KR20220149559A - 튜브 용기 - Google Patents

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KR20220149559A
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미노루 가와사키
가호 사카모토
슌스케 야지마
šœ스케 야지마
다케시 사이토
세이키 미요시
나오야 우라카와
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도판 인사츠 가부시키가이샤
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Abstract

종래와 비교하여 수지 사용량이 저감되고, 용기의 자립성에 필요한 탄력을 갖는 튜브 용기를 제공한다. 튜브 용기이며, 한쪽 단부가 폐색된 튜브 형상의 보디부와, 보디부의 다른 쪽 단부에 설치된 주출구부를 구비하고, 보디부가, 종이를 주체로 하는 재료에 의해 형성된다.

Description

튜브 용기
본 개시는, 튜브 용기에 관한 것이다.
의약품이나 화장품, 식품 등의 포장재로서, 수지를 주체로 한 재료로 이루어지는 튜브 용기가 널리 사용되고 있다. 예를 들어, 특허문헌 1에는, 내용물을 추출하는 주출 유닛과, 주출 유닛에 용착되고, 내용물을 수용하는 보디부로 구성되는 튜브 용기가 기재되어 있다.
일본 특허 공개 제2016-199280호 공보 일본 실용신안 공고 평7-45311호 공보 일본 특허 공개 제2012-25471호 공보
근년, 환경 부하의 경감이나 자원 보호의 관점에서, 포장 용기에 사용하는 수지량의 저감이 요망되고 있다. 그래서, 특허문헌 1에 기재되는 바와 같은 수지성의 튜브 용기에 있어서, 수지량을 저감하기 위해, 예를 들어, 보디부를 구성하는 필름을 박막화하는 것이 생각된다.
그러나, 보디부를 구성하는 필름을 단순히 박막화하면, 보디부의 탄력이 약해져, 용기의 자립성이 저하된다.
그 때문에, 본 개시는, 종래와 비교하여 수지 사용량이 저감되고, 용기의 자립성에 필요한 탄력을 갖는 튜브 용기를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 개시에 관한 튜브 용기는, 튜브 용기이며, 한쪽 단부가 폐색된 튜브 형상의 보디부와, 보디부의 다른 쪽 단부에 설치된 주출구부를 구비하고, 보디부가, 종이를 주체로 하는 재료에 의해 형성되는 것이다.
본 개시에 의하면, 종래와 비교하여 수지 사용량이 저감되고, 용기의 자립성에 필요한 탄력을 갖는 튜브 용기를 제공할 수 있다.
도 1은 제1 실시 형태에 관한 튜브 용기의 개략 구성을 도시하는 정면도이다.
도 2는 도 1에 도시한 주출구부의 사시도이다.
도 3은 도 1에 도시한 III-III 라인을 따르는 단면도이다.
도 4는 튜브 용기의 보디부를 구성하는 시트의 일례를 도시하는 단면도이다.
도 5는 실시 형태에 관한 종이제 튜브 용기의 개략 구성을 도시하는 사시도이다.
도 6은 도 5에 도시한 VI-VI 라인을 따르는 확대 단면도이다.
도 7은 통부 및 평판부를 구성하는 시트의 일례를 도시하는 도면이다.
도 8은 보디부를 구성하는 시트의 일례를 도시하는 도면이다.
도 9a는 종이제 튜브 용기의 제조 방법의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 9b는 종이제 튜브 용기의 제조 방법의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 9c는 종이제 튜브 용기의 제조 방법의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 9d는 종이제 튜브 용기의 제조 방법의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 9e는 종이제 튜브 용기의 제조 방법의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 9f는 종이제 튜브 용기의 제조 방법의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 9g는 종이제 튜브 용기의 제조 방법의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 9h는 종이제 튜브 용기의 제조 방법의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 9i는 종이제 튜브 용기의 제조 방법의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 10a는 캡의 제조 방법의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 10b는 캡의 제조 방법의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 10c는 캡의 제조 방법의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 10d는 캡의 제조 방법의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 11은 실시 형태에 관한 튜브 용기의 개략 구성을 도시하는 사시도이다.
도 12는 도 11에 도시하는 XII-XII 라인을 따르는 단면도이다.
도 13은 도 11에 도시하는 XIII-XIII 라인을 따르는 단면도이다.
도 14는 도 11에 도시하는 XIV-XIV 라인을 따르는 단면도이다.
도 15는 튜브 용기의 보디부를 구성하는 시트의 층 구성의 일례를 도시하는 단면도이다.
도 16은 튜브 용기의 보디부를 구성하는 시트의 평면도이다.
도 17a는 튜브 용기의 보디부의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도이다.
도 17b는 튜브 용기의 보디부의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도이다.
도 17c는 튜브 용기의 보디부의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도이다.
도 17d는 튜브 용기의 보디부의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도이다.
도 18a는 튜브 용기의 보디부와 주출구부의 용착 방법을 설명하기 위한 도면이다.
도 18b는 튜브 용기의 보디부와 주출구부의 용착 방법을 설명하기 위한 도면이다.
도 18c는 튜브 용기의 보디부와 주출구부의 용착 방법을 설명하기 위한 도면이다.
도 19는 제4 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기의 보디부를 구성하는 적층 시트의 층 구성을 도시하는 단면도이다.
도 20은 제4 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기의 보디부에 사용되는 보디부 형성용 블랭크를 도시하는 평면도이다.
도 21은 도 20의 A-A선 확대 단면도이다.
도 22의 (a)는 제4 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기의 보디부의 높이 방향에 직교하는 확대 단면도이다. (b)는 변형예에 관한 튜브 형상 용기의 보디부의 높이 방향에 직교하는 확대 단면도이다.
도 23의 (a)는 제4 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기의 보디부를 사용한 튜브 형상 용기의 제1 예의 정면도이다. (b)는 제4 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기의 보디부를 사용한 튜브 형상 용기의 제1 예의 측면도이다.
도 24는 도 5의 (b)의 주출구부 근방의 B-B선에 있어서의 확대 단면도이다.
도 25는 튜브 용기의 보디부를 구성하는 시트의 일례를 도시하는 단면도이다.
도 26은 튜브 용기의 보디부를 구성하는 시트의 일례를 도시하는 단면도이다.
도 27은 튜브 용기의 보디부를 구성하는 시트의 일례를 도시하는 단면도이다.
도 28은 튜브 용기의 보디부를 구성하는 시트의 일례를 도시하는 단면도이다.
도 29는 튜브 용기의 보디부를 구성하는 시트의 일례를 도시하는 단면도이다.
도 30은 튜브 용기의 보디부의 횡단면도이다.
도 31은 제6 실시 형태에 관한 튜브 용기의 개략 구성을 도시하는 정면도이다.
도 32는 도 31에 도시한 XXXII-XXXII 라인을 따르는 단면도이다.
도 33은 튜브 용기의 보디부를 구성하는 시트의 일례를 도시하는 단면도이다.
도 34는 테이프재를 보디부에 첩부하기 전의 상태를 설명하는 도면이다.
도 35는 테이프재를 보디부에 첩부하기 전의 상태를 설명하는 도면이다.
도 36은 테이프재를 보디부에 첩부한 후의 상태를 설명하는 도면이다.
도 37의 (a)는 제7 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기의 보디부와 주출구부를 설치하기 전의 상태의, 보디부의 타단부 근방과 주출구부의 정면 사시도이다. (b)는 제7 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기의 보디부의 타단부를 플랜지부의 주연부 상에서 절첩하여 용착 가공을 실시한 상태의, 보디부의 타단부 근방과 주출구부의 정면 사시도이다.
도 38의 (a)는 제7 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기의 정면도이다. (b)는 제7 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기의 측면도이다.
도 39는 도 38의 (b)의 주출구부 근방의 G-G선에 있어서의 확대 단면도이다.
도 40의 (a)는 제7 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기의 평면도이다. (b)는 도 40의 (a)의 H-H선 확대 단면도이다.
도 41의 (a)는 도 37의 (a)의 튜브 형상 용기의 보디부의 타단부 근방의 정면 확대도이다. (b)는 도 37의 (a)의 튜브 형상 용기의 보디부를 플랜지부의 주연부 상에서 접어 넣음 가공을 실시한 상태의, 보디부의 타단부 근방의 정면 확대도이다. (c)는 도 37의 (b)의 튜브 형상 용기의 보디부의 타단부 근방의 정면 확대도이다.
도 42는 제7 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기의 보디부를 구성하는 적층 시트의 단면도이다.
도 43은 제7 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기의 보디부에 제1 괘선과 제2 괘선을 형성하기 위한 금형의 일례의 정면 사시도이다.
도 44는 제8 실시 형태에 관한 튜브 용기의 개략 구성을 도시하는 정면도이다.
도 45는 도 1에 도시한 XLV-XLV 라인을 따르는 단면도이다.
도 46은 튜브 용기의 보디부를 구성하는 시트의 일례를 도시하는 단면도이다.
<제1 실시 형태>
도 1은 제1 실시 형태에 관한 튜브 용기의 개략 구성을 도시하는 정면도이고, 도 2는 도 1에 도시한 주출구부의 사시도이고, 도 3은 도 1에 도시한 III-III 라인을 따르는 단면도이다. 도 2 및 도 3은, 주출구부에 보디부를 시일하기 전의 상태를 도시하고 있다.
튜브 용기(1100)는 튜브 형상의 보디부(101)와, 보디부(101)에 설치된 주출구부(102)를 구비한다.
보디부(101)는 내용물을 수용하기 위한 부재이며, 대략 평행한 한 쌍의 단부 테두리를 갖는 시트를 통 형상으로 성형함으로써 형성되어 있다. 보디부(101)는, 예를 들어, 시트의 한 쌍의 단부 테두리의 각각을 포함하는 띠 형상의 부분의 내면끼리를 합장 형상으로 맞대어 용착시킴으로써, 통 형상으로 형성되어 있다. 보디부(101)의 한쪽의 단부(105a)(도 1에 있어서의 하단)는 시일되어 폐색되어 있다. 한편, 보디부(101)의 다른 쪽의 단부(105b)(도 1에 있어서의 상단)의 근방 부분은, 절첩된 상태에서, 후술하는 플랜지부(104)의 외면(108)으로 시일되어 있다. 보디부(101)와 플랜지부(104)의 용착부에는, 보디부(101)를 구성하는 시트가 절첩되어 이루어지는 플리츠(112)가 복수 형성된다. 필름의 단부 테두리 부분의 접합에 의해 보디부(101)에 형성된 접합부(107)(배면 접합부)는, 보디부(101)의 외면을 따르도록 절곡되어 보디부(101)에 접합되어 있어도 된다. 접합부(107)의 보디부(101)에 대한 접합 방법은 특별히 한정되지 않고, 보디부(101)를 구성하는 필름의 표면 전체 또는 부분적으로 마련되는 히트 시일성의 수지를 통해 양자를 용착해도 되고, 핫 멜트 등의 접착제를 통해 양자를 접착해도 된다. 또한, 도 1에 도시하는 보디부(101)의 접합 방법은 예시이며, 보디부(101)를 구성하는 필름의 한쪽의 단부 테두리를 포함하는 띠 형상 영역의 외면과, 필름의 다른 쪽의 단부 테두리를 포함하는 띠 형상 영역의 내면을 접합해도 된다.
도 4는, 튜브 용기의 보디부를 구성하는 시트의 일례를 도시하는 단면도이다.
튜브 용기(1100)의 보디부(101)는 종이를 주체로 하는 시트(141)에 의해 구성된다. 시트(141)는 종이층(132)의 한쪽 면에, 기재 필름층(133), 배리어층(134) 및 실란트층(135)을 이 순으로 적층하고, 종이층(132)의 다른 쪽 면에, 종이 보호층(137)을 적층하고, 또한 종이 보호층(137) 상에 잉크층(138) 및 오버코트 니스층(139)을 적층한 다층 시트이다. 이하, 각 층의 상세를 설명한다.
(종이층)
종이층(132)은 튜브 용기(1100)에 강도 및 탄력을 부여하는 구조층이다. 종이층(132)을 구성하는 용지의 종류는 특별히 한정되지 않지만, 강도, 굴곡 내성, 인쇄 적성을 구비하는 점에서, 한쪽 광택 크라프트지 또는 양쪽 광택 크라프트지를 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 종이층(132)을 구성하는 용지로서, 필요에 따라서, 내수지, 내유지 또는 컵 원지 등을 사용해도 된다. 또한, 종이층(132)은 펄프 섬유(셀룰로오스 섬유)를 50％ 이상 포함하는 종이이면 되고, 펄프 섬유 외에 수지 섬유를 포함하는 혼초지여도 된다.
종이층(132)에 사용하는 종이의 평량은, 30 내지 300g/㎡이며, 50 내지 120g/㎡인 것이 바람직하다. 종이층(132)에 사용하는 종이의 평량이 30g/㎡ 미만인 경우, 보디부(101)의 탄력이 부족하다. 탄력을 보충하기 위해서는, 예를 들어, 종이층(132)보다 내측에 마련하는 수지 필름을 두껍게 할 필요가 있지만, 수지 비율의 상승으로 이어져, 환경 부하 저감의 면에서 바람직하지 않다. 또한, 종이층(132)에 사용하는 종이 평량이 300g/㎡를 초과하는 경우, 종이의 탄력이나 단열성에 의해, 제통성(제대성), 성형성 및 용착성이 악화되는 동시에, 제조 비용도 증가하기 때문에 바람직하지 않다.
(기재 필름층)
기재 필름층(133)은, 시트(141)에 내열성과 강인성 등의 물리적 강도를 부여하는 층이다. 기재 필름층(133)은 배리어층(134)의 기재가 되는 층이기도 하다. 기재 필름층(133)을 구성하는 필름의 재질은 특별히 한정되지 않지만, 내열성 및 물리적 강도의 관점에서, 폴리프로필렌, 폴리에스테르, 폴리아미드 등의 연신 필름을 사용하는 것이 바람직하다. 단, 기재 필름층(133)을 종이에 의해 구성해도 된다.
(배리어층)
배리어층(134)은 산소나 수증기 등을 차단하여, 내용물의 보존성을 향상시키는 기능층이다. 배리어층(134)은, 예를 들어, 실리카나 알루미나 등의 무기 화합물의 증착막, 알루미늄 등의 금속 증착막, 알루미늄 등의 금속박, 판상 광물 및/또는 배리어성 수지를 포함하는 배리어 코트제의 도막 중 1종 이상에 의해 구성할 수 있다. 배리어 코트제에 사용하는 배리어성 수지로서는, 에틸렌-비닐알코올 공중합체(EVOH)나 폴리염화비닐리덴(PVDC) 등을 사용할 수 있고, 배리어 코트제에는 배리어성 수지 이외의 바인더 수지가 적절히 배합된다. 배리어층(134)은, 미리 기재 필름층(133) 상에 적층되어 배리어 필름을 구성하고 있어도 되고, 단층막으로서 마련되어도 된다.
(실란트층)
실란트층(135)의 재질은 특별히 한정되지 않지만, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 환상 폴리올레핀, 폴리에스테르 등의 열가소성 수지인 것이 바람직하다. 실란트층(135)은, 연화 온도가 기재 필름층(133)의 연화 온도보다 20℃ 이상 낮은 수지를 사용한다. 실란트층(135)의 연화 온도가, 기재 필름층(133)의 연화 온도보다 20℃ 이상 낮지 않은 경우, 시일 시에 기재 필름층(133)이 연화되어 핀 홀이 발생할 가능성이 높아지므로 바람직하지 않다. 실란트층(135)의 연화 온도는, 기재 필름층(133)의 연화 온도보다 40℃ 이상 낮은 것이 바람직하다.
실란트층(135)에 사용하는 열가소성 수지는, 후술하는 주출구부(102)의 재료를 구성하는 열가소성 수지에 대하여 접착성을 갖는 것이면 되지만, 주출구부(102)에 사용하는 열가소성 수지와 동일한 재질인 것이 바람직하다. 실란트층(135)에 사용하는 열가소성 수지와 주출구부(102)에 사용하는 열가소성 수지층을 동일하게 함으로써, 보디부(101)와 주출구부(102)의 시일 강도를 향상시킬 수 있다.
(종이 보호층)
종이 보호층(137)은, 시트(141)를 구성하는 종이층(132)에 대한 내용물이나 오염의 부착으로부터 보호하기 위한 층이다. 종이 보호층(137)의 재료나 형성 방법은 특별히 한정되지 않지만, 열가소성 수지의 압출 코트나, 내수제 혹은 내유제 등의 코트제의 코트에 의해 종이 보호층(137)을 적층할 수 있다. 종이 보호층(137)의 두께는, 0.2 내지 50㎛인 것이 바람직하고, 1 내지 20㎛인 것이 보다 바람직하다. 종이 보호층(137)의 두께가 0.2㎛ 미만인 경우, 종이 보호층(137)에 핀 홀이 발생할 가능성이 있어, 종이층(132)의 보호가 불충분해지는 경우가 있다. 또한, 종이 보호층(137)의 두께가 50㎛를 초과하는 경우, 수지 사용량이나 제조 비용의 면에서 바람직하지 않다.
(잉크층, 오버코트 니스층)
잉크층(138)은, 각종 표시를 행하기 위해 인쇄에 의해 실시되는 층이며, 오버코트 니스층(139)은 내마모성 등을 부여하기 위한 층이다. 잉크층(138)과 오버코트 니스층의 적층 순서는 도 4와 반대여도 된다. 또한, 오버코트 니스층(139)이 종이 보호층(137)을 겸하고 있어도 된다.
보디부(101)를 구성하는 시트(141)의 두께(총 두께)는 특별히 한정되지 않지만, 30 내지 300㎛인 것이 바람직하다. 보디부(101)를 구성하는 필름의 두께가, 이 범위라면, 제대기나 필로ㆍ스틱 포장기 등을 사용하여 보디부(101)를 용이하게 통 형상으로 가공할 수 있다. 또한, 종이층(132)에 의해 강도와 탄력이 부여되므로, 일반적인 라미네이트 튜브(두께 300 내지 500㎛)와 비교하여, 얇게 할 수 있어, 수지 사용량도 저감할 수 있다.
보디부(101)를 구성하는 시트(141)의 수지 비율을 저감하기 위해, 시트(141)의 질량 중, 종이층(132)이 차지하는 비율이 50％ 이상인 것이 바람직하다. 수지의 사용량을 저감하는 관점에서는 종이층(132)의 비율은 높을수록 바람직하다.
또한, 보디부(101)를 구성하는 시트는, 적어도 종이층(132)의 한쪽 면측(튜브 용기(1100)의 내측이 되는 면측)에 실란트층(135)이 적층된 것이면 되고, 상기의 기재 필름층(133), 배리어층(134), 종이 보호층(137), 잉크층(138) 및 오버코트 니스층(139) 중 1층 이상을 생략해도 된다.
다시, 도 1 내지 도 3을 참조하여, 주출구부(102)는 보디부(101)에 수용된 내용물을 외부에 추출하기 위한 스파우트이며, 통 형상의 주출 통부(103)와 플랜지부(104)를 구비한다. 플랜지부(104)는 주출 통부(103)의 한쪽의 단부(106a)(도 1에 있어서의 하단)에 접속되고, 주출 통부(103)의 외측으로 연신하는 평판상의 부분이다. 본 실시 형태에서는, 플랜지부(104)는 주출 통부(103)의 축 방향과 직교하는 방향(도 1에 있어서의 좌우 방향)으로 연신하도록 형성되어 있다. 본 실시 형태에서는, 플랜지부(104)는 원환상으로 형성되어 있지만, 보디부(101)를 접합할 수 있는 한, 플랜지부(104)의 형상은 한정되지 않고, 타원형, 긴 원형, 트랙형, 다각형 등이어도 된다.
주출구부(102)는 열가소성 수지와, 수지 이외의 필러를 포함하는 재료에 의해 성형된다. 주출구부(102)의 재료에 사용하는 열가소성 수지로서는, 예를 들어, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리에스테르, 폴리아미드 및 시클로폴리올레핀 중 어느 1종, 또는, 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 필러로서는, 탈크, 카올린, 지분(紙粉) 및 셀룰로오스 섬유 중 어느 1종, 또는, 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 주출구부(102)의 재료로서, 열가소성 수지와, 수지 이외의 필러의 혼합물을 사용함으로써, 성형성이나 보디부(101)의 시트재의 열용착성을 유지하면서, 수지의 사용량을 저감하는 것이 가능해진다. 주출구부(102)의 성형 방법은 특별히 한정되지 않지만, 사출 성형, 진공 성형ㆍ열판 압공 성형 등의 서모 포밍, 컴프레션 성형 등의 기존의 성형 방법을 이용 가능하다.
도 2 및 도 3에 도시한 바와 같이, 플랜지부(104)의 외면(108)(주출 통부(103)의 단부(106b)측의 면)에는, 원환상의 볼록부(109) 및 오목부(110)가 마련되어 있다. 주출구부(102)의 플랜지부(104)에 보디부(101)를 용착할 때, 볼록부(109)가 최초로 용융되고, 용융된 수지가 보디부(101)의 내면과 플랜지부(104) 사이로 퍼진다. 또한, 용융된 수지의 일부는 오목부(110)에 유입된다. 이 결과, 볼록부(109)가 용융된 수지를 통해, 보디부(101)의 내면과 플랜지부(104)의 외면(108)을 면에서 용착할 수 있어, 용착 강도를 향상시킬 수 있다. 본 실시 형태에 관한 주출구부(102)는 수지 이외의 필러를 함유하고 있어, 보디부(101)와 주출구부(102)의 용착 강도가 저하되기 쉽지만, 볼록부(109) 및 오목부(110)를 마련함으로써 필요한 용착 강도를 확보할 수 있다. 볼록부(109) 및 오목부(110)의 수는 특별히 한정되지 않고, 2 이상이어도 된다. 또한, 볼록부(109)와 오목부의 수 10은 동일수가 아니어도 되고, 예를 들어, 1개의 볼록부(109)의 내측 및 외측에 2개의 오목부(110)를 마련해도 된다. 또한, 오목부(110)는 마련하지 않아도 된다.
볼록부(109)의 높이(플랜지부(104)의 외면(108)으로부터의 높이)는 0.05 내지 2㎜로 하고, 0.1 내지 1㎜로 하는 것이 보다 바람직하다. 볼록부(109)의 높이가 0.05㎜ 미만인 경우, 용착 강도를 향상시키는 효과가 얻어지지 않는다. 한편, 볼록부(109)의 높이가 2㎜를 초과하는 경우, 보디부(101)의 용착 시에 볼록부(109)가 완전히 용융되지 않고, 플랜지부(104)의 외면(108) 상에 단차로서 남기 때문에, 내용물의 누설의 요인이 된다.
오목부(110)의 깊이(플랜지부(104)의 외면(108)으로부터의 깊이)는 0 내지 2㎜로 하고, 0 내지 1㎜로 하는 것이 바람직하다. 볼록부(109)가 낮은 경우, 오목부(110)는 없어도 된다. 또한, 오목부(110)의 깊이가 2㎜를 초과하는 경우, 플랜지부(104)의 강도가 저하되거나, 보디부(101)를 용착한 후의 외관이 나빠지거나 하므로 바람직하지 않다.
튜브 용기(1100)의 제조 시에 보디부(101) 및 주출구부(102)를 용착하는 방법으로서는, 초음파 용착, 고주파 용착, 히트 시일 용착, 핫 에어 용착, 보디부 인서트의 컴프레션 성형 등을 이용할 수 있지만, 종이의 단열성에 좌우되기 어려운 점에서 초음파 용착을 채용하는 것이 바람직하다.
튜브 용기(1100)의 튜브 길이를 L, 튜브 구경을 D로 했을 때, L/D를 1 내지 10의 범위로 하는 것이 바람직하고, 1.5 내지 8의 범위로 하는 것이 보다 바람직하다. 여기서, 도 1에 도시한 바와 같이, 튜브 길이 L은, 플랜지부(104)에 대한 용착 개소로부터 단부(105a)까지의 축 방향의 길이이고, 튜브 구경 D는, 플랜지부(104)가 원형인 경우, 플랜지부(104)의 직경이고, 플랜지부(104)가 타원형인 경우, (A+B)/2이다(단, A: 타원의 긴 직경, B: 타원의 짧은 직경). L/D의 값이 1 미만인 경우, 튜브 구경 D에 비하여 튜브 길이 L이 너무 짧아, 튜브 용기(1100)의 형상이 포장 용기에 적합하지 않은 것이 된다. 한편, L/D의 값이 10을 초과하는 경우, 튜브 구경 D에 비하여 튜브 길이 L이 너무 길기 때문에, 튜브 용기(1100)의 외관이 나빠져, 튜브 용기(1100)의 형상이 포장 용기에 적합하지 않은 것이 된다.
튜브 용기(1100)는, 도 1에 도시한 바와 같이, 주출구부(102)의 주출 통부(103)에 나사 결합에 의해 착탈 가능한 스크루 캡(111)을 더 구비하고 있어도 된다. 튜브 용기(1100)가 스크루 캡(111)을 구비하는 경우, 튜브 용기(1100)의 개봉 후에 재밀봉하는 것이 용이해진다.
또한, 튜브 용기(1100)는, 스크루 캡(111) 대신에, 힌지 캡을 구비하고 있어도 된다. 힌지 캡을 마련하는 경우, 도 1에 도시한 주출 통부(103)에 나사 결합에 의해 힌지 캡을 주출구부(102)에 설치해도 된다. 혹은, 주출 통부(103)의 외면에 나사산 대신에 리브를 마련하고, 리브를 통한 끼워 맞춤에 의해 힌지 캡을 주출구부(102)에 설치해도 된다.
또한, 주출 통부(103)의 단부(106b)에는, 튜브 용기(1100)의 미개봉 상태에 있어서 주출 통부(103)를 폐쇄하는 필름이 시일되어 있어도 된다.
또한, 주출 통부(103)의 내부는, 튜브 용기(1100)의 미개봉 상태에 있어서 용기 내부를 밀폐 상태로 유지하기 위해, 격벽에 의해 폐쇄되어 있어도 된다. 격벽을 마련하는 경우, 주출 통부(103)의 내주를 따라서 원 형상의 하프컷을 마련함과 함께, 하프컷에 의해 둘러싸인 부분에 접속되는 풀링을 마련하는 것이 바람직하다. 이렇게 구성하면, 튜브 용기(1100)의 개봉 시에는, 사용자가 풀링을 잡아당겨 격벽의 하프컷(127)의 부분을 파단시킴으로써, 하프컷으로 둘러싸인 격벽의 일부를 제거하여, 보디부(101)로부터 주출 통부(103)로 내용물을 주출하기 위한 개구부를 형성할 수 있다.
이상 설명한 바와 같이, 본 실시 형태에 있어서는, 보디부(101)를 종이와 실란트를 갖는 시트로 구성하고, 주출구부(102)를 열가소성 수지 및 수지 이외의 필러를 포함하는 재료에 의해 성형하고 있고, 보디부(101) 및 주출구부(102)를 구성하는 재료의 질량 합계 중, 종이의 질량 비율이 가장 높게 되어 있다. 종래의 수지성의 튜브 용기에 있어서, 보디부를 구성하는 시트의 수지층을 단순히 박형화한 경우, 보디부의 탄력이 부족하여, 튜브 용기의 자립성이나 핸들링성이 저하된다. 이에 반해, 본 실시 형태에서는, 보디부(101)의 구조재로서 종이를 사용함으로써, 수지의 사용량을 저감하면서, 보디부(101)에 탄력을 부여할 수 있다. 또한, 주출구부(102)의 성형 재료에 수지 이외의 필러가 배합되어 있는 것에 의해서도, 튜브 용기(1100)의 수지 사용량을 적게 할 수 있다. 따라서, 본 실시 형태에 따르면, 종래와 비교하여 수지 사용량이 저감되고, 또한, 용기의 자립성이나 핸들링성에 필요한 탄력을 갖는 튜브 용기(1100)를 실현할 수 있다. 또한, 보디부(101)에 사용하는 종이의 평량이 300g/㎡ 이하이므로, 보디부(101)를 형성할 때에 있어서의 둥글게 마는 가공, 접합부(107)의 용착, 보디부(101)를 주출구부(102)에 설치할 때에 있어서의 보디부(101)의 단부(105b) 근방의 절첩, 보디부(101)의 단부(105b) 근방의 플랜지부(104)에 대한 용착을 문제없이 행할 수 있어, 가공 장치에 의한 성형성이 양호하다.
또한, 본 실시 형태에 관한 튜브 용기(1100)에 있어서는, 플랜지부(104)가 주출 통부(103)의 중심축에 대하여 직교하는 평판상을 갖고 있고, 보디부(101)가 플랜지부(104)의 외면(108)에 용착되어 있으므로, 튜브 용기(1100)의 내용물이 적어진 경우에, 보디부(101)를 플랜지부(104)의 외주연을 따라서 절첩함으로써, 내용물을 용이하게 짜낼 수 있다. 또한, 플랜지부(104)가 평판 형상이며, 플랜지부(104)에 의해 내용물이 잔존하는 공간이 형성되지 않으므로, 보디부(101)를 플랜지부(104)의 외주연을 따라서 절곡하여, 플랜지부(104)와 보디부(101)를 거의 편평한 상태로 함으로써, 내용물을 남김 없이 짜낼 수 있다.
본 실시 형태에 관한 튜브 용기는 이하와 같다.
[1] 종이와 실란트를 갖는 시트로 이루어지고, 한쪽 단부가 폐색된 튜브 형상의 보디부와,
열가소성 수지와, 수지 이외의 재질로 이루어지는 필러를 포함하는 재료로 이루어지고, 상기 보디부의 다른 쪽 단부에 설치된 주출구부를 구비하고,
상기 종이의 평량이 30 내지 300g/㎡이며,
상기 보디부 및 상기 주출구부를 구성하는 재료의 질량 합계 중, 종이의 질량 비율이 가장 높은, 튜브 용기.
[2] 상기 추출구부를 구성하는 열가소성 수지가, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리에스테르, 폴리아미드 및 시클로폴리올레핀으로부터 선택되는 적어도 1종이며,
상기 필러가, 탄산칼슘, 탈크, 카올린, 지분 및 셀룰로오스 섬유로부터 선택되는 적어도 1종인, 항목 [1]에 기재된 튜브 용기.
[3] 상기 보디부를 구성하는 열가소성 수지와 상기 보디부를 구성하는 시트의 상기 실란트가 동일한 재료인, 항목 [1] 또는 [2]에 기재된 튜브 용기.
[4] 상기 주출구부는,
통 형상의 주출 통부와,
상기 주출 통부의 한쪽 단부에 접속되고, 상기 주출 통부의 외측, 또한, 상기 주출 통부의 축 방향과 직교하는 방향으로 연신하는 평판상의 플랜지부를 구비하고,
상기 보디부의 다른 쪽 단부 근방의 내면이, 상기 플랜지부의 양면 중, 상기 주출 통부의 다른 쪽 단부측의 면에 접합되어 있는, 항목 [1] 내지 [3] 중 어느 것에 기재된 튜브 용기.
<제2 실시 형태>
재료의 일부에 종이 소재를 사용한 튜브 용기는, 지금까지 충분히 검토되어 있지 않았다. 예를 들어, 튜브 용기의 보디부는 시트 형상의 재료로 구성되어 있으므로, 이것을 종이를 주체로 하는 시트로 구성하는 것이 생각되지만, 숄더부(스파우트부)를 플라스틱으로 구성해 버리면, 튜브 용기에 나타내는 플라스틱의 비율이 많아져, 플라스틱으로서 폐기하게 되므로, 종이 자원으로서 재이용하는 것이 곤란하였다.
본 실시 형태는, 종이를 주체로 한 시트에 의해 형성되고, 종래와 비교하여 수지의 사용량이 저감된 종이제 튜브 용기를 제공한다.
도 5는 실시 형태에 관한 종이제 튜브 용기의 개략 구성을 도시하는 사시도이고, 도 6은 도 5에 도시한 VI-VI 라인을 따르는 확대 단면도이다.
종이제 튜브 용기(2100)는, 통부(201)와, 평판부(202)와, 보디부(203)를 구비한다. 통부(201), 평판부(202) 및 보디부(203)는 모두 종이를 주체로 한 시트에 의해 형성된다.
통부(201)는 보디부(203)에 수용된 내용물을 외부로 주출하기 위한 부재이며, 통 형상을 갖고 있다. 도 6에 도시한 바와 같이, 통부(201)의 축 방향(도 6에 있어서의 상하 방향)에 있어서의 한쪽의 단부(205a)에는 플랜지(206)가 마련되고, 다른 쪽의 단부(205b)에는 외주부(207)가 마련되어 있다. 상세는 후술하지만, 플랜지(206)는 통부(201) 형성용의 블랭크를 통 형상으로 둥글게 하여, 한쪽의 개구단부(단부 테두리)로부터 소정 범위를 외측으로 컬링시킨 후, 형성된 컬부를 상하 방향으로 압궤함으로써 형성된다. 플랜지(206)는 평판부(202)에 시일하기 위한 부분이다. 또한, 외주부(207)는 통 형상으로 둥글게 한 통부(201) 형성용의 블랭크에 있어서의 다른 쪽의 개구단부(단부 테두리)로부터 소정 범위를 외측으로 컬링시킨 후, 형성된 컬부를 통부(201)의 외주면을 따라서 압궤함으로써 형성된다. 외주부(207)는 통부(201)를 형성하는 블랭크(시트)의 단부면을 보호하고, 통부(201)의 단부(205b)에 강도를 부여하기 위한 부분이다. 또한, 도 5에 도시한 바와 같이, 통부(201)에는, 통부(201)를 형성할 때에 둥글게 한 블랭크의 한 쌍의 단부 테두리 근방이 겹쳐져 시일된, 접합부(208)가 형성되어 있다. 통부(201)의 형상은, 특별히 한정되지 않고, 원형, 타원형, 긴 원형, 트랙형, 다각형 등이어도 된다.
