JP2022128848A - チューブ状容器およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】注出口部の平板状の周縁部に、プリーツを備えた上で取り付けられた、紙を含む胴部が、綺麗に形成され、外観が良く、その取り付け部分のシール性が安定し易いチューブ状容器を提供する。【解決手段】胴部の高さ方向に直交する平板状であるフランジ部を有し、坪量が３０ｇ／ｍ２より厚く３００ｇ／ｍ２より薄い紙を含む胴部は、胴部の中心側に折り曲げてフランジ部の周縁部に取り付けるために胴部の周方向に形成された第１の罫線と、所定の位置に形成された１本の山折り線とその左右の２本の谷折り線を１セットとして、その２セット以上が前記周縁部の周方向に沿って均等に形成されることで構成された第２の罫線を有し、前記周縁部は、胴部の高さ方向から見た形状が略円形であり、胴部の他端は、第１の罫線と第２の罫線に沿って折り曲げられて、前記周縁部上の胴部の他端の外面に折り畳まれたプリーツを形成させながら前記周縁部に取り付けられている。【選択図】図１

Description

本発明は、注出口部と胴部を有するチューブ状容器およびその製造方法に関する。

医薬品、化粧品、食品等を充填して包装することができるチューブ状容器が知られている。このチューブ状容器の一部を構成する胴部として、紙を含むシートが筒状に形成されたものが用いられ、その胴部が注出口部に取り付けられたものがある。
例えば、特許文献１には、一端が閉塞され、樹脂材料と紙を含むフィルム材で形成された筒状の胴部と、胴部の他端に取り付けられた、胴部の長手方向に直交する平板状の閉塞部を備える注出口部とを含むチューブ状容器が記載されている。
上記のような注出口部の周縁部が平板状であるチューブ状容器は、内方側に内容物の残留を可能とする空間を有さず、容器内部における内容物の残留を抑制することができる。
また、上記のようなチューブ状容器の胴部の注出口部への取り付け方法として、チューブ状容器の胴部の他端を、閉塞部の周縁部において、閉塞部の胴部の一端側とは反対側の面に取り付け、積層シートの内周同士が互いに接するように折り返されたプリーツを形成させる方法を採ることができる。

特開２０１２－２５４７１号公報

上記のように、注出口部の平板状の周縁部に、プリーツを備えた上で取り付けられた、紙を含む胴部が、綺麗に形成されず、外観が悪く、その取り付け部分のシール性が安定し難い、という問題がある。

そこで、本発明は、注出口部の平板状の周縁部に、プリーツを備えた上で取り付けられた、紙を含む胴部が、綺麗に形成され、外観が良く、その取り付け部分のシール性が安定し易いチューブ状容器を提供することを課題とする。

請求項１に記載の発明は、一端が閉塞された胴部と、前記胴部の他端に取り付けられた注出口部とを含むチューブ状容器であって、
前記注出口部は、前記胴部の高さ方向に直交する平板状であるフランジ部を有し、前記フランジ部の周縁部は前記胴部の高さ方向から見た形状が略円形であり、
前記胴部は、坪量が３０ｇ／ｍ^２より厚く３００ｇ／ｍ^２より薄い紙を含み、
前記胴部の他端は、前記フランジ部の周縁部において、前記フランジ部の前記胴部の一端側とは反対側の面に取り付けられており、第１の罫線および第２の罫線を有し、前記第１の罫線および前記第２の罫線に沿って折り曲げられて、前記フランジ部の周縁部上の前記胴部の他端の外面に折り畳まれたプリーツを形成させながら前記フランジ部の周縁部に取り付けられており、
前記第１の罫線は、山折り線で、前記胴部の中心側に折り曲げて前記フランジ部の周縁部に取り付けるために胴部の周方向に形成されており、
前記第２の罫線は、１本の山折り線と２本の谷折り線を１セットとして、その２セット以上が、前記フランジ部の周縁部の周方向に沿って均等に形成されることで構成され、
前記１本の山折り線は、前記胴部の他端側の縁から前記第１の罫線の一点にかけて前記
第１の罫線に対して略直角に延びる線であり、
前記２本の谷折り線は、前記第１の罫線の前記一点を頂点とし、前記胴部の他端側の縁を底辺とする二等辺三角形を形成するように、前記胴部の他端側の縁から前記第１の罫線の頂点にかけて斜め方向で、前記１本の山折り線に対して左右対称に延びる線であり、
前記フランジ部の周縁部近傍の前記胴部の外周の長さをＡ、前記フランジ部の周縁部近傍の前記胴部の外周の直径をＢ、前記胴部の他端側の縁から前記第１の罫線まで前記第１の罫線に対して略直角に延びる線の長さをＣ、前記胴部の他端側の縁における前記二等辺三角形の底辺の長さをＤ、前記１本の山折り線と前記２本の谷折り線のセット数をＥとし、（Ｂ－Ｃ×２）の長さを直径とする円の円周の長さをＦとしたとき、（Ａ－Ｆ）／Ｅ＝Ｄ、の関係を満たす、ことを特徴とするチューブ状容器である。

請求項２に記載の発明は、前記プリーツは、前記フランジ部の周縁部上の前記胴部の他端の外面に一方向に折り畳まれたことを特徴とする、請求項１に記載のチューブ状容器である。

請求項３に記載の発明は、
請求項１または２に記載のチューブ状容器の製造方法であって、
注出口部をマンドレルの上部に装着する工程と、
前記マンドレルに、胴部の高さ方向の長さが前記マンドレルの高さ方向の長さよりも長い胴部を挿入する工程と、
前記胴部をＣの長さ前記マンドレルより出した位置で固定する工程と、
前記胴部に第１の罫線および第２の罫線を形成する工程とを含むことを特徴とするチューブ状容器の製造方法である。

