JP2022142186A

JP2022142186A - チューブ容器

Info

Publication number: JP2022142186A
Application number: JP2021042255A
Authority: JP
Inventors: 果穂坂本; Kaho Sakamoto; 実川▲崎▼; Minoru Kawasaki; 直也浦川; Naoya URAKAWA
Original assignee: Toppan Printing Co Ltd
Current assignee: Toppan Inc
Priority date: 2021-03-16
Filing date: 2021-03-16
Publication date: 2022-09-30

Abstract

【課題】チューブ容器の内容物が低残量の場合でも内容物を絞り出しやすく、かつ、低残量の場合に絞り出しを行っても、胴部にしわが付きにくく美粧性が保たれるチューブ容器を提供する。【解決手段】紙を含む外層シートと、最内面となるシーラント層を有する内層シートとを含むシートで形成され、一方端が閉塞されたチューブ形状を有する胴部と、胴部の他方端に取り付けられた注出口部とを備え、胴部は、一方端を閉塞する第１シール部と、シートを丸めて対向する一対の端縁から所定範囲を重ねてシールした第２シール部と、注出口部にシールされた第３シール部とを有し、胴部における第１シール部、第２シール部及び第３シール部を除く部分が未接着または剥離可能であり、当該部分における外層シート及び内層シートの間に空気を導く通気部が設けられる、チューブ容器。【選択図】図１

Description

本発明は、チューブ容器に関する。

医薬品や化粧品、食品等の包装材として、樹脂を主体とした材料からなるチューブ容器が広く用いられている。例えば、特許文献１には、内容物を抽出する注出ユニットと、注出ユニットに溶着され、内容物を収容する胴部とから構成されるチューブ容器が記載されている。

特開２０１６－１９９２８０号公報

近年、環境負荷の軽減や資源保護の観点から、包装容器に使用する樹脂量の低減が要望されている。そこで、特許文献１に記載されるような樹脂性のチューブ容器において、樹脂量を低減するために、例えば、胴部を構成するフィルムを薄膜化することが考えられる。ところが、胴部を構成するフィルムを単に薄膜化すると、胴部のコシが弱くなり、容器の自立性が低下する。そのため、容器の自立性に必要なコシを確保するため、胴部を構成する素材の一部に紙を用いることが検討されている。

チューブ容器は、内容物が低残量となった場合は絞り出しにくく、絞り出すために胴部を強く握る必要がある。また、胴部に紙を用いることにより、内容物の絞り出しにより胴部に多数のしわが付き、外観が損なわれるという問題があった。

それ故に、本発明は、チューブ容器の内容物が低残量の場合でも内容物を絞り出しやすく、かつ、低残量の場合に絞り出しを行っても、胴部にしわが付きにくく美粧性が保たれるチューブ容器を提供することを目的とする。

本発明に係るチューブ容器は、紙を含む外層シートと、最内面となるシーラント層を有する内層シートとを含むシートで形成され、一方端が閉塞されたチューブ形状を有する胴部と、胴部の他方端に取り付けられた注出口部とを備え、胴部は、一方端を閉塞する第１シール部と、シートを丸めて対向する一対の端縁から所定範囲を重ねてシールした第２シール部と、注出口部にシールされた第３シール部とを有し、胴部における第１シール部、第２シール部及び第３シール部を除く部分が未接着または剥離可能であり、当該部分における外層シート及び内層シートの間に空気を導く通気部が設けられる。

本発明によれば、チューブ容器の内容物が低残量の場合でも内容物を絞り出しやすく、かつ、低残量の場合に絞り出しを行っても、胴部にしわが付きにくく美粧性が保たれるチューブ容器を提供できる。

実施形態に係るチューブ容器の概略構成を示す正面図図１に示した注出口部の斜視図図２に示したＩＩＩ－ＩＩＩラインに沿う端面図チューブ容器の胴部を構成するシートの層構成の一例を示す断面図（ａ）チューブ容器の胴部を構成するシートの第１の例を示す平面図（ｂ）（ａ）のシートを用いて形成した胴部を示す図（ａ）チューブ容器の胴部を構成するシートの第２の例を示す平面図（ｂ）（ａ）のシートを用いて形成した胴部を示す図図５または図６のチューブ容器に設けられた通気部を説明する図（ａ）チューブ容器の胴部を構成するシートの第３の例を示す平面図（ｂ）（ａ）のシートを用いて形成した胴部を示す図図８のチューブ容器に設けられた逆止弁を説明する図図１のチューブ容器の内部構造を示す縦断面図図１０のチューブ容器の内容物が少なくなった状態を示す図実施形態に係るチューブ容器に設けられる弁体の一例を示す断面図

