JP2021142995A

JP2021142995A - チューブ容器

Info

Publication number: JP2021142995A
Application number: JP2020041831A
Authority: JP
Inventors: 実川▲崎▼; Minoru Kawasaki; 征記三好; Masaki Miyoshi; 直也浦川; Naoya URAKAWA
Original assignee: Toppan Printing Co Ltd
Current assignee: Toppan Inc
Priority date: 2020-03-11
Filing date: 2020-03-11
Publication date: 2021-09-24

Abstract

【課題】胴部の表面に紙を用いた美粧性の高いチューブ容器を提供する。【解決手段】筒状の注出筒部と、注出筒部の一方端に接続され、注出筒部の外方に延伸するフランジ部とを有する注出口部と、紙の一方面側にシーラントを有するシートからなり、一方端が閉塞され、他方端から所定範囲の部分がフランジ部にシールされたチューブ状の胴部とを備え、胴部には、筒状に丸めたシートを合掌状に突き合わせてシールすることにより背貼りシール部が形成されており、背貼りシール部が胴部の外面に沿うように折り曲げられて胴部にシールされている、チューブ容器。【選択図】図１

Description

本発明は、チューブ容器に関する。

医薬品や化粧品、食品等の包装材として、樹脂を主体とした材料からなるチューブ容器が広く用いられている。例えば、特許文献１には、内容物を抽出する注出ユニットと、注出ユニットに溶着され、内容物を収容する胴部とから構成されるチューブ容器が記載されている。

特開２０１６−１９９２８０号公報

近年、環境負荷の軽減や資源保護の観点から、包装容器に使用する樹脂量の低減が要望されており、樹脂の一部を紙に置き換えた包装容器が種々検討されている。チューブ容器においても、樹脂使用量を低減するため、例えば、胴部に紙を用いることが考えられる。

チューブ容器は、一般に、液体を含む内容物の包装に用いられるため、紙への液体の浸透を防止するため、胴部を構成するシートに紙を用いる場合は、紙の一方面側（胴部の内側となる面側）に樹脂層を設けることが必要である。また、シートの端面からの液体の浸透を防止することも必要である。表裏が異種素材のシート（例えば、最内層がポリエチレンで最外層が紙）を筒状にして部分的に重ね合わせ、重ね合わせた部分の最内層と最外層を貼り合わせる方法として、重ね合わせ部分にテープ材を用いる方法もあるが、テープ材が必要となるため製造コストを増加させ、また、内部に露出したテープ材の端面から接着剤成分が溶出する可能性が考えられるため、チューブ容器の構成としては好ましくない。胴部は、シートの端面が内容物に触れないような構造であることが必要であり、ピロー包装袋のように、シートの内面同士を合掌状に突き合わせて背貼りシールした形態が適している。

しかしながら、紙を含むシートを２枚重ねて背貼りシールした場合、背貼りシール部分のコシが強く、胴部から跳ね上がるため、包装容器の外観を損なう。

それ故に、本発明は、胴部の表面に紙を用いた美粧性の高いチューブ容器を提供することを目的とする。

本発明に係るチューブ容器は、筒状の注出筒部と、注出筒部の一方端に接続され、注出筒部の外方に延伸するフランジ部とを有する注出口部と、紙の一方面側にシーラントを有するシートからなり、一方端が閉塞され、他方端から所定範囲の部分がフランジ部にシールされたチューブ状の胴部とを備え、胴部には、筒状に丸めたシートを合掌状に突き合わせてシールすることにより背貼りシール部が形成されており、背貼りシール部が胴部の外面に沿うように折り曲げられて胴部にシールされているものである。

