725 includes one mountain fold line 7251 and two valley fold lines 2521 and 2522 as one set, and two or more sets thereof are evenly arranged along the circumferential direction of the peripheral edge portion 713 of the flange portion 712. It is composed of being formed.
  • 41 (c) is an enlarged plan view of the vicinity of the other end 721 of the body portion 720 of the tubular container 7100 of FIG. 37 (b). That is, a flat surface near the other end 721 of the body 720 in a state where the other end 721 of the body 720 of the tubular container 7100 according to the seventh embodiment is folded on the peripheral edge 713 of the flange 712 and welded. It is an enlarged view.
  • FIG. 41 shows the inner peripheral surface side of the body portion 720.
  • the spout portion is not intentionally shown.
  • one mountain fold line 7251 is substantially perpendicular to the first ruled line 724 from the edge 722 on the other end side of the body portion 720 to one point of the first ruled line 724. It is an extending line.
  • the two valley fold lines 2521 and 2522 form an isosceles triangle having the one point of the first ruled line 724 as the apex and the edge 722 on the other end side of the body 720 as the base. It is a line extending symmetrically with respect to one mountain fold line 7251 in an oblique direction from the edge 722 on the other end side to the apex of the first ruled line 724.
  • the length of the outer circumference of the body portion 720 near the peripheral edge portion 713 of the flange portion 712 is A
  • the diameter of the outer circumference of the body portion 720 near the peripheral edge portion 713 of the flange portion 712 is B
  • the diameter of the outer circumference of the body portion 720 near the peripheral edge portion 713 is B, from the edge 722 on the other end side of the body portion 720.
  • C be the length of the line extending substantially perpendicular to the first ruled line 724 up to the first ruled line 724 (the amount of bending of the body portion 720 on the peripheral edge portion of the flange portion 712) (see FIG. 41 (a)). ).
  • the length of the base of the isosceles triangle at the edge 722 on the other end side of the body portion 720 is D
  • the number of sets of one mountain fold line 7251 and the two valley fold lines 2521 and 2522 is E.
  • the circumference of a circle having the length of (BC ⁇ 2) as the diameter (the circumference of the circle formed by the edge 722 of the other end 721 of the body portion 720 bent on the peripheral edge portion of the flange portion 712).
  • the length of (AF) is about 31.5 mm, and the number of sets of one mountain fold line 7251 and the first valley fold line 2521 and the second valley fold line 2522 on the left and right of the mountain fold line 7251.
  • (E) is 10
  • the length (D) of the base of the isosceles triangle at the edge 722 on the other end side of the body 720 is (AF) / E, that is, about 31.5 / 10. , Approximately 3.2 mm.
  • the pleats 723 are uniformly formed on the flat plate-shaped flange portion 712 of the spout portion 710 along the circumferential direction of the body portion 720, the body portion 720 is neatly formed, the appearance is good, and the flange portion 712 is formed.
  • the sealing property of the mounting part is easy to stabilize.
  • the spout portion 710 has a closed portion 714 having an annular half-cut 715 at a substantially central portion as an example, and has a pull ring 716 inside the half-cut 715. .. Since the closing portion 714 includes the half cut 715 and the pull ring 716, the user of the tubular container 7100 pulls the pull ring 716 and removes a part of the closing portion 714 along the half cut 715 to remove the closing portion 714. An opening for taking out the contents can be formed in the 714. In addition, the opening for taking out the contents may be formed in advance in the spout portion 710 without providing the half cut 715 and the pull ring 716.
  • the tubular container 7100 may be provided with a removable cap (not shown) on the pouring cylinder portion 711 of the pouring outlet portion 710.
  • a removable cap include a hinge cap attached to the spout portion 710, a screw cap that can be attached and detached by screwing, and the like.
  • a hinge cap When a hinge cap is provided as a cap, the rigidity against twisting required for the body portion 720 which is grasped by hand at the time of opening is compared with the case where a cap which is screwed with the dispensing cylinder portion 711 and is rotated to open the cap is provided. Since it is possible to reduce the number of sheets, it is easy to adopt a laminated sheet 750 having low rigidity, which is preferable.
  • FIG. 42 is a cross-sectional view showing the layer structure of the laminated sheet 750 constituting the body portion 720 of the tubular container 7100 according to the present embodiment.
  • the body 720 is composed of a laminated sheet 750 mainly made of paper.
  • the total thickness of the laminated sheet 750 is preferably 30 ⁇ m or more and 300 ⁇ m or less.
  • the base film layer 752, the barrier layer 753, and the sealant layer 754 are laminated in this order on one surface of the paper layer 751, and the paper protective layer 755 is laminated on the other surface of the paper layer 751 to protect the paper.
  • This is a multi-layer sheet in which an ink layer 756 and an overcoat varnish layer 757 are laminated on the layer 755, and a heat-weldable coat layer 758 is pattern-coated. The details of each layer will be described below.
  • the paper layer 751 is a structural layer that imparts strength and elasticity to the tubular container 7100.
  • the type of paper constituting the paper layer 751 is not particularly limited, but it is preferable to use single-gloss kraft paper or double-gloss kraft paper in terms of strength, bending resistance, and printability. Further, as the paper constituting the paper layer 751, water-resistant paper or oil-resistant paper may be used, if necessary. Further, the paper layer 751 may be any paper containing 50% or more of cellulose fibers, and may be a mixed paper containing resin fibers in addition to the cellulose fibers.
  • the basis weight of the paper used for the paper layer 751 is thinner than thick 300 g / m 2 from 30 g / m 2, and more preferably 50 g / m 2 or more 250 g / m 2 or less.
  • the basis weight of the paper used for the paper layer 751 is 30 g / m 2 or less, the first ruled line 724 and the second ruled line 725 cannot be neatly formed on the body 720, and the thickness is 300 g / m 2 or more.
  • the step is difficult to fill and a leak occurs.
  • the base film layer 752 is a layer that imparts heat resistance and physical strength to the laminated sheet 750.
  • the base film layer 752 is also a layer that serves as a base material for the barrier layer 753.
  • the material of the film constituting the base film layer 752 is not particularly limited, but from the viewpoint of heat resistance and physical strength, it is preferable to use a stretched film such as polypropylene, polyester, or polyamide.
  • the base film layer 752 may be made of paper.
  • Ethylene-vinyl alcohol copolymer EVOH
  • PVDC polyvinylidene chloride
  • the barrier layer 753 may be laminated on the base film layer 752 in advance to form a barrier film, or may be provided as a single-layer film.
  • the material of the sealant layer 754 is not particularly limited, but is preferably a thermoplastic resin such as polypropylene, polyethylene, cyclic polyolefin, or polyester.
  • a resin whose softening temperature is 20 ° C. or higher lower than the softening temperature of the base film layer 752 is used. If the softening temperature of the sealant layer 754 is not lower than the softening temperature of the base film layer 752 by 20 ° C. or more, the base film layer 752 is likely to soften during sealing and pinholes are likely to occur, which is not preferable.
  • the softening temperature of the sealant layer 754 is preferably 40 ° C. or higher lower than the softening temperature of the base film layer 752.
  • the thermoplastic resin used for the sealant layer 754 may be any material as long as it has adhesiveness to the thermoplastic resin constituting the material of the spout portion 710, but is the same material as the thermoplastic resin used for the spout portion 710. Is preferable. By making the thermoplastic resin used for the sealant layer 754 and the thermoplastic resin layer used for the spout portion 710 the same, the sealing strength between the body portion 720 and the spout portion 710 can be improved.
  • the paper protective layer 755 is a layer for protecting the contents and dirt from adhering to the paper layer 751 constituting the laminated sheet 750.
  • the material and forming method of the paper protective layer 755 are not particularly limited, but the paper protective layer 755 can be laminated by an extrusion coating of a thermoplastic resin or a coating agent such as a water resistant agent or an oil resistant agent.
  • the thickness of the paper protective layer 755 is preferably 0.2 to 50 ⁇ m, more preferably 1 to 20 ⁇ m. If the thickness of the paper protective layer 755 is less than 0.2 ⁇ m, pinholes may occur in the paper protective layer 755, and the protection of the paper layer 751 may be insufficient. Further, when the thickness of the paper protective layer 755 exceeds 50 ⁇ m, it is not preferable in terms of the amount of resin used and the manufacturing cost.
  • the ink layer 756 is a layer applied by printing to perform various indications
  • the overcoat varnish layer 757 is a layer for imparting abrasion resistance and the like.
  • the stacking order of the ink layer 756 and the overcoat varnish layer 757 may be reversed from that in FIG. 42. Further, the overcoat varnish layer 757 may also serve as the paper protective layer 755.
  • the heat-weldable coat layer 758 is a layer for imparting heat-weldability to the outer surface of the laminated sheet 750.
  • the outer surface of the backing seal portion 726 is sealed to the outer surface of the body portion 720 by the heat-weldable coat layer 758 in which the outer surface of the laminated sheet 750 is pattern-coated (partially coated), and the body portion 720 is formed.
  • the pleats 723 formed on the other end 721 are folded to seal the outer surfaces of the other end 721 of the body portion 720 on the peripheral edge portion of the flange portion 712.
  • the portion to be sealed that is, the portion where the outer surface of the back-attached seal portion 726 and the outer surface of the body portion 720 come into contact with each other, and the body portion 720 and others.
  • a heat-weldable coat layer 758 may be provided at a portion where the pleats 723 formed at the end 721 are folded and the outer surfaces of the other ends 721 of the body portion 720 on the peripheral edge portion of the flange portion 712 come into contact with each other.
  • the heat-weldable coat layer 758 may be provided only on one of the surfaces that come into contact with the seal target portion.
  • the heat-weldable coat layer 758 can be formed by applying a coating agent containing a thermoplastic resin such as an acrylic polymer, polyolefin, polyvinyl acetate, or polyester, and drying the coating agent.
  • a coating agent such as an acrylic polymer, polyolefin, polyvinyl acetate, or polyester
  • the coating agent may contain an inorganic substance or the like for preventing blocking.
  • the amount of the coating agent applied to form the heat-weldable coating layer 758 is 0.2 to 40 g / m 2 , preferably 3.0 to 30 g / m 2.
  • the amount of the coating agent applied is less than 0.2 g / m 2 , the adhesive strength between the outer surfaces of the laminated sheet 750 is insufficient, and the welded portion to the other end 721 outer surface of the backing seal portion 726 and the body portion 720 of the pleats 723. The phenomenon that the laminated sheet 750 of the above is jumped up occurs.
  • the coating amount of the coating agent exceeds 40 g / m 2 , the coefficient of friction becomes large, the mechanical suitability for a processing device such as a bag making machine decreases, and blocking between laminated sheets 750 tends to occur. ..
  • the heat-weldable coat layer 758 may be provided on the entire surface of the laminated sheet 750, but since the friction coefficient of the surface of the laminated sheet 750 becomes large, the mechanical suitability in the process of processing the body portion 720 and the subsequent steps is improved. May decrease. Therefore, it is more preferable that the heat-weldable coat layer 758 is provided on a part of the surface of the laminated sheet 750 by pattern-coating the coating agent in terms of mechanical suitability.
  • one or more layers of the base film layer 752, the barrier layer 753, the paper protective layer 755, the ink layer 756, and the overcoat varnish layer 757 may be omitted.
  • the method for manufacturing the tubular container 7100 includes a step of forming the body portion 720 of the tubular container 7100 and a step of attaching the body portion 720 to the spout portion 710.
  • the body portion 720 is sequentially processed while the laminated sheet 750 is conveyed by the conveying device.
  • a laminated sheet 750 is wound around a plate-shaped jig having a substantially circular cross-sectional shape, and strip-shaped portions including each of the pair of edge edges are overlapped with each other.
  • the band-shaped portions including each of the pair of end edges are raised, and the inner surfaces of the respective inner surfaces are opposed to each other in a palm-shaped manner with the guide sandwiched between them.
  • the step of attaching the spout portion 710 to the upper part of the mandrel and the length of the body portion 720 in the height direction of the mandrel are higher than the length of the mandrel in the height direction.
  • the body portion 720 After mounting the spout portion 710 on the upper part of the mandrel, the body portion 720 whose length in the height direction of the body portion 720 is longer than the length in the height direction of the mandrel is inserted into the mandrel, and the body portion 720 is inserted. Is fixed at the position protruding from the C length mandrel. After that, the first ruled line 724 and the second ruled line 725 are formed on the body portion 720 with a female mold.
  • the first ruled line 724 and the second ruled line 725 on the body portion 720 are formed on the body portion 720 by heating and pressing at a temperature equal to or lower than the melting point of the body portion 720. 725 can be formed. This method is also effective when a material having a low deadhold property or a material having a high rigidity is used for the body portion 720.
  • the body portion 720 is a female mold without using a male mold in the heating press.
  • the first ruled line 724 and the second ruled line 725 can also be formed by being brought into contact with the mold and causing heat shrinkage at the contact portion of the body portion 720.
  • the pleats 723 are uniformly formed along the circumferential direction of the peripheral edge portion 713, the body portion is neatly formed, and the tubular container 7100 whose sealing property of the attachment portion with the flange portion 712 is easily stable is formed. It will be possible to produce.
  • FIG. 43 is a front perspective view of an example of a mold for forming the first ruled line 724 and the second ruled line 725 on the body portion 720 of the tubular container 7100 according to the seventh embodiment.
  • the shape of the other end 721 of the body portion 720 is a male mold, and a mold 770 having a frustum-shaped female mold as shown in FIG. 43, which corresponds to the male mold, is used.
  • a first ruled line 724 and a second ruled line 725 can be formed on the other end 721 of the body portion 720.
  • the ruled line may be formed by using male and female molds.
  • the other end 721 of the body portion 720 is bent toward the center side of the body portion 720 along the first ruled line 724, and in FIG. 41 (b).
  • the pleats 723 are folded along the mountain fold lines 7251 and the valley fold lines 2521 and 2522 of the second ruled line 725 so that the inner surfaces of the laminated sheet 750 are in contact with each other at the peripheral edge portion 713 of the flange portion 712. Is formed, and as shown in FIG. 41 (c), it is folded in one direction on the outer surface of the other end 721 of the body portion 720 on the peripheral edge portion 713, for example, along the second valley fold line 2522.
  • the entire other end 721 of the body 720 is heated and pressed from above the other end 721 of the body 720 by a ring-shaped heat crimping means to weld the pleats 723 onto the peripheral edge 713.
  • a method such as a hot plate press, an ultrasonic seal, a high frequency seal, or an impulse seal can be used.
  • the other end 721 of the body portion 720 and the peripheral edge portion 713 of the flange portion 712 can be sealed by using a material having heat-weldability between the outer surfaces in contact with each other.
  • a method may be used in which a sealant layer 754 containing polyethylene is provided in the innermost layer of the laminated sheet 750 constituting the body portion 720, and a spout portion 710 is formed of a material containing polyethylene, and these are heat-welded. can.
  • the back-attached seal portion 726 When the body portion 720 is formed by the back-attached seal portion 726 formed by abutting and welding in a gassho-like shape, the back-attached seal portion 726 has high rigidity, it is difficult to form pleats 723, and the sealing property is also inferior. As shown in FIGS. 40 (a) and 40 (b), it is desirable that the pleats 723 are not formed on the back-attached seal portion 726. Since the difference in wall thickness is large between the left and right parts of the backing seal portion 726 formed by abutting and welding in a gassho shape, it is also possible to intentionally form pleats 723 to avoid an extreme difference in wall thickness. Is.
  • a tubular container including a body portion whose one end is closed and a spout portion attached to the other end of the body portion.
  • the spout portion has a flat flange portion orthogonal to the height direction of the body portion, and the peripheral edge portion of the flange portion has a substantially circular shape when viewed from the height direction of the body portion.
  • the barrel has a basis weight comprises a thin paper thicker 300 g / m 2 from 30 g / m 2,
  • the other end of the body portion is attached to a surface of the flange portion opposite to one end side of the body portion at the peripheral edge portion of the flange portion, and has a first ruled line and a second ruled line.
  • the peripheral edge of the flange which is bent along the first ruled line and the second ruled line to form folded pleats on the outer surface of the other end of the body on the peripheral edge of the flange.
  • the first ruled line is a mountain fold line, which is formed in the circumferential direction of the body portion so as to be bent toward the center side of the body portion and attached to the peripheral edge portion of the flange portion.
  • the second ruled line is a set of one mountain fold line and two valley fold lines, and two or more sets thereof are evenly formed along the circumferential direction of the peripheral edge portion of the flange portion.
  • Configured The one mountain fold line is a line extending from the other end side edge of the body portion to one point of the first ruled line at a substantially right angle to the first ruled line.
  • the two valley fold lines form an isosceles triangle with the one point of the first ruled line as the apex and the other end side edge of the body as the base, so that the other end side of the body is formed. It is a line extending diagonally from the edge of the first ruled line to the apex of the first ruled line and symmetrically with respect to the one mountain fold line.
  • the length of the outer circumference of the body near the peripheral edge of the flange is A
  • the diameter of the outer circumference of the body near the peripheral edge of the flange is B
  • the first edge of the body on the other end side is A
  • the length of the line extending substantially perpendicular to the first ruled line up to the ruled line is C
  • the length of the base of the isosceles triangle at the other end side edge of the body is D
  • the one mountain fold is E
  • the circumference of the circle whose diameter is the length of (BC ⁇ 2) is F
  • a method for manufacturing a tubular container which comprises a step of forming a first ruled line and a second ruled line on the body portion.
  • the body portion is composed of a laminated sheet in which a resin softened by heating is used for the outermost layer, and in the heating press, the body portion is in contact with a female die, and the contact in the body portion.
  • the body portion is formed by forming the sheet constituting the body portion into a tubular shape and pasting both ends together.
  • the inner surfaces of the sheets are pasted together and welded together, the abutting part where both ends of the sheet are butted together is sealed with a tape material, and the inner and outer surfaces of the sheet are welded together.
  • the sticking portion protrudes from the body portion and spoils the appearance of the tube container.
  • the abutting tape weakens the strength of the abutting part, so there is a risk of paper peeling during use of the tube container, and there is a problem with durability.
  • the tape material requires a barrier layer for ensuring the barrier property of the tube container in addition to a sealant layer for welding with the innermost layer of the sheet constituting the body, and for bonding the barrier layer.
  • the component of the adhesive provided between the layers elutes from the end face of the tape material into the inside of the body portion.
  • the strength of the bonded portion can be ensured, but there is a risk that the adhesive contained in the sheet may elute into the tube container from the end surface of the sheet inside the body. Further, there is a risk that the contents may invade the paper layer from the end surface of the sheet inside the body and the contents may leak out of the tube container.
  • a tube container is excellent in cosmeticity, durability, and barrier property, and the tape material is not provided with a barrier layer and an adhesive, and elution of the adhesive component of the tape material and the sheet is suppressed. I will provide a.
  • FIG. 44 is a front view showing a schematic configuration of a tube container according to an embodiment
  • FIG. 45 is a cross-sectional view taken along the XLV-XLV line shown in FIG. 1
  • FIG. 46 shows a body of the tube container. It is sectional drawing which shows an example of the constituent sheet.
  • the tube container 8100 includes a tube-shaped body portion 801 and a spout portion 802 attached to the body portion 801 and a tape material 820.
  • the body portion 801 is a member for accommodating the contents, and is formed by rolling a sheet 841 having a pair of substantially parallel opposite edge edges into a tubular shape. As a method of laminating both ends of the sheet 841, an envelope sticking method in which the inner surface and the outer surface of the sheet 841 are bonded with the tape material 820 is used. One end 805a (lower end in FIG. 1) of the body 801 is sealed and closed. On the other hand, the portion near the other end portion 805b (upper end in FIG. 1) of the body portion 801 is sealed to the outer surface 808 of the flange portion 804 described later in a folded state.
  • a plurality of pleats 812 formed by folding the sheets 841 constituting the body portion 801 are formed in the welded portion between the body portion 801 and the flange portion 804. Further, an overlap portion 807 (back attachment portion) is formed on the body portion 801.
  • the overlap portion 807 is a portion in which the outermost layer of the portion within a predetermined range from one edge of the sheet 841 is sealed with the innermost layer of the portion within a predetermined range from the other edge.
  • the width W of the body portion 801 of the overlapping portion 807 in the circumferential direction is 1.0 to 8.0 mm, preferably 1.0 to 3.0 mm. If the width of the overlap portion exceeds 8.0 mm, the stiffness of the overlap portion is too strong and the pleats 812 may protrude from the body portion 801 and impair the appearance. If the width of the overlapping portion 807 is less than 1.0 mm, the inner surface and the outer surface of the sheet 841 do not overlap due to variations during bag making, and the barrier property and durability of the tube container 8100 may be impaired.
  • the sheet 841 constituting the body portion 801 of the tube container 8100 is made by laminating the base film layer 133, the barrier layer 134, and the sealant layer 135 on one side of the paper layer 132 in this order. It is a multilayer sheet in which an ink layer 138 and a paper protective layer 137 are laminated on the other side of the layer 132. The stacking order of the ink layer 138 and the paper protective layer 137 may be reversed from that in FIG. 3, and an adhesive for adhering the layers to each other may be used between the layers.
  • each layer described in the first embodiment can be applied to the paper layer 132, the base film layer 133, the barrier layer 134, the sealant layer 135, the paper protective layer 137, and the ink layer 138. Further, the total thickness of the sheet 841 constituting the body portion 801 and the content ratio of the paper (pulp fiber) can be set within the same range as in the first embodiment. From the sheet 841, one or more layers other than the paper layer 132 and the sealant layer 135 may be omitted.
  • the basis weight of the paper used for the paper layer 132 is 30 to 300 g / m 2 , preferably 50 to 150 g / m 2.
  • the sealant layer 135 is a layer provided for welding the tape material 820 and the body portion 801 in the overlap portion 807 and welding the spout portion 802 and the body portion 801.
  • the paper protective layer 137 is a layer for protecting the contents and dirt from adhering to the paper layer 132 constituting the sheet 841.
  • the material of the paper protective layer 137 is not particularly limited, but the sealant layer 135 and the paper protective layer 137 are completely welded in the overlapping portion 807 by being composed of the sealant layer 135 of the body portion 801 and a weldable material, and the paper protective layer 137 is overwelded. It is possible to suppress the curling of the wrap portion 807, and it is also possible to enhance the barrier property and durability of the body portion 801.
  • the method for forming the paper protective layer 137 is also not particularly limited, but the paper protective layer 137 can be laminated by an extrusion coating of a thermoplastic resin or a coating agent such as a water resistant agent or an oil resistant agent.
  • the thickness of the paper protective layer 137 is preferably 0.2 to 50 ⁇ m, more preferably 0.5 to 20 ⁇ m. If the thickness of the paper protective layer 137 is less than 0.2 ⁇ m, pinholes may occur in the paper protective layer 137, and the protection of the paper layer 132 may be insufficient. Further, when the thickness of the paper protective layer 137 exceeds 50 ⁇ m, it is not preferable in terms of the amount of resin used and the manufacturing cost.
  • the sealant layer 135 is pseudo-adhered to the surface of the paper layer 132, and the overlap portion 807 is reinforced by the tape material 820, so that the barrier property and durability are achieved. There is no problem with. However, as described above, it is preferable to provide the paper protective layer 137 from the viewpoint of suppressing the curling of the overlapping portion 807 and further enhancing the barrier property and durability.
  • an overcoat varnish layer may be laminated on the ink layer 138 in order to impart abrasion resistance and the like.
  • the tape material 820 is made of a film that can be adhered to the sealant layer 135 and does not contain an adhesive, and is inside the body portion 801 so as to cover the entire edge of the sheet 841 located on the innermost layer side of the body portion 801. Is sealed to.
  • the tape material 820 is provided so that the center of the tape material 820 and the edge of the sheet 841 located on the innermost layer side substantially coincide with each other.
  • the material of the tape material 820 is not particularly limited, but for example, the same material as the sealant layer 135 can be used. Further, the tape material 820 may be a single layer, or may have a plurality of laminated structures as long as it does not contain an adhesive.
  • a single layer film made of a resin having a heat seal property such as polyethylene or polypropylene, or a resin having a heat seal property.
  • a resin having a heat seal property such as polyethylene or polypropylene
  • a resin having a heat seal property such as polyethylene or polypropylene
  • This is a co-extruded film made by extruding a heat-sealing resin onto another film and laminating it.
  • the barrier property is ensured by the barrier layer 134 of the sheet 841. Therefore, it is not necessary to attach the barrier layer to the tape material, and the adhesive for attaching the barrier layer to the tape material is also unnecessary.
  • the tape material 820 does not contain an adhesive, there is no possibility that the adhesive component of the tape material will be eluted even when the tape material is used for bonding the body portion 801.
  • the tape material 820 so as to cover the end face of the sheet 841 located inside the body portion 801, the end face of the sheet 841 can be protected, and the adhesive contained in the sheet 841 can be contained in the tube container from the end face. It is possible to prevent elution and the contents of the tube container 8100 from seeping out to the paper layer 132 from the end face.
  • the body portion is attached by attaching an envelope in which the outermost layer of the portion within a predetermined range from one edge of the sheet 841 is overlaid with the innermost layer of the portion within a predetermined range from the other edge. 801 is formed.
  • the durability of the overlap portion 807 is high, and since the overlap portion 807 does not protrude from the body portion 801, the cosmeticity is high. Further, even if the tape material is not provided with the barrier layer, the barrier is high. It is possible to provide a tube container 8100 having high properties.
  • the tape material 820 protects the end face of the sheet 841 located inside the body portion 801. As a result, it is possible to prevent the adhesive contained in the sheet 841 from being eluted from the end face into the tube container and the contents of the tube container 8100 from being exuded from the end face into the paper layer 132.
  • the tape material 820 composed of a film containing no adhesive is used for bonding by attaching the envelope, there is no possibility that the adhesive component of the tape material will elute into the tube container.
  • Example 1-1 A transparent barrier film with a thickness of 12 ⁇ m (manufactured by Letterpress Printing Co., Ltd., trade name: GL-RD) and an unstretched polypropylene film with a thickness of 50 ⁇ m are placed on unbleached kraft paper (manufactured by Oji Paper Co., Ltd.) having a basis weight of 100 g / m 2. (Futamura Chemical Co., Ltd., trade name: FHK2) was bonded in this order by dry lamination using a two-component curable urethane adhesive to prepare a sheet for forming a body. The prepared sheet was processed by a back-sticking bag making machine to prepare a tubular back-sticking pouch (body) having a diameter of 35 mm and a length of 200 mm.
  • body tubular back-sticking pouch
  • the spout was made by injection molding a molding material (Environmental Management Research Institute Co., Ltd., trade name: MAPKA) in which 49% by mass of polypropylene and 51% by mass of paper powder were blended.
  • the volume of the spout was 1.35 ml.
  • a convex portion having a height of 0.5 mm and a concave portion having a depth of 0.3 mm adjacent to the outer side thereof are formed concentrically with the pouring cylinder portion.
  • a tube container with a diameter of 35 mm was produced by heat-welding the produced body and spout using a dedicated processing device.
  • Example 1-2 A tube container having a diameter of 35 mm was produced in the same manner as in Example 1-1, except that convex portions and concave portions were not formed on the outer surface of the flange portion of the spout portion.
  • Example 1-3 A transparent barrier film with a thickness of 12 ⁇ m (manufactured by Letterpress Printing Co., Ltd., trade name: GL-RD) and a stretched nylon film with a thickness of 15 ⁇ m (manufactured by Oji Paper Co., Ltd.) on unbleached kraft paper with a basis weight of 120 g / m 2 (manufactured by Oji Paper Co., Ltd.) Unitika Co., Ltd., trade name: ONBC) and unstretched polypropylene film with a thickness of 50 ⁇ m (Futamura Chemical Co., Ltd., trade name: FHK2) are dry-laminated in this order using a two-component curable urethane adhesive.
  • a tube container having a diameter of 35 mm was prepared in the same manner as in Example 1-1, except that a sheet for forming the body was prepared by laminating.
  • Example 1-4 A tube container having a diameter of 35 mm was produced in the same manner as in Example 1-1 except that unbleached kraft paper having a basis weight of 120 g / m 2 (manufactured by Oji Paper Co., Ltd.) was used.
  • Example 1-5 A sheet for forming the body is prepared using unbleached kraft paper (manufactured by Oji Paper Co., Ltd.) having a basis weight of 120 g / m 2 , and a molding material in which 70% by mass of polypropylene and 30% by mass of calcium carbonate are blended is injection-molded.
  • a tube container having a diameter of 35 mm was prepared in the same manner as in Example 1-1, except that the spout portion was prepared.
  • Example 1-6 A tube container having a diameter of 35 mm was prepared in the same manner as in Example 1-1, except that a sheet for forming the body was prepared using unbleached kraft paper (manufactured by Oji Paper Co., Ltd.) having a basis weight of 180 g / m 2. bottom.
  • a transparent barrier film with a thickness of 12 ⁇ m (manufactured by Letterpress Printing Co., Ltd., trade name: GL-RD), a stretched nylon film with a thickness of 15 ⁇ m (manufactured by Unitica Co., Ltd., trade name: ONBC), and an unstretched polypropylene film with a thickness of 100 ⁇ m (Futamura).
  • a sheet for forming a body was prepared by laminating with Chemical Co., Ltd. (trade name: FHK2) in this order by dry laminating using a two-component curable urethane adhesive. The prepared sheet was processed by a back-sticking bag making machine to prepare a tubular back-sticking pouch (body) having a diameter of 35 mm and a length of 200 mm.
  • the spout was made by injection molding polypropylene (100% by mass). The volume of the spout was 1.35 ml. Further, on the outer surface of the flange portion of the pouring outlet portion, a convex portion having a height of 0.5 mm and a concave portion having a depth of 0.3 mm adjacent to the outer side thereof are formed concentrically with the pouring cylinder portion.
  • a tube container with a diameter of 35 mm was produced by heat-welding the produced body and spout using a dedicated processing device.
  • Example 1-2 A tube container having a diameter of 35 mm was prepared in the same manner as in Example 1-1, except that a sheet for forming the body was prepared using unbleached kraft paper (manufactured by Oji Paper Co., Ltd.) having a basis weight of 250 g / m 2. bottom.
  • a polyethylene film with a thickness of 60 ⁇ m, a polyethylene terephthalate film with a thickness of 12 ⁇ m, a polyethylene film with a thickness of 160 ⁇ m, a transparent barrier film with a thickness of 12 ⁇ m (manufactured by Letterpress Printing Co., Ltd., trade name: GL-RD), and a polyethylene film with a thickness of 100 ⁇ m are arranged in this order.
  • a sheet for forming a body was prepared by laminating by dry laminating using a two-component curable urethane adhesive. The prepared sheet was processed with a tubing machine for laminated tubes to prepare a tube container having a diameter of 35 mm. By compression molding, the spout portion (shoulder portion) was molded from high-density polyethylene, and at the same time, the prepared tube was welded to the spout portion to prepare a tube container having a diameter of 35 mm.
  • Table 1 shows the configuration of the container according to each Example and each Comparative Example.
  • the numerical values described in the configuration column of the body portion in Table 1 represent the basis weight (g / m 2 ) of the paper or the thickness ( ⁇ m) of the resin layer.
  • Table 2 shows the material composition of the containers according to each example and each comparative example, the mass of resin used per container, the thickness of the body, the amount of resin used, the moldability, the independence of the body, and the comprehensive evaluation. show.
  • the amount of resin used, moldability, independence of the body, and comprehensive evaluation in Table 2 were evaluated according to the following criteria. Since the containers according to Comparative Examples 1-3 and 1-4 have different forms from the containers according to Examples 1-1 to 1-6, the moldability has not been evaluated. ⁇ Amount of resin used> ⁇ : The mass ratio of paper to the mass of the container is the highest ⁇ : The mass ratio of paper to the mass of the container is not the highest ⁇ Formability> ⁇ : The body could be processed by the backing bag making machine and welded to the inlet / outlet part of the body without any problem, and the moldability was good.
  • ⁇ The body was processed by the backing bag making machine and Welding of the body to the spout was possible without any problem, and the moldability was good, but the productivity was slightly inferior to that of " ⁇ " due to poor tact. There was a problem with moldability because the body could not be processed by the bag machine and welded to the spout of the body, or the welded part was charred.
  • ⁇ Independence> ⁇ The body was maintained without breaking when the pouring cylinder of the container that was not filled with the contents was turned down.
  • ⁇ It was not possible to stand on its own ⁇ Comprehensive evaluation> ⁇ : Good resin usage, moldability and independence ( ⁇ or ⁇ ) ⁇ : Either the amount of resin used, moldability, or self-supporting property is poor ( ⁇ )
  • the mass ratio of paper to the entire container is the highest, and the amount of resin used is reduced. Since the constituent sheets contain paper with a basis weight of 30 to 200 g / m 2 , the body can be made to stand on its own even when the contents are reduced, and the formability by the processing device can be improved. There was no problem.
  • Comparative Example 1-2 in which the convex portion and the concave portion are not provided.
  • the body portion was strongly welded to the flange portion centering on the portion where the convex portion and the concave portion were provided, and the sealing strength of both was more excellent.
  • the pouch with a spout according to Comparative Example 1-4 is not sufficiently elastic because the sheet constituting the body is made of a resin film, and does not have a container shape suitable for self-supporting. I wouldn't stand on my own with the number of things reduced. Further, both the body portion and the spout portion are made of resin, which is not suitable for reducing the amount of resin used.
  • Example 2-1 A transparent vapor-deposited PET film with a thickness of 12 ⁇ m (manufactured by Letterpress Printing Co., Ltd., trade name: GL-ARH-F) and biaxial stretching with a thickness of 15 ⁇ m on oil-resistant paper (manufactured by Daiko Paper Co., Ltd.) with a basis weight of 70 g / m 2.
  • Nylon manufactured by Unitika Co., Ltd., ONBC
  • LLDPE linear low-density polyethylene
  • SE620L trade name: SE620L
  • a sheet for body configuration was prepared by laminating in this order using Takelac (registered trademark) A626 and Takenate (registered trademark) A50) manufactured by Takelac Co., Ltd.
  • the prepared sheet was processed with a gassho-pasted bag making machine to prepare a sleeve having a bag making width of 55 mm, a length of 180 mm, and a seal width of 8 mm.
  • LDPE low melting point polyethylene
  • L1850K low melting point polyethylene
  • the sheet for forming the spout part is punched into a donut shape with an outer diameter of ⁇ 39 mm and an inner diameter of ⁇ 21 mm, the outer peripheral part is curled inward using a curling tool, and then the curl is crushed using an ultrasonic sealing group to the outside.
  • a part for a flat plate portion having a diameter of ⁇ 35 mm was produced.
  • the sheet for forming the spout part is cut into a rectangular shape having a width of 88 mm ⁇ 40 mm, the short side portion is folded back (skipped) to the opposite side, then rolled into a tubular shape, and the skived portion is engaged to heat seal.
  • the prepared spout part was inserted into the above sleeve, the sheet of the sleeve was ultrasonically sealed while folding the sheet of the sleeve along the folded part on the outer circumference of the flat plate part, and the body (sleeve) was attached to the flat plate part of the spout part.
  • Two-component curable dry-laminate adhesive between a transparent vapor-deposited PET film with a thickness of 12 ⁇ m (manufactured by Letterpress Printing Co., Ltd., product name: GL-ARH-F) and an easy peel film (manufactured by Toray Film Processing Co., Ltd., product name: CF9501EA).
  • a top seal material was prepared by laminating using an agent (manufactured by Mitsui Chemicals, Inc., trade name: Takelac (registered trademark) A626 and Takenate (registered trademark) A50).
  • a top sealing material was heat-sealed at the open end of the cylinder portion of the spout portion to prepare a paper tube container according to Example 2-1.
  • Comparative Example 2-1 As Comparative Example 2-1 a laminated tube using paper was prepared for the intermediate layer of the body.
  • Unbleached kraft paper (manufactured by Oji Materia Co., Ltd.) with a basis weight of 50 g / m 2 and 12 ⁇ m on one side of a low-density polyethylene film (LDPE, manufactured by Tamapoli Chemicals Co., Ltd., trade name: V-1) with a thickness of 130 ⁇ m.
  • LDPE low-density polyethylene film
  • Transparent vapor-deposited PET film manufactured by Letterpress Printing Co., Ltd., trade name: GL-ARH-F
  • LLDPE linear low-density polyethylene with a thickness of 150 ⁇ m
  • Two-component curable dry laminate adhesive (manufactured by Mitsui Chemicals, Inc., trade name: Takelac (registered trademark) A626 and Takenate (registered trademark) A50) were used for bonding in this order.
  • the other surface of the LDPE film and a linear low-density polyethylene (LLDPE, manufactured by Tamapoli Chemical Co., Ltd., trade name: SE620L) having a thickness of 40 ⁇ m were extruded using an extruder to have a thickness of 30 ⁇ m polyethylene (SPE,).
  • Asahi Kasei Co., Ltd., trade name: L1850K was sand-laminated to prepare a raw fabric for tubing.
  • a sleeve (body) is manufactured from the manufactured raw fabric using a general laminated tube manufacturing device, and the shoulder is molded and the body is integrated by in-line compression molding. Such a laminated tube was produced.
  • the shoulder portion was molded using high-density polyethylene.
  • Comparative Example 2-2 As Comparative Example 2-2, a general resin laminated tube was produced.
  • a low melting point polyethylene film with a thickness of 130 ⁇ m (LDPE, manufactured by Tamapoli Chemical Co., Ltd., trade name: V-1) is covered with a 12 ⁇ m thick biaxially stretched polyethylene terephthalate film (manufactured by Toray Co., Ltd., trade name: P60).
  • a transparent vapor-deposited PET film with a thickness of 12 ⁇ m (manufactured by Letterpress Printing Co., Ltd., trade name: GL-ARH-F) and a linear low-density polyethylene film with a thickness of 150 ⁇ m (LLDPE, manufactured by Tamapoli Chemical Co., Ltd., trade name: SE620L) are used.
  • a two-component curable dry laminate adhesive manufactured by Mitsui Chemicals, Inc., trade name: Takelac (registered trademark) A626 and Takenate (registered trademark) A50
  • Takelac registered trademark
  • A50 Takenate
  • a polyethylene having a thickness of 30 ⁇ m (LLDPE, manufactured by Tamapoli Chemical Co., Ltd., trade name: SE620L) extruded using an extruder was extruded between the other surface of the LDPE film and a linear low-density polyethylene having a thickness of 40 ⁇ m (LLDPE, manufactured by Tamapoli Chemical Co., Ltd., trade name: SE620L).
  • SPE manufactured by Asahi Kasei Corporation, trade name: L1850K
  • a sleeve (body) is manufactured from the manufactured raw fabric using a general laminated tube manufacturing device, and the shoulder is molded and the body is integrated by in-line compression molding. Such a laminated tube was produced.
  • the shoulder portion was molded using high-density polyethylene.
  • Table 3 shows the paper ratio, the presence or absence of barrier properties, the openability of the mouth, the disposability, and the comprehensive evaluation of the tube containers according to Example 2-1 and Comparative Examples 2-1 and 2-2.
  • the paper ratio in Table 3 is the ratio (mass%) of the mass of the paper shown to the mass of the entire tube container.
  • the barrier property was evaluated as " ⁇ " when both the body and shoulders (outlet) had barrier properties, and "x" in other cases.
  • the mouth openability “ ⁇ ” is used when the top sealing material is easy to open, “x” is used in other cases, and “-” indicates that the material has not been evaluated.
  • recyclability “ ⁇ ” was used when the paper could be recycled, and "x” was used in other cases.
  • those with all evaluations of barrier property, mouth opening property and recyclability were evaluated as " ⁇ ", and those other than that were evaluated as "x”.
  • the paper tube container according to Example 2-1 had a paper ratio exceeding 50% of the total mass of the container and was recyclable as paper. Further, by using a barrier film for the sheet for forming the body and the sheet for forming the spout, it was possible to impart barrier properties to both the body and the spout. In addition, by sealing the top sealing material laminated with the barrier film and the easy peel film at the spout, the contents can be maintained in the sealed state before opening, and the top sealing material can be removed. It was easy. Therefore, the paper tube container according to the present embodiment has excellent sealing properties while being composed of a sheet mainly composed of paper.
  • the laminated tube according to Comparative Example 2-1 Since the laminated tube according to Comparative Example 2-1 has a paper layer in the intermediate layer of the sheets constituting the body, it looks like paper on the appearance of the body, but the actual paper ratio is less than 10%, and it is made of plastic. The amount used could not be reduced, and it was necessary to dispose of it as a plastic container. Since the plastic ratio of the laminated tube according to Comparative Example 2-2 is 100%, the amount of plastic used cannot be reduced, and it is necessary to dispose of it as a plastic container. In the laminated tubes according to Comparative Examples 2-1 and 2-2, since the shoulder portion was molded with HDPE, it was not possible to impart barrier properties to the shoulder portion. Further, since the top sealing material is not provided at the spout of the shoulder portion, the airtightness before opening is inferior to that of the easy paper group according to Example 2-1. Twice
  • Example 3-1 On unbleached kraft paper (manufactured by Oji Paper Co., Ltd.) with a basis weight of 100 g / m 2 , a transparent barrier film (manufactured by Letterpress Printing Co., Ltd., trade name: GL-RD) with a thickness of 12 ⁇ m and a linear low with a thickness of 50 ⁇ m Melt melting polyethylene (LLDPE, manufactured by Tamapoli Chemical Co., Ltd., trade name: SE620A) was bonded in this order by dry lamination using a two-component curable urethane adhesive.
  • a layer is formed on the ink layer by printing and the overcoat, and a heat-welding coating agent containing a thermoplastic resin is applied to the region where the backing seal portion and the body portion overlap and the spout portion.
  • a pattern coat was applied to the area where the body was folded and overlapped when the body was sealed to the flange (the hatching area in FIG. 16).
  • the amount of the heat-weldable coating agent applied was 10 g / m 2 .
  • the sheet on which the heat-weldable coat layer was formed was processed with a backing bag making machine to prepare a backing pouch (body) having a diameter of 35 mm and a length of 200 mm.
  • the spout part was made by injection molding polyethylene.
  • a tube container with a diameter of 35 mm was produced by heat-welding the produced body and spout using a dedicated processing device.
  • Example 3-2 A tube container having a diameter of 35 mm was produced in the same manner as in Example 3-1 except that the amount of the heat-weldable coating agent applied was 1 g / m 2.
  • Example 3-3 A tube container having a diameter of 35 mm was produced in the same manner as in Example 3-1 except that the amount of the heat-weldable coating agent applied was 20 g / m 2.