図１は、実施形態に係るチューブ容器の概略構成を示す正面図であり、図２は、図１に示した注出口部の斜視図であり、図３は、図２に示したＩＩＩ－ＩＩＩラインに沿う端面図である。図２及び図３は、注出口部に胴部をシールする前の状態を示している。

チューブ容器１００は、チューブ状の胴部１と、胴部１に取り付けられた注出口部２とを備える。

胴部１は、内容物を収容するための部材であり、略平行な一対の端縁を有するシートを筒状に成形することにより形成されている。胴部１の一方の端部５ａ（図１における下端）はシールされて閉塞されている。一方、胴部１の他方の端部５ｂ（図１における上端）の近傍部分は、折り畳まれた状態で、後述するフランジ部４の外面８にシールされている。胴部１とフランジ部４との溶着部には、胴部１を構成するシートが折り畳まれてなるプリーツ１２が複数形成される。

また、胴部１は、シートの端縁から所定範囲を重ねてシールされた貼り合わせ部７（背貼り部）を備える。貼り合わせ部７におけるシートの貼り合わせ方法としては、シートの内面どうしを合掌状に突き合わせて貼り合わせる合掌貼りや、シートの内面と外面とを貼り合わせる封筒貼り等の周知の方法を用いることができる。合掌貼りにより胴部１に形成された貼り合わせ部７は、胴部１の外面に沿うように折り曲げられて胴部１に貼り合わされていても良い。貼り合わせ部７の胴部１への貼合方法は特に限定されず、胴部１を構成するフィルムの表面全体または部分的に設けられるヒートシール性の樹脂を介して両者を溶着しても良いし、ホットメルト等の接着剤を介して両者を接着しても良い。端部５ａのシールされている部分を第１シール部Ｓ１、貼り合わせ部７のシート４１の端部どうしが貼り合わせられる部分を第２シール部Ｓ２、フランジ部４がシールされる部分を第３シール部Ｓ３とする。さらに、胴部１には後述する通気部２０が設けられる。

注出口部２は、胴部１に収容された内容物を外部に抽出するためのスパウトであり、筒状の注出筒部３とフランジ部４とを備える。フランジ部４は、注出筒部３の一方の端部６ａ（図１における下端）に接続され、注出筒部３の外方に延伸する平板状の部分である。本実施形態では、フランジ部４は、注出筒部３の軸方向と直交する方向（図１における左右方向）に延伸するように形成されている。本実施形態では、フランジ部４は、円環状に形成されているが、胴部１を接合することができる限り、フランジ部４の形状は限定されず、楕円形、長円形、トラック形、多角形等であっても良い。

注出口部２は、熱可塑性樹脂により成型されてもよいし、熱可塑性樹脂と樹脂以外のフィラーを含む材料により成型されてもよい。注出口部２の材料に用いる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド及びシクロポリオレフィンのいずれか１種、または、２種以上を組み合わせて用いることができる。フィラーとしては、タルク、カオリン、紙粉及びセルロース繊維のいずれか１種、または、２種以上を組み合わせて用いることができる。注出口部２の材料として、熱可塑性樹脂と、樹脂以外のフィラーの混合物を用いることにより、成型性や胴部１のシート材との熱溶着性を維持しつつ、樹脂の使用量を低減することが可能となる。注出口部２の成型方法は特に限定されないが、射出成形、真空成形・熱板圧空成型等のサーモフォーミング、コンプレッション成型等の既存の成型方法を利用可能である。

図２及び図３に示すように、フランジ部４の外面８（注出筒部３の端部６ｂ側の面）には、円環状の凸部９及び凹部１０が設けられている。注出口部２のフランジ部４に胴部１を溶着する際、凸部９が最初に溶融し、溶融した樹脂が胴部１の内面とフランジ部４との間に広がる。また、溶融した樹脂の一部は凹部１０に流れ込む。この結果、凸部９が溶融した樹脂を介して、胴部１の内面とフランジ部４の外面８とを面で溶着することができ、溶着強度を向上できる。