本発明によれば、胴部の表面に紙を用いた美粧性の高いチューブ容器を提供できる。

実施形態に係るチューブ容器の概略構成を示す斜視図図１に示すＩＩ−ＩＩラインに沿う断面図図１に示すＩＩＩ−ＩＩＩラインに沿う端面図図１に示すＩＶ−ＩＶラインに沿う端面図チューブ容器の胴部を構成するシートの層構成の一例を示す断面図チューブ容器の胴部を構成するシートの平面図チューブ容器の胴部の製造方法を説明するための断面図チューブ容器の胴部の製造方法を説明するための断面図チューブ容器の胴部の製造方法を説明するための断面図チューブ容器の胴部の製造方法を説明するための断面図チューブ容器の胴部と注出口部との溶着方法を説明するための図チューブ容器の胴部と注出口部との溶着方法を説明するための図チューブ容器の胴部と注出口部との溶着方法を説明するための図

図１は、実施形態に係るチューブ容器の概略構成を示す斜視図であり、図２は、図１に示すＩＩ−ＩＩラインに沿う断面図であり、図３は、図１に示すＩＩＩ−ＩＩＩラインに沿う端面図であり、図４は、図１に示すＩＶ−ＩＶラインに沿う端面図である。

チューブ容器１００は、チューブ状の胴部１と、胴部１に取り付けられた注出口部２とを備える。

胴部１は、内容物を収容するための部材であり、紙及びシーラントを含むシートにより形成されている。胴部１は、略平行な一対の端縁を有するシートを丸め、シートの一対の端縁のそれぞれを含む帯状の部分の内面同士を合掌状に突き合わせて溶着させることにより形成される。胴部１は、製袋機やピロー・スティック包装機等を用いて作製することができる。

注出口部２は、胴部１に収容された内容物を外部に抽出するためのスパウトであり、熱可塑性樹脂を含む材料により成型される。注出口部２は、注出筒部３とフランジ部４とを備える。フランジ部４は、注出筒部３の一方の端部６ａ（図２における下端）に接続され、注出筒部３の外方に延伸する平板状の部分である。本実施形態では、フランジ部４は、注出筒部３の軸方向と直交する方向（図２における左右方向）に延伸するように形成されている。本実施形態では、フランジ部４は、円環状に形成されているが、胴部１を接合することができる限り、フランジ部４の外形は限定されず、楕円形、長円形、トラック形、多角形等であっても良い。

注出口部２の材料となる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド及びシクロポリオレフィンのいずれか１種、または、２種以上を組み合わせて用いることができる。注出口部２は、熱可塑性樹脂と樹脂以外のフィラーを含む材料により成型しても良い、フィラーとしては、タルク、カオリン、紙粉及びセルロース繊維のいずれか１種、または、２種以上を組み合わせて用いることができる。注出口部２の材料として、熱可塑性樹脂と、樹脂以外のフィラーの混合物を用いることにより、成型性や胴部１のシート材との熱溶着性を維持しつつ、樹脂の使用量を低減することが可能となる。注出口部２の成型方法は特に限定されないが、射出成形、真空成形・熱板圧空成型等のサーモフォーミング、コンプレッション成型等の既存の成型方法を利用可能である。

図１及び図２に示すように、胴部１の一方の端部５ａはシールされて閉塞されている。一方、胴部１の他方の端部５ｂから所定範囲の部分は、折り畳まれて注出口部２のフランジ部４の外面８にシールされている。フランジ部４上には、図１及び図４に示すように、胴部１を構成するシートが折り畳まれてなるプリーツ１２が複数形成される。

胴部１には、シートの内面同士を合掌状に突き合わせて溶着させた背貼りシール部７が形成される。図３に示すように、胴部１に形成された背貼りシール部７は、胴部１の外面に沿うように折り曲げられて胴部１にシールされている。背貼りシール部７の外面と胴部１の外面とは、熱溶着性を有する材料を用いてシールされている。

また、図４に示すように、注出口部２のフランジ部４上には、胴部１の端部５ｂから所定範囲の部分の少なくとも一部が折り畳まれることにより、シート同士の重なり部１３が形成される。重なり部１３においては、重なり合ったシートの外面同士が接しており、互い接するシートの外面同士が熱溶着性を有する材料を用いてシールされている。