請求項４に記載の発明は、前記胴部の融点以下の温度で加熱プレスすることにより、前記胴部に第１の罫線および第２の罫線を形成する工程を含むことを特徴とする、請求項３に記載のチューブ状容器の製造方法である。

請求項５に記載の発明は、前記胴部は、最外層に加熱により軟化する樹脂が用いられた積層シートにより構成され、前記加熱プレスにおいて、前記胴部が雌型の金型と接触され、前記胴部におけるその接触部分が熱収縮を起こすことで第１の罫線および第２の罫線を形成する工程を含む、請求項４に記載のチューブ状容器の製造方法である。

本発明のチューブ状容器は、注出口部が、胴部の高さ方向に直交する平板状であるフランジ部を有するため、内方側に内容物の残留を可能とする空間を有さず、容器内部における内容物の残留を抑制できるという効果を発揮しつつ、さらに下記の効果を発揮する。
本発明のチューブ状容器は、胴部が、坪量が３０ｇ／ｍ^２より厚く３００ｇ／ｍ^２より薄い紙を含み、その胴部は、第１の罫線および第２の罫線を有する。フランジ部の周縁部は、胴部の高さ方向から見た形状が略円形であり、第１の罫線は、山折り線で、胴部の中心側に折り曲げてフランジ部の周縁部に取り付けるために胴部の周方向に形成され、第２の罫線は、所定の位置に形成された１本の山折り線とその１本の山折り線に対して左右対称の２本の谷折り線を１セットとして、その２セット以上が、フランジ部の周縁部の周方向に沿って均等に形成されることで構成される。また、胴部の他端は、第１の罫線および第２の罫線に沿って折り曲げられて、フランジ部の周縁部上の胴部の他端の外面に折り畳まれたプリーツを形成させながらフランジ部の周縁部に取り付けられている。よって、プリーツが胴部の周方向に沿って均等に形成され、胴部が綺麗に形成され、外観が良く、フランジ部との取り付け部分のシール性が安定し易い。

（ａ）本発明の実施形態に係るチューブ状容器の胴部と注出口部を取り付ける前の状態の、胴部の他端近傍と注出口部の正面斜視図である。（ｂ）本発明の実施形態に係るチューブ状容器の胴部の他端をフランジ部の周縁部上で折り畳んで溶着加工を施した状態の、胴部の他端近傍と注出口部の正面斜視図である。 （ａ）本発明の実施形態に係るチューブ状容器の正面図である。（ｂ）本発明の実施形態に係るチューブ状容器の側面図である。 図２（ｂ）の注出口部近傍のＧ－Ｇ線における拡大断面図である。 （ａ）本発明の実施形態に係るチューブ状容器の平面図である。（ｂ）図４（ａ）のＨ－Ｈ線拡大断面図である。 （ａ）図１（ａ）のチューブ状容器の胴部の他端近傍の正面拡大図である。（ｂ）図１（ａ）のチューブ状容器の胴部をフランジ部の周縁部上で折り込み加工を施した状態の、胴部の他端近傍の正面拡大図である。（ｃ）図１（ｃ）のチューブ状容器の胴部の他端近傍の正面拡大図である。 本発明の実施形態に係るチューブ状容器の胴部を構成する積層シートの断面図である。 本発明の実施形態に係るチューブ状容器の胴部に第１の罫線と第２の罫線を形成するための金型の一例の正面斜視図である。

以下、必要に応じて図面を参照して、本発明の実施形態の例について説明する。

図１（ａ）は、本発明の実施形態に係るチューブ状容器１００の胴部２０と注出口部１０を取り付ける前の状態の、胴部２０の他端２１近傍と注出口部１０の正面斜視図である。図１（ｂ）は、本発明の実施形態に係るチューブ状容器１００の胴部２０の他端２１をフランジ部１２の周縁部１３上で折り畳んで溶着加工を施した状態の、胴部２０の他端２１近傍と注出口部１０の正面斜視図である。図２（ａ）は、本発明の実施形態に係るチューブ状容器１００の正面図である。図２（ｂ）は、本発明の実施形態に係るチューブ状容器１００の側面図である。図３は、図２（ｂ）の注出口部１０近傍のＧ－Ｇ線における拡大断面図である。図４（ａ）は、本発明の実施形態に係るチューブ状容器１００の平面図である。図４（ｂ）は、図４（ａ）のＨ－Ｈ線拡大断面図である。

図２に示されるように、チューブ状容器１００は、一端が閉塞された胴部２０と、胴部２０の他端２１に取り付けられた注出口部１０とを含み、内容物（図示せず）が収容されている。図２では、上記胴部２０の一端はチューブ状容器１００の底部２７である。

胴部２０は、坪量が３０ｇ／ｍ^２より厚く３００ｇ／ｍ^２より薄い紙を含む積層シート５０により形成されている。胴部２０は、例えば、略平行な一対の端縁を有する積層シート５０を横断面形状が略円形の筒状に形成しつつ、積層シート５０の一対の端縁のそれぞれを含む帯状の部分の内面同士を合掌状に突き合わせて溶着させることにより背貼りシール部２６（図１、２では図示せず）が形成される。胴部２０は、製袋機やピロー・スティック包装機などを用いて作製することができる。ここで、「横断面形状」とは、図２のチューブ状容器１００の中心軸Ｘに直交する平面（横断面）における胴部２０の断面形状を意味する。

底部２７における積層シート５０同士の接着方法は、特に限定されないが、例えば対向させた積層シート５０の最内層同士の間にポリエチレンを含んだ接着層を設けて、これらを熱溶着する方法を用いることができる。

図１、図２に示されるように、注出口部１０は、筒状の注出筒部１１と、注出筒部１１の一方端に接続され、胴部２０の高さ方向に直交する平板状であるフランジ部１２を有す
る。フランジ部１２は、注出筒部１１の一端から外方に延出する部分である。フランジ部１２の周縁部１３は、胴部２０の高さ方向から見た形状が略円形である。また、胴部２０の他端２１は、フランジ部１２の周縁部１３において、フランジ部１２の胴部２０の一端側とは反対側の面に取り付けられている。ここで、「高さ方向」とは、図２のチューブ状容器１００の中心軸Ｘの方向を意味する。