チューブ容器１００の製造時に胴部１及び注出口部２を溶着する方法としては、超音波溶着、高周波溶着、ヒートシール溶着、ホットエア溶着、胴部インサートのコンプレッション成型等を利用することができるが、紙の断熱性に左右されにくい点で超音波溶着を採
用することが好ましい。

チューブ容器１００は、図１に示すように、注出口部２の注出筒部３に螺合により着脱可能なスクリューキャップ１１を更に備えていても良い。チューブ容器１００がスクリューキャップ１１を備える場合、チューブ容器１００の開封後に再封することが容易と
なる。

また、チューブ容器１００は、スクリューキャップ１１に代えて、ヒンジキャップを備えていても良い。ヒンジキャップを設ける場合、図１に示した注出筒部３に螺合によりヒンジキャップを注出口部２に取り付けても良い。あるいは、注出筒部３の外面にネジ山の代わりにリブを設け、リブを介した嵌合によりヒンジキャップを注出口部２に取り付けても良い。

また、チューブ容器１００は、スクリューキャップ１１に代えて、注出筒部３と打栓により嵌合するキャップを備えてもよい。

また、注出筒部３の端部６ｂには、チューブ容器１００の未開封状態において注出筒部３を閉鎖するフィルムがシールされていても良い。

更に、注出筒部３の内部は、チューブ容器１００の未開封状態において容器内部を密閉状態に保つために、隔壁により閉鎖されていても良い。隔壁を設ける場合、注出筒部３の内周に沿って円形状のハーフカットを設けると共に、ハーフカットによって囲まれた部分に接続されるプルリングを設けることが好ましい。このように構成すれば、チューブ容器１００の開封時には、使用者がプルリングを引っ張って隔壁のハーフカットの部分を破断させることにより、ハーフカットで囲まれた隔壁の一部を除去して、胴部１から注出筒部３へと内容物を注出するための開口部を形成することができる。

図４は、チューブ容器の胴部を構成するシートの層構成の一例を示す断面図である。

胴部１は、図４に示すような外層シート４１ａと内層シート４１ｂとを部分的に貼り合わせたシート４１を用いて形成される。

外層シート４１ａは、シート４１において胴部１の外側に位置するシートであり、少なくとも紙層３２を備える。紙層３２の外面には、インキ層３８及びオーバーコートニス層３９が積層されてもよい。また、紙層３２の内面には樹脂フィルム等の基材層４０が積層されてもよい。内層シート４１ｂは、シート４１において胴部１の内側に位置するシートであり、基材フィルム層３３、バリア層３４及びシーラント層３５をこの順に積層した多層シートである。このとき、シーラント層３５がシート４１の最内層となる。外層シート４１ａは紙が主体であるためコシが強く、内層シート４１ｂはフィルムで構成されるため柔らかく可撓性を有する。

以下に、外層シート４１ａ及び内層シート４１ｂにそれぞれ積層される各層の詳細について説明する。

（紙層）
紙層３２は、チューブ容器１００に強度及びコシを付与する構造層である。紙層３２を構成する用紙の種類は特に限定されないが、強度、屈曲耐性、印刷適性を備える点で、片艶クラフト紙または両艶クラフト紙を用いることが好ましい。また、紙層３２を構成する用紙として、必要に応じて、耐水紙または耐油紙を使用しても良い。

紙層３２に用いる紙の坪量は、３０～３００ｇ／ｍ^２であり、５０～２００ｇ／ｍ^２であることが好ましい。紙層３２に用いる紙の坪量が３０ｇ／ｍ^２未満である場合、外層シート４１ａのコシが不足し、絞り出し後に、絞り出し前の形状に戻りにくくなるため好ましくない。この点についての詳細は後述する。コシを補うためには、例えば、紙層３２より内側に設けられる樹脂フィルムを厚くする必要があるが、樹脂比率の上昇に繋がり、環境負荷低減の面で望ましくない。また、紙層３２に用いる紙の坪量が３００ｇ／ｍ^２を超える場合、紙のコシや断熱性により、製筒性（製袋性）、成型性及び溶着性が悪化する上、製造コストも増加するため好ましくない。また、紙層３２に含まれるセルロース繊維の質量は、紙層３２の全質量の５０％以上であることが好ましい。

（インキ層、オーバーコートニス層）
インキ層３８は、各種表示を行うために印刷により施される層であり、オーバーコートニス層３９は、耐摩性等を付与するための層である。インキ層３８とオーバーコートニス層３９の積層順序は図４と逆であっても良いが、その場合、インキ層３８を保護するための紙保護層を別途設けてもよい。