  • Example 3-4 A tube container having a diameter of 35 mm was produced in the same manner as in Example 3-1 except that the entire surface of the sheet was coated with a heat-weldable coating agent.
  • Example 3-1 A tube container having a diameter of 35 mm was prepared in the same manner as in Example 3-1 except that the heat-weldable coating agent was not coated.
  • Example 3-2 A tube container having a diameter of 35 mm was produced in the same manner as in Example 3-1 except that the amount of the heat-weldable coating agent applied was 0.1 g / m 2.
  • Table 4 shows the evaluation results of the basis weight of the paper, the coating amount and the coating mode of the heat-weldable coating agent in each Example and each Comparative Example, the bag making suitability (mechanical suitability), the stiffness of the body and the paper splash. show.
  • the tube container according to Comparative Example 3-1 is not provided with a heat-weldable coat layer, paper splashes are formed on both the back-pasted seal portion of the body portion and the shoulder portion (the welded portion of the body portion to the flange portion). Occurred. Even in the tube container according to Comparative Example 3-2, the amount of the heat-weldable coating agent applied was too small, so that it could be applied to either the back-attached seal portion of the body portion or the shoulder portion (the welded portion of the body portion to the flange portion). Paper splash occurred. Therefore, the tube containers according to Comparative Examples 3-1 and 3-2 were inferior to Examples 3-1 to 3-4 in terms of cosmeticity. Further, since the back-pasted seal portion was not welded to the body portion, the stiffness of the body portion was lower than that of Examples 3-1 to 3-4.
  • Examples and Comparative Examples of the Fourth Embodiment> The inventor of the present application uses the tubular containers of Examples 4-1 to 4-4 and Comparative Examples 4-1 and 4-2 to apply the condition of the body seal portion for forming a tubular shape to the paper layer. A test was conducted to confirm the presence or absence of soaked contents and the state of liquid leakage at the welded part at the spout.
  • Examples 4-1 to 4-4 and Comparative Examples 4-1 and 4-2 are all composed of a body portion and a spout portion, and the structure and material of the spout portion are the tubes of the first embodiment described above. It is the same as the spout part used for the container.
  • LLDPE linear low density polyethylene resin
  • SE620A inorganic vapor-deposited polyethylene terephthalate film
  • GL-RD relief printing company
  • LDPE low density polyethylene resin
  • PET polyethylene terephthalate
  • P60 polyethylene terephthalate
  • Unbleached craft manufactured by Oji Materia Co., Ltd., unbleached light wrapping paper (70 g / m 2 ) with the above-mentioned inner laminated film on one side and the above-mentioned outer laminated film on the other side, respectively, SPE (manufactured by Nippon Polyethylene Co., Ltd., Product name: Novatec LC600A) (15 ⁇ m) was used for bonding by extruder lamination to complete the laminated sheet constituting the body.
  • SPE manufactured by Nippon Polyethylene Co., Ltd., Product name: Novatec LC600A
  • the inner laminated film and the outer laminated film 110 mm wide unbleached kraft is supplied in a multi-row stripe shape between the entire surfaces of the inner laminated film and the outer laminated film in the width direction and bonded. went. Then, with the unbleached kraft portion as the center, slits were made so that only 8 mm film portions were formed on both side portions.
  • the method of forming the tubular shape is the same as the method of forming the tubular body of the tubular container of the first embodiment described above.
  • LLDPE linear low density polyethylene resin
  • SE620A inorganic vapor-deposited polyethylene terephthalate film
  • GL-RD relief printing company
  • Unbleached craft manufactured by Oji Materia Co., Ltd., unbleached light wrapping paper (70 g / m 2 ) using SPE (manufactured by Nippon Polyethylene Co., Ltd., trade name: Novatec LC600A) (15 ⁇ m) with the above-mentioned inner laminated film on one side.
  • SPE manufactured by Nippon Polyethylene Co., Ltd., trade name: Novatec LC600A
  • a single layer of low-density polyethylene resin (LDPE) manufactured by Nippon Polyethylene Co., Ltd., trade name: LC600A
  • LC600A low-density polyethylene resin
  • LLDPE linear low density polyethylene resin
  • SE620A polyethylene terephthalate
  • PET polyethylene terephthalate
  • the inner laminated film was prepared by laminating in the order of name: P60) (12 ⁇ m) and dry laminating with an adhesive for dry laminating.
  • a two-component curable urethane adhesive manufactured by Mitsui Chemicals, Inc., main agent A626 / curing agent A5 was used.
  • Unbleached craft manufactured by Oji Materia Co., Ltd., unbleached light wrapping paper (70 g / m 2 ) using SPE (manufactured by Nippon Polyethylene Co., Ltd., trade name: Novatec LC600A) (15 ⁇ m) with the above-mentioned inner laminated film on one side.
  • SPE manufactured by Nippon Polyethylene Co., Ltd., trade name: Novatec LC600A
  • a single layer of low-density polyethylene resin (LDPE) manufactured by Nippon Polyethylene Co., Ltd., trade name: LC600A
  • LC600A low-density polyethylene resin
  • Example 4-4 From the innermost layer side, EMAA resin (manufactured by Mitsui Dow Polychemical Co., Ltd., trade name: AN4228C) (50 ⁇ m), inorganic vapor-deposited polyethylene terephthalate film (manufactured by relief printing company, trade name: GL-RD) (12 ⁇ m) in that order. Laminated and bonded by extruder lamination to prepare an inner laminated film.
  • EMAA resin manufactured by Mitsui Dow Polychemical Co., Ltd., trade name: AN4228C
  • inorganic vapor-deposited polyethylene terephthalate film manufactured by relief printing company, trade name: GL-RD
  • Unbleached craft manufactured by Oji Materia Co., Ltd., unbleached light wrapping paper (70 g / m 2 ) with the above-mentioned inner laminated film on one side of EMAA resin (manufactured by Mitsui Dow Polychemical Co., Ltd., trade name: AN4228C) (15 ⁇ m) ) Is used for bonding by extruder lamination, and a single layer of EMAA resin (manufactured by Mitsui Dow Polychemical Co., Ltd., trade name: AN4228C) (15 ⁇ m) is formed on the opposite side, and a laminated sheet constituting the body is formed.
  • EMAA resin manufactured by Mitsui Dow Polychemical Co., Ltd., trade name: AN4228C
  • Example 4-1 By laminating with the same laminated structure as in Example 4-1 to complete the laminated sheet constituting the body portion. However, when laminating the unbleached kraft, the inner laminated film and the outer laminated film, the unbleached kraft was laminated with the inner laminated film and the outer laminated film in the entire width direction, and slit in a stripe shape in the height direction of the body. Unbleached kraft end faces were exposed at both ends of the body forming blanks. The method of forming a tubular shape is the same as the method of forming a tubular shape in Example 4-1.
  • Comparative Example 4-2 The laminated structure of the laminated sheets constituting the body portion and the structure of the body portion forming blanks in which the end faces of the unbleached craft are exposed on both end edges of the body portion forming blanks are the same as in Comparative Example 4-1.
  • the method of forming the tubular shape was different from that of Comparative Example 4-1.
  • tubular containers of Examples 4-1 to 4-4 and Comparative Examples 4-1 and 4-2 were filled with butter as the contents and stored at 40 ° C. for 2 weeks to be used as a paper unbleached kraft. It was confirmed whether or not oil stains were generated.
  • tubular containers of Examples 4-1 to 4-4 and Comparative Examples 4-1 and 4-2 are ultrasonically welded under the same conditions as described below, and a check liquid is used to leak liquid from the spout. It was confirmed.
  • Transmission time is 0.3 seconds
  • hold time is 0.3 seconds
  • frequency is 30 kHz
  • the liquid leakage at the spout was confirmed for 100 tubular containers of Examples 4-1 to 4-2 and Comparative Examples 4-1 and 4-2, and liquid leakage occurred in the 100 tubes.
  • the number of tubular containers (number of leaks / number of evaluations) was confirmed.
  • Table 5 shows the test results by the above test method.
  • the evaluation item “body seal part splash” refers to the body seal part splash for forming a tubular shape, and “ ⁇ ” indicates that the appearance is good because there is no such splash.
  • "X” indicates that the appearance is poor due to the presence of this splash.
  • the paper layer in the evaluation item “Penetration of contents into the paper layer” means unbleached craft, “ ⁇ ” indicates that there is no penetration of the contents into the paper layer of the body, and “x” indicates the body. Indicates that the contents have penetrated into the paper layer of the part.
  • “ ⁇ ” in the evaluation item “Liquid leak in the welded part of the spout” indicates the case where the number of liquid leaks is 0, and “ ⁇ ” indicates the case where one or more liquid leaks occur. ..
  • “ ⁇ ” in the “comprehensive evaluation” indicates that each of the above evaluations is comprehensively judged to be good, and “x” indicates that each of the above evaluations is comprehensively judged to be poor.
  • composition column of the laminated sheet in Table 5 represent the basis weight of the paper (g / m 2 ), the thickness of the resin amount ( ⁇ m), or the thickness of the aluminum foil ( ⁇ m).
  • Examples 4-1 to 4-4 there is no splash of the body seal portion for forming the tubular shape, the appearance is good, there is no penetration of the contents into the paper layer of the body (oil stain), and the tube is further formed.
  • the number of liquid leaks at the welded portion at the spout was 0.
  • Comparative Example 4-1 although there was no splash of the body seal portion for forming the tubular shape, there was content penetration (oil stain) in the paper layer of the body portion, and moreover, out of 100 tube-shaped containers. Liquid leakage occurred in the welded part of the spout part for 10 pieces. Further, in Comparative Example 4-2, the contents did not soak into the paper layer of the body (oil stain), but there was a splash of the body seal for forming the tubular shape, and 100 tube-shaped containers were used. Liquid leakage occurred in the welded part of the spout part for 30 of them.
  • the end faces of the paper layer are not exposed on the slit end faces of the laminated sheet constituting the body, and a portion consisting of only the film is formed, and then the outermost layer and the innermost layer of the both end edges are formed. It can be seen that the tubular container using the body portion formed in a tubular shape so as to overlap the surfaces of the above has a good appearance, prevents the contents from permeating into the paper layer, and has a good sealing property.
  • the body of the tubular container according to the fourth embodiment is formed of a laminated sheet in which the innermost layer and the outermost layer are thermoplastic resin layers and the intermediate layer is a paper layer. In, the end face of the paper layer is not exposed. Since the edges of the body forming blanks that do not expose the end face of the paper layer are overlapped to form a tubular shape, the end face of the paper layer is not exposed inside the body of the tubular container, and the contents are on the end face of the paper layer. None touches. Further, in the body portion of the tubular container according to the fourth embodiment, the opposite end edges of the body portion forming blanks are heat-sealed by superimposing the surfaces of the outermost layer and the innermost layer. Therefore, the body seal portion cannot be thickened as in the case of sticking a gassho, and the appearance is good.
  • Example 5-1 On unbleached kraft paper (manufactured by Oji Paper Co., Ltd.) with a basis weight of 100 g / m 2 , an EP material with a peeling strength of 0.50 N / 15 mm and a thickness of 30 ⁇ m (manufactured by DIC Co., Ltd., trade name: E3701T) and a thickness of 12 ⁇ m Transparent barrier film (manufactured by Letterpress Printing Co., Ltd., trade name: GL-RD), stretched nylon film with a thickness of 15 ⁇ m (manufactured by Unitica Co., Ltd., trade name: ONBC), and linear low-density polyethylene (LLDPE) with a thickness of 50 ⁇ m.
  • E3701T E3701T
  • Transparent barrier film manufactured by Letterpress Printing Co., Ltd., trade name: GL-RD
  • stretched nylon film with a thickness of 15 ⁇ m manufactured by Unitica Co., Ltd., trade name: ONBC
  • a sheet for forming the body was prepared so as to have a thickness of 0.50 N / 15 mm.
  • An ink layer and an overcoat varnish layer were laminated on the prepared sheet and processed with a backing bag making machine to prepare a backing pouch (body) having a diameter of 35 mm and a length of 180 mm.
  • the spout plug was molded by injection molding using polyethylene resin.
  • a tube container with a diameter of 35 mm was produced by heat-welding the produced body and spout using a dedicated processing device.
  • Example 5-2 On unbleached kraft paper (manufactured by Oji Paper Co., Ltd.) with a basis weight of 100 g / m 2 , an EP material with a peeling strength of 1 N / 15 mm and a thickness of 30 ⁇ m (manufactured by DIC Co., Ltd., trade name: E3701T) and a PET film with a thickness of 12 ⁇ m (Made by Toray Co., Ltd., trade name: E5100), aluminum foil with a thickness of 9 ⁇ m (manufactured by Toyo Aluminum Co., Ltd.), and linear low-density polyethylene with a thickness of 50 ⁇ m (LLDPE, manufactured by Tamapoli Chemical Co., Ltd., trade name: SE625N) In this order, they are bonded together by dry laminating using a two-component curable urethane adhesive to form the body so that the peeling strength between the unbleached kraft paper and the PET film is 1
  • Example 5-3 On unbleached kraft paper (manufactured by Oji Paper Co., Ltd.) with a basis weight of 100 g / m 2 , an EP material with a peel strength of 3.1 N / 15 mm and a thickness of 30 ⁇ m (manufactured by DIC Co., Ltd., trade name: E3701T) and a thickness of 15 ⁇ m
  • Stretched nylon film manufactured by Unitika Co., Ltd., trade name: ONBC
  • aluminum foil with a thickness of 9 ⁇ m manufactured by Toyo Aluminum Co., Ltd.
  • linear low-density polyethylene with a thickness of 50 ⁇ m (LLDPE, manufactured by Tamapoli Chemical Co., Ltd., trade name) : SE625N) are bonded in this order by dry lamination using a two-component curable urethane adhesive so that the peel strength between the unbleached kraft paper and the stretched nylon film is 3.1N / 15mm
  • Example 5-4 On unbleached kraft paper (manufactured by Oji Paper Co., Ltd.) with a basis weight of 100 g / m 2 , a transparent barrier film (manufactured by Letterpress Printing Co., Ltd., trade name: GL-RD) with a thickness of 12 ⁇ m and a stretched nylon film with a thickness of 15 ⁇ m (manufactured by Letterpress Printing Co., Ltd.) Unitika Co., Ltd., trade name: ONBC) and linear low-density polyethylene (LLDPE, Tamapoli Chemical Co., Ltd., trade name: SE625N) with a thickness of 50 ⁇ m are used in this order using a two-component curable urethane adhesive.
  • a transparent barrier film manufactured by Letterpress Printing Co., Ltd., trade name: GL-RD
  • a stretched nylon film with a thickness of 15 ⁇ m manufactured by Letterpress Printing Co., Ltd.
  • ONBC linear low-density poly
  • Example 5-5 On unbleached kraft paper with a basis weight of 100 g / m 2 (manufactured by Oji Paper Co., Ltd.), an aluminum foil with a thickness of 9 ⁇ m (manufactured by Toyo Aluminum Co., Ltd.) and a stretched nylon film with a thickness of 15 ⁇ m (manufactured by Unitika Co., Ltd., trade name: ONBC) and linear low-density polyethylene (LLDPE, manufactured by Tamapoli Chemical Co., Ltd., trade name: SE625N) having a thickness of 50 ⁇ m are bonded in this order by dry lamination using a two-component curable urethane adhesive.
  • ONBC linear low-density polyethylene
  • a silicon-based peeling varnish is pattern-coated between the unbleached kraft paper and the aluminum foil so that the peeling strength between the unbleached kraft paper and the aluminum foil is 1.2 N / 15 mm to form the body.
  • a tube container having a diameter of 35 mm was prepared in the same manner as in Example 5-1 except that the sheet for paper was prepared.
  • Example 5-6 On unbleached kraft paper (manufactured by Oji Paper Co., Ltd.) with a basis weight of 100 g / m 2 , aluminum foil with a thickness of 9 ⁇ m (manufactured by Toyo Aluminum Co., Ltd.) and PET film with a thickness of 12 ⁇ m (manufactured by Toray Co., Ltd., trade name: E5100) ) And a linear low-density polyethylene (LLDPE, manufactured by Tamapoli Chemical Co., Ltd., trade name: SE625N) having a thickness of 50 ⁇ m are bonded in this order by dry lamination using a two-component curable urethane adhesive.
  • LLDPE linear low-density polyethylene
  • a silicon-based peeling varnish is pattern-coated between the unbleached kraft paper and the aluminum foil so that the peeling strength between the unbleached kraft paper and AL is 2.5 N / 15 mm, and is used for forming the body.
  • a tube container having a diameter of 35 mm was prepared in the same manner as in Example 5-1 except that a sheet was prepared.
  • Example 5-7 On unbleached oil-resistant paper with a basis weight of 100 g / m 2 (manufactured by Daiko Paper Co., Ltd.), an aluminum foil with a thickness of 9 ⁇ m (manufactured by Toyo Aluminum Co., Ltd.) and a stretched nylon film with a thickness of 15 ⁇ m (manufactured by Unitica Co., Ltd., trade name: ONBC) and linear low-density polyethylene (LLDPE, manufactured by Tamapoli Chemical Co., Ltd., trade name: SE625N) having a thickness of 50 ⁇ m are bonded in this order by dry lamination using a two-component curable urethane adhesive.
  • ONBC linear low-density polyethylene
  • a silicon-based peeling varnish is pattern-coated between the unbleached kraft paper and the aluminum foil so that the peeling strength between the unbleached kraft paper and the aluminum foil is 6N / 15 mm, and the body is formed.
  • a tube container having a diameter of 35 mm was prepared in the same manner as in Example 5-1 except that a sheet was prepared.
  • Example 5-8 On unbleached kraft paper (manufactured by Oji Paper Co., Ltd.) with a basis weight of 100 g / m 2 , a PET film with a thickness of 12 ⁇ m (manufactured by Toray Co., Ltd., trade name: E5100) and a transparent barrier film with a thickness of 12 ⁇ m (Relief Printing Co., Ltd.) , Product name: GL-RD), stretched nylon film with a thickness of 15 ⁇ m (manufactured by Unitika Co., Ltd., product name: ONBC), and linear low-density polyethylene with a thickness of 50 ⁇ m (LLDPE, manufactured by Tamapoli Chemical Co., Ltd., product name) : SE625N) are bonded in this order by dry lamination using a two-component curable urethane adhesive, and at this time, a re-peelable adhesive (manufactured by Toyochem Co., Ltd.,
  • Example 5-1 Conducted except that a sheet for forming the body was prepared by laminating with a coating amount of 10 g / m 2 (dry) so that the peel strength was 0.70 N / 15 mm using Siavine SP-205). A tube container having a diameter of 35 mm was produced in the same manner as in Example 5-1.
  • Example 5-9 On a transparent barrier film with a thickness of 12 ⁇ m (manufactured by Letterpress Printing Co., Ltd., trade name: GL-RD), a stretched nylon film with a thickness of 15 ⁇ m (manufactured by Unitica Co., Ltd., trade name: ONBC) and a linear low melting point with a thickness of 50 ⁇ m Polyethylene (LLDPE, manufactured by Tamapoli Chemical Co., Ltd., trade name: SE625N) is bonded in this order by dry laminating using a two-component curable urethane adhesive, with a smoothness of 20 to 300 seconds and a basis weight of 100 g / m 2.
  • LLDPE manufactured by Tamapoli Chemical Co., Ltd., trade name: SE625N
  • the glossy surface of the unbleached kraft paper (manufactured by Oji Paper Co., Ltd.) and the transparent barrier film are bonded together with a polyolefin resin having a thickness of 5 to 100 ⁇ m, and the unbleached kraft paper and the transparent barrier film are peeled off.
  • a tube container having a diameter of 35 mm was prepared in the same manner as in Example 5-1 except that a sheet for forming the body was prepared so that the strength was 1.4 N / 15 mm.
  • Example 5-10 On a transparent barrier film with a thickness of 12 ⁇ m (manufactured by Letterpress Printing Co., Ltd., trade name: GL-RD), a stretched nylon film with a thickness of 15 ⁇ m (manufactured by Unitica Co., Ltd., trade name: ONBC) and a linear low melting point with a thickness of 50 ⁇ m Polyethylene (LLDPE, manufactured by Tamapoli Chemical Co., Ltd., trade name: SE625N) is bonded in this order by dry laminating using a two-component curable urethane adhesive, with a smoothness of 20 to 300 seconds and a basis weight of 100 g / m 2.
  • LLDPE manufactured by Tamapoli Chemical Co., Ltd., trade name: SE625N
  • the glossy surface of the single-gloss unbleached oil-resistant paper (manufactured by Daiko Paper Co., Ltd.) and the transparent barrier film are bonded together with a polyolefin resin having a thickness of 5 to 100 ⁇ m, and the unbleached oil-resistant paper and the transparent barrier film are peeled off.
  • a tube container having a diameter of 35 mm was prepared in the same manner as in Example 5-1 except that a sheet for forming the body was prepared so that the strength was 2.8 N / 15 mm.
  • Example 5-1 the inter unbleached kraft paper / transparent barrier film coating weight 2g / m 2 (dry), the other part was coated amount 5g / m 2 (dry).
  • a tube container having a diameter of 35 mm was produced in the same manner as in Example 5-1 except that the sheet for forming the body was produced by omitting the step of imparting easy peelability.
  • Example 5-1 the inter unbleached kraft paper / transparent barrier film coating weight 7g / m 2 (dry), the other part was coated amount 5g / m 2 (dry).
  • a tube container having a diameter of 35 mm was produced in the same manner as in Example 5-1 except that the sheet for forming the body was produced by omitting the step of imparting easy peelability.
  • a silicon-based release varnish is pattern-coated between the unbleached kraft paper and the aluminum foil to form the body so that the peel strength between the unbleached kraft paper and the aluminum foil is 13 N / 15 mm.
  • a tube container having a diameter of 35 mm was prepared in the same manner as in Example 5-1 except that a sheet was prepared.
  • Example 5 except that a sheet for forming a body was prepared by laminating with a coating amount of 30 g / m 2 (dry) so that the peel strength was 12 N / 15 mm using Siavine SP-205). A tube container having a diameter of 35 mm was produced in the same manner as in -1.
  • the unbleached kraft paper (manufactured by Oji Paper Co., Ltd.) of 2 is bonded to a transparent barrier film with a polyolefin resin having a thickness of 5 to 100 ⁇ m, and the peeling strength between the unbleached kraft paper and the transparent barrier film is 0.
  • a tube container having a diameter of 35 mm was prepared in the same manner as in Example 5-1 except that a sheet for forming the body was prepared so as to have a thickness of 35 N / 15 mm.
  • the tube containers prepared in Examples 5-1 to 5-10 and Comparative Examples 5-1 to 5-6 were subjected to a kneading test, a drop test, a vibration test, and a separability test.
  • the tube container was filled with 100 mL of water and kneaded 100 times to confirm the peeled state of the paper layer.
  • the drop test with 100 mL of water filled in the tube container, the tube container was dropped 10 times from a height of 1.5 m so that the posture of the tube container was random, and the peeled state of the paper layer was confirmed.
  • the tube container was vibrated in the z-axis direction (vertical direction, axial direction of the container) for 15 minutes so that the amplitude and frequency of the vibration applied to the tube container were random, and the peeled state of the paper layer was confirmed.
  • the mass of the paper layer remaining on the base film layer side after separating the paper layer from the body is 5% or less of the mass of the paper layer before separation (the remaining paper is 5% or less).
  • the mass of the base film layer remaining on the paper layer side was 5% or less (the resin residue was 5% or less) of the mass of the base film layer before separation.
  • Table 6 shows the configuration of the tube container, the method for imparting easy peelability, the peel strength, the evaluation of each test, and the comprehensive evaluation according to each Example and each Comparative Example.
  • the numerical values described in the configuration column of the body portion in Table 6 represent the basis weight (g / m 2 ) of the paper or the thickness ( ⁇ m) of the layer.
  • the peel strength is 0.5N / 15mm or more and less than 1N / 15mm and 3N / 15mm or more and 10N / 15mm or less, and all are good in the kneading test, drop test, vibration test, and separation test (all +).
  • - The peel strength is less than 0.5N / 15mm or more than 10N / 15mm, and any of the kneading test, drop test, vibration test, and separation test is defective (any of-).
  • the tube containers according to Comparative Examples 5-1, 5-3, and 5-6 had excellent separability with a paper residue and a resin residue of 5% or less in the separation test, and also had a drop test. And in the vibration test, no peeling occurred. However, since the peel strength was less than 0.5 N / 15 mm, the paper layer was peeled in the kneading test.
  • the tube containers according to Comparative Examples 5-2, 5-4, and 5-5 had excellent durability without peeling of the paper layer in the kneading test, drop test, and vibration test, but the peel strength was 10 N / 15 mm. In the separation test, both the paper residue and the resin residue exceeded 5%, and the separability was inferior.
  • Sheet production Sheets A to E were prepared. A specific production method will be described.
  • a sheet A for forming a body was prepared by laminating polyethylene having a thickness of 15 ⁇ m on unbleached kraft paper.
  • a sheet B for forming a body was prepared by laminating polyethylene having a thickness of 50 ⁇ m in this order by dry laminating using a two-component curable urethane adhesive.
  • a sheet C for forming a body was prepared by laminating polyethylene having a thickness of 50 ⁇ m in this order by dry laminating using a two-component curable urethane adhesive.
  • a transparent barrier film with a thickness of 12 ⁇ m (manufactured by Toppan Printing Co., Ltd.), a stretched nylon film with a thickness of 15 ⁇ m (manufactured by Unitika Ltd.), and polyethylene with a thickness of 100 ⁇ m are dried in this order using a two-component curable urethane adhesive.
  • Sheet E for forming the body was produced by laminating them together.
  • Table 7 shows the configurations of the prepared sheets A to E.
  • the numerical values described in the configuration column of the body portion in Table 7 represent the basis weight (g / m 2 ) of the paper or the thickness ( ⁇ m) of the layer.
  • Example 6-1 A polyethylene having a thickness of 30 ⁇ m, a transparent barrier film having a thickness of 12 ⁇ m (manufactured by Toppan Printing Co., Ltd.), and polyethylene (PE) having a thickness of 30 ⁇ m are laminated in this order to prepare a tape material having a width of 8 mm in which the base material is exposed from the end face. bottom.
  • the prepared tape material was welded to each of the sheets A to E by welding the abutting portion where both ends of the sheet were butted from the inner surface of the sheet using a seal bar wider than the tape material (width 12 mm).
  • Five types of body parts having a diameter of 35 mm and a length of 180 were prepared.
  • the spout part was molded by injection molding using polyethylene resin. Moreover, the cap was molded by injection molding using polypropylene resin.
  • Example 6-2 Examples except that polyethylene having a thickness of 50 ⁇ m, a transparent barrier film having a thickness of 12 ⁇ m (manufactured by Toppan Printing Co., Ltd.), and polyethylene having a thickness of 50 ⁇ m were laminated in this order to prepare a tape material in which the base material was exposed from the end face.
  • Five tube containers having an inner diameter of 35 mm were prepared in the same manner as in 6-1.
  • Example 6-3 Except for the fact that polyethylene with a thickness of 30 ⁇ m, a transparent barrier film with a thickness of 12 ⁇ m (manufactured by Toppan Printing Co., Ltd.), and polyethylene with a thickness of 70 ⁇ m were laminated in this order to prepare a tape material having a width of 8 mm in which the base material was exposed from the end face. , Five tube containers having an inner diameter of 35 mm were prepared in the same manner as in Example 6-1.
  • Example 6-4 Except for the fact that polyethylene with a thickness of 70 ⁇ m, a transparent barrier film with a thickness of 12 ⁇ m (manufactured by Toppan Printing Co., Ltd.), and polyethylene with a thickness of 30 ⁇ m were laminated in this order to prepare a tape material having a width of 8 mm in which the base material was exposed from the end face. , Five tube containers having an inner diameter of 35 mm were prepared in the same manner as in Example 6-1.
  • Example 6-5 Except for the fact that polyethylene with a thickness of 10 ⁇ m, a transparent barrier film with a thickness of 12 ⁇ m (manufactured by Toppan Printing Co., Ltd.), and polyethylene with a thickness of 10 ⁇ m were laminated in this order to prepare a tape material having a width of 8 mm in which the base material was exposed from the end face. , Five tube containers having an inner diameter of 35 mm were prepared in the same manner as in Example 6-1.
  • Example 6-6 Except for the fact that an ionomer having a thickness of 30 ⁇ m, an aluminum foil having a thickness of 9 ⁇ m (manufactured by Toyo Aluminum K.K.), and an ionomer having a thickness of 40 ⁇ m were laminated in this order to prepare a tape material having a width of 8 mm in which the base material was exposed from the end face.
  • Five tube containers having an inner diameter of 35 mm were prepared in the same manner as in Example 6-1.
  • Example 6-7 Except for the fact that an ionomer having a thickness of 70 ⁇ m, an aluminum foil having a thickness of 9 ⁇ m (manufactured by Toyo Aluminum K.K.), and an ionomer having a thickness of 70 ⁇ m were laminated in this order to prepare a tape material having a width of 8 mm in which the base material was exposed from the end face.
  • Five tube containers having an inner diameter of 35 mm were prepared in the same manner as in Example 6-1.
  • Example 6-8 Except for the fact that polyethylene with a thickness of 30 ⁇ m, a transparent barrier film with a thickness of 25 ⁇ m (manufactured by Toppan Printing Co., Ltd.), and polyethylene with a thickness of 30 ⁇ m were laminated in this order to prepare a tape material having a width of 8 mm in which the base material was exposed from the end face. , Five tube containers having an inner diameter of 35 mm were prepared in the same manner as in Example 6-1.
  • Example 6-9 A tape material with a width of 8 mm, in which polyethylene with a thickness of 30 ⁇ m, a transparent barrier film with a thickness of 12 ⁇ m (manufactured by Toppan Printing Co., Ltd.), and polyethylene with a thickness of 30 ⁇ m are laminated in this order, and the base material on the end face is covered with an ultrasonic slit.
  • the prepared tape material was welded to each of the sheets A to E using a seal bar having a width narrower than that of the tape material to prepare five body portions having a diameter of 35 mm and a length of 180. Other than that, five tube containers having an inner diameter of 35 mm were produced in the same manner as in Example 6-1.
  • Example 6-10 Similar to Example 6-1 except that polyethylene having a thickness of 40 ⁇ m, stretched polypropylene having a thickness of 40 ⁇ m, and polyethylene having a thickness of 40 ⁇ m were laminated in this order to prepare a tape material having a width of 8 mm in which the base material was exposed from the end face. To prepare five tube containers having an inner diameter of 35 mm.
  • Example 6-1 (Comparative Example 6-1) Except for the fact that polyethylene with a thickness of 9 ⁇ m, a transparent barrier film with a thickness of 12 ⁇ m (manufactured by Toppan Printing Co., Ltd.), and polyethylene with a thickness of 9 ⁇ m were laminated in this order to prepare a tape material having a width of 8 mm in which the base material was exposed from the end face. , Five tube containers having an inner diameter of 35 mm were prepared in the same manner as in Example 6-1.
  • Example 6-4 Five tube containers having an inner diameter of 35 mm were prepared in the same manner as in Example 6-1 except that a tape material having a width of 8 mm was prepared from polyethylene having a thickness of 100 ⁇ m.
  • Example 6-5 (Comparative Example 6-5) Except for the fact that polyethylene with a thickness of 30 ⁇ m, a transparent barrier film with a thickness of 12 ⁇ m (manufactured by Toppan Printing Co., Ltd.), and polyethylene with a thickness of 30 ⁇ m were laminated in this order to prepare a tape material having a width of 8 mm in which the base material was exposed from the end face. , Five tube containers having an inner diameter of 35 mm were prepared in the same manner as in Example 6-1.
  • Example 6-6 The same as in Example 6-1 except that the body portion was prepared by a gassho pasting in which the inner surfaces of the band-shaped portions including each of the pair of edge edges of the produced sheets A to E were abutted and welded in a gassho shape. Five tube containers with an inner diameter of 35 mm were prepared.
  • Example 6-8 (Comparative Example 6-8) Except for the fact that polyethylene with a thickness of 80 ⁇ m, a transparent barrier film with a thickness of 12 ⁇ m (manufactured by Toppan Printing Co., Ltd.), and polyethylene with a thickness of 80 ⁇ m were laminated in this order to prepare a tape material having a width of 8 mm in which the base material was exposed from the end face. , Five tube containers having an inner diameter of 35 mm were prepared in the same manner as in Example 6-1.
  • End face protection evaluation, moldability evaluation, handleability evaluation, and chemical resistance evaluation were performed on each of the tube containers prepared in Examples 6-1 to 6-10 and Comparative Examples 6-1 to 6-8.
  • the end face protection evaluation was performed by observing the end face of the tape material with a microscope. In the end face of the tape material, if the base material was not exposed, it was evaluated as having end face protection ( ⁇ in Table 7), and if the base material was exposed, it was evaluated as having no end face protection (x in Table 7).
  • the moldability is good when the tube container can be manufactured without any problem ( ⁇ in Table 7), and the moldability is good when the tube container can be manufactured with almost no problem although it is a little difficult to mold (in Table 7). ( ⁇ ), When it was difficult or impossible to prepare the tube container, the moldability was evaluated as poor (x in Table 7).
  • each of the prepared tube containers was filled with ethanol having a concentration of 50%, stored in an environment of room temperature of 40 ° C. and humidity of 75% for 1 month, and then the presence or absence of delamination of the tape material was confirmed. If there was no peeling, the chemical resistance was evaluated as good ( ⁇ in Table 7), and if there was peeling, the chemical resistance was evaluated as poor (x in Table 7).
  • Table 8 shows the composition of the tape material according to each example and each comparative example, the seal bar width with respect to the width of the tape material, the presence or absence of the end face resin on the end face of the tape material before welding, the result of each evaluation, and the result of the comprehensive evaluation. show.
  • the numerical value described in the composition column of the tape material in Table 8 represents the thickness ( ⁇ m) of the layer.
  • the base material was exposed from the end face of the tape material 620 in the state before welding, but in the state before welding, the tape material was exposed. Since the thickness of the first resin layer 621 and the second resin layer 622 of the 620 are both 10 ⁇ m or more and 70 ⁇ m or less, and the tape material 620 is welded using a seal bar wider than the tape material 620, the tape material 620 is welded at the time of welding. The end face of the base material 623 was protected by the melted resin of the first resin layer 621 or the second resin layer 622.
  • the thickness of the first resin layer 621 and the second resin layer 622 of the tape material were both slightly thin at 10 ⁇ m, so that the amount of resin covering the end face of the base material was small.
  • the tube container could be manufactured with almost no problem.
  • the thicknesses of the first resin layer 621 and the second resin layer 622 of the tape material 620 are both 10 ⁇ m or more and 70 ⁇ m or less in the state before welding. Since the end face of the base material 623 was coated with the end face resin 624, the end face of the base material 623 was protected even if the tape material 620 was welded using a seal bar narrower than the tape material 620.
  • the thickness of both the first resin layer and the second resin layer was as thin as 9 ⁇ m, so that the end face of the base material was difficult to cover and the chemical resistance was low. In addition, poor welding with the body was likely to occur.
  • the thickness of both the first resin layer and the second resin layer was as thin as 7 ⁇ m, so that the end face of the base material was not covered and the chemical resistance was low. rice field. In addition, poor welding with the body was likely to occur.
  • the tape material of the tube container according to Comparative Example 6-4 was a single layer of polyethylene. Therefore, the tape material does not have a pulling allowance derived from the stretchable base material, and it is difficult to make a stable tube container.
  • the seal bar having a width narrower than that of the tape material was used even though the base material was exposed from the end face of the tape material in the state before welding. Since the tape material was welded using the above, the end face of the base material was not covered and the chemical resistance was low.
  • the thickness of the first resin layer was as thick as 80 ⁇ m, so that the thickness of the tape material itself increased, and it was difficult to apply an end seal to the body during bag making. rice field.
  • the thickness of the first resin layer and the thickness of the second resin layer were both as thick as 80 ⁇ m, so that the thickness of the tape material itself increased and the end to the body during bag making. It was difficult to apply to the seal.
  • Example 7-1 The tubular container of Example 7-1 is a tubular container having the same structure as the tubular container 7100 of the above embodiment shown in FIG. 37 and the like.
  • the spout is made by injection molding of polyethylene (PE) resin, and the layer structure of the laminated sheet constituting the body is polyethylene (PE) (PE) from the outermost layer side having the outer peripheral surface of the body.
  • PE polyethylene
  • the above paper the basis weight was used thinner than thick 300 g / m 2 from 30 g / m 2.
  • the length (A) of the outer circumference of the body near the peripheral edge of the flange is about 110 mm
  • the diameter (B) of the outer circumference of the body near the peripheral edge of the flange is 35 mm
  • the other end side of the body is 5 mm. Therefore, the length of (BC ⁇ 2) is 25 mm
  • the length (F) of the circumference of the circle having the diameter of 25 mm is about 78.5 mm.
  • the length of (AF) is about 31.5 mm
  • the number of sets (E) of one mountain fold line, the first valley fold line on the left and right, and the second valley fold line is 10, and the body
  • the length (D) of the base of the isosceles triangle at the other end edge of the portion is (AF) / E, that is, about 31.5 / 10, which is about 3.2 mm.
  • the pleats are unidirectionally folded on the outer surface of the other end of the body on the peripheral edge of the flange and sealed on the outer surface of the other end of the body.
  • the body portion is formed by the back-attached seal portion formed by abutting and welding in the shape of a gassho, and as shown in FIGS. 40 (a) and 40 (b), pleats are formed on the back-attached seal portion. No pleats were intentionally formed on the left and right parts of the back-pasted seal portion.
  • the method of attaching the body to the spout is as described below.
  • the body After attaching the spout to the upper part of the mandrel, insert the body into the mandrel whose length in the height direction of the body is longer than the length in the height direction of the mandrel, and make the body 720 C in length. It was fixed at the position where it came out from the mandrel. Then, the body was heat-pressed at a temperature equal to or lower than the melting point of the body using a female die to form a first ruled line and a second ruled line.
  • the body portion is in contact with the female die, and the contact portion in the body portion causes heat shrinkage to form the first ruled line and the second ruled line.
  • the shape of the other end of the body is a male shape, and a mold 770 having a star-shaped frustum shape as shown in FIG. 43, which corresponds to the male shape, is used to form the body.
  • a first ruled line and a second ruled line were formed at the other end.
  • Example 7-2 The tubular container of Example 7-2 is the same as the tubular container of Example 7-1 except for the layer structure of the laminated sheet constituting the body portion.
  • the layer structure of the laminated sheet constituting the body of the tubular container of Example 7-2 is paper (70 g) / transparent vapor-deposited polyethylene terephthalate (PET) (12 ⁇ m) / from the outermost layer side having the outer peripheral surface of the body.
  • PET polyethylene terephthalate
  • Nylon (NY) (15 ⁇ m) / polyethylene (PE) (50 ⁇ m).
  • Example 7-3 The tubular container of Example 7-3 is the same as the tubular container of Example 7-1 except for the layer structure of the laminated sheet constituting the body portion.
  • the layer structure of the laminated sheet constituting the body of the tubular container of Example 7-3 is paper (120 g) / transparent vapor-deposited polyethylene terephthalate (PET) (12 ⁇ m) / from the outermost layer side having the outer peripheral surface of the body.
  • PET polyethylene terephthalate
  • Nylon (NY) (15 ⁇ m) / polyethylene (PE) (50 ⁇ m).
  • the tubular container of Comparative Example 7-1 is the same as the tubular container of Example 7-1 except that the basis weight of the paper contained in the body is different.
  • the paper contained in the body of the tubular container of Comparative Example 7-1 had a basis weight of 30 g / m 2 or less.
  • Comparative Example 7-2 The tubular container of Comparative Example 7-2 is the same as the tubular container of Example 7-1 except that the basis weight of the paper contained in the body is different. As the paper contained in the body of the tubular container of Comparative Example 7-2, a paper having a basis weight of 300 g / m 2 or more was used.
  • Example 7-1 In all of Examples 7-1 to 7-3, pleats are formed evenly along the circumferential direction of the peripheral portion, the body portion is neatly formed, the appearance of the tubular container is good, and the body portion is formed. The sealing property between the other end of the portion and the peripheral edge of the flange portion was easy to stabilize. Further, in Example 7-1 in which polyethylene, which is a resin softened by heating, is used for the outermost layer of the laminated sheet constituting the body portion, the body portion is more beautiful than in Examples 7-1 and 7-2. The tubular container had a good appearance, and the sealing property between the other end of the body and the peripheral edge of the flange was easy to stabilize.
  • Comparative Example 7-1 the first ruled line and the second ruled line were not formed neatly, and in Comparative Example 7-2, a step was formed when the other end of the body portion and the peripheral edge portion of the flange portion were sealed. It was difficult to fill and a leak occurred. Therefore, in both Comparative Examples 7-1 and 7-2, the appearance of the pleated portion was poor, and it was difficult to stabilize the sealing property between the other end of the body portion and the peripheral edge portion of the flange portion.
  • the tubular container according to the seventh embodiment has a flange portion in which the spout portion is a flat plate shape orthogonal to the height direction of the body portion, so that the contents can remain on the inner side. It has the effect of suppressing the residual contents inside the container without having a space to do so, and further exerts the following effects.
  • Tubular container according to the seventh embodiment, body portion, the basis weight comprises a thin paper thicker 300 g / m 2 from 30 g / m 2, the body portion has a first border and a second border .
  • the peripheral edge of the flange has a substantially circular shape when viewed from the height direction of the body, and the first ruled line is a mountain fold line, which is bent toward the center of the body and attached to the peripheral edge of the flange.
  • the second ruled line is formed in the circumferential direction of the body, and has one mountain fold line formed at a predetermined position and two valley fold lines symmetrical with respect to the one mountain fold line. As one set, two or more sets thereof are formed evenly along the circumferential direction of the peripheral edge portion of the flange portion.
  • the other end of the body portion is bent along the first ruled line and the second ruled line to form the folded pleats on the outer surface of the other end of the body portion on the peripheral edge portion of the flange portion, while forming the flange portion. It is attached to the peripheral part of. Therefore, the pleats are formed evenly along the circumferential direction of the body portion, the body portion is formed neatly, the appearance is good, and the sealing property of the attachment portion with the flange portion is easily stabilized.