종이제 튜브 용기(2100)의 내용물이 종이에 침투하기 어려운 것인 경우는, 통부(201)의 단부(205b)에 외주부(207)를 마련하지 않아도 된다. 혹은, 내용물의 종류나 형태에 따라서는, 통부(201)의 단부(205b)에 외주부(207)를 마련하는 대신에, 통 형상으로 둥글게 한 통부(201) 형성용의 블랭크에 있어서의 개구단부(단부 테두리)로부터 소정 범위를 내측으로 컬링시킨 후, 형성된 컬부를 통부(201)의 내주면을 따라서 압궤해도 된다.
평판부(202)는 통부(201)와 보디부(203)를 접속하기 위한 평판상의 부재이다. 평판부(202)에는, 통부(201)의 단면과 대략 동일 형상의 개구(210)가 마련되어 있고, 평판부(202)는 전체적으로 환 형상을 갖는다. 평판부(202)에 마련된 개구(210)에는, 통부(201)가 관통하도록 감입되고, 플랜지(206)에 면한 평판부(202)의 한쪽 면(211a)이, 통부(201)의 플랜지(206)에 시일되어 있다. 또한, 평판부(202)의 외주에는, 평판부(202) 형성용의 블랭크의 외주연의 전체 둘레를 포함하는 환상 부분을 면(211b)측으로 접음으로써, 폴딩부(212)가 형성되어 있다. 평판부(202)의 형상은, 보디부(203)를 시일할 수 있는 한 특별히 한정되지 않고, 원형, 타원형, 긴 원형, 트랙형, 다각형 등이어도 된다.
통부(201) 및 평판부(202)는 플랜지(206)를 통해 일체화됨으로써 스파우트를 구성한다. 통부(201) 및 평판부(202)의 양쪽을 종이를 주체로 하는 시트에 의해 형성함으로써, 종래의 수지성 스파우트와 비교하여, 수지 사용량을 저감할 수 있다.
보디부(203)는 내용물을 수용하기 위한 부재이며, 대략 평행한 한 쌍의 단부 테두리를 갖는 시트를 통 형상으로 성형함으로써 형성할 수 있다. 보디부(203)는, 예를 들어, 긴 형상의 시트의 한 쌍의 단부 테두리의 각각을 포함하는 띠 형상 부분의 내면끼리를 합장 형상으로 맞대어 시일함으로써, 통 형상으로 형성된다. 보디부(203)의 한쪽의 단부(214a)(도 5에 있어서의 하단)는 시일되어 폐색되어 있다. 한편, 보디부(203)의 다른 쪽의 단부(214b)(도 5에 있어서의 상단)의 근방 부분은, 절첩된 상태에서, 평판부(202)의 외면, 즉, 평판부(202)의 양면 중, 통부(201)의 단부(205b)측의 면(211b)으로 시일되어 있다. 평판부(202)의 외면에는, 보디부(203)를 구성하는 시트가 절첩되어 이루어지는 플리츠(216)가 복수 형성된다. 또한, 보디부(203)에는, 통 형상으로 가공할 때에 시트의 단부 테두리 근방 부분이 겹쳐져 접합된, 접합부(215)가 형성된다. 접합부(215)는 보디부(203)의 외면을 따르도록 절곡되어 보디부(203)에 접합되어도 된다. 접합부(215)의 보디부(203)에 대한 접합 방법은 특별히 한정되지 않고, 보디부(203)를 구성하는 필름의 표면 전체 또는 부분적으로 마련되는 히트 시일성의 수지를 통해 양자를 용착해도 되고, 핫 멜트 등의 접착제를 통해 양자를 접착해도 된다.
종이제 튜브 용기(2100)는, 도 5 및 도 6에 도시한 바와 같이, 통부(201)에 착탈 가능한 캡(204)을 더 구비하고 있어도 된다. 종이제 튜브 용기(2100)가 캡(204)을 구비하는 경우, 종이제 튜브 용기(2100)의 개봉 후에 재밀봉할 수 있다.
본 실시 형태에 관한 캡(204)은 통부(220)와 덮개부(221)를 구비한다. 통부(220) 및 덮개부(221)는 모두 종이를 주체로 한 시트에 의해 형성된다.
통부(220)는, 캡(204)의 주위벽을 구성하는 부재이며, 통 형상을 갖고 있다. 통부(220)의 축 방향(도 5 및 도 6에 있어서의 상하 방향)에 있어서의 한쪽의 단부(222a)에는 접속부(223)가 마련되고, 다른 쪽의 단부(222b)에는 내주부(224)가 마련되어 있다. 상세는 후술하지만, 접속부(223)는 통부(220) 형성용의 블랭크를 통 형상으로 둥글게 하여, 한쪽의 개구단부(단부 테두리)로부터 소정 범위를 내측으로 컬링시킨 후, 형성된 컬부를 상하 방향으로 압궤함으로써 형성된다. 접속부(223)는 덮개부(221)를 시일하기 위한 부분이다. 또한, 내주부(224)는 통부(220) 형성용의 블랭크를 통 형상으로 둥글게 하여, 다른 쪽의 개구단부(단부 테두리)로부터 소정 범위를 내측으로 컬링시킨 후, 형성된 컬부를 통부(220)의 내주면을 따라서 압궤함으로써 형성된다. 내주부(224)는 통부(220)를 형성하는 블랭크(시트)의 단부면을 보호하고, 통부(220)의 단부(222b)에 강도를 부여하기 위한 부분이다. 본 실시 형태와 같이, 통부(220)의 단부(205b)에 외주부(207)를 형성하는 경우, 내주부(224)의 내경을 외주부(207)의 최외경보다도 작게 함으로써, 내주부(224)와 외주부(207)에 의해 캡(204)의 탈락을 방지하는 로크 기구로서 기능시킬 수 있다. 또한, 도 5에 도시한 바와 같이, 통부(220)에는, 통부(220)를 형성할 때에 둥글게 한 블랭크의 한 쌍의 단부 테두리 근방이 겹쳐져 시일된, 접합부(225)가 형성되어 있다. 통부(220)의 형상은, 특별히 한정되지 않고, 원형, 타원형, 긴 원형, 트랙형, 다각형 등이어도 되지만, 통부(220)는 통부(201)에 대응한 형상으로 형성된다.
종이제 튜브 용기(2100)의 내용물이 종이에 침투하기 어려운 것인 경우는, 캡(204)의 단부(222b)에 내주부(224)를 마련하지 않아도 된다. 혹은, 내용물의 종류나 형태에 따라서는, 캡(204)의 내주부(224)에 내주부(224)를 마련하는 대신에, 통 형상으로 둥글게 한 통부(220) 형성용의 블랭크에 있어서의 개구단부(단부 테두리)로부터 소정 범위를 외측으로 컬링시킨 후, 형성된 컬부를 통부(220)의 외주면을 따라서 압궤해도 된다.
덮개부(221)는 통부(220)의 내부에 감입되고, 통부(220)의 단부(222a)를 폐쇄하는 평판상의 부재이다. 덮개부(221)는 통부(220)의 단부(222a)에 마련된 접속부(223)에 시일되어 있다.
또한, 캡(204)은 임의이며, 종이제 튜브 용기(2100)는, 캡(204)을 구비하고 있지 않아도 된다. 또한, 통부(201)의 단부(205b)에는, 종이제 튜브 용기(2100)의 미개봉 상태에 있어서 통부(201)를 폐쇄하는 톱 시일재가 시일되어 있어도 된다. 톱 시일재의 구성은 특별히 한정되지 않지만, 배리어층과 실란트층을 적어도 구비하는 것이 바람직하다. 톱 시일재를 통부(201)의 단부(205b)로부터 박리하기 쉽게 하기 위해, 톱 시일재의 실란트층은 이지필성을 갖는 것이 바람직하다.
도 7은 통부 및 평판부를 구성하는 시트의 일례를 도시하는 도면이고, 도 8은 보디부를 구성하는 시트의 일례를 도시하는 도면이다.
일례로서, 본 실시 형태에 관한 통부(201) 및 평판부(202)는 도 7에 도시하는 시트(231)에 의해 형성되고, 보디부(203)는 도 8에 도시하는 시트(241)에 의해 형성된다.
시트(231)는 종이층(232)의 한쪽 면에, 기재 필름층(233), 배리어층(234) 및 실란트층(235)을 이 순으로 적층하고, 종이층(232)의 다른 쪽 면에, 열가소성 수지층(236)을 적층한 다층 시트이다. 또한, 시트(241)는 종이층(232)의 한쪽 면에, 기재 필름층(233), 배리어층(234) 및 실란트층(235)을 이 순으로 적층하고, 종이층(232)의 다른 쪽 면에, 종이 보호층(237)을 적층하고, 또한 종이 보호층(237) 상에 잉크층(238) 및 오버코트 니스층(239)을 적층한 다층 시트이다. 이하, 각 층의 상세를 설명한다.
(종이층)
종이층(232)은 종이제 튜브 용기(2100)에 강도를 부여하는 구조층이다. 종이층(232)을 구성하는 용지의 종류는 특별히 한정되지 않지만, 강도, 굴곡 내성, 인쇄 적성을 구비하는 점에서, 한쪽 광택 크라프트지 또는 양쪽 광택 크라프트지를 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 종이층(232)을 구성하는 용지로서, 필요에 따라서, 내수지 또는 내유지를 사용해도 된다.
통부(201) 형성용의 시트를 구성하는 종이의 평량은, 50 내지 500g/㎡이며, 100 내지 300g/㎡인 것이 바람직하다. 통부(201) 형성용의 시트에 사용하는 종이의 평량이 50g/㎡ 미만인 경우, 후술하는 컬부의 형성을 할 수 없고, 성형한 통부(201)의 강도도 충분하지 않다. 또한, 통부(201) 형성용의 시트에 사용하는 종이의 평량이 500g/㎡를 초과하는 경우, 후술하는 컬 성형이 어려워져, 자원 절약화나 제조 비용의 면에서도 바람직하지 않다.
평판부(202) 형성용의 시트를 구성하는 종이의 평량은, 50 내지 1000g/㎡이며, 100 내지 300g/㎡인 것이 바람직하다. 평판부(202) 형성용의 시트에 사용하는 종이의 평량이 50g/㎡ 미만인 경우, 종이제 튜브 용기(2100)의 강도가 불충분해진다. 평판부(202) 형성용의 시트에 사용하는 종이의 평량이 1000g/㎡를 초과하는 경우, 초음파 시일 시의 진동이 종이에 흡수되어 용착이 잘 되지 않고, 자원 절약화나 제조 비용의 면에서도 바람직하지 않다.
보디부(203) 형성용의 시트를 구성하는 종이의 평량은, 30 내지 200g/㎡이며, 50 내지 120g/㎡인 것이 바람직하다. 보디부(203) 형성용의 시트에 사용하는 종이의 평량이 30g/㎡ 미만인 경우, 보디부(203)의 탄력이 부족하다. 탄력을 보충하기 위해서는, 예를 들어, 종이층(232)보다 내측에 마련하는 수지 필름을 두껍게 할 필요가 있지만, 수지 비율의 상승으로 이어져, 환경 부하 저감의 면에서 바람직하지 않다. 또한, 보디부(203) 형성용의 시트에 사용하는 종이의 평량이 200g/㎡를 초과하는 경우, 종이의 탄력이나 단열성에 의해, 제통성(제대성), 성형성 및 용착성이 악화되므로 바람직하지 않다.
기재 필름층(233)은 시트(231 및 32)에 내열성과, 가열 시의 강인성 등의 물리적 강도를 부여하는 층이다. 기재 필름층(233)은 배리어층(234)의 기재가 되는 층이기도 하다. 기재 필름층(233)을 구성하는 필름의 재질은 특별히 한정되지 않지만, 내열성 및 물리적 강도의 관점에서, 폴리프로필렌, 폴리에스테르, 폴리아미드 등의 연신 필름을 사용하는 것이 바람직하다. 단, 기재 필름층(233)을 종이에 의해 구성해도 된다.
(배리어층)
배리어층(234)은 산소나 수증기 등을 차단하여, 내용물의 보존성을 향상시키는 기능층이다. 배리어층(234)은, 예를 들어, 실리카나 알루미나 등의 무기 화합물의 증착막, 알루미늄 등의 금속 증착막, 알루미늄 등의 금속박, 판상 광물 및/또는 배리어성 수지를 포함하는 배리어 코트제의 도막 중 1종 이상에 의해 구성할 수 있다. 배리어 코트제에 사용하는 배리어성 수지로서는, 에틸렌-비닐알코올 공중합체(EVOH)나 폴리염화비닐리덴(PVDC) 등을 사용할 수 있고, 배리어 코트제에는 배리어성 수지 이외의 바인더 수지가 적절히 배합된다. 배리어층(234)은, 미리 기재 필름층(233) 상에 적층되어 배리어 필름을 구성하고 있어도 되고, 단층막으로서 마련되어도 된다.
(실란트층)
실란트층(235)의 재질은 특별히 한정되지 않지만, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 환상 폴리올레핀, 폴리에스테르 등의 열가소성 수지인 것이 바람직하다. 실란트층(235)은 연화 온도가 기재 필름층(233)의 연화 온도보다 20℃ 이상 높은 수지를 사용한다. 실란트층(235)의 연화 온도가, 기재 필름층(233)의 연화 온도보다 20℃ 이상 높지 않은 경우, 시일 시에 기재 필름층(233)이 연화되어 핀 홀이 발생할 가능성이 높아지므로 바람직하지 않다. 실란트층(235)의 연화 온도는, 기재 필름층(233)의 연화 온도보다 40℃ 이상 높은 것이 바람직하다.
(열가소성 수지층)
열가소성 수지층(236)은 실란트층(235)을 구성하는 수지와 용착 가능한 열가소성 수지를 라미네이트 또는 코트함으로써 형성되는 층이다. 열가소성 수지층(236)은 종이층(232)의 표면의 전체면에 적층되어도 되고, 종이층(232)의 표면에 부분적으로 적층되어도 된다. 열가소성 수지층(236)을 적층함으로써, 후술하는 컬 성형 시에 컬부의 용착을 견고하게 하는, 평판부(202)의 면(211b)과 보디부(203)의 용착을 견고하게 하거나, 혹은, 평판부(202)의 폴딩부(212)를 용착시키는 것이 가능해진다.
(종이 보호층)
종이 보호층(237)은 시트(241)를 구성하는 종이층(232)에 대한 내용물이나 오염의 부착으로부터 보호하기 위한 층이다. 종이 보호층(237)의 재료나 형성 방법은 특별히 한정되지 않지만, 열가소성 수지의 압출 코트나, 내수제 혹은 내유제 등의 코트제의 코트에 의해 종이 보호층(237)을 적층할 수 있다. 종이 보호층(237)의 두께는, 0.2 내지 50㎛인 것이 바람직하고, 1 내지 20㎛인 것이 보다 바람직하다. 종이 보호층(237)의 두께가 0.2㎛ 미만인 경우, 종이 보호층(237)에 핀 홀이 발생할 가능성이 있어, 충분한 종이 보호를 얻을 수 없는 경우가 있다. 또한, 종이 보호층(237)의 두께가 50㎛를 초과하는 경우, 수지 사용량이나 제조 비용의 면에서 바람직하지 않다.
(잉크층, 오버코트 니스층)
잉크층(238)은 각종 표시를 행하기 위해 인쇄에 의해 실시되는 층이며, 오버코트 니스층(239)은 내마모성 등을 부여하기 위한 층이다. 잉크층(238)과 오버코트 니스층의 적층 순서는 도 8과 반대여도 된다. 또한, 오버코트 니스층(239)이 종이 보호층(237)을 겸하고 있어도 된다.
통부(201), 평판부(202) 및 보디부(203)를 구성하는 시트의 수지 비율을 저감하므로, 각 시트의 질량 중, 종이층(232)이 차지하는 비율이 50％ 이상인 것이 바람직하다. 수지의 사용량을 저감하는 관점에서는 종이층(232)의 비율은 높을수록 바람직하다. 단, 종이제 튜브 용기(2100)를 구성하는 종이 및 수지의 합계의 50질량％ 이상이 종이라면, 통부(201), 평판부(202) 및 보디부(203)를 구성하는 어느 것의 시트의 종이층(232)의 비율이 50질량％를 하회하고 있어도 된다.
또한, 통부(201) 및 평판부(202)를 구성하는 시트는, 적어도 종이층(232)의 한쪽 면(종이제 튜브 용기(2100)의 내측이 되는 면)에 실란트층(235)이 적층된 것이면 되고, 상기의 기재 필름층(233), 배리어층(234) 및 열가소성 수지층(236)의 1층 이상을 생략해도 된다. 또한, 통부(201) 및 평판부(202)를 구성하는 시트에 있어서도, 내수성 또는 내유성을 부여하기 위한 코팅이나, 표시를 위한 인쇄, 인쇄 보호를 위한 오버코트 니스의 코팅을 적절히 실시해도 된다.
이하, 본 실시 형태에 관한 종이제 튜브 용기(2100)의 제조 방법의 일례를 설명한다.
도 9a 내지 도 9i는, 종이제 튜브 용기의 제조 방법의 일례를 도시하는 모식도이다. 또한, 도 9e 이후에 있어서는, 도 6에 대응하는 단면도에 의해 제조 과정의 용기를 나타낸다.
도 9a 내지 도 9g는, 통부(201) 및 평판부(202)로 구성되는 스파우트의 제조 공정을 도시하고 있다.
도 9a에 도시한 바와 같이, 통부(201) 형성용의 블랭크(243)를 준비한다. 블랭크(243)는, 예를 들어 도 7에 도시한 시트를 직사각 형상으로 재단한 것이다. 블랭크(243)에 있어서의 한 쌍의 단부 테두리(244a 및 244b)로부터 소정 범위의 부분은, 블랭크(243)를 통 형상으로 둥글게 한 상태에서 중첩하여 접합되는 부분에 상당한다. 또한, 블랭크(243)의 한쪽의 단부 테두리(245a)로부터 소정 범위의 부분은, 플랜지(206)를 형성하기 위해 컬 가공되는 부분에 상당하고, 블랭크(243)의 다른 쪽의 단부 테두리(245b)로부터 소정 범위의 부분은, 플랜지(206)를 형성하기 위해 컬 가공되는 부분에 상당한다. 또한, 도 9a에 있어서의 전방측의 면이, 통부(201)의 외면이 되는 면이다.
다음에, 도 9b에 도시한 바와 같이, 블랭크(243)의 단부 테두리(244a)를 포함하는 띠 형상 부분(246a)과, 단부 테두리(244b)를 포함하는 띠 형상 부분(246b)을 서로 역방향으로 접는다(헤밍 가공).
다음에, 도 9c에 도시한 바와 같이, 헤밍 가공을 실시한 블랭크를 통 형상으로 둥글게 하여, 접은 띠 형상 부분(246a 및 46b)을 맞물리게 하고, 한 쌍의 단부 테두리(244a 및 244b)의 각각으로부터 소정 범위의 부분, 즉, 띠 형상 부분(246a 및 46b)을 중첩하여 시일한다. 이에 의해, 도 9d에 도시하는 통 형상의 중간체(247)를 형성한다. 중간체(247)에는, 띠 형상 부분(246a 및 46b)을 겹쳐서 시일한 접합부(208)가 형성된다. 이 예에서는, 접합부(208)에 있어서, 블랭크(243)의 시트가 4층으로 적층되어 시일된다. 단, 띠 형상 부분(246a 및 46b)을 중첩하지 않고, 즉, 블랭크(243)를 둥글게 하여, 단부 테두리(244a 및 244b)를 맞댄 상태, 혹은, 단부 테두리(244a 및 244b)를 이격시킨 상태에서 겹침 부분을 시일하여 접합부(208)를 형성해도 된다. 이 경우, 블랭크(243)의 시트는 3층으로 적층된다. 어느 접합부(208)의 형성 방법을 채용한 경우라도, 블랭크(243)의 단부 테두리(244a 및 244b)가 접합부의 내부에 접어 넣어져 밀봉되므로, 단부 테두리(244a 및 244b)에 있어서의 시트의 단부면이 보호된다.
다음에, 중간체(247)의 한쪽의 단부 테두리(245a)로부터 소정 범위의 부분과, 다른 쪽의 단부 테두리(245b)로부터 소정 범위의 부분을, 모두 외측으로 컬링시킴으로써, 도 9e에 도시한 바와 같이, 컬부(248a 및 48b)를 갖는 중간체(249)를 형성한다. 중간체(247)의 단부 테두리(245a 및 245b)는 이 공정에 있어서 컬부(248a 및 48b)의 내부에 말려 들어간 상태로 된다. 또한, 컬부(248a 및 48b)는 금형을 사용한 주지의 가공 방법에 의해 형성할 수 있다.
다음에, 중간체(249)의 컬부(248a)를 축 방향(도 9e에 있어서의 상하 방향)으로 압궤하고, 컬부(248b)를 중간체(247)의 외주면을 따라서 압궤함으로써, 도 9f에 도시한 바와 같이, 플랜지(206) 및 외주부(207)를 갖는 통부(201)를 형성한다. 컬부(248a 및 48b)의 압궤는, 예를 들어, 초음파 혼을 사용하여 초음파 조사를 행하면서 가압함으로써 행할 수 있다. 도 9f에 도시하는 공정에서 컬부(248a 및 48b)를 압궤하면, 도 9f에 도시하는 중간체(247)의 단부 테두리(245a 및 245b)는 각각 플랜지(206) 및 외주부(207)의 내부에 말려 들어가 밀봉되고, 단부 테두리(245a 및 245b)에 있어서의 시트의 단부면이 보호된다. 또한, 후공정의 가공성에 영향을 미치지 않는 경우에는, 컬부(248a 및 48b) 중 한쪽 또는 양쪽을 압궤하는 공정을 생략해도 되고, 후술하는 도 9g에 도시하는 평판부(202)에 감입하여 시일하는 공정 또는, 또한 그 후의 공정에서, 컬부(248a 및 48b) 중 한쪽 또는 양쪽을 압궤해도 된다.
한편, 통부(201)와는 별도로, 도 9g에 있어서 이점쇄선으로 나타내는 평판부(202)를 제작한다. 평판부(202)는, 예를 들어 도 7에 도시한 시트를 소정 형상으로 펀칭하고, 외주연의 전체 둘레를 포함하는 환상 부분을 면(211b)측으로 접어서 폴딩부(212)를 마련함으로써 형성할 수 있다. 또한, 펀칭한 시트에는, 펀칭과 동시에 혹은 별도의 공정에서, 중간체(250)(통부(201))의 단면 형상과 대략 동일 형상의 개구(210)를 형성해 둔다. 또한, 펀칭된 시트의 외형 치수는, 보디부(203)의 단면 치수보다도, 폴딩부(212)의 분만큼 크게 설정된다.
다음에, 통부(201)를 평판부(202)의 개구(210)에 감입하고, 도 9g에 도시한 바와 같이, 통부(201)의 플랜지(206)를 평판부(202)의 면(211a)에 접촉시키고, 플랜지(206)와 평판부(202)의 면(211a)을 시일한다. 이 공정에 의해, 통부(201)와 평판부(202)가 일체화된 스파우트를 얻을 수 있다.
통부(201) 및 평판부(202)는 모두 종이를 주체로 하는 시트의 성형체이므로, 도 9g에 도시하는 공정에 있어서, 통부(201)의 단부(205b) 근방 부분 및/또는 평판부(202)의 개구(210) 근방을 변형시키면서, 평판부(202)의 개구(210)에 통부(201)를 감입하는 것이 가능하다. 단, 평판부(202)로의 통부(201)의 감입을 용이하게 하기 위해, 도 9e에 도시하는 컬부(248b)의 형성과, 도 9f에 도시하는 컬부(248b)의 압궤를 행하지 않고, 플랜지(206)에 평판부(202)를 시일한 후에, 컬부(248b)의 형성과 압궤를 행해도 된다.
도 9h 및 도 9i는, 평판부(202)에 보디부(203)가 시일된 종이제 튜브 용기(2100)의 제조 공정을 도시하고 있다.
보디부(203)는, 예를 들어 도 8에 도시한 시트를 사용하고, 시트의 한 쌍의 단부 테두리의 각각을 포함하는 띠 형상의 부분의 내면끼리를 합장 형상으로 맞대어 용착시킴으로써 형성된다. 본 실시 형태에서는, 보디부(203)를 형성하기 위한 시트로서, 두께(총 두께)가 30 내지 300㎛인 시트를 사용하므로, 제대기나 필로ㆍ스틱 포장기 등을 사용하여 통 형상으로 가공할 수 있다.
도 9h에 도시한 바와 같이, 통 형상의 보디부(203) 내에 단부(214b)로부터 평판부(202)를 삽입한 후, 도 9i에 도시한 바와 같이, 보디부(203)의 단부(214b)로부터 소정 범위의 부분을 절첩하여 평판부(202)의 면(211b)으로 시일한다. 이때, 보디부(203)의 단부(214b)로부터 소정 범위의 부분이, 폴딩부(212)의 전체와, 평판부(202)의 면(211b) 중, 폴딩부(212)의 내주 전체를 따르는 부분으로 시일된다. 이에 의해, 평판부(202)를 구성하는 시트의 단부 테두리 부분의 단부면은, 보디부(203)와 평판부(202)의 접합부의 내부에 밀봉되어 보호된다. 보디부(203)는, 반드시 평판부(202)에 있어서의 폴딩부(212)의 내주측 부분에 시일되어 있을 필요는 없고, 폴딩부(212)만 시일되어 있어도 되지만, 본 실시 형태와 같이, 보디부(203)를 폴딩부(212)와 그 내주측 부분에 걸쳐 시일함으로써, 보디부(203)와 평판부(202)의 용착을 견고하게 할 수 있다.
이상의 공정을 거침으로써, 종이제 튜브 용기(2100)를 제조할 수 있다.
도 10a 내지 도 10d는, 캡의 제조 방법의 일례를 도시하는 모식도이다.
먼저, 종이를 주체로 하는 시트를 직사각 형상으로 재단하고, 통부(220) 형성용의 블랭크를 준비한다. 통부(220) 형성용의 블랭크로서는, 예를 들어, 도 7에 도시한 시트를 사용할 수 있다. 준비한 통부(220) 형성용의 블랭크를 사용하여, 도 9a 내지 도 9c에서 설명한 공정을 얻음으로써, 도 9c에 도시한 것과 마찬가지의 통 형상 중간체(250)를 형성한다(도 10a 참조). 중간체(250)에는, 블랭크의 한 쌍의 단부 테두리로부터 소정 범위의 부분을 중첩하여 시일함으로써 형성된 접합부(225)가 형성된다.
다음에, 중간체(250)의 한쪽의 단부 테두리(251a)로부터 소정 범위의 부분과, 다른 쪽의 단부 테두리(251b)로부터 소정 범위의 부분을, 모두 내측으로 컬링시킴으로써, 도 10b에 도시한 바와 같이, 컬부(252a 및 52b)를 갖는 중간체(253)를 얻는다. 컬부(252a 및 52b)는 금형을 사용한 주지의 가공 방법에 의해 형성할 수 있다.
다음에, 도 10c에 도시한 바와 같이, 중간체(253)의 통 형상 부분에 별도 제작한 덮개부(221)를 감입한다. 덮개부(221)는, 예를 들어 도 7에 도시한 시트를 캡(204)에 따른 형상으로 펀칭하는 것으로 형성할 수 있다.
다음에, 컬부(252a)를 축 방향으로 압궤하면서 덮개부(221)에 시일하고, 컬부(252b)를 중간체(253)의 내주면을 따라서 압궤한다. 이에 의해, 도 10d에 도시한 바와 같이, 컬부(252a)가 압궤된 접속부(223)를 통해 통부(220)와 덮개부(221)가 일체화되고, 내주부(224)가 형성된 캡(204)을 얻을 수 있다. 컬부(252a 및 52b)를 압궤하면, 도 10a에 도시하는 중간체(250)의 단부 테두리(251a 및 251b)는, 각각 접속부(223) 및 내주부(224)의 내부에 말려 들어가 밀봉되고, 단부 테두리(251a 및 251b)에 있어서의 시트의 단부면이 보호된다. 또한, 중간체(253)에 덮개부(221)를 시일하기 전에, 미리 도 10c에 도시하는 중간체의 컬부(252a 및 52b)를 압궤해 두어도 된다.
상기의 예에서는, 도 10a에 도시하는 중간체(250)의 단부 테두리(251b)를 내측으로 컬링시켜 컬부(252b)를 형성하고 있지만, 단부 테두리(251b)를 외측으로 컬링시키고, 형성된 컬링부를 중간체의 외주면을 따라서 압궤해도 된다. 이 경우, 도 10a의 중간체(250)를 제작할 때의 헤밍 가공을, 접합부(225)의 내측이 되는 단부 테두리 근방에만 행함으로써, 통부(220)를 구성하는 시트의 단부면을 보호할 수 있다.
상술한 종이제 튜브 용기(2100)의 제조 방법에 있어서, 각 부의 용착 방법으로서는, 초음파 용착, 고주파 용착, 히트 시일 용착, 핫 에어 용착, 보디부 인서트의 컴프레션 성형 등을 이용할 수 있지만, 종이의 단열성이 좌우되기 어려운 점에서 초음파 용착을 채용하는 것이 바람직하다.
본 실시 형태에 관한 종이제 튜브 용기(2100)는, 통부(201), 평판부(202) 및 보디부(203)의 모두가 종이를 주체로 한 시트에 의해 형성되므로, 종래의 수지제 튜브 용기와 비교하여 수지의 사용량을 저감할 수 있다. 또한, 통부(201) 및 평판부(202)를 구성하는 시트에 배리어층을 마련함으로써, 스파우트 부분에도 배리어성을 부여하는 것이 용이하다.
또한, 상술한 바와 같이, 통부(201)의 성형 공정에 있어서, 도 9b에서 설명한 헤밍 가공과, 도 9e에서 설명한 컬 가공을 행함으로써, 통부(201)를 구성하는 시트의 모든 단부면이 밀봉되어 보호되어 있다. 또한, 평판부(202)의 외주연의 전체 둘레가 용기의 외면이 되는 면측(면(211b)측)으로 접히고, 보디부(203)와 평판부(202)의 접합부에 밀봉되어 보호되어 있다. 또한, 보디부(203)를 구성하는 시트도, 통 형상으로 가공할 때에 합장 형상으로 접합되어 있다. 이렇게 구성함으로써, 종이제 튜브 용기(2100)의 내부에 각 부를 구성하는 시트의 단부면이 노출되지 않으므로, 시트의 단부면으로부터 종이층으로 액체 등의 내용물이 침투하는 것을 저지할 수 있다. 따라서, 본 실시 형태에 따르면, 종이층에 대한 침투성을 갖는 내용물을 수용 가능한 종이제 튜브 용기(2100)를 구성하는 것이 가능해진다.
또한, 종이층에 대한 침투성이 없는 내용물을 수용하는 용도라면, 단부 테두리(244a) 부분의 헤밍 가공, 단부 테두리(244b) 부분의 헤밍 가공, 단부 테두리(245a) 부분의 컬 가공 및 단부 테두리(245b) 부분의 컬 가공 중 1 이상을 생략해도 된다. 또한, 단부 테두리(244a 또는 244b)에 있어서의 시트의 단부면을 프로텍트 테이프를 사용하여 보호하는 경우에도, 도 9b에 도시한 헤밍 가공을 생략할 수 있다. 또한, 보디부(203)에 대해서도 마찬가지로, 종이층에 대한 침투성이 없는 내용물을 수용하는 용도라면, 보디부(203)를 구성하는 시트의 접합 방법은 한정되지 않고, 시트의 한쪽의 단부 테두리를 포함하는 띠 형상 영역의 외면과, 시트의 다른 쪽의 단부 테두리를 포함하는 띠 형상 영역의 내면을 접합해도 된다. 보디부(203)를 구성하는 시트의 단부면을 프로텍트 테이프를 사용하여 보호해도 된다.
또한, 캡(204)을 구성하는 통부(220)도, 통부(201)와 마찬가지로, 헤밍 가공 및 컬 가공을 행함으로써, 내측에 시트의 단부면이 노출되지 않도록 구성되어 있다. 따라서, 캡(204)으로 종이제 튜브 용기(2100)를 재밀봉했을 때, 액체 등의 내용물이 캡(204)의 내면에 부착되어도, 통부(220)를 구성하는 시트의 단부면으로부터 종이층으로 내용물이 침투하는 것을 저지할 수 있다. 또한, 덮개부(221)를 구성하는 시트의 종이층에 대한 내용물의 침투를 확실하게 방지하므로, 덮개부(221)를 형성하기 위한 블랭크를 미리 크게 형성하고, 외주연으로부터 소정 범위의 환상 부분을 외면측으로 접은 상태에서 통부(220)의 접속부(223)에 시일해도 된다. 단, 종이층에 대한 침투성이 없는 내용물을 수용하는 용도라면, 통부(220)의 형성 시의 헤밍 가공 및 컬부(252b)(내주부(224))의 가공 중 한쪽 또는 양쪽을 생략해도 된다.