（基材フィルム層）
基材フィルム層３３は、内層シート４１ｂに耐熱性と強靱性等の物理的強度とを付与する層である。基材フィルム層３３は、バリア層３４の基材となる層でもある。基材フィルム層３３を構成するフィルムの材質は特に限定されないが、耐熱性及び物理的強度の観点から、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド等の延伸フィルムを用いることが好ましい。

（バリア層）
バリア層３４は、酸素や水蒸気等を遮断して、内容物の保存性を向上させる機能層である。バリア層３４は、例えば、シリカやアルミナ等の無機化合物の蒸着膜、アルミニウム等の金属蒸着膜、アルミニウム等の金属箔、板状鉱物及び／またはバリア性樹脂を含むバリアコート剤の塗膜の１種以上により構成することができる。バリアコート剤に用いるバリア性樹脂としては、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）やポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）等を使用することができ、バリアコート剤にはバリア性樹脂以外のバインダー樹脂が適宜配合される。バリア層３４は、予め基材フィルム層３３上に積層されてバリアフィルムを構成していても良いし、単層膜として設けられても良い。

（シーラント層）
シーラント層３５は、貼り合わせ部７及び注出口部２と胴部１との溶着のために設けられる層である。シーラント層３５の材質は特に限定されないが、ポリプロピレン、ポリエチレン、環状ポリオレフィン、ポリエステル等の熱可塑性樹脂であることが好ましい。シーラント層３５は、軟化温度が基材フィルム層３３の軟化温度より２０℃以上低い樹脂を用いる。シーラント層３５の軟化温度が、基材フィルム層３３の軟化温度より２０℃以上低くない場合、シール時に基材フィルム層３３が軟化してピンホールが発生する可能性が高くなるため好ましくない。シーラント層３５の軟化温度は、基材フィルム層３３の軟化温度より４０℃以上低いことが好ましい。

シーラント層３５に用いる熱可塑性樹脂は、後述する注出口部２の材料を構成する熱可塑性樹脂に対して接着性を有するものであれば良いが、注出口部２に用いる熱可塑性樹脂と同じ材質であることが好ましい。シーラント層３５に用いる熱可塑性樹脂と注出口部２に用いる熱可塑性樹脂層とを同じにすることにより、胴部１と注出口部２とのシール強度を向上させることができる。

胴部１を構成するシート４１の厚み（外層シートと内層シートの総厚）は、特に限定されないが、３０～３００μｍであることが好ましい。胴部１を構成するフィルムの厚みが、この範囲であれば、製袋機やピロー・スティック包装機等を用いて胴部１を容易に筒状に加工することができる。また、紙層３２によって強度とコシが付与されるため、一般的なラミネートチューブ（厚み３００～５００μｍ）と比べて、薄くすることができ、樹脂使用量も低減できる。

胴部１を構成するシート４１の樹脂比率を低減するため、シート４１の質量のうち、紙層３２の占める割合が５０％以上であることが好ましい。樹脂の使用量を低減する観点では紙層３２の割合は高いほど好ましい。

尚、胴部１を構成するシート４１は、紙層３２及びシーラント層３５以外の１層以上を省略しても良い。

外層シート４１ａ及び内層シート４１ｂは、外周縁に沿った帯状の領域において相互に接着され、当該帯状の領域の内側においては、外層シート４１ａ及び内層シート４１ｂは未接着または剥離可能である。以下、シート４１の具体例を説明する。

図５（ａ）は、チューブ容器の胴部を構成するシートの第１の例を示す平面図であり、図５（ｂ）は、図６（ａ）のシートを用いて形成した胴部を示す図である。

図５（ａ）に示す構成例において、外層シート４１ａ及び内層シート４１ｂは、シート４１の外周縁の一部を除く部分に沿った帯状の領域Ｔ１において相互に接着されており、帯状の領域Ｔ１に囲まれた領域Ｔ２においては、完全接着されていない。第１の例において、シート４１の外周縁のうち、チューブ容器１００を構成したときに閉塞端となる部分の一部には、外層シート４１ａ及び内層シート４１ｂが完全接着されていない部分１８が設けられている。ここで、「完全接着」は、外層シート４１ａ及び内層シート４１ｂが相互の界面で剥離不可となるように接着されていることをいい、「完全接着されていない」とは、外層シート４１ａ及び４１ｂが、未接着であること、相互の界面または剥離可能であることをいう。