図５は、チューブ容器の胴部を構成するシートの層構成の一例を示す断面図である。

チューブ容器１００の胴部１は、紙を主体とするシート４１により構成される。シート４１は、紙層３２の一方面に、基材フィルム層３３、バリア層３４及びシーラント層３５をこの順に積層し、紙層３２の他方面に、紙保護層３７を積層し、紙保護層３７上にインキ層３８及びオーバーコートニス層３９を積層し、熱溶着性コート層４０をパターンコートした多層シートである。以下、各層の詳細を説明する。

（紙層）
紙層３２は、チューブ容器１００に強度及びコシを付与する構造層である。紙層３２を構成する用紙の種類は特に限定されないが、強度、屈曲耐性、印刷適性を備える点で、片艶クラフト紙または両艶クラフト紙を用いることが好ましい。また、紙層３２を構成する用紙として、必要に応じて、耐水紙または耐油紙を使用しても良い。また、紙層３２はパルプ繊維を５０％以上含む紙であれば良く、パルプ繊維の他に樹脂繊維を含む混抄紙であっても良い。

紙層３２に用いる紙の坪量は、３０〜２００ｇ／ｍ^２であり、５０〜１２０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。紙層３２に用いる紙の坪量が３０ｇ／ｍ^２未満である場合、胴部１のコシが不足する。コシを補うためには、例えば、紙層３２より内側に設ける樹脂フィルムを厚くする必要があるが、樹脂比率の上昇に繋がり、環境負荷低減の面で望ましくない。また、紙層３２に用いる紙の坪量が２００ｇ／ｍ^２を超える場合、紙のコシや断熱性により、製筒性（製袋性）、成型性及び溶着性が悪化する上、製造コストも増加するため好ましくない。

（基材フィルム層）
基材フィルム層３３は、シート４１に耐熱性と物理的強度とを付与する層である。基材フィルム層３３は、バリア層３４の基材となる層でもある。基材フィルム層３３を構成するフィルムの材質は特に限定されないが、耐熱性及び物理的強度の観点から、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド等の延伸フィルムを用いることが好ましい。ただし、基材フィルム層３３を紙により構成しても良い。

（バリア層）
バリア層３４は、酸素や水蒸気等を遮断して、内容物の保存性を向上させる機能層である。バリア層３４は、例えば、シリカやアルミナ等の無機化合物の蒸着膜、アルミニウム等の金属蒸着膜、アルミニウム等の金属箔、板状鉱物及び／またはバリア性樹脂を含むバリアコート剤の塗膜の１種以上により構成することができる。バリアコート剤に用いるバリア性樹脂としては、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）やポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）等を使用することができ、バリアコート剤にはバリア性樹脂以外のバインダー樹脂が適宜配合される。バリア層３４は、予め基材フィルム層３３上に積層されてバリアフィルムを構成していても良いし、単層膜として設けられても良い。

（シーラント層）
シーラント層３５の材質は特に限定されないが、ポリプロピレン、ポリエチレン、環状ポリオレフィン、ポリエステル等の熱可塑性樹脂であることが好ましい。シーラント層３５には、軟化温度が基材フィルム層３３の軟化温度より２０℃以上低い樹脂を用いる。シーラント層３５の軟化温度が、基材フィルム層３３の軟化温度より２０℃以上低くない場合、シール時に基材フィルム層３３が軟化してピンホールが発生する可能性が高くなるため好ましくない。シーラント層３５の軟化温度は、基材フィルム層３３の軟化温度より４０℃以上低いことが好ましい。

シーラント層３５に用いる熱可塑性樹脂は、後述する注出口部２の材料を構成する熱可塑性樹脂に対して接着性を有するものであれば良いが、注出口部２に用いる熱可塑性樹脂と同じ材質であることが好ましい。シーラント層３５に用いる熱可塑性樹脂と注出口部２に用いる熱可塑性樹脂層とを同じにすることにより、胴部１と注出口部２とのシール強度を向上させることができる。