또한, 본 실시 형태에 관한 종이제 튜브 용기(2100)에 있어서, 통부(201)와 평판상의 평판부(202)를 시일함으로써 스파우트를 구성하고, 평판부(202)의 외면에 보디부(203)를 구성하는 시트의 내면을 시일하고 있다. 보디부(203)를 구성하는 시트는, 종이를 주체로 하는 총 두께 30 내지 300㎛의 것이므로 절곡이 용이하며, 평판부(202)의 외주를 따라서 보디부(203)를 절첩함으로써, 내용물을 용이하게 짜낼 수 있다. 또한, 평판부(202)에 의해 내용물이 잔류하는 공간이 구성되지 않으므로, 평판부(202)의 외주를 따라서 보디부(203)를 절첩하여 내용물을 짜냈을 때의 내용물의 잔류를 저감할 수도 있다.
<제3 실시 형태>
튜브 용기는, 일반적으로, 액체를 포함하는 내용물의 포장에 사용되므로, 종이에 대한 액체의 침투를 방지하기 위해, 보디부를 구성하는 시트에 종이를 사용하는 경우는, 종이의 한쪽 면측(보디부의 내측이 되는 면측)에 수지층을 마련할 필요가 있다. 또한, 시트의 단부면으로부터의 액체의 침투를 방지하는 것도 필요하다. 표리가 이종 소재인 시트(예를 들어, 최내층이 폴리에틸렌이고 최외층이 종이)를 통 형상으로 하여 부분적으로 중첩하고, 중첩한 부분의 최내층과 최외층을 접합하는 방법으로서, 중첩 부분에 테이프재를 사용하는 방법도 있지만, 테이프재가 필요해지므로 제조 비용을 증가시키고, 또한, 내부에 노출된 테이프재의 단부면으로부터 접착제 성분이 용출될 가능성이 생각되므로, 튜브 용기의 구성으로서는 바람직하지 않다. 보디부는, 시트의 단부면이 내용물에 접촉하지 않는 구조인 것이 필요하며, 필로 포장 주머니와 같이, 시트의 내면끼리를 합장 형상으로 맞대어 배면 접합 시일한 형태가 적합하다.
그러나, 종이를 포함하는 시트를 2매 겹쳐서 배면 접합 시일한 경우, 배면 접합 시일 부분의 탄력이 강해, 보디부로부터 튀어오르므로, 포장 용기의 외관을 손상시킨다.
본 실시 형태는, 보디부의 표면에 종이를 사용한 미장성이 높은 튜브 용기를 제공한다.
도 11은 실시 형태에 관한 튜브 용기의 개략 구성을 도시하는 사시도이고, 도 12는 도 11에 도시하는 XII-XII 라인을 따르는 단면도이고, 도 13은 도 11에 도시하는 XIII-XIII 라인을 따르는 단면도이고, 도 14는 도 11에 도시하는 XIV-XIV 라인을 따르는 단면도이다.
튜브 용기(3100)는 튜브 형상의 보디부(301)와, 보디부(301)에 설치된 주출구부(302)를 구비한다.
보디부(301)는 내용물을 수용하기 위한 부재이며, 종이 및 실란트를 포함하는 시트에 의해 형성되어 있다. 보디부(301)는 대략 평행한 한 쌍의 단부 테두리를 갖는 시트를 둥글게 하여, 시트의 한 쌍의 단부 테두리의 각각을 포함하는 띠 형상의 부분의 내면끼리를 합장 형상으로 맞대어 용착시킴으로써 형성된다. 보디부(301)는 제대기나 필로ㆍ스틱 포장기 등을 사용하여 제작할 수 있다.
주출구부(302)는, 보디부(301)에 수용된 내용물을 외부로 추출하기 위한 스파우트이며, 열가소성 수지를 포함하는 재료에 의해 성형된다. 주출구부(302)는 주출 통부(303)와 플랜지부(304)를 구비한다. 플랜지부(304)는 주출 통부(303)의 한쪽의 단부(306a)(도 12에 있어서의 하단)에 접속되고, 주출 통부(303)의 외측으로 연신하는 평판상의 부분이다. 본 실시 형태에서는, 플랜지부(304)는 주출 통부(303)의 축 방향과 직교하는 방향(도 12에 있어서의 좌우 방향)으로 연신하도록 형성되어 있다. 본 실시 형태에서는, 플랜지부(304)는 원환상으로 형성되어 있으나, 보디부(301)를 접합할 수 있는 한, 플랜지부(304)의 외형은 한정되지 않고, 타원형, 긴 원형, 트랙형, 다각형 등이어도 된다.
주출구부(302)의 재료가 되는 열가소성 수지로서는, 예를 들어, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리에스테르, 폴리아미드 및 시클로폴리올레핀 중 어느 1종, 또는, 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 주출구부(302)는 열가소성 수지와 수지 이외의 필러를 포함하는 재료에 의해 성형해도 되고, 필러로서는, 탈크, 카올린, 지분 및 셀룰로오스 섬유 중 어느 1종, 또는, 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 주출구부(302)의 재료로서, 열가소성 수지와, 수지 이외의 필러의 혼합물을 사용함으로써, 성형성이나 보디부(301)의 시트재의 열용착성을 유지하면서, 수지의 사용량을 저감하는 것이 가능해진다. 주출구부(302)의 성형 방법은 특별히 한정되지 않지만, 사출 성형, 진공 성형ㆍ열판 압공 성형 등의 서모 포밍, 컴프레션 성형 등의 기존의 성형 방법을 이용 가능하다.
도 11 및 도 12에 도시한 바와 같이, 보디부(301)의 한쪽의 단부(305a)는 시일되어 폐색되어 있다. 한편, 보디부(301)의 다른 쪽의 단부(305b)로부터 소정 범위의 부분은, 절첩되어 주출구부(302)의 플랜지부(304)의 외면(308)에 시일되어 있다. 플랜지부(304) 상에는, 도 11 및 도 14에 도시한 바와 같이, 보디부(301)를 구성하는 시트가 절첩되어 이루어지는 플리츠(312)가 복수 형성된다.
보디부(301)에는, 시트의 내면끼리를 합장 형상으로 맞대어 용착시킨 배면 접합 시일부(307)가 형성된다. 도 13에 도시한 바와 같이, 보디부(301)에 형성된 배면 접합 시일부(307)는 보디부(301)의 외면을 따르도록 절곡되어 보디부(301)에 시일되어 있다. 배면 접합 시일부(307)의 외면과 보디부(301)의 외면은, 열용착성을 갖는 재료를 사용하여 시일되어 있다.
또한, 도 14에 도시한 바와 같이, 주출구부(302)의 플랜지부(304) 상에는, 보디부(301)의 단부(305b)로부터 소정 범위의 부분의 적어도 일부가 절첩됨으로써, 시트끼리의 겹침부(313)가 형성된다. 겹침부(313)에 있어서는, 중첩된 시트의 외면끼리가 접하고 있고, 서로 접하는 시트의 외면끼리가 열용착성을 갖는 재료를 사용하여 시일되어 있다.
도 15는, 튜브 용기의 보디부를 구성하는 시트의 층 구성의 일례를 도시하는 단면도이다.
튜브 용기(3100)의 보디부(301)는, 종이를 주체로 하는 시트(341)에 의해 구성된다. 시트(341)는 종이층(132)의 한쪽 면에, 기재 필름층(133), 배리어층(134) 및 실란트층(135)을 이 순으로 적층하고, 종이층(132)의 다른 쪽 면에, 종이 보호층(137)을 적층하고, 종이 보호층(137) 상에 잉크층(138) 및 오버코트 니스층(139)을 적층하고, 열용착성 코트층(340)을 패턴 코트한 다층 시트이다. 또한, 종이층(132), 기재 필름층(133), 배리어층(134), 실란트층(135), 종이 보호층(137), 잉크층(138) 및 오버코트 니스층(139)에는, 제1 실시 형태에서 설명한 각 층의 구성을 적용할 수 있다. 또한, 보디부(301)를 구성하는 시트(341)의 총 두께나, 종이(펄프 섬유)의 함유 비율은, 제1 실시 형태와 마찬가지의 범위 내에서 설정할 수 있다. 시트(341)로부터, 종이층(132) 및 실란트층(135) 이외의 1층 이상을 생략해도 된다.
(열용착성 코트층)
열용착성 코트층(340)은 시트(341)의 외면에 열용착성을 부여하기 위한 층이다. 본 실시 형태에서는, 후술하는 바와 같이, 시트(341)의 외면에 패턴 코트한 열용착성 코트층(340)에 의해, 배면 접합 시일부(307)의 외면을 보디부(301)의 외면에 시일하고 있음(도 13 참조)과 함께, 주출구부(302)의 플랜지부(304) 상에 형성되는 겹침부(313)에서 겹치는 시트의 외면끼리를 시일하고 있다(도 14 참조).
열용착성 코트층(340)은 아크릴 폴리머, 폴리올레핀, 폴리비닐아세테이트, 폴리에스테르 등의 융점이 200℃ 이하인 열가소성 수지를 포함하는 코트제를 도포하고, 건조시킴으로써 형성할 수 있다. 코트제에는, 열가소성 수지 외에, 블로킹 방지를 위한 무기물 등을 배합해도 된다.
열용착성 코트층(340)을 형성하기 위한 코트제의 도포량은, 0.2 내지 40g/㎡이며, 3.0 내지 30g/㎡인 것이 바람직하다. 코트제의 도포량이 0.2g/㎡ 미만인 경우, 시트(341)의 외면끼리의 접착 강도가 부족하여, 배면 접합 시일부(307)나 겹침부(313)의 시트가 튀어오르는 현상(이하, 「종이 튐」이라고 함)이 발생한다. 한편, 코트제 도포량이 40g/㎡를 초과하는 경우, 마찰 계수가 커져, 제대기 등의 가공 장치에 대한 기계 적성이 저하되거나, 시트(341)끼리의 블로킹이 발생하기 쉬워지거나 한다.
열용착성 코트층(340)은 시트(341)의 전체면에 마련해도 상관없지만, 시트(341)의 표면 마찰 계수가 커지므로, 보디부(301)를 가공하는 공정 및 그 후의 공정에서의 기계 적성이 저하되는 경우가 있다. 따라서, 열용착성 코트층(340)은 코트제를 패턴 코트(부분 코트)함으로써, 시트(341)의 표면의 일부에 마련하는 것이, 기계 적성의 면에서 보다 바람직하다.
열용착성 코트층(340)을 시트(341)의 표면의 일부에 마련하는 경우, 시일 대상 개소, 즉, 배면 접합 시일부(307)의 외면과 보디부(301)의 외면이 접촉하는 부분과, 겹침부(313)에 있어서 겹치는 시트의 외면끼리가 접촉하는 부분에 열용착성 코트층(340)이 마련되어 있으면 된다. 단, 시일 대상 개소에 있어서 접촉하는 면의 한쪽에만 열용착성 코트층(340)을 마련해도 된다.
보디부(301)를 구성하는 시트(341)의 두께(총 두께)는 특별히 한정되지 않지만, 30 내지 300㎛인 것이 바람직하다. 보디부(301)를 구성하는 필름의 두께가, 이 범위라면, 제대기나 필로ㆍ스틱 포장기 등을 사용하여 보디부(301)를 용이하게 통 형상으로 가공할 수 있다. 또한, 종이층(132)에 의해 강도와 탄력이 부여되므로, 일반적인 라미네이트 튜브(두께 300 내지 500㎛)와 비교하여, 얇게 할 수 있어, 수지 사용량도 저감할 수 있다.
보디부(301)를 구성하는 시트(341)의 수지 비율을 저감하기 위해, 시트(341)의 질량 중, 종이층(132)이 차지하는 비율이 50％ 이상인 것이 바람직하다. 수지의 사용량을 저감하는 관점에서는 종이층(132)의 비율은 높을수록 바람직하다.
또한, 도 15에 도시한 시트(341)의 층 구성에 있어서, 기재 필름층(133), 배리어층(134), 종이 보호층(137), 잉크층(138) 및 오버코트 니스층(139) 중 1층 이상을 생략해도 된다.
튜브 용기(3100)는, 도 11에 도시한 바와 같이, 주출구부(302)의 주출 통부(303)에 나사 결합에 의해 착탈 가능한 스크루 캡(311)을 더 구비하고 있어도 된다. 튜브 용기(3100)가 스크루 캡(311)을 구비하는 경우, 튜브 용기(3100)의 개봉후에 재밀봉하는 것이 용이해진다.
또한, 튜브 용기(3100)는, 스크루 캡(311) 대신에, 힌지 캡을 구비하고 있어도 된다. 힌지 캡을 마련하는 경우, 도 11에 도시한 주출 통부(303)에 나사 결합에 의해 힌지 캡을 주출구부(302)에 설치해도 된다. 혹은, 주출 통부(303)의 외면에 나사산 대신에 리브를 마련하고, 리브를 통한 끼워 맞춤에 의해 힌지 캡을 주출구부(302)에 설치해도 된다.
또한, 주출 통부(303)의 단부(306b)에는, 튜브 용기(3100)의 미개봉 상태에 있어서 주출 통부(303)를 폐쇄하는 필름이 시일되어 있어도 된다.
또한, 주출 통부(303)의 내부는, 튜브 용기(3100)의 미개봉 상태에 있어서 용기 내부를 밀폐 상태로 유지하기 위해, 격벽에 의해 폐쇄되어 있어도 된다. 격벽을 마련하는 경우, 주출 통부(303)의 내주를 따라서 원 형상의 하프컷을 마련함과 함께, 하프컷에 의해 둘러싸인 부분에 접속되는 풀링을 마련하는 것이 바람직하다. 이렇게 구성하면, 튜브 용기(100)의 개봉 시에는, 사용자가 풀링을 잡아당겨 격벽의 하프컷(327)의 부분을 파단시킴으로써, 하프컷으로 둘러싸인 격벽의 일부를 제거하여, 보디부(301)로부터 주출 통부(303)에 내용물을 주출하기 위한 개구부를 형성할 수 있다.
이하, 본 실시 형태에 관한 튜브 용기(3100)의 제조 방법을 설명한다.
도 16은, 튜브 용기의 보디부를 구성하는 시트의 평면도이다.
도 16에 도시하는 시트(320)는, 도 15에서 설명한 층 구성을 갖는 시트이며, 1개의 보디부(301)에 대응하는 것이다. 도 16에 있어서의 상측의 단부 테두리(324)의 근방이 주출구부(302)에 용착되는 부분에 상당하고, 도 16에 있어서의 하측의 단부 테두리 근방이 폐색 단부가 되는 부분에 상당한다. 또한, 이점쇄선 사이에 끼인 중앙의 영역(321)은 튜브 용기(3100)의 전방면이 되는 부분이고, 영역(321)의 양측에 인접하는 영역(322)은 튜브 용기(3100)의 배면이 되는 부분이다. 또한, 도 16의 지면 앞쪽이 보디부(301)의 외면이 되는 면이다.
시트(320)의 표면(외면) 중, 단부 테두리(323a)를 따른 띠 형상의 영역(325)과, 단부 테두리(323a)에 인접하는 단부 테두리(324)를 포함하는 띠 형상의 영역(326)에, 열용착성의 코트제를 패턴 코트함으로써, 상술한 열용착성 코트층이 형성되어 있다. 영역(325)은 시트(320)를 둥글게 하여 통 형상으로 하고, 대향하는 평행한 단부 테두리(323a 및 323b)를 따르는 띠 형상 영역의 내면끼리를 합장 형상으로 맞대어 배면 접합 시일부(307)를 형성하고, 배면 접합 시일부(307)를 보디부(301)를 따르도록 절곡했을 때, 배면 접합 시일부(307)의 외면과 보디부(301)의 외면이 접하는 부분에 상당한다. 또한, 영역(326)은 통 형상으로 한 시트(320)를 주출구부(302)의 플랜지부(304)에 접합할 때에 플랜지부(304)에 용착되는 부분이며, 절첩되어 플리츠(312)가 형성되는 부분에 상당한다.
도 17a 내지 도 17d는, 튜브 용기의 보디부의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도이다. 도 17a 내지 도 17d에 있어서, 지면에 직교하는 방향이 시트(320)의 반송 방향이며, 시트(320)는 도시하지 않은 반송 장치에 의해 반송되면서 순차 가공된다.
먼저, 도 17a에 도시한 바와 같이, 판상의 지그(351)에 시트(320)를 권취하고, 한쪽의 단부 테두리(323a)를 포함하는 소정 범위와, 다른 쪽의 단부 테두리(323b)를 포함하는 소정 범위를 중첩한다. 도 16에서 설명한 바와 같이, 단부 테두리(323a)를 따르는 영역(325)에는, 열용착성 코트층이 마련되어 있다.
다음에, 도 17b에 도시한 바와 같이, 단면이 역 T자형인 가이드(352)를 사용하여, 단부 테두리(323a)를 따르는 띠 형상의 부분과 단부 테두리(323b)를 따르는 띠 형상의 부분을 기립시키고, 각각의 내면끼리를 가이드(352)를 사이에 두고 합장 형상으로 대향시킨다.
다음에, 도 17c에 도시한 바와 같이, 평판상의 가이드(353)를 사용하여, 시트(320)의 내면끼리를 합장 형상으로 맞댄 부분을 약 90도 절곡하여, 3매의 시트를 중첩한 상태로 한다.
이 상태에서, 도 17d에 도시한 바와 같이, 시일 바(354)를 사용하여 시일함으로써, 시트(320)의 내면끼리를 용착시켜서 배면 접합 시일부(307)를 형성하는 동시에, 영역(325)에 마련된 열용착성 코트층에 의해 배면 접합 시일부(307)가 보디부(301)의 외면에 용착된 보디부(301)를 형성할 수 있다.
도 18a 내지 도 18c는, 튜브 용기의 보디부와 주출구부의 용착 방법을 설명하기 위한 도면이다.
먼저, 도 18a 및 도 18b에 도시한 바와 같이, 통 형상의 보디부(301)와, 별도 성형한 주출구부(302)를 준비하고, 보디부(301)의 단부(305b)로부터, 주출구부(302)의 플랜지부(304)를 삽입한다. 주출구부(302)에는, 별도 성형한 스크루 캡(311)을 나사 결합시켜 일체화해 두는 것이 바람직하다. 도 16에서 설명한 바와 같이, 단부 테두리(324)를 포함하는 영역(326)에는, 열용착성 코트층이 마련되어 있다.
다음에, 도 18b에 도시한 바와 같이, 보디부(301)의 다른 쪽의 단부로부터 삽입한 지그(356)를 사용하여 플랜지부의 내면을 지지하고, 도시하지 않은 갈고리를 사용하여, 보디부(301)의 단부 테두리(324)(단부(305b))로부터 소정 범위의 부분을 도 18b에 도시하는 백색 화살표 방향으로 접어서 누른다. 보디부(301)를 접기 위한 갈고리는, 주출구부(302)의 둘레 방향으로 소정 간격마다 복수 마련되어 있다.
다음에, 도 18c에 도시한 바와 같이, 초음파 혼 등의 용착 장치(357)와 지그(356)로 보디부(301)의 단부 테두리(324)로부터 소정 범위의 부분을 끼워 넣는다. 간헐적으로 배치한 복수의 갈고리로 보디부(301)의 단부 테두리(324)로부터 소정 범위의 부분을 눌러서 용착 장치(357)로 프레스함으로써, 보디부(301)의 단부 테두리(324)로부터 소정 범위의 부분을 절첩하여 플랜지부(304)에 용착할 수 있다. 이에 의해, 보디부(301)와 주출구부(302)를 접합할 수 있다.
그 후, 보디부(301)의 내부에 내용물을 충전하여, 보디부(301)의 단부를 폐쇄함으로써, 튜브 용기(3100)를 사용한 포장체를 얻을 수 있다.
튜브 용기(3100)의 제조 시에 보디부(301) 및 주출구부(302)를 용착하는 방법으로서는, 초음파 용착, 고주파 용착, 히트 시일 용착, 핫 에어 용착, 보디부 인서트의 컴프레션 성형 등을 이용할 수 있지만, 종이의 단열성에 좌우되기 어려운 점에서 초음파 용착을 채용하는 것이 바람직하다.
이상 설명한 바와 같이, 본 실시 형태에 관한 튜브 용기는, 보디부(301)를 종이와 실란트를 갖는 시트로 구성하고 있으므로, 수지의 사용량을 저감하면서, 종이에 의해 보디부(301)에 탄력을 부여할 수 있으므로, 용기의 자립성이나 핸들링 성이 우수하다. 보디부(301)에 형성되는 배면 접합 시일부(307)가 보디부(301)의 외면에 용착됨과 함께, 플랜지부(304) 상에 형성되는 시트의 겹침부(313)가 서로 용착되어 있으므로, 배면 접합 시일부(307) 및 겹침부(313)에 종이 튐이 없고, 미장성이 우수한 튜브 용기(3100)를 제공할 수 있다.
또한, 본 실시 형태에 관한 튜브 용기(3100)에 있어서는, 플랜지부(304)가 주출 통부(303)의 중심축에 대하여 직교하는 평판 형상을 갖고 있고, 보디부(301)가 플랜지부(304)의 외면(308)에 용착되어 있으므로, 튜브 용기(3100)의 내용물이 적어진 경우에, 보디부(301)를 플랜지부(304)의 외주연을 따라서 절첩함으로써, 내용물을 용이하게 짜낼 수 있다. 또한, 플랜지부(304)가 평판 형상이며, 플랜지부(304)에 의해 내용물이 잔존하는 공간이 형성되지 않으므로, 보디부(301)를 플랜지부(304)의 외주연을 따라서 절곡하여, 플랜지부(304)와 보디부(301)를 거의 편평한 상태로 함으로써, 내용물을 남김 없이 짜낼 수 있다.
(변형예)
상기의 실시 형태에서는, 도 16에 도시한 영역(325 및 26)의 양쪽에 열용착성 코트층(340)을 적층한 예를 설명했지만, 플랜지부(304)의 형상이나 플랜지부(304)에 대한 보디부(301)의 용착 부분의 절첩 방법에 의해, 겹침부(313)의 수나 겹침 면적을 적게 할 수 있는 경우에는, 영역(326)(겹침부(313))의 열용착성 코트층(340)을 생략하고, 영역(325)에만 열용착성 코트층(340)을 마련해도 된다. 이 경우도, 배면 접합 시일부(307)가 보디부(301)의 외면을 따르도록 절곡되어 시일되어 있음으로써, 배면 접합 시일부(307)의 종이 튐이 방지된 미장성이 높은 튜브 용기를 얻을 수 있다.
또한, 상기의 실시 형태에서는, 코트제의 패턴 코트에 의해 열용착성 코트층(340)을 적층한 예를 설명했지만, 보디부(301)를 구성하는 시트재의 전체면에 코트제를 코트하여 열용착성 코트층(340)을 형성해도 된다.
또한, 상기의 실시 형태에서는, 열용착성 코트층(340)을 마련함으로써, 배면 접합 시일부(307) 및 겹침부(313)를 용착시키는 예를 설명했지만, 열용착성 코트층(340)을 적층하지 않고, 도 16에 도시한 종이 보호층(137)을 열용착성을 갖는 재료를 사용하여 종이층(132)의 전체면에 형성하고, 종이 보호층(137)에 의해, 배면 접합 시일부(307)를 보디부(301)의 외면에 용착시켜도 된다. 또한, 배면 접합 시일부(307) 외에도, 플랜지부(304) 상의 겹침부(313)에 있어서 겹치는 시트끼리도 종이 보호층(137)에 의해 용착시켜도 된다. 종이 보호층(137)을 열용착성의 재료로 형성하는 경우, 아크릴 폴리머, 폴리올레핀, 폴리비닐아세테이트, 폴리에스테르 등의 열용착 수지를 종이층(132) 상에 압출 코트해도 되고, 이들 열가소성 수지 및 필요에 따라서 첨가되는 무기 화합물을 함유하는 코트제를 종이층(132) 상에 코트해도 된다. 수지의 압출 코트에 의해 열용착성의 종이 보호층(137)을 형성하는 경우, 두께는 5 내지 30㎛인 것이 바람직하고, 코트제에 의해 열가소성의 종이 보호층(137)을 형성하는 경우, 두께는 0.2 내지 20㎛인 것이 바람직하다.
본 실시 형태에 관한 튜브 용기는, 이하와 같다.
[1] 통 형상의 주출 통부와, 상기 주출 통부의 한쪽 단부에 접속되고, 상기 주출 통부의 외측으로 연신하는 플랜지부를 갖는 주출구부와,
종이의 한쪽 면측에 실란트를 갖는 시트로 이루어지고, 한쪽 단부가 폐색되고, 다른 쪽 단부로부터 소정 범위의 부분이 상기 플랜지부에 시일된 튜브 형상의 보디부를 구비하고,
상기 보디부에는, 통 형상으로 둥글게 한 상기 시트를 합장 형상으로 맞대어 시일함으로써 배면 접합 시일부가 형성되어 있고,
상기 배면 접합 시일부가 상기 보디부의 외면을 따르도록 절곡되어 상기 보디부에 시일되어 있는, 튜브 용기.
[2] 상기 보디부의 상기 소정 범위의 부분의 적어도 일부가 절첩됨으로써, 시트끼리의 겹침부가 형성되어 있고,
상기 겹침부에 있어서 겹치는 시트끼리가 시일되어 있는, 항목 [1]에 기재된 튜브 용기.
[3] 상기 보디부의 시트를 구성하는 종이의 다른 쪽 면에 부분적으로 도포된, 열용착성을 갖는 재료에 의해, 상기 배면 접합 시일부가 상기 보디부의 외면으로 시일되어 있음과 함께, 상기 겹침부에 있어서 겹치는 시트끼리가 시일되어 있는, 항목 [2]에 기재된 튜브 용기.
[4] 상기 코트제의 도포량이 0.2 내지 40g/㎡인, 항목 [3]에 기재된 튜브 용기.
[5] 상기 보디부의 시트를 구성하는 종이의 다른 쪽 면의 전체면에 적층된, 열용착성을 갖는 재료의 층에 의해, 상기 배면 접합 시일부가 상기 보디부의 외면에 시일되어 있음과 함께, 상기 겹침부에 있어서 겹치는 시트끼리가 시일되어 있는, 항목 [2]에 기재된 튜브 용기.
<제4 실시 형태>
상기 일본 실용신안 공고 평7-45311호 공보에 기재된 튜브 형상 용기의 보디부는, 튜브 형상 용기 내부에 종이의 단부면이 노출됨으로써, 내용물과 종이가 접촉하고, 종이를 침투하여 내용물이 용출, 석출된다고 하는 문제가 있다. 그래서, 일본 특허 공개 제2012-25471호 공보에 기재된 튜브 형상 용기의 보디부와 같이, 종이를 사용한 중간층을 적층한 적층체로 구성되는 블랭크의 양측 단부가, 최내층끼리를 중첩한 후에 접어 넣어서 열융착(합장 접합)됨으로써, 튜브 형상 용기 내부에 종이의 단부면이 노출되지 않지만, 종이를 포함한 보디부 시일부가 두꺼워져, 튜브 형상 용기의 외관을 저하시킨다고 하는 문제가 있다.
본 실시 형태는, 튜브 형상 용기의 보디부 내부에 종이의 단부면이 노출되지 않고, 또한 외관이 양호한 튜브 형상 용기의 보디부를 제공한다.
<제4 실시 형태의 튜브 형상 용기의 보디부>
도 19는, 제4 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기의 보디부(4100)를 구성하는 적층 시트(410)의 층 구성을 도시하는 단면도이다. 적층 시트(410)는 예를 들어, 제1 실란트층(412), 배리어층(413), 제1 기재 필름층(414)을 이 순으로 적층한 내측 적층 필름(411)과, 제2 기재 필름층(416), 제2 실란트층(417)을 이 순으로 적층한 외측 적층 필름(415) 사이에 종이층(420)이 적층되어 있다. 이 종이층(420)은, 제1 기재 필름층(414)의 배리어층(413)과 반대측에 적층된 제1 접착층(418)과, 제2 기재 필름층(416)의 제2 실란트층(417)과 반대측에 적층된 제2 접착층(419)에 끼움 지지되도록 마련되어 있다. 또한, 종이층(420)의 제2 기재 필름층(416)측에, 잉크층(421)이 부분적으로 적층되어 있다.
다음에, 적층 시트(410)를 구성하는 각 층에 대해서 상세하게 설명한다.
(제1 실란트층)
제1 실란트층(412)은 적층 시트(410)의 최내층 및 내측 적층 필름(411)의 최내층이며, 열가소성 수지층이다. 제1 실란트층(412)은 적층 시트(410)를 통 형상으로 형성시킬 때에 최내층의 제2 실란트층(417)과 시일되는 층이다. 또한, 제1 실란트층(412)은 통 형상으로 형성한 보디부(4100)를 후술하는 튜브 형상 용기(4300)에 사용한 경우에 주출구부(450)에 접착시키는 층이므로, 주출구부(450)와의 밀착성에 적합한 것이 바람직하다.
제1 실란트층(412)에 사용하는 재료는 열가소성 수지라면 특별히 한정하지 않지만, 예를 들어, 폴리프로필렌이나 폴리에틸렌, 환상 폴리올레핀, 폴리에스테르 등이 바람직하다. 또한, 제1 실란트층(412)의 연화 온도는, 제1 기재 필름층(414)의 연화 온도보다도 20℃ 이상 낮을 필요가 있고, 40℃ 이상 낮은 것이 보다 바람직하다. 제1 기재 필름층(414)의 연화 온도로부터 제1 실란트층(412)의 연화 온도를 뺀 온도가 20℃ 미만이면, 적층 시트(410)의 통 형상 형성을 위한 보디부 시일 시에 제1 기재 필름층(414) 및 제2 기재 필름층(416)이 연화되어, 보디부(4100)에 미소한 구멍(핀 홀)이 발생할 가능성이 높아진다.
(배리어층)
배리어층(413)은 내측 적층 필름(411)의 중간층이며, 내용물의 품질 보호나 유효 기한 연장 등을 위해 적층된다.
이 배리어층(413)은 알루미늄 등의 금속 증착, 실리카나 알루미나 등의 무기 화합물의 증착, 판상 광물과 바인더 수지로 이루어지는 배리어 코트재로, 성분으로서 에틸렌-비닐알코올 공중합체(EVOH)나 폴리염화비닐리덴(PVDC) 등을 포함하는 배리어성 수지 피막 중 어느 것을 1개 이상 포함한다. 또한, 이들을 조합하여 사용해도 된다. 또한, 배리어층(413)이 투명하면 튜브 형상 용기의 보디부(4100)의 투명화에 기여할 수 있어, 내용물의 시인성이 향상되고, 잔량 등을 확인하기 쉽기 때문에, 배리어층(413)은 투명한 것이 바람직하다.
(제1 기재 필름층)
제1 기재 필름층(414)은 내측 적층 필름(411)의 최내층이며, 상기 배리어층(413)의 기재층으로서의 기능도 한다.
제1 기재 필름층(414)에 사용하는 재료는 특별히 한정하지 않지만, 내열성, 가열 시의 강인성 및 물리적 강도의 관점에서, 폴리올레핀, 폴리에스테르, 폴리아미드 등의 연신 필름이 바람직하다. 또한, 제1 기재 필름층(414)에 종이를 사용해도 된다.
또한, 외측 적층 필름(415)에 있어서의 후술하는 제2 기재 필름층(416)이 적층되어 있으면, 내측 적층 필름(411)에 있어서의 제1 기재 필름층(414)은 적층하지 않아도 된다.
(제1 접착층)
제1 접착층(418)은, 후술하는 제2 접착층(419)과 함께 종이층(420)을 끼워 넣고, 외측 적층 필름(415)과 일체화시키기 위한 층이다.
제1 접착층(418)의 조성으로서는, 열가소성 수지로, 예를 들어, 폴리올레핀, 폴리아크릴산, PE계나 PP계 등의 각종 핫 멜트재를 1종 이상 포함하는 것이다. 전술한 조성으로, 제2 접착층(419)에 대하여 열융착 가능하면 특별히 한정하지 않지만, 후술하는 제2 접착층(419)과 동일한 재질의 쪽이 보다 접착 강도가 높아져 바람직하다.
제1 접착층(418)의 두께는, 예를 들어, 5㎛ 이상 100㎛ 이하이고, 특히 10㎛ 이상 50㎛ 이하인 것이 바람직하다. 제1 접착층(418)의 두께가 5㎛ 미만이면, 종이층(420) 및 외측 적층 필름(415)과의 접합 시에 충분한 강도를 얻을 수 없고, 제1 접착층(418)의 두께가 100㎛보다 두꺼워지면, 종이층(420) 및 외측 적층 필름(415)과의 접합 등 시의 가공 적성이나 가공 속도가 나빠지고, 또한 수지 사용량이 많아져 경제적이지 않다.
(종이층)
종이층(420)은 적층 시트(410)의 중간층이며, 제1 접착층(418) 및 후술하는 제2 접착층(419)에 끼움 지지되고, 외측 적층 필름(415)과 내측 적층 필름(411) 사이에서 이들 필름과 접합됨으로써, 튜브 형상 용기의 보디부(4100)에 대한 강도를 부여하는 층이다.
종이층(420)에 사용하는 재료는 특별히 한정하지 않지만, 미장성을 위해 운용지, 강성을 위해 두꺼운 크라프트지 등을 사용할 수 있다. 또한, 종이층(420)은 셀룰로오스 섬유를 5％ 이상 포함함으로써, 수지 섬유를 초지하여 만들어진 합성지와 구별되고, 셀룰로오스 섬유가 포함되는 것을 정의할 수 있다.