  • Example 8-1 On unbleached kraft paper (manufactured by Oji Paper Co., Ltd.) with a basis weight of 120 g / m 2 , a transparent barrier film (manufactured by Letterpress Printing Co., Ltd., trade name: GL-RD) with a thickness of 12 ⁇ m and a stretched nylon film with a thickness of 15 ⁇ m (manufactured by Letterpress Printing Co., Ltd.) Unitika Co., Ltd., trade name: ONBC) and linear low-density polyethylene (LLDPE, Tamapoli Chemical Co., Ltd., trade name: SE625N) with a thickness of 50 ⁇ m are used in this order using a two-component curable urethane adhesive. And pasted together by dry laminating. Ink was applied to unbleached kraft paper, and polyethylene (PE) was extruded onto the unbleached kraft
  • the produced sheet was processed with a backing bag making machine while inserting a tape material having a width of 4 mm so that the width of the overlapping portion was 1.0 mm, and the diameter was 35 mm ⁇ the length was 180 (175.1 ⁇ 1.
  • a pouch (body) with a 50) mm envelope was prepared. At this time, the center of the tape material and the edge of the sheet located inside the body were substantially aligned.
  • the tape material used was obtained by microslitting a single film of linear low melting point polyethylene (LLDPE, manufactured by Tamapoli Chemical Co., Ltd., trade name: SE625N) having a thickness of 50 ⁇ m.
  • the spout plug was molded by injection molding using polyethylene resin.
  • a tube container with an inner diameter of 35 mm was produced by heat-welding the produced body and spout using a dedicated processing device.
  • Example 8-2 On unbleached kraft paper (manufactured by Oji Paper Co., Ltd.) with a basis weight of 100 g / m 2 , an aluminum foil with a thickness of 9 ⁇ m (manufactured by Toyo Aluminum Co., Ltd.) and a stretched nylon film with a thickness of 15 ⁇ m (manufactured by Unitika Co., Ltd., trade name: ONBC) and linear low-density polyethylene (LLDPE, manufactured by Tamapoli Chemical Co., Ltd., trade name: SE625N) having a thickness of 50 ⁇ m were laminated in this order by dry lamination using a two-component curable urethane adhesive.
  • the width of the overlapping portion was 3.0 mm, and the width of the tape material was 8.0 mm.
  • a tube container having an inner diameter of 35 mm was produced in the same manner as in Example 8-1.
  • Example 8-3 On unbleached kraft paper (manufactured by Oji Paper Co., Ltd.) with a basis weight of 150 g / m 2 , a stretched nylon film (manufactured by Unitika Co., Ltd., trade name: ONBC) with a thickness of 15 ⁇ m and an aluminum foil with a thickness of 9 ⁇ m (Toyo Aluminum Co., Ltd.) , And a linear low-density polyethylene (LLDPE, manufactured by Tamapoli Chemical Co., Ltd., trade name: SE625N) having a thickness of 50 ⁇ m were bonded in this order by dry lamination using a two-component curable urethane adhesive.
  • ONBC linear low-density polyethylene
  • Ink was applied to unbleached kraft paper, and an ethylene-methacrylic acid copolymer (EMAA) was extruded onto the ink to prepare a sheet for forming a body.
  • the width of the overlapping portion was 5.0 mm, and the width of the tape material was 12.0 mm.
  • a tube container having an inner diameter of 35 mm was produced in the same manner as in Example 8-1.
  • Example 8-4 On unbleached kraft paper (manufactured by Oji Paper Co., Ltd.) with a basis weight of 70 g / m 2 , a transparent barrier film (manufactured by Letterpress Printing Co., Ltd., trade name: GL-RD) with a thickness of 12 ⁇ m and a stretched nylon film with a thickness of 15 ⁇ m (manufactured by Letterpress Printing Co., Ltd.) Unitika Co., Ltd., trade name: ONBC) and linear low-density polyethylene (LLDPE, Tamapoli Chemical Co., Ltd., trade name: SE625N) with a thickness of 50 ⁇ m are used in this order using a two-component curable urethane adhesive.
  • a transparent barrier film manufactured by Letterpress Printing Co., Ltd., trade name: GL-RD
  • a stretched nylon film with a thickness of 15 ⁇ m manufactured by Letterpress Printing Co., Ltd.
  • ONBC linear low-density poly
  • Example 8-1 And pasted together by dry laminating. Ink was applied to unbleached kraft paper, and an ethylene-methacrylic acid copolymer was extruded onto the ink to prepare a sheet for forming a body.
  • the width of the overlapping portion was 8.0 mm, and the width of the tape material was 15.0 mm.
  • a tube container having an inner diameter of 35 mm was produced in the same manner as in Example 8-1.
  • the width of the overlapping portion was 0.0 mm, and the width of the tape material was 3.0 mm.
  • a tube container having an inner diameter of 35 mm was produced in the same manner as in Example 8-1.
  • Ink was applied to unbleached kraft paper, and an ethylene-methacrylic acid copolymer was extruded onto the ink to prepare a sheet for forming a body.
  • the width of the overlapping portion was 3.0 mm, and the width of the tape material was 2.0 mm.
  • a tube container having an inner diameter of 35 mm was produced in the same manner as in Example 8-1.
  • Example 8-1 And pasted together by dry laminating. Ink was applied to unbleached kraft paper, and an ethylene-methacrylic acid copolymer was extruded onto the ink to prepare a sheet for forming a body.
  • the width of the overlapping portion was 9.0 mm, and the width of the tape material was 16.0 mm.
  • a tube container having an inner diameter of 35 mm was produced in the same manner as in Example 8-1.
  • Example 8-5 A transparent barrier film with a thickness of 12 ⁇ m (manufactured by Letterpress Printing Co., Ltd., trade name: GL-RD), a stretched nylon film with a thickness of 15 ⁇ m (manufactured by Unitica Co., Ltd., trade name: ONBC), and a linear low-density polyethylene with a thickness of 100 ⁇ m. (LLDPE, manufactured by Tamapoli Chemical Co., Ltd., trade name: SE625N) were laminated in this order by dry laminating using a two-component curable urethane-based adhesive to prepare a sheet for forming a body. The width of the overlapping portion was 1.0 mm, and the width of the tape material was 8.0 mm. Other than that, a tube container having an inner diameter of 35 mm was produced in the same manner as in Example 8-1.
  • methylene blue which changes color from yellow to blue when it reacts with oxygen. Specifically, after filling a tube container with agar gel containing methylene blue and allowing it to stand at room temperature for 3 days, the body is cut perpendicular to the direction in which the overlapping portion extends, and the cross section is cut into round slices. The presence or absence of discoloration of the agar gel was confirmed.
  • the tube container was dropped 10 times from a height of 1.5 m so that the posture of the tube container was random, and the presence or absence of bag breakage was confirmed.
  • the tube container was vibrated for 15 minutes in the z-axis direction (vertical direction, axial direction of the container) so that the amplitude and frequency of the vibration applied to the tube container were random, and the presence or absence of bag breakage was confirmed (JIS Z 0200). ).
  • Table 9 shows the configuration of the tube container, the width (overlapping width) of the overlapped portion, the tape width, the results of each test and evaluation, and the results of the comprehensive evaluation according to each Example and each Comparative Example.
  • the numerical values described in the configuration column of the body portion in Table 9 represent the basis weight (g / m 2 ) of the paper or the thickness ( ⁇ m) of the layer.
  • ⁇ The number of people who felt uncomfortable or difficult to use was 1 or more ⁇ Comprehensive evaluation> ⁇ : Barrier property evaluation, vibration test, drop test, spout welding suitability evaluation, and usability evaluation results are all good ( ⁇ ) ⁇ : Any of the barrier property evaluation, vibration test, drop test, spout welding appropriateness evaluation, and usability evaluation result is defective ( ⁇ ).
  • Comparative Example 8-1 since both ends of the sheet were butted against each other, the barrier property and durability were lower than those of the tube container with an envelope attached, and in addition, the tape width was less than 4 mm, so that there was variation during bag making. As a result, a gap may be generated in the bonded portion and the tape material may be exposed. For this reason, erroneous detection of the inspection machine and tape breakage occurred at the time of welding, and the result of the spout welding appropriateness evaluation was poor. In addition, the tube container in which the tape material was exposed was torn during use, and the results were poor in all the tests and evaluations.
  • Comparative Example 8-2 the overlap width was in the range of 1.0 to 8.0 mm, so that the result of the spout welding suitability evaluation was good.
  • the tape width was less than 4 mm, the sealing of the bonded portion was insufficient due to variations during bag making, and the bag may be broken during use. Therefore, the results of the barrier property evaluation, the vibration test, the drop test, and the usability evaluation were poor.
  • the tape width was in the range of 4.0 to 15.0 mm, so that the results of the vibration test, the drop test, the spout welding suitability evaluation, and the usability evaluation were good. However, since the overlap width was less than 1.0 mm, the bonding was insufficient due to variations during bag making, and the result of the barrier property evaluation was poor.
  • Comparative Example 8-5 the overlap width was in the range of 1.0 to 8.0 mm and the tape width was in the range of 4.0 to 15.0 mm. It was good.
  • the stiffness of the body was supplemented with resin so that the tube container could stand on its own without using a paper layer, so that the sheet was more compact than in other Examples and Comparative Examples. It was thick and the overlap part became stiff. Therefore, welding between the body portion and the spout portion became difficult, and the result of the spout welding suitability evaluation was poor.
  • the contents in the tube container were difficult to push out and the remaining amount was large, so that the usability was poor and the result of the usability evaluation was also poor.
  • the tube container according to the present disclosure can be used as a packaging material for pharmaceuticals, cosmetics, foods, etc.
  • Length D Length of the base of the isosceles triangle at the other end edge of the body 801 Body 802 Injection port 803 Injection tube 804 Flange 805a, 805b End 806a, 806b End 807 Overlap 820 Tape Material 841 Sheet 8100 Tube Container

Abstract

従来と比べて樹脂使用量が低減され、容器の自立性に必要なコシを有するチューブ容器を提供する。チューブ容器であって、一方端が閉塞されたチューブ状の胴部と、胴部の他方端に取り付けられた注出口部とを備え、胴部が、紙を主体とする材料により形成される。

Description

チューブ容器
　本開示は、チューブ容器に関する。
　医薬品や化粧品、食品等の包装材として、樹脂を主体とした材料からなるチューブ容器が広く用いられている。例えば、特許文献１には、内容物を抽出する注出ユニットと、注出ユニットに溶着され、内容物を収容する胴部とから構成されるチューブ容器が記載されている。
特開２０１６－１９９２８０号公報 実公平７－４５３１１号公報 特開２０１２－２５４７１号公報
　近年、環境負荷の軽減や資源保護の観点から、包装容器に使用する樹脂量の低減が要望されている。そこで、特許文献１に記載されるような樹脂性のチューブ容器において、樹脂量を低減するために、例えば、胴部を構成するフィルムを薄膜化することが考えられる。
　しかしながら、胴部を構成するフィルムを単に薄膜化すると、胴部のコシが弱くなり、容器の自立性が低下する。
　それ故に、本開示は、従来と比べて樹脂使用量が低減され、容器の自立性に必要なコシを有するチューブ容器を提供することを目的とする。
　本開示に係るチューブ容器は、チューブ容器であって、一方端が閉塞されたチューブ状の胴部と、胴部の他方端に取り付けられた注出口部とを備え、胴部が、紙を主体とする材料により形成されるものである。
　本開示によれば、従来と比べて樹脂使用量が低減され、容器の自立性に必要なコシを有するチューブ容器を提供できる。
図１は、第１実施形態に係るチューブ容器の概略構成を示す正面図である。 図２は、図１に示した注出口部の斜視図である。 図３は、図１に示したＩＩＩ－ＩＩＩラインに沿う端面図である。 図４は、チューブ容器の胴部を構成するシートの一例を示す断面図である。 図５は、実施形態に係る紙製チューブ容器の概略構成を示す斜視図である。 図６は、図５に示したＶＩ－ＶＩラインに沿う拡大断面図である。 図７は、筒部及び平板部を構成するシートの一例を示す図である。 図８は、胴部を構成するシートの一例を示す図である。 図９Ａは、紙製チューブ容器の製造方法の一例を示す模式図である。 図９Ｂは、紙製チューブ容器の製造方法の一例を示す模式図である。 図９Ｃは、紙製チューブ容器の製造方法の一例を示す模式図である。 図９Ｄは、紙製チューブ容器の製造方法の一例を示す模式図である。 図９Ｅは、紙製チューブ容器の製造方法の一例を示す模式図である。 図９Ｆは、紙製チューブ容器の製造方法の一例を示す模式図である。 図９Ｇは、紙製チューブ容器の製造方法の一例を示す模式図である。 図９Ｈは、紙製チューブ容器の製造方法の一例を示す模式図である。 図９Ｉは、紙製チューブ容器の製造方法の一例を示す模式図である。 図１０Ａは、キャップの製造方法の一例を示す模式図である。 図１０Ｂは、キャップの製造方法の一例を示す模式図である。 図１０Ｃは、キャップの製造方法の一例を示す模式図である。 図１０Ｄは、キャップの製造方法の一例を示す模式図である。 図１１は、実施形態に係るチューブ容器の概略構成を示す斜視図である。 図１２は、図１１に示すＸＩＩ－ＸＩＩラインに沿う断面図である。 図１３は、図１１に示すＸＩＩＩ－ＸＩＩＩラインに沿う端面図である。 図１４は、図１１に示すＸＩＶ－ＸＩＶラインに沿う端面図である。 図１５は、チューブ容器の胴部を構成するシートの層構成の一例を示す断面図である。 図１６は、チューブ容器の胴部を構成するシートの平面図である。 図１７Ａは、チューブ容器の胴部の製造方法を説明するための断面図である。 図１７Ｂは、チューブ容器の胴部の製造方法を説明するための断面図である。 図１７Ｃは、チューブ容器の胴部の製造方法を説明するための断面図である。 図１７Ｄは、チューブ容器の胴部の製造方法を説明するための断面図である。 図１８Ａは、チューブ容器の胴部と注出口部との溶着方法を説明するための図である。 図１８Ｂは、チューブ容器の胴部と注出口部との溶着方法を説明するための図である。 図１８Ｃは、チューブ容器の胴部と注出口部との溶着方法を説明するための図である。 図１９は、第４実施形態に係るチューブ状容器の胴部を構成する積層シートの層構成を示す断面図である。 図２０は、第４実施形態に係るチューブ状容器の胴部に用いられる胴部形成用ブランクスを示す平面図である。 図２１は、図２０のＡ－Ａ線拡大断面図である。 図２２の（ａ）は、第４実施形態に係るチューブ状容器の胴部の高さ方向に直交する拡大断面図である。（ｂ）は、変形例に係るチューブ状容器の胴部の高さ方向に直交する拡大断面図である。 図２３の（ａ）は、第４実施形態に係るチューブ状容器の胴部を用いたチューブ状容器の第一例の正面図である。（ｂ）は、第４実施形態に係るチューブ状容器の胴部を用いたチューブ状容器の第一例の側面図である。 図２４は、図５（ｂ）の注出口部近傍のＢ－Ｂ線における拡大断面図である。 図２５は、チューブ容器の胴部を構成するシートの一例を示す断面図である。 図２６は、チューブ容器の胴部を構成するシートの一例を示す断面図である。 図２７は、チューブ容器の胴部を構成するシートの一例を示す断面図である。 図２８は、チューブ容器の胴部を構成するシートの一例を示す断面図である。 図２９は、チューブ容器の胴部を構成するシートの一例を示す断面図である。 図３０は、チューブ容器の胴部の横断面図である。 図３１は、第６実施形態に係るチューブ容器の概略構成を示す正面図である。 図３２は、図３１に示したＸＸＸＩＩ－ＸＸＸＩＩラインに沿う端面図である。 図３３は、チューブ容器の胴部を構成するシートの一例を示す断面図である。 図３４は、テープ材を胴部に貼付する前の状態を説明する図である。 図３５は、テープ材を胴部に貼付する前の状態を説明する図である。 図３６は、テープ材を胴部に貼付した後の状態を説明する図である。 図３７の（ａ）は、第７実施形態に係るチューブ状容器の胴部と注出口部を取り付ける前の状態の、胴部の他端近傍と注出口部の正面斜視図である。（ｂ）は、第７実施形態に係るチューブ状容器の胴部の他端をフランジ部の周縁部上で折り畳んで溶着加工を施した状態の、胴部の他端近傍と注出口部の正面斜視図である。 図３８の（ａ）は、第７実施形態に係るチューブ状容器の正面図である。（ｂ）は、第７実施形態に係るチューブ状容器の側面図である。 図３９は、図３８（ｂ）の注出口部近傍のＧ－Ｇ線における拡大断面図である。 図４０の（ａ）は、第７実施形態に係るチューブ状容器の平面図である。（ｂ）は、図４０（ａ）のＨ－Ｈ線拡大断面図である。 図４１の（ａ）は、図３７（ａ）のチューブ状容器の胴部の他端近傍の正面拡大図である。（ｂ）は、図３７（ａ）のチューブ状容器の胴部をフランジ部の周縁部上で折り込み加工を施した状態の、胴部の他端近傍の正面拡大図である。（ｃ）は、図３７（ｂ）のチューブ状容器の胴部の他端近傍の正面拡大図である。 図４２は、第７実施形態に係るチューブ状容器の胴部を構成する積層シートの断面図である。 図４３は、第７実施形態に係るチューブ状容器の胴部に第１の罫線と第２の罫線を形成するための金型の一例の正面斜視図である。 図４４は、第８実施形態に係るチューブ容器の概略構成を示す正面図である。 図４５は、図１に示したＸＬＶ－ＸＬＶラインに沿う断面図である。 図４６は、チューブ容器の胴部を構成するシートの一例を示す断面図である。
　＜第１の実施形態＞
　図１は、第１実施形態に係るチューブ容器の概略構成を示す正面図であり、図２は、図１に示した注出口部の斜視図であり、図３は、図１に示したＩＩＩ－ＩＩＩラインに沿う端面図である。図２及び図３は、注出口部に胴部をシールする前の状態を示している。
　チューブ容器１１００は、チューブ状の胴部１０１と、胴部１０１に取り付けられた注出口部１０２とを備える。
　胴部１０１は、内容物を収容するための部材であり、略平行な一対の端縁を有するシートを筒状に成形することにより形成されている。胴部１０１は、例えば、シートの一対の端縁のそれぞれを含む帯状の部分の内面同士を合掌状に突き合わせて溶着させることにより、筒状に形成されている。胴部１０１の一方の端部１０５ａ（図１における下端）はシールされて閉塞されている。一方、胴部１０１の他方の端部１０５ｂ（図１における上端）の近傍部分は、折り畳まれた状態で、後述するフランジ部１０４の外面１０８にシールされている。胴部１０１とフランジ部１０４との溶着部には、胴部１０１を構成するシートが折り畳まれてなるプリーツ１１２が複数形成される。フィルムの端縁部分の貼り合わせにより胴部１０１に形成された貼り合わせ部１０７（背貼り部）は、胴部１０１の外面に沿うように折り曲げられて胴部１０１に貼り合わされていても良い。貼り合わせ部１０７の胴部１０１への貼合方法は特に限定されず、胴部１０１を構成するフィルムの表面全体または部分的に設けられるヒートシール性の樹脂を介して両者を溶着しても良いし、ホットメルト等の接着剤を介して両者を接着しても良い。尚、図１に示す胴部１０１の貼り合わせ方法は例示であり、胴部１０１を構成するフィルムの一方の端縁を含む帯状領域の外面と、フィルムの他方の端縁を含む帯状領域の内面とを貼り合わせても良い。
　図４は、チューブ容器の胴部を構成するシートの一例を示す断面図である。
　チューブ容器１１００の胴部１０１は、紙を主体とするシート１４１により構成される。シート１４１は、紙層１３２の一方面に、基材フィルム層１３３、バリア層１３４及びシーラント層１３５をこの順に積層し、紙層１３２の他方面に、紙保護層１３７を積層し、更に紙保護層１３７上にインキ層１３８及びオーバーコートニス層１３９を積層した多層シートである。以下、各層の詳細を説明する。
　（紙層）
　紙層１３２は、チューブ容器１１００に強度及びコシを付与する構造層である。紙層１３２を構成する用紙の種類は特に限定されないが、強度、屈曲耐性、印刷適性を備える点で、片艶クラフト紙または両艶クラフト紙を用いることが好ましい。また、紙層１３２を構成する用紙として、必要に応じて、耐水紙、耐油紙、またはカップ原紙等を使用しても良い。また、紙層１３２はパルプ繊維（セルロース繊維）を５０％以上含む紙であれば良く、パルプ繊維の他に樹脂繊維を含む混抄紙であっても良い。
　紙層１３２に用いる紙の坪量は、３０～３００ｇ／ｍ２であり、５０～１２０ｇ／ｍ２であることが好ましい。紙層１３２に用いる紙の坪量が３０ｇ／ｍ２未満である場合、胴部１０１のコシが不足する。コシを補うためには、例えば、紙層１３２より内側に設ける樹脂フィルムを厚くする必要があるが、樹脂比率の上昇に繋がり、環境負荷低減の面で望ましくない。また、紙層１３２に用いる紙の坪量が３００ｇ／ｍ２を超える場合、紙のコシや断熱性により、製筒性（製袋性）、成型性及び溶着性が悪化する上、製造コストも増加するため好ましくない。
　（基材フィルム層）
　基材フィルム層１３３は、シート１４１に耐熱性と強靱性等の物理的強度とを付与する層である。基材フィルム層１３３は、バリア層１３４の基材となる層でもある。基材フィルム層１３３を構成するフィルムの材質は特に限定されないが、耐熱性及び物理的強度の観点から、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド等の延伸フィルムを用いることが好ましい。ただし、基材フィルム層１３３を紙により構成しても良い。
　（バリア層）
　バリア層１３４は、酸素や水蒸気等を遮断して、内容物の保存性を向上させる機能層である。バリア層１３４は、例えば、シリカやアルミナ等の無機化合物の蒸着膜、アルミニウム等の金属蒸着膜、アルミニウム等の金属箔、板状鉱物及び／またはバリア性樹脂を含むバリアコート剤の塗膜の１種以上により構成することができる。バリアコート剤に用いるバリア性樹脂としては、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）やポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）等を使用することができ、バリアコート剤にはバリア性樹脂以外のバインダー樹脂が適宜配合される。バリア層１３４は、予め基材フィルム層１３３上に積層されてバリアフィルムを構成していても良いし、単層膜として設けられても良い。
　（シーラント層）
　シーラント層１３５の材質は特に限定されないが、ポリプロピレン、ポリエチレン、環状ポリオレフィン、ポリエステル等の熱可塑性樹脂であることが好ましい。シーラント層１３５は、軟化温度が基材フィルム層１３３の軟化温度より２０℃以上低い樹脂を用いる。シーラント層１３５の軟化温度が、基材フィルム層１３３の軟化温度より２０℃以上低くない場合、シール時に基材フィルム層１３３が軟化してピンホールが発生する可能性が高くなるため好ましくない。シーラント層１３５の軟化温度は、基材フィルム層１３３の軟化温度より４０℃以上低いことが好ましい。
　シーラント層１３５に用いる熱可塑性樹脂は、後述する注出口部１０２の材料を構成する熱可塑性樹脂に対して接着性を有するものであれば良いが、注出口部１０２に用いる熱可塑性樹脂と同じ材質であることが好ましい。シーラント層１３５に用いる熱可塑性樹脂と注出口部１０２に用いる熱可塑性樹脂層とを同じにすることにより、胴部１０１と注出口部１０２とのシール強度を向上させることができる。
　（紙保護層）
　紙保護層１３７は、シート１４１を構成する紙層１３２への内容物や汚れの付着から保護するための層である。紙保護層１３７の材料や形成方法は特に限定されないが、熱可塑性樹脂の押出コートや、耐水剤あるいは耐油剤等のコート剤のコートにより紙保護層１３７を積層することができる。紙保護層１３７の厚みは、０．２～５０μｍであることが好ましく、１～２０μｍであることがより好ましい。紙保護層１３７の厚みが０．２μｍ未満である場合、紙保護層１３７にピンホールが発生する可能性があり、紙層１３２の保護が不十分となる場合がある。また、紙保護層１３７の厚みが５０μｍを超える場合、樹脂使用量や製造コストの面で好ましくない。
　（インキ層、オーバーコートニス層）
　インキ層１３８は、各種表示を行うために印刷により施される層であり、オーバーコートニス層１３９は、耐摩性等を付与するための層である。インキ層１３８とオーバーコートニス層の積層順序は図４と逆であっても良い。また、オーバーコートニス層１３９が紙保護層１３７を兼ねていても良い。
　胴部１０１を構成するシート１４１の厚み（総厚）は、特に限定されないが、３０～３００μｍであることが好ましい。胴部１０１を構成するフィルムの厚みが、この範囲であれば、製袋機やピロー・スティック包装機等を用いて胴部１０１を容易に筒状に加工することができる。また、紙層１３２によって強度とコシが付与されるため、一般的なラミネートチューブ（厚み３００～５００μｍ）と比べて、薄くすることができ、樹脂使用量も低減できる。
　胴部１０１を構成するシート１４１の樹脂比率を低減するため、シート１４１の質量のうち、紙層１３２の占める割合が５０％以上であることが好ましい。樹脂の使用量を低減する観点では紙層１３２の割合は高いほど好ましい。
　尚、胴部１０１を構成するシートは、少なくとも紙層１３２の一方面側（チューブ容器１１００の内側となる面側）にシーラント層１３５が積層されたものであれば良く、上記の基材フィルム層１３３、バリア層１３４、紙保護層１３７、インキ層１３８及びオーバーコートニス層１３９の１層以上を省略しても良い。
　再度、図１～図３を参照して、注出口部１０２は、胴部１０１に収容された内容物を外部に抽出するためのスパウトであり、筒状の注出筒部１０３とフランジ部１０４とを備える。フランジ部１０４は、注出筒部１０３の一方の端部１０６ａ（図１における下端）に接続され、注出筒部１０３の外方に延伸する平板状の部分である。本実施形態では、フランジ部１０４は、注出筒部１０３の軸方向と直交する方向（図１における左右方向）に延伸するように形成されている。本実施形態では、フランジ部１０４は、円環状に形成されているが、胴部１０１を接合することができる限り、フランジ部１０４の形状は限定されず、楕円形、長円形、トラック形、多角形等であっても良い。
　注出口部１０２は、熱可塑性樹脂と、樹脂以外のフィラーを含む材料により成型される。注出口部１０２の材料に用いる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド及びシクロポリオレフィンのいずれか１種、または、２種以上を組み合わせて用いることができる。フィラーとしては、タルク、カオリン、紙粉及びセルロース繊維のいずれか１種、または、２種以上を組み合わせて用いることができる。注出口部１０２の材料として、熱可塑性樹脂と、樹脂以外のフィラーの混合物を用いることにより、成型性や胴部１０１のシート材との熱溶着性を維持しつつ、樹脂の使用量を低減することが可能となる。注出口部１０２の成型方法は特に限定されないが、射出成形、真空成形・熱板圧空成型等のサーモフォーミング、コンプレッション成型等の既存の成型方法を利用可能である。
　図２及び図３に示すように、フランジ部１０４の外面１０８（注出筒部１０３の端部１０６ｂ側の面）には、円環状の凸部１０９及び凹部１１０が設けられている。注出口部１０２のフランジ部１０４に胴部１０１を溶着する際、凸部１０９が最初に溶融し、溶融した樹脂が胴部１０１の内面とフランジ部１０４との間に広がる。また、溶融した樹脂の一部は凹部１１０に流れ込む。この結果、凸部１０９が溶融した樹脂を介して、胴部１０１の内面とフランジ部１０４の外面１０８とを面で溶着することができ、溶着強度を向上できる。本実施形態に係る注出口部１０２は、樹脂以外のフィラーを含有しており、胴部１０１と注出口部１０２との溶着強度が低下しやすいが、凸部１０９及び凹部１１０を設けることにより必要な溶着強度を確保することができる。凸部１０９及び凹部１１０の数は特に限定されず、２以上であっても良い。また、凸部１０９と凹部の数１０は同数でなくても良く、例えば、１本の凸部１０９の内側及び外側に２本の凹部１１０を設けても良い。また、凹部１１０は設けなくても良い。
　凸部１０９の高さ（フランジ部１０４の外面１０８からの高さ）は、０．０５～２ｍｍとし、０．１～１ｍｍとすることがより好ましい。凸部１０９の高さが０．０５ｍｍ未満の場合、溶着強度を向上させる効果が得られない。一方、凸部１０９の高さが２ｍｍを超える場合、胴部１０１の溶着時に凸部１０９が溶融しきらず、フランジ部１０４の外面１０８上に段差として残るため、内容物の漏れの要因となる。
　凹部１１０の深さ（フランジ部１０４の外面１０８からの深さ）は、０～２ｍｍとし、０～１ｍｍとすることが好ましい。凸部１０９が低い場合、凹部１１０はなくても良い。また、凹部１１０の深さが２ｍｍを超える場合、フランジ部１０４の強度が低下したり、胴部１０１を溶着した後の外観が悪くなったりするので好ましくない。
　チューブ容器１１００の製造時に胴部１０１及び注出口部１０２を溶着する方法としては、超音波溶着、高周波溶着、ヒートシール溶着、ホットエア溶着、胴部インサートのコンプレッション成型等を利用することができるが、紙の断熱性に左右されにくい点で超音波溶着を採用することが好ましい。
　チューブ容器１１００のチューブ長さをＬ、チューブ口径をＤとしたとき、Ｌ／Ｄを１～１０の範囲とすることが好ましく、１．５～８の範囲とすることがより好ましい。ここで、図１に示すように、チューブ長さＬは、フランジ部１０４への溶着箇所から端部１０５ａまでの軸方向の長さであり、チューブ口径Ｄは、フランジ部１０４が円形の場合、フランジ部１０４の直径であり、フランジ部１０４が楕円形の場合、（Ａ＋Ｂ）／２である（ただし、Ａ：楕円の長径、Ｂ：楕円の短径）。Ｌ／Ｄの値が１未満の場合、チューブ口径Ｄに対してチューブ長さＬが短すぎ、チューブ容器１１００の形状が包装容器に適さないものとなる。一方、Ｌ／Ｄの値が１０を超える場合、チューブ口径Ｄに対してチューブ長さＬが長すぎるために、チューブ容器１１００の外観が悪くなり、チューブ容器１１００の形状が包装容器に適さないものとなる。
　チューブ容器１１００は、図１に示すように、注出口部１０２の注出筒部１０３に螺合により着脱可能なスクリューキャップ１１１を更に備えていても良い。チューブ容器１１００がスクリューキャップ１１１を備える場合、チューブ容器１１００の開封後に再封することが容易となる。
　また、チューブ容器１１００は、スクリューキャップ１１１に代えて、ヒンジキャップを備えていても良い。ヒンジキャップを設ける場合、図１に示した注出筒部１０３に螺合によりヒンジキャップを注出口部１０２に取り付けても良い。あるいは、注出筒部１０３の外面にネジ山の代わりにリブを設け、リブを介した嵌合によりヒンジキャップを注出口部１０２に取り付けても良い。
　また、注出筒部１０３の端部１０６ｂには、チューブ容器１１００の未開封状態において注出筒部１０３を閉鎖するフィルムがシールされていても良い。
　更に、注出筒部１０３の内部は、チューブ容器１１００の未開封状態において容器内部を密閉状態に保つために、隔壁により閉鎖されていても良い。隔壁を設ける場合、注出筒部１０３の内周に沿って円形状のハーフカットを設けると共に、ハーフカットによって囲まれた部分に接続されるプルリングを設けることが好ましい。このように構成すれば、チューブ容器１１００の開封時には、使用者がプルリングを引っ張って隔壁のハーフカット１２７の部分を破断させることにより、ハーフカットで囲まれた隔壁の一部を除去して、胴部１０１から注出筒部１０３へと内容物を注出するための開口部を形成することができる。
　以上説明したように、本実施形態においては、胴部１０１を紙とシーラントを有するシートで構成し、注出口部１０２を熱可塑性樹脂及び樹脂以外のフィラーを含む材料により成型しており、胴部１０１及び注出口部１０２を構成する材料の質量合計のうち、紙の質量割合が最も高くなっている。従来の樹脂性のチューブ容器において、胴部を構成するシートの樹脂層を単に薄膜化した場合、胴部のコシが不足し、チューブ容器の自立性やハンドリング性が低下する。これに対して、本実施形態では、胴部１０１の構造材として紙を用いることにより、樹脂の使用量を低減しつつ、胴部１０１にコシを付与することができる。また、注出口部１０２の成形材料に樹脂以外のフィラーが配合されていることによっても、チューブ容器１１００の樹脂使用量を少なくすることができる。したがって、本実施形態によれば、従来と比べて樹脂使用量が低減され、かつ、容器の自立性やハンドリング性に必要なコシを有するチューブ容器１１００を実現できる。また、胴部１０１に用いる紙の坪量が３００ｇ／ｍ２以下であるため、胴部１０１を形成する際における丸め加工、貼り合わせ部１０７の溶着、胴部１０１を注出口部１０２に取り付ける際における胴部１０１の端部１０５ｂ近傍の折り畳み、胴部１０１の端部１０５ｂ近傍のフランジ部１０４への溶着を問題なく行うことができ、加工装置による成形性が良好である。