（紙保護層）
紙保護層３７は、シート４１を構成する紙層３２への内容物や汚れの付着から保護するための層である。紙保護層３７の材料や形成方法は特に限定されないが、熱可塑性樹脂の押出コートや、耐水剤あるいは耐油剤等のコート剤のコートにより紙保護層３７を積層することができる。紙保護層３７の厚みは、０．２〜５０μｍであることが好ましく、１〜２０μｍであることがより好ましい。紙保護層３７の厚みが０．２μｍ未満である場合、紙保護層３７にピンホールが発生する可能性があり、紙層３２の保護が不十分となる場合がある。また、紙保護層３７の厚みが５０μｍを超える場合、樹脂使用量や製造コストの面で好ましくない。

（インキ層、オーバーコートニス層）
インキ層３８は、各種表示を行うために印刷により施される層であり、オーバーコートニス層３９は、耐摩性等を付与するための層である。インキ層３８とオーバーコートニス層の積層順序は図４と逆であっても良い。また、オーバーコートニス層３９が紙保護層３７を兼ねていても良い。

（熱溶着性コート層）
熱溶着性コート層４０は、シート４１の外面に熱溶着性を付与するための層である。本実施形態では、後述するように、シート４１の外面にパターンコートした熱溶着性コート層４０により、背貼りシール部７の外面を胴部１の外面にシールしている（図３参照）と共に、注出口部２のフランジ部４上に形成される重なり部１３で重なるシートの外面同士をシールしている（図４参照）。

熱溶着性コート層４０は、アクリルポリマー、ポリオレフィン、ポリビニルアセテート、ポリエステル等の融点が２００℃以下の熱可塑性樹脂を含むコート剤を塗布し、乾燥させることにより形成することができる。コート剤には、熱可塑性樹脂の他に、ブロッキング防止のための無機物等を配合しても良い。

熱溶着性コート層４０を形成するためのコート剤の塗布量は、０．２〜４０ｇ／ｍ^２であり、３．０〜３０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。コート剤の塗布量が０．２ｇ／ｍ^２未満の場合、シート４１の外面同士の接着強度が不足し、背貼りシール部７や重なり部１３のシートが跳ね上がる現象（以下、「紙ハネ」という）が発生する。一方、コート剤の塗布量が４０ｇ／ｍ^２を超える場合、摩擦係数が大きくなり、製袋機等の加工装置に対する機械適性が低下したり、シート４１同士のブロッキングが発生しやすくなったりする。

熱溶着性コート層４０は、シート４１の全面に設けても構わないが、シート４１の表面の摩擦係数が大きくなるため、胴部１を加工する工程及びその後の工程での機械適性が低下する場合がある。したがって、熱溶着性コート層４０は、コート剤をパターンコート（部分コート）することにより、シート４１の表面の一部に設けることが、機械適性の面でより好ましい。

熱溶着性コート層４０をシート４１の表面の一部に設ける場合、シール対象箇所、すなわち、背貼りシール部７の外面と胴部１の外面とが接触する部分と、重なり部１３において重なるシートの外面同士が接触する部分とに熱溶着性コート層４０が設けられていれば良い。ただし、シール対象箇所において接触する面の一方にのみ熱溶着性コート層４０を設けても良い。

胴部１を構成するシート４１の厚み（総厚）は、特に限定されないが、３０〜３００μｍであることが好ましい。胴部１を構成するフィルムの厚みが、この範囲であれば、製袋機やピロー・スティック包装機等を用いて胴部１を容易に筒状に加工することができる。また、紙層３２によって強度とコシが付与されるため、一般的なラミネートチューブ（厚み３００〜５００μｍ）と比べて、薄くすることができ、樹脂使用量も低減できる。