종이층(420)의 평량은, 3g/㎡ 이상 300g/㎡ 이하인 것이 바람직하다. 또한, 종이층(420)의 평량이 10g/㎡ 이상 150g/㎡ 이하이면, 보디부 성형 가공 등의 취급 용이성과 이 보디부(4100)를 사용한 튜브 형상 용기(4300)의 사용 시에 있어서의 보디부(4100)의 탄력감이 양호하다. 종이층(420)의 평량이 3g/㎡ 미만이면, 외측 적층 필름(415) 및 내측 적층 필름(411)과의 접합 시에 단지되어 버려, 보디부(4100)로의 성형 가공을 잘 할 수 없다. 한편, 종이층(420)의 평량이 300g/㎡보다 두꺼워지면, 적층 시트(410)의 총 두께가 증가하여, 통 형상으로 형성할 때에 잘 융착 가공할 수 없다.
(제2 접착층)
제2 접착층(419)은, 전술한 제1 접착층(418)과 함께 종이층(420)을 끼워 넣어, 내측 적층 필름(411)과 일체화시키기 위한 층이다.
제2 접착층(419)의 조성으로서는, 열가소성 수지로, 예를 들어, 폴리올레핀, 폴리아크릴산, PE계나 PP계 등의 각종 핫 멜트재를 1종 이상 포함하는 것이다. 전술한 조성으로, 제1 접착층(418)에 대하여 열융착 가능하면 특별히 한정하지 않지만, 전술한 제1 접착층(418)과 동일한 재질의 쪽이 보다 접착 강도가 높아져 바람직하다.
제2 접착층(419)의 두께는, 제1 접착층(418)과 마찬가지로, 예를 들어, 5㎛ 이상 100㎛ 이하이고, 특히 10㎛ 이상 50㎛ 이하인 것이 바람직하다. 제2 접착층(419)의 두께가 5㎛ 미만이면, 종이층(420) 및 내측 적층 필름(411)과의 접합 시에 충분한 강도를 얻을 수 없고, 제2 접착층(419)의 두께가 100㎛보다 두꺼워지면, 종이층(420) 및 내측 적층 필름(411)과의 접합 시의 가공 적성이나 가공 속도가 나빠지고, 또한 수지 사용량이 많아져 경제적이지 않다.
(제2 기재 필름층)
제2 기재 필름층(416)은 내측 적층 필름(411)의 최내층이며, 주로 강인성을 부여하기 위한 층이다. 제2 기재 필름층(416)에 사용하는 재료는, 전술한 제1 기재 필름층(414)과 동일하다.
또한, 내측 적층 필름(411)에 있어서의 전술하는 제1 기재 필름층(414)이 적층되어 있으면, 외측 적층 필름(415)에 있어서의 제2 기재 필름층(416)은 적층하지 않아도 된다.
(제2 실란트층)
제2 실란트층(417)은, 적층 시트(410)의 최외층 및 외측 적층 필름(415)의 최외층이며, 열가소성 수지층이다.
제2 실란트층(417)은, 제1 실란트층(412)과의 열용착성이 부여되어 있고, 또한, 종이층(420)을 보호하기 위한 층이다.
제2 실란트층(417)은 열가소성 수지층이라면 특별히 한정하지 않지만, 예를 들어, 저융점의 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트나 폴리메타크릴산을 1종 이상 포함한 것을 익스트루더 가공 또는 도액화한 것을 코팅한 것이기도 하다. 또한, 적층 시트(410)를 통 형상으로 성형하기 위해 시일하는 부분만에 대한 패턴 코트여도 된다.
제2 실란트층(417)은, 두께가 3㎛ 이상 200㎛ 이하인 것이 바람직하고, 8㎛ 이상 30㎛ 이하인 것이 보다 바람직하다. 제2 실란트층(417)의 두께가 3㎛ 미만이면, 제1 실란트층(412)과의 열융착 시에 충분한 강도를 유지할 수 없어, 적층 시트(410)를 튜브 형상 용기(4300)에 사용한 경우에 파대 등의 문제가 발생한다. 한편, 제2 실란트층(417)의 두께가 200㎛보다 두꺼워지면, 적층 시트(410)의 층 두께가 두꺼워져 경제적이지 않다.
(잉크층)
도 19에서는, 잉크층(421)은 종이층(420)의 외측 적층 필름(415)측의 면에만 부분적으로 적층되어 있지만, 잉크층(421)을 적층하는 장소는 특별히 한정되지 않는다.
상기 종이층(420)의 외측 적층 필름(415)측의 면 외에, 예를 들어, 제2 실란트층(417)의 제2 기재 필름층과 반대측의 면, 제1 기재 필름층(414)의 배리어층(413)과 반대측의 면 혹은 배리어층(413)측의 면, 제2 기재 필름층(416)의 제2 실란트층측의 면 혹은 제2 실란트층(417)과 반대측의 면 등에 잉크층(421)을 적층할 수 있다.
잉크층(421)에 사용하는 잉크의 종류는 특별히 한정하지 않지만, 인쇄 방법과 인쇄 기재에 적합한 것을 선정하는 것이 바람직하다. 잉크층(421)에 있어서의 인쇄 방법은 특별히 한정하지 않지만, 예를 들어, 그라비아 인쇄, 오프셋 인쇄, 플렉소 인쇄 등 일반적인 인쇄 방법이 사용 가능하다.
상기 각 층을 사용한 적층 시트(410)의 제작은, 예를 들어, 다음과 같이 행한다.
종이층(420)의 한쪽 면에 잉크층(421)을 적층(인쇄)한다. 제1 실란트층(412), 배리어층(413), 제1 기재 필름층(414)의 순으로 적층하여 드라이 라미네이트용 접착제로 드라이 라미네이트하여, 내측 적층 필름(411)을 제작한다. 또한, 제2 기재 필름층(416)의 한쪽 면에 제2 실란트층(417)을 익스트루더 라미네이션에 의해 형성하여 외측 적층 필름(415)을 제작한다.
상기 제1 기재 필름층(414)의 배리어층(413)과 반대측의 면에 제1 접착층(418)을 적층하고, 그 제1 접착층(418)의 제1 기재 필름층(414)과 반대측의 면에, 인쇄된 종이층(420)을 인쇄면을 위로 하여 복수행 스트라이프 형상으로 공급하여 적층한다. 종이층(420)의 제1 접착층(418)과 반대측의 면에, 제2 접착층(419), 제2 실란트층(417)을 위로 한 외측 적층 필름(415)의 순으로 적층한다. 내측 적층 필름(411)과 외측 적층 필름(415), 및 그 사이의 종이층(420)은, 제1 접착층(418)과 제2 접착층(419)에 의해 익스트루더 라미네이션에 의해 접합을 행함으로써, 적층 시트(410)를 완성시킨다.
적층 시트(410)는, 두께가 30㎛ 이상 300㎛ 이하가 바람직하다. 이 두께에 의해, 적층 시트(410)로 구성되는 튜브 형상 용기의 보디부(4100)를 사용한 튜브 형상 용기(4300)에 있어서, 가벼운 힘으로 내용물을 짜내기 쉽다. 또한, 내용물을 짜낼 때에 보디부(4100)를 단부까지 불균일 없이 압궤하여, 보디부(4100)의 폭 방향 단부에 있어서의 곡률 반경을 작게 하고, 내용물의 잔류를 억제할 수 있다.
도 20은, 제4 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기의 보디부(4100)에 사용되는 보디부 형성용 블랭크(4200)를 도시하는 평면도이다. 도 21은, 도 20의 A-A선 확대 단면도이다. 보디부 형성용 블랭크(4200)는, 상기 적층 시트(410)로 이루어진다. 보디부 형성용 블랭크(4200)는, 종이층(420)이 보디부의 높이 방향으로 복수행 스트라이프 형상으로 라미네이트된 적층 시트(410)에 있어서, 도 20에 도시한 바와 같이, 평면으로 보아 보디부의 높이 방향으로 보았을 때, 종이층(420) 부분을 중앙으로 하여 그 양측 부분에 종이층(420)이 적층되어 있지 않은 필름만의 부분(431, 432)이 형성되도록 슬릿되고, 또한, 보디부의 높이 방향과 직교 방향으로 소정의 길이로 커팅됨으로써 형성된다. 여기서, 보디부의 높이 방향이란, 통 형상으로 형성한 보디부(4100)가 예를 들어 원기둥상인 경우, 그 원기둥의 높이 방향이다.
도 20에 도시된 바와 같이, 제4 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기의 보디부(4100)에 사용되는 보디부 형성용 블랭크(4200)는, 예를 들어 대략 직사각 형상이다. 도 21에 도시된 바와 같이, 종이층(420)의 단부면(441)은, 적어도 보디부 형성용 블랭크(4200)의 대향하는 양 단부 테두리측에 있어서 노출되어 있지 않다. 내측 적층 필름(411)과 외측 적층 필름(415)에 의해 종이층(420)이 끼워지고, 보디부 형성용 블랭크(4200)의 대향하는 양 단부 테두리측에 있어서 종이층(420)의 단부면(441)은 보호되어 있다. 또한, 도 19에서 도시하는 제1 접착층(418)과 제2 접착층(419)(도 21에서는 도시하지 않음)에 의해, 내측 적층 필름(411), 종이층(420), 및 외측 적층 필름(415)이 일체화되어 있다.
도 22의 (a)는 제4 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기의 보디부(4100)의 높이 방향에 직교하는 확대 단면도이다.
도 22의 (a)에 도시된 바와 같이, 상기 보디부 형성용 블랭크(4200)의 대향하는 양 단부 테두리끼리가, 열가소성 수지인 최외층의 면(410A)과 최내층의 면(410B)을 중첩하여 열융착됨으로써, 통 형상으로 형성되고, 튜브 형상 용기의 보디부(4100)가 완성된다. 즉, 보디부 형성용 블랭크(4200)의 대향하는 양 단부 테두리끼리는, 한쪽의 단부 테두리가 튜브 형상 용기의 보디부(4100)의 내측에, 다른 쪽의 단부 테두리가 튜브 형상 용기의 보디부(4100)의 외측에 오도록 중첩하여 열융착되어, 소위 봉투 접합이 되어 있다.
도 22의 (a)에 도시되는 제4 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기의 보디부(4100)는, 보디부 형성용 블랭크(4200)의 대향하는 양 단부 테두리끼리를 중첩할 때, 종이층(420)이 적층된 부분끼리가 겹칠 때까지 권취되어 열융착되어 있다. 예를 들어, 종이층(420)이 적층된 부분끼리가 겹칠 때까지 맨드럴이나 플레이트에 권취되고, 보디부 형성용 블랭크(4200)의 대향하는 양 단부 테두리끼리를 겹친 후, 편면 또는 양면으로부터 히트 시일 바나 열판을 대어, 보디부 형성용 블랭크(4200)의 대향하는 양 단부 테두리끼리를 열융착한다. 또한, 예를 들어, 보디부 형성용 블랭크(4200)의 편측 단부 테두리 또는 양 단부 테두리를 가열하여, 표면 수지가 용융되고 있는 동안에, 보디부 형성용 블랭크(4200)를 종이층(420)이 적층된 부분끼리가 겹칠 때까지 권취하여 겹쳐 냉각함으로써 시일해도 된다.
상기와 같이 보디부 형성용 블랭크(4200)를 통 형상으로 형성하는 방법으로서, 일반적인 튜빙 머신, 제대기나 필로ㆍ스틱 포장기 등으로, 보디부 형성용 블랭크(4200)의 대향하는 양 단부 테두리의 최내층과 최외층을 중첩하여 열융착하는 방법을 들 수 있다. 예를 들어, 제대기를 사용한 경우는, 스트라이프 형상으로 슬릿된 적층 시트(410)를 시트 접기 가이드로 보디부의 높이 방향과 직교하는 방향으로 통 형상으로 접어 넣고, 적층 시트(410)의 양 단부 테두리의 최내층과 최외층을 중첩하고, 중첩한 부분의 위로부터 히트 시일 바로 열융착하는 방법을 들 수 있다.
<변형예의 튜브 형상 용기의 보디부>
변형예의 튜브 형상 용기의 보디부(4101)는, 제1 실시 형태의 튜브 형상 용기의 보디부(4100)를 구성하는 보디부 형성용 블랭크(4200)와 동일한 보디부 형성용 블랭크(4200)로 형성되지만, 통 형상으로 형성될 때의 열융착 부분의 구조가 다르다.
도 22의 (b)는 변형예에 관한 튜브 형상 용기의 보디부(4101)의 높이 방향에 직교하는 확대 단면도이다.
도 22의 (a)에 도시되는 제4 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기의 보디부(4100)와 동일하게 보디부 형성용 블랭크(4200)의 대향하는 양 단부 테두리끼리가, 열가소성 수지인 최외층의 면(410A)과 최내층의 면(410B)을 중첩하여 열융착됨으로써, 통 형상으로 형성되고, 튜브 형상 용기의 보디부(4101)가 완성된다. 즉, 보디부 형성용 블랭크(4200)의 대향하는 양 단부 테두리끼리는, 한쪽의 단부 테두리가 튜브 형상 용기의 보디부(4101)의 내측에, 다른 쪽의 단부 테두리가 튜브 형상 용기의 보디부(4101)의 외측에 오도록 중첩하여 열융착되어 있다.
그러나, 제4 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기의 보디부(4100)와 달리, 도 22의 (b)에서 도시하는 변형예에 관한 튜브 형상 용기의 보디부(4101)는, 보디부 형성용 블랭크(4200)의 대향하는 양 단부 테두리끼리를 중첩할 때, 종이층(420)이 적층되어 있는 부분이 겹치기 직전의 부분까지 권취되어 열융착되어 있다. 예를 들어, 종이층(420)이 적층되어 있는 부분이 겹치기 직전의 부분까지 맨드럴이나 플레이트에 권취되고, 보디부 형성용 블랭크(4200)의 대향하는 양 단부 테두리끼리를 겹친 후, 편면 또는 양면으로부터 히트 시일 바나 열판을 대어, 보디부 형성용 블랭크(4200)의 대향하는 양 단부 테두리끼리를 열융착한다. 또한, 예를 들어, 보디부 형성용 블랭크(4200)의 편측 단부 테두리 또는 양 단부 테두리를 가열하여, 표면 수지가 용융되고 있는 동안에, 보디부 형성용 블랭크(4200)를 종이층(420)이 적층되어 있는 부분이 겹치기 직전의 부분까지 권취하여 겹쳐 냉각함으로써 시일해도 된다.
또한, 종이층(420)이 적층되어 있지 않은 필름만의 부분(431, 432)끼리가 겹치는 상태에서 적층 시트(410)를 권취하여 열융착하면, 보디부의 높이 방향에 직교하는 단면의 둘레의 일부에 종이층(420)이 마련되어 있지 않은 상태가 되어, 내용물 보호의 점에서 바람직하지 않다. 따라서, 도 22의 (a)나 도 22의 (b)에 도시된 바와 같이, 보디부의 높이 방향에 직교하는 단면의 전체 둘레에 종이층(420)이 마련되어 있는 것이 바람직하다.
변형예에 관한 튜브 형상 용기의 보디부(4101)에 있어서의, 보디부 형성용 블랭크(4200)를 통 형상으로 형성하는 방법으로서, 제4 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기의 보디부(4100)와 동일하게 일반적인 튜빙 머신, 제대기나 필로ㆍ스틱 포장기 등으로, 보디부 형성용 블랭크(4200)의 대향하는 양 단부 테두리의 최내층과 최외층을 중첩하여 열융착하는 방법을 들 수 있다. 예를 들어, 제대기를 사용한 경우는, 스트라이프 형상으로 슬릿된 적층 시트(410)를 시트 접기 가이드로 보디부의 높이 방향과 직교하는 방향으로 통 형상으로 접어 넣고, 적층 시트(410)의 양 단부 테두리의 최내층과 최외층을 중첩하고, 중첩한 부분의 위로부터 히트 시일 바로 열융착하는 방법을 들 수 있다.
<제4 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기의 보디부를 사용한 튜브 형상 용기의 일례>
도 23의 (a)는 제4 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기의 보디부(4100)를 사용한 튜브 형상 용기의 제1 예의 정면도이다. 도 23의 (b)는 제4 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기의 보디부(4100)를 사용한 튜브 형상 용기의 제1 예의 측면도이다.
튜브 형상 용기(4300)는, 상술한 튜브 형상 용기의 보디부(4100)와 주출구부(450)를 포함한다. 튜브 형상 용기의 보디부(4100)는 일단부가 폐색되고, 주출구부(450)는 그 보디부(4100)의 타단부에 설치되어 있다. 또한, 튜브 형상 용기(4300)는, 일례로서, 주출구부(450)에 설치되는 힌지 캡(도시하지 않음)을 더 구비한다. 또한, 도 23에서는, 편의상, 주출구부(450)는 힌지 캡(도시하지 않음)이 설치되어 있지 않은 상태를 도시하고 있다.
튜브 형상 용기의 보디부(4100)는, 일단부에 위치하는 저부(462)가 폐색되고, 내용물(도시하지 않음)이 수용되어 있다. 보디부는, 일례로서, 상술한 적층 시트(410)로 이루어지는 보디부 형성용 블랭크(4200)를 통 형상으로 형성한 후, 저부(462)와, 보디부의 높이 방향을 따른 단부 테두리인 적층 시트(410)의 단부 테두리부끼리를 접착함으로써 형성된다. 저부(462)에 있어서의 적층 시트(410)끼리의 접착 방법은, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 대향시킨 적층 시트(410)의 최내층끼리의 사이에 폴리에틸렌을 포함한 접착층을 마련하여, 이들을 열용착하는 방법을 사용할 수 있다. 튜브 형상 용기의 보디부(4100)에 있어서의 적층 시트(410)끼리의 접착 방법은, 상술한 도 22에서 도시되는 제4 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기의 보디부(4100)에 있어서의 통 형상 형성 방법과 동일하다. 따라서, 보디부(4100)의 통 형상 형성을 위한 보디부 시일부 및 저부(462)에 있어서, 종이층(420)의 단부면(441)에 내용물이 접촉되는 일이 없다.
도 24는, 도 23의 주출구부(450) 근방의 B-B선에 있어서의 확대 단면도이다. 주출구부(450)는 튜브 형상 용기의 보디부(4100)의 타단부에 위치하는 정상부(461)에 설치되고, 튜브 형상 용기의 보디부(4100)의 정상부(461)를 폐색 가능하게 하는 부재이다. 주출구부(450)는 튜브 형상 용기의 보디부(4100)의 높이 방향에 직교하는 평판상의 폐색부(451)를 구비한다. 도 23, 도 24에 있어서는, 보디부의 높이 방향이란, 보디부(4100)의 일단부에 위치하는 저부(462)와 보디부(4100)의 타단부에 설치된 주출구부(450)를 연결하는 보디부(4100)의 축선 방향이다.
폐색부(451)는, 일례로서 원판 형상이지만, 평판상이면 형상은 한정되지 않고, 타원, 긴 원, 다각형 등이어도 된다. 주출구부(450)의 재료는, 특별히 한정되지 않지만, 저밀도 폴리에틸렌 등의 수지 재료를 적합하게 사용할 수 있다. 또한, 보디부(4100)와 함께 주출구부(450)에도 배리어 기능을 부여한 재료를 사용함으로써 튜브 형상 용기(4300) 전체의 배리어 기능이 향상되어, 내용물의 품질을 보다 보호할 수 있다. 폐색부(451)를 평판상으로 형성한 주출구부(450)는 테이퍼 형상으로 형성된 종래 기술에 관한 주출구부(450)와 비교하여, 사용하는 재료를 저감할 수 있다.
폐색부(451)는, 일례로서 대략 중심부에 원환상의 하프컷(452)을 갖고, 하프컷(452)의 내측에 풀링(453)을 구비한다. 폐색부(451)가 하프컷(452)과 풀링(453)을 구비함으로써, 튜브 형상 용기(4300)의 사용자는, 풀링(453)을 잡아당겨 하프컷(452)을 따라서 폐색부(451)의 일부를 제거함으로써, 폐색부(451)에 내용물을 취출하기 위한 개구를 형성할 수 있다. 또한, 하프컷(452)과 풀링(453)을 마련하지 않고, 폐색부(451)에 내용물을 취출하기 위한 개구를 미리 형성해도 된다.
튜브 형상 용기의 보디부(4100)의 정상부(461)는 주출구부(450)의 주연부에 있어서, 주출구부(450)의 튜브 형상 용기의 보디부(4100)의 저부(462)측과는 반대측의 면에 설치되어 있다. 도 24에서는, 튜브 형상 용기의 보디부(4100)의 정상부(461)는 폐색부(451)의 단부 테두리(주연부)에 있어서, 폐색부(451)의 튜브 형상 용기의 보디부(4100)의 저부(462)측과는 반대측의 면에 접착되어 있다. 따라서, 보디부(4100)의 통 형상 형성을 위한 보디부 시일부, 저부(462), 및 주출구부(450)와의 설치 부분에 있어서, 종이층(420)의 단부면(441)에 내용물이 접촉되는 일이 없고, 보디부(4100)를 사용한 튜브 형상 용기(4300) 전체적으로, 종이층(420)의 단부면(441)이 내용물에 접촉되는 일이 없다.
튜브 형상 용기의 보디부(4100)와 폐색부(451)의 접착 방법은, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 적층 시트(410)의 최내층에 폴리에틸렌을 포함한 제2 실란트층을 마련함과 함께 폴리에틸렌을 포함한 재료로 주출구부(450)를 형성하여, 이들을 열용착하는 방법을 사용할 수 있다.
힌지 캡(도시하지 않음)은 주출구부(450)에 설치되고, 주출구부(450)에 형성된 개구의 폐색 및 개방을 가능하게 하는 부재이다.
또한, 주출구부(450)에 형성된 개구의 폐색 및 개방을 실현하기 위한 형태는 힌지 캡에 한정되지 않고, 예를 들어, 주출구부(450)에 마련한 외부 나사를 갖는 원통부와, 이 외부 나사에 나사 장착 가능한 내부 나사를 구비하는 캡을 포함하는 형태로 해도 된다.
튜브 형상 용기(4300)에서는, 주출구부(450)가 튜브 형상 용기의 보디부(4100)의 높이 방향에 직교하는 평판상의 폐색부(451)를 구비함과 함께, 튜브 형상 용기의 보디부(4100)의 정상부(461)는 폐색부(451)의 단부 테두리에 있어서, 폐색부(451)의 튜브 형상 용기의 보디부(4100)의 저부(462)측과는 반대측의 면에 접착되어 있다. 이 때문에, 손가락 등으로 보디부(4100)를 폐색부(451)의 단부 테두리에서 절곡함으로써, 보디부(4100)에 조금 남은 내용물을, 폐색부(451)의 내방측의 평면과 보디부(4100)의 내면 사이에 끼워 넣음으로써 주출구부(450)의 개구의 주변을 향하여 압출할 수 있다.
또한, 주출구부(450)의 폐색부(451)는 평판상이므로, 종래 기술과 같이 테이퍼 형상으로 형성된 주출구부(450)와는 달리, 내방측에 내용물의 잔류를 가능하게 하는 공간을 갖지 않는다. 이 때문에, 주출구부(450)의 개구의 주변을 향하여 압출된 내용물을, 보디부(4100) 및 주출구부(450)의 내부에 잔류시키지 않고 개구로부터 짜낼 수 있다. 이 결과, 용기 내부에 있어서의 내용물의 잔류를 억제할 수 있다.
또한, 튜브 형상 용기(4300)에서는, 상술한 바와 같이, 보디부(4100)를 절곡하면서 내용물을 짜냄으로써 내용물의 잔류를 억제할 수 있다. 이 때문에, 보디부를 용이하게 절곡하는 것이 가능해지는, 강성이 낮은(탄력이 강하지 않은) 적층 시트(410)로 보디부를 형성하는 것이 바람직하다.
상술한 바와 같이, 튜브 형상 용기의 보디부(4100)를 구성하는 적층 시트(410)의 두께를 30㎛ 이상 300㎛ 이하로 함으로써, 그 적층 시트(410)로 구성되는 튜브 형상 용기의 보디부(4100)를 사용한 튜브 형상 용기(4300)에 있어서, 가벼운 힘으로 내용물을 짜내기 쉬워, 내용물의 잔류를 억제할 수 있다. 또한, 튜브 형상 용기의 보디부(4100)를 용이하게 절곡하는 것도 가능해진다.
또한, 캡으로서, 상술한 힌지 캡을 마련하면, 폐색부(451)와 나사 결합하고, 회전시켜서 마개 개방하는 캡을 마련하는 경우에 비해, 마개 개방 시에 손으로 쥐어지는 보디부에 요구되는 비틀림에 대한 강성을 저감할 수 있으므로, 강성이 낮은 적층 시트(410)를 채용하기 쉬워 바람직하다.
<제5 실시 형태>
보디부에 수지와 종이를 사용하는 튜브 용기의 경우, 자원의 재이용의 관점에서, 필름과 종이를 분리하여 폐기할 수 있는 것이 바람직하다. 그러나, 종래 검토되어 온 보디부를 구성하는 소재의 일부에 종이를 사용하는 튜브 용기는, 필름과 종이의 분리를 할 수 없었다.
본 실시 형태는, 보디부를 구성하는 필름과 종이를 분리 가능한 튜브 용기를 제공한다.
본 실시 형태에 관한 튜브 용기는, 도 11 및 도 12에 도시한 제3 실시 형태에 관한 튜브 용기와 마찬가지로 구성된, 튜브 형상의 보디부와, 보디부에 설치된 주출구부를 구비한다. 단, 보디부를 구성하는 시트가, 제3 실시 형태에 관한 보디부를 구성하는 시트와는 다르다.
도 25 내지 도 29는 튜브 용기의 보디부를 구성하는 시트의 일례를 도시하는 단면도이고, 도 30은 튜브 용기의 보디부의 횡단면도이다.
튜브 용기의 보디부는, 시트(541)에 의해 구성된다. 시트(541)는 종이층(132)의 한쪽 면측에, 기재 필름층(133), 배리어층(134) 및 실란트층(135)을 이 순으로 적층하고, 종이층(132)의 다른 쪽 면측에, 종이 보호층(137)을 적층하고, 또한 종이 보호층(137) 상에 잉크층(138) 및 오버코트 니스층(139)을 적층한 다층 시트이다. 각 층간에는 각 층끼리를 접착하는 접착제가 사용되어도 된다.
종이층(132)과 기재 필름층(133)은 그 사이에서 박리 용이성을 갖는다. 즉, 종이층(132)과 기재 필름층(133) 사이의 박리 강도는 다른 층간에 있어서의 박리 강도와 비교하여 약하게 설계되어 있고, 종이층(132)과 기재 필름층(133)은 박리 가능하다. 종이층(132)과 기재 필름층(133)을 박리함으로써, 시트(541)로부터 종이층(132) 및 종이층(132) 상에 적층되는 층(도 25 내지 도 29에 있어서 종이 보호층(137), 잉크층(138), 오버코트 니스층(139))을 분리할 수 있다. 종이층(132)과 기재 필름층(133)의 박리 강도는 0.5N/15㎜ 이상 10N/15㎜ 이하이고, 1N/15㎜ 이상 3N/15㎜ 이하인 것이 보다 바람직하다. 박리 강도가 0.5N/15㎜ 미만인 경우, 접착 강도가 약해, 튜브 용기(5100)의 사용 중에 종이층(132)이 의도하지 않게 박리되어 버릴 가능성이 있고, 10N/15㎜를 초과하는 경우, 박리 강도가 강해, 종이층(132)과 기재 필름층(133)의 분리가 곤란해진다.
또한, 종이층(132), 기재 필름층(133), 배리어층(134), 실란트층(135), 종이 보호층(137), 잉크층(138) 및 오버코트 니스층(139)에는, 제1 실시 형태에서 설명한 각 층의 구성을 적용할 수 있다. 또한, 보디부를 구성하는 시트(541)의 총 두께나, 종이(펄프 섬유)의 함유 비율은, 제1 실시 형태와 마찬가지의 범위 내에서 설정할 수 있다. 시트(541)로부터, 종이층(132) 및 실란트층(135) 이외의 1층 이상을 생략해도 된다.
본 실시 형태에 있어서, 종이층(132)에 사용하는 종이의 평량은, 30 내지 300g/㎡이며, 50 내지 170g/㎡인 것이 바람직하다. 또한, 본 실시 형태에 있어서의 실란트층(135)은 접합부(507) 및 주출구부와 보디부의 용착을 위해 마련되는 층이다. 본 실시 형태에 있어서, 종이 보호층(137)의 두께는, 0.2 내지 50㎛인 것이 바람직하고, 0.5 내지 20㎛인 것이 보다 바람직하다.
다음에, 종이층(132)과 기재 필름층(133) 사이에 박리 용이성을 부여하는 방법을 설명한다. 박리 용이성을 부여하는 일례로서, 도 25와 같이, 종이층(132)과 기재 필름층(133) 사이에, 박리 용이층(536a)을 적층하는 방법이 있다. 박리 용이층(536a)은, 예를 들어, 이지필재나 의사 접착제 등을 포함하는 층이며, 종이층(132)과 기재 필름층(133) 사이의 박리 강도를 취약하게 하기 위해 마련된다. 이하에, 박리 용이층(536a)으로서, 이지필재 및 의사 접착제를 사용한 경우에 대해서 설명한다.
(EP재를 사용하는 방법)
종이층(132)과 기재 필름층(133) 사이에 적층되는 박리 용이층(536a)으로서, 이지필(EP)재로 이루어지는 EP층이 적층된다. 박리 강도가 0.5N/15㎜ 이상 10N/15㎜ 이하인 EP재를 사용함으로써, 종이층(132)과 기재 필름층(133) 사이의 박리 강도를 0.5N/15㎜ 이상 10N/15㎜ 이하로 할 수 있어, 종이층(132)과 기재 필름층(133)은 박리 가능해진다. 또한, 종이층(132)과 기재 필름층(133) 사이의 박리 강도는 EP재의 박리 강도와 대략 동등해진다. 그 때문에, EP재의 박리 강도를 조정함으로써, 종이층(132)과 기재 필름층(133) 사이의 박리 강도를 적합하게 설정할 수 있다. EP재로서는, 이지필 필름을 사용하거나, 또는, 응집력이 약한 핫 멜트재 등을 들 수 있다.
(의사 접착제를 사용하는 방법)
종이층(132)과 기재 필름층(133)의 접착에 있어서, 감압 접착제나 재박리 점착제와 같은 의사 접착제가 사용된다. 이때, 도포된 의사 접착제가 박리 용이층(536a)에 상당한다. 이들 의사 접착제의 재료 및 도포량은, 종이층(132)과 기재 필름층(133) 사이의 박리 강도가 0.5N/15㎜ 이상 10N/15㎜ 이하로 되도록, 적절히 선정, 조정한다. 이에 의해, 종이층(132)과 기재 필름층(133) 사이의 박리 강도를 적합하게 설정할 수 있어, 종이층(132)과 기재 필름층(133)은 박리 가능해진다.
또한, 종이층(132)과 기재 필름층(133) 사이에 박리 용이성을 부여하는 다른 방법으로서, 예를 들어, 도 26 내지 도 28과 같이, 종이층(132)과 기재 필름층(133) 사이에 박리성 니스나 접착 용이성 니스를 패턴 코트함으로써, 종이층(132)과 기재 필름층(133) 사이의 박리 강도를 취약하게 하는 방법이 있다. 이하에, 박리성 니스나 접착 용이성 니스를 패턴 코트하는 경우에 대해서 설명한다.
(박리성 니스를 패턴 코트하는 방법)
도 26과 같이, 종이층(132)의 기재 필름층(133)측의 면 및, 기재 필름층(133)의 종이층(132)측의 면 중 적어도 한쪽에, 박리성을 갖는 니스(박리성 니스)(36b)가 패턴 코트되고, 접착제로 종이층(132)과 기재 필름층(133)이 접착된다. 박리성 니스(536b)의 도포량 및 도포 패턴은, 종이층(132)과 기재 필름층(133) 사이의 박리 강도가 0.5N/15㎜ 이상 10N/15㎜ 이하로 되도록, 적절히 조정된다. 이에 의해, 종이층(132)과 기재 필름층(133) 사이의 박리 강도를 적합하게 설정할 수 있어, 종이층(132)과 기재 필름층(133)은 박리 가능해진다. 기재 필름층(133)과 종이층(132)을 라미네이트할 때, 기재 필름층(133)과 종이층(132)에 대하여 강접착하고, 박리성 니스와는 강접착하지 않는 열가소성 수지로 익스트루더해도 된다.
(접착 용이성 니스를 패턴 코트하는 방법)
도 27 및 도 28과 같이, 종이층(132)의 기재 필름층(133)측의 면에, 기재 필름층(133)과 동일한 재료로 이루어지는 필름층(536c)이 적층되고, 기재 필름층(133)의 종이층(132)측의 면 및, 필름층(536c)의 기재 필름층(133)측의 면 중 적어도 한쪽에, 접착 용이성을 갖는 니스(접착 용이성 니스)(36d)가 패턴 코트된다. 또한, 접착 용이성 니스(536d)에 인접하여 수지층(536f)이 적층된다. 수지층(536f)은 접착 용이성 니스(536d)와 강융착하고, 기재 필름층(133)(필름층(536c))과 융착하지 않는 특성을 갖고 있고, 또한, 기재 필름층(133)(필름층(536c))과의 박리 강도가 0.5N/15㎜ 이상 10N/15㎜ 이하로 되는 재료로 구성된다. 이에 의해, 종이층(132)과 기재 필름층(133)은 필름층(536c)과 수지층(536f)이, 혹은, 수지층(536f)과 기재 필름층(133)이 박리됨으로써, 박리 가능해진다. 또한, 종이층(132)과 기재 필름층(133) 사이의 박리 강도는, 수지층(536f)과 기재 필름층(133)(필름층(536c))의 박리 강도와 대략 동등해진다. 그 때문에, 수지층(536f) 및 기재 필름층(133)(필름층(536c))의 재료를 적절히 선정함으로써, 종이층(132)과 기재 필름층(133) 사이의 박리 강도를 적합하게 설정할 수 있다.