外層シート４１ａ及び内層シート４１ｂを剥離可能とする方法としては、例えば、剥離ニスをパターンコートして外層シート４１ａと内層シート４１ｂとを貼り合わせる方法を利用できる。領域Ｔ２及び外周縁の完全接着されていない部分１８を未接着ではなく剥離可能とした場合、シート４１の作製時に領域Ｔ２内に空気が入りにくいため、胴部１の形成時に内層シート４１ｂがヨレてしまうことを抑制できる。なお、領域Ｔ２及び外周縁の完全接着されていない部分１８を剥離可能に構成した場合、胴部１の形成時やチューブ容器１００の使用中に外層シート４１ａのコシによって自然に剥離させることができる。

図５（ａ）に示すシート４１を丸めて形成した胴部を用いると、図５（ｂ）に示すチューブ容器１００が得られる。シート４１に設けられた接着領域Ｔ１の一部または全部によって、胴部１の第１シール部Ｓ１、第２シール部Ｓ２、及び第３シール部Ｓ３が構成され、シート４１に設けられた完全接着されていない部分１８によって、第３シール部Ｓ３に通気部２０が構成される。通気部２０は、シート４１の領域Ｔ２に、チューブ容器１００の外部から空気を導くための部分である。

図６（ａ）は、チューブ容器の胴部を構成するシートの第２の例を示す平面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）のシートを用いて形成した胴部を示す図である。

図６（ａ）に示す例において、図５（ａ）の例と同様に、外層シート４１ａ及び内層シート４１ｂは、外周縁の一部を除く部分に沿った帯状の領域Ｔ１において相互に接着されており、帯状の領域Ｔ１に囲まれた領域Ｔ２においては、完全接着されていない。ただし、図６（ａ）のシート４１においては、シート４１の外周縁のうち、チューブ容器１００を構成したときに貼り合わせ部７となる部分の一部に、外層シート４１ａ及び内層シート４１ｂが完全接着されていない部分１８が設けられている。

図６（ａ）に示すシート４１を丸めて形成した胴部を用いると、図６（ｂ）に示すチューブ容器１００が得られる。図６（ｂ）のチューブ容器１００においては、第２シール部Ｓ２に通気部２０が設けられる。

図７（ａ）及び（ｂ）は、図５または図６のチューブ容器に設けられた通気部を説明する図である。

外層シート４１ａ及び内層シート４１ｂの領域Ｔ２は、未接着または剥離可能であるため、外層シート４１ａ及び内層シート４１ｂの間には、空気を導入可能な空間が形成される。通気部２０は、外層シート４１ａ及び内層シート４１ｂの間に形成された空間に空気を導くための部分である。通気部２０は、図７（ａ）に示すように、チューブ容器１００から内容物の絞り出しが行われている状態では閉鎖されおり、外層シート４１ａ及び内層シート４１ｂの間に導入された空気が外部に流出するのを抑制できることが好ましい。そして、通気部２０は、チューブ容器１００の内容物の絞り出しが行われていない状態では、図７（ｂ）に示すように、開口されており、チューブ容器１００外の空気を領域Ｔ２に導く。

なお、通気部２０の閉鎖及び開口は、通気部２０に逆止弁のような機構を用いることで行ってもよいし、指で通気部２０を押さえたり離したりして行ってもよい。指で行う場合、通気部２０は、使用者が絞り出し時に指で閉鎖しやすい、例えば、貼り合わせ部７（第２シール部Ｓ２）の注出口部２近傍に設けられるのが好ましい。

図８（ａ）は、チューブ容器の胴部を構成するシートの第３の例を示す平面図であり、図８（ｂ）は、図８（ａ）のシートを用いて形成した胴部を示す図である。

図８（ａ）に示す例において、外層シート４１ａ及び内層シート４１ｂは、シート４１の外周縁全体に沿う帯状の領域Ｔ１において相互に接着されており、帯状の領域Ｔ１に囲まれた領域Ｔ２においては、完全接着されていない。外層シート４１ａの領域Ｔ２には、指で塞ぐことが可能な大きさの穴１９が設けられている。

図８（ａ）に示すシート４１を丸めて形成した胴部を用いると、図８（ｂ）に示すチューブ容器１００が得られる。図８（ｂ）のチューブ容器１００においては、胴部の外面に通気部２０が設けられる。