　また、本実施形態に係るチューブ容器１１００においては、フランジ部１０４が注出筒部１０３の中心軸に対して直交する平板形状を有しており、胴部１０１がフランジ部１０４の外面１０８に溶着されているため、チューブ容器１１００の内容物が少なくなった場合に、胴部１０１をフランジ部１０４の外周縁に沿って折り畳むことにより、内容物を容易に絞り出すことができる。また、フランジ部１０４が平板形状であり、フランジ部１０４によって内容物が残存する空間が形成されないため、胴部１０１をフランジ部１０４の外周縁に沿って折り曲げ、フランジ部１０４と胴部１０１とをほぼフラットな状態とすることにより、内容物を残らず絞り出すことができる。
　本実施形態に係るチューブ容器は以下の通りである。
　［１］紙とシーラントとを有するシートからなり、一方端が閉塞されたチューブ状の胴部と、
　熱可塑性樹脂と、樹脂以外の材質からなるフィラーとを含む材料からなり、前記胴部の他方端に取り付けられた注出口部とを備え、
　前記紙の坪量が３０～３００ｇ／ｍ２であり、
　前記胴部及び前記注出口部を構成する材料の質量合計のうち、紙の質量割合が最も高い、チューブ容器。
　［２］前記抽出口部を構成する熱可塑性樹脂が、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド及びシクロポリオレフィンから選ばれる少なくとも１種であり、
　前記フィラーが、炭酸カルシウム、タルク、カオリン、紙粉及びセルロース繊維から選ばれる少なくとも１種である、項目［１］に記載のチューブ容器。
記載のチューブ容器。
　［３］前記胴部を構成する熱可塑性樹脂と前記胴部を構成するシートの前記シーラントとが同じ材料である、項目［１］または［２］に記載のチューブ容器。
　［４］前記注出口部は、
　　筒状の注出筒部と、
　　前記注出筒部の一方端に接続され、前記注出筒部の外方、かつ、前記注出筒部の軸方向と直交する方向に延伸する平板状のフランジ部とを備え、
　前記胴部の他方端近傍の内面が、前記フランジ部の両面のうち、前記注出筒部の他方端側の面に接合されている、項目［１］～［３］のいずれかに記載のチューブ容器。
　＜第２実施形態＞
　材料の一部に紙素材を用いたチューブ容器は、これまで十分に検討されていなかった。例えば、チューブ容器の胴部はシート状の材料から構成されているため、これを紙を主体とするシートで構成することが考えられるが、肩部（スパウト部）をプラスチックで構成してしまうと、チューブ容器に示すプラスチックの割合が多くなり、プラスチックとして廃棄することとなるため、紙資源として再利用することが困難であった。
　本実施形態は、紙を主体としたシートにより形成され、従来と比べて樹脂の使用量が低減された紙製チューブ容器を提供する。
　図５は、実施形態に係る紙製チューブ容器の概略構成を示す斜視図であり、図６は、図５に示したＶＩ－ＶＩラインに沿う拡大断面図である。
　紙製チューブ容器２１００は、筒部２０１と、平板部２０２と、胴部２０３とを備える。筒部２０１、平板部２０２及び胴部２０３はいずれも紙を主体としたシートにより形成される。
　筒部２０１は、胴部２０３に収容された内容物を外部に注出するための部材であり、筒形状を有している。図６に示すように、筒部２０１の軸方向（図６における上下方向）における一方の端部２０５ａにはフランジ２０６が設けられ、他方の端部２０５ｂには外周部２０７が設けられている。詳細は後述するが、フランジ２０６は、筒部２０１形成用のブランクを筒状に丸め、一方の開口端（端縁）から所定範囲を外側にカールさせた後、形成されたカール部を上下方向に押し潰すことにより形成される。フランジ２０６は、平板部２０２にシールするための部分である。また、外周部２０７は、筒状に丸めた筒部２０１形成用のブランクにおける他方の開口端（端縁）から所定範囲を外側にカールさせた後、形成されたカール部を筒部２０１の外周面に沿って押し潰すことにより形成される。外周部２０７は、筒部２０１を形成するブランク（シート）の端面を保護し、筒部２０１の端部２０５ｂに強度を付与するための部分である。また、図５に示すように、筒部２０１には、筒部２０１を形成する際に丸めたブランクの一対の端縁近傍が重ねられてシールされた、貼り合わせ部２０８が形成されている。筒部２０１の形状は、特に限定されず、円形、楕円形、長円形、トラック形、多角形等であっても良い。
　紙製チューブ容器２１００の内容物が紙に浸透しにくいものである場合は、筒部２０１の端部２０５ｂに外周部２０７を設けなくても良い。あるいは、内容物の種類や形態によっては、筒部２０１の端部２０５ｂに外周部２０７を設ける代わりに、筒状に丸めた筒部２０１形成用のブランクにおける開口端（端縁）から所定範囲を内側にカールさせた後、形成されたカール部を筒部２０１の内周面に沿って押し潰しても良い。
　平板部２０２は、筒部２０１と胴部２０３とを接続するための平板形状の部材である。平板部２０２には、筒部２０１の断面と略同形状の開口２１０が設けられており、平板部２０２は全体として環形状を有する。平板部２０２に設けられた開口２１０には、筒部２０１が貫通するように嵌め込まれ、フランジ２０６に面した平板部２０２の一方の面２１１ａが、筒部２０１のフランジ２０６にシールされている。また、平板部２０２の外周には、平板部２０２形成用のブランクの外周縁の全周を含む環状部分を面２１１ｂ側に折り返すことによって、折り返し部２１２が形成されている。平板部２０２の形状は、胴部２０３をシールすることができる限り特に限定されず、円形、楕円形、長円形、トラック形、多角形等であっても良い。
　筒部２０１及び平板部２０２は、フランジ２０６を介して一体化されることによりスパウトを構成する。筒部２０１及び平板部２０２の両方を紙を主体とするシートにより形成することにより、従来の樹脂性スパウトと比べて、樹脂使用量を低減することができる。
　胴部２０３は、内容物を収容するための部材であり、略平行な一対の端縁を有するシートを筒状に成形することにより形成することができる。胴部２０３は、例えば、長尺状のシートの一対の端縁のそれぞれを含む帯状部分の内面同士を合掌状に突き合わせてシールすることにより、筒状に形成される。胴部２０３の一方の端部２１４ａ（図５における下端）はシールされて閉塞されている。一方、胴部２０３の他方の端部２１４ｂ（図５における上端）の近傍部分は、折り畳まれた状態で、平板部２０２の外面、すなわち、平板部２０２の両面のうち、筒部２０１の端部２０５ｂ側の面２１１ｂにシールされている。平板部２０２の外面には、胴部２０３を構成するシートが折り畳まれてなるプリーツ２１６が複数形成される。また、胴部２０３には、筒状に加工する際にシートの端縁近傍部分が重ねられて貼り合わされた、貼り合わせ部２１５が形成される。貼り合わせ部２１５は、胴部２０３の外面に沿うように折り曲げられて胴部２０３に貼り合わされても良い。貼り合わせ部２１５の胴部２０３への貼合方法は特に限定されず、胴部２０３を構成するフィルムの表面全体または部分的に設けられるヒートシール性の樹脂を介して両者を溶着しても良いし、ホットメルト等の接着剤を介して両者を接着しても良い。
　紙製チューブ容器２１００は、図５及び図６に示すように、筒部２０１に着脱可能なキャップ２０４を更に備えていても良い。紙製チューブ容器２１００がキャップ２０４を備える場合、紙製チューブ容器２１００の開封後に再封することができる。
　本実施形態係るキャップ２０４は、筒部２２０と蓋部２２１とを備える。筒部２２０及び蓋部２２１はいずれも紙を主体としたシートにより形成される。
　筒部２２０は、キャップ２０４の周壁を構成する部材であり、筒形状を有している。筒部２２０の軸方向（図５及び図６における上下方向）における一方の端部２２２ａには接続部２２３が設けられ、他方の端部２２２ｂには内周部２２４が設けられている。詳細は後述するが、接続部２２３は、筒部２２０形成用のブランクを筒状に丸め、一方の開口端（端縁）から所定範囲を内側にカールさせた後、形成されたカール部を上下方向に押し潰すことにより形成される。接続部２２３は、蓋部２２１をシールするための部分である。また、内周部２２４は、筒部２２０形成用のブランクを筒状に丸め、他方の開口端（端縁）から所定範囲を内側にカールさせた後、形成されたカール部を筒部２２０の内周面に沿って押し潰すことにより形成される。内周部２２４は、筒部２２０を形成するブランク（シート）の端面を保護し、筒部２２０の端部２２２ｂに強度を付与するための部分である。本実施形態のように、筒部２２０の端部２０５ｂに外周部２０７を形成する場合、内周部２２４の内径を外周部２０７の最外径よりも小さくすることにより、内周部２２４と外周部２０７とでキャップ２０４の脱落を防止するロック機構として機能させることができる。また、図５に示すように、筒部２２０には、筒部２２０を形成する際に丸めたブランクの一対の端縁近傍が重ねられてシールされた、貼り合わせ部２２５が形成されている。筒部２２０の形状は、特に限定されず、円形、楕円形、長円形、トラック形、多角形等であっても良いが、筒部２２０は筒部２０１に対応した形状に形成される。
　紙製チューブ容器２１００の内容物が紙に浸透しにくいものである場合は、キャップ２０４の端部２２２ｂに内周部２２４を設けなくても良い。あるいは、内容物の種類や形態によっては、キャップ２０４の内周部２２４に内周部２２４を設ける代わりに、筒状に丸めた筒部２２０形成用のブランクにおける開口端（端縁）から所定範囲を外側にカールさせた後、形成されたカール部を筒部２２０の外周面に沿って押し潰しても良い。
　蓋部２２１は、筒部２２０の内部に嵌め込まれ、筒部２２０の端部２２２ａを閉鎖する平板状の部材である。蓋部２２１は、筒部２２０の端部２２２ａに設けられた接続部２２３にシールされている。
　尚、キャップ２０４は任意であり、紙製チューブ容器２１００は、キャップ２０４を備えていなくても良い。また、筒部２０１の端部２０５ｂには、紙製チューブ容器２１００の未開封状態において筒部２０１を閉鎖するトップシール材がシールされていても良い。トップシール材の構成は特に限定されないが、バリア層とシーラント層とを少なくとも備えることが好ましい。トップシール材を筒部２０１の端部２０５ｂから剥離しやすくするため、トップシール材のシーラント層はイージーピール性を有することが好ましい。
　図７は、筒部及び平板部を構成するシートの一例を示す図であり、図８は、胴部を構成するシートの一例を示す図である。
る。
　一例として、本実施形態に係る筒部２０１及び平板部２０２は図７に示すシート２３１により形成され、胴部２０３は図８に示すシート２４１により形成される。
　シート２３１は、紙層２３２の一方面に、基材フィルム層２３３、バリア層２３４及びシーラント層２３５をこの順に積層し、紙層２３２の他方面に、熱可塑性樹脂層２３６を積層した多層シートである。また、シート２４１は、紙層２３２の一方面に、基材フィルム層２３３、バリア層２３４及びシーラント層２３５をこの順に積層し、紙層２３２の他方面に、紙保護層２３７を積層し、更に紙保護層２３７上にインキ層２３８及びオーバーコートニス層２３９を積層した多層シートである。以下、各層の詳細を説明する。
　（紙層）
　紙層２３２は、紙製チューブ容器２１００に強度を付与する構造層である。紙層２３２を構成する用紙の種類は特に限定されないが、強度、屈曲耐性、印刷適性を備える点で、片艶クラフト紙または両艶クラフト紙を用いることが好ましい。また、紙層２３２を構成する用紙として、必要に応じて、耐水紙または耐油紙を使用しても良い。
　筒部２０１形成用のシートを構成する紙の坪量は、５０～５００ｇ／ｍ２であり、１００～３００ｇ／ｍ２であることが好ましい。筒部２０１形成用のシートに用いる紙の坪量が５０ｇ／ｍ２未満である場合、後述するカール部の形成ができず、成型した筒部２０１の強度も十分でない。また、筒部２０１形成用のシートに用いる紙の坪量が５００ｇ／ｍ２を超える場合、後述するカール成形が難しくなり、省資源化や製造コストの面でも望ましくない。
　平板部２０２形成用のシートを構成する紙の坪量は、５０～１０００ｇ／ｍ２であり、１００～３００ｇ／ｍ２であることが好ましい。平板部２０２形成用のシートに用いる紙の坪量が５０ｇ／ｍ２未満である場合、紙製チューブ容器２１００の強度が不充分となる。平板部２０２形成用のシートに用いる紙の坪量が１０００ｇ／ｍ２を超える場合、超音波シール時の振動が紙に吸収されて溶着が上手くできず、省資源化や製造コストの面でも望ましくない。
　胴部２０３形成用のシートを構成する紙の坪量は、３０～２００ｇ／ｍ２であり、５０～１２０ｇ／ｍ２であることが好ましい。胴部２０３形成用のシートに用いる紙の坪量が３０ｇ／ｍ２未満である場合、胴部２０３のコシが不足する。コシを補うためには、例えば、紙層２３２より内側に設ける樹脂フィルムを厚くする必要があるが、樹脂比率の上昇に繋がり、環境負荷低減の面で望ましくない。また、胴部２０３形成用のシートに用いる紙の坪量が２００ｇ／ｍ２を超える場合、紙のコシや断熱性により、製筒性（製袋性）、成型性及び溶着性が悪化するため好ましくない。
　基材フィルム層２３３は、シート２３１及び３２に耐熱性と、加熱時の強靱性等の物理的強度とを付与する層である。基材フィルム層２３３は、バリア層２３４の基材となる層でもある。基材フィルム層２３３を構成するフィルムの材質は特に限定されないが、耐熱性及び物理的強度の観点から、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド等の延伸フィルムを用いることが好ましい。ただし、基材フィルム層２３３を紙により構成しても良い。
　（バリア層）
　バリア層２３４は、酸素や水蒸気等を遮断して、内容物の保存性を向上させる機能層である。バリア層２３４は、例えば、シリカやアルミナ等の無機化合物の蒸着膜、アルミニウム等の金属蒸着膜、アルミニウム等の金属箔、板状鉱物及び／またはバリア性樹脂を含むバリアコート剤の塗膜の１種以上により構成することができる。バリアコート剤に用いるバリア性樹脂としては、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）やポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）等を使用することができ、バリアコート剤にはバリア性樹脂以外のバインダー樹脂が適宜配合される。バリア層２３４は、予め基材フィルム層２３３上に積層されてバリアフィルムを構成していても良いし、単層膜として設けられても良い。
　（シーラント層）
　シーラント層２３５の材質は特に限定されないが、ポリプロピレン、ポリエチレン、環状ポリオレフィン、ポリエステル等の熱可塑性樹脂であることが好ましい。シーラント層２３５は、軟化温度が基材フィルム層２３３の軟化温度より２０℃以上高い樹脂を用いる。シーラント層２３５の軟化温度が、基材フィルム層２３３の軟化温度より２０℃以上高くない場合、シール時に基材フィルム層２３３が軟化してピンホールが発生する可能性が高くなるため好ましくない。シーラント層２３５の軟化温度は、基材フィルム層２３３の軟化温度より４０℃以上高いことが好ましい。
　（熱可塑性樹脂層）
　熱可塑性樹脂層２３６は、シーラント層２３５を構成する樹脂と溶着可能な熱可塑性樹脂をラミネートまたはコートすることにより形成される層である。熱可塑性樹脂層２３６は、紙層２３２の表面の全面に積層されても良いし、紙層２３２の表面に部分的に積層されても良い。熱可塑性樹脂層２３６を積層することにより、後述するカール成形時にカール部の溶着を強固にする、平板部２０２の面２１１ｂと胴部２０３との溶着を強固にする、あるいは、平板部２０２の折り返し部２１２を溶着させることが可能となる。
　（紙保護層）
　紙保護層２３７は、シート２４１を構成する紙層２３２への内容物や汚れの付着から保護するための層である。紙保護層２３７の材料や形成方法は特に限定されないが、熱可塑性樹脂の押出コートや、耐水剤あるいは耐油剤等のコート剤のコートにより紙保護層２３７を積層することができる。紙保護層２３７の厚みは、０．２～５０μｍであることが好ましく、１～２０μｍであることがより好ましい。紙保護層２３７の厚みが０．２μｍ未満である場合、紙保護層２３７にピンホールが発生する可能性があり、十分な紙保護を得られない場合がある。また、紙保護層２３７の厚みが５０μｍを超える場合、樹脂使用量や製造コストの面で好ましくない。
　（インキ層、オーバーコートニス層）
　インキ層２３８は、各種表示を行うために印刷により施される層であり、オーバーコートニス層２３９は、耐摩性等を付与するための層である。インキ層２３８とオーバーコートニス層の積層順序は図８と逆であっても良い。また、オーバーコートニス層２３９が紙保護層２３７を兼ねていても良い。
　筒部２０１、平板部２０２及び胴部２０３を構成するシートの樹脂比率を低減するため、各シートの質量のうち、紙層２３２の占める割合が５０％以上であることが好ましい。樹脂の使用量を低減する観点では紙層２３２の割合は高いほど好ましい。ただし、紙製チューブ容器２１００を構成する紙及び樹脂の合計の５０質量％以上が紙であれば、筒部２０１、平板部２０２及び胴部２０３を構成するいずれかのシートの紙層２３２の割合が５０質量％を下回っていても良い。
　尚、筒部２０１及び平板部２０２を構成するシートは、少なくとも紙層２３２の一方面（紙製チューブ容器２１００の内側となる面）にシーラント層２３５が積層されたものであれば良く、上記の基材フィルム層２３３、バリア層２３４及び熱可塑性樹脂層２３６の１層以上を省略しても良い。また、筒部２０１及び平板部２０２を構成するシートにおいても、耐水性または耐油性を付与するためのコーティングや、表示のための印刷、印刷保護のためのオーバーコートニスのコーティングを適宜施しても良い。
　以下、本実施形態に係る紙製チューブ容器２１００の製造方法の一例を説明する。
　図９Ａ～図９Ｉは、紙製チューブ容器の製造方法の一例を示す模式図である。尚、図９Ｅ以降においては、図６に対応する断面図により製造過程の容器を示す。
　図９Ａ～図９Ｇは、筒部２０１及び平板部２０２から構成されるスパウトの製造工程を示している。
　図９Ａに示すように、筒部２０１形成用のブランク２４３を用意する。ブランク２４３は、例えば図７に示したシートを矩形状に裁断したものである。ブランク２４３における一対の端縁２４４ａ及び２４４ｂから所定範囲の部分は、ブランク２４３を筒状に丸めた状態で重ね合わせて貼り合わされる部分に相当する。また、ブランク２４３の一方の端縁２４５ａから所定範囲の部分は、フランジ２０６を形成するためにカール加工される部分に相当し、ブランク２４３の他方の端縁２４５ｂから所定範囲の部分は、フランジ２０６を形成するためにカール加工される部分に相当する。尚、図９Ａにおける手前側の面が、筒部２０１の外面となる面である。
　次に、図９Ｂに示すように、ブランク２４３の端縁２４４ａを含む帯状部分２４６ａと、端縁２４４ｂを含む帯状部分２４６ｂとを、互いに逆方向に折り返す（ヘミング加工）。
　次に、図９Ｃに示すように、ヘミング加工を施したブランクを筒状に丸め、折り返した帯状部分２４６ａ及び４６ｂを噛み合わせ、一対の端縁２４４ａ及び２４４ｂのそれぞれから所定範囲の部分、すなわち、帯状部分２４６ａ及び４６ｂを重ね合わせてシールする。これにより、図９Ｄに示す筒状の中間体２４７を形成する。中間体２４７には、帯状部分２４６ａ及び４６ｂを重ねてシールした貼り合わせ部２０８が形成される。この例では、貼り合わせ部２０８において、ブランク２４３のシ・BR>[トが４層に積層されてシールされる。ただし、帯状部分２４６ａ及び４６ｂを重ね合わせずに、つまり、ブランク２４３を丸めて、端縁２４４ａ及び２４４ｂを突き合わせた状態、あるいは、端縁２４４ａ及び２４４ｂを離間させた状態で重なり部分をシールして貼り合わせ部２０８を形成しても良い。この場合、ブランク２４３のシートは３層に積層される。いずれの貼り合わせ部２０８の形成方法を採用した場合でも、ブランク２４３の端縁２４４ａ及び２４４ｂが貼り合わせ部の内部に折り込まれて封止されるため、端縁２４４ａ及び２４４ｂにおけるシートの端面が保護される。
　次に、中間体２４７の一方の端縁２４５ａから所定範囲の部分と、他方の端縁２４５ｂから所定範囲の部分とを、いずれも外側にカールさせることにより、図９Ｅに示すように、カール部２４８ａ及び４８ｂを有する中間体２４９を形成する。中間体２４７の端縁２４５ａ及び２４５ｂは、この工程においてカール部２４８ａ及び４８ｂの内部に巻き込まれた状態となる。尚、カール部２４８ａ及び４８ｂは、金型を用いた周知の加工方法により形成することができる。
　次に、中間体２４９のカール部２４８ａを軸方向（図９Ｅにおける上下方向）に押し潰し、カール部２４８ｂを中間体２４７の外周面に沿って押し潰すことにより、図９Ｆに示すように、フランジ２０６及び外周部２０７を有する筒部２０１を形成する。カール部２４８ａ及び４８ｂの押し潰しは、例えば、超音波ホーンを用いて超音波照射を行いながら加圧することにより行うことができる。図９Ｆに示す工程でカール部２４８ａ及び４８ｂを押し潰すと、図９Ｆに示す中間体２４７の端縁２４５ａ及び２４５ｂは、それぞれフランジ２０６及び外周部２０７の内部に巻き込まれて封止され、端縁２４５ａ及び２４５ｂにおけるシートの端面が保護される。尚、後工程の加工性に影響しない場合は、カール部２４８ａ及び４８ｂの一方または両方を押し潰す工程を省略しても良いし、後述する図９Ｇに示す平板部２０２に嵌め込んでシールする工程または更にその後の工程で、カール部２４８ａ及び４８ｂの一方または両方を押し潰しても良い。
　一方、筒部２０１とは別に、図９Ｇにおいて二点鎖線で示す平板部２０２を作製する。平板部２０２は、例えば図７に示したシートを所定形状にパンチングし、外周縁の全周を含む環状部分を面２１１ｂ側に折り返して折り返し部２１２を設けることにより形成することができる。尚、パンチングしたシートには、パンチングと同時にあるいは別工程で、中間体２５０（筒部２０１）の断面形状と略同形状の開口２１０を形成しておく。また、パンチングされたシートの外形寸法は、胴部２０３の断面寸法よりも、折り返し部２１２の分だけ大きく設定される。
　次に、筒部２０１を平板部２０２の開口２１０に嵌め込み、図９Ｇに示すように、筒部２０１のフランジ２０６を平板部２０２の面２１１ａに接触させ、フランジ２０６と平板部２０２の面２１１ａとをシールする。この工程により、筒部２０１と平板部２０２とが一体化したスパウトを得ることができる。
　筒部２０１及び平板部２０２はいずれも紙を主体とするシートの成形体であるので、図９Ｇに示す工程において、筒部２０１の端部２０５ｂ近傍部分及び／または平板部２０２の開口２１０近傍を変形させながら、平板部２０２の開口２１０に筒部２０１を嵌め込むことが可能である。ただし、平板部２０２への筒部２０１の嵌め込みを容易とするために、図９Ｅに示すカール部２４８ｂの形成と、図９Ｆに示すカール部２４８ｂの押し潰しとを行わず、フランジ２０６に平板部２０２をシールした後に、カール部２４８ｂの形成と押し潰しとを行っても良い。
　図９Ｈ及び図９Ｉは、平板部２０２に胴部２０３がシールされた紙製チューブ容器２１００の製造工程を示している。
　胴部２０３は、例えば図８に示したシートを用い、シートの一対の端縁のそれぞれを含む帯状の部分の内面同士を合掌状に突き合わせて溶着させることにより形成される。本実施形態では、胴部２０３を形成するためのシートとして、厚み（総厚）が３０～３００μｍのシートを使用するため、製袋機やピロー・スティック包装機等を用いて筒状に加工することができる。
　図９Ｈに示すように、筒状の胴部２０３内に端部２１４ｂから平板部２０２を挿入した後、図９Ｉに示すように、胴部２０３の端部２１４ｂから所定範囲の部分を折り畳んで平板部２０２の面２１１ｂにシールする。この際、胴部２０３の端部２１４ｂから所定範囲の部分が、折り返し部２１２の全体と、平板部２０２の面２１１ｂのうち、折り返し部２１２の内周全体に沿う部分とにシールされる。これにより、平板部２０２を構成するシートの端縁部分の端面は、胴部２０３と平板部２０２との貼り合わせ部の内部に封止されて保護される。胴部２０３は、必ずしも平板部２０２における折り返し部２１２の内周側部分にシールされている必要はなく、折り返し部２１２のみシールされていても良いが、本実施形態のように、胴部２０３を折り返し部２１２とその内周側部分とにわたってシールすることにより、胴部２０３と平板部２０２との溶着を強固にすることができる。
　以上の工程を経ることにより、紙製チューブ容器２１００を製造することができる。
　図１０Ａ～図１０Ｄは、キャップの製造方法の一例を示す模式図である。
　まず、紙を主体とするシートを矩形状に裁断し、筒部２２０形成用のブランクを用意する。筒部２２０形成用のブランクとしては、例えば図７に示したシートを使用することができる。用意した筒部２２０形成用のブランクを用いて、図９Ａ～図９Ｃで説明した工程を得ることにより、図９Ｃに示したものと同様の筒状の中間体２５０を形成する（図１０Ａ参照）。中間体２５０には、ブランクの一対の端縁から所定範囲の部分を重ね合わせてシールすることにより形成された貼り合わせ部２２５が形成される。
　次に、中間体２５０の一方の端縁２５１ａから所定範囲の部分と、他方の端縁２５１ｂから所定範囲の部分とを、いずれも内側にカールさせることにより、図１０Ｂに示すように、カール部２５２ａ及び５２ｂを有する中間体２５３を得る。カール部２５２ａ及び５２ｂは、金型を用いた周知の加工方法により形成することができる。
　次に、図１０Ｃに示すように、中間体２５３の筒状部分に別途作製した蓋部２２１を嵌め込む。蓋部２２１は、例えば図７に示したシートをキャップ２０４に応じた形状にパンチングすることに形成することができる。
　次に、カール部２５２ａを軸方向に押し潰しながら蓋部２２１にシールし、カール部２５２ｂを中間体２５３の内周面に沿って押し潰す。これにより、図１０Ｄに示すように、カール部２５２ａが押し潰された接続部２２３を介して筒部２２０と蓋部２２１とが一体化され、内周部２２４が形成されたキャップ２０４を得ることができる。カール部２５２ａ及び５２ｂを押し潰すと、図１０Ａに示す中間体２５０の端縁２５１ａ及び２５１ｂは、それぞれ接続部２２３及び内周部２２４の内部に巻き込まれて封止され、端縁２５１ａ及び２５１ｂにおけるシートの端面が保護される。尚、中間体２５３に蓋部２２１をシールする前に、予め図１０Ｃに示す中間体のカール部２５２ａ及び５２ｂを押し潰しておいても良い。
　上記の例では、図１０Ａに示す中間体２５０の端縁２５１ｂを内側にカールさせてカール部２５２ｂを形成しているが、端縁２５１ｂを外側にカールさせ、形成されたカーリング部を中間体の外周面に沿って押し潰しても良い。この場合、図１０Ａの中間体２５０を作製する際のヘミング加工を、貼り合わせ部２２５の内側となる端縁近傍にのみ行うことで、筒部２２０を構成するシートの端面を保護することができる。
　上述した紙製チューブ容器２１００の製造方法において、各部の溶着方法としては、超音波溶着、高周波溶着、ヒートシール溶着、ホットエア溶着、胴部インサートのコンプレッション成型等を利用することができるが、紙の断熱性に左右されにくい点で超音波溶着を採用することが好ましい。
　本実施形態に係る紙製チューブ容器２１００は、筒部２０１、平板部２０２及び胴部２０３のいずれもが紙を主体としたシートにより形成されるため、従来の樹脂製のチューブ容器と比べて樹脂の使用量を低減することができる。また、筒部２０１及び平板部２０２を構成するシートにバリア層を設けることによって、スパウト部分にもバリア性を付与することが容易である。
　また、上述したように、筒部２０１の成形工程において、図９Ｂで説明したヘミング加工と、図９Ｅで説明したカール加工とを行うことにより、筒部２０１を構成するシートの全ての端面が封止されて保護されている。また、平板部２０２の外周縁の全周が容器の外面となる面側（面２１１ｂ側）に折り返され、胴部２０３と平板部２０２との貼り合わせ部に封止されて保護されている。更に、胴部２０３を構成するシートも、筒状に加工する際に合掌状に貼り合わされている。このように構成することにより、紙製チューブ容器２１００の内部に各部を構成するシートの端面が露出しないため、シートの端面から紙層へと液体等の内容物が浸透することを阻止できる。よって、本実施形態によれば、紙層への浸透性を有する内容物を収容可能な紙製チューブ容器２１００を構成することが可能となる。
　尚、紙層への浸透性がない内容物を収容する用途であれば、端縁２４４ａ部分のヘミング加工、端縁２４４ｂ部分のヘミング加工、端縁２４５ａ部分のカール加工及び端縁２４５ｂ部分のカール加工の１以上を省略しても良い。また、端縁２４４ａまたは２４４ｂにおけるシートの端面をプロテクトテープを用いて保護する場合にも、図９Ｂに示したヘミング加工を省略できる。また、胴部２０３についても同様に、紙層への浸透性がない内容物を収容する用途であれば、胴部２０３を構成するシートの貼り合わせ方法は限定されず、シートの一方の端縁を含む帯状領域の外面と、シートの他方の端縁を含む帯状領域の内面とを貼り合わせても良い。胴部２０３を構成するシートの端面をプロテクトテープを用いて保護しても良い。
　また、キャップ２０４を構成する筒部２２０も、筒部２０１と同様に、ヘミング加工及びカール加工を行うことにより、内側にシートの端面が露出しないように構成されている。したがって、キャップ２０４で紙製チューブ容器２１００を再封した際に、液体等の内容物がキャップ２０４の内面に付着しても、筒部２２０を構成するシートの端面から紙層へと内容物が浸透することを阻止することができる。尚、蓋部２２１を構成するシートの紙層への内容物の浸透を確実に防ぐため、蓋部２２１を形成するためのブランクを予め大きめに形成し、外周縁から所定範囲の環状部分を外面側に折り返した状態で筒部２２０の接続部２２３にシールしても良い。ただし、紙層への浸透性がない内容物を収容する用途であれば、筒部２２０の形成時のヘミング加工及びカール部２５２ｂ（内周部２２４）の加工の一方または両方を省略しても良い。
　更に、本実施形態に係る紙製チューブ容器２１００において、筒部２０１と平板状の平板部２０２とをシールすることによりスパウトを構成し、平板部２０２の外面に胴部２０３を構成するシートの内面をシールしている。胴部２０３を構成するシートは、紙を主体とする総厚３０～３００μｍのものであるため折り曲げが容易であり、平板部２０２の外周に沿って胴部２０３を折り畳むことにより、内容物を容易に絞り出すことができる。また、平板部２０２によって内容物が残留する空間が構成されないため、平板部２０２の外周に沿って胴部２０３を折り畳んで内容物を絞り出した際の内容物の残留を低減することもできる。
　＜第３実施形態＞
　チューブ容器は、一般に、液体を含む内容物の包装に用いられるため、紙への液体の浸透を防止するため、胴部を構成するシートに紙を用いる場合は、紙の一方面側（胴部の内側となる面側）に樹脂層を設けることが必要である。また、シートの端面からの液体の浸透を防止することも必要である。表裏が異種素材のシート（例えば、最内層がポリエチレンで最外層が紙）を筒状にして部分的に重ね合わせ、重ね合わせた部分の最内層と最外層を貼り合わせる方法として、重ね合わせ部分にテープ材を用いる方法もあるが、テープ材が必要となるため製造コストを増加させ、また、内部に露出したテープ材の端面から接着剤成分が溶出する可能性が考えられるため、チューブ容器の構成としては好ましくない。胴部は、シートの端面が内容物に触れないような構造であることが必要であり、ピロー包装袋のように、シートの内面同士を合掌状に突き合わせて背貼りシールした形態が適している。
　しかしながら、紙を含むシートを２枚重ねて背貼りシールした場合、背貼りシール部分のコシが強く、胴部から跳ね上がるため、包装容器の外観を損なう。
本実施形態は、胴部の表面に紙を用いた美粧性の高いチューブ容器を提供する。
　図１１は、実施形態に係るチューブ容器の概略構成を示す斜視図であり、図１２は、図１１に示すＸＩＩ－ＸＩＩラインに沿う断面図であり、図１３は、図１１に示すＸＩＩＩ－ＸＩＩＩラインに沿う端面図であり、図１４は、図１１に示すＸＩＶ－ＸＩＶラインに沿う端面図である。
　チューブ容器３１００は、チューブ状の胴部３０１と、胴部３０１に取り付けられた注出口部３０２とを備える。
　胴部３０１は、内容物を収容するための部材であり、紙及びシーラントを含むシートにより形成されている。胴部３０１は、略平行な一対の端縁を有するシートを丸め、シートの一対の端縁のそれぞれを含む帯状の部分の内面同士を合掌状に突き合わせて溶着させることにより形成される。胴部３０１は、製袋機やピロー・スティック包装機等を用いて作製することができる。
　注出口部３０２は、胴部３０１に収容された内容物を外部に抽出するためのスパウトであり、熱可塑性樹脂を含む材料により成型される。注出口部３０２は、注出筒部３０３とフランジ部３０４とを備える。フランジ部３０４は、注出筒部３０３の一方の端部３０６ａ（図１２における下端）に接続され、注出筒部３０３の外方に延伸する平板状の部分である。本実施形態では、フランジ部３０４は、注出筒部３０３の軸方向と直交する方向（図１２における左右方向）に延伸するように形成されている。本実施形態では、フランジ部３０４は、円環状に形成されているが、胴部３０１を接合することができる限り、フランジ部３０４の外形は限定されず、楕円形、長円形、トラック形、多角形等であっても良い。
　注出口部３０２の材料となる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド及びシクロポリオレフィンのいずれか１種、または、２種以上を組み合わせて用いることができる。注出口部３０２は、熱可塑性樹脂と樹脂以外のフィラーを含む材料により成型しても良い、フィラーとしては、タルク、カオリン、紙粉及びセルロース繊維のいずれか１種、または、２種以上を組み合わせて用いることができる。注出口部３０２の材料として、熱可塑性樹脂と、樹脂以外のフィラーの混合物を用いることにより、成型性や胴部３０１のシート材との熱溶着性を維持しつつ、樹脂の使用量を低減することが可能となる。注出口部３０２の成型方法は特に限定されないが、射出成形、真空成形・熱板圧空成型等のサーモフォーミング、コンプレッション成型等の既存の成型方法を利用可能である。
　図１１及び図１２に示すように、胴部３０１の一方の端部３０５ａはシールされて閉塞されている。一方、胴部３０１の他方の端部３０５ｂから所定範囲の部分は、折り畳まれて注出口部３０２のフランジ部３０４の外面３０８にシールされている。フランジ部３０４上には、図１１及び図１４に示すように、胴部３０１を構成するシートが折り畳まれてなるプリーツ３１２が複数形成される。
　胴部３０１には、シートの内面同士を合掌状に突き合わせて溶着させた背貼りシール部３０７が形成される。図１３に示すように、胴部３０１に形成された背貼りシール部３０７は、胴部３０１の外面に沿うように折り曲げられて胴部３０１にシールされている。背貼りシール部３０７の外面と胴部３０１の外面とは、熱溶着性を有する材料を用いてシールされている。
　また、図１４に示すように、注出口部３０２のフランジ部３０４上には、胴部３０１の端部３０５ｂから所定範囲の部分の少なくとも一部が折り畳まれることにより、シート同士の重なり部３１３が形成される。重なり部３１３においては、重なり合ったシートの外面同士が接しており、互い接するシートの外面同士が熱溶着性を有する材料を用いてシールされている。
　図１５は、チューブ容器の胴部を構成するシートの層構成の一例を示す断面図である。
　チューブ容器３１００の胴部３０１は、紙を主体とするシート３４１により構成される。シート３４１は、紙層１３２の一方面に、基材フィルム層１３３、バリア層１３４及びシーラント層１３５をこの順に積層し、紙層１３２の他方面に、紙保護層１３７を積層し、紙保護層１３７上にインキ層１３８及びオーバーコートニス層１３９を積層し、熱溶着性コート層３４０をパターンコートした多層シートである。尚、紙層１３２、基材フィルム層１３３、バリア層１３４、シーラント層１３５、紙保護層１３７、インキ層１３８及びオーバーコートニス層１３９には、第１実施形態で説明した各層の構成を適用できる。また、胴部３０１を構成するシート３４１の総厚や、紙（パルプ繊維）の含有割合は、第１実施形態と同様の範囲内で設定することができる。シート３４１から、紙層１３２及びシーラント層１３５以外の１層以上を省略しても良い。
　（熱溶着性コート層）
　熱溶着性コート層３４０は、シート３４１の外面に熱溶着性を付与するための層である。本実施形態では、後述するように、シート３４１の外面にパターンコートした熱溶着性コート層３４０により、背貼りシール部３０７の外面を胴部３０１の外面にシールしている（図１３参照）と共に、注出口部３０２のフランジ部３０４上に形成される重なり部３１３で重なるシートの外面同士をシールしている（図１４参照）。
　熱溶着性コート層３４０は、アクリルポリマー、ポリオレフィン、ポリビニルアセテート、ポリエステル等の融点が２００℃以下の熱可塑性樹脂を含むコート剤を塗布し、乾燥させることにより形成することができる。コート剤には、熱可塑性樹脂の他に、ブロッキング防止のための無機物等を配合しても良い。
　熱溶着性コート層３４０を形成するためのコート剤の塗布量は、０．２～４０ｇ／ｍ２であり、３．０～３０ｇ／ｍ２であることが好ましい。コート剤の塗布量が０．２ｇ／ｍ２未満の場合、シート３４１の外面同士の接着強度が不足し、背貼りシール部３０７や重なり部３１３のシートが跳ね上がる現象（以下、「紙ハネ」という）が発生する。一方、コート剤の塗布量が４０ｇ／ｍ２を超える場合、摩擦係数が大きくなり、製袋機等の加工装置に対する機械適性が低下したり、シート３４１同士のブロッキングが発生しやすくなったりする。
　熱溶着性コート層３４０は、シート３４１の全面に設けても構わないが、シート３４１の表面の摩擦係数が大きくなるため、胴部３０１を加工する工程及びその後の工程での機械適性が低下する場合がある。したがって、熱溶着性コート層３４０は、コート剤をパターンコート（部分コート）することにより、シート３４１の表面の一部に設けることが、機械適性の面でより好ましい。
　熱溶着性コート層３４０をシート３４１の表面の一部に設ける場合、シール対象箇所、すなわち、背貼りシール部３０７の外面と胴部３０１の外面とが接触する部分と、重なり部３１３において重なるシートの外面同士が接触する部分とに熱溶着性コート層３４０が設けられていれば良い。ただし、シール対象箇所において接触する面の一方にのみ熱溶着性コート層３４０を設けても良い。
　胴部３０１を構成するシート３４１の厚み（総厚）は、特に限定されないが、３０～３００μｍであることが好ましい。胴部３０１を構成するフィルムの厚みが、この範囲であれば、製袋機やピロー・スティック包装機等を用いて胴部３０１を容易に筒状に加工することができる。また、紙層１３２によって強度とコシが付与されるため、一般的なラミネートチューブ（厚み３００～５００μｍ）と比べて、薄くすることができ、樹脂使用量も低減できる。
　胴部３０１を構成するシート３４１の樹脂比率を低減するため、シート３４１の質量のうち、紙層１３２の占める割合が５０％以上であることが好ましい。樹脂の使用量を低減する観点では紙層１３２の割合は高いほど好ましい。
　尚、図１５に示したシート３４１の層構成において、基材フィルム層１３３、バリア層１３４、紙保護層１３７、インキ層１３８及びオーバーコートニス層１３９の１層以上を省略しても良い。
　チューブ容器３１００は、図１１に示すように、注出口部３０２の注出筒部３０３に螺合により着脱可能なスクリューキャップ３１１を更に備えていても良い。チューブ容器３１００がスクリューキャップ３１１を備える場合、チューブ容器３１００の開封後に再封することが容易と
なる。
　また、チューブ容器３１００は、スクリューキャップ３１１に代えて、ヒンジキャップを備えていても良い。ヒンジキャップを設ける場合、図１１に示した注出筒部３０３に螺合によりヒンジキャップを注出口部３０２に取り付けても良い。あるいは、注出筒部３０３の外面にネジ山の代わりにリブを設け、リブを介した嵌合によりヒンジキャップを注出口部３０２に取り付けても良い。
　また、注出筒部３０３の端部３０６ｂには、チューブ容器３１００の未開封状態において注出筒部３０３を閉鎖するフィルムがシールされていても良い。
　更に、注出筒部３０３の内部は、チューブ容器３１００の未開封状態において容器内部を密閉状態に保つために、隔壁により閉鎖されていても良い。隔壁を設ける場合、注出筒部３０３の内周に沿って円形状のハーフカットを設けると共に、ハーフカットによって囲まれた部分に接続されるプルリングを設けることが好ましい。このように構成すれば、チューブ容器１００の開封時には、使用者がプルリングを引っ張って隔壁のハーフカット３２７の部分を破断させることにより、ハーフカットで囲まれた隔壁の一部を除去して、胴部３０１から注出筒部３０３へと内容物を注出するための開口部を形成することができる。
　以下、本実施形態に係るチューブ容器３１００の製造方法を説明する。
　図１６は、チューブ容器の胴部を構成するシートの平面図である。
　図１６に示すシート３２０は、図１５で説明した層構成を有するシートであって、１つの胴部３０１に対応するものである。図１６における上側の端縁３２４の近傍が注出口部３０２に溶着される部分に相当し、図１６における下側の端縁近傍が閉塞端となる部分に相当する。また、二点鎖線で挟まれた中央の領域３２１は、チューブ容器３１００の前面となる部分であり、領域３２１の両側に隣接する領域３２２は、チューブ容器３１００の背面となる部分である。また、図１６の紙面の手前側が胴部３０１の外面となる面である。
　シート３２０の表面（外面）のうち、端縁３２３ａに沿った帯状の領域３２５と、端縁３２３ａに隣接する端縁３２４を含む帯状の領域３２６とに、熱溶着性のコート剤をパターンコートすることにより、上述した熱溶着性コート層が形成されている。領域３２５は、シート３２０を丸めて筒状にし、対向する平行な端縁３２３ａ及び３２３ｂに沿う帯状領域の内面同士を合掌状に突き合わせて背貼りシール部３０７を形成し、背貼りシール部３０７を胴部３０１に沿うように折り曲げた際に、背貼りシール部３０７の外面と胴部３０１の外面とが接する部分に相当する。また、領域３２６は、筒状にしたシート３２０を注出口部３０２のフランジ部３０４に接合する際に、フランジ部３０４に溶着される部分であって、折り畳まれてプリーツ３１２が形成される部分に相当する。
　図１７Ａ～図１７Ｄは、チューブ容器の胴部の製造方法を説明するための断面図である。図１７Ａ～図１７Ｄにおいて、紙面に直交する方向がシート３２０の搬送方向であり、シート３２０は図示しない搬送装置によって搬送されながら順次加工される。
　まず、図１７Ａに示すように、板状の治具３５１にシート３２０を巻き付け、一方の端縁３２３ａを含む所定範囲と、他方の端縁３２３ｂを含む所定範囲とを重ね合わせる。図１６で説明したように、端縁３２３ａに沿う領域３２５には、熱溶着性コート層が設けられている。
　次に、図１７Ｂに示すように、断面が逆Ｔ字形のガイド３５２を用いて、端縁３２３ａに沿う帯状の部分と端縁３２３ｂに沿う帯状の部分とを立ち上げ、それぞれの内面同士をガイド３５２を挟んで合掌状に対向させる。
　次に、図１７Ｃに示すように、平板状のガイド３５３を用いて、シート３２０の内面同士を合掌状に突き合わせた部分を約９０度折り曲げて、３枚のシートを重ね合わせた状態とする。
　この状態で、図１７Ｄに示すように、シールバー３５４を用いてシールすることにより、シート３２０の内面同士を溶着させて背貼りシール部３０７を形成すると同時に、領域３２５に設けられた熱溶着性コート層により背貼りシール部３０７が胴部３０１の外面に溶着した胴部３０１を形成することができる。
　図１８Ａ～図１８Ｃは、チューブ容器の胴部と注出口部との溶着方法を説明するための図である。
　まず、図１８Ａ及び図１８Ｂに示すように、筒状の胴部３０１と、別途成型した注出口部３０２とを用意し、胴部３０１の端部３０５ｂから、注出口部３０２のフランジ部３０４を挿入する。注出口部３０２には、別途成型したスクリューキャップ３１１を螺合させて一体化しておくことが好ましい。図１６で説明したように、端縁３２４を含む領域３２６には、熱溶着性コート層が設けられている。
　次に、図１８Ｂに示すように、胴部３０１の他方の端部から挿入した治具３５６を用いてフランジ部の内面を支持し、図示しない爪を用いて、胴部３０１の端縁３２４（端部３０５ｂ）から所定範囲の部分を図１８Ｂに示す白抜き矢印方向に折り返して押さえる。胴部３０１を折り返すための爪は、注出口部３０２の周方向に所定間隔毎に複数設けられている。
　次に、図１８Ｃに示すように、超音波ホーン等の溶着装置３５７と治具３５６とで胴部３０１の端縁３２４から所定範囲の部分を挟み込む。間欠的に配置した複数の爪で胴部３０１の端縁３２４から所定範囲の部分を押さえて溶着装置３５７でプレスすることにより、胴部３０１の端縁３２４から所定範囲の部分を折り畳んでフランジ部３０４に溶着することができる。これにより、胴部３０１と注出口部３０２とを接合することができる。
　その後、胴部３０１の内部に内容物を充填して、胴部３０１の端部を閉鎖することにより、チューブ容器３１００を用いた包装体を得ることができる。
　チューブ容器３１００の製造時に胴部３０１及び注出口部３０２を溶着する方法としては、超音波溶着、高周波溶着、ヒートシール溶着、ホットエア溶着、胴部インサートのコンプレッション成型等を利用することができるが、紙の断熱性に左右されにくい点で超音波溶着を採用することが好ましい。
　以上説明したように、本実施形態に係るチューブ容器は、胴部３０１を紙とシーラントを有するシートで構成しているため、樹脂の使用量を低減しつつ、紙により胴部３０１にコシを付与することができるため、容器の自立性やハンドリング性に優れる。胴部３０１に形成される背貼りシール部３０７が胴部３０１の外面に溶着されると共に、フランジ部３０４上に形成されるシートの重なり部３１３が相互に溶着されているため、背貼りシール部３０７及び重なり部３１３に紙ハネがなく、美粧性に優れたチューブ容器３１００を提供できる。