또한, 종이층(132)과 기재 필름층(133) 사이에 박리 용이성을 부여하는 다른 방법으로서, 예를 들어, 특정 특성을 갖는 종이를 종이층(132)에 사용하는 방법이 있다. 이 경우, 종이층(132)과 기재 필름층(133)의 접착에는, 다른 층간의 접착에서도 사용되는, 일반적인 접착제(536e)를 사용할 수 있다. 이하에, 특정 특성을 갖는 종이를 종이층(132)에 사용하는 경우에 대해서, 도 29를 사용하여 설명한다.
(종이층의 표면 평활도로 조정하는 방법)
종이층(132)으로서, 표면 평활도가 JIS P 8119에 규정되는 벡식 평활도에 있어서 20 내지 300초인 종이를 사용한다. 당해 평활도를 갖는 종이층(132)의 표면은 미세한 요철 형상을 갖고 있고, 종이층(132)과, 기재 필름층(133) 또는 기재 필름층(133) 상에 도포되는 접착제(536e)는, 점으로 접촉하기 때문에 접착 면적이 작아지고, 박리 강도도 작아진다. 이와 같이, 표면 평활도가 20 내지 300초인 종이를 사용함으로써, 종이층(132)과 기재 필름층(133) 사이의 박리 강도를 0.5N/15㎜ 이상 10N/15㎜ 이하로 할 수 있고, 종이층(132)과 기재 필름층(133)은 박리 가능해진다. 또한, 종이층(132)과 기재 필름층(133)을 접합하기 위해 사용되는 접착제(536e)로서는, 예를 들어, 폴리올레핀계 수지를 들 수 있고, 두께는 5㎛ 이상 100㎛ 이하가 바람직하고, 10㎛ 이상 50㎛ 이하가 보다 바람직하다. 10㎛ 미만이면, 종이층(132)과 기재 필름층(133) 사이의 박리 강도가 약하고, 100㎛를 초과하면, 박리 강도가 너무 강해 쉽게 박리되지 않는다. 이와 같이, 종이층(132)과 기재 필름층(133) 사이의 박리 강도는, 종이의 표면 평활도 및 접착제의 재료나 두께를 조정함으로써, 적합하게 설정할 수 있다.
상술한 종이층(132)과 기재 필름층(133) 사이에 박리 용이성을 부여하는 방법은 일례이며, 종이층(132)과 기재 필름층(133) 사이의 박리 강도가 0.5N/15㎜ 이상 10N/15㎜ 이하로 되는 것이면, 상술한 방법에 한정되지 않는다. 또한, 상술한 방법을 적절히 조합함으로써, 종이층(132)과 기재 필름층(133) 사이의 박리 강도를 조절해도 된다.
도 30을 사용하여, 튜브 용기(5100)의 보디부(501)로부터 종이층(132)을 분리하는 방법에 대해서 설명한다. 도 30에 있어서, A는 종이층(132) 및 종이층(132) 상에 적층되는 층이며, 보디부(501)로부터 분리되는 층이다. 도 30의 (a)는 분리 전의 모습을 도시한다. 이 상태로부터, 접합부(507)를 기점으로 하여 보디부(501)로부터 종이층(132)을 박리시키고(도 30의 (b)), 그대로 보디부(501)의 필름 외주를 따라서 박리를 진행시키고, 최종적으로 보디부(501)로부터 종이층(132) 및 종이층(132) 상에 적층되는 층을 분리한다(도 30의 (c)). 또한, 접합부(507)의 일부에 노치를 형성해도 된다. 노치를 형성함으로써, 종이층(132)과 기재 필름층(133)의 분리의 계기가 되어, 종이층(132)과 기재 필름층(133)의 박리를 더 용이하게 할 수 있다. 노치는, 종이층(132) 및 종이층(132) 상에 적층되는 층에만 마련되어도 되고, 시트(541)를 구성하는 모든 층에 마련되어도 된다.
이상 설명한 바와 같이, 본 실시 형태에 있어서는, 종이층(132)과 기재 필름층(133) 사이의 박리 강도가 0.5N/15㎜ 이상 10N/15㎜ 이하이므로, 접합부(507)를 기점으로 하여 보디부(501)로부터 종이층(132)을 분리할 수 있고, 또한, 튜브 용기(5100)의 사용 중에 종이층(132)이 의도하지 않게 박리되어 버리는 경우가 없다. 따라서, 본 실시 형태에 따르면, 보디부(501)를 구성하는 필름과 종이를 분리 가능한 튜브 용기(5100)를 제공할 수 있다.
또한, 종이층(132)과 기재 필름층(133) 사이의 박리 강도가 1N/15㎜ 이상 3N/15㎜ 이하이면, 보디부(501)로부터 종이층(132)을 더 용이하게 분리할 수 있다.
본 실시 형태에 관한 튜브 용기는, 다음과 같다.
[1] 종이층과 기재 필름층과 실란트층을 차례로 갖는 두께 30㎛ 이상 300㎛ 이하의 시트로 형성되고, 한쪽 단부가 폐색된 튜브 형상의 보디부와,
상기 보디부의 다른 쪽 단부에 설치된 주출구부를 구비하고,
상기 종이층과 상기 기재 필름층을 박리할 때의 박리 강도가 0.5N/15㎜ 이상 10N/15㎜ 이하인, 튜브 용기.
[2] 상기 박리 강도가, 1N/15㎜ 이상 3N/15㎜ 이하인, 항목 [1]에 기재된 튜브 용기.
[3] 상기 종이층과 상기 기재 필름층 사이에 이지필재가 적층되는, 항목 [1] 또는 [2]에 기재된 튜브 용기.
[4] 상기 종이층의 상기 기재 필름층측의 면 및, 상기 기재 필름층의 상기 종이층측의 면 중 적어도 한쪽에, 박리성을 갖는 니스가 패턴 코트되는, 항목 [1] 또는 [2]에 기재된 튜브 용기.
[5] 상기 종이층의 상기 기재 필름층측의 면에, 상기 기재 필름층과 동일한 재료로 이루어지는 필름층이 적층되고,
상기 기재 필름층의 상기 종이층측의 면 및, 상기 필름층의 상기 기재 필름층측의 면 중 적어도 한쪽에, 접착 용이성을 갖는 니스가 패턴 코트되고,
상기 접착 용이성을 갖는 니스와 접하는 위치에, 상기 접착 용이성을 갖는 니스와 강융착하고, 상기 기재 필름층과 융착하지 않는 특성을 갖는 수지층이 적층되는, 항목 [1] 또는 [2]에 기재된 튜브 용기.
[6] 상기 종이층과 상기 기재 필름층이, 감압 접착제 또는 재박리 점착제로 접착되어 있는, 항목 [1] 또는 [2]에 기재된 튜브 용기.
[7] 상기 종이층의 표면의 베크 평활도가 20초 이상 300초 이하인, 항목 [1] 또는 [2]에 기재된 튜브 용기.
[8] 상기 종이층의 질량에 대한, 상기 종이층과 상기 기재 필름층의 박리 후의 상기 기재 필름층측에 잔존하는 상기 종이층의 질량이 5％ 이하, 또는, 상기 기재 필름층의 질량에 대한, 상기 종이층과 상기 기재 필름층의 박리 후의 상기 종이층측에 잔존하는 상기 기재 필름층의 질량이 5％ 이하인, 항목 [1] 내지 [7] 중 어느 것에 기재된 튜브 용기.
<제6 실시 형태>
튜브 용기의 보디부는, 보디부를 구성하는 시트를 통 형상으로 하여 양단부를 접합함으로써 형성된다. 시트를 접합하는 방법으로서는, 시트의 내면끼리를 접합하여 용착하는 합장 접합, 시트의 양단부를 맞댄 맞댐부를 테이프재로 시일하는 맞댐 테이프 접합, 시트의 내면과 외면을 중첩하여 테이프재로 시일하는 봉투 테이프 접합 등이 있다. 그러나, 합장 접합은, 접합부가 보디부로부터 돌출되므로, 사용 시에 접합부가 손에 닿아, 핸들링성이 나빠진다는 문제가 있다.
테이프재로 시일하는 맞댐 테이프 접합이나 봉투 테이프 접합은, 합장 접합과 비교하여 보디부로부터의 접합부의 돌출이 적어, 핸들링성을 고려하면 바람직하다. 보디부를 접합하기 위한 테이프재에는, 보디부와 용착 가능한 수지층 외에도, 접합부의 배리어성을 확보하기 위해 배리어층이 마련된다. 이렇게 테이프재를 다층 구조로 한 경우, 테이프재의 단부로부터 층간에 마련되는 접착제가 노출되어 버려, 접착제가 내용물측으로 용출될 우려가 있다. 또한, 테이프재의 각 층간의 계면이 노출되어 있으므로, 보디부를 구성하는 테이프재의 층간 박리가 발생할 우려가 있다.
본 실시 형태는, 핸들링성이 우수하고, 테이프재 단부로부터의 접착제의 용출, 및 테이프재의 층간 박리를 억제할 수 있는, 튜브 용기를 제공한다.
도 31은 실시 형태에 관한 튜브 용기의 개략 구성을 도시하는 정면도이고, 도 32는 도 31에 도시한 XXXII-XXXII 라인을 따르는 단면도이고, 도 33은 튜브 용기의 보디부를 구성하는 시트의 일례를 도시하는 단면도이다.
튜브 용기(6100)는 튜브 형상의 보디부(601)와, 보디부(601)에 설치된 주출구부(602)를 구비한다.
보디부(601)는 내용물을 수용하기 위한 부재이며, 대략 평행한 대향하는 한 쌍의 단부 테두리를 갖는 시트(641)를 통 형상으로 하여 형성된다. 시트(641)의 양단부를 접합하는 방법으로서는 도 32의 (a)에 도시한 바와 같은, 시트(641)의 양단부를 맞댄 맞댐부를 시트(641)의 내면으로부터 테이프재(620)로 시일하는 맞댐 테이프 접합이나, 도 32의 (b)에 도시한 바와 같은, 시트(641)의 내면과 외면을 시트(641)의 내면으로부터 테이프재(620)로 접합하는 봉투 테이프 접합이 사용된다. 보디부(601)의 한쪽의 단부(605a)(도 31에 있어서의 하단)는 시일되어 폐색되어 있다. 한편, 보디부(601)의 다른 쪽의 단부(605b)(도 31에 있어서의 상단)의 근방 부분은, 절첩된 상태에서, 후술하는 플랜지부(604)의 외면(608)으로 시일되어 있다. 보디부(601)와 플랜지부(604)의 용착부에는, 보디부(601)를 구성하는 시트(641)가 절첩되어 이루어지는 플리츠(612)가 복수 형성된다. 또한, 보디부(601)에는, 접합부(607)(배면 접합부)가 형성된다. 도 31에 있어서의 상하 방향의 보디부(601)의 길이는, 예를 들어, 50 내지 250㎜로 할 수 있다.
튜브 용기(6100)의 보디부(601)를 구성하는 시트(641)는, 도 33에 도시한 바와 같이, 종이층(132)의 한쪽 면측에, 기재 필름층(133), 배리어층(134) 및 실란트층(135)을 이 순으로 적층하고, 종이층(132)의 다른 쪽 면측에 종이 보호층(137)을 적층한 다층 시트이다.
또한, 종이층(132), 기재 필름층(133), 배리어층(134), 실란트층(135) 및 종이 보호층(137)에는, 제1 실시 형태에서 설명한 각 층의 구성을 적용할 수 있다. 또한, 보디부(601)를 구성하는 시트(641)의 총 두께나, 종이(펄프 섬유)의 함유 비율은, 제1 실시 형태와 마찬가지의 범위 내에서 설정할 수 있다. 시트(541)로부터, 종이층(132) 및 실란트층(135) 이외의 1층 이상을 생략해도 된다.
본 실시 형태에 있어서, 종이층(132)에 사용하는 종이의 평량은, 50 내지 200g/㎡인 것이 바람직하고, 70 내지 150g/㎡인 것이 보다 바람직하다. 배리어층(134)에는, 예를 들어, 배리어 필름인 GL-RD(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조)를 사용할 수 있다. 또한, 기재 필름층(133)에는, 예를 들어, ONBC(유니티카 가부시키가이샤 제조)를 사용할 수 있다. 본 실시 형태에 있어서의 실란트층(135)은 접합부(607)에 있어서의 테이프재(620)와 보디부(601)의 용착 및 주출구부(602)와 보디부(601)의 용착을 위해 마련되는 층이다. 본 실시 형태에 있어서, 종이 보호층(137)의 두께는, 0.2 내지 50㎛인 것이 바람직하고, 0.5 내지 20㎛인 것이 보다 바람직하다. 종이층(132)과 종이 보호층(137) 사이에는 잉크층이 마련되어도 된다. 또한, 종이 보호층(137)과 잉크층의 적층순은 반대여도 되고, 이 경우, 내마모성 등을 부여하기 위해, 잉크층 상에 제1 실시 형태에서 설명한 오버코트 니스층을 적층해도 된다. 또한, 각 층간에는 각 층끼리를 접착하는 접착제가 사용되어도 된다.
도 34 내지 도 36을 사용하여, 테이프재(620)를 사용한 시트(641)의 양단부의 접합에 대해서 설명한다. 도 34 및 도 35는 테이프재를 보디부에 첩부하기 전의 상태를 설명하는 도면이고, 도 36은 테이프재를 보디부에 첩부한 후의 상태를 설명하는 도면이다.
테이프재(620)는 제1 수지층(621), 제2 수지층(622) 및 기재(623)를 구비한다. 테이프재(620)를, 시트(641)의 한 쌍의 단부 테두리 및／또는 그 근방을 포함하도록 실란트층(135)에 용착함으로써, 보디부(601)를 형성할 수 있다. 기재(623)는 띠 형상의 형상을 갖고, 기재(623)의 한쪽 면이 제1 수지층(621)에 의해 피복되고, 다른 쪽의 면이 제2 수지층(622)에 의해 피복되어 있다. 테이프재(620)를 보디부(601)에 용착할 때, 기재(623)의 보디부(601)측에 적층되는 것이 제1 수지층(621)이고, 보디부(601)의 반대측에 적층되는 것이 제2 수지층(622)이다.
제1 수지층(621)은 보디부(601)의 실란트층(135)과 용착 가능한 층이며, 제1 수지층(621)의 두께는, 용착 전의 상태에 있어서, 10㎛ 이상 70㎛ 이하이고, 20㎛ 이상 50㎛ 이하가 보다 바람직하다. 제1 수지층(621)의 재료는 보디부(601)의 실란트층(135)과 용착 가능하면 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 환상 폴리올레핀, 폴리에스테르 등의 열가소성 수지를 사용할 수 있다. 특히, 실란트층(135)에 사용하는 열가소성 수지와 동일한 재질인 것이 바람직하고, 제1 수지층(621)에 사용하는 열가소성 수지와 실란트층(135)에 사용하는 열가소성 수지층을 동일하게 함으로써, 보디부(601)와 테이프재(620)의 시일 강도를 향상시킬 수 있다.
제2 수지층(622)의 두께는, 용착 전의 상태에 있어서, 10㎛ 이상 70㎛ 이하이고, 20㎛ 이상 50㎛ 이하가 보다 바람직하다. 제2 수지층(622) 재료는, 예를 들어, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 환상 폴리올레핀, 폴리에스테르 등의 열가소성 수지를 사용할 수 있다. 특히, 제1 수지층(621)에 사용하는 열가소성 수지와 동일한 재질인 것이 바람직하다.
기재(623)는 배리어성이나 차광성을 갖는 기능층이며, 예를 들어, 폴리프로필렌 등의 연신 필름이나 알루미늄 등의 금속 증착막, 알루미늄 등의 금속박 등으로부터, 원하는 기능에 맞춰서 적절히 선택하여 사용할 수 있다. 기재(623)는 단층이어도 다층이어도 되고, 기재(623)의 두께는, 예를 들어, 9 내지 40㎛이다. 기재(623)로서 투명 배리어 필름을 사용하는 경우, 예를 들어, GL-RD, GL-ARH, GL-AE, GL-AN, GX(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조)를 적절히 선택하여 사용할 수 있다.
테이프재(620)와 시트(641)는, 시일 바를 사용하여 히트 시일에 의해 용착된다. 시일 바는, 테이프재(620)보다도 폭이 넓고, 즉, 테이프재(620)를 덮도록 가열 가능한 가열부를 갖는다. 그 때문에, 도 34에 기재된 테이프재(620)와 같이, 단부면으로부터 기재(623)가 노출된 테이프재(620)라도, 용착 후에는 도 35와 같이, 용착 시에 용해된 제1 수지층(621) 또는 제2 수지층(622)의 수지에 의해, 테이프재(620)의 단부면이 피복(보호)된다. 그 때문에, 테이프재의 단부로부터 층간의 접착제가 튜브 용기 내에 용출되어 버리는 것을 억제할 수 있어, 튜브 용기(6100)의 내용물의 맛이나 색감이 저하되어 버리는 것을 억제할 수 있다. 또한, 테이프재(620)의 층간 박리가 발생하는 것을 억제할 수 있다.
또한, 도 36에 기재한 테이프재(620)와 같이, 용착 전의 상태에 있어서, 단부면이 단부면 수지(624)로 덮여 있어도 된다. 이 경우에 있어서도, 제1 수지층(621)의 두께는, 용착 전의 상태에 있어서, 10㎛ 이상 70㎛ 이하이고, 30㎛ 이상 50㎛ 이하가 보다 바람직하고, 또한, 제2 수지층(622)의 두께는, 10㎛ 이상 70㎛ 이하이고, 30㎛ 이상 50㎛ 이하가 보다 바람직하다. 이때, 용착에 사용되는 시일 바는, 테이프재(620)보다도 폭이 좁아도 된다. 폭이 좁은 시일 바를 사용한 경우에도, 미리 테이프재(620)의 단부면이 단부면 수지(624)로 덮여 있으므로, 용착 후에 있어서도 도 35와 같이 테이프재(620)의 단부면이 피복(보호)된다. 도 36에 기재된 테이프재(620)는, 예를 들어, 초음파 슬릿에 의해 제작할 수 있고, 이때, 단부면 수지(624)는, 제1 수지층(621) 또는 제2 수지층(622)과 동일한 재료로 구성된다.
이상, 설명한 바와 같이, 본 실시 형태에 있어서의 튜브 용기(6100)에 있어서, 보디부(601)에 첩부된 테이프재(620)의 단부면은, 테이프재(620)의 용착 시에 용해된 제1 수지층(621) 또는 제2 수지층(622)의 수지에 의해 피복된다. 그 때문에, 테이프재가 다층 구조였다고 해도, 테이프재의 단부로부터 층간의 접착제가 용출되어 버리는 것을 억제할 수 있고, 또한, 테이프재의 층간 박리가 발생하는 것을 억제할 수 있다.
또한, 테이프재(620)의 기재(623)는 배리어성을 갖는다. 이에 의해, 튜브 용기(6100)의 시트(641)의 접합부의 배리어성이 향상된다.
또한, 용착 전의 상태에 있어서, 테이프재(620)의 제1 수지층(621) 및 제2 수지층(622)의 두께는 모두 10㎛ 이상 70㎛ 이하이며, 또한, 테이프재(620)는 테이프재(620)보다도 폭이 넓은 시일 바를 사용하여 용착된다. 그 때문에, 용착 시에 용해된 제1 수지층(621) 또는 제2 수지층(622)의 수지에 의해, 테이프재(620)의 단부면이 피복(보호)될 수 있다.
또한, 테이프재(620)의 단부면은, 용착 전의 상태에 있어서, 단부면 수지(624)로 덮여 있어도 된다. 이에 의해, 테이프재(620)보다도 폭이 좁은 시일 바를 사용하여 용착을 행한 경우라도, 테이프재(620)의 용착 시에 융해된 제1 수지층(621) 또는 제2 수지층(622)의 수지에 의해 테이프재(620)의 단부면을 피복할 수 있다.
본 실시 형태에 관한 튜브 용기의 제조 방법은, 이하와 같다.
[1] 대향하는 한 쌍의 단부 테두리를 갖는 시트를 통 형상으로 하고, 상기 시트의 내면에 있어서의 상기 한 쌍의 단부 테두리의 각각을 따르는 부분에 테이프재가 접합된 보디부와, 상기 보디부의 한쪽 단부에 설치된 주출구부를 구비하는 튜브 용기의 제조 방법이며,
상기 테이프재는,
배리어성을 갖는 띠 형상의 기재와,
상기 기재의 상기 보디부측에 적층되는 제1 수지와,
상기 기재의 상기 보디부의 반대측에 적층되는 제2 수지를 구비하고,
상기 제1 수지층은 10㎛ 이상 70㎛ 이하이고,
상기 제2 수지층은 10㎛ 이상 70㎛ 이하이고,
상기 테이프재보다도 폭이 넓은 시일 바에 의해, 상기 테이프재와 상기 보디부를 히트 시일하는, 튜브 용기의 제조 방법.
[2] 대향하는 한 쌍의 단부 테두리를 갖는 시트를 통 형상으로 하고, 상기 시트의 내면에 있어서의 상기 한 쌍의 단부 테두리의 각각을 따르는 부분에 테이프재가 접합된 보디부와, 상기 보디부의 한쪽 단부에 설치된 주출구부를 구비하는 튜브 용기의 제조 방법이며,
상기 테이프재는,
배리어성을 갖는 띠 형상의 기재와,
상기 기재의 상기 보디부측에 적층되는 제1 수지와,
상기 기재의 상기 보디부의 반대측에 적층되는 제2 수지를 구비하고,
상기 제1 수지층은 10㎛ 이상 70㎛ 이하이고,
상기 제2 수지층은 10㎛ 이상 70㎛ 이하이고,
상기 테이프재의 단부면은, 상기 제1 수지 또는 상기 제2 수지와 동일한 수지로 피복되어 있고,
시일 바에 의해, 상기 테이프재와 상기 보디부를 히트 시일하는, 튜브 용기의 제조 방법.
<제7 실시 형태>
주출구부의 평판상의 주연부에, 플리츠를 구비한 후에 설치된, 종이를 포함하는 보디부가, 깔끔하게 형성되지 않아, 외관이 나쁘고, 그 설치 부분의 시일성이 안정되기 어렵다고 하는 문제가 있다.
본 실시 형태는, 주출구부의 평판상의 주연부에, 플리츠를 구비한 후에 설치된, 종이를 포함하는 보디부가, 깔끔하게 형성되어, 외관이 좋고, 그 설치 부분의 시일성이 안정되기 쉬운 튜브 형상 용기를 제공한다.
도 37의 (a)는 제7 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기(7100)의 보디부(720)와 주출구부(710)를 설치하기 전의 상태의, 보디부(720)의 타단부(721) 근방과 주출구부(710)의 정면 사시도이다. 도 37의 (b)는 제7 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기(7100)의 보디부(720)의 타단부(721)를 플랜지부(712)의 주연부(713) 상에서 절첩하여 용착 가공을 실시한 상태의, 보디부(720)의 타단부(721) 근방과 주출구부(710)의 정면 사시도이다. 도 38의 (a)는 제7 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기(7100)의 정면도이다. 도 38의 (b)는 제7 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기(7100)의 측면도이다. 도 39는, 도 38의 (b)의 주출구부(710) 근방의 G-G선에 있어서의 확대 단면도이다. 도 40의 (a)는 제7 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기(7100)의 평면도이다. 도 40의 (b)는 도 40의 (a)의 H-H선 확대 단면도이다.
도 38에 도시된 바와 같이, 튜브 형상 용기(7100)는, 일단부가 폐색된 보디부(720)와, 보디부(720)의 타단부(721)에 설치된 주출구부(710)를 포함하고, 내용물(도시하지 않음)이 수용되어 있다. 도 38에서는, 상기 보디부(720)의 일단부는 튜브 형상 용기(7100)의 저부(727)이다.
보디부(720)는 평량이 30g/㎡보다 두껍고 300g/㎡보다 얇은 종이를 포함하는 적층 시트(750)에 의해 형성되어 있다. 보디부(720)는, 예를 들어, 대략 평행한 한 쌍의 단부 테두리를 갖는 적층 시트(750)를 횡단면 형상이 대략 원형의 통 형상으로 형성하면서, 적층 시트(750)의 한 쌍의 단부 테두리의 각각을 포함하는 띠 형상의 부분의 내면끼리를 합장 형상으로 맞대어 용착시킴으로써 배면 접합 시일부(726)(도 37, 도 38에서는 도시하지 않음)가 형성된다. 보디부(720)는 제대기나 필로ㆍ스틱 포장기 등을 사용하여 제작할 수 있다. 여기서, 「횡단면 형상」이란, 도 38의 튜브 형상 용기(7100)의 중심축 X에 직교하는 평면(횡단면)에 있어서의 보디부(720)의 단면 형상을 의미한다.
저부(727)에 있어서의 적층 시트(750)끼리의 접착 방법은, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 대향시킨 적층 시트(750)의 최내층끼리의 사이에 폴리에틸렌을 포함한 접착층을 마련하여, 이들을 열용착하는 방법을 사용할 수 있다.
도 37, 도 38에 도시된 바와 같이, 주출구부(710)는 통 형상의 주출 통부(711)와, 주출 통부(711)의 한쪽 단부에 접속되고, 보디부(720)의 높이 방향에 직교하는 평판상인 플랜지부(712)를 갖는다. 플랜지부(712)는 주출 통부(711)의 일단부로부터 외측으로 연장 돌출되는 부분이다. 플랜지부(712)의 주연부(713)는 보디부(720)의 높이 방향으로부터 본 형상이 대략 원형이다. 또한, 보디부(720)의 타단부(721)는 플랜지부(712)의 주연부(713)에 있어서, 플랜지부(712)의 보디부(720)의 일단부측과는 반대측의 면에 설치되어 있다. 여기서, 「높이 방향」이란, 도 38의 튜브 형상 용기(7100)의 중심축 X의 방향을 의미한다.
주출구부(710)의 재료는, 특별히 한정되지 않지만, 저밀도 폴리에틸렌 등의 수지 재료를 적합하게 사용할 수 있다. 또한, 보디부(720)와 함께 주출구부(710)에도 배리어 기능을 부여한 재료를 사용함으로써 튜브 형상 용기(7100) 전체의 배리어 기능이 향상되어, 내용물의 품질을 보다 보호할 수 있다. 플랜지부(712)를 평판상으로 형성한 주출구부(710)는 테이퍼 형상으로 형성된 종래 기술에 관한 주출구부(710)와 비교하여, 사용하는 재료를 저감할 수 있다.
플랜지부(712)는 평판상이므로, 종래 기술과 같이 테이퍼 형상으로 형성된 플랜지부(712)와는 달리, 내방측에 내용물의 잔류를 가능하게 하는 공간을 갖지 않는다. 이 때문에, 손가락 등으로 보디부(720)를 플랜지부(712)의 단부 테두리에서 절곡함으로써, 보디부(720)에 약간 남은 내용물을, 플랜지부(712)의 내방측의 평면과 보디부(720)의 내면 사이에 끼워 넣음으로써 주출구부(710)의 개구의 주변을 향하여 압출할 수 있다. 또한, 주출구부(710)의 개구의 주변을 향하여 압출된 내용물을, 보디부(720) 및 주출구부(710)의 내부로 잔류시키지 않고 개구로부터 짜낼 수 있다. 이 결과, 용기 내부에 있어서의 내용물의 잔류를 억제할 수 있다.
또한, 상술한 바와 같이, 보디부(720)를 절곡하면서 내용물을 짜냄으로써 내용물의 잔류를 억제할 수 있다. 이 때문에, 보디부(720)를 용이하게 절곡하는 것이 가능해지는, 강성이 낮은(탄력이 강하지 않은) 적층 시트(750)로 보디부(720)를 형성하는 것이 바람직하다.
보디부(720)를 구성하는 적층 시트(750)의 두께를 30㎛ 이상 300㎛ 이하로 함으로써, 튜브 형상 용기(7100)의 보디부(720)를 용이하게 절곡하는 것이 가능해지므로, 용이하게 성형할 수 있음과 함께, 가벼운 힘으로 내용물을 짜내기 쉬워, 내용물의 잔류를 억제할 수 있다.
도 39에 도시된 바와 같이, 보디부(720)의 높이 방향에 직교하는 평판상인 플랜지부(712)의 주연부(713)에 있어서, 플랜지부(712)의 보디부(720)의 일단부측과는 반대측의 면에, 보디부(720)의 타단부(721)가 설치되어 있다. 또한, 도 40의 (b)에 도시된 바와 같이, 보디부(720)의 타단부(721)는 적층 시트(750)의 내면끼리가 서로 접하도록 접어 넣어진 플리츠(723)를 형성시키면서 주연부(713)에 설치되어 있다. 이 플리츠(723)는 플랜지부(712)의 주연부 상의 보디부(720)의 타단부(721)의 외면에 일방향(우측 방향 또는 좌측 방향)으로 절첩되어, 플랜지부(712)의 주연부 상의 보디부(720)의 타단부(721)의 외면끼리가 시일되어 있다. 플리츠(723)를 일방향으로 절첩함으로써, 보다 안정된 깔끔한 플리츠(723)를 형성하는 것이 가능해진다. 여기서 「주연부 상」이란, 주연부(713)의 보디부(720)의 일단부측과는 반대측의 면을 의미한다. 또한, 「보디부의 타단부의 외면」이란, 보디부(720)의 타단부(721)의 내용물과 반대측의 면을 의미한다.
또한, 도 37에 도시된 바와 같이, 보디부(720)의 타단부(721)는 제1 괘선(724) 및 제2 괘선(725)을 갖고, 제1 괘선(724) 및 제2 괘선(725)을 따라서 절곡되어, 플랜지부(712)의 주연부 상의 보디부(720)의 타단부(721)의 외면에 절첩된 플리츠(723)를 형성시키면서 주연부(713)에 설치되어 있다.
도 37의 (a)는 제1 괘선(724)과 제2 괘선(725)이 형성된 보디부(720)와 주출구부(710)를 이격시켜 도시되어 있다. 그러나, 후술하는 바와 같이, 튜브 형상 용기(7100)의 제조 방법에 따라서는, 주출구부(710)가 장착된 맨드럴에 삽입된 보디부(720)에 제1 괘선(724)과 제2 괘선(725)이 형성되어 있다.
도 37의 (a)에 도시된 바와 같이, 제1 괘선(724)은 산접기선이며, 보디부(720)의 중심측으로 절곡하여 플랜지부(712)의 주연부(713)에 설치하기 위해 보디부(720)의 둘레 방향으로 형성되어 있다. 예를 들어, 보디부(720)의 둘레 방향으로 직선상으로 형성되어 있다.
제2 괘선(725)은 1개의 산접기선(7251)과 2개의 골접기선(2521, 2522)을 1세트로 하여, 그 2세트 이상이, 플랜지부(712)의 주연부(713)의 둘레 방향을 따라서 균등하게 형성됨으로써 구성된다.
도 41의 (a)는 도 37의 (a)의 튜브 형상 용기(7100)의 보디부(720)의 타단부(721) 근방의 정면 확대도이다. 즉, 제7 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기(7100)의 보디부(720)와 주출구부(710)를 설치하기 전의 상태의, 보디부(720)의 타단부(721) 근방의 정면 확대도이다. 도 41의 (b)는 도 37의 (a)의 튜브 형상 용기(7100)의 보디부(720)를 플랜지부(712)의 주연부(713) 상에서 접어 넣음 가공을 실시한 상태의, 보디부(720)의 타단부(721) 근방의 평면 확대도이다. 도 41의 (c)는 도 37의 (b)의 튜브 형상 용기(7100)의 보디부(720)의 타단부(721) 근방의 평면 확대도이다. 즉, 제7 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기(7100)의 보디부(720)의 타단부(721)를 플랜지부(712)의 주연부(713) 상에서 절첩하여 용착 가공을 실시한 상태의, 보디부(720)의 타단부(721) 근방의 평면 확대도이다.
도 41은, 보디부(720)의 내주면측을 도시한다. 도 41에 있어서, 주출구부는 굳이 도시하고 있지 않다.
도 41의 (a)에 도시된 바와 같이, 1개의 산접기선(7251)은, 보디부(720)의 타단부측의 테두리(722)로부터 제1 괘선(724)의 1점에 걸쳐서 제1 괘선(724)에 대하여 대략 직각으로 연장되는 선이다. 2개의 골접기선(2521, 2522)은 제1 괘선(724)의 상기 1점을 정점으로 하고, 보디부(720)의 타단부측의 테두리(722)를 밑변으로 하는 이등변 삼각형을 형성하도록, 보디부(720)의 타단부측의 테두리(722)로부터 제1 괘선(724)의 정점에 걸쳐서 경사 방향으로, 1개의 산접기선(7251)에 대하여 좌우 대칭으로 연장되는 선이다. 도 41 등에 있어서, 제1 괘선(724)의 상기 1점으로부터 1개의 산접기선(7251)에 대하여 좌측으로 비스듬히 상방향으로 연장되는 선을 제1 골접기선(2521), 제1 괘선(724)의 상기 1점으로부터 1개의 산접기선(7251)에 대하여 우측으로 비스듬히 상방향으로 연장되는 선을 제2 골접기선(2522)으로 한다. 1개의 산접기선(7251)은, 제1 골접기선(2521)과 제2 골접기선(2522)에 의해 형성된, 보디부(720)의 타단부측의 테두리(722)를 밑변으로 하는 이등변 삼각형을 2분하는 선이 된다.