胴部１を構成するシート４１の樹脂比率を低減するため、シート４１の質量のうち、紙層３２の占める割合が５０％以上であることが好ましい。樹脂の使用量を低減する観点では紙層３２の割合は高いほど好ましい。

尚、図５に示したシート４１の層構成において、基材フィルム層３３、バリア層３４、紙保護層３７、インキ層３８及びオーバーコートニス層３９の１層以上を省略しても良い。

チューブ容器１００は、図１に示すように、注出口部２の注出筒部３に螺合により着脱可能なスクリューキャップ１１を更に備えていても良い。チューブ容器１００がスクリューキャップ１１を備える場合、チューブ容器１００の開封後に再封することが容易と
なる。

また、チューブ容器１００は、スクリューキャップ１１に代えて、ヒンジキャップを備えていても良い。ヒンジキャップを設ける場合、図１に示した注出筒部３に螺合によりヒンジキャップを注出口部２に取り付けても良い。あるいは、注出筒部３の外面にネジ山の代わりにリブを設け、リブを介した嵌合によりヒンジキャップを注出口部２に取り付けても良い。

また、注出筒部３の端部６ｂには、チューブ容器１００の未開封状態において注出筒部３を閉鎖するフィルムがシールされていても良い。

更に、注出筒部３の内部は、チューブ容器１００の未開封状態において容器内部を密閉状態に保つために、隔壁により閉鎖されていても良い。隔壁を設ける場合、注出筒部３の内周に沿って円形状のハーフカットを設けると共に、ハーフカットによって囲まれた部分に接続されるプルリングを設けることが好ましい。このように構成すれば、チューブ容器１００の開封時には、使用者がプルリングを引っ張って隔壁のハーフカット２７の部分を破断させることにより、ハーフカットで囲まれた隔壁の一部を除去して、胴部１から注出筒部３へと内容物を注出するための開口部を形成することができる。

以下、本実施形態に係るチューブ容器１００の製造方法を説明する。

図６は、チューブ容器の胴部を構成するシートの平面図である。

図６に示すシート２０は、図５で説明した層構成を有するシートであって、１つの胴部１に対応するものである。図６における上側の端縁２４の近傍が注出口部２に溶着される部分に相当し、図６における下側の端縁近傍が閉塞端となる部分に相当する。また、二点鎖線で挟まれた中央の領域２１は、チューブ容器１００の前面となる部分であり、領域２１の両側に隣接する領域２２は、チューブ容器１００の背面となる部分である。また、図６の紙面の手前側が胴部１の外面となる面である。

シート２０の表面（外面）のうち、端縁２３ａに沿った帯状の領域２５と、端縁２３ａに隣接する端縁２４を含む帯状の領域２６とに、熱溶着性のコート剤をパターンコートすることにより、上述した熱溶着性コート層が形成されている。領域２５は、シート２０を丸めて筒状にし、対向する平行な端縁２３ａ及び２３ｂに沿う帯状領域の内面同士を合掌状に突き合わせて背貼りシール部７を形成し、背貼りシール部７を胴部１に沿うように折り曲げた際に、背貼りシール部７の外面と胴部１の外面とが接する部分に相当する。また、領域２６は、筒状にしたシート２０を注出口部２のフランジ部４に接合する際に、フランジ部４に溶着される部分であって、折り畳まれてプリーツ１２が形成される部分に相当する。

図７Ａ〜図７Ｄは、チューブ容器の胴部の製造方法を説明するための断面図である。図７Ａ〜図７Ｄにおいて、紙面に直交する方向がシート２０の搬送方向であり、シート２０は図示しない搬送装置によって搬送されながら順次加工される。

まず、図７Ａに示すように、板状の治具５１にシート２０を巻き付け、一方の端縁２３ａを含む所定範囲と、他方の端縁２３ｂを含む所定範囲とを重ね合わせる。図６で説明したように、端縁２３ａに沿う領域２５には、熱溶着性コート層が設けられている。