　また、本実施形態に係るチューブ容器３１００においては、フランジ部３０４が注出筒部３０３の中心軸に対して直交する平板形状を有しており、胴部３０１がフランジ部３０４の外面３０８に溶着されているため、チューブ容器３１００の内容物が少なくなった場合に、胴部３０１をフランジ部３０４の外周縁に沿って折り畳むことにより、内容物を容易に絞り出すことができる。また、フランジ部３０４が平板形状であり、フランジ部３０４によって内容物が残存する空間が形成されないため、胴部３０１をフランジ部３０４の外周縁に沿って折り曲げ、フランジ部３０４と胴部３０１とをほぼフラットな状態とすることにより、内容物を残らず絞り出すことができる。
　（変形例）
　上記の実施形態では、図１６に示した領域３２５及び２６の両方に熱溶着性コート層３４０を積層した例を説明したが、フランジ部３０４の形状やフランジ部３０４への胴部３０１の溶着部分の折り畳み方により、重なり部３１３の数や重なり面積を少なくできる場合には、領域３２６（重なり部３１３）の熱溶着性コート層３４０を省略し、領域３２５にのみ熱溶着性コート層３４０を設けても良い。この場合も、背貼りシール部３０７が胴部３０１の外面に沿うように折り曲げられてシールされていることにより、背貼りシール部３０７の紙ハネが防止された美粧性の高いチューブ容器を得ることができる。
　また、上記の実施形態では、コート剤のパターンコートにより熱溶着性コート層３４０を積層した例を説明したが、胴部３０１を構成するシート材の全面にコート剤をコートして熱溶着性コート層３４０を形成しても良い。
　また、上記の実施形態では、熱溶着性コート層３４０を設けることにより、背貼りシール部３０７及び重なり部３１３を溶着させる例を説明したが、熱溶着性コート層３４０を積層せずに、図１６に示した紙保護層１３７を熱溶着性を有する材料を用いて紙層１３２の全面に形成し、紙保護層１３７により、背貼りシール部３０７を胴部３０１の外面に溶着させても良い。また、背貼りシール部３０７に加え、フランジ部３０４上の重なり部３１３において重なるシート同士も紙保護層１３７により溶着させても良い。紙保護層１３７を熱溶着性の材料で形成する場合、アクリルポリマー、ポリオレフィン、ポリビニルアセテート、ポリエステル等の熱溶着樹脂を紙層１３２上に押出コートしても良いし、これらの熱可塑性樹脂及び必要に応じて添加される無機化合物を含有するコート剤を紙層１３２上にコートしても良い。樹脂の押出コートにより熱溶着性の紙保護層１３７を形成する場合、厚みは５～３０μｍであることが好ましく、コート剤により熱可塑性の紙保護層１３７を形成する場合、厚みは０．２～２０μｍであることが好ましい。
　本実施形態に係るチューブ容器は、以下の通りである。
　［１］筒状の注出筒部と、前記注出筒部の一方端に接続され、前記注出筒部の外方に延伸するフランジ部とを有する注出口部と、
　紙の一方面側にシーラントを有するシートからなり、一方端が閉塞され、他方端から所定範囲の部分が前記フランジ部にシールされたチューブ状の胴部とを備え、
　前記胴部には、筒状に丸めた前記シートを合掌状に突き合わせてシールすることにより背貼りシール部が形成されており、
　前記背貼りシール部が前記胴部の外面に沿うように折り曲げられて前記胴部にシールされている、チューブ容器。
　［２］前記胴部の前記所定範囲の部分の少なくとも一部が折り畳まれることにより、シート同士の重なり部が形成されており、
　前記重なり部において重なるシート同士がシールされている、項目［１］に記載のチューブ容器。
　［３］前記胴部のシートを構成する紙の他方面に部分的に塗布された、熱溶着性を有する材料により、前記背貼りシール部が前記胴部の外面にシールされていると共に、前記重なり部において重なるシート同士がシールされている、項目［２］に記載のチューブ容器。
　［４］前記コート剤の塗布量が０．２～４０ｇ／ｍ２である、項目［３］に記載のチューブ容器。
　［５］前記胴部のシートを構成する紙の他方面の全面に積層された、熱溶着性を有する材料の層により、前記背貼りシール部が前記胴部の外面にシールされていると共に、前記重なり部において重なるシート同士がシールされている、項目［２］に記載のチューブ容器。
　＜第４実施形態＞
　上記実公平７－４５３１１号公報に記載のチューブ状容器の胴部は、チューブ状容器内部に紙の端面が露出することで、内容物と紙が接触し、紙を浸透して内容物が溶出、析出するという問題がある。そこで、特開２０１２－２５４７１号公報に記載のチューブ状容器の胴部のように、紙を用いた中間層を積層した積層体より構成されるブランクスの両側端部が、最内層同士を重ね合わせた上で折り込んで熱融着（合掌貼り）されることで、チューブ状容器内部に紙の端面が露出しないが、紙を含んだ胴部シール部が厚くなり、チューブ状容器の外観を低下させるという問題がある。
　本実施形態は、チューブ状容器の胴部内部に紙の端面が露出せず、かつ外観が良好なチューブ状容器の胴部を提供する。
　＜第４実施形態のチューブ状容器の胴部＞
　図１９は、第４実施形態に係るチューブ状容器の胴部４１００を構成する積層シート４１０の層構成を示す断面図である。積層シート４１０は例えば、第１のシーラント層４１２、バリア層４１３、第１の基材フィルム層４１４をこの順で積層した内側積層フィルム４１１と、第２の基材フィルム層４１６、第２のシーラント層４１７をこの順で積層した外側積層フィルム４１５との間に紙層４２０が積層されている。この紙層４２０は、第１の基材フィルム層４１４のバリア層４１３と反対側に積層された第１の接着層４１８と、第２の基材フィルム層４１６の第２のシーラント層４１７と反対側に積層された第２の接着層４１９に挟持されるように設けられている。また、紙層４２０の第２の基材フィルム層４１６側に、インキ層４２１が部分的に積層されている。
　次に、積層シート４１０を構成する各層について詳しく説明する。
　（第１のシーラント層）
　第１のシーラント層４１２は積層シート４１０の最内層および内側積層フィルム４１１の最内層であり、熱可塑性樹脂層である。第１のシーラント層４１２は、積層シート４１０を筒状に形成させる際に最内層の第２のシーラント層４１７とシールされる層である。また、第１のシーラント層４１２は、筒状に形成した胴部４１００を後述するチューブ状容器４３００に用いた場合に注出口部４５０に接着させる層であるため、注出口部４５０との密着性に適することが好ましい。
　第１のシーラント層４１２に用いる材料は熱可塑性樹脂であれば特に限定しないが、例えば、ポリプロピレンやポリエチレン、環状ポリオレフィン、ポリエステルなどが好ましい。また、第１のシーラント層４１２の軟化温度は、第１の基材フィルム層４１４の軟化温度よりも２０℃以上低い必要があり、４０℃以上低いものがより好ましい。第１の基材フィルム層４１４の軟化温度から第１のシーラント層４１２の軟化温度を引いた温度が２０℃未満だと、積層シート４１０の筒状形成のための胴部シール時に第１の基材フィルム層４１４および第２の基材フィルム層４１６が軟化し、胴部４１００に微小な孔（ピンホール）が発生する可能性が高くなる。
　（バリア層）
　バリア層４１３は、内側積層フィルム４１１の中間層であり、内容物の品質保護や賞味期限延長などのために積層される。
　このバリア層４１３は、アルミニウムなどの金属蒸着、シリカやアルミナなどの無機化合物の蒸着、板状鉱物とバインダー樹脂からなるバリアコート材で、成分としてエチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）やポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）などを含むバリア性樹脂被膜、のいずれかを１つ以上含む。また、これらを組み合わせて使用しても良い。なお、バリア層４１３が透明であるとチューブ状容器の胴部４１００の透明化に寄与でき、内容物の視認性が向上し、残量などが確認しやすいため、バリア層４１３は透明であることが好ましい。
　（第１の基材フィルム層）
　第１の基材フィルム層４１４は、内側積層フィルム４１１の最内層であり、上記バリア層４１３の基材層としての機能も果たす。
　第１の基材フィルム層４１４に用いる材料は特に限定しないが、耐熱性、加熱時の強靭性、および物理的強度の観点から、ポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミドなどの延伸フィルムが好ましい。また、第１の基材フィルム層４１４に紙を用いても良い。
　なお、外側積層フィルム４１５における後述する第２の基材フィルム層４１６が積層されていれば、内側積層フィルム４１１における第１の基材フィルム層４１４は積層しなくてもよい。
　（第１の接着層）
　第１の接着層４１８は、後述する第２の接着層４１９と共に紙層４２０を挟み込み、外側積層フィルム４１５と一体化させるための層である。
　第１の接着層４１８の組成としては、熱可塑性樹脂で、例えば、ポリオレフィン、ポリアクリル酸、ＰＥ系やＰＰ系などの各種ホットメルト材を１種以上含む物である。前述の組成で、第２の接着層４１９に対して熱融着可能であれば特に限定しないが、後述の第２の接着層４１９と同じ材質の方がより接着強度が高くなり好ましい。
　第１の接着層４１８の厚みは、例えば５μｍ以上１００μｍ以下であり、特に１０μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましい。第１の接着層４１８の厚みが５μｍ未満であると、紙層４２０および外側積層フィルム４１５との貼り合わせの際に十分な強度を得ることができず、第１の接着層４１８の厚みが１００μｍより厚くなると、紙層４２０および外側積層フィルム４１５との貼り合わせなどの際の加工適性や加工速度が悪くなり、また樹脂使用量が多くなり経済的でない。
　（紙層）
　紙層４２０は、積層シート４１０の中間層であり、第１の接着層４１８および後述する第２の接着層４１９に挟持され、外側積層フィルム４１５と内側積層フィルム４１１の間でこれらのフィルムと貼り合わされることで、チューブ状容器の胴部４１００に対する強度を付与する層である。
　紙層４２０に用いる材料は特に限定しないが、美粧性のために雲龍紙、剛性のために厚手のクラフト紙などを用いることができる。また、紙層４２０は、セルロース繊維を５％以上含むことで、樹脂繊維を抄紙して作られた合成紙と区別し、セルロース繊維が含むことを定義することができる。
　紙層４２０の坪量は、３ｇ／ｍ２以上３００ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。また、紙層４２０の坪量が１０ｇ／ｍ２以上１５０ｇ／ｍ２以下であれば、胴部成形加工などの取り扱いのし易さとこの胴部４１００を用いたチューブ状容器４３００の使用時における胴部４１００のコシ感が良好である。紙層４２０の坪量が３ｇ／ｍ２未満であると、外側積層フィルム４１５および内側積層フィルム４１１との貼り合わせの際に断紙してしまい、胴部４１００への成形加工がうまくできない。一方、紙層４２０の坪量が３００ｇ／ｍ２より厚くなると、積層シート４１０の総厚みが増し、筒状に形成する際にうまく融着加工できない。
　（第２の接着層）
　第２の接着層４１９は、前述した第１の接着層４１８と共に紙層４２０を挟み込み、内側積層フィルム４１１と一体化させるための層である。
　第２の接着層４１９の組成としては、熱可塑性樹脂で、例えば、ポリオレフィン、ポリアクリル酸、ＰＥ系やＰＰ系などの各種ホットメルト材を１種以上含む物である。前述の組成で、第１の接着層４１８に対して熱融着可能であれば特に限定しないが、前述の第１の接着層４１８と同じ材質の方がより接着強度が高くなり好ましい。
　第２の接着層４１９の厚みは、第１の接着層４１８と同じく、例えば５μｍ以上１００μｍ以下であり、特に１０μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましい。第２の接着層４１９の厚みが５μｍ未満であると、紙層４２０および内側積層フィルム４１１との貼り合わせの際に十分な強度を得ることができず、第２の接着層４１９の厚みが１００μｍより厚くなると、紙層４２０および内側積層フィルム４１１との貼り合わせの際の加工適性や加工速度が悪くなり、また樹脂使用量が多くなり経済的でない。
（第２の基材フィルム層）
　第２の基材フィルム層４１６は、内側積層フィルム４１１の最内層であり、主に強靭性を付与するための層である。第２の基材フィルム層４１６に用いる材料は、前述の第１の基材フィルム層４１４と同じである。
　なお、内側積層フィルム４１１における前述する第１の基材フィルム層４１４が積層されていれば、外側積層フィルム４１５における第２の基材フィルム層４１６は積層しなくてもよい。
　（第２のシーラント層）
　第２のシーラント層４１７は、積層シート４１０の最外層および外側積層フィルム４１５の最外層であり、熱可塑性樹脂層である。
　第２のシーラント層４１７は、第１のシーラント層４１２との熱溶着性が付与されており、また、紙層４２０を保護するための層である。
　第２のシーラント層４１７は、熱可塑性樹脂層であれば特に限定しないが、例えば、低融点のポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレートやポリメタクリル酸を１種以上含んだものをエクストルーダー加工または塗液化したものをコーティングしたものでもある。また、積層シート４１０を筒状に成形するためにシールする部分のみへのパターンコートでもよい。
　第２のシーラント層４１７は、厚みが３μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、８μｍ以上３０μｍ以下であることがより好ましい。第２のシーラント層４１７の厚みが３μｍ未満では、第１のシーラント層４１２との熱融着の際に十分な強度を保てず、積層シート４１０をチューブ状容器４３００に用いた場合に破袋等の問題が発生する。一方、第２のシーラント層４１７の厚みが２００μｍより厚くなると、積層シート４１０の層厚が厚くなり経済的でない。
　（インキ層）
　図１９では、インキ層４２１は紙層４２０の外側積層フィルム４１５側の面のみに部分的に積層されているが、インキ層４２１を積層する場所は特に限定されない。
　上記紙層４２０の外側積層フィルム４１５側の面の他に、例えば、第２のシーラント層４１７の第２基材フィルム層と反対側の面、第１の基材フィルム層４１４のバリア層４１３と反対側の面もしくはバリア層４１３側の面、第２の基材フィルム層４１６の第２シーラント層側の面もしくは第２のシーラント層４１７と反対側の面などにインキ層４２１を積層することができる。
　インキ層４２１に用いるインキの種類は特に限定しないが、印刷方法と印刷基材に適したものを選定することが好ましい。インキ層４２１における印刷方法は特に限定しないが、例えば、グラビア印刷、オフセット印刷、フレキソ印刷など一般的な印刷方法が使用可能である。
　上記各層を用いた積層シート４１０の作製は、例えば次の通り行う。
　紙層４２０の片方の面にインキ層４２１を積層（印刷）する。第１のシーラント層４１２、バリア層４１３、第１の基材フィルム層４１４の順に積層してドライラミネート用接着剤にてドライラミネートし、内側積層フィルム４１１を作製する。また、第２の基材フィルム層４１６の片方の面に第２のシーラント層４１７をエクストルーダーラミネーションにより形成して外側積層フィルム４１５を作製する。
　上記第１の基材フィルム層４１４のバリア層４１３と反対側の面に第１の接着層４１８を積層し、その第１の接着層４１８の第１の基材フィルム層４１４と反対側の面に、印刷された紙層４２０を印刷面を上にして複数行ストライプ状に供給して積層する。紙層４２０の第１の接着層４１８と反対側の面に、第２の接着層４１９、第２のシーラント層４１７を上にした外側積層フィルム４１５の順で積層する。内側積層フィルム４１１と外側積層フィルム４１５、およびその間の紙層４２０とは、第１の接着層４１８と第２の接着層４１９によりエクストルーダーラミネーションにより貼り合わせを行うことで、積層シート４１０を完成させる。
　積層シート４１０は、厚みが３０μｍ以上３００μｍ以下が好ましい。この厚さにより、積層シート４１０より構成されるチューブ状容器の胴部４１００を用いたチューブ状容器４３００において、軽い力で内容物を絞り出しやすい。また、内容物を絞り出す際に胴部４１００を端部までむらなく押しつぶして、胴部４１００の幅方向端部における曲率半径を小さくし、内容物の残留を抑制できる。
　図２０は、第４実施形態に係るチューブ状容器の胴部４１００に用いられる胴部形成用ブランクス４２００を示す平面図である。図２１は、図２０のＡ－Ａ線拡大断面図である。胴部形成用ブランクス４２００は、上記積層シート４１０からなる。胴部形成用ブランクス４２００は、紙層４２０が胴部の高さ方向に複数行ストライプ状にラミネートされた積層シート４１０において、図２０に示すように、平面視で胴部の高さ方向に見たときに、紙層４２０部分を中央としてその両側部分に紙層４２０が積層されていないフィルムのみの部分４３１、４３２が形成されるようにスリットされ、さらに、胴部の高さ方向と直交方向に所定の長さにカッティングされることで形成される。ここで、胴部の高さ方向とは、筒状に形成した胴部４１００が例えば円柱状である場合、その円柱の高さ方向のことである。
　図２０に示されるように、第４実施形態に係るチューブ状容器の胴部４１００に用いられる胴部形成用ブランクス４２００は、例えば略矩形状である。図２１に示されるように、紙層４２０の端面４４１は、少なくとも胴部形成用ブランクス４２００の対向する両端縁側において露出していない。内側積層フィルム４１１と外側積層フィルム４１５により紙層４２０が挟まれ、胴部形成用ブランクス４２００の対向する両端縁側において紙層４２０の端面４４１は保護されている。なお、図１９で示す第１の接着層４１８と第２の接着層４１９（図２１では図示せず）により、内側積層フィルム４１１、紙層４２０、および外側積層フィルム４１５が一体化されている。
　図２２（ａ）は、第４実施形態に係るチューブ状容器の胴部４１００の高さ方向に直交する拡大断面図である。
　図２２（ａ）に示されるように、上記胴部形成用ブランクス４２００の対向する両端縁同士が、熱可塑性樹脂である最外層の面４１０Ａと最内層の面４１０Ｂを重ね合わせて熱融着されることで、筒状に形成され、チューブ状容器の胴部４１００が完成する。つまり、胴部形成用ブランクス４２００の対向する両端縁同士は、一方の端縁がチューブ状容器の胴部４１００の内側に、他方の端縁がチューブ状容器の胴部４１００の外側にくるように重ね合わせて熱融着され、いわゆる封筒貼りがされている。
　図２２（ａ）に示される第４実施形態に係るチューブ状容器の胴部４１００は、胴部形成用ブランクス４２００の対向する両端縁同士を重ね合わせる際に、紙層４２０が積層された部分同士が重なるまで巻き付けて熱融着されている。例えば、紙層４２０が積層された部分同士が重なるまでマンドレルやプレートに巻き付け、胴部形成用ブランクス４２００の対向する両端縁同士を重ねた後、片面または両面からヒートシールバーや熱板をあてて、胴部形成用ブランクス４２００の対向する両端縁同士を熱融着する。また、例えば、胴部形成用ブランクス４２００の片端縁または両端縁を加熱して、表面樹脂が溶融している間に、胴部形成用ブランクス４２００を紙層４２０が積層された部分同士が重なるまで巻き付け重ねて冷却することでシールしてもよい。
　上記のように胴部形成用ブランクス４２００を筒状に形成する方法として、一般的なチュービングマシン、製袋機やピロー・スティック包装機などで、胴部形成用ブランクス４２００の対向する両端縁の最内層と最外層を重ね合わせて熱融着する方法が挙げられる。例えば、製袋機を用いた場合は、ストライプ状にスリットされた積層シート４１０をシート折りガイドで胴部の高さ方向と直交する方向に筒状に折り込み、積層シート４１０の両端縁の最内層と最外層を重ね合わせ、重ね合わせた部分の上からヒートシールバーで熱融着する方法が挙げられる。
　＜変形例のチューブ状容器の胴部＞
　変形例のチューブ状容器の胴部４１０１は、第１実施形態のチューブ状容器の胴部４１００を構成する胴部形成用ブランクス４２００と同じ胴部形成用ブランクス４２００より形成されるが、筒状に形成される際の熱融着部分の構造が異なる。
　図２２（ｂ）は、変形例に係るチューブ状容器の胴部４１０１の高さ方向に直交する拡大断面図である。
　図２２（ａ）に示される第４実施形態に係るチューブ状容器の胴部４１００と同じように、胴部形成用ブランクス４２００の対向する両端縁同士が、熱可塑性樹脂である最外層の面４１０Ａと最内層の面４１０Ｂを重ね合わせて熱融着されることで、筒状に形成され、チューブ状容器の胴部４１０１が完成する。つまり、胴部形成用ブランクス４２００の対向する両端縁同士は、一方の端縁がチューブ状容器の胴部４１０１の内側に、他方の端縁がチューブ状容器の胴部４１０１の外側にくるように重ね合わせて熱融着されている。
　しかし、第４実施形態に係るチューブ状容器の胴部４１００と異なり、図２２（ｂ）で示す変形例に係るチューブ状容器の胴部４１０１は、胴部形成用ブランクス４２００の対向する両端縁同士を重ね合わせる際に、紙層４２０が積層されている部分が重なる直前のところまで巻き付けて熱融着されている。例えば、紙層４２０が積層されている部分が重なる直前のところまでマンドレルやプレートに巻き付け、胴部形成用ブランクス４２００の対向する両端縁同士を重ねた後、片面または両面からヒートシールバーや熱板をあてて、胴部形成用ブランクス４２００の対向する両端縁同士を熱融着する。また、例えば、胴部形成用ブランクス４２００の片端縁または両端縁を加熱して、表面樹脂が溶融している間に、胴部形成用ブランクス４２００を紙層４２０が積層されている部分が重なる直前のところまで巻き付け重ねて冷却することでシールしてもよい。
　なお、紙層４２０が積層されていないフィルムのみの部分４３１、４３２同士が重なる状態で積層シート４１０を巻き付けて熱融着すると、胴部の高さ方向に直交する断面の周の一部に紙層４２０が設けられていない状態となり、内容物保護の点から好ましくない。よって、図２２（ａ）や図２２（ｂ）に示されるように、胴部の高さ方向に直交する断面の全周に紙層４２０が設けられていることが好ましい。
　変形例に係るチューブ状容器の胴部４１０１における、胴部形成用ブランクス４２００を筒状に形成する方法として、第４実施形態に係るチューブ状容器の胴部４１００と同じように、一般的なチュービングマシン、製袋機やピロー・スティック包装機などで、胴部形成用ブランクス４２００の対向する両端縁の最内層と最外層を重ね合わせて熱融着する方法が挙げられる。例えば、製袋機を用いた場合は、ストライプ状にスリットされた積層シート４１０をシート折りガイドで胴部の高さ方向と直交する方向に筒状に折り込み、積層シート４１０の両端縁の最内層と最外層を重ね合わせ、重ね合わせた部分の上からヒートシールバーで熱融着する方法が挙げられる。
　＜第４実施形態に係るチューブ状容器の胴部を用いたチューブ状容器の一例＞
　図２３（ａ）は、第４実施形態に係るチューブ状容器の胴部４１００を用いたチューブ状容器の第一例の正面図である。図２３（ｂ）は、第４実施形態に係るチューブ状容器の胴部４１００を用いたチューブ状容器の第一例の側面図である。
　チューブ状容器４３００は、上述したチューブ状容器の胴部４１００と注出口部４５０を含む。チューブ状容器の胴部４１００は一端が閉塞され、注出口部４５０は、その胴部４１００の他端に取り付けられている。また、チューブ状容器４３００は、一例として、注出口部４５０に取り付けられるヒンジキャップ（図示せず）をさらに備える。なお、図２３では、便宜上、注出口部４５０は、ヒンジキャップ（図示せず）が取り付けられていない状態を示している。
　チューブ状容器の胴部４１００は、一端に位置する底部４６２が閉塞され、内容物（図示せず）が収容されている。胴部は、一例として、上述した積層シート４１０からなる胴部形成用ブランクス４２００を筒状に形成した後、底部４６２と、胴部の高さ方向に沿った端縁である積層シート４１０の端縁部同士を接着することにより形成される。底部４６２における積層シート４１０同士の接着方法は、特に限定されないが、例えば対向させた積層シート４１０の最内層同士の間にポリエチレンを含んだ接着層を設けて、これらを熱溶着する方法を用いることができる。チューブ状容器の胴部４１００における積層シート４１０同士の接着方法は、上述した図２２で示される第４実施形態に係るチューブ状容器の胴部４１００における筒状形成方法と同じである。よって、胴部４１００の筒状形成のための胴部シール部および底部４６２において、紙層４２０の端面４４１に内容物が触れることがない。
　図２４は、図２３の注出口部４５０近傍のＢ－Ｂ線における拡大断面図である。注出口部４５０は、チューブ状容器の胴部４１００の他端に位置する頂部４６１に取り付けられ、チューブ状容器の胴部４１００の頂部４６１を閉塞可能とする部材である。注出口部４５０は、チューブ状容器の胴部４１００の高さ方向に直交する平板状の閉塞部４５１を備える。図２３、図２４においては、胴部の高さ方向とは、胴部４１００の一端に位置する底部４６２と胴部４１００の他端に取り付けられた注出口部４５０とを結ぶ胴部４１００の軸線方向のことである。
　閉塞部４５１は、一例として円板形状であるが、平板状であれば形状は限定されず、楕円、長円、多角形等であってもよい。注出口部４５０の材料は、特に限定されないが、低密度ポリエチレン等の樹脂材料を好適に用いることができる。また、胴部４１００と共に注出口部４５０にもバリア機能を付与した材料を用いることで、チューブ状容器４３００全体のバリア機能が向上し、内容物の品質をより保護することができる。閉塞部４５１を平板状に形成した注出口部４５０は、テーパ形状に形成された従来技術に係る注出口部４５０と比較して、使用する材料を低減することができる。
　閉塞部４５１は、一例として略中心部に円環状のハーフカット４５２を有し、ハーフカット４５２の内側にプルリング４５３を備える。閉塞部４５１が、ハーフカット４５２とプルリング４５３とを備えることにより、チューブ状容器４３００の使用者は、プルリング４５３を引っ張りハーフカット４５２に沿って閉塞部４５１の一部を除去することで、閉塞部４５１に内容物を取り出すための開口を形成することができる。なお、ハーフカット４５２とプルリング４５３とを設けずに、閉塞部４５１に内容物を取り出すための開口をあらかじめ形成してもよい。
　チューブ状容器の胴部４１００の頂部４６１は、注出口部４５０の周縁部において、注出口部４５０のチューブ状容器の胴部４１００の底部４６２側とは反対側の面に取り付けられている。図２４では、チューブ状容器の胴部４１００の頂部４６１は、閉塞部４５１の端縁（周縁部）において、閉塞部４５１のチューブ状容器の胴部４１００の底部４６２側とは反対側の面に接着されている。よって、胴部４１００の筒状形成のための胴部シール部、底部４６２、および注出口部４５０との取り付け部分において、紙層４２０の端面４４１に内容物が触れることがなく、胴部４１００を用いたチューブ状容器４３００全体として、紙層４２０の端面４４１が内容物に触れることがない。
　チューブ状容器の胴部４１００と閉塞部４５１との接着方法は、特に限定されないが、例えば積層シート４１０の最内層にポリエチレンを含んだ第２シーラント層を設けるとともにポリエチレンを含んだ材料で注出口部４５０を形成して、これらを熱溶着する方法を用いることができる。
　ヒンジキャップ（図示せず）は、注出口部４５０に取り付けられ、注出口部４５０に形成された開口の閉塞および開放を可能にする部材である。
　なお、注出口部４５０に形成された開口の閉塞および開放を実現するための形態はヒンジキャップに限定されず、例えば、注出口部４５０に設けた外ネジを有する円筒部と、この外ネジに螺着可能な内ネジを備えるキャップとを含む形態としてもよい。
　チューブ状容器４３００では、注出口部４５０がチューブ状容器の胴部４１００の高さ方向に直交する平板状の閉塞部４５１を備えるとともに、チューブ状容器の胴部４１００の頂部４６１は、閉塞部４５１の端縁において、閉塞部４５１のチューブ状容器の胴部４１００の底部４６２側とは反対側の面に接着されている。このため、指等で胴部４１００を閉塞部４５１の端縁で折り曲げることにより、胴部４１００にわずかに残った内容物を、閉塞部４５１の内方側の平面と胴部４１００の内面とで挟み込むことにより注出口部４５０の開口の周辺へ向かって押し出すことができる。
　また、注出口部４５０の閉塞部４５１は平板状であるため、従来技術のようにテーパ形状に形成された注出口部４５０とは異なり、内方側に内容物の残留を可能とする空間を有さない。このため、注出口部４５０の開口の周辺へ向かって押し出された内容物を、胴部４１００および注出口部４５０の内部へ残留させることなく開口から絞り出すことができる。この結果、容器内部における内容物の残留を抑制することができる。
　なお、チューブ状容器４３００では、上述のように、胴部４１００を折り曲げながら内容物を絞り出すことで内容物の残留を抑制することができる。このため、胴部を容易に折り曲げることが可能となる、剛性が低い（コシが強くない）積層シート４１０で胴部を形成することが好ましい。
　上述したとおり、チューブ状容器の胴部４１００を構成する積層シート４１０の厚みを３０μｍ以上３００μｍ以下とすることで、その積層シート４１０より構成されるチューブ状容器の胴部４１００を用いたチューブ状容器４３００において、軽い力で内容物を絞り出しやすく、内容物の残留を抑制できる。また、チューブ状容器の胴部４１００を容易に折り曲げることも可能となる。
　また、キャップとして、上述のヒンジキャップを設けると、閉塞部４５１と螺合し、回転させて開栓するキャップを設ける場合に比べて、開栓時に手でつかまれる胴部に要求される捩じれに対する剛性を低減できるので、剛性が低い積層シート４１０を採用しやすく好ましい。
　＜第５実施形態＞
　胴部に樹脂と紙を用いるチューブ容器の場合、資源の再利用の観点から、フィルムと紙とを分離して廃棄できることが好ましい。しかしながら、従来検討されてきた胴部を構成する素材の一部に紙を用いるチューブ容器は、フィルムと紙との分離ができなかった。
　本実施形態は、胴部を構成するフィルムと紙とを分離可能なチューブ容器を提供する。
　本実施形態に係るチューブ容器は、図１１及び図１２に示した第３実施形態に係るチューブ容器と同様に構成された、チューブ状の胴部と、胴部に取り付けられた注出口部とを備える。ただし、胴部を構成するシートが、第３実施形態に係る胴部を構成するシートとは異なっている。
　図２５～図２９は、チューブ容器の胴部を構成するシートの一例を示す断面図であり、図３０は、チューブ容器の胴部の横断面図である。
　チューブ容器の胴部は、シート５４１により構成される。シート５４１は、紙層１３２の一方面側に、基材フィルム層１３３、バリア層１３４及びシーラント層１３５をこの順に積層し、紙層１３２の他方面側に、紙保護層１３７を積層し、更に紙保護層１３７上にインキ層１３８及びオーバーコートニス層１３９を積層した多層シートである。各層間には各層同士を接着する接着剤が使用されてもよい。
　紙層１３２と基材フィルム層１３３とはその間で易剥離性を有する。すなわち、紙層１３２と基材フィルム層１３３との間の剥離強度は他の層間における剥離強度と比べて弱く設計されており、紙層１３２と基材フィルム層１３３とは剥離可能である。紙層１３２と基材フィルム層１３３とを剥離することで、シート５４１から紙層１３２および紙層１３２上に積層される層（図２５～図２９において紙保護層１３７、インキ層１３８、オーバーコートニス層１３９）を分離できる。紙層１３２と基材フィルム層１３３との剥離強度は０．５Ｎ／１５ｍｍ以上１０Ｎ／１５ｍｍ以下であり、１Ｎ／１５ｍｍ以上３Ｎ／１５ｍｍ以下であることがより好ましい。剥離強度が０．５Ｎ／１５ｍｍ未満の場合、接着強度が弱く、チューブ容器５１００の使用中に紙層１３２が意図せず剥離してしまう可能性があり、１０Ｎ／１５ｍｍを超える場合、剥離強度が強く、紙層１３２と基材フィルム層１３３の分離が困難となる。
　尚、紙層１３２、基材フィルム層１３３、バリア層１３４、シーラント層１３５、紙保護層１３７、インキ層１３８及びオーバーコートニス層１３９には、第１実施形態で説明した各層の構成を適用できる。また、胴部を構成するシート５４１の総厚や、紙（パルプ繊維）の含有割合は、第１実施形態と同様の範囲内で設定することができる。シート５４１から、紙層１３２及びシーラント層１３５以外の１層以上を省略しても良い。
　本実施形態において、紙層１３２に用いる紙の坪量は、３０～３００ｇ／ｍ２であり、５０～１７０ｇ／ｍ２であることが好ましい。また、本実施形態におけるシーラント層１３５は、貼り合わせ部５０７および注出口部と胴部との溶着のために設けられる層である。本実施形態において、紙保護層１３７の厚みは、０．２～５０μｍであることが好ましく、０．５～２０μｍであることがより好ましい。
　次に、紙層１３２と基材フィルム層１３３との間に易剥離性を付与する方法を説明する。易剥離性を付与する一例として、図２５のように、紙層１３２と基材フィルム層１３３との間に、易剥離層５３６ａを積層する方法がある。易剥離層５３６ａは、例えば、イージーピール材や疑似接着剤などを含む層であり、紙層１３２と基材フィルム層１３３との間の剥離強度を脆弱にするために設けられる。以下に、易剥離層５３６ａとして、イージーピール材および疑似接着剤を用いた場合について説明する。
　（ＥＰ材を用いる方法）
　紙層１３２と基材フィルム層１３３との間に積層される易剥離層５３６ａとして、イージーピール（ＥＰ）材からなるＥＰ層が積層される。剥離強度が０．５Ｎ／１５ｍｍ以上１０Ｎ／１５ｍｍ以下のＥＰ材を用いることで、紙層１３２と基材フィルム層１３３との間の剥離強度を０．５Ｎ／１５ｍｍ以上１０Ｎ／１５ｍｍ以下とすることができ、紙層１３２と基材フィルム層１３３とは剥離可能になる。なお、紙層１３２と基材フィルム層１３３との間の剥離強度はＥＰ材の剥離強度と略等しくなる。そのため、ＥＰ材の剥離強度を調整することで、紙層１３２と基材フィルム層１３３との間の剥離強度を好適に設定することができる。ＥＰ材としては、イージーピールフィルムを用いる、または、凝集力の弱いホットメルト材等が挙げられる。
　（疑似接着剤を用いる方法）
　紙層１３２と基材フィルム層１３３との接着において、感圧接着剤や再剥離粘着剤のような疑似接着剤が使用される。このとき、塗布された疑似接着剤が易剥離層５３６ａに相当する。これらの疑似接着剤の材料および塗布量は、紙層１３２と基材フィルム層１３３との間の剥離強度が０．５Ｎ／１５ｍｍ以上１０Ｎ／１５ｍｍ以下となるように、適宜選定、調整する。これにより、紙層１３２と基材フィルム層１３３との間の剥離強度を好適に設定でき、紙層１３２と基材フィルム層１３３とは剥離可能になる。
　また、紙層１３２と基材フィルム層１３３との間に易剥離性を付与する他の方法として、例えば、図２６～図２８のように、紙層１３２と基材フィルム層１３３との間に剥離性ニスや易接着性ニスをパターンコートすることで、紙層１３２と基材フィルム層１３３との間の剥離強度を脆弱にする方法がある。以下に、剥離性ニスや易接着性ニスをパターンコートする場合について説明する。
　（剥離性ニスをパターンコートする方法）
　図２６のように、紙層１３２の基材フィルム層１３３側の面および、基材フィルム層１３３の紙層１３２側の面の少なくとも一方に、剥離性を有するニス（剥離性ニス）３６ｂがパターンコートされ、接着剤で紙層１３２と基材フィルム層１３３とが接着される。剥離性ニス５３６ｂの塗布量および塗布パターンは、紙層１３２と基材フィルム層１３３との間の剥離強度が０．５Ｎ／１５ｍｍ以上１０Ｎ／１５ｍｍ以下となるように、適宜調整される。これにより、紙層１３２と基材フィルム層１３３との間の剥離強度を好適に設定でき、紙層１３２と基材フィルム層１３３とは剥離可能になる。基材フィルム層１３３と紙層１３２をラミネートする際、基材フィルム層１３３と紙層１３２に対して強接着し、剥離性ニスとは強接着しない熱可塑性樹脂でエクストルーダーしても良い。
　（易接着性ニスをパターンコートする方法）
　図２７および図２８のように、紙層１３２の基材フィルム層１３３側の面に、基材フィルム層１３３と同一の材料からなるフィルム層５３６ｃが積層され、基材フィルム層１３３の紙層１３２側の面および、フィルム層５３６ｃの基材フィルム層１３３側の面の少なくとも一方に、易接着性を有するニス（易接着性ニス）３６ｄがパターンコートされる。さらに、易接着性ニス５３６ｄに隣接して樹脂層５３６ｆが積層される。樹脂層５３６ｆは、易接着性ニス５３６ｄと強融着し、基材フィルム層１３３（フィルム層５３６ｃ）と融着しない特性を有しており、かつ、基材フィルム層１３３（フィルム層５３６ｃ）との剥離強度が０．５Ｎ／１５ｍｍ以上１０Ｎ／１５ｍｍ以下となる材料から構成される。これにより、紙層１３２と基材フィルム層１３３は、フィルム層５３６ｃと樹脂層５３６ｆとが、あるいは、樹脂層５３６ｆと基材フィルム層１３３とが剥離することで、剥離可能となる。なお、紙層１３２と基材フィルム層１３３との間の剥離強度は、樹脂層５３６ｆと基材フィルム層１３３（フィルム層５３６ｃ）との剥離強度と略等しくなる。そのため、樹脂層５３６ｆおよび基材フィルム層１３３（フィルム層５３６ｃ）の材料を適宜選定することで、紙層１３２と基材フィルム層１３３との間の剥離強度を好適に設定することができる。
　また、紙層１３２と基材フィルム層１３３との間に易剥離性を付与する他の方法として、例えば、特定の特性を有する紙を紙層１３２に用いる方法がある。この場合、紙層１３２と基材フィルム層１３３との接着には、他の層間の接着でも用いられるような、一般的な接着剤５３６ｅを用いることができる。以下に、特定の特性を有する紙を紙層１３２に用いる場合について、図２９を用いて説明する。
　（紙層の表面平滑度で調整する方法）
　紙層１３２として、表面平滑度がＪＩＳＰ８１１９に規定されるベック式平滑度において２０～３００秒である紙を用いる。当該平滑度を有する紙層１３２の表面は微細な凹凸形状を有しており、紙層１３２と、基材フィルム層１３３または基材フィルム層１３３上に塗布される接着剤５３６ｅとは、点で接触するため接着面積が小さくなり、剥離強度も小さくなる。このように、表面平滑度が２０～３００秒である紙を用いることで、紙層１３２と基材フィルム層１３３との間の剥離強度が０．５Ｎ／１５ｍｍ以上１０Ｎ／１５ｍｍ以下とすることができ、紙層１３２と基材フィルム層１３３とは剥離可能になる。また、紙層１３２と基材フィルム層１３３とを貼り合わせるために用いられる接着剤５３６ｅとしては、例えば、ポリオレフィン系樹脂が挙げられ、厚みは５μｍ以上１００μｍ以下が好ましく、１０μｍ以上５０μｍ以下がより好ましい。１０μｍ未満では、紙層１３２と基材フィルム層１３３との間の剥離強度が弱く、１００μｍを超えると、剥離強度が強すぎて易剥離ではなくなる。このように、紙層１３２と基材フィルム層１３３との間の剥離強度は、紙の表面平滑度および接着剤の材料や厚みを調整することで、好適に設定することができる。
　上述した紙層１３２と基材フィルム層１３３との間に易剥離性を付与する方法は一例であり、紙層１３２と基材フィルム層１３３との間の剥離強度が０．５Ｎ／１５ｍｍ以上１０Ｎ／１５ｍｍ以下となるのであれば、上述の方法に限定されない。また、上述の方法を適宜組み合わせることで、紙層１３２と基材フィルム層１３３との間の剥離強度を調節してもよい。
　図３０を用いて、チューブ容器５１００の胴部５０１から紙層１３２を分離する方法について説明する。図３０において、Ａは紙層１３２および紙層１３２上に積層される層であり、胴部５０１から分離される層である。図３０（ａ）は、分離前の様子を表す。この状態から、貼り合わせ部５０７を起点として胴部５０１から紙層１３２を剥離させ（図３０（ｂ））、そのまま胴部５０１のフィルムの外周に沿って剥離を進め、最終的に胴部５０１から紙層１３２および紙層１３２上に積層される層を分離する（図３０（ｃ））。また、貼り合わせ部５０７の一部にノッチを形成してもよい。ノッチを形成することで、紙層１３２と基材フィルム層１３３の分離のきっかけとなり、紙層１３２と基材フィルム層１３３との剥離をさらに容易にすることができる。ノッチは、紙層１３２および紙層１３２上に積層される層のみに設けられてもよいし、シート５４１を構成する全ての層に設けられてもよい。
　以上説明したように、本実施形態においては、紙層１３２と基材フィルム層１３３との間の剥離強度が０．５Ｎ／１５ｍｍ以上１０Ｎ／１５ｍｍ以下であるため、貼り合わせ部５０７を起点として胴部５０１から紙層１３２を分離することができ、かつ、チューブ容器５１００の使用中に紙層１３２が意図せず剥離してしまうことがない。従って、本実施形態によれば、胴部５０１を構成するフィルムと紙とを分離可能なチューブ容器５１００を提供することができる。
　また、紙層１３２と基材フィルム層１３３との間の剥離強度が１Ｎ／１５ｍｍ以上３Ｎ／１５ｍｍ以下であれば、さらに胴部５０１から紙層１３２を容易に分離することができる。
　本実施形態に係るチューブ容器は、次の通りである。
　［１］紙層と基材フィルム層とシーラント層とを順に有する厚さ３０μｍ以上３００μｍ以下のシートで形成され、一方端が閉塞されたチューブ状の胴部と、
　前記胴部の他方端に取り付けられた注出口部とを備え、
　前記紙層と前記基材フィルム層とを剥離する際の剥離強度が０．５Ｎ／１５ｍｍ以上１０Ｎ／１５ｍｍ以下である、チューブ容器。
　［２］前記剥離強度が、１Ｎ／１５ｍｍ以上３Ｎ／１５ｍｍ以下である、項目［１］に記載のチューブ容器。
　［３］前記紙層と前記基材フィルム層との間にイージーピール材が積層される、項目［１］または［２］に記載のチューブ容器。
　［４］前記紙層の前記基材フィルム層側の面および、前記基材フィルム層の前記紙層側の面の少なくとも一方に、剥離性を有するニスがパターンコートされる、項目［１］または［２］に記載のチューブ容器。
　［５］前記紙層の前記基材フィルム層側の面に、前記基材フィルム層と同一の材料からなるフィルム層が積層され、
　前記基材フィルム層の前記紙層側の面および、前記フィルム層の前記基材フィルム層側の面の少なくとも一方に、易接着性を有するニスがパターンコートされ、
　前記易接着性を有するニスと接する位置に、前記易接着性を有するニスと強融着し、前記基材フィルム層と融着しない特性を有する樹脂層が積層される、項目［１］または［２］に記載のチューブ容器。
　［６］前記紙層と前記基材フィルム層とが、感圧接着剤または再剥離粘着剤で接着されている、項目［１］または［２］に記載のチューブ容器。
　［７］前記紙層の表面のベック平滑度が２０秒以上３００秒以下である、項目［１］または［２］に記載のチューブ容器。
　［８］前記紙層の質量に対する、前記紙層と前記基材フィルム層との剥離後の前記基材フィルム層側に残存する前記紙層の質量が５％以下、または、前記基材フィルム層の質量に対する、前記紙層と前記基材フィルム層との剥離後の前記紙層側に残存する前記基材フィルム層の質量が５％以下である、項目［１］～［７］のいずれかに記載のチューブ容器。
　＜第６実施形態＞
　チューブ容器の胴部は、胴部を構成するシートを筒状にして両端を貼り合わせることで形成される。シートを貼り合わせる方法としては、シートの内面どうしを貼り合わせて溶着する合掌貼り、シートの両端を突き合わせた突付け部をテープ材でシールする突付けテープ貼り、シートの内面と外面とを重ね合わせてテープ材でシールする封筒テープ貼り等がある。しかし、合掌貼りは、貼り合わせ部が胴部から突出するため、使用時に貼り合わせ部が手に当たり、ハンドリング性が悪くなるという問題がある。
　テープ材でシールする突付けテープ貼りや封筒テープ貼りは、合掌貼りと比べて胴部からの貼り合わせ部の突出が少なく、ハンドリング性を考慮すると好ましい。胴部を貼り合わせるためのテープ材には、胴部と溶着可能な樹脂層に加えて、貼り合わせ部のバリア性を確保するためにバリア層が設けられる。このようにテープ材を多層構造にした場合、テープ材の端部から層間に設けられる接着剤が露出してしまい、接着剤が内容物側に溶出する恐れがある。また、テープ材の各層間の界面が露出しているため、胴部を構成するテープ材の層間剥離が生じる恐れがある。
　本実施形態は、ハンドリング性に優れ、テープ材端部からの接着剤の溶出、及びテープ材の層間剥離を抑制することができる、チューブ容器を提供する。
　図３１は、実施形態に係るチューブ容器の概略構成を示す正面図であり、図３２は、図３１に示したＸＸＸＩＩ－ＸＸＸＩＩラインに沿う端面図であり、図３３は、チューブ容器の胴部を構成するシートの一例を示す断面図である。
　チューブ容器６１００は、チューブ状の胴部６０１と、胴部６０１に取り付けられた注出口部６０２とを備える。
　胴部６０１は、内容物を収容するための部材であり、略平行な対向する一対の端縁を有するシート６４１を筒状として形成される。シート６４１の両端を貼り合わせる方法としては図３２（ａ）に示すような、シート６４１の両端を突き合わせた突付け部をシート６４１の内面からテープ材６２０でシールする突付けテープ貼りや、図３２（ｂ）に示すような、シート６４１の内面と外面とをシート６４１の内面からテープ材６２０で貼り合わせる封筒テープ貼りが用いられる。胴部６０１の一方の端部６０５ａ（図３１における下端）はシールされて閉塞されている。一方、胴部６０１の他方の端部６０５ｂ（図３１における上端）の近傍部分は、折り畳まれた状態で、後述するフランジ部６０４の外面６０８にシールされている。胴部６０１とフランジ部６０４との溶着部には、胴部６０１を構成するシート６４１が折り畳まれてなるプリーツ６１２が複数形成される。また、胴部６０１には、貼り合わせ部６０７（背貼り部）が形成される。図３１における上下方向の胴部６０１の長さは、例えば、５０～２５０ｍｍとすることができる。
　チューブ容器６１００の胴部６０１を構成するシート６４１は、図３３に示すように、紙層１３２の一方面側に、基材フィルム層１３３、バリア層１３４及びシーラント層１３５をこの順に積層し、紙層１３２の他方面側に紙保護層１３７を積層した多層シートである。
　尚、紙層１３２、基材フィルム層１３３、バリア層１３４、シーラント層１３５及び紙保護層１３７には、第１実施形態で説明した各層の構成を適用できる。また、胴部６０１を構成するシート６４１の総厚や、紙（パルプ繊維）の含有割合は、第１実施形態と同様の範囲内で設定することができる。シート５４１から、紙層１３２及びシーラント層１３５以外の１層以上を省略しても良い。
　本実施形態において、紙層１３２に用いる紙の坪量は、５０～２００ｇ／ｍ２であることが好ましく、７０～１５０ｇ／ｍ２であることがより好ましい。バリア層１３４には、例えば、バリアフィルムであるＧＬ－ＲＤ（凸版印刷株式会社製）を用いることができる。また、基材フィルム層１３３には、例えば、ＯＮＢＣ（ユニチカ株式会社製）を用いることができる。本実施形態におけるシーラント層１３５は、貼り合わせ部６０７におけるテープ材６２０と胴部６０１との溶着および注出口部６０２と胴部６０１との溶着のために設けられる層である。本実施形態において、紙保護層１３７の厚みは、０．２～５０μｍであることが好ましく、０．５～２０μｍであることがより好ましい。紙層１３２と紙保護層１３７との間にはインキ層が設けられてもよい。また、紙保護層１３７とインキ層の積層順は逆であってもよく、この場合、耐摩性等を付与するために、インキ層上に第１実施形態で説明したオーバーコートニス層を積層してもよい。さらに、各層間には各層どうしを接着する接着剤が使用さてもよい。