플랜지부(712)의 주연부(713) 근방의 보디부(720)의 외주의 길이를 A, 플랜지부(712)의 주연부(713) 근방의 보디부(720)의 외주의 직경을 B, 보디부(720)의 타단부측의 테두리(722)로부터 제1 괘선(724)까지 제1 괘선(724)에 대하여 대략 직각으로 연장되는 선의 길이(플랜지부(712)의 주연부 상으로의 보디부(720)의 절곡량)를 C로 한다(도 41의 (a) 참조). 또한, 보디부(720)의 타단부측의 테두리(722)에 있어서의 이등변 삼각형의 밑변의 길이를 D, 1개의 산접기선(7251)과 상기 2개의 골접기선(2521, 2522)의 세트수를 E로 한다. 또한, (B-C×2)의 길이를 직경으로 하는 원의 원주(플랜지부(712)의 주연부 상에 절곡한 보디부(720)의 타단부(721)의 테두리(722)에 의해 형성되는 원의 원주)의 길이를 F로 했을 때, (A-F)/E=D의 관계를 충족한다.
예를 들어, 플랜지부(712)의 주연부(713) 근방의 보디부(720)의 외주의 길이(A)가 약 110㎜, 플랜지부(712)의 주연부(713) 근방의 보디부(720)의 외주의 직경(B)이 35㎜이며, 보디부(720)의 타단부측의 테두리(722)로부터 제1 괘선(724)까지 제1 괘선(724)에 대하여 대략 직각으로 연장되는 선의 길이(C)를 5㎜로 한다. 이 경우, (B-C×2)의 길이는 25㎜이며, 그 25㎜를 직경으로 하는 원의 원주의 길이(F)는 약 78.5㎜가 된다. (A-F)의 길이는 약 31.5㎜이며, 1개의 산접기선(7251)과 그 산접기선(7251)의 좌우의 제1 골접기선(2521)과 제2 골접기선(2522)의 세트수(E)를 10으로 한 경우, 보디부(720)의 타단부측의 테두리(722)에 있어서의 이등변 삼각형의 밑변의 길이(D)는 (A-F)/E, 즉, 약 31.5/10이고, 약 3.2㎜가 된다.
보디부(720)는 평량이 30g/㎡보다 두껍고 300g/㎡보다 얇은 종이를 포함하고, 그 보디부(720)의 타단부(721)에, 상기한 바와 같이 제1 괘선(724)과 제2 괘선(725)이 형성되고, 보디부(720)의 타단부(721)가, 그 제1 괘선(724) 및 제2 괘선(725)을 따라서 절곡되어, 플랜지부(712)의 주연부 상의 보디부(720)의 타단부(721)의 외면에 절첩된 플리츠(723)를 형성시키면서 플랜지부(712)의 주연부(713)에 설치되어 있다.
따라서, 주출구부(710)의 평판상의 플랜지부(712)에, 플리츠(723)가 보디부(720)의 둘레 방향을 따라서 균등하게 형성되고, 보디부(720)가 깔끔하게 형성되어, 외관이 좋고, 플랜지부(712)와의 설치 부분의 시일성이 안정되기 쉽다.
또한, 도 28이나 도 39에 도시된 바와 같이, 주출구부(710)는 일례로서 대략 중심부에 원환상의 하프컷(715)을 갖는 폐색부(714)를 갖고, 하프컷(715)의 내측에 풀링(716)을 구비한다. 폐색부(714)가, 하프컷(715)과 풀링(716)을 구비함으로써, 튜브 형상 용기(7100)의 사용자는, 풀링(716)을 잡아당겨 하프컷(715)을 따라서 폐색부(714)의 일부를 제거함으로써, 폐색부(714)에 내용물을 취출하기 위한 개구를 형성할 수 있다. 또한, 하프컷(715)과 풀링(716)을 마련하지 않고, 주출구부(710)에 내용물을 취출하기 위한 개구를 미리 형성해도 된다.
튜브 형상 용기(7100)는, 주출구부(710)의 주출 통부(711)에 착탈 가능한 캡(도시하지 않음)을 구비하고 있어도 된다. 착탈 가능한 캡으로서는 예를 들어, 주출구부(710)에 설치되는 힌지 캡이나, 나사 결합에 의해 착탈 가능한 스크루 캡 등을 들 수 있다. 튜브 형상 용기(7100)가 착탈 가능한 캡을 구비하는 경우, 튜브 형상 용기(7100)의 마개 개방 후에 재밀봉하는 것이 용이해진다.
캡으로서, 힌지 캡을 마련하면, 주출 통부(711)와 나사 결합하고, 회전시켜서 마개 개방하는 캡을 마련하는 경우에 비해, 마개 개방 시에 손으로 쥐어지는 보디부(720)에 요구되는 비틀림에 대한 강성을 저감할 수 있으므로, 강성이 낮은 적층 시트(750)를 채용하기 쉬워 바람직하다.
도 42는, 본 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기(7100)의 보디부(720)를 구성하는 적층 시트(750)의 층 구성을 도시하는 단면도이다.
보디부(720)는 종이를 주체로 하는 적층 시트(750)로 구성된다. 적층 시트(750)의 총 두께는, 30㎛ 이상 300㎛ 이하인 것이 바람직하다.
적층 시트(750)는 종이층(751)의 한쪽 면에, 기재 필름층(752), 배리어층(753) 및 실란트층(754)을 이 순으로 적층하고, 종이층(751)의 다른 쪽 면에, 종이 보호층(755)을 적층하고, 종이 보호층(755) 상에 잉크층(756) 및 오버코트 니스층(757)을 적층하고, 열용착성 코트층(758)을 패턴 코트한 다층 시트이다. 이하, 각 층의 상세를 설명한다.
(종이층)
종이층(751)은 튜브 형상 용기(7100)에 강도 및 탄력을 부여하는 구조층이다. 종이층(751)을 구성하는 용지의 종류는 특별히 한정되지 않지만, 강도, 굴곡 내성, 인쇄 적성을 구비하는 점에서, 한쪽 광택 크라프트지 또는 양쪽 광택 크라프트지를 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 종이층(751)을 구성하는 용지로서, 필요에 따라서, 내수지 또는 내유지를 사용해도 된다. 또한, 종이층(751)은 셀룰로오스 섬유를 50％ 이상 포함하는 종이이면 되고, 셀룰로오스 섬유 외에 수지 섬유를 포함하는 혼초지여도 된다.
종이층(751)에 사용하는 종이의 평량은, 30g/㎡보다 두껍고 300g/㎡보다 얇고, 50g/㎡ 이상 250g/㎡ 이하인 것이 보다 바람직하다. 종이층(751)에 사용하는 종이의 평량이 30g/㎡ 이하인 경우, 보디부(720)에 제1 괘선(724)과 제2 괘선(725)을 깔끔하게 형성시킬 수 없고, 300g/㎡ 이상인 경우, 보디부(720)를 플랜지부(712)의 주연부(713)에 시일할 때, 단차가 메워지기 어려워, 누설이 발생한다.
(기재 필름층)
기재 필름층(752)은, 적층 시트(750)에 내열성과 물리적 강도를 부여하는 층이다. 기재 필름층(752)은 배리어층(753)의 기재가 되는 층이기도 하다. 기재 필름층(752)을 구성하는 필름의 재질은 특별히 한정되지 않지만, 내열성 및 물리적 강도의 관점에서, 폴리프로필렌, 폴리에스테르, 폴리아미드 등의 연신 필름을 사용하는 것이 바람직하다. 단, 기재 필름층(752)을 종이에 의해 구성해도 된다.
(배리어층)
배리어층(753)은 산소나 수증기 등을 차단하여, 내용물의 보존성을 향상시키는 기능층이다. 배리어층(753)은, 예를 들어, 나일론, 실리카나 알루미나 등의 무기 화합물의 증착막, 알루미늄 등의 금속 증착막, 알루미늄 등의 금속박, 판상 광물 및/또는 배리어성 수지를 포함하는 배리어 코트제의 도막 중 1종 이상에 의해 구성할 수 있다. 배리어 코트제에 사용하는 배리어성 수지로서는, 에틸렌-비닐알코올 공중합체(EVOH)나 폴리염화비닐리덴(PVDC) 등을 사용할 수 있고, 배리어 코트제에는 배리어성 수지 이외의 바인더 수지가 적절히 배합된다. 배리어층(753)은, 미리 기재 필름층(752) 상에 적층되어 배리어 필름을 구성하고 있어도 되고, 단층막으로서 마련되어도 된다.
(실란트층)
실란트층(754)의 재질은 특별히 한정되지 않지만, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 환상 폴리올레핀, 폴리에스테르 등의 열가소성 수지인 것이 바람직하다. 실란트층(754)에는, 연화 온도가 기재 필름층(752)의 연화 온도보다 20℃ 이상 낮은 수지를 사용한다. 실란트층(754)의 연화 온도가, 기재 필름층(752)의 연화 온도보다 20℃ 이상 낮지 않은 경우, 시일 시에 기재 필름층(752)이 연화되어 핀 홀이 발생할 가능성이 높아지므로 바람직하지 않다. 실란트층(754)의 연화 온도는, 기재 필름층(752)의 연화 온도보다 40℃ 이상 낮은 것이 바람직하다.
실란트층(754)에 사용하는 열가소성 수지는, 주출구부(710)의 재료를 구성하는 열가소성 수지에 대하여 접착성을 갖는 것이면 되지만, 주출구부(710)에 사용하는 열가소성 수지와 동일한 재질인 것이 바람직하다. 실란트층(754)에 사용하는 열가소성 수지와 주출구부(710)에 사용하는 열가소성 수지층을 동일하게 함으로써, 보디부(720)와 주출구부(710)의 시일 강도를 향상시킬 수 있다.
(종이 보호층)
종이 보호층(755)은 적층 시트(750)를 구성하는 종이층(751)에 대한 내용물이나 오염의 부착으로부터 보호하기 위한 층이다. 종이 보호층(755)의 재료나 형성 방법은 특별히 한정되지 않지만, 열가소성 수지의 압출 코트나, 내수제 혹은 내유제 등의 코트제의 코트에 의해 종이 보호층(755)을 적층할 수 있다. 종이 보호층(755)의 두께는, 0.2 내지 50㎛인 것이 바람직하고, 1 내지 20㎛인 것이 보다 바람직하다. 종이 보호층(755)의 두께가 0.2㎛ 미만인 경우, 종이 보호층(755)에 핀 홀이 발생할 가능성이 있어, 종이층(751)의 보호가 불충분해지는 경우가 있다. 또한, 종이 보호층(755)의 두께가 50㎛를 초과하는 경우, 수지 사용량이나 제조 비용의 면에서 바람직하지 않다.
(잉크층, 오버코트 니스층)
잉크층(756)은, 각종 표시를 행하기 위해 인쇄에 의해 실시되는 층이고, 오버코트 니스층(757)은 내마모성 등을 부여하기 위한 층이다. 잉크층(756)과 오버코트 니스층(757)의 적층 순서는 도 42와 반대여도 된다. 또한, 오버코트 니스층(757)이 종이 보호층(755)을 겸하고 있어도 된다.
(열용착성 코트층)
열용착성 코트층(758)은, 적층 시트(750)의 외면에 열용착성을 부여하기 위한 층이다. 본 실시 형태에서는, 적층 시트(750)의 외면에 패턴 코트(부분 코트)한 열용착성 코트층(758)에 의해, 배면 접합 시일부(726)의 외면을 보디부(720)의 외면에 시일하고 있음과 함께, 보디부(720)의 타단부(721)에 형성되는 플리츠(723)를 절첩하여 플랜지부(712)의 주연부 상의 보디부(720)의 타단부(721)의 외면끼리를 시일하고 있다.
열용착성 코트층(758)을 적층 시트(750)의 표면의 일부에 마련하는 경우, 시일 대상 개소, 즉, 배면 접합 시일부(726)의 외면과 보디부(720)의 외면이 접촉하는 부분과, 보디부(720)의 타단부(721)에 형성되는 플리츠(723)를 절첩하여 플랜지부(712)의 주연부 상의 보디부(720)의 타단부(721)의 외면끼리가 접촉하는 부분에 열용착성 코트층(758)이 마련되어 있으면 된다. 단, 시일 대상 개소에 있어서 접촉하는 면의 한쪽에만 열용착성 코트층(758)을 마련해도 된다.
열용착성 코트층(758)은 아크릴 폴리머, 폴리올레핀, 폴리비닐아세테이트, 폴리에스테르 등의 열가소성 수지를 포함하는 코트제를 도포하고, 건조시킴으로써 형성할 수 있다. 코트제에는 열가소성 수지 외에, 블로킹 방지를 위한 무기물 등을 배합해도 된다.
열용착성 코트층(758)을 형성하기 위한 코트제의 도포량은, 0.2 내지 40g/㎡이며, 3.0 내지 30g/㎡인 것이 바람직하다. 코트제의 도포량이 0.2g/㎡ 미만인 경우, 적층 시트(750)의 외면끼리의 접착 강도가 부족하여, 배면 접합 시일부(726)나 플리츠(723)의 보디부(720)의 타단부(721) 외면으로의 용착 부분의 적층 시트(750)가 튀어오르는 현상이 발생한다. 한편, 코트제의 도포량이 40g/㎡를 초과하는 경우, 마찰 계수가 커져, 제대기 등의 가공 장치에 대한 기계 적성이 저하되거나, 적층 시트(750)끼리의 블로킹이 발생하기 쉬워지거나 한다.
열용착성 코트층(758)은 적층 시트(750)의 전체면에 마련해도 상관없지만, 적층 시트(750)의 표면의 마찰 계수가 커지므로, 보디부(720)를 가공하는 공정 및 그 후의 공정에서의 기계 적성이 저하되는 경우가 있다. 따라서, 열용착성 코트층(758)은 코트제를 패턴 코트함으로써, 적층 시트(750)의 표면의 일부에 마련하는 것이, 기계 적성의 면에서 보다 바람직하다.
또한, 도 42에 도시한 적층 시트(750)의 층 구성에 있어서, 기재 필름층(752), 배리어층(753), 종이 보호층(755), 잉크층(756) 및 오버코트 니스층(757) 중 1층 이상을 생략해도 된다.
튜브 형상 용기(7100)의 제조 방법은, 튜브 형상 용기(7100)의 보디부(720)를 형성하는 공정과 보디부(720)를 주출구부(710)에 설치하는 공정이 포함된다.
다음에, 튜브 형상 용기(7100)의 보디부(720)를 형성하는 방법에 대해서 설명한다.
예를 들어, 보디부(720)는 적층 시트(750)가 반송 장치에 의해 반송되면서 순차 가공된다. 횡단면 형상이 대략 원형인 판상의 지그에 적층 시트(750)를 권취하고, 한 쌍의 단부 테두리의 각각을 포함하는 띠 형상의 부분끼리를 중첩한다. 다음에, 단면이 역 T자형인 가이드를 사용하여, 한 쌍의 단부 테두리의 각각을 포함하는 띠 형상의 부분끼리를 기립시키고, 각각의 내면끼리를 가이드를 사이에 두고 합장 형상으로 대향시킨다. 다음에, 평판상의 가이드를 사용하여, 적층 시트(750)의 내면끼리를 합장 형상으로 맞댄 부분을 약 90도 절곡하여, 3매의 적층 시트(750)를 중첩한 상태로 한다. 이 상태에서, 시일 바를 사용하여 시일함으로써, 적층 시트(750)의 내면끼리를 용착시켜 배면 접합 시일부(726)를 형성하는 동시에, 열용착성 코트층(758)에 의해 배면 접합 시일부(726)가 보디부(720)의 외면에 용착된 보디부(720)를 형성할 수 있다.
다음에, 보디부(720)를 주출구부(710)에 설치하는 방법에 대해서 설명한다.
보디부(720)를 주출구부(710)에 설치하는 방법으로서, 주출구부(710)를 맨드럴의 상부에 장착하는 공정과, 맨드럴에, 보디부(720)의 높이 방향의 길이가 상기 맨드럴의 높이 방향의 길이보다도 긴 보디부(720)를 삽입하는 공정과, 보디부(720)를 C의 길이 상기 맨드럴로부터 나온 위치에서 고정하는 공정과, 보디부(720)에 제1 괘선(724) 및 제2 괘선(725)을 형성하는 공정을 포함할 수 있다.
예를 들어, 주출구부(710)를 맨드럴의 상부에 장착한 후, 그 맨드럴에, 보디부(720)의 높이 방향의 길이가 맨드럴의 높이 방향의 길이보다도 긴 보디부(720)를 삽입하고, 보디부(720)를 C의 길이 맨드럴로부터 나온 위치에서 고정한다. 그 후, 보디부(720)에, 암형의 금형으로 제1 괘선(724) 및 제2 괘선(725)을 형성한다.
보디부(720)로의 제1 괘선(724) 및 제2 괘선(725)의 형성에 대해서는, 보디부(720)의 융점 이하의 온도에서 가열 프레스함으로써, 보디부(720)에 제1 괘선(724) 및 제2 괘선(725)을 형성할 수 있다. 이 방법은, 보디부(720)에, 데드 홀드성이 낮은 재료나, 강성이 높은 재료를 이용할 때에도 유효하다.
또한, 보디부(720)를 구성하는 적층 시트(750)의 최외층에, 가열에 의해 연화되는 수지가 사용되는 경우, 상기 가열 프레스에 있어서, 수형의 금형을 사용하지 않고, 보디부(720)가 암형의 금형과 접촉되고, 보디부(720)에 있어서의 그 접촉 부분이 열수축을 일으킴으로써, 제1 괘선(724) 및 제2 괘선(725)을 형성할 수도 있다. 이렇게 함으로써, 플리츠(723)가 주연부(713)의 둘레 방향을 따라서 균등하게 형성되어, 보디부가 깔끔하게 형성되고, 플랜지부(712)와의 설치 부분의 시일성이 안정되기 쉬운 튜브 형상 용기(7100)를 생산하는 것이 가능해진다.
도 43은, 제7 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기(7100)의 보디부(720)에 제1 괘선(724)과 제2 괘선(725)을 형성하기 위한 금형의 일례의 정면 사시도이다.
예를 들어, 보디부(720)의 타단부(721)의 형상을 수형으로 하여, 그 수형과 대응하는, 도 43에 도시된 바와 같은 암형의 횡단면 형상이 별형인 뿔대 형상의 금형(770)을 사용해서, 보디부(720)의 타단부(721)에 제1 괘선(724) 및 제2 괘선(725)을 형성할 수 있다.
또한, 제1 괘선(724)과 제2 괘선(725)의 형성에 대해서는, 상기와 같이 보디부(720)와 주연부(713)의 용착 직전 이외에, 적층 시트(750)의 롤 원단의 상태, 또는 슬리브의 상태 등으로 형성해도 된다. 적층 시트(750)의 롤 원단의 상태에서 제1 괘선(724)과 제2 괘선(725)을 형성하는 경우, 수형과 암형의 금형을 사용하여 괘선을 형성해도 된다.
상기한 바와 같이 제1 괘선(724)과 제2 괘선(725)을 형성 후, 제1 괘선(724)을 따라서 보디부(720)의 타단부(721)를 보디부(720)의 중심측으로 절곡함과 함께, 도 41의 (b)에 도시된 바와 같이, 제2 괘선(725)의 산접기선(7251)과 골접기선(2521, 2522)을 따라서, 플랜지부(712)의 주연부(713)에 있어서 적층 시트(750)의 내면끼리가 서로 접하도록 접어 넣어진 플리츠(723)를 형성하고, 도 41의 (c)에 도시된 바와 같이, 예를 들어, 제2 골접기선(2522)을 따라서 주연부(713) 상의 보디부(720)의 타단부(721)의 외면에 일방향으로 절첩한다. 다음에, 보디부(720)의 타단부(721)의 상방으로부터 보디부(720)의 타단부(721)의 전체를 링 형상의 가열 압착 수단에 의해 가열 및 가압하여, 플리츠(723)를 주연부(713) 상에 용착한다. 또한, 가열 압착 수단에 의한 용착의 구체적인 방법으로서는, 열판 프레스, 초음파 시일, 고주파 시일, 임펄스 시일 등의 방법을 사용할 수 있다. 또한, 보디부(720)의 타단부(721)와 플랜지부(712)의 주연부(713)를 서로 접하는 외면끼리가 열용착성을 갖는 재료를 사용하여 시일할 수 있다. 예를 들어 보디부(720)를 구성하는 적층 시트(750)의 최내층에 폴리에틸렌을 포함한 실란트층(754)을 마련함과 함께, 폴리에틸렌을 포함한 재료로 주출구부(710)를 형성하여, 이들을 열용착하는 방법을 사용할 수 있다.
합장 형상으로 맞대어 용착시킴으로써 형성된 배면 접합 시일부(726)에 의해 보디부(720)를 형성한 경우, 그 배면 접합 시일부(726)는 강성이 높고, 플리츠(723)를 형성하기 어려워, 시일성도 떨어지므로, 도 40의 (a), (b)에 도시된 바와 같이, 그 배면 접합 시일부(726)에 대해서는, 플리츠(723)를 형성시키지 않는 것이 바람직하다. 합장 형상으로 맞대어 용착시킴으로써 형성된 배면 접합 시일부(726)의 좌우 부분은, 두께 차도 커지므로, 일부러 플리츠(723)를 형성시켜, 두께의 극단적인 차를 회피하는 것도 가능하다.
본 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기 및 그 제조 방법은, 다음과 같다.
[1] 일단부가 폐색된 보디부와, 상기 보디부의 타단부에 설치된 주출구부를 포함하는 튜브 형상 용기이며,
상기 주출구부는, 상기 보디부의 높이 방향에 직교하는 평판상인 플랜지부를 갖고, 상기 플랜지부의 주연부는 상기 보디부의 높이 방향으로부터 본 형상이 대략 원형이며,
상기 보디부는, 평량이 30g/㎡보다 두껍고 300g/㎡보다 얇은 종이를 포함하고,
상기 보디부의 타단부는, 상기 플랜지부의 주연부에 있어서, 상기 플랜지부의 상기 보디부의 일단부측과는 반대측의 면에 설치되어 있고, 제1 괘선 및 제2 괘선을 갖고, 상기 제1 괘선 및 상기 제2 괘선을 따라서 절곡되어, 상기 플랜지부의 주연부 상의 상기 보디부의 타단부의 외면에 절첩된 플리츠를 형성시키면서 상기 플랜지부의 주연부에 설치되어 있고,
상기 제1 괘선은, 산접기선으로, 상기 보디부의 중심측으로 절곡하여 상기 플랜지부의 주연부에 설치하기 위해 보디부의 둘레 방향으로 형성되어 있고,
상기 제2 괘선은, 1개의 산접기선과 2개의 골접기선을 1세트로 하여, 그 2세트 이상이, 상기 플랜지부의 주연부의 둘레 방향을 따라서 균등하게 형성됨으로써 구성되고,
상기 1개의 산접기선은, 상기 보디부의 타단부측의 테두리로부터 상기 제1 괘선의 1점에 걸쳐서 상기 제1 괘선에 대하여 대략 직각으로 연장되는 선이며,
상기 2개의 골접기선은, 상기 제1 괘선의 상기 1점을 정점으로 하고, 상기 보디부의 타단부측의 테두리를 밑변으로 하는 이등변 삼각형을 형성하도록, 상기 보디부의 타단부측의 테두리로부터 상기 제1 괘선의 정점에 걸쳐서 경사 방향으로, 상기 1개의 산접기선에 대하여 좌우 대칭으로 연장되는 선이며,
상기 플랜지부의 주연부 근방의 상기 보디부의 외주의 길이를 A, 상기 플랜지부의 주연부 근방의 상기 보디부의 외주의 직경을 B, 상기 보디부의 타단부측의 테두리로부터 상기 제1 괘선까지 상기 제1 괘선에 대하여 대략 직각으로 연장되는 선의 길이를 C, 상기 보디부의 타단부측의 테두리에 있어서의 상기 이등변 삼각형의 밑변의 길이를 D, 상기 1개의 산접기선과 상기 2개의 골접기선의 세트수를 E로 하고, (B-C×2)의 길이를 직경으로 하는 원의 원주의 길이를 F로 했을 때, (A-F)/E=D의 관계를 충족하는 것을 특징으로 하는 튜브 형상 용기.
[2] 상기 플리츠는, 상기 플랜지부의 주연부 상의 상기 보디부의 타단부의 외면에 일방향으로 절첩된 것을 특징으로 하는, 항목 [1]에 기재된 튜브 형상 용기.
[3] 항목 [1] 또는 [1]에 기재된 튜브 형상 용기의 제조 방법이며,
주출구부를 맨드럴의 상부에 장착하는 공정과,
상기 맨드럴에, 보디부의 높이 방향의 길이가 상기 맨드럴의 높이 방향의 길이보다도 긴 보디부를 삽입하는 공정과,
상기 보디부를 C의 길이 상기 맨드럴로부터 나온 위치에서 고정하는 공정과,
상기 보디부에 제1 괘선 및 제2 괘선을 형성하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 튜브 형상 용기의 제조 방법.
[4] 상기 보디부의 융점 이하의 온도에서 가열 프레스함으로써, 상기 보디부에 제1 괘선 및 제2 괘선을 형성하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는, 항목 [3]에 기재된 튜브 형상 용기의 제조 방법.
[5] 상기 보디부는, 최외층에 가열에 의해 연화되는 수지가 사용된 적층 시트에 의해 구성되고, 상기 가열 프레스에 있어서, 상기 보디부가 암형의 금형과 접촉되고, 상기 보디부에 있어서의 그 접촉 부분이 열수축을 일으킴으로써 제1 괘선 및 제2 괘선을 형성하는 공정을 포함하는, 항목 [4]에 기재된 튜브 형상 용기의 제조 방법.
<제8 실시 형태>
보디부는, 보디부를 구성하는 시트를 통 형상으로 하여 양단부를 접합함으로써 형성된다. 시트를 접합하는 방법으로서는, 시트의 내면끼리를 접합하여 용착하는 합장 접합, 시트의 양단부를 맞댄 맞댐부를 테이프재로 시일하는 맞댐 테이프 접합, 시트의 내면과 외면을 용착하는 봉투 접합 등이 있다. 그러나, 합장 접합은, 접합부가 보디부로부터 돌출되어 튜브 용기의 외관을 손상시킨다.
맞댐 테이프 접합은, 맞댐부의 강도가 약해지므로 튜브 용기의 사용 중에 종이 박리 등이 발생할 우려가 있어, 내구성에 문제가 있다. 또한, 테이프재에는, 보디부를 구성하는 시트의 최내층과 용착하기 위한 실란트층 외에도, 튜브 용기의 배리어성을 담보하기 위한 배리어층이 필요하며, 배리어층을 접합하기 위해 층간에 마련되는 접착제의 성분이 테이프재의 단부면으로부터 보디부의 내부에 용출되는 문제가 있다.
또한, 시트의 내면과 외면을 용착하는 봉투 접합에 있어서는, 접합부의 강도는 확보할 수 있지만, 보디부의 내측의 시트의 단부면으로부터, 시트에 포함되는 접착제가 튜브 용기 내에 용출될 우려가 있고, 또한, 보디부의 내측의 시트의 단부면으로부터 종이층에 내용물이 침입하여 내용물이 튜브 용기 외부로 누출될 우려가 있다.
본 실시 형태는, 미장성, 내구성 및 배리어성이 우수하고, 또한, 테이프재에 배리어층 및 접착제가 마련되어 있지 않고, 테이프재 및 시트의 접착 성분의 용출이 억제된, 튜브 용기를 제공한다.
도 44는 실시 형태에 관한 튜브 용기의 개략 구성을 도시하는 정면도이고, 도 45는 도 1에 도시한 XLV-XLV 라인을 따르는 단면도이고, 도 46은 튜브 용기의 보디부를 구성하는 시트의 일례를 도시하는 단면도이다.
튜브 용기(8100)는 튜브 형상의 보디부(801)와, 보디부(801)에 설치된 주출구부(802)와, 테이프재(820)를 구비한다.
보디부(801)는 내용물을 수용하기 위한 부재이며, 대략 평행한 대향하는 한 쌍의 단부 테두리를 갖는 시트(841)를 통 형상으로 둥글게 하여 형성된다. 시트(841)의 양단부를 접합하는 방법으로서는, 시트(841)의 내면과 외면을 테이프재(820)로 접합하는 봉투 접합이 사용된다. 보디부(801)의 한쪽의 단부(805a)(도 1에 있어서의 하단)는 시일되어 폐색되어 있다. 한편, 보디부(801)의 다른 쪽의 단부(805b)(도 1에 있어서의 상단)의 근방 부분은, 절첩된 상태에서, 후술하는 플랜지부(804)의 외면(808)으로 시일되어 있다. 보디부(801)와 플랜지부(804)의 용착부에는, 보디부(801)를 구성하는 시트(841)가 절첩되어 이루어지는 플리츠(812)가 복수 형성된다. 또한, 보디부(801)에는 오버랩부(807)(배면 접합부)가 형성된다.
오버랩부(807)는 시트(841)의 한쪽의 단부 테두리로부터 소정 범위의 부분의 최외층에, 다른 쪽의 단부 테두리로부터 소정 범위의 부분의 최내층이 시일된 부분이다. 오버랩부(807)의 보디부(801)의 원주 방향에 있어서의 폭 W는, 1.0 내지 8.0㎜이며, 1.0 내지 3.0㎜인 것이 바람직하다. 오버랩부의 폭이 8.0㎜를 초과하는 경우, 오버랩부의 탄력이 너무 강하여 플리츠(812)가 보디부(801)로부터 돌출되어, 외관을 손상시킬 우려가 있다. 오버랩부(807)의 폭이 1.0㎜ 미만인 경우, 제대 시의 변동에 의해, 시트(841)의 내면과 외면이 겹치지 않고, 튜브 용기(8100)의 배리어성 및 내구성이 손상될 우려가 있다.
튜브 용기(8100)의 보디부(801)를 구성하는 시트(841)는, 도 46에 도시한 바와 같이, 종이층(132)의 한쪽 면측에, 기재 필름층(133), 배리어층(134) 및 실란트층(135)을 이 순으로 적층하고, 종이층(132)의 다른 쪽 면측에, 잉크층(138) 및 종이 보호층(137)을 적층한 다층 시트이다. 잉크층(138)과 종이 보호층(137)의 적층순은 도 3과 반대여도 되고, 또한, 각 층간에는 각 층끼리를 접착하는 접착제가 사용되어도 된다.
또한, 종이층(132), 기재 필름층(133), 배리어층(134), 실란트층(135), 종이 보호층(137) 및 잉크층(138)에는, 제1 실시 형태에서 설명한 각 층의 구성을 적용할 수 있다. 또한, 보디부(801)를 구성하는 시트(841)의 총 두께나, 종이(펄프 섬유)의 함유 비율은, 제1 실시 형태와 마찬가지의 범위 내에서 설정할 수 있다. 시트(841)로부터, 종이층(132) 및 실란트층(135) 이외의 1층 이상을 생략해도 된다.
본 실시 형태에 있어서, 종이층(132)에 사용하는 종이의 평량은, 30 내지 300g/㎡이며, 50 내지 150g/㎡인 것이 바람직하다. 또한, 본 실시 형태에 있어서, 실란트층(135)은 오버랩부(807)에 있어서의 테이프재(820)와 보디부(801)의 용착 및 주출구부(802)와 보디부(801)의 용착을 위해 마련되는 층이다.
종이 보호층(137)은 시트(841)를 구성하는 종이층(132)에 대한 내용물이나 오염의 부착으로부터 보호하기 위한 층이다. 종이 보호층(137)의 재료는 특별히 한정되지 않지만, 보디부(801)의 실란트층(135)과 용착 가능한 재료에 의해 구성됨으로써 오버랩부(807)에 있어서 실란트층(135)과 종이 보호층(137)이 완전 용착되어, 오버랩부(807)의 젖혀짐을 억제할 수 있고, 또한, 보디부(801)의 배리어성 및 내구성도 높일 수 있다. 종이 보호층(137)의 형성 방법에 대해서도 특별히 한정되지 않지만, 열가소성 수지의 압출 코트나, 내수제 혹은 내유제 등의 코트제의 코트에 의해 종이 보호층(137)을 적층할 수 있다. 종이 보호층(137)의 두께는, 0.2 내지 50㎛인 것이 바람직하고, 0.5 내지 20㎛인 것이 보다 바람직하다. 종이 보호층(137)의 두께가 0.2㎛ 미만인 경우, 종이 보호층(137)에 핀 홀이 발생할 가능성이 있어, 종이층(132)의 보호가 불충분해지는 경우가 있다. 또한, 종이 보호층(137)의 두께가 50㎛를 초과하는 경우, 수지 사용량이나 제조 비용의 면에서 바람직하지 않다. 또한, 종이 보호층(137)이 마련되지 않는 경우라도, 실란트층(135)이 종이층(132)의 표면과 의사 접착하고, 또한 오버랩부(807)가 테이프재(820)로 보강되므로, 배리어성 및 내구성에 문제는 없다. 그러나, 상술한 바와 같이, 오버랩부(807)의 젖혀짐 억제 및 배리어성 및 내구성을 더 높이는 관점에서, 종이 보호층(137)이 마련되는 것이 바람직하다.
잉크층(138)과 종이 보호층(137)의 적층 순서가 도 46과 반대인 경우는, 내마모성 등을 부여하기 위해, 잉크층(138) 상에 오버코트 니스층을 적층해도 된다.