注出口部１０の材料は、特に限定されないが、低密度ポリエチレン等の樹脂材料を好適に用いることができる。また、胴部２０と共に注出口部１０にもバリア機能を付与した材料を用いることで、チューブ状容器１００全体のバリア機能が向上し、内容物の品質をより保護することができる。フランジ部１２を平板状に形成した注出口部１０は、テーパ形状に形成された従来技術に係る注出口部１０と比較して、使用する材料を低減することができる。

フランジ部１２は平板状であるため、従来技術のようにテーパ形状に形成されたフランジ部１２とは異なり、内方側に内容物の残留を可能とする空間を有さない。このため、指等で胴部２０をフランジ部１２の端縁で折り曲げることにより、胴部２０にわずかに残った内容物を、フランジ部１２の内方側の平面と胴部２０の内面とで挟み込むことにより注出口部１０の開口の周辺へ向かって押し出すことができる。また、注出口部１０の開口の周辺へ向かって押し出された内容物を、胴部２０および注出口部１０の内部へ残留させることなく開口から絞り出すことができる。この結果、容器内部における内容物の残留を抑制することができる。

なお、上述のように、胴部２０を折り曲げながら内容物を絞り出すことで内容物の残留を抑制することができる。このため、胴部２０を容易に折り曲げることが可能となる、剛性が低い（コシが強くない）積層シート５０で胴部２０を形成することが好ましい。

胴部２０を構成する積層シート５０の厚みを３０μｍ以上３００μｍ以下とすることで、チューブ状容器１００の胴部２０を容易に折り曲げることが可能となるため、容易に成型することができるととともに、軽い力で内容物を絞り出しやすく、内容物の残留を抑制できる。

図３に示されるように、胴部２０の高さ方向に直交する平板状であるフランジ部１２の周縁部１３において、フランジ部１２の胴部２０の一端側とは反対側の面に、胴部２０の他端２１が取り付けられている。また、図４（ｂ）に示されるように、胴部２０の他端２１は、積層シート５０の内面同士が互いに接するように折り込まれたプリーツ２３を形成させながら周縁部１３に取り付けられている。このプリーツ２３は、フランジ部１２の周縁部上の胴部２０の他端２１の外面に一方向（右方向または左方向）に折り畳まれて、フランジ部１２の周縁部上の胴部２０の他端２１の外面同士がシールされている。プリーツ２３を一方向に折り畳むことで、より安定した綺麗なプリーツ２３を形成することが可能となる。ここで「周縁部上」とは、周縁部１３の胴部２０の一端側とは反対側の面を意味する。また、「胴部の他端の外面」とは、胴部２０の他端２１の内容物と反対側の面を意味する。

また、図１に示されるように、胴部２０の他端２１は、第１の罫線２４および第２の罫線２５を有し、第１の罫線２４および第２の罫線２５に沿って折り曲げられて、フランジ部１２の周縁部上の胴部２０の他端２１の外面に折り畳まれたプリーツ２３を形成させながら周縁部１３に取り付けられている。

図１（ａ）は、第１の罫線２４と第２の罫線２５が形成された胴部２０と注出口部１０を離して示されている。しかし、後述するように、チューブ状容器１００の製造方法によ
っては、注出口部１０が装着されたマンドレルに挿入された胴部２０に第１の罫線２４と第２の罫線２５が形成されている。

図１（ａ）に示されるように、第１の罫線２４は、山折り線で、胴部２０の中心側に折り曲げてフランジ部１２の周縁部１３に取り付けるために胴部２０の周方向に形成されている。例えば、胴部２０の周方向に直線状に形成されている。

第２の罫線２５は、１本の山折り線２５１と２本の谷折り線２５２１、２５２２を１セットとして、その２セット以上が、フランジ部１２の周縁部１３の周方向に沿って均等に形成されることで構成される。

図５（ａ）は、図１（ａ）のチューブ状容器１００の胴部２０の他端２１近傍の正面拡大図である。つまり、本発明の実施形態に係るチューブ状容器１００の胴部２０と注出口部１０を取り付ける前の状態の、胴部２０の他端２１近傍の正面拡大図である。図５（ｂ）は、図１（ａ）のチューブ状容器１００の胴部２０をフランジ部１２の周縁部１３上で折り込み加工を施した状態の、胴部２０の他端２１近傍の平面拡大図である。図５（ｃ）は、図１（ｃ）のチューブ状容器１００の胴部２０の他端２１近傍の平面拡大図である。つまり、本発明の実施形態に係るチューブ状容器１００の胴部２０の他端２１をフランジ部１２の周縁部１３上で折り畳んで溶着加工を施した状態の、胴部２０の他端２１近傍の平面拡大図である。

図５は、胴部２０の内周面側を示す。図５において、注出口部はあえて図示していない。

図５（ａ）に示されるように、１本の山折り線２５１は、胴部２０の他端側の縁２２から第１の罫線２４の一点にかけて第１の罫線２４に対して略直角に延びる線である。２本の谷折り線２５２１、２５２２は、第１の罫線２４の前記一点を頂点とし、胴部２０の他端側の縁２２を底辺とする二等辺三角形を形成するように、胴部２０の他端側の縁２２から第１の罫線２４の頂点にかけて斜め方向で、１本の山折り線２５１に対して左右対称に延びる線である。図５などにおいて、第１の罫線２４の前記一点から１本の山折り線２５１に対して左斜め上方向に延びる線を第１の谷折り線２５２１、第１の罫線２４の前記一点から１本の山折り線２５１に対して右斜め上方向に延びる線を第２の谷折り線２５２２とする。１本の山折り線２５１は、第１の谷折り線２５２１と第２の谷折り線２５２２により形成された、胴部２０の他端側の縁２２を底辺とする二等辺三角形を２分する線となる。