　図３４～図３６を用いて、テープ材６２０を用いたシート６４１の両端の貼り合わせについて説明する。図３４及び図３５は、テープ材を胴部に貼付する前の状態を説明する図であり、図３６は、テープ材を胴部に貼付した後の状態を説明する図である。
　テープ材６２０は、第１の樹脂層６２１、第２の樹脂層６２２、及び基材６２３を備える。テープ材６２０を、シート６４１の一対の端縁及び／又はその近傍を含むようにシーラント層１３５に溶着することで、胴部６０１を形成することができる。基材６２３は帯状の形状を有し、基材６２３の一方の面が第１の樹脂層６２１により被覆され、他方の面が第２の樹脂層６２２により被覆されている。テープ材６２０を胴部６０１に溶着するとき、基材６２３の胴部６０１側に積層されるのが第１の樹脂層６２１であり、胴部６０１の反対側に積層されるのが第２の樹脂層６２２である。
　第１の樹脂層６２１は、胴部６０１のシーラント層１３５と溶着可能な層であり、第１の樹脂層６２１の厚みは、溶着前の状態において、１０μｍ以上７０μｍ以下であり、２０μｍ以上５０μｍ以下がより好ましい。第１の樹脂層６２１の材料は胴部６０１のシーラント層１３５と溶着可能であれば特に限定されず、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、環状ポリオレフィン、ポリエステル等の熱可塑性樹脂を用いることができる。特に、シーラント層１３５に用いる熱可塑性樹脂と同じ材質であることが好ましく、第１の樹脂層６２１に用いる熱可塑性樹脂とシーラント層１３５に用いる熱可塑性樹脂層とを同じにすることにより、胴部６０１とテープ材６２０とのシール強度を向上させることができる。
　第２の樹脂層６２２の厚みは、溶着前の状態において、１０μｍ以上７０μｍ以下であり、２０μｍ以上５０μｍ以下がより好ましい。第２の樹脂層６２２材料は、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、環状ポリオレフィン、ポリエステル等の熱可塑性樹脂を用いることができる。特に、第１の樹脂層６２１に用いる熱可塑性樹脂と同じ材質であることが好ましい。
　基材６２３は、バリア性や遮光性を有する機能層であり、例えば、ポリプロピレン等の延伸フィルムやアルミニウム等の金属蒸着膜、アルミニウム等の金属箔などから、所望する機能に合わせて適宜択して用いることができる。基材６２３は、単層でも多層であってもよく、基材６２３の厚みは、例えば、９～４０μｍである。基材６２３として透明バリアフィルムを用いる場合、例えば、ＧＬ－ＲＤ、ＧＬ－ＡＲＨ、ＧＬ－ＡＥ、ＧＬ－ＡＮ、ＧＸ（凸版印刷株式会社製）を適宜選択して用いることができる。
　テープ材６２０とシート６４１とは、シールバーを用いてヒートシールにより溶着される。シールバーは、テープ材６２０よりも幅が広く、すなわち、テープ材６２０を覆うように加熱可能な加熱部を有する。そのため、図３４に記載のテープ材６２０のように、端面から基材６２３が露出したテープ材６２０であっても、溶着後は図３５のように、溶着時に溶解した第１の樹脂層６２１または第２の樹脂層６２２の樹脂により、テープ材６２０の端面が被覆（保護）される。そのため、テープ材の端部から層間の接着剤がチューブ容器内に溶出してしまうのを抑制でき、チューブ容器６１００の内容物の味や色味が低下してしまうことを抑制できる。また、テープ材６２０の層間剥離が生じるのを抑制することができる。
　なお、図３６に記載したテープ材６２０のように、溶着前の状態において、端面が端面樹脂６２４で覆われていてもよい。この場合においても、第１の樹脂層６２１の厚みは、溶着前の状態において、１０μｍ以上７０μｍ以下であり、３０μｍ以上５０μｍ以下がより好ましく、また、第２の樹脂層６２２の厚みは、１０μｍ以上７０μｍ以下であり、３０μｍ以上５０μｍ以下がより好ましい。このとき、溶着に用いられるシールバーは、テープ材６２０よりも幅が狭くてもよい。幅の狭いシールバーを用いた場合でも、予めテープ材６２０の端面が端面樹脂６２４で覆われているため、溶着後においても図３５のようにテープ材６２０の端面が被覆（保護）される。図３６に記載のテープ材６２０は、例えば、超音波スリットにより作製でき、このとき、端面樹脂６２４は、第１の樹脂層６２１または第２の樹脂層６２２と同一の材料で構成される。
　以上、説明したように、本実施形態におけるチューブ容器６１００において、胴部６０１に貼付されたテープ材６２０の端面は、テープ材６２０の溶着時に溶解した第１の樹脂層６２１または第２の樹脂層６２２の樹脂により被覆される。そのため、テープ材が多層構造であったとしても、テープ材の端部から層間の接着剤が溶出してしまうのを抑制でき、また、テープ材の層間剥離が生じるのを抑制できる。
　また、テープ材６２０の基材６２３はバリア性を有する。これにより、チューブ容器６１００のシート６４１の接合部のバリア性が向上する。
　また、溶着前の状態において、テープ材６２０の第１の樹脂層６２１および第２の樹脂層６２２の厚みはいずれも１０μｍ以上７０μｍ以下であり、かつ、テープ材６２０は、テープ材６２０よりも幅広のシールバーを用いて溶着される。そのため、溶着時に溶解した第１の樹脂層６２１または第２の樹脂層６２２の樹脂により、テープ材６２０の端面が被覆（保護）することができる。
　また、テープ材６２０の端面は、溶着前の状態において、端面樹脂６２４で覆われていてもよい。これにより、テープ材６２０よりも幅の狭いシールバーを用いて溶着を行った場合でも、テープ材６２０の溶着時に融解した第１の樹脂層６２１または第２の樹脂層６２２の樹脂によりテープ材６２０の端面を被覆することができる。
　本実施形態に係るチューブ容器の製造方法は、以下の通りである。
　［１］対向する一対の端縁を有するシートを筒状とし、前記シートの内面における前記一対の端縁のそれぞれに沿う部分にテープ材が貼り合わされた胴部と、前記胴部の一方端に取り付けられた注出口部とを備えるチューブ容器の製造方法であって、
　前記テープ材は、
　　バリア性を有する帯状の基材と、
　　前記基材の前記胴部側に積層される第１の樹脂と、
　　前記基材の前記胴部の反対側に積層される第２の樹脂と、を備え、
　前記第１の樹脂層は１０μｍ以上７０μｍ以下であり、
　前記第２の樹脂層は１０μｍ以上７０μｍ以下であり、
　前記テープ材よりも幅が広いシールバーによって、前記テープ材と前記胴部とをヒートシールする、チューブ容器の製造方法。
　［２］対向する一対の端縁を有するシートを筒状とし、前記シートの内面における前記一対の端縁のそれぞれに沿う部分にテープ材が貼り合わされた胴部と、前記胴部の一方端に取り付けられた注出口部とを備えるチューブ容器の製造方法であって、
　前記テープ材は、
　　バリア性を有する帯状の基材と、
　　前記基材の前記胴部側に積層される第１の樹脂と、
　　前記基材の前記胴部の反対側に積層される第２の樹脂と、を備え、
　前記第１の樹脂層は１０μｍ以上７０μｍ以下であり、
　前記第２の樹脂層は１０μｍ以上７０μｍ以下であり、
　前記テープ材の端面は、前記第１の樹脂または前記第２の樹脂と同一の樹脂で被覆されており、
　シールバーによって、前記テープ材と前記胴部とをヒートシールする、チューブ容器の製造方法。
　＜第７実施形態＞
　注出口部の平板状の周縁部に、プリーツを備えた上で取り付けられた、紙を含む胴部が、綺麗に形成されず、外観が悪く、その取り付け部分のシール性が安定し難い、という問題がある。
　本実施形態は、注出口部の平板状の周縁部に、プリーツを備えた上で取り付けられた、紙を含む胴部が、綺麗に形成され、外観が良く、その取り付け部分のシール性が安定し易いチューブ状容器を提供する。
　図３７（ａ）は、第７実施形態に係るチューブ状容器７１００の胴部７２０と注出口部７１０を取り付ける前の状態の、胴部７２０の他端７２１近傍と注出口部７１０の正面斜視図である。図３７（ｂ）は、第７実施形態に係るチューブ状容器７１００の胴部７２０の他端７２１をフランジ部７１２の周縁部７１３上で折り畳んで溶着加工を施した状態の、胴部７２０の他端７２１近傍と注出口部７１０の正面斜視図である。図３８（ａ）は、第７実施形態に係るチューブ状容器７１００の正面図である。図３８（ｂ）は、第７実施形態に係るチューブ状容器７１００の側面図である。図３９は、図３８（ｂ）の注出口部７１０近傍のＧ－Ｇ線における拡大断面図である。図４０（ａ）は、第７実施形態に係るチューブ状容器７１００の平面図である。図４０（ｂ）は、図４０（ａ）のＨ－Ｈ線拡大断面図である。
　図３８に示されるように、チューブ状容器７１００は、一端が閉塞された胴部７２０と、胴部７２０の他端７２１に取り付けられた注出口部７１０とを含み、内容物（図示せず）が収容されている。図３８では、上記胴部７２０の一端はチューブ状容器７１００の底部７２７である。
　胴部７２０は、坪量が３０ｇ／ｍ２より厚く３００ｇ／ｍ２より薄い紙を含む積層シート７５０により形成されている。胴部７２０は、例えば、略平行な一対の端縁を有する積層シート７５０を横断面形状が略円形の筒状に形成しつつ、積層シート７５０の一対の端縁のそれぞれを含む帯状の部分の内面同士を合掌状に突き合わせて溶着させることにより背貼りシール部７２６（図３７、図３８では図示せず）が形成される。胴部７２０は、製袋機やピロー・スティック包装機などを用いて作製することができる。ここで、「横断面形状」とは、図３８のチューブ状容器７１００の中心軸Ｘに直交する平面（横断面）における胴部７２０の断面形状を意味する。
　底部７２７における積層シート７５０同士の接着方法は、特に限定されないが、例えば対向させた積層シート７５０の最内層同士の間にポリエチレンを含んだ接着層を設けて、これらを熱溶着する方法を用いることができる。
　図３７、図３８に示されるように、注出口部７１０は、筒状の注出筒部７１１と、注出筒部７１１の一方端に接続され、胴部７２０の高さ方向に直交する平板状であるフランジ部７１２を有する。フランジ部７１２は、注出筒部７１１の一端から外方に延出する部分である。フランジ部７１２の周縁部７１３は、胴部７２０の高さ方向から見た形状が略円形である。また、胴部７２０の他端７２１は、フランジ部７１２の周縁部７１３において、フランジ部７１２の胴部７２０の一端側とは反対側の面に取り付けられている。ここで、「高さ方向」とは、図３８のチューブ状容器７１００の中心軸Ｘの方向を意味する。
　注出口部７１０の材料は、特に限定されないが、低密度ポリエチレン等の樹脂材料を好適に用いることができる。また、胴部７２０と共に注出口部７１０にもバリア機能を付与した材料を用いることで、チューブ状容器７１００全体のバリア機能が向上し、内容物の品質をより保護することができる。フランジ部７１２を平板状に形成した注出口部７１０は、テーパ形状に形成された従来技術に係る注出口部７１０と比較して、使用する材料を低減することができる。
　フランジ部７１２は平板状であるため、従来技術のようにテーパ形状に形成されたフランジ部７１２とは異なり、内方側に内容物の残留を可能とする空間を有さない。このため、指等で胴部７２０をフランジ部７１２の端縁で折り曲げることにより、胴部７２０にわずかに残った内容物を、フランジ部７１２の内方側の平面と胴部７２０の内面とで挟み込むことにより注出口部７１０の開口の周辺へ向かって押し出すことができる。また、注出口部７１０の開口の周辺へ向かって押し出された内容物を、胴部７２０および注出口部７１０の内部へ残留させることなく開口から絞り出すことができる。この結果、容器内部における内容物の残留を抑制することができる。
　なお、上述のように、胴部７２０を折り曲げながら内容物を絞り出すことで内容物の残留を抑制することができる。このため、胴部７２０を容易に折り曲げることが可能となる、剛性が低い（コシが強くない）積層シート７５０で胴部７２０を形成することが好ましい。
　胴部７２０を構成する積層シート７５０の厚みを３０μｍ以上３００μｍ以下とすることで、チューブ状容器７１００の胴部７２０を容易に折り曲げることが可能となるため、容易に成型することができるととともに、軽い力で内容物を絞り出しやすく、内容物の残留を抑制できる。
　図３９に示されるように、胴部７２０の高さ方向に直交する平板状であるフランジ部７１２の周縁部７１３において、フランジ部７１２の胴部７２０の一端側とは反対側の面に、胴部７２０の他端７２１が取り付けられている。また、図４０（ｂ）に示されるように、胴部７２０の他端７２１は、積層シート７５０の内面同士が互いに接するように折り込まれたプリーツ７２３を形成させながら周縁部７１３に取り付けられている。このプリーツ７２３は、フランジ部７１２の周縁部上の胴部７２０の他端７２１の外面に一方向（右方向または左方向）に折り畳まれて、フランジ部７１２の周縁部上の胴部７２０の他端７２１の外面同士がシールされている。プリーツ７２３を一方向に折り畳むことで、より安定した綺麗なプリーツ７２３を形成することが可能となる。ここで「周縁部上」とは、周縁部７１３の胴部７２０の一端側とは反対側の面を意味する。また、「胴部の他端の外面」とは、胴部７２０の他端７２１の内容物と反対側の面を意味する。
　また、図３７に示されるように、胴部７２０の他端７２１は、第１の罫線７２４および第２の罫線７２５を有し、第１の罫線７２４および第２の罫線７２５に沿って折り曲げられて、フランジ部７１２の周縁部上の胴部７２０の他端７２１の外面に折り畳まれたプリーツ７２３を形成させながら周縁部７１３に取り付けられている。
　図３７（ａ）は、第１の罫線７２４と第２の罫線７２５が形成された胴部７２０と注出口部７１０を離して示されている。しかし、後述するように、チューブ状容器７１００の製造方法によっては、注出口部７１０が装着されたマンドレルに挿入された胴部７２０に第１の罫線７２４と第２の罫線７２５が形成されている。
　図３７（ａ）に示されるように、第１の罫線７２４は、山折り線で、胴部７２０の中心側に折り曲げてフランジ部７１２の周縁部７１３に取り付けるために胴部７２０の周方向に形成されている。例えば、胴部７２０の周方向に直線状に形成されている。
　第２の罫線７２５は、１本の山折り線７２５１と２本の谷折り線２５２１、２５２２を１セットとして、その２セット以上が、フランジ部７１２の周縁部７１３の周方向に沿って均等に形成されることで構成される。
　図４１（ａ）は、図３７（ａ）のチューブ状容器７１００の胴部７２０の他端７２１近傍の正面拡大図である。つまり、第７実施形態に係るチューブ状容器７１００の胴部７２０と注出口部７１０を取り付ける前の状態の、胴部７２０の他端７２１近傍の正面拡大図である。図４１（ｂ）は、図３７（ａ）のチューブ状容器７１００の胴部７２０をフランジ部７１２の周縁部７１３上で折り込み加工を施した状態の、胴部７２０の他端７２１近傍の平面拡大図である。図４１（ｃ）は、図３７（ｂ）のチューブ状容器７１００の胴部７２０の他端７２１近傍の平面拡大図である。つまり、第７実施形態に係るチューブ状容器７１００の胴部７２０の他端７２１をフランジ部７１２の周縁部７１３上で折り畳んで溶着加工を施した状態の、胴部７２０の他端７２１近傍の平面拡大図である。
　図４１は、胴部７２０の内周面側を示す。図４１において、注出口部はあえて図示していない。
　図４１（ａ）に示されるように、１本の山折り線７２５１は、胴部７２０の他端側の縁７２２から第１の罫線７２４の一点にかけて第１の罫線７２４に対して略直角に延びる線である。２本の谷折り線２５２１、２５２２は、第１の罫線７２４の前記一点を頂点とし、胴部７２０の他端側の縁７２２を底辺とする二等辺三角形を形成するように、胴部７２０の他端側の縁７２２から第１の罫線７２４の頂点にかけて斜め方向で、１本の山折り線７２５１に対して左右対称に延びる線である。図４１などにおいて、第１の罫線７２４の前記一点から１本の山折り線７２５１に対して左斜め上方向に延びる線を第１の谷折り線２５２１、第１の罫線７２４の前記一点から１本の山折り線７２５１に対して右斜め上方向に延びる線を第２の谷折り線２５２２とする。１本の山折り線７２５１は、第１の谷折り線２５２１と第２の谷折り線２５２２により形成された、胴部７２０の他端側の縁７２２を底辺とする二等辺三角形を２分する線となる。
　フランジ部７１２の周縁部７１３近傍の胴部７２０の外周の長さをＡ、フランジ部７１２の周縁部７１３近傍の胴部７２０の外周の直径をＢ、胴部７２０の他端側の縁７２２から第１の罫線７２４まで第１の罫線７２４に対して略直角に延びる線の長さ（フランジ部７１２の周縁部上への胴部７２０の折り曲げ量）をＣとする（図４１（ａ）参照）。また、胴部７２０の他端側の縁７２２における二等辺三角形の底辺の長さをＤ、１本の山折り線７２５１と前記２本の谷折り線２５２１、２５２２のセット数をＥとする。また、（Ｂ－Ｃ×２）の長さを直径とする円の円周（フランジ部７１２の周縁部上に折り曲げた胴部７２０の他端７２１の縁７２２により形成される円の円周）の長さをＦとしたとき、（Ａ－Ｆ）／Ｅ＝Ｄ、の関係を満たす。
　例えば、フランジ部７１２の周縁部７１３近傍の胴部７２０の外周の長さ（Ａ）が約１１０ｍｍ、フランジ部７１２の周縁部７１３近傍の胴部７２０の外周の直径（Ｂ）が３５ｍｍで、胴部７２０の他端側の縁７２２から第１の罫線７２４まで第１の罫線７２４に対して略直角に延びる線の長さ（Ｃ）を５ｍｍとする。この場合、（Ｂ－Ｃ×２）の長さは２５ｍｍであり、その２５ｍｍを直径とする円の円周の長さ（Ｆ）は約７８．５ｍｍとなる。（Ａ－Ｆ）の長さは約３１．５ｍｍであり、１本の山折り線７２５１とその山折り線７２５１の左右の第１の谷折り線２５２１と第２の谷折り線２５２２のセット数（Ｅ）を１０とした場合、胴部７２０の他端側の縁７２２における二等辺三角形の底辺の長さ（Ｄ）は、（Ａ－Ｆ）／Ｅ、つまり、約３１．５／１０で、約３．２ｍｍとなる。
　胴部７２０は、坪量が３０ｇ／ｍ２より厚く３００ｇ／ｍ２より薄い紙を含み、その胴部７２０の他端７２１に、上記のとおり第１の罫線７２４と第２の罫線７２５が形成され、胴部７２０の他端７２１が、その第１の罫線７２４および第２の罫線７２５に沿って折り曲げられて、フランジ部７１２の周縁部上の胴部７２０の他端７２１の外面に折り畳まれたプリーツ７２３を形成させながらフランジ部７１２の周縁部７１３に取り付けられている。
　よって、注出口部７１０の平板状のフランジ部７１２に、プリーツ７２３が胴部７２０の周方向に沿って均等に形成され、胴部７２０が綺麗に形成され、外観が良く、フランジ部７１２との取り付け部分のシール性が安定し易い。
　また、図２８や図３９に示されるように、注出口部７１０は、一例として略中心部に円環状のハーフカット７１５を有する閉塞部７１４を有し、ハーフカット７１５の内側にプルリング７１６を備える。閉塞部７１４が、ハーフカット７１５とプルリング７１６とを備えることにより、チューブ状容器７１００の使用者は、プルリング７１６を引っ張りハーフカット７１５に沿って閉塞部７１４の一部を除去することで、閉塞部７１４に内容物を取り出すための開口を形成することができる。なお、ハーフカット７１５とプルリング７１６とを設けずに、注出口部７１０に内容物を取り出すための開口をあらかじめ形成してもよい。
　チューブ状容器７１００は、注出口部７１０の注出筒部７１１に着脱可能なキャップ（図示せず）を備えていても良い。着脱可能なキャップとしては例えば、注出口部７１０に取り付けられるヒンジキャップや、螺合により着脱可能なスクリューキャップなどが挙げられる。チューブ状容器７１００が着脱可能なキャップを備える場合、チューブ状容器７１００の開栓後に再封することが容易となる。
　キャップとして、ヒンジキャップを設けると、注出筒部７１１と螺合し、回転させて開栓するキャップを設ける場合に比べて、開栓時に手でつかまれる胴部７２０に要求される捩じれに対する剛性を低減できるので、剛性が低い積層シート７５０を採用しやすく好ましい。
　図４２は、本実施形態に係るチューブ状容器７１００の胴部７２０を構成する積層シート７５０の層構成を示す断面図である。
　胴部７２０は、紙を主体とする積層シート７５０より構成される。積層シート７５０の総厚は、３０μ以上３００μｍ以下であることが好ましい。
　積層シート７５０は、紙層７５１の一方面に、基材フィルム層７５２、バリア層７５３およびシーラント層７５４をこの順に積層し、紙層７５１の他方面に、紙保護層７５５を積層し、紙保護層７５５上にインキ層７５６及びオーバーコートニス層７５７を積層し、熱溶着性コート層７５８をパターンコートした多層シートである。以下、各層の詳細を説明する。
（紙層）
　紙層７５１は、チューブ状容器７１００に強度及びコシを付与する構造層である。紙層７５１を構成する用紙の種類は特に限定されないが、強度、屈曲耐性、印刷適性を備える点で、片艶クラフト紙または両艶クラフト紙を用いることが好ましい。また、紙層７５１を構成する用紙として、必要に応じて、耐水紙または耐油紙を使用しても良い。また、紙層７５１はセルロース繊維を５０％以上含む紙であれば良く、セルロース繊維の他に樹脂繊維を含む混抄紙であっても良い。
　紙層７５１に用いる紙の坪量は、３０ｇ／ｍ２より厚く３００ｇ／ｍ２より薄く、５０ｇ／ｍ２以上２５０ｇ／ｍ２以下であることがより好ましい。紙層７５１に用いる紙の坪量が３０ｇ／ｍ２以下である場合、胴部７２０に第１の罫線７２４と第２の罫線７２５を綺麗に形成させることができず、３００ｇ／ｍ２以上である場合、胴部７２０をフランジ部７１２の周縁部７１３へシールする時に、段差が埋まり難く、リークが発生する。
（基材フィルム層）
　基材フィルム層７５２は、積層シート７５０に耐熱性と物理的強度とを付与する層である。基材フィルム層７５２は、バリア層７５３の基材となる層でもある。基材フィルム層７５２を構成するフィルムの材質は特に限定されないが、耐熱性及び物理的強度の観点から、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド等の延伸フィルムを用いることが好ましい。ただし、基材フィルム層７５２を紙により構成しても良い。
（バリア層）
　バリア層７５３は、酸素や水蒸気等を遮断して、内容物の保存性を向上させる機能層である。バリア層７５３は、例えば、ナイロン、シリカやアルミナ等の無機化合物の蒸着膜、アルミニウム等の金属蒸着膜、アルミニウム等の金属箔、板状鉱物及び／またはバリア性樹脂を含むバリアコート剤の塗膜の１種以上により構成することができる。バリアコート剤に用いるバリア性樹脂としては、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）やポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）等を使用することができ、バリアコート剤にはバリア性樹脂以外のバインダー樹脂が適宜配合される。バリア層７５３は、予め基材フィルム層７５２上に積層されてバリアフィルムを構成していても良いし、単層膜として設けられても良い。
（シーラント層）
　シーラント層７５４の材質は特に限定されないが、ポリプロピレン、ポリエチレン、環状ポリオレフィン、ポリエステル等の熱可塑性樹脂であることが好ましい。シーラント層７５４には、軟化温度が基材フィルム層７５２の軟化温度より２０℃以上低い樹脂を用いる。シーラント層７５４の軟化温度が、基材フィルム層７５２の軟化温度より２０℃以上低くない場合、シール時に基材フィルム層７５２が軟化してピンホールが発生する可能性が高くなるため好ましくない。シーラント層７５４の軟化温度は、基材フィルム層７５２の軟化温度より４０℃以上低いことが好ましい。
　シーラント層７５４に用いる熱可塑性樹脂は、注出口部７１０の材料を構成する熱可塑性樹脂に対して接着性を有するものであれば良いが、注出口部７１０に用いる熱可塑性樹脂と同じ材質であることが好ましい。シーラント層７５４に用いる熱可塑性樹脂と注出口部７１０に用いる熱可塑性樹脂層とを同じにすることにより、胴部７２０と注出口部７１０とのシール強度を向上させることができる。
（紙保護層）
　紙保護層７５５は、積層シート７５０を構成する紙層７５１への内容物や汚れの付着から保護するための層である。紙保護層７５５の材料や形成方法は特に限定されないが、熱可塑性樹脂の押出コートや、耐水剤あるいは耐油剤等のコート剤のコートにより紙保護層７５５を積層することができる。紙保護層７５５の厚みは、０．２～５０μｍであることが好ましく、１～２０μｍであることがより好ましい。紙保護層７５５の厚みが０．２μｍ未満である場合、紙保護層７５５にピンホールが発生する可能性があり、紙層７５１の保護が不十分となる場合がある。また、紙保護層７５５の厚みが５０μｍを超える場合、樹脂使用量や製造コストの面で好ましくない。
（インキ層、オーバーコートニス層）
　インキ層７５６は、各種表示を行うために印刷により施される層であり、オーバーコートニス層７５７は、耐摩性等を付与するための層である。インキ層７５６とオーバーコートニス層７５７の積層順序は図４２と逆であっても良い。また、オーバーコートニス層７５７が紙保護層７５５を兼ねていても良い。
（熱溶着性コート層）
　熱溶着性コート層７５８は、積層シート７５０の外面に熱溶着性を付与するための層である。本実施形態では、積層シート７５０の外面にパターンコート（部分コート）した熱溶着性コート層７５８により、背貼りシール部７２６の外面を胴部７２０の外面にシールしていると共に、胴部７２０の他端７２１に形成されるプリーツ７２３を折り畳んでフランジ部７１２の周縁部上の胴部７２０の他端７２１の外面同士をシールしている。
　熱溶着性コート層７５８を積層シート７５０の表面の一部に設ける場合、シール対象箇所、すなわち、背貼りシール部７２６の外面と胴部７２０の外面とが接触する部分と、胴部７２０の他端７２１に形成されるプリーツ７２３を折り畳んでフランジ部７１２の周縁部上の胴部７２０の他端７２１の外面同士が接触する部分とに熱溶着性コート層７５８が設けられていれば良い。ただし、シール対象箇所において接触する面の一方にのみ熱溶着性コート層７５８を設けても良い。
　熱溶着性コート層７５８は、アクリルポリマー、ポリオレフィン、ポリビニルアセテート、ポリエステル等の熱可塑性樹脂を含むコート剤を塗布し、乾燥させることにより形成することができる。コート剤には、熱可塑性樹脂の他に、ブロッキング防止のための無機物等を配合しても良い。
　熱溶着性コート層７５８を形成するためのコート剤の塗布量は、０．２～４０ｇ／ｍ２であり、３．０～３０ｇ／ｍ２であることが好ましい。コート剤の塗布量が０．２ｇ／ｍ２未満の場合、積層シート７５０の外面同士の接着強度が不足し、背貼りシール部７２６やプリーツ７２３の胴部７２０の他端７２１外面への溶着部分の積層シート７５０が跳ね上がる現象が発生する。一方、コート剤の塗布量が４０ｇ／ｍ２を超える場合、摩擦係数が大きくなり、製袋機等の加工装置に対する機械適性が低下したり、積層シート７５０同士のブロッキングが発生しやすくなったりする。
　熱溶着性コート層７５８は、積層シート７５０の全面に設けても構わないが、積層シート７５０の表面の摩擦係数が大きくなるため、胴部７２０を加工する工程及びその後の工程での機械適性が低下する場合がある。したがって、熱溶着性コート層７５８は、コート剤をパターンコートすることにより、積層シート７５０の表面の一部に設けることが、機械適性の面でより好ましい。
　なお、図４２に示した積層シート７５０の層構成において、基材フィルム層７５２、バリア層７５３、紙保護層７５５、インキ層７５６及びオーバーコートニス層７５７の１層以上を省略しても良い。
　チューブ状容器７１００の製造方法は、チューブ状容器７１００の胴部７２０を形成する工程と胴部７２０を注出口部７１０に取り付ける工程とが含まれる。
　次に、チューブ状容器７１００の胴部７２０を形成する方法について説明する。
　例えば、胴部７２０は、積層シート７５０が搬送装置により搬送されながら順次加工される。横断面形状が略円形の板状の治具に積層シート７５０を巻き付け、一対の端縁のそれぞれを含む帯状の部分同士を重ね合わせる。次に、断面が逆Ｔ字形のガイドを用いて、一対の端縁のそれぞれを含む帯状の部分同士を立ち上げ、それぞれの内面同士をガイドを挟んで合掌状に対向させる。次に、平板状のガイドを用いて、積層シート７５０の内面同士を合掌状に突き合わせた部分を約９０度折り曲げて、３枚の積層シート７５０を重ね合わせた状態とする。この状態で、シールバーを用いてシールすることにより、積層シート７５０の内面同士を溶着させて背貼りシール部７２６を形成すると同時に、熱溶着性コート層７５８により背貼りシール部７２６が胴部７２０の外面に溶着した胴部７２０を形成することができる。
　次に、胴部７２０を注出口部７１０に取り付ける方法について説明する。
　胴部７２０を注出口部７１０に取り付ける方法として、注出口部７１０をマンドレルの上部に装着する工程と、マンドレルに、胴部７２０の高さ方向の長さが前記マンドレルの高さ方向の長さよりも長い胴部７２０を挿入する工程と、胴部７２０をＣの長さ前記マンドレルより出した位置で固定する工程と、胴部７２０に第１の罫線７２４および第２の罫線７２５を形成する工程とを含めることができる。
　例えば、注出口部７１０をマンドレルの上部に装着した後、そのマンドレルに、胴部７２０の高さ方向の長さがマンドレルの高さ方向の長さよりも長い胴部７２０を挿入し、胴部７２０をＣの長さマンドレルより出した位置で固定する。その後、胴部７２０に、雌型の金型にて第１の罫線７２４および第２の罫線７２５を形成する。
　胴部７２０への第１の罫線７２４および第２の罫線７２５の形成については、胴部７２０の融点以下の温度で加熱プレスすることにより、胴部７２０に第１の罫線７２４および第２の罫線７２５を形成することができる。この方法は、胴部７２０に、デッドホールド性の低い材料や、剛性の高い材料を利用するときにも有効である。
　また、胴部７２０を構成する積層シート７５０の最外層に、加熱により軟化する樹脂が用いられる場合、前記加熱プレスにおいて、雄型の金型を使用せずに、胴部７２０が雌型の金型と接触され、胴部７２０におけるその接触部分が熱収縮を起こすことで、第１の罫線７２４および第２の罫線７２５を形成することもできる。こうすることで、プリーツ７２３が周縁部７１３の周方向に沿って均等に形成されて、胴部が綺麗に形成され、フランジ部７１２との取付け部分のシール性の安定し易いチューブ状容器７１００を生産することが可能となる。
　図４３は、第７実施形態に係るチューブ状容器７１００の胴部７２０に第１の罫線７２４と第２の罫線７２５を形成するための金型の一例の正面斜視図である。
　例えば、胴部７２０の他端７２１の形状を雄型として、その雄型と対応する、図４３に示されるような雌型の横断面形状が星形の錐台形状の金型７７０を用いて、胴部７２０の他端７２１に第１の罫線７２４および第２の罫線７２５を形成することができる。
　また、第１の罫線７２４と第２の罫線７２５の形成については、上記のように胴部７２０と周縁部７１３との溶着直前以外に、積層シート７５０のロール原反の状態、またはスリーブの状態などに形成してもよい。積層シート７５０のロール原反の状態で第１の罫線７２４と第２の罫線７２５の形成する場合、雄型と雌型の金型を用いて罫線を形成してもよい。
　上記の通り第１の罫線７２４と第２の罫線７２５を形成後、第１の罫線７２４に沿って胴部７２０の他端７２１を胴部７２０の中心側に折り曲げると共に、図４１（ｂ）に示されるように、第２の罫線７２５の山折り線７２５１と谷折り線２５２１、２５２２に沿って、フランジ部７１２の周縁部７１３において積層シート７５０の内面同士が互いに接するように折り込まれたプリーツ７２３を形成し、図４１（ｃ）に示されるように、例えば第２の谷折り線２５２２に沿って周縁部７１３上の胴部７２０の他端７２１の外面に一方向に折り畳む。次に、胴部７２０の他端７２１の上方から胴部７２０の他端７２１の全体をリング状の加熱圧着手段により加熱および加圧して、プリーツ７２３を周縁部７１３上に溶着する。なお、加熱圧着手段による溶着の具体的な方法としては、熱板プレス、超音波シール、高周波シール、インパルスシール等の方法を用いることができる。また、胴部７２０の他端７２１とフランジ部７１２の周縁部７１３とを、互いに接する外面同士が熱溶着性を有する材料を用いてシールすることができる。例えば胴部７２０を構成する積層シート７５０の最内層にポリエチレンを含んだシーラント層７５４を設けるとともに、ポリエチレンを含んだ材料で注出口部７１０を形成して、これらを熱溶着する方法を用いることができる。
　合掌状に突き合わせて溶着させることにより形成された背貼りシール部７２６により胴部７２０を形成した場合、その背貼りシール部７２６は剛性が高く、プリーツ７２３を形成し難く、シール性も劣るため、図４０（ａ）、（ｂ）に示されるように、その背貼りシール部７２６については、プリーツ７２３を形成させないことが望ましい。合掌状に突き合わせて溶着させることにより形成された背貼りシール部７２６の左右部分は、肉厚差も大きくなるため、わざとプリーツ７２３を形成させて、肉厚の極端な差を回避することも可能である。
　本実施形態に係るチューブ状容器及びその製造方法は、次の通りである。
　［１］一端が閉塞された胴部と、前記胴部の他端に取り付けられた注出口部とを含むチューブ状容器であって、
　前記注出口部は、前記胴部の高さ方向に直交する平板状であるフランジ部を有し、前記フランジ部の周縁部は前記胴部の高さ方向から見た形状が略円形であり、
　前記胴部は、坪量が３０ｇ／ｍ２より厚く３００ｇ／ｍ２より薄い紙を含み、
　前記胴部の他端は、前記フランジ部の周縁部において、前記フランジ部の前記胴部の一端側とは反対側の面に取り付けられており、第１の罫線および第２の罫線を有し、前記第１の罫線および前記第２の罫線に沿って折り曲げられて、前記フランジ部の周縁部上の前記胴部の他端の外面に折り畳まれたプリーツを形成させながら前記フランジ部の周縁部に取り付けられており、
　前記第１の罫線は、山折り線で、前記胴部の中心側に折り曲げて前記フランジ部の周縁部に取り付けるために胴部の周方向に形成されており、
　前記第２の罫線は、１本の山折り線と２本の谷折り線を１セットとして、その２セット以上が、前記フランジ部の周縁部の周方向に沿って均等に形成されることで構成され、
　前記１本の山折り線は、前記胴部の他端側の縁から前記第１の罫線の一点にかけて前記第１の罫線に対して略直角に延びる線であり、
　前記２本の谷折り線は、前記第１の罫線の前記一点を頂点とし、前記胴部の他端側の縁を底辺とする二等辺三角形を形成するように、前記胴部の他端側の縁から前記第１の罫線の頂点にかけて斜め方向で、前記１本の山折り線に対して左右対称に延びる線であり、
　前記フランジ部の周縁部近傍の前記胴部の外周の長さをＡ、前記フランジ部の周縁部近傍の前記胴部の外周の直径をＢ、前記胴部の他端側の縁から前記第１の罫線まで前記第１の罫線に対して略直角に延びる線の長さをＣ、前記胴部の他端側の縁における前記二等辺三角形の底辺の長さをＤ、前記１本の山折り線と前記２本の谷折り線のセット数をＥとし、（Ｂ－Ｃ×２）の長さを直径とする円の円周の長さをＦとしたとき、（Ａ－Ｆ）／Ｅ＝Ｄ、の関係を満たす、ことを特徴とするチューブ状容器。
　［２］前記プリーツは、前記フランジ部の周縁部上の前記胴部の他端の外面に一方向に折り畳まれたことを特徴とする、項目［１］に記載のチューブ状容器。
　［３］項目［１］または［１］に記載のチューブ状容器の製造方法であって、
　注出口部をマンドレルの上部に装着する工程と、
　前記マンドレルに、胴部の高さ方向の長さが前記マンドレルの高さ方向の長さよりも長い胴部を挿入する工程と、
　前記胴部をＣの長さ前記マンドレルより出した位置で固定する工程と、
　前記胴部に第１の罫線および第２の罫線を形成する工程とを含むことを特徴とするチューブ状容器の製造方法。
　［４］前記胴部の融点以下の温度で加熱プレスすることにより、前記胴部に第１の罫線および第２の罫線を形成する工程を含むことを特徴とする、項目［３］に記載のチューブ状容器の製造方法。
　［５］前記胴部は、最外層に加熱により軟化する樹脂が用いられた積層シートにより構成され、前記加熱プレスにおいて、前記胴部が雌型の金型と接触され、前記胴部におけるその接触部分が熱収縮を起こすことで第１の罫線および第２の罫線を形成する工程を含む、項目［４］に記載のチューブ状容器の製造方法。
　＜第８実施形態＞
　胴部は、胴部を構成するシートを筒状にして両端を貼り合わせることで形成される。シートを貼り合わせる方法としては、シートの内面どうしを貼り合わせて溶着する合掌貼り、シートの両端を突き合わせた突付け部をテープ材でシールする突付けテープ貼り、シートの内面と外面とを溶着する封筒貼り等がある。しかし、合掌貼りは、貼り合わせ部が胴部から突出してチューブ容器の外観を損なう。
　突付けテープ貼りは、突付け部の強度が弱くなるためチューブ容器の使用中に紙剥けなどが発生する恐れがあり、耐久性に問題がある。さらに、テープ材には、胴部を構成するシートの最内層と溶着するためのシーラント層に加え、チューブ容器のバリア性を担保するためのバリア層が必要であり、バリア層を貼り合わせるために層間に設けられる接着剤の成分がテープ材の端面から胴部の内部に溶出する問題がある。
　また、シートの内面と外面とを溶着する封筒貼りにおいては、貼り合わせ部の強度は確保できるが、胴部の内側のシートの端面から、シートに含まれる接着剤がチューブ容器内に溶出する恐れがあり、さらに、胴部の内側のシートの端面から紙層に内容物が侵入して内容物がチューブ容器外に漏れ出る恐れがある。
　本実施形態は、美粧性、耐久性、およびバリア性に優れ、かつ、テープ材にバリア層および接着剤が設けられておらず、テープ材およびシートの接着成分の溶出が抑制された、チューブ容器を提供する。
　図４４は、実施形態に係るチューブ容器の概略構成を示す正面図であり、図４５は、図１に示したＸＬＶ－ＸＬＶラインに沿う断面図であり、図４６は、チューブ容器の胴部を構成するシートの一例を示す断面図である。
　チューブ容器８１００は、チューブ状の胴部８０１と、胴部８０１に取り付けられた注出口部８０２と、テープ材８２０とを備える。
　胴部８０１は、内容物を収容するための部材であり、略平行な対向する一対の端縁を有するシート８４１を筒状に丸めて形成される。シート８４１の両端を貼り合わせる方法としては、シート８４１の内面と外面とをテープ材８２０で貼り合わせる封筒貼りが用いられる。胴部８０１の一方の端部８０５ａ（図１における下端）はシールされて閉塞されている。一方、胴部８０１の他方の端部８０５ｂ（図１における上端）の近傍部分は、折り畳まれた状態で、後述するフランジ部８０４の外面８０８にシールされている。胴部８０１とフランジ部８０４との溶着部には、胴部８０１を構成するシート８４１が折り畳まれてなるプリーツ８１２が複数形成される。また、胴部８０１には、オーバーラップ部８０７（背貼り部）が形成される。
　オーバーラップ部８０７は、シート８４１の一方の端縁から所定範囲の部分の最外層に、他方の端縁から所定範囲の部分の最内層がシールされた部分である。オーバーラップ部８０７の胴部８０１の円周方向における幅Ｗは、１．０～８．０ｍｍであり、１．０～３．０ｍｍであることが好ましい。オーバーラップ部の幅が８．０ｍｍを超える場合、オーバーラップ部のコシが強すぎてプリーツ８１２が胴部８０１から突出し、外観を損なう恐れがある。オーバーラップ部８０７の幅が１．０ｍｍ未満の場合、製袋時のバラツキにより、シート８４１の内面と外面とが重ならず、チューブ容器８１００のバリア性および耐久性が損なわれる恐れがある。
　チューブ容器８１００の胴部８０１を構成するシート８４１は、図４６に示すように、紙層１３２の一方面側に、基材フィルム層１３３、バリア層１３４及びシーラント層１３５をこの順に積層し、紙層１３２の他方面側に、インキ層１３８をおよび紙保護層１３７を積層した多層シートである。インキ層１３８と紙保護層１３７の積層順は図３と逆であってもよく、また、各層間には各層どうしを接着する接着剤が使用さてもよい。
　尚、紙層１３２、基材フィルム層１３３、バリア層１３４、シーラント層１３５、紙保護層１３７及びインキ層１３８には、第１実施形態で説明した各層の構成を適用できる。また、胴部８０１を構成するシート８４１の総厚や、紙（パルプ繊維）の含有割合は、第１実施形態と同様の範囲内で設定することができる。シート８４１から、紙層１３２及びシーラント層１３５以外の１層以上を省略しても良い。
　本実施形態において、紙層１３２に用いる紙の坪量は、３０～３００ｇ／ｍ２であり、５０～１５０ｇ／ｍ２であることが好ましい。また、本実施形態において、シーラント層１３５は、オーバーラップ部８０７におけるテープ材８２０と胴部８０１との溶着および注出口部８０２と胴部８０１との溶着のために設けられる層である。
　紙保護層１３７は、シート８４１を構成する紙層１３２への内容物や汚れの付着から保護するための層である。紙保護層１３７の材料は特に限定されないが、胴部８０１のシーラント層１３５と溶着可能な材料により構成されることでオーバーラップ部８０７においてシーラント層１３５と紙保護層１３７とが完全溶着され、オーバーラップ部８０７の捲れを抑制することができ、また、胴部８０１のバリア性および耐久性も高めることができる。紙保護層１３７の形成方法についても特に限定されないが、熱可塑性樹脂の押出コートや、耐水剤あるいは耐油剤等のコート剤のコートにより紙保護層１３７を積層することができる。紙保護層１３７の厚みは、０．２～５０μｍであることが好ましく、０．５～２０μｍであることがより好ましい。紙保護層１３７の厚みが０．２μｍ未満である場合、紙保護層１３７にピンホールが発生する可能性があり、紙層１３２の保護が不十分となる場合がある。また、紙保護層１３７の厚みが５０μｍを超える場合、樹脂使用量や製造コストの面で好ましくない。なお、紙保護層１３７が設けられない場合であっても、シーラント層１３５が紙層１３２の表面と疑似接着し、さらにオーバーラップ部８０７がテープ材８２０で補強されるため、バリア性および耐久性に問題はない。しかし、上述した通り、オーバーラップ部８０７の捲れ抑制およびバリア性および耐久性をさらに高める観点から、紙保護層１３７が設けられるのが好ましい
　インキ層１３８と紙保護層１３７の積層順序が図４６と逆の場合は、耐摩性等を付与するために、インキ層１３８上にオーバーコートニス層を積層してもよい。
（テープ材）
　テープ材８２０は、シーラント層１３５と接着可能であり、かつ、接着剤を含まないフィルムからなり、胴部８０１の最内層側に位置するシート８４１の端縁全体を覆うように胴部８０１の内側にシールされる。テープ材８２０は、テープ材８２０のセンターと最内層側に位置するシート８４１の端縁とが略一致するように設けられる。テープ材８２０の材質は特に限定されないが、例えば、シーラント層１３５と同じ材料を用いることができる。また、テープ材８２０は単層でもよいし、接着剤を含まなければ複数の積層構造でもよく、例えば、ポリエチレンまたはポリプロピレン等のヒートシール性を有する樹脂からなる単層フィルム、ヒートシール性を有する樹脂の共押出フィルム、ヒートシール性を有する樹脂を他のフィルムに押し出しラミネートしたフィルムである。
　本実施形態におけるチューブ容器８１００の胴部８０１は、封筒貼りによって形成されるため、シート８４１のバリア層１３４によってバリア性が確保される。そのため、テープ材にバリア層を貼り合わせることが不要となり、バリア層をテープ材に貼り合わせるための接着剤も不要となる。このように、テープ材８２０が接着剤を含まないことで、胴部８０１の貼り合わせにテープ材を用いた場合でも、テープ材の接着成分が溶出してしまう恐れがない。さらに、テープ材８２０が胴部８０１の内側に位置するシート８４１の端面を覆うように設けられることにより、シート８４１の端面保護が可能となり、端面からシート８４１に含まれる接着剤がチューブ容器内に溶出すること、および、端面からチューブ容器８１００の内容物が紙層１３２に染み出ることを抑制できる。
　以上、説明したように、本実施形態においては、シート８４１の一方の端縁から所定範囲の部分の最外層に、他方の端縁から所定範囲の部分の最内層を重ねた封筒貼りによって胴部８０１を形成する。これにより、オーバーラップ部８０７の耐久性が高く、また、オーバーラップ部８０７が胴部８０１から突出することがないため美粧性が高く、さらに、テープ材にバリア層が設けられていなくてもバリア性の高い、チューブ容器８１００を提供することができる。
　また、胴部８０１の形成に封筒貼りを用いた場合であっても、テープ材８２０が胴部８０１の内側に位置するシート８４１の端面を保護する。これにより、端面からシート８４１に含まれる接着剤がチューブ容器内に溶出すること、および、端面からチューブ容器８１００の内容物が紙層１３２に染み出ることを抑制できる。
　また、封筒貼りによる貼り合わせには、接着剤を含まないフィルムから構成されるテープ材８２０が用いられるため、テープ材の接着成分がチューブ容器内に溶出してしまう恐れがない。
　（その他の変形例）
　上記の第１実施形態で説明した注出口部のフランジ部の形状、注出口部の成形材料及び成型方法、注出口部のフランジ部に設けられた円環状の凸部及び凹部、これらの凸部及び凹部の寸法、注出筒部に着脱可能なスクリューキャップ、ヒンジキャップ、注出筒部を閉鎖するフィルム、注出粒に設けられる隔壁及びプルリングの１以上を、第２～第８実施形態に適用しても良い。また、第１～第８実施形態で説明した各部の構成は、適宜組み合わせることが可能であり、各実施形態を組み合わせたチューブ容器の構成も本開示に包含される。
　以下、本開示を具体的に実施した実施例を説明する。

　＜第１実施形態の実施例及び比較例＞
　（実施例１－１）
　坪量１００ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）と、厚み５０μｍの未延伸ポリプロピレンフィルム（フタムラ化学株式会社製、商品名：ＦＨＫ２）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせて、胴部形成用のシートを作製した。作製したシートを背貼り製袋機により加工し、直径３５ｍｍ×長さ２００ｍｍの筒状の背貼りパウチ（胴部）を作製した。
　注出口部（スパウト）は、ポリプロピレン４９質量％と紙粉５１質量％がブレンドされた成型材料（株式会社環境経営総合研究所、商品名：ＭＡＰＫＡ）を射出成形して作製した。注出口部の体積は１．３５ｍｌであった。また、注出口部のフランジ部の外面には、高さ０．５ｍｍの凸部と、その外側に隣接する深さ０．３ｍｍの凹部とを注出筒部と同心円状に形成した。