(테이프재)
테이프재(820)는 실란트층(135)과 접착 가능하고, 또한, 접착제를 포함하지 않는 필름으로 이루어지고, 보디부(801)의 최내층측에 위치하는 시트(841)의 단부 테두리 전체를 덮도록 보디부(801)의 내측으로 시일된다. 테이프재(820)는 테이프재(820)의 센터와 최내층측에 위치하는 시트(841)의 단부 테두리가 대략 일치하도록 마련된다. 테이프재(820)의 재질은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 실란트층(135)과 동일한 재료를 사용할 수 있다. 또한, 테이프재(820)는 단층이어도 되고, 접착제를 포함하지 않으면 복수의 적층 구조여도 되고, 예를 들어, 폴리에틸렌 또는 폴리프로필렌 등의 히트 시일성을 갖는 수지로 이루어지는 단층 필름, 히트 시일성을 갖는 수지의 공압출 필름, 히트 시일성을 갖는 수지를 다른 필름에 압출하여 라미네이트한 필름이다.
본 실시 형태에 있어서의 튜브 용기(8100)의 보디부(801)는 봉투 접합에 의해 형성되므로, 시트(841)의 배리어층(134)에 의해 배리어성이 확보된다. 그 때문에, 테이프재에 배리어층을 접합하는 것이 불필요해지고, 배리어층을 테이프재에 접합하기 위한 접착제도 불필요해진다. 이와 같이, 테이프재(820)가 접착제를 포함하지 않음으로써, 보디부(801)의 접합에 테이프재를 사용한 경우라도, 테이프재의 접착 성분이 용출되어 버릴 우려가 없다. 또한, 테이프재(820)가 보디부(801)의 내측에 위치하는 시트(841)의 단부면을 덮도록 마련됨으로써, 시트(841)의 단부면 보호가 가능해져, 단부면으로부터 시트(841)에 포함되는 접착제가 튜브 용기 내에 용출되는 것, 및, 단부면으로부터 튜브 용기(8100)의 내용물이 종이층(132)으로 스며 나오는 것을 억제할 수 있다.
이상, 설명한 바와 같이, 본 실시 형태에 있어서는, 시트(841)의 한쪽의 단부 테두리로부터 소정 범위의 부분의 최외층에, 다른 쪽의 단부 테두리로부터 소정 범위의 부분의 최내층을 겹친 봉투 접합에 의해 보디부(801)를 형성한다. 이에 의해, 오버랩부(807)의 내구성이 높고, 또한, 오버랩부(807)가 보디부(801)로부터 돌출되는 경우가 없으므로 미장성이 높고, 또한, 테이프재에 배리어층이 마련되어 있지 않아도 배리어성이 높은, 튜브 용기(8100)를 제공할 수 있다.
또한, 보디부(801)의 형성에 봉투 접합을 사용한 경우라도, 테이프재(820)가 보디부(801)의 내측에 위치하는 시트(841)의 단부면을 보호한다. 이에 의해, 단부면으로부터 시트(841)에 포함되는 접착제가 튜브 용기 내에 용출되는 것, 및, 단부면으로부터 튜브 용기(8100)의 내용물이 종이층(132)으로 스며 나오는 것을 억제할 수 있다.
또한, 봉투 접합에 의한 접합에는, 접착제를 포함하지 않는 필름으로 구성되는 테이프재(820)가 사용되므로, 테이프재의 접착 성분이 튜브 용기 내에 용출되어 버릴 우려가 없다.
(그 밖의 변형예)
상기의 제1 실시 형태에서 설명한 주출구부의 플랜지부의 형상, 주출구부의 성형 재료 및 성형 방법, 주출구부의 플랜지부에 마련된 원환상의 볼록부 및 오목부, 이들 볼록부 및 오목부의 치수, 주출 통부에 착탈 가능한 스크루 캡, 힌지 캡, 주출 통부를 폐쇄하는 필름, 주출 입자에 마련되는 격벽 및 풀링 중 1 이상을, 제2 내지 제8 실시 형태에 적용해도 된다. 또한, 제1 내지 제8 실시 형태에서 설명한 각 부의 구성은, 적절히 조합하는 것이 가능하고, 각 실시 형태를 조합한 튜브 용기의 구성도 본 개시에 포함된다.
실시예
이하, 본 개시를 구체적으로 실시한 실시예를 설명한다.
<제1 실시 형태의 실시예 및 비교예>
(실시예 1-1)
평량 100g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-RD)과, 두께 50㎛의 미연신 폴리프로필렌 필름(후타무라 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: FHK2)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하여, 보디부 형성용의 시트를 제작하였다. 제작한 시트를 배면 접합 제대기에 의해 가공하고, 직경 35㎜×길이 200㎜의 통 형상의 배면 접합 파우치(보디부)를 제작하였다.
주출구부(스파우트)는, 폴리프로필렌 49질량％와 지분 51질량％가 블렌드된 성형 재료(가부시키가이샤 간쿄 게이에이 소고 겐큐쇼, 상품명: MAPKA)를 사출 성형하여 제작하였다. 주출구부의 체적은 1.35ml였다. 또한, 주출구부의 플랜지부의 외면에는, 높이 0.5㎜의 볼록부와, 그 외측에 인접하는 깊이 0.3㎜의 오목부를 주출 통부와 동심원상으로 형성하였다.
제작한 보디부 및 주출구부를 전용의 가공 장치를 사용해서 열용착함으로써, 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 1-2)
주출구부의 플랜지부의 외면에 볼록부 및 오목부를 형성하지 않은 것을 제외하고, 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 1-3)
평량 120g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-RD)과, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조, 상품명: ONBC)과, 두께 50㎛의 미연신 폴리프로필렌 필름(후타무라 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: FHK2)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하여, 보디부 형성용의 시트를 제작한 것을 제외하고, 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 1-4)
평량 120g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조)를 사용한 것을 제외하고, 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 1-5)
평량 120g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조)를 사용하여 보디부 형성용의 시트를 제작하고, 폴리프로필렌 70질량％과 탄산칼슘 30질량％가 블렌드된 성형 재료를 사출 성형하여 주출구부를 제작한 것을 제외하고, 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 1-6)
평량 180g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조)를 사용하여 보디부 형성용의 시트를 제작한 것을 제외하고, 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(비교예 1-1)
두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-RD)과, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조, 상품명: ONBC)과, 두께 100㎛의 미연신 폴리프로필렌 필름(후타무라 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: FHK2)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하여, 보디부 형성용의 시트를 제작하였다. 제작한 시트를 배면 접합 제대기에 의해 가공하고, 직경 35㎜×길이 200㎜의 통 형상의 배면 접합 파우치(보디부)를 제작하였다.
주출구부(스파우트)는 폴리프로필렌(100질량％)을 사출 성형하여 제작하였다. 주출구부의 체적은 1.35ml였다. 또한, 주출구부의 플랜지부의 외면에는, 높이 0.5㎜의 볼록부와, 그 외측에 인접하는 깊이 0.3㎜의 오목부를 주출 통부와 동심원상으로 형성하였다.
제작한 보디부 및 주출구부를 전용의 가공 장치를 사용해서 열용착함으로써, 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(비교예 1-2)
평량 250g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조)를 사용하여 보디부 형성용의 시트를 제작한 것을 제외하고, 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(비교예 1-3)
두께 60㎛의 폴리에틸렌 필름, 두께 12㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름, 두께 160㎛의 폴리에틸렌 필름, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-RD)과, 두께 100㎛의 폴리에틸렌 필름을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하여 보디부 형성용의 시트를 제작하였다. 제작한 시트를 라미네이트 튜브용의 튜빙 머신으로 가공하고, 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다. 컴프레션 성형에 의해, 고밀도 폴리에틸렌으로 스파우트부(숄더부)를 성형하는 동시에 제작한 튜브를 스파우트부에 용착시켜, 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(비교예 1-4)
두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-RD)과, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조, 상품명: ONBC)과, 두께 60㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE625A)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하여 필름을 제작하였다. 제작한 필름과, 고밀도 폴리에틸렌의 사출 성형에 의해 제작한 스파우트를 입구 마개 용착기를 구비한 제대기로 가공하고, 가젯형의 입구 마개를 구비한 파우치를 제작하였다.
표 1에 각 실시예 및 각 비교예에 관한 용기의 구성을 도시한다. 표 1에 있어서의 보디부의 구성란에 기재된 수치는, 종이의 평량(g/㎡) 또는 수지층의 두께(㎛)를 나타낸다.
Figure pct00001
또한, 표 2에 각 실시예 및 각 비교예에 관한 용기의 재료 조성, 용기 1개당 사용된 수지 질량, 보디부 두께, 수지 사용량, 성형성, 보디부의 자립성, 종합 평가를 나타낸다.
표 2에 있어서의 수지 사용량, 성형성, 보디부의 자립성, 종합 평가는 이하의 기준에 의해 평가하였다. 또한, 비교예 1-3 및 1-4에 관한 용기는, 실시예 1-1 내지 1-6에 관한 용기와 형태가 다르므로, 성형성은 미평가이다.
<수지 사용량>
○: 용기의 질량에 차지하는 종이의 질량 비율이 가장 높다
×: 용기의 질량에 차지하는 종이의 질량 비율이 가장 높지 않다
<성형성>
◎: 배면 접합 제대기에 의한 보디부의 가공 및 보디부의 주출구부에 대한 용착을 문제없이 행할 수 있어, 성형성은 양호했음
○: 배면 접합 제대기에 의한 보디부의 가공 및 보디부의 주출구부에 대한 용착을 문제없이 행할 수 있어, 성형성은 양호했지만, 택트가 나빠지는 등 「◎」의 경우보다도 생산성이 약간 떨어졌음
×: 배면 접합 제대기에 의한 보디부의 가공 및 보디부의 주출구부에 대한 용착을 할 수 없거나, 또는, 용착 개소에 눌음이 발생하므로, 성형성에 문제가 있었음
<자립성>
○: 내용물이 충전되어 있지 않은 용기의 주출 통부를 아래로 했을 때, 보디부가 꺾이지 않고 유지되었음
×: 자립 불가였음
<종합 평가>
○: 수지 사용량, 성형성 및 자립성 모두 양호(◎ 또는 ○)
×: 수지 사용량, 성형성 및 자립성 중 어느 것이 불량(×)
Figure pct00002
표 2에 도시한 바와 같이, 실시예 1-1 내지 1-6에 관한 튜브 용기는 모두, 용기 전체에 차지하는 종이의 질량 비율이 가장 높고, 수지의 사용량이 저감되어 있지만, 보디부를 구성하는 시트에 평량이 30 내지 200g/㎡인 종이가 포함되어 있음으로써, 탄력이 있으므로, 내용물이 감소된 상태에서도 보디부를 자립시킬 수 있어, 가공 장치에 의한 성형성에 대해서도 문제가 없었다.
또한, 주출구부의 플랜지부에 볼록부 및 오목부를 형성한, 실시예 1-1 및 1-3 내지 1-6에 관한 튜브 용기에 있어서는, 볼록부 및 오목부를 형성하고 있지 않은 비교예 1-2와 비교하여, 볼록부 및 오목부가 마련되어 있었던 개소를 중심으로 하여 보디부가 플랜지부에 강하게 용착되어 있어, 양자의 시일 강도가 보다 우수하였다.
이에 반해, 비교예 1-1에 관한 튜브 용기는, 보디부를 구성하는 시트가 수지 필름으로 구성되어 있기 때문에 탄력이 충분하지 않아, 내용물이 감소된 상태에서 보디부를 자립시킬 수 없었다. 또한, 보디부 및 주출구부가 모두 수지에 의해 형성되어 있으므로, 수지 사용량의 저감에는 적합하지 않은 것이다.
비교예 1-2에 관한 튜브 용기는, 보디부를 구성하는 시트에 포함되는 종이가 너무 두껍기 때문에, 보디부의 배면 접합 시의 용착 및 보디부의 주출구부에 대한 용착을 할 수 없었다. 비교예 1-2에 관한 튜브 용기는 성형 불가였기 때문에, 자립성의 평가는 할 수 없었다.
비교예 1-3에 관한 라미네이트 튜브는, 보디부를 구성하는 수지의 적층 시트의 두께가 크므로, 내용물이 감소된 상태에서 보디부를 자립시킬 수는 있지만, 수지의 사용량이 많아, 수지 사용량의 저감에는 적합하지 않은 것이다.
비교예 1-4에 관한 입구 마개를 구비한 파우치는, 보디부를 구성하는 시트가 수지 필름으로 구성되어 있기 때문에 탄력이 충분하지 않은 것 외에도, 자립에 적합한 용기 형상을 갖지 않으므로, 내용물이 감소된 상태에서 자립시킬 수 없었다. 또한, 보디부 및 주출구부가 모두 수지로 구성되어 있어, 수지 사용량의 저감에는 적합하지 않은 것이다.
<제2 실시 형태의 실시예 및 비교예>
(실시예 2-1)
평량 70g/㎡의 내유지(다이코 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 두께 12㎛의 투명 증착 PET 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-ARH-F)과, 두께 15㎛의 2축 연신 나일론(유니티카 가부시키가이샤 제조, ONBC)과, 두께 60㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE620L)을 이 순으로, 2액 경화형 드라이 라미네이트 접착제(미쯔이 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: 타케랙(등록 상표) A626 및 타케네이트(등록 상표) A50)를 사용하여 이 순으로 접합하고, 보디부 구성용의 시트를 제작하였다. 제작한 시트를 합장 접합 제대기로 가공하고, 제대 폭 55㎜, 길이 180㎜, 시일 폭 8㎜의 슬리브를 제작하였다.
다음에, 평량 200g/㎡의 컵 원지(오지 에프텍스 가부시키가이샤 제조)의 한쪽 면에, 두께 12㎛의 투명 증착 PET 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-ARH-F)과, 두께 60㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE620L)을 이 순으로, 2액 경화형 드라이 라미네이트 접착제(미쯔이 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: 타케랙(등록 상표) A626 및 타케네이트(등록 상표) A50)를 사용해서 이 순으로 접합하였다. 또한, 컵 원지의 다른 쪽 면에, 익스트루더로 저융점 폴리에틸렌(LDPE, 아사히 가세이 가부시키가이샤 제조, 상품명: L1850K)을 20㎛의 두께로 성막하여, 주출구부(통부 및 평판부) 구성용의 시트를 제작하였다.
주출구부 구성용의 시트를, 외경 φ39㎜, 내경 φ21㎜의 도넛 형상으로 펀칭 가공하고, 컬링 툴을 사용하여 외주부를 내측으로 컬링시킨 후, 초음파 시일기를 사용하여 컬을 찌부러뜨려, 외경 φ35㎜의 평판부용의 부품을 제작하였다. 한편, 주출구부 구성용의 시트를 88㎜ 폭×40㎜의 직사각 형상으로 커트하고, 짧은 변 부분을 반대측으로 접은(스카이브한) 후, 통 형상으로 둥글게 하고, 스카이브한 부분을 맞물리게 하여 가열 시일함으로써, 직경 φ21㎜의 통 형상의 중간체를 제작하였다. 전술한 평판부용의 부품을 통 형상의 중간체에 감입한 후, 통 형상의 중간체 양단부를 외측 방향으로 컬 직경 φ2㎜로 컬링시켰다. 한쪽의 컬을 압궤하여, 초음파 시일에 의해 평판부용의 부재와 일체화시켜, 종이제의 주출구부(스파우트)를 제작하였다.
상기의 슬리브에 제작한 주출구부를 삽입하고, 평판부의 외주의 폴딩부를 따라서 슬리브의 시트를 절첩하면서 초음파 시일하고, 주출구부의 평판부에 보디부(슬리브)를 설치하였다.
두께 12㎛의 투명 증착 PET 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-ARH-F)과, 이지필 필름(도레이 필름 가코 가부시키가이샤 제조, 상품명: CF9501EA)을, 2액 경화형 드라이 라미네이트 접착제(미쯔이 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: 타케랙(등록 상표) A626 및 타케네이트(등록 상표) A50)를 사용해서 접합하여 톱 시일재를 제작하였다. 주출구부의 통부의 개방 단부에, 톱 시일재를 히트 시일하고, 실시예 2-1에 관한 종이제 튜브 용기를 제작하였다.
(비교예 2-1)
비교예 2-1로서, 보디부의 중간층에 종이를 사용한 라미네이트 튜브를 제작하였다.
두께 130㎛의 저융점 폴리에틸렌 필름(LDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: V-1)의 한쪽 면에, 평량 50g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 마테리아 가부시키가이샤 제조)와, 두께 12㎛의 투명 증착 PET 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-ARH-F)과, 두께 150㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE620L)을 이 순으로, 2액 경화형 드라이 라미네이트 접착제(미쯔이 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: 타케랙(등록 상표) A626 및 타케네이트(등록 상표) A50)를 사용해서 이 순으로 접합하였다. 다음에, LDPE 필름의 다른 쪽 면과, 두께 40㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE620L)을 익스트루더를 사용하여 압출한 두께 30㎛의 폴리에틸렌(SPE, 아사히 가세이 가부시키가이샤 제조, 상품명: L1850K)을 통해 샌드 라미네이트하고, 튜빙용의 원단을 제작하였다.
일반적인 라미네이트 튜브의 제조 장치를 사용하여, 제작한 원단으로부터 슬리브(보디부)를 제작하고, 인라인 컴프레션 성형으로 숄더부의 성형과 보디부의 일체화를 행하여, 비교예 2-1에 관한 라미네이트 튜브를 제작하였다. 또한, 숄더부는, 고밀도 폴리에틸렌을 사용하여 성형하였다.
(비교예 2-2)
비교예 2-2로서, 일반적인 수지제 라미네이트 튜브를 제작하였다.
두께 130㎛의 저융점 폴리에틸렌 필름(LDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: V-1)의 한쪽 면에, 두께 12㎛의 2축 연신 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(도레이 가부시키가이샤 제조, 상품명: P60)과, 두께 12㎛의 투명 증착 PET 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-ARH-F)과, 두께 150㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE620L)을 이 순으로, 2액 경화형 드라이 라미네이트 접착제(미쯔이 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: 타케랙(등록 상표) A626 및 타케네이트(등록 상표) A50)를 사용해서 이 순으로 접합하였다. 다음에, LDPE 필름의 다른 쪽 면과, 두께 40㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE620L) 사이에, 익스트루더를 사용하여 압출한 두께 30㎛의 폴리에틸렌(SPE, 아사히 가세이 가부시키가이샤 제조, 상품명: L1850K)을 통해 샌드 라미네이트하고, 튜빙용의 원단을 제작하였다.
일반적인 라미네이트 튜브의 제조 장치를 사용하여, 제작한 원단으로부터 슬리브(보디부)를 제작하고, 인라인 컴프레션 성형으로 숄더부의 성형과 보디부의 일체화를 행하여, 비교예 2-2에 관한 라미네이트 튜브를 제작하였다. 또한, 숄더부는, 고밀도 폴리에틸렌을 사용하여 성형하였다.
표 3에, 실시예 2-1 그리고 비교예 2-1 및 2-2에 관한 튜브 용기에 대해서, 종이 비율, 배리어성의 유무, 입구부의 개봉성, 폐기성, 종합 평가를 나타낸다. 표 3에 있어서의 종이 비율은, 튜브 용기 전체의 질량에 나타내는 종이의 질량 비율(질량％)이다. 배리어성의 평가는, 보디부 및 숄더부(주출구부)의 양쪽에 배리어성이 있는 경우를 「◎」, 그 이외를 「×」로 하였다. 입구부 개봉성은, 톱 시일재의 개봉을 하기 쉬운 경우를 「◎」, 그 이외를 「×」로 하고, 「-」는, 미평가인 것을 나타낸다. 또한, 리사이클성은, 종이로서 리사이클이 가능한 경우를 「◎」, 그 이외를 「×」로 하였다. 종합 평가는, 배리어성, 입구부 개봉성 및 리사이클성의 모든 평가가 「◎」인 것을 「○」로 하고, 그 이외를 「×」로 하였다.
Figure pct00003
표 3에 나타낸 바와 같이, 실시예 2-1에 관한 종이제 튜브 용기는, 종이 비율이 용기 전체의 질량의 50％를 초과하고 있고, 종이로서 리사이클이 가능한 것이었다. 또한, 보디부 구성용의 시트와, 주출구부 구성용의 시트에 배리어성 필름을 사용함으로써, 보디부 및 주출구부의 양쪽에 배리어성을 부여할 수 있는 것이었다. 또한, 배리어성 필름 및 이지필 필름을 라미네이트한 톱 시일재를 주출구부에 시일함으로써, 개봉 전의 상태에서 내용물을 밀봉 상태로 유지할 수 있고, 또한, 톱 시일재의 제거도 용이했다. 따라서, 본 실시예에 관한 종이제 튜브 용기는, 종이를 주체로 하는 시트로 구성하면서, 우수한 밀봉성을 갖는 것이다.
비교예 2-1에 관한 라미네이트 튜브는, 보디부를 구성하는 시트의 중간층에 종이층을 가지므로, 보디부의 외관상은 종이로 보이지만, 실제의 종이 비율은 10％ 미만이며, 플라스틱 사용량을 저감할 수 없고, 또한, 플라스틱 용기로서 폐기할 필요가 있는 것이었다. 비교예 2-2에 관한 라미네이트 튜브도, 플라스틱 비율이 100％이므로, 플라스틱 사용량을 저감할 수 없고, 또한, 플라스틱 용기로서 폐기할 필요가 있는 것이었다. 비교예 2-1 및 2-2에 관한 라미네이트 튜브는, 숄더부가 HDPE로 성형되어 있다는 점에서, 숄더부에 배리어성을 부여할 수 없었다. 또한, 숄더부의 주출구에 톱 시일재를 마련하고 있지 않으므로, 실시예 2-1에 관한 종이제 용이기와 비교하여, 개봉 전의 밀폐성이 뒤떨어지는 것이다.
<제3 실시 형태의 실시예 및 비교예>
(실시예 3-1)
평량 100g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-RD)과, 두께 50㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE620A)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하였다. 종이의 다른 쪽 표면에, 인쇄에 의한 잉크층과 오버코트에 층을 형성하고, 열가소성 수지를 함유하는 열용착성 코트제를, 배면 접합 시일부와 보디부가 겹치는 영역과, 주출구부의 플랜지부에 보디부를 시일했을 때에 절첩되어 겹치는 영역에 패턴 코트했다(도 16의 해칭 영역). 열용착성 코트제의 도포량은, 10g/㎡로 하였다. 열용착성 코트층을 형성한 시트를 배면 접합 제대기로 가공하고, 직경 35㎜×길이 200㎜의 배면 접합 파우치(보디부)를 제작하였다.
주출구부(스파우트)는, 폴리에틸렌을 사출 성형하여 제작하였다.
제작한 보디부 및 주출구부를 전용의 가공 장치를 사용해서 열용착함으로써, 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 3-2)
열용착성 코트제의 도포량을 1g/㎡로 한 것을 제외하고, 실시예 3-1과 마찬가지로 하여 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 3-3)
열용착성 코트제의 도포량을 20g/㎡로 한 것을 제외하고, 실시예 3-1과 마찬가지로 하여 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 3-4)
열용착성 코트제를 시트의 전체면에 코트한 것을 제외하고, 실시예 3-1과 마찬가지로 하여 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(비교예 3-1)
열용착성 코트제를 코트하지 않은 것을 제외하고, 실시예 3-1과 마찬가지로 하여 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(비교예 3-2)
열용착성 코트제의 도포량을 0.1g/㎡로 한 것을 제외하고, 실시예 3-1과 마찬가지로 하여 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
표 4에 각 실시예 및 각 비교예에 있어서의 종이의 평량, 열용착성 코트제의 도포량 및 도포 양태와, 제대 적성(기계 적성), 보디부의 탄력 및 종이 튐의 평가 결과를 아울러 나타낸다.
또한, 표 4에 있어서의 제대 적성(기계 적성), 보디부의 탄력감 및 종이 튐은 이하의 기준에 의해 평가하였다. 또한, 표 4에 있어서의 「-」는, 미평가인 것을 나타낸다.
<제대 적성(기계 적성)>
○: 제대기로 보디부를 가공할 때의 기계 적성이 양호
△: 마찰 계수 증가에 의해 기계 적성이 약간 저하되지만 문제 없는 레벨
×: 마찰 계수가 너무 높아서 미끄럼이 나쁘므로, 제대기로의 가공이 곤란
<보디부의 탄력감>
○: 배면 접합 시일부에 의한 탄력감의 향상이 느껴짐
×: 배면 접합 시일부에 의한 탄력감의 향상이 느껴지지 않음
<종이 튐>
◎: 종이 튐이 없고, 시트의 겹침 부분이 일체화되어 있음
○: 종이 튐은 없지만, 시트의 겹침 부분이 약간 들뜬 것처럼 보임
×: 종이 튐이 있음
Figure pct00004
표 4에 나타낸 바와 같이, 실시예 3-1 내지 3-4에 관한 튜브 용기는, 보디부의 배면 접합 시일부 및 숄더부(플랜지부에 대한 보디부의 용착 부분) 중 어느 것에도 종이 튐이 없어, 미장성이 높은 것이었다. 또한, 배면 접합 시일부가 보디부에 용착되어 있음으로써, 보디부의 리지드성이 향상되고, 보디부의 탄력감이 높게 느껴졌다. 또한, 실시예 3-1 내지 3-4에 있어서는, 보디부를 형성할 때의 제대 적성도 양호하였다.
비교예 3-1에 관한 튜브 용기는, 열용착성 코트층을 마련하고 있지 않으므로, 보디부의 배면 접합 시일부 및 숄더부(플랜지부로의 보디부의 용착 부분) 중 어느 것에도 종이 튐이 발생하였다. 비교예 3-2에 관한 튜브 용기에 있어서도, 열용착성 코트제의 도포량이 너무 적음으로써, 보디부의 배면 접합 시일부 및 숄더부(플랜지부에 대한 보디부의 용착 부분) 중 어느 것에도 종이 튐이 발생하였다. 따라서, 비교예 3-1 및 3-2에 관한 튜브 용기는 미장성의 면에서 실시예 3-1 내지 3-4가 뒤떨어지는 것이었다. 또한, 배면 접합 시일부가 보디부에 용착되어 있지 않으므로, 실시예 3-1 내지 3-4와 비교하면, 보디부의 탄력감이 낮았다.
<제4 실시 형태의 실시예 및 비교예>
본원 발명자는, 실시예 4-1 내지 4-4 및 비교예 4-1, 4-2의 튜브 형상 용기를 사용하여, 통 형상 형성을 위한 보디부 시일부의 튐의 상황, 종이층에 대한 내용물 스며듦의 유무, 및, 주출구부의 용착부의 액 누설의 상황을 확인하는 시험을 실시하였다. 실시예 4-1 내지 4-4 및 비교예 4-1, 4-2는, 모두 보디부 및 주출구부로 구성되어 있고, 주출구부의 구조나 재료는 상술한 제1 실시 형태의 튜브 형상 용기에 사용한 주출구부와 동일하다. 또한, 실시예 4-1 내지 4-4 및 비교예 4-1, 4-2에 있어서의 주출구부의 보디부에 대한 설치 방법, 및 저부에 있어서의 적층 시트끼리의 접착 방법은, 상술한 제1 실시 형태의 튜브 형상 용기와 동일하다.
다음에, 실시예 4-1 내지 4-4 및 비교예 4-1, 4-2의 각각의 보디부의 구조에 대해서 설명한다.
(실시예 4-1)
최내층측으로부터, 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌 수지(LLDPE) 필름(타마폴리 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE620A)(50㎛), 무기 증착 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-RD)(12㎛)의 순으로 적층하고, 드라이 라미네이트용 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트함으로써 내측 적층 필름을 제작하였다. 이 접착제는, 2액 경화형 우레탄계 접착제(미쯔이 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 주제 A626/경화제 A5)를 사용하였다.
또한, 최외층측으로부터, 저밀도 폴리에틸렌 수지(LDPE)(니혼 폴리에틸렌 가부시키가이샤 제조, 상품명: LC600A)(15㎛), 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)(도레이 가부시키가이샤 제조, 상품명: P60)(12㎛)의 순으로 적층하고, 익스트루더 라미네이션에 의해 형성하여 외측 적층 필름을 제작하였다.
미표백 크라프트(오지 마테리아 가부시키가이샤 제조, 미표백 경포장 용지)(70g/㎡)의 편면에 전술한 내측 적층 필름, 반대측에 전술한 외측 적층 필름을 각각, SPE(니혼 폴리에틸렌 가부시키가이샤 제조, 상품명: 노바테크 LC600A)(15㎛)를 사용하여 익스트루더 라미네이션에 의해 접합을 행하고, 보디부를 구성하는 적층 시트를 완성시켰다.
미표백 크라프트, 내측 적층 필름 및 외측 적층 필름을 적층할 때, 내측 적층 필름 및 외측 적층 필름의 각각 폭 방향 전체면의 사이에, 110㎜ 폭의 미표백 크라프트를 복수행 스트라이프 형상으로 공급하여 접합을 행하였다. 그 후, 미표백 크라프트 부분을 중앙으로 하여, 양측 부분에 8㎜의 필름만의 부분이 형성되도록 슬릿하였다. 통 형상 형성의 방법은, 상술한 제1 실시 형태의 튜브 형상 용기의 보디부 통 형상 형성의 방법과 동일하다.
(실시예 4-2)
최내층측으로부터, 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌 수지(LLDPE) 필름(타마폴리 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE620A)(50㎛), 무기 증착 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-RD)(12㎛)의 순으로 적층하고, 드라이 라미네이트용 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트함으로써 내측 적층 필름을 제작하였다. 이 접착제는, 2액 경화형 우레탄계 접착제(미쯔이 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 주제 A626/경화제 A5)를 사용하였다.
미표백 크라프트(오지 마테리아 가부시키가이샤 제조, 미표백 경포장 용지)(70g/㎡)의 편면에 전술한 내측 적층 필름을 SPE(니혼 폴리에틸렌 가부시키가이샤 제조, 상품명: 노바테크 LC600A)(15㎛)를 사용하여 익스트루더 라미네이션에 의해 접합을 행하고, 반대측에 저밀도 폴리에틸렌 수지(LDPE)(니혼 폴리에틸렌 가부시키가이샤 제조, 상품명: LC600A)(15㎛)의 단층을 마찬가지로 익스트루더 라미네이션에 의해 접합을 행하고, 보디부를 구성하는 적층 시트를 완성시켰다.
미표백 크라프트, 내측 적층 필름, 및 저밀도 폴리에틸렌 수지(LDPE)의 단층을 적층할 때, 내측 적층 필름 및 저밀도 폴리에틸렌 수지(LDPE)의 단층의 각각 폭 방향 전체면에, 110㎜ 폭의 미표백 크라프트를 복수행 스트라이프 형상으로 공급하여 접합을 행하였다. 그 후, 미표백 크라프트 부분을 중앙으로 하여, 양측 부분에 8㎜의 필름만의 부분이 형성되도록 슬릿하였다. 통 형상 형성의 방법은, 실시예 4-1의 통 형상 형성의 방법과 동일하다.
(실시예 4-3)
최내층측으로부터, 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌 수지(LLDPE) 필름(타마폴리 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE620A)(50㎛), 알루미늄박(7㎛), 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 필름(도레이 가부시키가이샤 제조, 상품명: P60)(12㎛)의 순으로 적층하고, 드라이 라미네이트용 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트함으로써 내측 적층 필름을 제작하였다. 이 접착제는, 2액 경화형 우레탄계 접착제(미쯔이 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 주제 A626/경화제 A5)를 사용하였다.
미표백 크라프트(오지 마테리아 가부시키가이샤 제조, 미표백 경포장 용지)(70g/㎡)의 편면에 전술한 내측 적층 필름을 SPE(니혼 폴리에틸렌 가부시키가이샤 제조, 상품명: 노바테크 LC600A)(15㎛)를 사용하여 익스트루더 라미네이션에 의해 접합을 행하고, 반대측에 저밀도 폴리에틸렌 수지(LDPE)(니혼 폴리에틸렌 가부시키가이샤 제조, 상품명: LC600A)(15㎛)의 단층을 마찬가지로 익스트루더 라미네이션에 의해 접합을 행하고, 보디부를 구성하는 적층 시트를 완성시켰다.
미표백 크라프트, 내측 적층 필름 및 저밀도 폴리에틸렌 수지(LDPE)의 단층을 적층할 때, 내측 적층 필름 및 저밀도 폴리에틸렌 수지(LDPE)의 단층의 각각 폭 방향 전체면에, 110㎜ 폭의 미표백 크라프트를 복수행 스트라이프 형상으로 공급하여 접합을 행하였다. 그 후, 미표백 크라프트 부분을 중앙으로 하여, 양측 부분에 8㎜의 필름만의 부분이 형성되도록 슬릿하였다. 통 형상 형성의 방법은, 실시예 4-1의 통 형상 형성의 방법과 동일하다.
(실시예 4-4)
최내층측으로부터, EMAA 수지(미츠이ㆍ다우 폴리케미컬 가부시키가이샤 제조, 상품명: AN4228C)(50㎛), 무기 증착 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-RD)(12㎛)의 순으로 적층하고, 익스트루더 라미네이션에 의해 접합을 행하고, 내측 적층 필름을 제작하였다.