フランジ部１２の周縁部１３近傍の胴部２０の外周の長さをＡ、フランジ部１２の周縁部１３近傍の胴部２０の外周の直径をＢ、胴部２０の他端側の縁２２から第１の罫線２４まで第１の罫線２４に対して略直角に延びる線の長さ（フランジ部１２の周縁部上への胴部２０の折り曲げ量）をＣとする（図５（ａ）参照）。また、胴部２０の他端側の縁２２における二等辺三角形の底辺の長さをＤ、１本の山折り線２５１と前記２本の谷折り線２５２１、２５２２のセット数をＥとする。また、（Ｂ－Ｃ×２）の長さを直径とする円の円周（フランジ部１２の周縁部上に折り曲げた胴部２０の他端２１の縁２２により形成される円の円周）の長さをＦとしたとき、（Ａ－Ｆ）／Ｅ＝Ｄ、の関係を満たす。

例えば、フランジ部１２の周縁部１３近傍の胴部２０の外周の長さ（Ａ）が約１１０ｍｍ、フランジ部１２の周縁部１３近傍の胴部２０の外周の直径（Ｂ）が３５ｍｍで、胴部２０の他端側の縁２２から第１の罫線２４まで第１の罫線２４に対して略直角に延びる線の長さ（Ｃ）を５ｍｍとする。この場合、（Ｂ－Ｃ×２）の長さは２５ｍｍであり、その２５ｍｍを直径とする円の円周の長さ（Ｆ）は約７８．５ｍｍとなる。（Ａ－Ｆ）の長さ
は約３１．５ｍｍであり、１本の山折り線２５１とその山折り線２５１の左右の第１の谷折り線２５２１と第２の谷折り線２５２２のセット数（Ｅ）を１０とした場合、胴部２０の他端側の縁２２における二等辺三角形の底辺の長さ（Ｄ）は、（Ａ－Ｆ）／Ｅ、つまり、約３１．５／１０で、約３．２ｍｍとなる。

胴部２０は、坪量が３０ｇ／ｍ^２より厚く３００ｇ／ｍ^２より薄い紙を含み、その胴部２０の他端２１に、上記のとおり第１の罫線２４と第２の罫線２５が形成され、胴部２０の他端２１が、その第１の罫線２４および第２の罫線２５に沿って折り曲げられて、フランジ部１２の周縁部上の胴部２０の他端２１の外面に折り畳まれたプリーツ２３を形成させながらフランジ部１２の周縁部１３に取り付けられている。
よって、注出口部１０の平板状のフランジ部１２に、プリーツ２３が胴部２０の周方向に沿って均等に形成され、胴部２０が綺麗に形成され、外観が良く、フランジ部１２との取り付け部分のシール性が安定し易い。

また、図２や図３に示されるように、注出口部１０は、一例として略中心部に円環状のハーフカット１５を有する閉塞部１４を有し、ハーフカット１５の内側にプルリング１６を備える。閉塞部１４が、ハーフカット１５とプルリング１６とを備えることにより、チューブ状容器１００の使用者は、プルリング１６を引っ張りハーフカット１５に沿って閉塞部１４の一部を除去することで、閉塞部１４に内容物を取り出すための開口を形成することができる。なお、ハーフカット１５とプルリング１６とを設けずに、注出口部１０に内容物を取り出すための開口をあらかじめ形成してもよい。

チューブ状容器１００は、注出口部１０の注出筒部１１に着脱可能なキャップ（図示せず）を備えていても良い。着脱可能なキャップとしては例えば、注出口部１０に取り付けられるヒンジキャップや、螺合により着脱可能なスクリューキャップなどが挙げられる。チューブ状容器１００が着脱可能なキャップを備える場合、チューブ状容器１００の開栓後に再封することが容易となる。

キャップとして、ヒンジキャップを設けると、注出筒部１１と螺合し、回転させて開栓するキャップを設ける場合に比べて、開栓時に手でつかまれる胴部２０に要求される捩じれに対する剛性を低減できるので、剛性が低い積層シート５０を採用しやすく好ましい。

図６は、本実施形態に係るチューブ状容器１００の胴部２０を構成する積層シート５０の層構成を示す断面図である。

胴部２０は、紙を主体とする積層シート５０より構成される。積層シート５０の総厚は、３０μ以上３００μｍ以下であることが好ましい。

積層シート５０は、紙層５１の一方面に、基材フィルム層５２、バリア層５３およびシーラント層５４をこの順に積層し、紙層５１の他方面に、紙保護層５５を積層し、紙保護層５５上にインキ層５６及びオーバーコートニス層５７を積層し、熱溶着性コート層５８をパターンコートした多層シートである。以下、各層の詳細を説明する。

（紙層）
紙層５１は、チューブ状容器１００に強度及びコシを付与する構造層である。紙層５１を構成する用紙の種類は特に限定されないが、強度、屈曲耐性、印刷適性を備える点で、片艶クラフト紙または両艶クラフト紙を用いることが好ましい。また、紙層５１を構成する用紙として、必要に応じて、耐水紙または耐油紙を使用しても良い。また、紙層５１はセルロース繊維を５０％以上含む紙であれば良く、セルロース繊維の他に樹脂繊維を含む混抄紙であっても良い。

紙層５１に用いる紙の坪量は、３０ｇ／ｍ^２より厚く３００ｇ／ｍ^２より薄く、５０ｇ／ｍ^２以上２５０ｇ／ｍ^２以下であることがより好ましい。紙層５１に用いる紙の坪量が３０ｇ／ｍ^２以下である場合、胴部２０に第１の罫線２４と第２の罫線２５を綺麗に形成させることができず、３００ｇ／ｍ^２以上である場合、胴部２０をフランジ部１２の周縁部１３へシールする時に、段差が埋まり難く、リークが発生する。