次に、図７Ｂに示すように、断面が逆Ｔ字形のガイド５２を用いて、端縁２３ａに沿う帯状の部分と端縁２３ｂに沿う帯状の部分とを立ち上げ、それぞれの内面同士をガイド５２を挟んで合掌状に対向させる。

次に、図７Ｃに示すように、平板状のガイド５３を用いて、シート２０の内面同士を合掌状に突き合わせた部分を約９０度折り曲げて、３枚のシートを重ね合わせた状態とする。

この状態で、図７Ｄに示すように、シールバー５４を用いてシールすることにより、シート２０の内面同士を溶着させて背貼りシール部７を形成すると同時に、領域２５に設けられた熱溶着性コート層により背貼りシール部７が胴部１の外面に溶着した胴部１を形成することができる。

図８Ａ〜図８Ｃは、チューブ容器の胴部と注出口部との溶着方法を説明するための図である。

まず、図８Ａ及び図８Ｂに示すように、筒状の胴部１と、別途成型した注出口部２とを用意し、胴部１の端部５ｂから、注出口部２のフランジ部４を挿入する。注出口部２には、別途成型したスクリューキャップ１１を螺合させて一体化しておくことが好ましい。図６で説明したように、端縁２４を含む領域２６には、熱溶着性コート層が設けられている。

次に、図８Ｂに示すように、胴部１の他方の端部から挿入した治具５６を用いてフランジ部の内面を支持し、図示しない爪を用いて、胴部１の端縁２４（端部５ｂ）から所定範囲の部分を図８Ｂに示す白抜き矢印方向に折り返して押さえる。胴部１を折り返すための爪は、注出口部２の周方向に所定間隔毎に複数設けられている。

次に、図８Ｃに示すように、超音波ホーン等の溶着装置５７と治具５６とで胴部１の端縁２４から所定範囲の部分を挟み込む。間欠的に配置した複数の爪で胴部１の端縁２４から所定範囲の部分を押さえて溶着装置５７でプレスすることにより、胴部１の端縁２４から所定範囲の部分を折り畳んでフランジ部４に溶着することができる。これにより、胴部１と注出口部２とを接合することができる。

その後、胴部１の内部に内容物を充填して、胴部１の端部を閉鎖することにより、チューブ容器１００を用いた包装体を得ることができる。

チューブ容器１００の製造時に胴部１及び注出口部２を溶着する方法としては、超音波溶着、高周波溶着、ヒートシール溶着、ホットエア溶着、胴部インサートのコンプレッション成型等を利用することができるが、紙の断熱性に左右されにくい点で超音波溶着を採用することが好ましい。

以上説明したように、本実施形態に係るチューブ容器は、胴部１を紙とシーラントを有するシートで構成しているため、樹脂の使用量を低減しつつ、紙により胴部１にコシを付与することができるため、容器の自立性やハンドリング性に優れる。胴部１に形成される背貼りシール部７が胴部１の外面に溶着されると共に、フランジ部４上に形成されるシートの重なり部１３が相互に溶着されているため、背貼りシール部７及び重なり部１３に紙ハネがなく、美粧性に優れたチューブ容器１００を提供できる。

また、本実施形態に係るチューブ容器１００においては、フランジ部４が注出筒部３の中心軸に対して直交する平板形状を有しており、胴部１がフランジ部４の外面８に溶着されているため、チューブ容器１００の内容物が少なくなった場合に、胴部１をフランジ部４の外周縁に沿って折り畳むことにより、内容物を容易に絞り出すことができる。また、フランジ部４が平板形状であり、フランジ部４によって内容物が残存する空間が形成されないため、胴部１をフランジ部４の外周縁に沿って折り曲げ、フランジ部４と胴部１とをほぼフラットな状態とすることにより、内容物を残らず絞り出すことができる。