　作製した胴部及び注出口部を専用の加工装置を用いて熱溶着することにより、直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例１－２）
　注出口部のフランジ部の外面に凸部及び凹部を形成しなかったことを除き、実施例１－１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例１－３）
　坪量１２０ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み５０μｍの未延伸ポリプロピレンフィルム（フタムラ化学株式会社製、商品名：ＦＨＫ２）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせて、胴部形成用のシートを作製したことを除き、実施例１－１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例１－４）
　坪量１２０ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）を用いたことを除き、実施例１－１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例１－５）
　坪量１２０ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）を用いて胴部形成用のシートを作製し、ポリプロピレン７０質量％と炭酸カルシウム３０質量％がブレンドされた成型材料を射出成形して注出口部を作製したことを除き、実施例１－１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例１－６）
　坪量１８０ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）を用いて胴部形成用のシートを作製したことを除き、実施例１－１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（比較例１－１）
　厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み１００μｍの未延伸ポリプロピレンフィルム（フタムラ化学株式会社製、商品名：ＦＨＫ２）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせて、胴部形成用のシートを作製した。作製したシートを背貼り製袋機により加工し、直径３５ｍｍ×長さ２００ｍｍの筒状の背貼りパウチ（胴部）を作製した。
　注出口部（スパウト）は、ポリプロピレン（１００質量％）を射出成形して作製した。注出口部の体積は１．３５ｍｌであった。また、注出口部のフランジ部の外面には、高さ０．５ｍｍの凸部と、その外側に隣接する深さ０．３ｍｍの凹部とを注出筒部と同心円状に形成した。
　作製した胴部及び注出口部を専用の加工装置を用いて熱溶着することにより、直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（比較例１－２）
　坪量２５０ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）を用いて胴部形成用のシートを作製したことを除き、実施例１－１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（比較例１－３）
　厚み６０μｍのポリエチレンフィルム、厚み１２μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム、厚み１６０μｍのポリエチレンフィルム、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）と、厚み１００μｍのポリエチレンフィルムとをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせて胴部形成用のシートを作製した。作製したシートをラミネートチューブ用のチュービングマシンで加工し、直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。コンプレッション成型により、高密度ポリエチレンでスパウト部（肩部）を成型すると同時に作製したチューブをスパウト部に溶着させ、直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（比較例１－４）
　厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み６０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ａ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせてフィルムを作製した。作製したフィルムと、高密度ポリエチレンの射出成型により作製したスパウトとを口栓溶着機付き製袋機で加工し、ガゼット型の口栓付きパウチを作製した。
　表１に各実施例及び各比較例に係る容器の構成を示す。表１における胴部の構成欄に記載の数値は、紙の坪量（ｇ／ｍ２）または樹脂層の厚み（μｍ）を表す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　また、表２に各実施例及び各比較例に係る容器の材料組成、容器１個あたりに使用された樹脂質量、胴部厚み、樹脂使用量、成形性、胴部の自立性、総合評価を示す。
　表２における樹脂使用量、成形性、胴部の自立性、総合評価は以下の基準により評価した。尚、比較例１－３及び１－４に係る容器は、実施例１－１～１－６に係る容器と形態が異なるため、成形性は未評価である。
　＜樹脂使用量＞
　○：容器の質量に占める紙の質量割合が最も高い
　×：容器の質量に占める紙の質量割合が最も高くない
　＜成形性＞
　◎：背貼り製袋機による胴部の加工及び胴部の注出口部への溶着を問題なく行うことができ、成形性は良好であった
　○：背貼り製袋機による胴部の加工及び胴部の注出口部への溶着を問題なく行うことができ、成形性は良好であったが、タクトが悪くなるなど「◎」の場合よりも生産性がやや劣っていた
　×：背貼り製袋機による胴部の加工及び胴部の注出口部への溶着ができない、または、溶着箇所に焦げが生じるため、成形性に問題があった
　＜自立性＞
　○：内容物が充填されていない容器の注出筒部を下にしたときに、胴部が折れることなく維持された
　×：自立不可であった
　＜総合評価＞
　○：樹脂使用量、成形性及び自立性の全てが良好（◎または○）
　×：樹脂使用量、成形性及び自立性のいずれかが不良（×）
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２に示すように、実施例１－１～１－６に係るチューブ容器はいずれも、容器全体に占める紙の質量割合が最も高く、樹脂の使用量が低減されているが、胴部を構成するシートに坪量が３０～２００ｇ／ｍ２の紙が含まれていることにより、コシがあるため、内容物が減少した状態でも胴部を自立させることができ、加工装置による成形性についても問題がなかった。
　また、注出口部のフランジ部に凸部及び凹部を設けた、実施例１－１及び１－３～１－６に係るチューブ容器においては、凸部及び凹部を設けていない比較例１－２と比べ、凸部及び凹部が設けられていた箇所を中心として胴部がフランジ部に強く溶着されており、両者のシール強度がより優れていた。
　これに対して、比較例１－１に係るチューブ容器は、胴部を構成するシートが樹脂フィルムで構成されているためにコシが十分でなく、内容物が減少した状態で胴部を自立させることができなかった。また、胴部及び注出口部がいずれも樹脂により形成されているため、樹脂使用量の低減には適さないものである。
　比較例１－２に係るチューブ容器は、胴部を構成するシートに含まれる紙が厚すぎるために、胴部の背貼り時の溶着及び胴部の注出口部への溶着ができなかった。比較例１－２に係るチューブ容器は成形不可であったため、自立性の評価はできなかった。
　比較例１－３に係るラミネートチューブは、胴部を構成する樹脂の積層シートの厚みが大きいため、内容物が減少した状態で胴部を自立させることはできるが、樹脂の使用量が多く、樹脂使用量の低減には適さないものである。
　比較例１－４に係る口栓付きパウチは、胴部を構成するシートが樹脂フィルムで構成されているためにコシが十分でないことに加え、自立に適した容器形状を有さないため、内容物が減少した状態で自立させることができなかった。また、胴部及び注出口部がいずれも樹脂で構成されており、樹脂使用量の低減には適さないものである。
　＜第２実施形態の実施例及び比較例＞
　（実施例２－１）
　坪量７０ｇ／ｍ２の耐油紙（大興製紙株式会社製）上に、厚み１２μｍの透明蒸着ＰＥＴフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＡＲＨ－Ｆ）と、厚み１５μｍの二軸延伸ナイロン（ユニチカ株式会社製、ＯＮＢＣ）と、厚み６０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２０Ｌ）とをこの順に、２液硬化型ドライラミネート接着剤（三井化学株式会社製、商品名：タケラック（登録商標）Ａ６２６及びタケネート（登録商標）Ａ５０）を用いてこの順に貼り合わせ、胴部構成用のシートを作製した。作製したシートを合掌貼り製袋機で加工し、製袋幅５５ｍｍ、長さ１８０ｍｍ、シール幅８ｍｍのスリーブを作製した。
　次に、坪量２００ｇ／ｍ２のカップ原紙（王子エフテックス株式会社製）の一方面に、厚み１２μｍの透明蒸着ＰＥＴフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＡＲＨ－Ｆ）と、厚み６０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２０Ｌ）とをこの順に、２液硬化型ドライラミネート接着剤（三井化学株式会社製、商品名：タケラック（登録商標）Ａ６２６及びタケネート（登録商標）Ａ５０）を用いてこの順に貼り合わせた。また、カップ原紙の他方面に、エクストルーダーにて低融点ポリエチレン（ＬＤＰＥ、旭化成株式会社製、商品名：Ｌ１８５０Ｋ）を２０μｍの厚みで成膜して、注出口部（筒部及び平板部）構成用のシートを作製した。
　注出口部構成用のシートを、外径φ３９ｍｍ、内径φ２１ｍｍのドーナッツ状に抜き加工し、カーリングツールを用いて外周部を内側にカールさせた後、超音波シール基を用いてカールを潰し、外径φ３５ｍｍの平板部用の部品を作製した。一方、注出口部構成用のシートを８８ｍｍ幅×４０ｍｍの長方形状にカットし、短辺部分を反対側に折り返した（スカイブした）後、筒状に丸め、スカイブした部分を噛み合わせて加熱シールすることにより、直径φ２１ｍｍの筒状の中間体を作製した。前述の平板部用の部品を筒状の中間体に嵌め込んだ後、筒状の中間体の両端を外向きにカール径φ２ｍｍでカールさせた。一方のカールを押し潰して、超音波シールにより平板部用の部材と一体化させ、紙製の注出口部（スパウト）を作製した。
　上記のスリーブに作製した注出口部を挿入し、平板部の外周の折り返し部に沿ってスリーブのシートを折り畳みながら超音波シールし、注出口部の平板部に胴部（スリーブ）を取り付けた。
　厚み１２μｍの透明蒸着ＰＥＴフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＡＲＨ－Ｆ）と、イージーピールフィルム（東レフィルム加工株式会社製、商品名：ＣＦ９５０１ＥＡ）を、２液硬化型ドライラミネート接着剤（三井化学株式会社製、商品名：タケラック（登録商標）Ａ６２６及びタケネート（登録商標）Ａ５０）を用いて貼り合わせてトップシール材を作製した。注出口部の筒部の開放端に、トップシール材をヒートシールし、実施例２－１に係る紙製チューブ容器を作製した。
　（比較例２－１）
　比較例２－１として、胴部の中間層に紙を用いたラミネートチューブを作製した。
　厚み１３０μｍの低融点ポリエチレンフィルム（ＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：Ｖ－１）の一方面に、坪量５０ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子マテリア株式会社製）と、厚み１２μｍの透明蒸着ＰＥＴフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＡＲＨ－Ｆ）と、厚み１５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２０Ｌ）とをこの順に、２液硬化型ドライラミネート接着剤（三井化学株式会社製、商品名：タケラック（登録商標）Ａ６２６及びタケネート（登録商標）Ａ５０）を用いてこの順に貼り合わせた。次に、ＬＤＰＥフィルムの他方面と、厚み４０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２０Ｌ）とを、エクストルーダーを用いて押し出した厚み３０μｍのポリエチレン（ＳＰＥ、旭化成株式会社製、商品名：Ｌ１８５０Ｋ）を介してサンドラミネートし、チュービング用の原反を作製した。
　一般的なラミネートチューブの製造装置を用い、作製した原反からスリーブ（胴部）を作製し、インラインコンプレッション成型にて肩部の成型と胴部との一体化を行い、比較例２－１に係るラミネートチューブを作製した。尚、肩部は、高密度ポリエチレンを用いて成型した。
　（比較例２－２）
　比較例２－２として、一般的な樹脂製ラミネートチューブを作製した。
　厚み１３０μｍの低融点ポリエチレンフィルム（ＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：Ｖ－１）の一方面に、厚み１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（東レ株式会社製、商品名：Ｐ６０）と、厚み１２μｍの透明蒸着ＰＥＴフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＡＲＨ－Ｆ）と、厚み１５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２０Ｌ）とをこの順に、２液硬化型ドライラミネート接着剤（三井化学株式会社製、商品名：タケラック（登録商標）Ａ６２６及びタケネート（登録商標）Ａ５０）を用いてこの順に貼り合わせた。次に、ＬＤＰＥフィルムの他方面と、厚み４０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２０Ｌ）との間に、エクストルーダーを用いて押し出した厚み３０μｍのポリエチレン（ＳＰＥ、旭化成株式会社製、商品名：Ｌ１８５０Ｋ）を介してサンドラミネートし、チュービング用の原反を作製した。
　一般的なラミネートチューブの製造装置を用い、作製した原反からスリーブ（胴部）を作製し、インラインコンプレッション成型にて肩部の成型と胴部との一体化を行い、比較例２－２に係るラミネートチューブを作製した。尚、肩部は、高密度ポリエチレンを用いて成型した。
　表３に、実施例２－１並びに比較例２－１及び２－２に係るチューブ容器について、紙比率、バリア性の有無、口部の開封性、廃棄性、総合評価を示す。表３における紙比率は、チューブ容器全体の質量に示す紙の質量の割合（質量％）である。バリア性の評価は、胴部及び肩部（注出口部）の両方にバリア性がある場合を「◎」、それ以外を「×」とした。口部開封性は、トップシール材の開封がしやすい場合を「◎」、それ以外を「×」とし、「－」は、未評価であることを示す。また、リサイクル性は、紙としてリサイクルが可能である場合を「◎」、それ以外を「×」とした。総合評価は、バリア性、口部開封性及びリサイクル性の全ての評価が「◎」であるものを「○」とし、それ以外を「×」とした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表３示すように、実施例２－１に係る紙製チューブ容器は、紙比率が容器全体の質量の５０％を超えており、紙としてリサイクルが可能なものであった。また、胴部構成用のシートと、注出口部構成用のシートとにバリア性フィルムを用いることにより、胴部及び注出口部の両方にバリア性を付与できるものであった。また、バリア性フィルム及びイージーピールフィルムをラミネートしたトップシール材を注出口部にシールしたことにより、開封前の状態で内容物を密封状態に維持することができ、かつ、トップシール材の除去も容易であった。したがって、本実施例に係る紙製チューブ容器は、紙を主体とするシートで構成しつつ、優れた密封性を有するものである。
　比較例２－１に係るラミネートチューブは、胴部を構成するシートの中間層に紙層を有するため、胴部の外観上は紙に見えるが、実際の紙比率は１０％未満であり、プラスチック使用量を低減できず、また、プラスチック容器として廃棄する必要があるものであった。比較例２－２に係るラミネートチューブも、プラスチック比率が１００％であるため、プラスチック使用量を低減できず、また、プラスチック容器として廃棄する必要があるものであった。比較例２－１及び２－２に係るラミネートチューブは、肩部がＨＤＰＥで成型されていることから、肩部にバリア性を付与することができなかった。また、肩部の注出口にトップシール材を設けていないため、実施例２－１に係る紙製容易基と比べて、開封前の密閉性に劣るものである。　
　＜第３実施形態の実施例及び比較例＞
　（実施例３－１）
　坪量１００ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２０Ａ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせた。紙の他方の表面に、印刷によるインキ層とオーバーコートに層を形成し、熱可塑性樹脂を含有する熱溶着性コート剤を、背貼りシール部と胴部とが重なる領域と、注出口部のフランジ部に胴部をシールした際に折り畳まれて重なる領域とにパターンコートした（図１６のハッチングの領域）。熱溶着性コート剤の塗布量は、１０ｇ／ｍ２とした。熱溶着性コート層を形成したシートを背貼り製袋機で加工し、直径３５ｍｍ×長さ２００ｍｍの背貼りパウチ（胴部）を作製した。
　注出口部（スパウト）は、ポリエチレンを射出成形して作製した。
　作製した胴部及び注出口部を専用の加工装置を用いて熱溶着することにより、直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例３－２）
　熱溶着性コート剤の塗布量を１ｇ／ｍ２としたことを除き、実施例３－１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例３－３）
　熱溶着性コート剤の塗布量を２０ｇ／ｍ２としたことを除き、実施例３－１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例３－４）
　熱溶着性コート剤をシートの全面にコートしたことを除き、実施例３－１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（比較例３－１）
　熱溶着性コート剤をコートしなかったことを除き、実施例３－１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（比較例３－２）
　熱溶着性コート剤の塗布量を０．１ｇ／ｍ２としたことを除き、実施例３－１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　表４に各実施例及び各比較例における紙の坪量、熱溶着性コート剤の塗布量及び塗布態様と、製袋適性（機械適性）、胴部のコシ及び紙ハネの評価結果を併せて示す。
尚、表４における製袋適性（機械適性）、胴部のコシ感及び紙ハネは以下の基準により評価した。また、表４における「－」は、未評価であることを表す。
　＜製袋適性（機械適性）＞
○：製袋機で胴部を加工する際の機械適性が良好
△：摩擦係数増加により機械適性がやや低下するが問題ないレベル
×：摩擦係数が高すぎて滑りが悪いため、製袋機での加工が困難
　＜胴部のコシ感＞
○：背貼りシール部によるコシ感の向上が感じられる
×：背貼りシール部によるコシ感の向上が感じられない
　＜紙ハネ＞
◎：紙ハネがなく、シートの重なり部分が一体化されている
○：紙ハネはないが、シートの重なり部分がやや浮き上がったように見える
×：紙ハネがある
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表４に示すように、実施例３－１～３－４に係るチューブ容器は、胴部の背貼りシール部及び肩部（フランジ部への胴部の溶着部分）のいずれにも紙ハネがなく、美粧性の高いものであった。また、背貼りシール部が胴部に溶着されていることにより、胴部のリジッド性が向上し、胴部のコシ感が高く感じられた。また、実施例３－１～３－４においては、胴部を形成する際の製袋適性も良好であった。
　比較例３－１に係るチューブ容器は、熱溶着性コート層を設けていないため、胴部の背貼りシール部及び肩部（フランジ部への胴部の溶着部分）のいずれにも紙ハネが発生した。比較例３－２に係るチューブ容器においても、熱溶着性コート剤の塗布量が少なすぎることにより、胴部の背貼りシール部及び肩部（フランジ部への胴部の溶着部分）のいずれにも紙ハネが発生した。したがって、比較例３－１及び３－２に係るチューブ容器は美粧性の面で実施例３－１～３－４に劣るものであった。また、背貼りシール部が胴部に溶着されていないために、実施例３－１～３－４と比べると、胴部のコシ感が低かった。
　＜第４実施形態の実施例及び比較例＞
　本願発明者は、実施例４－１～４－４および比較例４－１、４－２のチューブ状容器を用いて、筒状形成のための胴部シール部のハネの状況、紙層への内容物染み込みの有無、および、注出口部の溶着部の液モレの状況を確認する試験を実施した。実施例４－１～４－４および比較例４－１、４－２は、すべて胴部および注出口部より構成されており、注出口部の構造や材料は上述した第１実施形態のチューブ状容器に用いた注出口部と同じである。また、実施例４－１～４－４および比較例４－１、４－２における注出口部の胴部への取り付け方法、および底部における積層シート同士の接着方法は、上述した第１実施形態のチューブ状容器と同じである。
　次に、実施例４－１～４－４および比較例４－１、４－２のそれぞれの胴部の構造について説明する。
（実施例４－１）
　最内層側から、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）フィルム（タマポリ株式会社製、商品名：ＳＥ６２０Ａ）（５０μｍ）、無機蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）（１２μｍ）の順で積層し、ドライラミネート用接着剤を用いてドライラミネートすることで内側積層フィルムを作製した。この接着剤は、２液硬化型ウレタン系接着剤（三井化学株式会社製、主剤Ａ６２６／硬化剤Ａ５）を用いた。
　また、最外層側から、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）（日本ポリエチレン株式会社製、商品名：ＬＣ６００Ａ）（１５μｍ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（東レ株式会社製、商品名：Ｐ６０）（１２μｍ）の順で積層し、エクストルーダーラミネーションにより形成して外側積層フィルムを作製した。
　未晒クラフト（王子マテリア株式会社製、未晒軽包装用紙）（７０ｇ／ｍ２）の片面に前述の内側積層フィルム、反対側に前述の外側積層フィルムをそれぞれ、ＳＰＥ（日本ポリエチレン株式会社製、商品名：ノバテックＬＣ６００Ａ）（１５μｍ）を用いてエクストルーダーラミネーションにより貼り合わせを行い、胴部を構成する積層シートを完成させた。
　未晒クラフト、内側積層フィルムおよび外側積層フィルムを積層する際、内側積層フィルムおよび外側積層フィルムのそれぞれ幅方向全面の間に、１１０ｍｍ幅の未晒クラフトを複数行ストライプ状に供給して貼り合わせを行った。その後、未晒クラフト部分を中央として、両側部分に８ｍｍのフィルムのみの部分が形成されるようにスリットした。筒状形成の方法は、上述の第１実施形態のチューブ状容器の胴部の筒状形成の方法と同じである。
（実施例４－２）
　最内層側から、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）フィルム（タマポリ株式会社製、商品名：ＳＥ６２０Ａ）（５０μｍ）、無機蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）（１２μｍ）の順で積層し、ドライラミネート用接着剤を用いてドライラミネートすることで内側積層フィルムを作製した。この接着剤は、２液硬化型ウレタン系接着剤（三井化学株式会社製、主剤Ａ６２６／硬化剤Ａ５）を用いた。
　未晒クラフト（王子マテリア株式会社製、未晒軽包装用紙）（７０ｇ／ｍ２）の片面に前述の内側積層フィルムをＳＰＥ（日本ポリエチレン株式会社製、商品名：ノバテックＬＣ６００Ａ）（１５μｍ）を用いてエクストルーダーラミネーションにより貼り合わせを行い、反対側に低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）（日本ポリエチレン株式会社製、商品名：ＬＣ６００Ａ）（１５μｍ）の単層を同様にエクストルーダーラミネーションにより貼り合わせを行い、胴部を構成する積層シートを完成させた。
　未晒クラフト、内側積層フィルム、および低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）の単層を積層する際、内側積層フィルムおよび低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）の単層のそれぞれ幅方向全面に、１１０ｍｍ幅の未晒クラフトを複数行ストライプ状に供給して貼り合わせを行った。その後、未晒クラフト部分を中央として、両側部分に８ｍｍのフィルムのみの部分が形成されるようにスリットした。筒状形成の方法は、実施例４－１の筒状形成の方法と同じである。
（実施例４－３）
　最内層側から、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）フィルム（タマポリ株式会社製、商品名：ＳＥ６２０Ａ）（５０μｍ）、アルミ箔（７μｍ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（東レ株式会社製、商品名：Ｐ６０）（１２μｍ）の順で積層し、ドライラミネート用接着剤を用いてドライラミネートすることで内側積層フィルムを作製した。この接着剤は、２液硬化型ウレタン系接着剤（三井化学株式会社製、主剤Ａ６２６／硬化剤Ａ５）を用いた。
　未晒クラフト（王子マテリア株式会社製、未晒軽包装用紙）（７０ｇ／ｍ２）の片面に前述の内側積層フィルムをＳＰＥ（日本ポリエチレン株式会社製、商品名：ノバテックＬＣ６００Ａ）（１５μｍ）を用いてエクストルーダーラミネーションにより貼り合わせを行い、反対側に低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）（日本ポリエチレン株式会社製、商品名：ＬＣ６００Ａ）（１５μｍ）の単層を同様にエクストルーダーラミネーションにより貼り合わせを行い、胴部を構成する積層シートを完成させた。
　未晒クラフト、内側積層フィルム、および低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）の単層を積層する際、内側積層フィルムおよび低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）の単層のそれぞれ幅方向全面に、１１０ｍｍ幅の未晒クラフトを複数行ストライプ状に供給して貼り合わせを行った。その後、未晒クラフト部分を中央として、両側部分に８ｍｍのフィルムのみの部分が形成されるようにスリットした。筒状形成の方法は、実施例４－１の筒状形成の方法と同じである。
（実施例４－４）
　最内層側から、ＥＭＡＡ樹脂（三井・ダウ　ポリケミカル株式会社製、商品名：ＡＮ４２２８Ｃ）（５０μｍ）、無機蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）（１２μｍ）の順に積層し、エクストルーダーラミネーションにより貼り合わせを行い、内側積層フィルムを作製した。
　未晒クラフト（王子マテリア株式会社製、未晒軽包装用紙）（７０ｇ／ｍ２）の片面に前述の内側積層フィルムをＥＭＡＡ樹脂（三井・ダウ　ポリケミカル株式会社製、商品名：ＡＮ４２２８Ｃ）（１５μｍ）を用いてエクストルーダーラミネーションにより貼り合わせを行い、反対側にＥＭＡＡ樹脂（三井・ダウ　ポリケミカル株式会社製、商品名：ＡＮ４２２８Ｃ）（１５μｍ）の単層を形成し、胴部を構成する積層シートを完成させた。
　未晒クラフト、内側積層フィルム、およびＥＭＡＡ樹脂の単層を積層する際、内側積層フィルムおよびＥＭＡＡ樹脂の単層のそれぞれ幅方向全面に、１１０ｍｍ幅の未晒クラフトを複数行ストライプ状に供給して貼り合わせを行った。その後、紙層部分を中央として、両側部分に８ｍｍのフィルムのみの部分が形成されるようにスリットした。筒状形成の方法は、実施例４－１の筒状形成の方法と同じである。
（比較例４－１）
　実施例４－１と同じ積層構成で貼り合わせを行うことで、胴部を構成する積層シートを完成させる。しかし、未晒クラフト、内側積層フィルムおよび外側積層フィルムを積層する際、未晒クラフトは幅方向に全幅に内側積層フィルムおよび外側積層フィルムと貼り合わせ、胴部の高さ方向にストライプ状にスリットした胴部形成用ブランクスの両端縁には未晒クラフトの端面が露出したものを作製した。
　筒状形成の方法は、実施例４－１の筒状形成の方法と同じである。
（比較例４－２）
　胴部を構成する積層シートの積層構成、および胴部形成用ブランクスの両端縁に未晒クラフトの端面が露出する胴部形成用ブランクスの構造は、比較例４－１と同じである。
　筒状形成の方法は比較例４－１と異なり、最内層である直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）フィルム同士を貼り合わせる合掌貼り方法により筒状形成した。
（試験方法）
　実施例４－１～４－４、比較例４－１および４－２のチューブ状容器について、筒状形成のための胴部シール部がはねて、外観が悪くないか否か目視判断を行った。
　また、実施例４－１～４－４、比較例４－１および４－２のチューブ状容器に、内容物としてバターを充填し、４０℃で２週間保存し、紙である未晒クラフトに油ジミが生じないか否かを確認した。
　さらに、実施例４－１～４－４、比較例４－１および４－２のチューブ状容器を、下記の同一条件で超音波溶着を行い、チェック液を使用して注出口部の液モレを確認した。
　条件：発信時間は０．３秒、ホールド時間は０．３秒、振動数は３０ｋＨｚ
　この注出口部の液モレの確認は、実施例４－１～４－４、比較例４－１および４－２のチューブ状容器それぞれ１００個について行い、その１００個の中で液モレが生じたチューブ状容器の数（漏れ数／評価数）を確認した。
（試験結果・考察）
　上記試験方法による試験結果を表５に示す。
　表５において、評価項目の「胴部シール部ハネ」は、筒状形成のための胴部シール部のハネのことであり、「〇」はこのハネが無いため外観良好であることを示し、「×」はこのハネが有るために外観不良であることを示す。評価項目の「紙層への内容物染み込み」における紙層は未晒クラフトのことであり、「〇」は胴部の紙層への内容物の染み込みが無いことを示し、「×」は胴部の紙層への内容物の染み込みが有ることを示す。また、評価項目の「注出口部の溶着部の液モレ」における「〇」は液モレが生じた数が０個の場合を示し、「×」は液モレが１個以上生じた場合を示す。さらに、「総合評価」の「〇」は上記各評価を総合的に判断して良好であることを示し、「×」は上記各評価を総合的に判断して不良であることを示す。
　また、表５における積層シートの構成欄に記載の数値は、紙の坪量（ｇ／ｍ２）、樹脂量の厚み（μｍ）、またはアルミ箔の厚み（μｍ）を表す。
　実施例４－１～４－４は、筒状形成のための胴部シール部のハネが無く外観良好であり、胴部の紙層への内容物染み込み（油ジミ）が無く、さらに、チューブ状容器１００個の中で注出口部の溶着部の液モレが生じた数は０個であった。
　一方、比較例４－１は、筒状形成のための胴部シール部のハネは無いが、胴部の紙層への内容物染み込み（油ジミ）が有り、さらに、チューブ状容器１００個中１０個について注出口部の溶着部の液モレが生じた。また、比較例４－２は、胴部の紙層への内容物染み込み（油ジミ）は無かったが、筒状形成のための胴部シール部のハネが有り、さらに、チューブ状容器１００個中３０個について注出口部の溶着部の液モレが生じた。
　以上の試験結果より、胴部を構成する積層シートのスリットした両端縁に紙層の端面を露出させず、フィルムのみの部分からなる部分を形成した上で、その両端縁の最外層と最内層の面を重ね合わせるようにして筒状に形成させた胴部を用いたチューブ状容器は、外観良好で紙層への内容物の染み込みを防ぎ、かつシール性も良好であることが分かる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　以上の通り、第４実施形態に係るチューブ状容器の胴部は、最内層と最外層が熱可塑性樹脂層で中間層に紙層を含む積層シートからなる胴部形成用ブランクスの対向する両端縁側において、紙層の端面が露出していない。紙層の端面が露出しない胴部形成用ブランクスの両端縁同士を重ね合わせて筒状に形成するため、チューブ状容器の胴部内部に紙層の端面が露出せず、紙層の端面に内容物が触れることがない。また、第４実施形態に係るチューブ状容器の胴部は、胴部形成用ブランクスの対向する両端縁同士が、最外層と最内層の面を重ね合わせて熱融着されている。よって、胴部シール部に例えば合掌貼りのような厚みができず、外観が良好である。
　＜第５実施形態の実施例及び比較例＞
　（実施例５－１）
　坪量１００ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、剥離強度が０．５０Ｎ／１５ｍｍ、厚み３０μｍのＥＰ材（ＤＩＣ株式会社製、商品名：Ｅ３７０１Ｔ）と、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせて、未晒クラフト紙と透明バリアフィルムとの間の剥離強度が０．５０Ｎ／１５ｍｍとなるように、胴部形成用のシートを作製した。
　作製したシートにインキ層およびオーバーコートニス層を積層し、背張り製袋機で加工し直径３５ｍｍ×長さ１８０ｍｍの背張りパウチ（胴部）を作製した。
　注出口栓を、ポリエチレン樹脂を用い、射出成型により成型した。
　作製した胴部及び注出口部を専用の加工装置を用いて熱溶着することにより、直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例５－２）
　坪量１００ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、剥離強度１Ｎ／１５ｍｍ、厚み３０μｍのＥＰ材（ＤＩＣ株式会社製、商品名：Ｅ３７０１Ｔ）と、厚み１２μｍのＰＥＴフィルム（東レ株式会社製、商品名：Ｅ５１００）と、厚み９μｍのアルミニウム箔（東洋アルミニウム株式会社製）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせて、未晒クラフト紙とＰＥＴフィルム間との間の剥離強度が１Ｎ／１５ｍｍとなるように、胴部形成用のシートを作製したことを除き、実施例５－１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例５－３）
　坪量１００ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、剥離強度３．１Ｎ／１５ｍｍ、厚み３０μｍのＥＰ材（ＤＩＣ株式会社製、商品名：Ｅ３７０１Ｔ）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み９μｍのアルミニウム箔（東洋アルミニウム株式会社製）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせて、未晒クラフト紙と延伸ナイロンフィルムと間の剥離強度が３．１Ｎ／１５ｍｍとなるように、胴部形成用のシートを作製したことを除き、実施例５－１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例５－４）
　坪量１００ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせ、このとき、未晒クラフト紙と透明バリアフィルムとの間の剥離強度が０．７０Ｎ／１５ｍｍとなるように、未晒クラフト紙と透明バリアフィルムとの間にシリコン系剥離ニスをパターンコートして、胴部形成用のシートを作製したことを除き、実施例５－１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例５－５）
　坪量１００ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み９μｍのアルミニウム箔（東洋アルミニウム株式会社製）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせ、このとき、未晒クラフト紙とアルミニウム箔との間の剥離強度が１．２Ｎ／１５ｍｍとなるように、未晒クラフト紙とアルミニウム箔との間にシリコン系剥離ニスをパターンコートして、胴部形成用のシートを作製したことを除き、実施例５－１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例５－６）
　坪量１００ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み９μｍのアルミニウム箔（東洋アルミニウム株式会社製）と、厚み１２μｍのＰＥＴフィルム（東レ株式会社製、商品名：Ｅ５１００）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせ、このとき、未晒クラフト紙とＡＬとの間の剥離強度が２．５Ｎ／１５ｍｍとなるように、未晒クラフト紙とアルミニウム箔との間にシリコン系剥離ニスをパターンコートして、胴部形成用のシートを作製したことを除き、実施例５－１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例５－７）
　坪量１００ｇ／ｍ２の未晒耐油紙（大興製紙株式会社製）上に、厚み９μｍのアルミニウム箔（東洋アルミニウム株式会社製）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせ、このとき、未晒クラフト紙とアルミニウム箔との間の剥離強度が６Ｎ／１５ｍｍとなるように、未晒クラフト紙とアルミニウム箔との間にシリコン系剥離ニスをパターンコートして、胴部形成用のシートを作製したことを除き、実施例５－１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例５－８）
　坪量１００ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み１２μｍのＰＥＴフィルム（東レ株式会社製、商品名：Ｅ５１００）と、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせ、このとき、ＰＥＴフィルムと透明バリアフィルムとの間に再剥離粘着剤（トーヨーケム株式会社製、商品名：サイアバインＳＰ－２０５）を使用して剥離強度が０．７０Ｎ／１５ｍｍとなるように、塗布量１０ｇ／ｍ２（ｄｒｙ）でラミネートし、胴部形成用のシートを作製したことを除き、実施例５－１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例５－９）
　厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）上に、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせ、平滑度２０～３００秒、坪量１００ｇ／ｍ２の片艶未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）の艶面と透明バリアフィルムとを、厚み５～１００μｍのポリオレフィン系樹脂で貼り合わせて、未晒クラフト紙と透明バリアフィルムとの間の剥離強度が１．４Ｎ／１５ｍｍとなるように、胴部形成用のシートを作製したことを除き、実施例５－１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例５－１０）
　厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）上に、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせ、平滑度２０～３００秒、坪量１００ｇ／ｍ２の片艶未晒耐油紙（大興製紙株式会社製）の艶面と透明バリアフィルムとを、厚み５～１００μｍのポリオレフィン系樹脂で貼り合わせて、未晒耐油紙と透明バリアフィルムとの間の剥離強度が２．８Ｎ／１５ｍｍとなるように、胴部形成用のシートを作製したことを除き、実施例５－１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（比較例５－１）
　坪量１００ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせた。この際、未晒クラフト紙／透明バリアフィルム間は塗布量２ｇ／ｍ２（ｄｒｙ）、その他の部分は塗布量５ｇ／ｍ２（ｄｒｙ）とした。易剥離性を付与する工程を省略して胴部形成用のシートを作製したことを除き、実施例５－１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（比較例５－２）
　坪量１００ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせた。この際、未晒クラフト紙／透明バリアフィルム間は塗布量７ｇ／ｍ２（ｄｒｙ）、その他の部分は塗布量５ｇ／ｍ２（ｄｒｙ）とした。易剥離性を付与する工程を省略して胴部形成用のシートを作製したことを除き、実施例５－１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（比較例５－３）
　坪量１００ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、剥離強度が０．３５Ｎ／１５ｍｍ、厚み３０μｍのＥＰ材（ＤＩＣ株式会社製、商品名：Ｅ３７０１Ｔ）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み９μｍのアルミニウム箔（東洋アルミニウム株式会社製）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせて、未晒クラフト紙と透明バリアフィルムとの間の剥離強度が０．３５Ｎ／１５ｍｍとなるように、胴部形成用のシートを作製したことを除き、実施例５－１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（比較例５－４）
　坪量１００ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み９μｍのアルミニウム箔（東洋アルミニウム株式会社製）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせ、このとき、未晒クラフト紙とアルミニウム箔との間にシリコン系剥離ニスをパターンコートして、未晒クラフト紙とアルミニウム箔との間の剥離強度が１３Ｎ／１５ｍｍとなるように、胴部形成用のシートを作製したことを除き、実施例５－１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（比較例５－５）
　坪量１００ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み１２μｍのＰＥＴフィルム（東レ株式会社製、商品名：Ｅ５１００）と、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせ、このとき、ＰＥＴフィルムと透明バリアフィルムとの間に再剥離粘着剤（トーヨーケム株式会社製、商品名：サイアバインＳＰ－２０５）を使用して剥離強度が１２Ｎ／１５ｍｍとなるように、塗布量３０ｇ／ｍ２（ｄｒｙ）でラミネートし、胴部形成用のシートを作製したことを除き、実施例５－１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（比較例５－６）
　厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）上に、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせ、平滑度５～２０秒未満で坪量１００ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）を透明バリアフィルムとを、厚み５～１００μｍのポリオレフィン系樹脂で貼り合わせて、未晒クラフト紙と透明バリアフィルムとの間の剥離強度が０．３５Ｎ／１５ｍｍとなるように、胴部形成用のシートを作製したことを除き、実施例５－１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　実施例５－１～５－１０および比較例５－１～５－６で作成したチューブ容器に対して、揉み試験、落下試験、振動試験、分離性試験を行った。揉み試験では、１００ｍＬの水をチューブ容器に充填した状態で１００回揉み、紙層の剥離状態を確認した。落下試験では、１００ｍＬの水をチューブ容器に充填した状態で、１．５ｍの高さからチューブ容器の姿勢がランダムになるように１０回落下させ、紙層の剥離状態を確認した。振動試験では、チューブ容器に与える振動の振幅および周波数がランダムになるようにｚ軸方向（垂直方向であり、容器の軸方向）に１５分間振動させ、紙層の剥離状態を確認した。分離性試験では、紙層を胴部から分離し、基材フィルム層側に残存する紙層の質量が、分離前の紙層の質量の５％以下（紙残りが５％以下）であるか、または、紙層側に残存する基材フィルム層の質量が、分離前の基材フィルム層の質量の５％以下（樹脂残りが５％以下）であるかを判定した。