（基材フィルム層）
基材フィルム層５２は、積層シート５０に耐熱性と物理的強度とを付与する層である。基材フィルム層５２は、バリア層５３の基材となる層でもある。基材フィルム層５２を構成するフィルムの材質は特に限定されないが、耐熱性及び物理的強度の観点から、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド等の延伸フィルムを用いることが好ましい。ただし、基材フィルム層５２を紙により構成しても良い。

（バリア層）
バリア層５３は、酸素や水蒸気等を遮断して、内容物の保存性を向上させる機能層である。バリア層５３は、例えば、ナイロン、シリカやアルミナ等の無機化合物の蒸着膜、アルミニウム等の金属蒸着膜、アルミニウム等の金属箔、板状鉱物及び／またはバリア性樹脂を含むバリアコート剤の塗膜の１種以上により構成することができる。バリアコート剤に用いるバリア性樹脂としては、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）やポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）等を使用することができ、バリアコート剤にはバリア性樹脂以外のバインダー樹脂が適宜配合される。バリア層５３は、予め基材フィルム層５２上に積層されてバリアフィルムを構成していても良いし、単層膜として設けられても良い。

（シーラント層）
シーラント層５４の材質は特に限定されないが、ポリプロピレン、ポリエチレン、環状ポリオレフィン、ポリエステル等の熱可塑性樹脂であることが好ましい。シーラント層５４には、軟化温度が基材フィルム層５２の軟化温度より２０℃以上低い樹脂を用いる。シーラント層５４の軟化温度が、基材フィルム層５２の軟化温度より２０℃以上低くない場合、シール時に基材フィルム層５２が軟化してピンホールが発生する可能性が高くなるため好ましくない。シーラント層５４の軟化温度は、基材フィルム層５２の軟化温度より４０℃以上低いことが好ましい。

シーラント層５４に用いる熱可塑性樹脂は、注出口部１０の材料を構成する熱可塑性樹脂に対して接着性を有するものであれば良いが、注出口部１０に用いる熱可塑性樹脂と同じ材質であることが好ましい。シーラント層５４に用いる熱可塑性樹脂と注出口部１０に用いる熱可塑性樹脂層とを同じにすることにより、胴部２０と注出口部１０とのシール強度を向上させることができる。

（紙保護層）
紙保護層５５は、積層シート５０を構成する紙層５１への内容物や汚れの付着から保護するための層である。紙保護層５５の材料や形成方法は特に限定されないが、熱可塑性樹脂の押出コートや、耐水剤あるいは耐油剤等のコート剤のコートにより紙保護層５５を積層することができる。紙保護層５５の厚みは、０．２～５０μｍであることが好ましく、１～２０μｍであることがより好ましい。紙保護層５５の厚みが０．２μｍ未満である場合、紙保護層５５にピンホールが発生する可能性があり、紙層５１の保護が不十分となる場合がある。また、紙保護層５５の厚みが５０μｍを超える場合、樹脂使用量や製造コストの面で好ましくない。

（インキ層、オーバーコートニス層）
インキ層５６は、各種表示を行うために印刷により施される層であり、オーバーコートニス層５７は、耐摩性等を付与するための層である。インキ層５６とオーバーコートニス層５７の積層順序は図６と逆であっても良い。また、オーバーコートニス層５７が紙保護層５５を兼ねていても良い。

（熱溶着性コート層）
熱溶着性コート層５８は、積層シート５０の外面に熱溶着性を付与するための層である。本実施形態では、積層シート５０の外面にパターンコート（部分コート）した熱溶着性コート層５８により、背貼りシール部２６の外面を胴部２０の外面にシールしていると共に、胴部２０の他端２１に形成されるプリーツ２３を折り畳んでフランジ部１２の周縁部上の胴部２０の他端２１の外面同士をシールしている。

熱溶着性コート層５８を積層シート５０の表面の一部に設ける場合、シール対象箇所、すなわち、背貼りシール部２６の外面と胴部２０の外面とが接触する部分と、胴部２０の他端２１に形成されるプリーツ２３を折り畳んでフランジ部１２の周縁部上の胴部２０の他端２１の外面同士が接触する部分とに熱溶着性コート層５８が設けられていれば良い。ただし、シール対象箇所において接触する面の一方にのみ熱溶着性コート層５８を設けても良い。

熱溶着性コート層５８は、アクリルポリマー、ポリオレフィン、ポリビニルアセテート、ポリエステル等の熱可塑性樹脂を含むコート剤を塗布し、乾燥させることにより形成することができる。コート剤には、熱可塑性樹脂の他に、ブロッキング防止のための無機物等を配合しても良い。

熱溶着性コート層５８を形成するためのコート剤の塗布量は、０．２～４０ｇ／ｍ^２であり、３．０～３０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。コート剤の塗布量が０．２ｇ／ｍ^２未満の場合、積層シート５０の外面同士の接着強度が不足し、背貼りシール部２６やプリーツ２３の胴部２０の他端２１外面への溶着部分の積層シート５０が跳ね上がる現象が発生する。一方、コート剤の塗布量が４０ｇ／ｍ^２を超える場合、摩擦係数が大きくなり、製袋機等の加工装置に対する機械適性が低下したり、積層シート５０同士のブロッキングが発生しやすくなったりする。

熱溶着性コート層５８は、積層シート５０の全面に設けても構わないが、積層シート５０の表面の摩擦係数が大きくなるため、胴部２０を加工する工程及びその後の工程での機械適性が低下する場合がある。したがって、熱溶着性コート層５８は、コート剤をパターンコートすることにより、積層シート５０の表面の一部に設けることが、機械適性の面でより好ましい。

なお、図６に示した積層シート５０の層構成において、基材フィルム層５２、バリア層５３、紙保護層５５、インキ層５６及びオーバーコートニス層５７の１層以上を省略しても良い。