図９（ａ）～（ｃ）は、図８のチューブ容器に設けられた逆止弁を説明する図である。より詳細には、図９（ａ）は、通気部２０近傍の平面図であり、図９（ｂ）及び（ｃ）は、通気部２０及び逆止弁２１の断面図である。

通気部２０が外層シート４１ａの領域Ｔ２に設けられた穴１９で構成される場合、通気部２０が設けられる外層シート４１ａの内層シート４１ｂ側の面には、逆止弁２１が設けられてもよい。逆止弁２１は、例えば、樹脂で作製される略矩形形状の板材である。逆止弁２１は、例えば、接着剤が一方端に塗布され、接着剤が未塗布の他方端側（解放端）で通気部２０を覆うように、外層シート４１ａの内層シート４１ｂ側に取り付けられる。

チューブ容器１００の内容物の絞り出しが行われている状態では、外層シート４１ａ及び内層シート４１ｂの間の空間に導入された空気が加圧されることにより、逆止弁２１の解放端側が外層シート４１ａに押し当てられる。これにより、通気部２０は閉鎖され、領域Ｔ２に空気が存在する場合は外部に空気が流出するのを防ぐ（図９（ｂ））。そして、チューブ容器１００の内容物の絞り出しが行われていない状態では、逆止弁２１の解放端が外層シート４１ａから離れることにより通気部２０が開口され、チューブ容器１００外の空気を領域Ｔ２に導くことができる（図９（ｃ））。

なお、逆止弁２１を設ける代わりに、例えば、絞り出しの際に使用者が通気部２０を指などで閉鎖してもよい。その場合、通気部２０は、使用者が絞り出し時に指で閉鎖しやすい、例えば、貼り合わせ部７（第２シール部Ｓ２）の注出口部２近傍に設けられるのが好ましい。

次に、チューブ容器１００の使用方法について説明する。図１０は、図１のチューブ容器１００の内部構造を示す縦断面図であり、図１１は、図１０のチューブ容器の内容物の残量が少なくなった状態を示す図である。

チューブ容器１００の使用前（絞り出し前）は、図１０に示すように、チューブ容器１００の胴部１を構成する外層シート４１ａと内層シート４１ｂとは密着している。この状態から絞り出しを行うと、内容物の減少に伴い、外層シート４１ａ及び内層シート４１ｂは共に内容物を押し出す方向に変形する。絞り出しをやめると、内層シート４１ｂは柔らかく可撓性を有するため変形した状態を維持するが、紙を主体とする外層シート４１ａはそのコシによって、絞り出し前の形状に戻る。このとき、外層シート４１ａと内層シート４１ｂの間の空間には通気部２０から空気が導入される。なお、外層シート４１ａ及び内層シート４１ｂの領域Ｔ２を剥離可能に構成した場合は、外層シート４１ａの形状復帰に伴って、図１１（ａ）、（ｂ）に示すように、外層シート４１ａと内層シート４１ｂとの間に剥離が生じる。内容物が減少した状態から再度絞り出しを行う場合に、上述のように通気部２０を逆止弁または指で閉鎖する。この場合、外層シート４１ａと内層シート４１ｂとの間の空気の圧力が絞り出しに伴って高くなるため、内層シート４１ｂに対して図１１の矢印方向に圧力が掛かり、内層シート４１ｂ内の内容物の絞り出しを容易に行うことができる。なお、通気部２０の閉鎖を指で行う構成のチューブ容器１００においては、封鎖せずに絞り出しを行ってもよい。

チューブ容器１００の注出口部２には、使用中に内層シート４１ｂ内に注出口部２を通してエアバックが発生するのを抑制するための弁体２２が設けられてもよい。図１２の（ａ）及び（ｂ）は、実施形態に係るチューブ容器に設けられる弁体の一例を示す断面図である。

図１２（ａ）は、チューブ容器１００の内容物の絞り出しが行われていない状態を示しており、図１２（ｂ）は、チューブ容器１００の内容物の絞り出しを行っている状態を示す。弁体２２は、内容物の絞り出しに伴って、開口部２３を開放し、絞り出しを行っていない状態においては、開口部２３を閉鎖する。これにより、内層シート４１ｂ内へのエアバックが発生しにくく、また、内容物の鮮度保持性も高めることができる。なお、内容物の粘度が５～１０Ｐａ・ｓと高い場合においては、空気の入りにくいスリットバルブやクロススリットバルブなどを注出口部として用いてもよい。