　表６に各実施例及び各比較例に係るチューブ容器の構成、易剥離性付与方法、剥離強度、各試験の評価、総合評価を示す。なお、表６における胴部の構成欄に記載の数値は、紙の坪量（ｇ／ｍ２）または層の厚み（μｍ）を表す。
　表６における各試験結果および総合評価は以下の基準により評価した。
　＜揉み試験・落下試験・振動試験＞
　＋：剥離なし
　－：剥離あり
　＜分離試験＞
　＋：紙残りまたは樹脂残りが５％以下
　－：紙残りまたは樹脂残りが５％超
　＜総合評価＞
　＋＋：剥離強度が１Ｎ／１５ｍｍ以上３Ｎ／１５ｍｍ以下で特に好ましく、揉み試験・落下試験・振動試験・分離試験において全てが良好（すべて＋）
　＋　：剥離強度が０．５Ｎ／１５ｍｍ以上１Ｎ／１５ｍｍ未満かつ３Ｎ／１５ｍｍ超１０Ｎ／１５ｍｍ以下であり、揉み試験・落下試験・振動試験・分離試験において全てが良好（すべて＋）
　－　：剥離強度が０．５Ｎ／１５ｍｍ未満または１０Ｎ／１５ｍｍ超であり、揉み試験・落下試験・振動試験・分離試験のいずれかが不良（いずれか－）
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　表６に示すように、実施例５－１～５－１０に係るチューブ容器はいずれも、揉み試験、落下試験、振動試験において紙層が剥離することが無く耐久性が優れていた。さらに、分離性試験において紙残りおよび樹脂残りがいずれも５％以下であり、分離性も優れていた。特に、実施例５－２、５－５、５－６、５－９、５－１０においては、剥離強度が特に好ましい１Ｎ／１５ｍｍ以上３Ｎ／１５ｍｍ以下であり、剥離強度が０．５Ｎ／１５ｍｍ以上１Ｎ／１５ｍｍ未満かつ３Ｎ／１５ｍｍ超１０Ｎ／１５ｍｍ以下の実施例５－１、５－３、５－４、５－７、５－８と比較して、耐久性と分離性のバランスがより優れていた。
　これに対して、比較例５－１、５－３、５－６に係るチューブ容器は、分離試験において紙残りおよび樹脂残がいずれも５％以下で分離性が優れており、また、落下試験および振動試験においては剥離が生じなかった。しかし、剥離強度が０．５Ｎ／１５ｍｍ未満のため、揉み試験において紙層の剥離が生じた。
　比較例５－２、５－４、５－５に係るチューブ容器は、揉み試験、落下試験、振動試験において紙層が剥離することが無く耐久性は優れていたが、剥離強度が１０Ｎ／１５ｍｍを超えていたため、分離試験において紙残りおよび樹脂残がいずれも５％を超え、分離性が劣っていた。
　＜第６実施形態の実施例及び比較例＞
　（シート作製）
　シートＡ～Ｅを作製した。具体的な作製方法を説明する。
　坪量７０ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製）と、厚み５０μｍのポリエチレンとをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせた。未晒クラフト紙上に厚み１５μｍのポリエチレンを積層して胴部形成用のシートＡを作製した。
　坪量７０ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製）と、厚み５０μｍのポリエチレンとをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせて胴部形成用のシートＢを作製した。
　坪量１２０ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製）と、厚み５０μｍのポリエチレンとをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせて胴部形成用のシートＣを作製した。
　坪量７０ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製）と、厚み９μｍのアルミニウム箔（東洋アルミニウム株式会社製）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製）と、厚み５０μｍのポリエチレンとをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせて胴部形成用のシートＤを作製した。
　厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製）と、厚み１００μｍのポリエチレンとをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせて胴部形成用のシートＥを作製した。
　表７に作製したシートＡ～Ｅの構成を示す。なお、表７における胴部の構成欄に記載の数値は、紙の坪量（ｇ／ｍ２）または層の厚み（μｍ）を表す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
　（実施例６－１）
　厚み３０μｍのポリエチレンと、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製）と、厚み３０μｍのポリエチレン（ＰＥ）とを、この順に積層し、端面から基材が露出した幅８ｍｍのテープ材を作製した。
　シートＡ～Ｅのそれぞれに対して、作製したテープ材を、シートの両端を突き合わせた突付け部をシートの内面から、テープ材よりも幅広（幅１２ｍｍ）のシールバーを用いて溶着して、５通りの直径３５ｍｍ×長さ１８０の胴部を作製した。
　注出口部を、ポリエチレン樹脂を用い、射出成型により成型した。また、キャップを、ポリプロピレン樹脂を用い、射出成型により成型した。
　作製した５通りの胴部のそれぞれに、注出口部を専用の加工装置を用いて熱溶着することにより、５つの内径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例６－２）
　厚み５０μｍのポリエチレンと、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製）と、厚み５０μｍのポリエチレンとを、この順に積層し、端面から基材が露出したテープ材を作製した以外は、実施例６－１と同様にして、５つの内径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例６－３）
　厚み３０μｍのポリエチレンと、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製）と、厚み７０μｍのポリエチレンとを、この順に積層し、端面から基材が露出した幅８ｍｍのテープ材を作製した以外は、実施例６－１と同様にして、５つの内径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例６－４）
　厚み７０μｍのポリエチレンと、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製）と、厚み３０μｍのポリエチレンとを、この順に積層し、端面から基材が露出した幅８ｍｍのテープ材を作製した以外は、実施例６－１と同様にして、５つの内径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例６－５）
　厚み１０μｍのポリエチレンと、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製）と、厚み１０μｍのポリエチレンとを、この順に積層し、端面から基材が露出した幅８ｍｍのテープ材を作製した以外は、実施例６－１と同様にして、５つの内径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例６－６）
　厚み３０μｍのアイオノマーと、厚み９μｍのアルミニウム箔（東洋アルミニウム株式会社製）と、厚み４０μｍのアイオノマーとを、この順に積層し、端面から基材が露出した幅８ｍｍのテープ材を作製した以外は、実施例６－１と同様にして、５つの内径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例６－７）
　厚み７０μｍのアイオノマーと、厚み９μｍのアルミニウム箔（東洋アルミニウム株式会社製）と、厚み７０μｍのアイオノマーとを、この順に積層し、端面から基材が露出した幅８ｍｍのテープ材を作製した以外は、実施例６－１と同様にして、５つの内径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例６－８）
　厚み３０μｍのポリエチレンと、厚み２５μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製）と、厚み３０μｍのポリエチレンとを、この順に積層し、端面から基材が露出した幅８ｍｍのテープ材を作製した以外は、実施例６－１と同様にして、５つの内径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例６－９）
　厚み３０μｍのポリエチレンと、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製）と、厚み３０μｍのポリエチレンとを、この順に積層し、超音波スリットにより端面の基材が被覆された幅８ｍｍのテープ材を作製した。作製したテープ材を、テープ材よりも幅が狭いシールバーを用いて、シートＡ～Ｅのそれぞれに溶着して、５通りの直径３５ｍｍ×長さ１８０の胴部を作製した。それ以外は、実施例６－１と同様にして、５つの内径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例６－１０）
　厚み４０μｍのポリエチレンと、厚み４０μｍの延伸ポリプロピレンと、厚み４０μｍのポリエチレンとを、この順に積層し、端面から基材が露出した幅８ｍｍのテープ材を作製した以外は、実施例６－１と同様にして、５つの内径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（比較例６－１）
　厚み９μｍのポリエチレンと、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製）と、厚み９μｍのポリエチレンとを、この順に積層し、端面から基材が露出した幅８ｍｍのテープ材を作製した以外は、実施例６－１と同様にして、５つの内径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（比較例６－２）
　厚み７μｍのポリエチレンと、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製）と、厚み７μｍのポリエチレンとを、この順に積層し、端面から基材が露出した幅８ｍｍのテープ材を作製した以外は、実施例６－１と同様にして、５つの内径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（比較例６－３）
　厚み４μｍのポリエチレンと、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製）と、厚み７０μｍのポリエチレンとを、この順に積層し、端面から基材が露出した幅８ｍｍのテープ材を作製した以外は、実施例６－１と同様にして、５つの内径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（比較例６－４）
　厚み１００μｍのポリエチレンで幅８ｍｍのテープ材を作製した以外は、実施例６－１と同様にして、５つの内径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（比較例６－５）
　厚み３０μｍのポリエチレンと、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製）と、厚み３０μｍのポリエチレンとを、この順に積層し、端面から基材が露出した幅８ｍｍのテープ材を作製した以外は、実施例６－１と同様にして、５つの内径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（比較例６－６）
　作製したシートＡ～Ｅの一対の端縁のそれぞれを含む帯状の部分の内面同士を合掌状に突き合わせて溶着する合掌貼りにて胴部を作製した以外は、実施例６－１と同様にして、５つの内径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（比較例６－７）
　厚み７０μｍのポリエチレンと、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製）と、厚み８０μｍのポリエチレンとを、この順に積層し、端面から基材が露出した幅８ｍｍのテープ材を作製した以外は、実施例６－１と同様にして、５つの内径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（比較例６－８）
　厚み８０μｍのポリエチレンと、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製）と、厚み８０μｍのポリエチレンとを、この順に積層し、端面から基材が露出した幅８ｍｍのテープ材を作製した以外は、実施例６－１と同様にして、５つの内径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　実施例６－１～６－１０および比較例６－１～６－８で作製したチューブ容器のそれぞれに対して、端面保護評価、成形性評価、ハンドリング性評価、耐薬性評価を行った。
　端面保護評価は、テープ材の端面を顕微鏡で観察することで行った。テープ材の端面において、基材が露出していなければ端面保護あり（表７において○）、基材が露出していれば端面保護なし（表７において×）と評価した。
　成形性評価は、問題無くチューブ容器を作製できた場合を成形性が良好（表７において○）、やや成形しにくいがほぼ問題無くチューブ容器を作製できた場合を成形性が可（表７において△）、チューブ容器の作製が困難であった場合または作製できなかった場合を成形性が不良（表７において×）と評価した。
　ハンドリング性評価は、２０人のモニターに対して、実際に使用した際の使用感についてヒアリングを行った。使用感が良好と回答した人数が１５人以上であれば、ハンドリング性が良好（表７において○）、使用感が良好と回答した人数が１４人以下であれば、ハンドリング性が不良（表７において×）と評価した。
　耐薬性評価は、作製したチューブ容器のそれぞれに濃度５０％のエタノールを充填し、室温４０℃、湿度７５％の環境下で１か月保存した後、テープ材の層間剥離の有無を確認した。剥離が無ければ耐薬性が良好（表７において○）、剥離が有れば耐薬性が不良（表７において×）と評価した。
　面保護の有無の評価、成形性評価、ハンドリング性評価、耐薬性評価のいずれにおいても評価結果に「×」が無い場合は「○」、いずれかにおいて評価結果に「×」があった場合は「×」と評価した。
　表８に各実施例及び各比較例に係るテープ材の構成、テープ材の幅に対するシールバー幅、溶着前のテープ材の端面における端面樹脂の有無、各評価の結果、および総合評価の結果を示す。なお、表８におけるテープ材の構成欄に記載の数値は層の厚み（μｍ）を表す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
　実施例６－１～６－８、及び６－１０に係るチューブ容器においては、溶着前の状態において、テープ材６２０の端面から基材が露出していたが、溶着前の状態において、テープ材６２０の第１の樹脂層６２１および第２の樹脂層６２２の厚みがいずれも１０μｍ以上７０μｍ以下であり、かつ、テープ材６２０よりも幅広のシールバーを用いてテープ材６２０を溶着したため、溶着時に溶解した第１の樹脂層６２１または第２の樹脂層６２２の樹脂により基材６２３の端面が保護されていた。
　実施例６－５に係るチューブ容器においては、テープ材の第１の樹脂層６２１及び第２の樹脂層６２２の厚みがいずれも１０μｍとやや薄かったため、基材の端面を被覆する樹脂量が少なかったが、ほぼ問題無くチューブ容器を作製することができた。
　実施例６－６及び６－７に係るチューブ容器のテープ材は、第１の樹脂層６２１及び第２の樹脂層６２２がアイオノマーであり、基材６２３がアルミニウム箔であったため、バリア性に加えて遮光性をテープ材に付与することができた。
　また、実施例６－９に係るチューブ容器においては、溶着前の状態において、テープ材６２０の第１の樹脂層６２１および第２の樹脂層６２２の厚みがいずれも１０μｍ以上７０μｍ以下であり、かつ、基材６２３の端面は端面樹脂６２４で被覆されていたため、テープ材６２０よりも幅の狭いシールバーを用いてテープ材６２０を溶着しても、基材６２３の端面は保護されていた。
　比較例６－１に係るチューブ容器のテープ材は、第１の樹脂層及び第２の樹脂層の厚みがいずれも９μｍと薄かったため、基材の端面が被覆されにくく、耐薬性も低かった。また、胴部との溶着不良も生じやすかった。
　比較例６－２に係るチューブ容器のテープ材は、第１の樹脂層及び第２の樹脂層の厚みがいずれも７μｍと薄かったため、基材の端面が被覆されておらず、耐薬性も低かった。また、胴部との溶着不良も生じやすかった。
　比較例６－３に係るチューブ容器のテープ材は、第１の樹脂層の厚みが４μｍと薄かったため、第１の樹脂層の成膜ができない場合があり、胴部との溶着も困難であった。しかし、第２の樹脂層の厚みが７０μｍと厚かったため、基材の端面は保護されていた。
　比較例６－４に係るチューブ容器のテープ材は、ポリエチレンの単層であった。そのため、延伸性の基材に由来する引っ張り代がテープ材に無く、安定的なチューブ容器の製袋が困難であった。
　比較例６－５に係るチューブ容器のテープ材は、溶着前の状態において、テープ材の端面から基材が露出していたものを用いたにも関わらず、テープ材よりも幅の狭いシールバーを用いてテープ材を溶着したため、基材の端面が被覆されておらず、耐薬性も低かった。
　比較例６－６に係るチューブ容器は、合掌貼りにて胴部を作製したため、胴部から突出した合掌シール部分が使用時に手に当たり、ハンドリング性が悪かった。また、合掌シール部分のコシが強く、チューブ容器の製袋がしにくかった。
　比較例６－７に係るチューブ容器のテープ材は、第１の樹脂層の厚みが８０μｍと厚かったため、テープ材自体の厚みが増し、製袋時に胴部にエンドシールを施すのが困難であった。
　比較例６－８に係るチューブ容器のテープ材は、第１の樹脂層及び第２の樹脂層の厚みがいずれも８０μｍと厚かったため、テープ材自体の厚みが増し、製袋時に胴部にエンドシールに施すのが困難であった。
　＜第７実施形態の実施例及び比較例＞
（実施例７－１）
　実施例７－１のチューブ状容器は、図３７などで示される上記の実施形態のチューブ状容器７１００と同じ構造のチューブ状容器である。
　注出口部はポリエチレン（ＰＥ）樹脂の射出成型によって作製されたものを使用し、胴部を構成する積層シートの層構成は、胴部の外周面を有する最外層側から、ポリエチレン（ＰＥ）（１５μｍ）／紙（７０ｇ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ）である。
　上記の紙は、その坪量が３０ｇ／ｍ２より厚く３００ｇ／ｍ２より薄いものを使用した。
　フランジ部の周縁部近傍の胴部の外周の長さ（Ａ）は約１１０ｍｍであり、フランジ部の周縁部近傍の胴部の外周の直径（Ｂ）は３５ｍｍであり、胴部の他端側の縁から第１の罫線まで第１の罫線に対して略直角に延びる線の長さ（Ｃ）を５ｍｍである。よって、（Ｂ－Ｃ×２）の長さは２５ｍｍであり、その２５ｍｍを直径とする円の円周の長さ（Ｆ）は約７８．５ｍｍである。（Ａ－Ｆ）の長さは約３１．５ｍｍであり、１本の山折り線とその左右の第１の谷折り線と第２の谷折り線のセット数（Ｅ）を１０とし、胴部の他端側の縁における二等辺三角形の底辺の長さ（Ｄ）は、（Ａ－Ｆ）／Ｅ、つまり、約３１．５／１０で、約３．２ｍｍである。
　プリーツは、フランジ部の周縁部上の胴部の他端の外面に一方向に折り畳まれ、胴部の他端の外面にシールされている。また、合掌状に突き合わせて溶着させることにより形成された背貼りシール部により胴部が形成されており、図４０（ａ）、（ｂ）に示されるように、背貼りシール部にプリーツを形成させておらず、背貼りシール部の左右部分には、わざとプリーツを形成させた。
　胴部を注出口部に取り付ける方法は、次に説明する通りである。
　注出口部をマンドレルの上部に装着した後、そのマンドレルに、胴部の高さ方向の長さがマンドレルの高さ方向の長さよりも長い胴部を挿入し、胴部７２０をＣの長さマンドレルより出した位置で固定した。その後、胴部に、雌型の金型を用いて、胴部の融点以下の温度で加熱プレスし、第１の罫線および第２の罫線を形成した。
　また、前記加熱プレスにおいて、胴部が雌型の金型と接触され、胴部におけるその接触部分が熱収縮を起こすことで、第１の罫線および第２の罫線を形成した。
　胴部の他端の形状を雄型として、その雄型と対応する、図４３に示されるような雌型の横断面形状が星形の錐台形状の金型７７０を用いて、胴部の他端に第１の罫線および第２の罫線を形成した。
（実施例７－２）
　実施例７－２のチューブ状容器は、実施例７－１のチューブ状容器と、胴部を構成する積層シートの層構成のみが異なり、それ以外は同じである。
　実施例７－２のチューブ状容器の胴部を構成する積層シートの層構成は、胴部の外周面を有する最外層側から、紙（７０ｇ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ）である。
（実施例７－３）
　実施例７－３のチューブ状容器は、実施例７－１のチューブ状容器と、胴部を構成する積層シートの層構成のみが異なり、それ以外は同じである。
　実施例７－３のチューブ状容器の胴部を構成する積層シートの層構成は、胴部の外周面を有する最外層側から、紙（１２０ｇ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ）である。
（比較例７－１）
　比較例７－１のチューブ状容器は、実施例７－１のチューブ状容器と、胴部に含まれる紙の坪量のみが異なり、それ以外は同じである。比較例７－１のチューブ状容器の胴部に含まれる紙は、その坪量が３０ｇ／ｍ２以下のものを使用した。
（比較例７－２）
　比較例７－２のチューブ状容器は、実施例７－１のチューブ状容器と、胴部に含まれる紙の坪量のみが異なり、それ以外は同じである。比較例７－２のチューブ状容器の胴部に含まれる紙は、その坪量が３００ｇ／ｍ２以上のものを使用した。
（試験方法）
　実施例７－１～７－３、および比較例７－１、７－２のチューブ状容器について、チューブ状容器の外観、および、胴部の他端とフランジ部の周縁部とのシール性の安定し易さを確認した。
（試験結果・考察）
　実施例７－１～７－３は、いずれも、周縁部の周方向に沿って均等にプリーツが形成され、胴部が綺麗に形成されて、チューブ状容器の外観が良好であるとともに、胴部の他端とフランジ部の周縁部とのシール性が安定し易かった。また、胴部を構成する積層シートの最外層に、加熱により軟化する樹脂であるポリエチレンが用いられている実施例７－１は、実施例７－１および７－２よりさらに、胴部が綺麗に形成されて、チューブ状容器の外観が良好であるとともに、胴部の他端とフランジ部の周縁部とのシール性が安定し易かった。
　一方、比較例７－１は、第１の罫線および第２の罫線が綺麗に形成されず、比較例７－２は、胴部の他端とフランジ部の周縁部とのシール時に、段差が埋まり難く、リークが発生した。よって、比較例７－１、７－２ともに、プリーツ形成部分の外観が悪く、胴部の他端とフランジ部の周縁部とのシール性が安定し難かった。
　以上の試験結果より、第１の罫線と第２の罫線を有し、胴部の他端は、第１の罫線および第２の罫線に沿って折り曲げられて、フランジ部の周縁部上の胴部の他端の外面に折り畳まれたプリーツを形成させながらフランジ部の周縁部に取り付けられたチューブ状容器で、胴部に含まれる紙の坪量が３０ｇ／ｍ２より厚く３００ｇ／ｍ２より薄い場合、チューブ状容器の外観が良好であるとともに、胴部の他端とフランジ部の周縁部とのシール性が安定し易いことが分かる。
　以上の通り、第７実施形態に係るチューブ状容器は、注出口部が、胴部の高さ方向に直交する平板状であるフランジ部を有するため、内方側に内容物の残留を可能とする空間を有さず、容器内部における内容物の残留を抑制できるという効果を発揮しつつ、さらに下記の効果を発揮する。
　第７実施形態に係るチューブ状容器は、胴部が、坪量が３０ｇ／ｍ２より厚く３００ｇ／ｍ２より薄い紙を含み、その胴部は、第１の罫線および第２の罫線を有する。フランジ部の周縁部は、胴部の高さ方向から見た形状が略円形であり、第１の罫線は、山折り線で、胴部の中心側に折り曲げてフランジ部の周縁部に取り付けるために胴部の周方向に形成され、第２の罫線は、所定の位置に形成された１本の山折り線とその１本の山折り線に対して左右対称の２本の谷折り線を１セットとして、その２セット以上が、フランジ部の周縁部の周方向に沿って均等に形成されることで構成される。また、胴部の他端は、第１の罫線および第２の罫線に沿って折り曲げられて、フランジ部の周縁部上の胴部の他端の外面に折り畳まれたプリーツを形成させながらフランジ部の周縁部に取り付けられている。よって、プリーツが胴部の周方向に沿って均等に形成され、胴部が綺麗に形成され、外観が良く、フランジ部との取り付け部分のシール性が安定し易い。
　＜第８実施形態の実施例及び比較例＞
　（実施例８－１）
　坪量１２０ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせた。未晒クラフト紙上にインキを施し、その上にポリエチレン（ＰＥ）を押し出し加工して胴部形成用のシートを作製した。
　作製したシートを、オーバーラップ部の幅が１．０ｍｍとなるように、幅４ｍｍのテープ材を挿入しながら背張り製袋機で加工し、直径３５ｍｍ×長さ１８０（１７５．１±１．５０）ｍｍの封筒貼りのパウチ（胴部）を作製した。このとき、テープ材のセンターと胴部の内側に位置するシートの端縁とは略一致させた。用いたテープ材は、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）の単一フィルムをマイクロスリットして得たものである。
　注出口栓を、ポリエチレン樹脂を用い、射出成型により成型した。
　作製した胴部及び注出口部を専用の加工装置を用いて熱溶着することにより、内径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例８－２）
　坪量１００ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み９μｍのアルミニウム箔（東洋アルミニウム株式会社製）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせた。オーバーラップ部の幅を３．０ｍｍ、テープ材の幅を８．０ｍｍとした。その他は、実施例８－１と同様にして、内径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例８－３）
　坪量１５０ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み９μｍのアルミニウム箔（東洋アルミニウム株式会社製）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせた。未晒クラフト紙上にインキを施し、その上にエチレン－メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）を押し出し加工して胴部形成用のシートを作製した。オーバーラップ部の幅を５．０ｍｍ、テープ材の幅を１２．０ｍｍとした。その他は、実施例８－１と同様にして、内径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（実施例８－４）
　坪量７０ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせた。未晒クラフト紙上にインキを施し、その上にエチレン－メタクリル酸共重合体を押し出し加工して胴部形成用のシートを作製した。オーバーラップ部の幅を８．０ｍｍ、テープ材の幅を１５．０ｍｍとした。その他は、実施例８－１と同様にして、内径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（比較例８－１）
　坪量１２０ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせた。オーバーラップ部の幅を０．０ｍｍ、テープ材の幅を３．０ｍｍとした。その他は、実施例８－１と同様にして、内径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（比較例８－２）
　坪量１５０ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み９μｍのアルミニウム箔（東洋アルミニウム株式会社製）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせた。未晒クラフト紙上にインキを施し、その上にエチレン－メタクリル酸共重合体を押し出し加工して胴部形成用のシートを作製した。オーバーラップ部の幅を３．０ｍｍ、テープ材の幅を２．０ｍｍとした。その他は、実施例８－１と同様にして、内径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（比較例８－３）
　坪量１００ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み９μｍのアルミニウム箔（東洋アルミニウム株式会社製）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせた。オーバーラップ部の幅を０．５ｍｍ、テープ材の幅を１５．０ｍｍとした。その他は、実施例８－１と同様にして、内径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（比較例８－４）
　坪量７０ｇ／ｍ２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせた。未晒クラフト紙上にインキを施し、その上にエチレン－メタクリル酸共重合体を押し出し加工して胴部形成用のシートを作製した。オーバーラップ部の幅を９．０ｍｍ、テープ材の幅を１６．０ｍｍとした。その他は、実施例８－１と同様にして、内径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　（比較例８－５）
　厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み１００μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせて胴部形成用のシートを作製した。オーバーラップ部の幅を１．０ｍｍ、テープ材の幅を８．０ｍｍとした。その他は、実施例８－１と同様にして、内径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。
　実施例８－１～８－４および比較例８－１～８－５で作製したチューブ容器に対して、バリア性評価、振動試験、落下試験、口栓溶着適正評価、使用感評価を行った。
　バリア性評価では、酸素と反応すると黄から青に変色するメチレンブルーを用いた。具体的には、メチレンブルーを含有させた寒天ゲルをチューブ容器に充填して常温で３日間静置した後、胴部をオーバーラップ部が延びる方向に対して垂直に切断して輪切りにし、断面の寒天ゲルの変色の有無を確認した。
　落下試験では、１００ｍＬの水をチューブ容器に充填した状態で、１．５ｍの高さからチューブ容器の姿勢がランダムになるように１０回落下させ、破袋の有無を確認した。
　振動試験では、チューブ容器に与える振動の振幅および周波数がランダムになるようにｚ軸方向（垂直方向であり、容器の軸方向）に１５分間振動させ、破袋の有無を確認した（ＪＩＳ　Ｚ　０２００）。
　口栓溶着適正評価では、実施例８－１～８－４および比較例８－１～８－５の胴部と注出口部とを熱溶着する工程において、当該熱溶着を２００本連続で行い、作製したチューブ容器の胴部が真円成型できないことに由来する検査機の誤検知の有無および、胴部と注出口部との接着不良の有無を確認した。
　使用感の評価では、１０人のモニターに対して、実際に使用した際の違和感や使いにくさについてヒアリングを行った。
　表９に各実施例及び各比較例に係るチューブ容器の構成、オーバーラップ部の幅（重ね幅）、テープ幅、各試験および評価の結果、および総合評価の結果を示す。なお、表９における胴部の構成欄に記載の数値は、紙の坪量（ｇ／ｍ２）または層の厚み（μｍ）を表す。
　表９における各試験、評価、総合評価は以下の基準により評価した。
　＜バリア性評価＞
　　〇：寒天ゲルの変色なし
　　×：寒天ゲルの変色あり
　＜落下試験・振動試験＞
　　〇：破袋なし
　　×：破袋あり
　＜口栓溶着適正評価＞
　　〇：誤検知または接着不良が生じたチューブ容器の本数が５０％未満
　　×：誤検知または接着不良が生じたチューブ容器の本数が５０％以上
　＜使用感評価＞
　　〇：使用感に違和感や使いにくさを感じた人数が０
　　×：使用感に違和感や使いにくさを感じた人数が１以上
　＜総合評価＞
　　〇：バリア性評価、振動試験、落下試験、口栓溶着適正評価、使用感の評価結果がすべて良好（〇）
　　×：バリア性評価、振動試験、落下試験、口栓溶着適正評価、使用感の評価結果のいずれかが不良（×）
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
　表９に示すように、実施例８－１～８－４に係るチューブ容器はいずれもオーバーラップ幅が１．０～８．０ｍｍの範囲かつ、テープ幅が４．０～１５．０ｍｍの範囲であったため、いずれの試験および評価においても結果が良好であり、バリア性および使用感に優れ、破袋や形成不良も生じておらず耐久性も優れていた。
　比較例８－１は、シートの両端を突き合わせた構成のため、封筒貼りのチューブ容器に比べてバリア性および耐久性が低く、それに加え、テープ幅が４ｍｍ未満であったため、製袋時のバラツキにより貼り合わせ部に隙間が発生してテープ材が剥き出しになる場合があった。このため、検査機の誤検知や、溶着した際にテープ切れが発生し、口栓溶着適正評価の結果が不良であった。また、テープ材が剥き出しとなったチューブ容器は、使用途中に破袋してしまい、いずれの試験および評価においても結果が不良であった。
　比較例８－２は、オーバーラップ幅については１．０～８．０ｍｍの範囲であったため、口栓溶着適正評価の結果は良好であった。しかし、テープ幅が４ｍｍ未満であったため、製袋時のバラツキにより貼り合わせ部のシールが不十分となり、使用途中に破袋してしまう場合があった。そのため、バリア性評価、振動試験、落下試験、使用感評価の結果が不良であった。
　比較例８－３は、テープ幅が４．０～１５．０ｍｍの範囲であったため、振動試験、落下試験、口栓溶着適正評価、使用感評価の結果は良好であった。しかし、オーバーラップ幅が１．０ｍｍ未満であったため製袋時のバラツキにより貼り合わせが不十分となり、バリア性評価の結果は不良であった。
　比較例８－４は、オーバーラップ幅が８．０ｍｍを超えており、テープ幅も１５．０ｍｍを超えていたため、バリア性評価、落下試験および振動試験において結果は良好であった。しかし、オーバーラップ部のコシが強すぎたため、口栓溶着適正評価および使用感評価の結果は不良であった。口栓溶着適正評価において結果が不良となったのは、胴部の真円成型ができず、検査機の誤検知が多くなったためである。
　比較例８－５は、オーバーラップ幅が１．０～８．０ｍｍの範囲かつ、テープ幅が４．０～１５．０ｍｍの範囲であったため、バリア性評価、落下試験および振動試験において結果は良好であった。しかし、比較例８－５のチューブ容器は、紙層を用いることなくチューブ容器の自立が可能となるように胴部のコシを樹脂で補ったため、他の実施例および比較例に比べてシートが厚く、オーバーラップ部のコシが強くなった。そのため、胴部と注出口部との溶着が困難となり、口栓溶着適正評価の結果は不良であった。また、チューブ容器内の内容物が押し出しにくく残量が多くなったため使用感も悪く、使用感評価の結果も不良であった。
　本開示に係るチューブ容器は、医薬品化粧品、食品等の包装材として利用できる。
１０１　胴部
１０２　注出口部
１０３　注出筒部
１０４　フランジ部
１０５ａ、１０５ｂ　端部
１０６ａ、１０６ｂ　端部
１３２　紙層
１３５　シーラント層
１４１　シート

２０１　筒部（第１の筒部）
２０１　平板部
２０３　胴部
２０４　キャップ
２０５ａ、２０５ｂ　端部
２０６　フランジ
２０７　外周部
２０８　貼り合わせ部（第１の貼り合わせ部）
２１０　開口
２１１　面
２１２　折り返し部
２１４　端部
２１５　貼り合わせ部
２２０　筒部（第２の筒部）
２２１　蓋部
２２２　端部
２２３　接続部
２２４　内周部
２２５　貼り合わせ部（第２の貼り合わせ部）
２２６　面
２３１　シート
２３２　紙層
２４１　シート
２１００　紙製チューブ容器
３０１　胴部
３０２　注出口部
３０３　注出筒部
３０４　フランジ部
３０５ａ、３０５ｂ　端部
３０６ａ、３０６ｂ　端部
３０７　背貼りシール部
３１３　重なり部
３４０　熱溶着性コート層
３４１　シート４１０　積層シート
４１１　内側積層フィルム
４１２　第１のシーラント層
４１３　バリア層
４１４　第１の基材フィルム層
４１５　外側積層フィルム
４１６　第２の基材フィルム層
４１７　第２のシーラント層
４１８　第１の接着層
４１９　第２の接着層
４２０　紙層
４２１　インキ層
４３１、４３２　紙層が積層されていないフィルムのみの部分
４４１　紙層の端面
４１０Ａ　積層シートの最外層の面
４１０Ｂ　積層シートの最内層の面
４５０　注出口部
４５１　閉塞部
４５２　ハーフカット
４５３　プルリング
４６１　頂部
４６２　底部
４１００、４１０１　チューブ状容器の胴部
４２００　胴部形成用ブランクス
４３００　チューブ状容器
５０１　胴部
５３６　易剥離層
５３６ａ　フィルム層
５３６ｂ　易接着性ニス
５３６ｃ　樹脂層
５４１　シート
６０１　胴部
６０２　注出口部
６０７　貼り合わせ部
６２０　テープ材
６２１　第１の樹脂層
６２２　第２の樹脂層
６２３　基材
６２４　端面樹脂
６４１　シート
６１００　チューブ容器
７１０　注出口部
７１１　注出筒部
７１２　フランジ部
７１３　周縁部
７１４　閉塞部
７１５　ハーフカット
７１６　プルリング
７２０　胴部
７２１　胴部の他端
７２２　胴部の他端側の縁
７２３　プリーツ
７２４　第１の罫線
７２５　第２の罫線
７２５１　山折り線
２５２１　第１の谷折り線
２５２２　第２の谷折り線
７２６　背貼りシール部
７２７　底部
７５０　積層シート
７５１　紙層
７５２　基材フィルム層
７５２　バリア層
７５４　シーラント層
７５５　紙保護層
７５６　インキ層
７５７　オーバーコートニス層
７５８　熱溶着性コート層
７７０　横断面形状が星形の錐台形状の金型
７１００　チューブ状容器
Ｃ　胴部の他端側の縁から第１の罫線まで第１の罫線に対して略直角に延びる線の長さ
Ｄ　胴部の他端側の縁における二等辺三角形の底辺の長さ
８０１　胴部
８０２　注出口部
８０３　注出筒部
８０４　フランジ部
８０５ａ、８０５ｂ　端部
８０６ａ、８０６ｂ　端部
８０７　オーバーラップ部
８２０　テープ材
８４１　シート
８１００　チューブ容器

Claims (19)

  1. 　チューブ容器であって、
    　一方端が閉塞されたチューブ状の胴部と、
    　前記胴部の他方端に取り付けられた注出口部とを備え、
    　前記胴部が、紙を主体とする材料により形成される、チューブ容器。
  2. 　前記注出口部は、
    　　筒形状を有し、軸方向における一方端にフランジを有する第１の筒部と、
    　　前記第１の筒部の断面と略同形状の開口が設けられた環状の平板形状を有し、前記開口を前記第１の筒部が貫通した状態で、一方面が前記第１の筒部の前記フランジにシールされた平板部とを有し、
    　前記胴部の他方端から所定範囲の部分が前記平板部の他方面にシールされ、
    　前記第１の筒部と前記平板部と前記胴部とが、紙を主体とするシートにより構成される、請求項１に記載のチューブ容器。
  3. 　前記第１の筒部は、
    　　紙を主体とするシートからなる矩形状の第１のブランクスを筒状に丸め、対向する一対の端縁から所定範囲の部分を重ね合わせてシールすることにより形成された第１の貼り合わせ部と、
    　　筒状に丸められた前記第１のブランクスの軸方向における一方の端縁から所定範囲の部分を外側にカールさせてから押し潰すことにより形成された前記フランジとを有しており、
    　前記一対の端縁が前記第１の貼り合わせ部の内部に折り込まれて封止され、前記軸方向における前記一方の端縁が前記フランジの内部に巻き込まれて封止されている、請求項２に記載のチューブ容器。
  4. 　前記第１の筒部は、筒状に丸められた前記第１のブランクスの軸方向における他方の端縁から所定範囲の部分を外側にカールさせてから前記第１の筒部の外周面に沿って押し潰すことにより形成された外周部を更に有し、
    　前記軸方向における前記他方の端縁が前記外周部の内部に巻き込まれて封止されている、請求項３に記載のチューブ容器。
  5. 　前記平板部には、紙を主体とするシートからなる第２のブランクスの外周縁を含む環状の部分を前記他方面の側に折り返すことにより形成された折り返し部が形成されており、
    　前記胴部の前記他方端から所定範囲の部分が、前記折り返し部の全体と、前記平板部の前記他方面のうち、前記折り返し部の内周全体に沿う部分とにシールされている、請求項２～４のいずれかに記載のチューブ容器。
  6. 　紙を主体とするシートにより構成され、前記第１の筒部に取り付け可能なキャップを更に備え、
    　前記キャップは、
    　　筒形状を有する第２の筒部と、
    　　前記第２の筒部の内側に嵌め込まれ、前記第２の筒部の軸方向における一端を閉鎖する平板状の蓋部とを含み、
    　前記第２の筒部は、
    　　紙を主体とするシートからなる矩形状の第３のブランクスを筒状に丸め、対向する一対の端縁から所定範囲の部分を重ね合わせてシールすることにより形成された第２の貼り合わせ部と、
    　　筒状に丸められた前記第３のブランクスの軸方向における一方の端縁から所定範囲の部分を内側にカールさせてから押し潰すことにより形成され、前記第２の筒部に嵌め込まれた前記蓋部の外周縁にシールされる接続部と、
    　　筒状に丸められた前記第３のブランクスの軸方向における他方の端縁から所定範囲の部分を内側にカールさせてから前記第２の筒部の内周面に沿って押し潰すことにより形成された内周部とを有し、
    　前記一対の端縁が前記第２の貼り合わせ部の内部に折り込まれて封止され、前記軸方向における前記一方の端縁が前記接続部の内部に巻き込まれて封止され、前記軸方向における前記他方の端縁が前記内周部の内部に巻き込まれて封止されている、請求項２～５のいずれかに記載のチューブ容器。
  7. 　前記胴部が、少なくとも最外層と最内層が熱可塑性樹脂層であり、中間層に紙層を含む積層シートからなる胴部形成用ブランクスを用いて形成され、
    　前記紙層の端面は、少なくとも前記胴部形成用ブランクスの対向する両端縁側において露出しておらず、
    　前記胴部形成用ブランクスの対向する両端縁同士は、最外層と最内層の面を重ね合わせて熱融着されている、請求項１に記載のチューブ容器。
  8. 　前記積層シートは、厚みが３０μｍ以上３００μｍ以下である、請求項７に記載のチューブ容器。
  9. 　前記最内層の熱可塑性樹脂層と紙層の間にバリア層が積層されている、請求項７または８に記載のチューブ容器。
  10. 　前記紙層の坪量は、３ｇ／ｍ２以上３００ｇ／ｍ２以下である、請求項７～９のいずれかに記載のチューブ容器。
  11. 　前記最外層の熱可塑性樹脂層はシーラント層であり、前記最外層のシーラント層は、厚みが３μｍ以上２００μｍ以下である、請求項７～１０のいずれかに記載のチューブ容器。
  12. 　前記紙層を挟持する第１の接着層と第２の接着層を有し、前記第１の接着層と第２の接着層は、それぞれの厚みが５μｍ以上１００μｍ以下である、請求項７～１１のいずれかに記載のチューブ容器。
  13. 　前記注出口部は、前記チューブ容器の胴部の高さ方向に直交する平板状の閉塞部を備え、
    　前記チューブ容器の胴部の前記他端は、前記閉塞部の周縁部において、前記閉塞部の前記チューブ容器の胴部の前記一端側とは反対側の面に接着されている、請求項７～１２のいずれかに記載のチューブ容器。
  14. 　前記胴部は、対向する一対の端縁を有するシートを筒状とし、前記シートの内面における前記一対の端縁のそれぞれに沿う部分にテープ材が貼り合わされて形成されており、
    　前記テープ材は、帯状の基材を有し、
    　前記基材の両面及び端面が樹脂により被覆されている、請求項２に記載のチューブ容器。
  15. 　前記テープ材の前記基材は、バリア性を有する層である、請求項１４に記載のチューブ容器。
  16. 　前記胴部は、紙層と最内層のシーラント層とを含み、対向する一対の端縁を有するシートを筒状に丸めて形成され、
    　前記胴部には、一方の前記端縁から所定範囲の部分の最外層に、他方の前記端縁から所定範囲の部分の最内層がシールされたオーバーラップ部が形成されており、
    　前記シーラント層と接着可能であり、かつ、接着剤を含まないフィルムからなり、前記一方の端縁を覆うように前記胴部を構成する前記シートの最内層にシールされるテープ材が設けられる、請求項２に記載のチューブ容器。
  17. 　前記オーバーラップ部の幅が、１．０ｍｍ以上８．０ｍｍ未満である、請求項１６に記載のチューブ容器。
  18. 　前記テープ材の幅が、４．０ｍｍ以上１５．０ｍｍ以下である、請求項１６または１７に記載のチューブ容器。
  19. 　前記シートの最外層に、前記シーラント層に対する溶着性を有する樹脂からなる紙保護層が設けられる、請求項１６～１８のいずれかに記載のチューブ容器。
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