（変形例）
上記の実施形態では、図６に示した領域２５及び２６の両方に熱溶着性コート層４０を積層した例を説明したが、フランジ部４の形状やフランジ部４への胴部１の溶着部分の折り畳み方により、重なり部１３の数や重なり面積を少なくできる場合には、領域２６（重なり部１３）の熱溶着性コート層４０を省略し、領域２５にのみ熱溶着性コート層４０を設けても良い。この場合も、背貼りシール部７が胴部１の外面に沿うように折り曲げられてシールされていることにより、背貼りシール部７の紙ハネが防止された美粧性の高いチューブ容器を得ることができる。

また、上記の実施形態では、コート剤のパターンコートにより熱溶着性コート層４０を積層した例を説明したが、胴部１を構成するシート材の全面にコート剤をコートして熱溶着性コート層４０を形成しても良い。

また、上記の実施形態では、熱溶着性コート層４０を設けることにより、背貼りシール部７及び重なり部１３を溶着させる例を説明したが、熱溶着性コート層４０を積層せずに、図６に示した紙保護層３７を熱溶着性を有する材料を用いて紙層３２の全面に形成し、紙保護層３７により、背貼りシール部７を胴部１の外面に溶着させても良い。また、背貼りシール部７に加え、フランジ部４上の重なり部１３において重なるシート同士も紙保護層３７により溶着させても良い。紙保護層３７を熱溶着性の材料で形成する場合、アクリルポリマー、ポリオレフィン、ポリビニルアセテート、ポリエステル等の熱溶着樹脂を紙層３２上に押出コートしても良いし、これらの熱可塑性樹脂及び必要に応じて添加される無機化合物を含有するコート剤を紙層３２上にコートしても良い。樹脂の押出コートにより熱溶着性の紙保護層３７を形成する場合、厚みは５〜３０μｍであることが好ましく、コート剤により熱可塑性の紙保護層３７を形成する場合、厚みは０．２〜２０μｍであることが好ましい。

以下、本発明を具体的に実施した実施例を説明する。

（実施例１）
坪量１００ｇ／ｍ^２の未晒クラフト紙（王子製紙株式会社製）上に、厚み１２μｍの透明バリアフィルム（凸版印刷株式会社製、商品名：ＧＬ−ＲＤ）と、厚み５０μｍの直鎖状低融点ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、タマポリ化学株式会社製、商品名：ＳＥ６２０Ａ）とをこの順に、２液硬化型ウレタン系接着剤を用いてドライラミネートにより貼り合わせた。紙の他方の表面に、印刷によるインキ層とオーバーコートに層を形成し、熱可塑性樹脂を含有する熱溶着性コート剤を、背貼りシール部と胴部とが重なる領域と、注出口部のフランジ部に胴部をシールした際に折り畳まれて重なる領域とにパターンコートした（図６のハッチングの領域）。熱溶着性コート剤の塗布量は、１０ｇ／ｍ^２とした。熱溶着性コート層を形成したシートを背貼り製袋機で加工し、直径３５ｍｍ×長さ２００ｍｍの背貼りパウチ（胴部）を作製した。

注出口部（スパウト）は、ポリエチレンを射出成形して作製した。

作製した胴部及び注出口部を専用の加工装置を用いて熱溶着することにより、直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。

（実施例２）
熱溶着性コート剤の塗布量を１ｇ／ｍ^２としたことを除き、実施例１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。

（実施例３）
熱溶着性コート剤の塗布量を２０ｇ／ｍ^２としたことを除き、実施例１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。

（実施例４）
熱溶着性コート剤をシートの全面にコートしたことを除き、実施例１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。

（比較例１）
熱溶着性コート剤をコートしなかったことを除き、実施例１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。