チューブ状容器１００の製造方法は、チューブ状容器１００の胴部２０を形成する工程と胴部２０を注出口部１０に取り付ける工程とが含まれる。

次に、チューブ状容器１００の胴部２０を形成する方法について説明する。

例えば、胴部２０は、積層シート５０が搬送装置により搬送されながら順次加工される。横断面形状が略円形の板状の治具に積層シート５０を巻き付け、一対の端縁のそれぞれを含む帯状の部分同士を重ね合わせる。次に、断面が逆Ｔ字形のガイドを用いて、一対の端縁のそれぞれを含む帯状の部分同士を立ち上げ、それぞれの内面同士をガイドを挟んで合掌状に対向させる。次に、平板状のガイドを用いて、積層シート５０の内面同士を合掌状に突き合わせた部分を約９０度折り曲げて、３枚の積層シート５０を重ね合わせた状態とする。この状態で、シールバーを用いてシールすることにより、積層シート５０の内面同士を溶着させて背貼りシール部２６を形成すると同時に、熱溶着性コート層５８により背貼りシール部２６が胴部２０の外面に溶着した胴部２０を形成することができる。

次に、胴部２０を注出口部１０に取り付ける方法について説明する。

胴部２０を注出口部１０に取り付ける方法として、注出口部１０をマンドレルの上部に装着する工程と、マンドレルに、胴部２０の高さ方向の長さが前記マンドレルの高さ方向の長さよりも長い胴部２０を挿入する工程と、胴部２０をＣの長さ前記マンドレルより出した位置で固定する工程と、胴部２０に第１の罫線２４および第２の罫線２５を形成する工程とを含めることができる。

例えば、注出口部１０をマンドレルの上部に装着した後、そのマンドレルに、胴部２０の高さ方向の長さがマンドレルの高さ方向の長さよりも長い胴部２０を挿入し、胴部２０をＣの長さマンドレルより出した位置で固定する。その後、胴部２０に、雌型の金型にて第１の罫線２４および第２の罫線２５を形成する。

胴部２０への第１の罫線２４および第２の罫線２５の形成については、胴部２０の融点以下の温度で加熱プレスすることにより、胴部２０に第１の罫線２４および第２の罫線２５を形成することができる。この方法は、胴部２０に、デッドホールド性の低い材料や、剛性の高い材料を利用するときにも有効である。

また、胴部２０を構成する積層シート５０の最外層に、加熱により軟化する樹脂が用いられる場合、前記加熱プレスにおいて、雄型の金型を使用せずに、胴部２０が雌型の金型と接触され、胴部２０におけるその接触部分が熱収縮を起こすことで、第１の罫線２４および第２の罫線２５を形成することもできる。こうすることで、プリーツ２３が周縁部１３の周方向に沿って均等に形成されて、胴部が綺麗に形成され、フランジ部１２との取付け部分のシール性の安定し易いチューブ状容器１００を生産することが可能となる。

図７は、本発明の実施形態に係るチューブ状容器１００の胴部２０に第１の罫線２４と第２の罫線２５を形成するための金型の一例の正面斜視図である。

例えば、胴部２０の他端２１の形状を雄型として、その雄型と対応する、図７に示されるような雌型の横断面形状が星形の錐台形状の金型７０を用いて、胴部２０の他端２１に第１の罫線２４および第２の罫線２５を形成することができる。

また、第１の罫線２４と第２の罫線２５の形成については、上記のように胴部２０と周縁部１３との溶着直前以外に、積層シート５０のロール原反の状態、またはスリーブの状態などに形成してもよい。積層シート５０のロール原反の状態で第１の罫線２４と第２の罫線２５の形成する場合、雄型と雌型の金型を用いて罫線を形成してもよい。

上記の通り第１の罫線２４と第２の罫線２５を形成後、第１の罫線２４に沿って胴部２０の他端２１を胴部２０の中心側に折り曲げると共に、図５（ｂ）に示されるように、第２の罫線２５の山折り線２５１と谷折り線２５２１、２５２２に沿って、フランジ部１２の周縁部１３において積層シート５０の内面同士が互いに接するように折り込まれたプリーツ２３を形成し、図５（ｃ）に示されるように、例えば第２の谷折り線２５２２に沿って周縁部１３上の胴部２０の他端２１の外面に一方向に折り畳む。次に、胴部２０の他端２１の上方から胴部２０の他端２１の全体をリング状の加熱圧着手段により加熱および加圧して、プリーツ２３を周縁部１３上に溶着する。なお、加熱圧着手段による溶着の具体的な方法としては、熱板プレス、超音波シール、高周波シール、インパルスシール等の方法を用いることができる。また、胴部２０の他端２１とフランジ部１２の周縁部１３とを、互いに接する外面同士が熱溶着性を有する材料を用いてシールすることができる。例えば胴部２０を構成する積層シート５０の最内層にポリエチレンを含んだシーラント層５４を設けるとともに、ポリエチレンを含んだ材料で注出口部１０を形成して、これらを熱溶着する方法を用いることができる。

合掌状に突き合わせて溶着させることにより形成された背貼りシール部２６により胴部２０を形成した場合、その背貼りシール部２６は剛性が高く、プリーツ２３を形成し難く、シール性も劣るため、図４（ａ）、（ｂ）に示されるように、その背貼りシール部２６については、プリーツ２３を形成させないことが望ましい。合掌状に突き合わせて溶着させることにより形成された背貼りシール部２６の左右部分は、肉厚差も大きくなるため、わざとプリーツ２３を形成させて、肉厚の極端な差を回避することも可能である。

本願発明者は、実施例１～３および比較例１、２のチューブ状容器を用いて、チューブ状容器の外観、および、胴部の他端とフランジ部の周縁部とのシール性の安定し易さを確認する試験を実施した。実施例１～３および比較例１のチューブ状容器について次に説明する。