以上説明したように、本実施形態においては、外層シート４１ａは紙層３２を有しているためコシが強く、内層シート４１ｂは可撓性を有する。そして、外層シート４１ａと内層シート４１ｂとは、胴部１における第１シール部Ｓ１、第２シール部Ｓ２、第３シール部Ｓ３を除く部分、すなわち、外層シート４１ａと内層シート４１ｂとの接着領域Ｔ１を除く部分において未接着または剥離可能であり、かつ、当該接着領域Ｔ１を除く部分における外層シート４１ａと内層シート４１ｂとの間に空気を導く通気部２０が設けられる。通気部２０は、絞り出しを行っている間は閉鎖可能であり、それ以外の場合は開口される。これにより、残量の低下に伴って内層シート４１ｂが圧縮され、外層シート４１ａと内層シート４１ｂとの間に空気で満たされた空間が生じる。そのため、チューブ容器１００の内容物が低残量の場合でも通気部２０を閉鎖することによって内容物を絞り出しやすく、かつ、低残量の場合に絞り出しを行っても、胴部１にしわが付きにくく美粧性が保たれるチューブ容器１００を提供することができる。

また、注出口部２に、内容物の押し出しに伴って開口部２３を開放し、押し出ししていないときに開口部２３を閉鎖する弁体２２を設けた場合、エアバックが生じにくくなるため絞り出しが容易にでき、また、内容物の鮮度保持性を高めることができる。

以下、本発明を具体的に実施した実施例を説明する。

（実施例１）
坪量７０ｇ／ｍ^２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み１２μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡株式会社製、Ｅ５１０２）を、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせた。未晒クラフト紙上にインキ層及びオーバーコートニス層を積層し、外層シートを作製した。

厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせ、内層シートを作製した。

作製した外層シートと内層シートとを、接着領域Ｔ１（第１シール部、第２シール部、第３シール部）に接着剤のパターンコートを行うことで貼り合わせてシートを作製した。このとき、第１シール部の一部には接着剤を施さず、通気部とした。

作製したシートを背貼り製袋機で加工し直径３５ｍｍ×長さ１８０ｍｍの合掌貼りパウチ（胴部）を作製した。

注出口部を、ポリエチレン樹脂を用い、射出成型により成型した。成型した注出口部の内側にシリコン製のアンブレラバルブを取り付けた。

作製した胴部及び注出口部を専用の加工装置を用いて熱溶着することにより、直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。

（実施例２）
通気部を第２シール部に設けたことを除き、実施例１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。

（実施例３）
坪量１００ｇ／ｍ^２の未晒耐油紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み１２μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡株式会社製、Ｅ５１０２）を、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせたこと、作製した外層シートと内層シートとを、接着領域Ｔ１にヒートシールニスのパターンコートを行うことで貼り合わせてシート４１を作製したこと、及び、通気部を第２シール部に設けたことを除き、実施例１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。

（実施例４）
坪量１２０ｇ／ｍ^２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み１２μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡株式会社製、Ｅ５１０２）を、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせたこと、第１シール部の一部に剥離ニスを施して通気部としたこと、及び、テープ材を用いて、作製したシートから胴部を作製したことを除き、実施例１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。なお、使用したテープ材は、２層の厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）の間に、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）を２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせ、幅８ｍｍにマイクロスリットして作製した。

（実施例５）
坪量１２０ｇ／ｍ^２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み１２μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡株式会社製、Ｅ５１０２）を、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせたこと、領域Ｔ２（第１シール部、第２シール部、第３シール部以外の部分）にシリコン系剥離ニスをパターンコートしてシートを作製したこと、及び、テープ材を用いて、作製したシートから胴部を作製したことを除き、実施例１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。なお、テープ材は、実施例４と同様のものを使用した。

（比較例１）
坪量70ｇ/ｍ^２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み１２μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡株式会社製、Ｅ５１０２）と、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ－ＲＤ）と、厚み１５μｍの延伸ナイロンフィルム（ユニチカ株式会社製、商品名：ＯＮＢＣ）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２５Ｎ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせたこと、アンブレラバルブを取り付けなかったこと、及び、通気部を設けなかったことを除き、実施例１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。