（比較例２）
熱溶着性コート剤の塗布量を０．１ｇ／ｍ^２としたことを除き、実施例１と同様にして直径３５ｍｍのチューブ容器を作製した。

表１に各実施例及び各比較例における紙の坪量、熱溶着性コート剤の塗布量及び塗布態様と、製袋適性（機械適性）、胴部のコシ及び紙ハネの評価結果を併せて示す。

尚、表１における製袋適性（機械適性）、胴部のコシ感及び紙ハネは以下の基準により評価した。また、表１における「−」は、未評価であることを表す。
＜製袋適性（機械適性）＞
○：製袋機で胴部を加工する際の機械適性が良好
△：摩擦係数増加により機械適性がやや低下するが問題ないレベル
×：摩擦係数が高すぎて滑りが悪いため、製袋機での加工が困難
＜胴部のコシ感＞
○：背貼りシール部によるコシ感の向上が感じられる
×：背貼りシール部によるコシ感の向上が感じられない
＜紙ハネ＞
◎：紙ハネがなく、シートの重なり部分が一体化されている
○：紙ハネはないが、シートの重なり部分がやや浮き上がったように見える
×：紙ハネがある

表１に示すように、実施例１〜４に係るチューブ容器は、胴部の背貼りシール部及び肩部（フランジ部への胴部の溶着部分）のいずれにも紙ハネがなく、美粧性の高いものであった。また、背貼りシール部が胴部に溶着されていることにより、胴部のリジッド性が向上し、胴部のコシ感が高く感じられた。また、実施例１〜４においては、胴部を形成する際の製袋適性も良好であった。

比較例１に係るチューブ容器は、熱溶着性コート層を設けていないため、胴部の背貼りシール部及び肩部（フランジ部への胴部の溶着部分）のいずれにも紙ハネが発生した。比較例２に係るチューブ容器においても、熱溶着性コート剤の塗布量が少なすぎることにより、胴部の背貼りシール部及び肩部（フランジ部への胴部の溶着部分）のいずれにも紙ハネが発生した。したがって、比較例１及び２に係るチューブ容器は美粧性の面で実施例１〜４に劣るものであった。また、背貼りシール部が胴部に溶着されていないために、実施例１〜４と比べると、胴部のコシ感が低かった。

本発明に係るチューブ容器は、医薬品化粧品、食品等の包装材として利用できる。

１胴部
２注出口部
３注出筒部
４フランジ部
５ａ、５ｂ端部
６ａ、６ｂ端部
７背貼りシール部
１３重なり部
３２紙層
３５シーラント層
４０熱溶着性コート層
４１シート

Claims

筒状の注出筒部と、前記注出筒部の一方端に接続され、前記注出筒部の外方に延伸するフランジ部とを有する注出口部と、
紙の一方面側にシーラントを有するシートからなり、一方端が閉塞され、他方端から所定範囲の部分が前記フランジ部にシールされたチューブ状の胴部とを備え、
前記胴部には、筒状に丸めた前記シートを合掌状に突き合わせてシールすることにより背貼りシール部が形成されており、
前記背貼りシール部が前記胴部の外面に沿うように折り曲げられて前記胴部にシールされている、チューブ容器。
前記胴部の前記所定範囲の部分の少なくとも一部が折り畳まれることにより、シート同士の重なり部が形成されており、
前記重なり部において重なるシート同士がシールされている、請求項１に記載のチューブ容器。
前記胴部のシートを構成する紙の他方面に部分的に塗布された、熱溶着性を有する材料により、前記背貼りシール部が前記胴部の外面にシールされていると共に、前記重なり部において重なるシート同士がシールされている、請求項２に記載のチューブ容器。
前記コート剤の塗布量が０．２〜４０ｇ／ｍ^２である、請求項３に記載のチューブ容器。
前記胴部のシートを構成する紙の他方面の全面に積層された、熱溶着性を有する材料の層により、前記背貼りシール部が前記胴部の外面にシールされていると共に、前記重なり部において重なるシート同士がシールされている、請求項２に記載のチューブ容器。