（実施例１）
実施例１のチューブ状容器は、図１などで示される上記の実施形態のチューブ状容器１００と同じ構造のチューブ状容器である。

注出口部はポリエチレン（ＰＥ）樹脂の射出成型によって作製されたものを使用し、胴部を構成する積層シートの層構成は、胴部の外周面を有する最外層側から、ポリエチレン（ＰＥ）（１５μｍ）／紙（７０ｇ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ）である。

上記の紙は、その坪量が３０ｇ／ｍ^２より厚く３００ｇ／ｍ^２より薄いものを使用した。

フランジ部の周縁部近傍の胴部の外周の長さ（Ａ）は約１１０ｍｍであり、フランジ部の周縁部近傍の胴部の外周の直径（Ｂ）は３５ｍｍであり、胴部の他端側の縁から第１の罫線まで第１の罫線に対して略直角に延びる線の長さ（Ｃ）を５ｍｍである。よって、（Ｂ－Ｃ×２）の長さは２５ｍｍであり、その２５ｍｍを直径とする円の円周の長さ（Ｆ）は約７８．５ｍｍである。（Ａ－Ｆ）の長さは約３１．５ｍｍであり、１本の山折り線とその左右の第１の谷折り線と第２の谷折り線のセット数（Ｅ）を１０とし、胴部の他端側の縁における二等辺三角形の底辺の長さ（Ｄ）は、（Ａ－Ｆ）／Ｅ、つまり、約３１．５／１０で、約３．２ｍｍである。

プリーツは、フランジ部の周縁部上の胴部の他端の外面に一方向に折り畳まれ、胴部の他端の外面にシールされている。また、合掌状に突き合わせて溶着させることにより形成された背貼りシール部により胴部が形成されており、図４（ａ）、（ｂ）に示されるように、背貼りシール部にプリーツを形成させておらず、背貼りシール部の左右部分には、わざとプリーツを形成させた。

胴部を注出口部に取り付ける方法は、次に説明する通りである。
注出口部をマンドレルの上部に装着した後、そのマンドレルに、胴部の高さ方向の長さがマンドレルの高さ方向の長さよりも長い胴部を挿入し、胴部２０をＣの長さマンドレルより出した位置で固定した。その後、胴部に、雌型の金型を用いて、胴部の融点以下の温度で加熱プレスし、第１の罫線および第２の罫線を形成した。

また、前記加熱プレスにおいて、胴部が雌型の金型と接触され、胴部におけるその接触部分が熱収縮を起こすことで、第１の罫線および第２の罫線を形成した。

胴部の他端の形状を雄型として、その雄型と対応する、図７に示されるような雌型の横断面形状が星形の錐台形状の金型７０を用いて、胴部の他端に第１の罫線および第２の罫線を形成した。

（実施例２）
実施例２のチューブ状容器は、実施例１のチューブ状容器と、胴部を構成する積層シートの層構成のみが異なり、それ以外は同じである。

実施例２のチューブ状容器の胴部を構成する積層シートの層構成は、胴部の外周面を有する最外層側から、紙（７０ｇ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ）である。

（実施例３）
実施例３のチューブ状容器は、実施例１のチューブ状容器と、胴部を構成する積層シートの層構成のみが異なり、それ以外は同じである。

実施例３のチューブ状容器の胴部を構成する積層シートの層構成は、胴部の外周面を有する最外層側から、紙（１２０ｇ）／透明蒸着ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（１２μｍ）／ナイロン（ＮＹ）（１５μｍ）／ポリエチレン（ＰＥ）（５０μｍ）である。

（比較例１）
比較例１のチューブ状容器は、実施例１のチューブ状容器と、胴部に含まれる紙の坪量のみが異なり、それ以外は同じである。比較例１のチューブ状容器の胴部に含まれる紙は、その坪量が３０ｇ／ｍ^２以下のものを使用した。

（比較例２）
比較例２のチューブ状容器は、実施例１のチューブ状容器と、胴部に含まれる紙の坪量のみが異なり、それ以外は同じである。比較例２のチューブ状容器の胴部に含まれる紙は、その坪量が３００ｇ／ｍ^２以上のものを使用した。

（試験方法）
実施例１～３、および比較例１、２のチューブ状容器について、チューブ状容器の外観、および、胴部の他端とフランジ部の周縁部とのシール性の安定し易さを確認した。

（試験結果・考察）
実施例１～３は、いずれも、周縁部の周方向に沿って均等にプリーツが形成され、胴部が綺麗に形成されて、チューブ状容器の外観が良好であるとともに、胴部の他端とフランジ部の周縁部とのシール性が安定し易かった。また、胴部を構成する積層シートの最外層に、加熱により軟化する樹脂であるポリエチレンが用いられている実施例１は、実施例１および２よりさらに、胴部が綺麗に形成されて、チューブ状容器の外観が良好であるとともに、胴部の他端とフランジ部の周縁部とのシール性が安定し易かった。
一方、比較例１は、第１の罫線および第２の罫線が綺麗に形成されず、比較例２は、胴部の他端とフランジ部の周縁部とのシール時に、段差が埋まり難く、リークが発生した。よって、比較例１、２ともに、プリーツ形成部分の外観が悪く、胴部の他端とフランジ部の周縁部とのシール性が安定し難かった。

以上の試験結果より、第１の罫線と第２の罫線を有し、胴部の他端は、第１の罫線および第２の罫線に沿って折り曲げられて、フランジ部の周縁部上の胴部の他端の外面に折り畳まれたプリーツを形成させながらフランジ部の周縁部に取り付けられたチューブ状容器で、胴部に含まれる紙の坪量が３０ｇ／ｍ^２より厚く３００ｇ／ｍ^２より薄い場合、チューブ状容器の外観が良好であるとともに、胴部の他端とフランジ部の周縁部とのシール性が安定し易いことが分かる。