実施例１～５及び比較例１で作成したチューブ容器に対して、残量評価、逆止効果評価、外観評価を行った。

残量評価では、１００ｇの粘体を封入したチューブ容器を用意し、１０人のモニターにそれぞれ５本ずつ絞り出しを行ってもらい、粘体の残量の平均値を調べた。

逆止効果評価では、実施例１～５のチューブ容器については、残量評価における粘体の絞り出し後のチューブ容器の内層シートが圧縮されているかについて、外層シートを剥がして確認した。比較例１については、胴部が圧縮されているかについて確認した。圧縮されていれば、逆止効果ありとみなして評価を「〇」、圧縮されていなければ、逆止効果なしとみなして評価を「×」とした。

外観評価では、残量評価における粘体の絞り出し後のチューブ容器の外観を確認した。比較例１と比べて外観にしわの数が少ない場合は評価を「〇」、比較例１と比べて外観のしわの数が同じあるいは多い場合は評価を「×」とした。

表１に各実施例及び各比較例に係るチューブ容器の構成、通気部の形成箇所とその形成方法、接着領域Ｔ１の接着方法、領域Ｔ２の接着方法、及び、残量評価、逆止効果評価、外観評価の結果を示す。なお、表１における胴部の構成欄に記載の数値は、紙の坪量（ｇ／ｍ^２）または層の厚み（μｍ）を表す。

実施例１～５に係るチューブ容器は、外層シート及び内層シートとの間に未接着部分が設けられ、かつ、第１シール部または第２シール部に通気部が設けられていた。そのため、内容物の絞り出しが行いやすく、比較例１のチューブ容器よりも残量の平均重量が少なかった。

実施例１～５に係るチューブ容器は、アンブレラバルブが設けられていた。そのため、使用後のチューブ容器の内層シートが圧縮されており、逆止効果が認められた。一方、アンブレラバルブが設けられていない比較例１のチューブ容器は、逆止効果が認められなかった。

また、実施例１～５に係るチューブ容器は、外層シート及び内層シートとの間に未接着部分が設けられ、かつ、第１シール部または第２シール部に通気部が設けられていた。そのため、絞り出しの際に外層シートが押し潰されても、絞り出し後に外層シート及び内層シートとの間に空気が充填され、外層シートが絞り出し前の形状に復元された。そのため、実施例１～５に係るチューブ容器は、未接着部分及び通気部が設けられていない比較例１のチューブ容器に比べて胴部に発生するしわが少なく、美粧性が保たれていた。

本発明に係るチューブ容器は、医薬品化粧品、食品等の包装材として利用できる。

１胴部
２注出口部
３注出筒部
４フランジ部
５ａ、５ｂ端部
６ａ、６ｂ端部
２０通気部
２１逆止弁
２２弁体
３２紙層
３３基材フィルム層
３５シーラント層
４１シート
４１ａ外層シート
４１ｂ内層シート
Ｓ１第１シール部
Ｓ２第２シール部
Ｓ３第３シール部

Claims

紙を含む外層シートと、最内面となるシーラント層を有する内層シートとを含むシートで形成され、一方端が閉塞されたチューブ形状を有する胴部と、
前記胴部の他方端に取り付けられた注出口部とを備え、
前記胴部は、前記一方端を閉塞する第１シール部と、前記シートを丸めて対向する一対の端縁から所定範囲を重ねてシールした第２シール部と、前記注出口部にシールされた第３シール部とを有し、
前記胴部における前記第１シール部、前記第２シール部及び前記第３シール部を除く部分の少なくとも一部が未接着または剥離可能であり、当該部分における前記外層シート及び前記内層シートの間に空気を導く通気部が設けられる、チューブ容器。
前記通気部は、前記第１シール部、前記第２シール部及び前記第３シール部のいずれかの一部に設けられる、前記外層シートと前記内層シートとが未接着または剥離可能な部分である、請求項１に記載のチューブ容器。
前記通気部は、前記第１シール部に形成される、請求項２に記載のチューブ容器。
前記通気部は、前記第２シール部に形成される、請求項２に記載のチューブ容器。
前記通気部には逆止弁が設けられる、請求項１～４のいずれかに記載のチューブ容器。
前記注出口部には、内容物の絞り出しに伴って前記注出口部の開口部を開放し、絞り出しをしていないときには前記開口部を閉鎖する弁体が設けられている、請求項１～５のいずれかに記載のチューブ容器。