以上の通り、本発明のチューブ状容器は、注出口部が、胴部の高さ方向に直交する平板状であるフランジ部を有するため、内方側に内容物の残留を可能とする空間を有さず、容器内部における内容物の残留を抑制できるという効果を発揮しつつ、さらに下記の効果を発揮する。
本発明のチューブ状容器は、胴部が、坪量が３０ｇ／ｍ^２より厚く３００ｇ／ｍ^２より薄い紙を含み、その胴部は、第１の罫線および第２の罫線を有する。フランジ部の周縁部は、胴部の高さ方向から見た形状が略円形であり、第１の罫線は、山折り線で、胴部の中心側に折り曲げてフランジ部の周縁部に取り付けるために胴部の周方向に形成され、第２の罫線は、所定の位置に形成された１本の山折り線とその１本の山折り線に対して左右対称の２本の谷折り線を１セットとして、その２セット以上が、フランジ部の周縁部の周方向に沿って均等に形成されることで構成される。また、胴部の他端は、第１の罫線および第２の罫線に沿って折り曲げられて、フランジ部の周縁部上の胴部の他端の外面に折り畳まれたプリーツを形成させながらフランジ部の周縁部に取り付けられている。よって、プリーツが胴部の周方向に沿って均等に形成され、胴部が綺麗に形成され、外観が良く、フランジ部との取り付け部分のシール性が安定し易い。

１０・・・注出口部
１１・・・注出筒部
１２・・・フランジ部
１３・・・周縁部
１４・・・閉塞部
１５・・・ハーフカット
１６・・・プルリング
２０・・・胴部
２１・・・胴部の他端
２２・・・胴部の他端側の縁
２３・・・プリーツ
２４・・・第１の罫線
２５・・・第２の罫線
２５１・・・山折り線
２５２１・・・第１の谷折り線
２５２２・・・第２の谷折り線
２６・・・背貼りシール部
２７・・・底部
５０・・・積層シート
５１・・・紙層
５２・・・基材フィルム層
５３・・・バリア層
５４・・・シーラント層
５５・・・紙保護層
５６・・・インキ層
５７・・・オーバーコートニス層
５８・・・熱溶着性コート層
７０・・・横断面形状が星形の錐台形状の金型
１００・・・チューブ状容器
Ｃ・・・胴部の他端側の縁から第１の罫線まで第１の罫線に対して略直角に延びる線の長さ
Ｄ・・・胴部の他端側の縁における二等辺三角形の底辺の長さ

Claims (5)

1. 一端が閉塞された胴部と、前記胴部の他端に取り付けられた注出口部とを含むチューブ状容器であって、
   前記注出口部は、前記胴部の高さ方向に直交する平板状であるフランジ部を有し、前記フランジ部の周縁部は前記胴部の高さ方向から見た形状が略円形であり、
   前記胴部は、坪量が３０ｇ／ｍ^２より厚く３００ｇ／ｍ^２より薄い紙を含み、
   前記胴部の他端は、前記フランジ部の周縁部において、前記フランジ部の前記胴部の一端側とは反対側の面に取り付けられており、第１の罫線および第２の罫線を有し、前記第１の罫線および前記第２の罫線に沿って折り曲げられて、前記フランジ部の周縁部上の前記胴部の他端の外面に折り畳まれたプリーツを形成させながら前記フランジ部の周縁部に取り付けられており、
   前記第１の罫線は、山折り線で、前記胴部の中心側に折り曲げて前記フランジ部の周縁部に取り付けるために胴部の周方向に形成されており、
   前記第２の罫線は、１本の山折り線と２本の谷折り線を１セットとして、その２セット以上が、前記フランジ部の周縁部の周方向に沿って均等に形成されることで構成され、
   前記１本の山折り線は、前記胴部の他端側の縁から前記第１の罫線の一点にかけて前記第１の罫線に対して略直角に延びる線であり、
   前記２本の谷折り線は、前記第１の罫線の前記一点を頂点とし、前記胴部の他端側の縁を底辺とする二等辺三角形を形成するように、前記胴部の他端側の縁から前記第１の罫線の頂点にかけて斜め方向で、前記１本の山折り線に対して左右対称に延びる線であり、
   前記フランジ部の周縁部近傍の前記胴部の外周の長さをＡ、前記フランジ部の周縁部近傍の前記胴部の外周の直径をＢ、前記胴部の他端側の縁から前記第１の罫線まで前記第１の罫線に対して略直角に延びる線の長さをＣ、前記胴部の他端側の縁における前記二等辺三角形の底辺の長さをＤ、前記１本の山折り線と前記２本の谷折り線のセット数をＥとし、（Ｂ－Ｃ×２）の長さを直径とする円の円周の長さをＦとしたとき、（Ａ－Ｆ）／Ｅ＝Ｄ、の関係を満たす、ことを特徴とするチューブ状容器。
2. 前記プリーツは、前記フランジ部の周縁部上の前記胴部の他端の外面に一方向に折り畳まれたことを特徴とする、請求項１に記載のチューブ状容器。
3. 請求項１または２に記載のチューブ状容器の製造方法であって、
   注出口部をマンドレルの上部に装着する工程と、
   前記マンドレルに、胴部の高さ方向の長さが前記マンドレルの高さ方向の長さよりも長い胴部を挿入する工程と、
   前記胴部をＣの長さ前記マンドレルより出した位置で固定する工程と、
   前記胴部に第１の罫線および第２の罫線を形成する工程とを含むことを特徴とするチューブ状容器の製造方法。
4. 前記胴部の融点以下の温度で加熱プレスすることにより、前記胴部に第１の罫線および第２の罫線を形成する工程を含むことを特徴とする、請求項３に記載のチューブ状容器の製造方法。
5. 前記胴部は、最外層に加熱により軟化する樹脂が用いられた積層シートにより構成され、前記加熱プレスにおいて、前記胴部が雌型の金型と接触され、前記胴部におけるその接触部分が熱収縮を起こすことで第１の罫線および第２の罫線を形成する工程を含む、請求項４に記載のチューブ状容器の製造方法。

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