미표백 크라프트(오지 마테리아 가부시키가이샤 제조, 미표백 경포장 용지)(70g/㎡)의 편면에 전술한 내측 적층 필름을 EMAA 수지(미츠이ㆍ다우 폴리케미컬 가부시키가이샤 제조, 상품명: AN4228C)(15㎛)를 사용하여 익스트루더 라미네이션에 의해 접합을 행하고, 반대측에 EMAA 수지(미츠이ㆍ다우 폴리케미컬 가부시키가이샤 제조, 상품명: AN4228C)(15㎛)의 단층을 형성하고, 보디부를 구성하는 적층 시트를 완성시켰다.
미표백 크라프트, 내측 적층 필름 및 EMAA 수지의 단층을 적층할 때, 내측 적층 필름 및 EMAA 수지의 단층의 각각 폭 방향 전체면에, 110㎜ 폭의 미표백 크라프트를 복수행 스트라이프 형상으로 공급하여 접합을 행하였다. 그 후, 종이층 부분을 중앙으로 하여, 양측 부분에 8㎜의 필름만의 부분이 형성되도록 슬릿하였다. 통 형상 형성의 방법은, 실시예 4-1의 통 형상 형성의 방법과 동일하다.
(비교예 4-1)
실시예 4-1과 동일한 적층 구성으로 접합을 행함으로써, 보디부를 구성하는 적층 시트를 완성시킨다. 그러나, 미표백 크라프트, 내측 적층 필름 및 외측 적층 필름을 적층할 때, 미표백 크라프트는 폭 방향으로 전체 폭에 내측 적층 필름 및 외측 적층 필름과 접합하고, 보디부의 높이 방향으로 스트라이프 형상으로 슬릿한 보디부 형성용 블랭크의 양 단부 테두리에는 미표백 크라프트의 단부면이 노출된 것을 제작하였다.
통 형상 형성의 방법은, 실시예 4-1의 통 형상 형성의 방법과 동일하다.
(비교예 4-2)
보디부를 구성하는 적층 시트의 적층 구성, 및 보디부 형성용 블랭크의 양 단부 테두리에 미표백 크라프트의 단부면이 노출되는 보디부 형성용 블랭크의 구조는, 비교예 4-1과 동일하다.
통 형상 형성의 방법은 비교예 4-1과 달리, 최내층인 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌 수지(LLDPE) 필름끼리를 접합하는 합장 접합 방법에 의해 통 형상 형성하였다.
(시험 방법)
실시예 4-1 내지 4-4, 비교예 4-1 및 4-2의 튜브 형상 용기에 대해서, 통 형상 형성을 위한 보디부 시일부가 튀어, 외관이 나쁘지 않은지 여부의 육안 판단을 행하였다.
또한, 실시예 4-1 내지 4-4, 비교예 4-1 및 4-2의 튜브 형상 용기에, 내용물로서 버터를 충전하고, 40℃에서 2주일 보존하고, 종이인 미표백 크라프트에 오일 얼룩이 발생하지 않는지 여부를 확인하였다.
또한, 실시예 4-1 내지 4-4, 비교예 4-1 및 4-2의 튜브 형상 용기를, 하기의 동일 조건에서 초음파 용착을 행하고, 체크액을 사용하여 주출구부의 액 누설을 확인하였다.
조건: 발신 시간은 0.3초, 홀드 시간은 0.3초, 진동수는 30kHz
이 주출구부의 액 누설의 확인은, 실시예 4-1 내지 4-4, 비교예 4-1 및 4-2의 튜브 형상 용기의 각각 100개에 대하여 행하고, 그 100개 중에서 액 누설이 발생한 튜브 형상 용기의 수(누설수/평가수)를 확인하였다.
(시험 결과ㆍ고찰)
상기 시험 방법에 의한 시험 결과를 표 5에 나타낸다.
표 5에 있어서, 평가 항목의 「보디부 시일부 튐」은, 통 형상 형성을 위한 보디부 시일부의 튐이며, 「○」는 이 튐이 없으므로 외관 양호인 것을 나타내고, 「×」는 이 튐이 있기 때문에 외관 불량인 것을 나타낸다. 평가 항목의 「종이층에 대한 내용물 스며듦」에 있어서의 종이층은 미표백 크라프트이며, 「○」는 보디부의 종이층에 대한 내용물의 스며듦이 없는 것을 나타내고, 「×」는 보디부의 종이층에 대한 내용물의 스며듦이 있는 것을 나타낸다. 또한, 평가 항목의 「주출구부의 용착부의 액 누설」에 있어서의 「○」는 액 누설이 발생한 수가 0개인 경우를 나타내고, 「×」는 액 누설이 1개 이상 발생한 경우를 나타낸다. 또한, 「종합 평가」의 「○」는 상기 각 평가를 종합적으로 판단하여 양호한 것을 나타내고, 「×」는 상기 각 평가를 종합적으로 판단하여 불량인 것을 나타낸다.
또한, 표 5에 있어서의 적층 시트의 구성란에 기재된 수치는, 종이의 평량(g/㎡), 수지량의 두께(㎛), 또는 알루미늄박의 두께(㎛)를 나타낸다.
실시예 4-1 내지 4-4는 통 형상 형성을 위한 보디부 시일부의 튐이 없어 외관 양호하며, 보디부의 종이층에 대한 내용물 스며듦(오일 얼룩)이 없고, 또한, 튜브 형상 용기 100개 중에서 주출구부의 용착부의 액 누설이 발생한 수는 0개였다.
한편, 비교예 4-1은 통 형상 형성을 위한 보디부 시일부의 튐은 없지만, 보디부의 종이층에 대한 내용물 스며듦(오일 얼룩)이 있고, 또한, 튜브 형상 용기 100개 중 10개에 대하여 주출구부의 용착부의 액 누설이 발생하였다. 또한, 비교예 4-2는 보디부의 종이층에 대한 내용물 스며듦(오일 얼룩)은 없었지만, 통 형상 형성을 위한 보디부 시일부의 튐이 있고, 또한, 튜브 형상 용기 100개 중 30개에 대하여 주출구부의 용착부의 액 누설이 발생하였다.
이상의 시험 결과로부터, 보디부를 구성하는 적층 시트의 슬릿한 양 단부 테두리에 종이층의 단부면을 노출시키지 않고, 필름만이 부분으로 이루어지는 부분을 형성한 후에, 그 양 단부 테두리의 최외층과 최내층의 면을 중첩하도록 하여 통 형상으로 형성시킨 보디부를 사용한 튜브 형상 용기는, 외관 양호하며 종이층에 대한 내용물의 스며듦을 방지하고, 또한 시일성도 양호한 것을 알 수 있다.
Figure pct00005
이상과 같이, 제4 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기의 보디부는, 최내층과 최외층이 열가소성 수지층으로 중간층에 종이층을 포함하는 적층 시트로 이루어지는 보디부 형성용 블랭크의 대향하는 양 단부 테두리측에 있어서, 종이층의 단부면이 노출되어 있지 않다. 종이층의 단부면이 노출되지 않는 보디부 형성용 블랭크의 양 단부 테두리끼리를 중첩하여 통 형상으로 형성하므로, 튜브 형상 용기의 보디부 내부에 종이층의 단부면이 노출되지 않아, 종이층의 단부면에 내용물이 접촉하는 일이 없다. 또한, 제4 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기의 보디부는, 보디부 형성용 블랭크의 대향하는 양 단부 테두리끼리가, 최외층과 최내층의 면을 중첩하여 열융착되어 있다. 따라서, 보디부 시일부에 예를 들어 합장 접합과 같은 두께가 생기지 않아, 외관이 양호하다.
<제5 실시 형태의 실시예 및 비교예>
(실시예 5-1)
평량 100g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 박리 강도가 0.50N/15㎜, 두께 30㎛의 EP재(DIC 가부시키가이샤 제조, 상품명: E3701T)와, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-RD)과, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조, 상품명: ONBC)과, 두께 50㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE625N)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하여, 미표백 크라프트지와 투명 배리어 필름 사이의 박리 강도가 0.50N/15㎜가 되도록, 보디부 형성용의 시트를 제작하였다.
제작한 시트에 잉크층 및 오버코트 니스층을 적층하고, 배면 접합 제대기로 가공하여 직경 35㎜×길이 180㎜의 배면 접합 파우치(보디부)를 제작하였다.
주출구 마개를, 폴리에틸렌 수지를 사용하여, 사출 성형에 의해 성형하였다.
제작한 보디부 및 주출구부를 전용의 가공 장치를 사용해서 열용착함으로써, 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 5-2)
평량 100g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 박리 강도 1N/15㎜, 두께 30㎛의 EP재(DIC 가부시키가이샤 제조, 상품명: E3701T)와, 두께 12㎛의 PET 필름(도레이 가부시키가이샤 제조, 상품명: E5100)과, 두께 9㎛의 알루미늄박(도요 알루미늄 가부시키가이샤 제조)과, 두께 50㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE625N)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하여, 미표백 크라프트지와 PET 필름 사이의 박리 강도가 1N/15㎜가 되도록, 보디부 형성용의 시트를 제작한 것을 제외하고, 실시예 5-1과 마찬가지로 하여 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 5-3)
평량 100g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 박리 강도 3.1N/15㎜, 두께 30㎛의 EP재(DIC 가부시키가이샤 제조, 상품명: E3701T)와, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조, 상품명: ONBC)과, 두께 9㎛의 알루미늄박(도요 알루미늄 가부시키가이샤 제조)과, 두께 50㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE625N)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하여, 미표백 크라프트지와 연신 나일론 필름 사이의 박리 강도가 3.1N/15㎜가 되도록, 보디부 형성용의 시트를 제작한 것을 제외하고, 실시예 5-1과 마찬가지로 하여 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 5-4)
평량 100g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-RD)과, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조, 상품명: ONBC)과, 두께 50㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE625N)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하고, 이때, 미표백 크라프트지와 투명 배리어 필름 사이의 박리 강도가 0.70N/15㎜가 되도록, 미표백 크라프트지와 투명 배리어 필름 사이에 실리콘계 박리 니스를 패턴 코트하여, 보디부 형성용의 시트를 제작한 것을 제외하고, 실시예 5-1과 마찬가지로 하여 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 5-5)
평량 100g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 두께 9㎛의 알루미늄박(도요 알루미늄 가부시키가이샤 제조)과, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조, 상품명: ONBC)과, 두께 50㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE625N)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하고, 이때, 미표백 크라프트지와 알루미늄박 사이의 박리 강도가 1.2N/15㎜가 되도록, 미표백 크라프트지와 알루미늄박 사이에 실리콘계 박리 니스를 패턴 코트하여, 보디부 형성용의 시트를 제작한 것을 제외하고, 실시예 5-1과 마찬가지로 하여 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 5-6)
평량 100g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 두께 9㎛의 알루미늄박(도요 알루미늄 가부시키가이샤 제조)과, 두께 12㎛의 PET 필름(도레이 가부시키가이샤 제조, 상품명: E5100)과, 두께 50㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE625N)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하고, 이때, 미표백 크라프트지와 AL 사이의 박리 강도가 2.5N/15㎜가 되도록, 미표백 크라프트지와 알루미늄박 사이에 실리콘계 박리 니스를 패턴 코트하여, 보디부 형성용의 시트를 제작한 것을 제외하고, 실시예 5-1과 마찬가지로 하여 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 5-7)
평량 100g/㎡의 미표백 내유지(다이코 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 두께 9㎛의 알루미늄박(도요 알루미늄 가부시키가이샤 제조)과, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조, 상품명: ONBC)과, 두께 50㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE625N)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하고, 이때, 미표백 크라프트지와 알루미늄박 사이의 박리 강도가 6N/15㎜가 되도록, 미표백 크라프트지와 알루미늄박 사이에 실리콘계 박리 니스를 패턴 코트하여, 보디부 형성용의 시트를 제작한 것을 제외하고, 실시예 5-1과 마찬가지로 하여 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 5-8)
평량 100g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 두께 12㎛의 PET 필름(도레이 가부시키가이샤 제조, 상품명: E5100)과, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-RD)과, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조, 상품명: ONBC)과, 두께 50㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE625N)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하고, 이때, PET 필름과 투명 배리어 필름 사이에 재박리 점착제(도요켐 가부시키가이샤 제조, 상품명: 사이아바인 SP-205)를 사용해서 박리 강도가 0.70N/15㎜가 되도록, 도포량 10g/㎡(dry)로 라미네이트하고, 보디부 형성용의 시트를 제작한 것을 제외하고, 실시예 5-1과 마찬가지로 하여 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 5-9)
두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-RD) 상에, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조, 상품명: ONBC)과, 두께 50㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE625N)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하고, 평활도 20 내지 300초, 평량 100g/㎡의 한쪽 광택 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조)의 광택면과 투명 배리어 필름을, 두께 5 내지 100㎛의 폴리올레핀계 수지로 접합하여, 미표백 크라프트지와 투명 배리어 필름 사이의 박리 강도가 1.4N/15㎜가 되도록, 보디부 형성용의 시트를 제작한 것을 제외하고, 실시예 5-1과 마찬가지로 하여 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 5-10)
두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-RD) 상에, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조, 상품명: ONBC)과, 두께 50㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE625N)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하고, 평활도 20 내지 300초, 평량 100g/㎡의 한쪽 광택 미표백 내유지(다이코 세이시 가부시키가이샤 제조)의 광택면과 투명 배리어 필름을, 두께 5 내지 100㎛의 폴리올레핀계 수지로 접합하여, 미표백 내유지와 투명 배리어 필름 사이의 박리 강도가 2.8N/15㎜가 되도록, 보디부 형성용의 시트를 제작한 것을 제외하고, 실시예 5-1과 마찬가지로 하여 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(비교예 5-1)
평량 100g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-RD)과, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조, 상품명: ONBC)과, 두께 50㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE625N)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하였다. 이때, 미표백 크라프트지/투명 배리어 필름 사이는 도포량 2g/㎡(dry), 그 밖의 부분은 도포량 5g/㎡(dry)로 하였다. 박리 용이성을 부여하는 공정을 생략하고 보디부 형성용의 시트를 제작한 것을 제외하고, 실시예 5-1과 마찬가지로 하여 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(비교예 5-2)
평량 100g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-RD)과, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조, 상품명: ONBC)과, 두께 50㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE625N)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하였다. 이때, 미표백 크라프트지/투명 배리어 필름 사이는 도포량 7g/㎡(dry), 그 밖의 부분은 도포량 5g/㎡(dry)로 하였다. 박리 용이성을 부여하는 공정을 생략하고 보디부 형성용의 시트를 제작한 것을 제외하고, 실시예 5-1과 마찬가지로 하여 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(비교예 5-3)
평량 100g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 박리 강도가 0.35N/15㎜, 두께 30㎛의 EP재(DIC 가부시키가이샤 제조, 상품명: E3701T)와, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조, 상품명: ONBC)과, 두께 9㎛의 알루미늄박(도요 알루미늄 가부시키가이샤 제조)과, 두께 50㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE625N)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하여, 미표백 크라프트지와 투명 배리어 필름 사이의 박리 강도가 0.35N/15㎜가 되도록, 보디부 형성용의 시트를 제작한 것을 제외하고, 실시예 5-1과 마찬가지로 하여 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(비교예 5-4)
평량 100g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 두께 9㎛의 알루미늄박(도요 알루미늄 가부시키가이샤 제조)과, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조, 상품명: ONBC)과, 두께 50㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE625N)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하고, 이때, 미표백 크라프트지와 알루미늄박 사이에 실리콘계 박리 니스를 패턴 코트하여, 미표백 크라프트지와 알루미늄박 사이의 박리 강도가 13N/15㎜가 되도록, 보디부 형성용의 시트를 제작한 것을 제외하고, 실시예 5-1과 마찬가지로 하여 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(비교예 5-5)
평량 100g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 두께 12㎛의 PET 필름(도레이 가부시키가이샤 제조, 상품명: E5100)과, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-RD)과, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조, 상품명: ONBC)과, 두께 50㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE625N)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하고, 이때, PET 필름과 투명 배리어 필름 사이에 재박리 점착제(도요켐 가부시키가이샤 제조, 상품명: 사이아바인 SP-205)를 사용해서 박리 강도가 12N/15㎜가 되도록, 도포량 30g/㎡(dry)로 라미네이트하고, 보디부 형성용의 시트를 제작한 것을 제외하고, 실시예 5-1과 마찬가지로 하여 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(비교예 5-6)
두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-RD) 상에, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조, 상품명: ONBC)과, 두께 50㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE625N)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하고, 평활도 5 내지 20초 미만으로 평량 100g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조)와 투명 배리어 필름을, 두께 5 내지 100㎛의 폴리올레핀계 수지로 접합하여, 미표백 크라프트지와 투명 배리어 필름 사이의 박리 강도가 0.35N/15㎜가 되도록, 보디부 형성용의 시트를 제작한 것을 제외하고, 실시예 5-1과 마찬가지로 하여 직경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
실시예 5-1 내지 5-10 및 비교예 5-1 내지 5-6에서 제작한 튜브 용기에 대하여 문지름 시험, 낙하 시험, 진동 시험, 분리성 시험을 행하였다. 문지름 시험에서는, 100mL의 물을 튜브 용기에 충전한 상태에서 100회 문질러, 종이층의 박리 상태를 확인하였다. 낙하 시험에서는, 100mL의 물을 튜브 용기에 충전한 상태에서, 1.5m의 높이로부터 튜브 용기의 자세가 랜덤하게 되도록 10회 낙하시켜, 종이층의 박리 상태를 확인하였다. 진동 시험에서는, 튜브 용기에 부여하는 진동의 진폭 및 주파수가 랜덤하게 되도록 z축 방향(수직 방향이며, 용기의 축 방향)으로 15분간 진동시켜, 종이층의 박리 상태를 확인하였다. 분리성 시험에서는, 종이층을 보디부로부터 분리하고, 기재 필름층측에 잔존하는 종이층의 질량이, 분리 전의 종이층의 질량의 5％ 이하(종이 잔여가 5％ 이하)인지, 또는 종이층측에 잔존하는 기재 필름층의 질량이, 분리 전의 기재 필름층의 질량의 5％ 이하(수지 잔여가 5％ 이하)인지를 판정하였다.
표 6에 각 실시예 및 각 비교예에 관한 튜브 용기의 구성, 박리 용이성 부여 방법, 박리 강도, 각 시험의 평가, 종합 평가를 나타낸다. 또한, 표 6에 있어서의 보디부의 구성란에 기재된 수치는, 종이의 평량(g/㎡) 또는 층의 두께(㎛)를 나타낸다.
표 6에 있어서의 각 시험 결과 및 종합 평가는 이하의 기준에 의해 평가하였다.
<문지름 시험ㆍ낙하 시험ㆍ진동 시험>
+: 박리 없음
-: 박리 있음
<분리 시험>
+: 종이 잔여 또는 수지 잔여가 5％ 이하
-: 종이 잔여 또는 수지 잔여가 5％ 초과
<종합 평가>
++: 박리 강도가 1N/15㎜ 이상 3N/15㎜ 이하로 특히 바람직하고, 문지름 시험ㆍ낙하 시험ㆍ진동 시험ㆍ분리 시험에 있어서 모두가 양호(모두 +)
+: 박리 강도가 0.5N/15㎜ 이상 1N/15㎜ 미만 또한 3N/15㎜ 초과 10N/15㎜ 이하이고, 문지름 시험ㆍ낙하 시험ㆍ진동 시험ㆍ분리 시험에 있어서 모두가 양호(모두 +)
-: 박리 강도가 0.5N/15㎜ 미만 또는 10N/15㎜ 초과이며, 문지름 시험ㆍ낙하 시험ㆍ진동 시험ㆍ분리 시험 중 어느 것이 불량(어느 것 -)
Figure pct00006
표 6에 도시한 바와 같이, 실시예 5-1 내지 5-10에 관한 튜브 용기는 모두, 문지름 시험, 낙하 시험, 진동 시험에 있어서 종이층이 박리되지 않고 내구성이 우수하였다. 또한, 분리성 시험에 있어서 종이 잔여 및 수지 잔여가 모두 5％ 이하이고, 분리성도 우수하였다. 특히, 실시예 5-2, 5-5, 5-6, 5-9, 5-10에 있어서는, 박리 강도가 특히 바람직한 1N/15㎜ 이상 3N/15㎜ 이하이고, 박리 강도가 0.5N/15㎜ 이상 1N/15㎜ 미만 또한 3N/15㎜ 초과 10N/15㎜ 이하의 실시예 5-1, 5-3, 5-4, 5-7, 5-8과 비교하여, 내구성과 분리성의 밸런스가 보다 우수하였다.
이에 반해, 비교예 5-1, 5-3, 5-6에 관한 튜브 용기는, 분리 시험에 있어서 종이 잔여 및 수지 잔여가 모두 5％ 이하로 분리성이 우수하고, 또한, 낙하 시험 및 진동 시험에 있어서는 박리가 발생하지 않았다. 그러나, 박리 강도가 0.5N/15㎜ 미만이므로, 문지름 시험에 있어서 종이층의 박리가 발생하였다.
비교예 5-2, 5-4, 5-5에 관한 튜브 용기는, 문지름 시험, 낙하 시험, 진동 시험에 있어서 종이층이 박리되지 않고 내구성은 우수했지만, 박리 강도가 10N/15㎜를 초과하였기 때문에, 분리 시험에 있어서 종이 잔여 및 수지 잔여가 모두 5％를 초과하고, 분리성이 뒤떨어졌다.
<제6 실시 형태의 실시예 및 비교예>
(시트 제작)
시트 A 내지 E를 제작하였다. 구체적인 제작 방법을 설명한다.
평량 70g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조)과, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조)과, 두께 50㎛의 폴리에틸렌을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하였다. 미표백 크라프트지 상에 두께 15㎛의 폴리에틸렌을 적층하여 보디부 형성용의 시트 A를 제작하였다.
평량 70g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조)과, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조)과, 두께 50㎛의 폴리에틸렌을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하여 보디부 형성용의 시트 B를 제작하였다.
평량 120g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조)과, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조)과, 두께 50㎛의 폴리에틸렌을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하여 보디부 형성용의 시트 C를 제작하였다.
평량 70g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조)과, 두께 9㎛의 알루미늄박(도요 알루미늄 가부시키가이샤 제조)과, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조)과, 두께 50㎛의 폴리에틸렌을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하여 보디부 형성용의 시트 D를 제작하였다.
두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조)과, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조)과, 두께 100㎛의 폴리에틸렌을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하여 보디부 형성용의 시트 E를 제작하였다.
표 7에 제작한 시트 A 내지 E의 구성을 나타낸다. 또한, 표 7에 있어서의 보디부의 구성란에 기재된 수치는, 종이의 평량(g/㎡) 또는 층의 두께(㎛)를 나타낸다.
Figure pct00007
(실시예 6-1)
두께 30㎛의 폴리에틸렌과, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조)과, 두께 30㎛의 폴리에틸렌(PE)을 이 순으로 적층하고, 단부면으로부터 기재가 노출된 폭 8㎜의 테이프재를 제작하였다.
시트 A 내지 E의 각각에 대하여, 제작한 테이프재를, 시트의 양단부를 맞댄 맞댐부를 시트의 내면으로부터, 테이프재보다도 광폭(폭 12㎜)인 시일 바를 사용해서 용착하여, 5가지의 직경 35㎜×길이 180의 보디부를 제작하였다.
주출구부를, 폴리에틸렌 수지를 사용하여, 사출 성형에 의해 성형하였다. 또한, 캡을, 폴리프로필렌 수지를 사용하여, 사출 성형에 의해 성형하였다.
제작한 5가지의 보디부의 각각에, 주출구부를 전용의 가공 장치를 사용해서 열용착함으로써, 5개의 내경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 6-2)
두께 50㎛의 폴리에틸렌과, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조)과, 두께 50㎛의 폴리에틸렌을, 이 순으로 적층하고, 단부면으로부터 기재가 노출된 테이프재를 제작한 것 이외는, 실시예 6-1과 마찬가지로 하여, 5개의 내경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 6-3)
두께 30㎛의 폴리에틸렌과, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조)과, 두께 70㎛의 폴리에틸렌을, 이 순으로 적층하고, 단부면으로부터 기재가 노출된 폭 8㎜의 테이프재를 제작한 것 이외는, 실시예 6-1과 마찬가지로 하여, 5개의 내경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 6-4)
두께 70㎛의 폴리에틸렌과, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조)과, 두께 30㎛의 폴리에틸렌을, 이 순으로 적층하고, 단부면으로부터 기재가 노출된 폭 8㎜의 테이프재를 제작한 것 이외는, 실시예 6-1과 마찬가지로 하여, 5개의 내경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 6-5)
두께 10㎛의 폴리에틸렌과, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조)과, 두께 10㎛의 폴리에틸렌을, 이 순으로 적층하고, 단부면으로부터 기재가 노출된 폭 8㎜의 테이프재를 제작한 것 이외는, 실시예 6-1과 마찬가지로 하여, 5개의 내경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 6-6)
두께 30㎛의 아이오노머와, 두께 9㎛의 알루미늄박(도요 알루미늄 가부시키가이샤 제조)과, 두께 40㎛의 아이오노머를, 이 순으로 적층하고, 단부면으로부터 기재가 노출된 폭 8㎜의 테이프재를 제작한 것 이외는, 실시예 6-1과 마찬가지로 하여, 5개의 내경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 6-7)
두께 70㎛의 아이오노머와, 두께 9㎛의 알루미늄박(도요 알루미늄 가부시키가이샤 제조)과, 두께 70㎛의 아이오노머를, 이 순으로 적층하고, 단부면으로부터 기재가 노출된 폭 8㎜의 테이프재를 제작한 것 이외는, 실시예 6-1과 마찬가지로 하여, 5개의 내경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 6-8)
두께 30㎛의 폴리에틸렌과, 두께 25㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조)과, 두께 30㎛의 폴리에틸렌을, 이 순으로 적층하고, 단부면으로부터 기재가 노출된 폭 8㎜의 테이프재를 제작한 것 이외는, 실시예 6-1과 마찬가지로 하여, 5개의 내경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 6-9)
두께 30㎛의 폴리에틸렌과, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조)과, 두께 30㎛의 폴리에틸렌을, 이 순으로 적층하고, 초음파 슬릿에 의해 단부면의 기재가 피복된 폭 8㎜의 테이프재를 제작하였다. 제작한 테이프재를, 테이프재보다도 폭이 좁은 시일 바를 사용해서, 시트 A 내지 E의 각각에 용착하여, 5가지의 직경 35㎜×길이 180의 보디부를 제작하였다. 그 이외는, 실시예 6-1과 마찬가지로 하여, 5개의 내경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 6-10)
두께 40㎛의 폴리에틸렌과, 두께 40㎛의 연신 폴리프로필렌과, 두께 40㎛의 폴리에틸렌을, 이 순으로 적층하고, 단부면으로부터 기재가 노출된 폭 8㎜의 테이프재를 제작한 것 이외는, 실시예 6-1과 마찬가지로 하여, 5개의 내경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(비교예 6-1)
두께 9㎛의 폴리에틸렌과, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조)과, 두께 9㎛의 폴리에틸렌을, 이 순으로 적층하고, 단부면으로부터 기재가 노출된 폭 8㎜의 테이프재를 제작한 것 이외는, 실시예 6-1과 마찬가지로 하여, 5개의 내경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(비교예 6-2)
두께 7㎛의 폴리에틸렌과, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조)과, 두께 7㎛의 폴리에틸렌을, 이 순으로 적층하고, 단부면으로부터 기재가 노출된 폭 8㎜의 테이프재를 제작한 것 이외는, 실시예 6-1과 마찬가지로 하여, 5개의 내경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(비교예 6-3)
두께 4㎛의 폴리에틸렌과, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조)과, 두께 70㎛의 폴리에틸렌을, 이 순으로 적층하고, 단부면으로부터 기재가 노출된 폭 8㎜의 테이프재를 제작한 것 이외는, 실시예 6-1과 마찬가지로 하여, 5개의 내경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(비교예 6-4)
두께 100㎛의 폴리에틸렌으로 폭 8㎜의 테이프재를 제작한 것 이외는, 실시예 6-1과 마찬가지로 하여, 5개의 내경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(비교예 6-5)
두께 30㎛의 폴리에틸렌과, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조)과, 두께 30㎛의 폴리에틸렌을, 이 순으로 적층하고, 단부면으로부터 기재가 노출된 폭 8㎜의 테이프재를 제작한 것 이외는, 실시예 6-1과 마찬가지로 하여, 5개의 내경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(비교예 6-6)
제작한 시트 A 내지 E의 한 쌍의 단부 테두리의 각각을 포함하는 띠 형상의 부분의 내면끼리를 합장 형상으로 맞대어 용착하는 합장 접합으로 보디부를 제작한 것 이외는, 실시예 6-1과 마찬가지로 하여, 5개의 내경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(비교예 6-7)
두께 70㎛의 폴리에틸렌과, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조)과, 두께 80㎛의 폴리에틸렌을, 이 순으로 적층하고, 단부면으로부터 기재가 노출된 폭 8㎜의 테이프재를 제작한 것 이외는, 실시예 6-1과 마찬가지로 하여, 5개의 내경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(비교예 6-8)
두께 80㎛의 폴리에틸렌과, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조)과, 두께 80㎛의 폴리에틸렌을, 이 순으로 적층하고, 단부면으로부터 기재가 노출된 폭 8㎜의 테이프재를 제작한 것 이외는, 실시예 6-1과 마찬가지로 하여, 5개의 내경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
실시예 6-1 내지 6-10 및 비교예 6-1 내지 6-8에서 제작한 튜브 용기의 각각에 대하여, 단부면 보호 평가, 성형성 평가, 핸들링성 평가, 내약성 평가를 행하였다.
단부면 보호 평가는, 테이프재의 단부면을 현미경으로 관찰함으로써 행하였다. 테이프재의 단부면에 있어서, 기재가 노출되어 있지 않으면 단부면 보호 있음(표 7에 있어서 ○), 기재가 노출되어 있으면 단부면 보호 없음(표 7에 있어서 ×)이라고 평가하였다.
성형성 평가는, 문제 없이 튜브 용기를 제작할 수 있었던 경우를 성형성이 양호(표 7에 있어서 ○), 약간 성형하기 어렵지만 거의 문제 없이 튜브 용기를 제작할 수 있었던 경우를 성형성이 가능(표 7에 있어서 △), 튜브 용기의 제작이 곤란했던 경우 또는 제작할 수 없었던 경우를 성형성이 불량(표 7에 있어서 ×)이라고 평가하였다.
핸들링성 평가는, 20명의 모니터에 대하여, 실제로 사용했을 때의 사용감에 대하여 히어링을 행하였다. 사용감이 양호하다고 회답한 인원수가 15명 이상이면, 핸들링성이 양호(표 7에 있어서 ○), 사용감이 양호하다고 회답한 인원수가 14명 이하이면, 핸들링성이 불량(표 7에 있어서 ×)이라고 평가하였다.
내약성 평가는, 제작한 튜브 용기의 각각에 농도 50％의 에탄올을 충전하고, 실온 40℃, 습도 75％의 환경 하에서 1개월 보존한 후, 테이프재의 층간 박리의 유무를 확인하였다. 박리가 없으면 내약성이 양호(표 7에 있어서 ○), 박리가 있으면 내약성이 불량(표 7에 있어서 ×)이라고 평가하였다.
면 보호의 유무의 평가, 성형성 평가, 핸들링성 평가, 내약성 평가 중 어느 것에 있어서도 평가 결과에 「×」가 없는 경우는 「○」, 어느 것에 있어서 평가 결과에 「×」가 있었던 경우는 「×」라고 평가하였다.
표 8에 각 실시예 및 각 비교예에 관한 테이프재의 구성, 테이프재의 폭에 대한 시일 바 폭, 용착 전의 테이프재의 단부면에 있어서의 단부면 수지의 유무, 각 평가의 결과, 및 종합 평가의 결과를 나타낸다. 또한, 표 8에 있어서의 테이프재의 구성란에 기재된 수치는 층의 두께(㎛)를 나타낸다.
Figure pct00008
실시예 6-1 내지 6-8 및 6-10에 관한 튜브 용기에 있어서는, 용착 전의 상태에 있어서, 테이프재(620)의 단부면으로부터 기재가 노출되어 있었지만, 용착 전의 상태에 있어서, 테이프재(620)의 제1 수지층(621) 및 제2 수지층(622)의 두께가 모두 10㎛ 이상 70㎛ 이하이며, 또한, 테이프재(620)보다도 폭이 넓은 시일 바를 사용해서 테이프재(620)를 용착했기 때문에, 용착 시에 용해된 제1 수지층(621) 또는 제2 수지층(622)의 수지에 의해 기재(623)의 단부면이 보호되어 있었다.
실시예 6-5에 관한 튜브 용기에 있어서는, 테이프재의 제1 수지층(621) 및 제2 수지층(622)의 두께가 모두 10㎛로 약간 얇았기 때문에, 기재의 단부면을 피복하는 수지량이 적었지만, 거의 문제 없이 튜브 용기를 제작할 수 있었다.
실시예 6-6 및 6-7에 관한 튜브 용기의 테이프재는, 제1 수지층(621) 및 제2 수지층(622)이 아이오노머이고, 기재(623)가 알루미늄박이었기 때문에, 배리어성에 더하여 차광성을 테이프재에 부여할 수 있었다.
또한, 실시예 6-9에 관한 튜브 용기에 있어서는, 용착 전의 상태에 있어서, 테이프재(620)의 제1 수지층(621) 및 제2 수지층(622)의 두께가 모두 10㎛ 이상 70㎛ 이하이며, 또한, 기재(623)의 단부면은 단부면 수지(624)로 피복되어 있었기 때문에, 테이프재(620)보다도 폭이 좁은 시일 바를 사용해서 테이프재(620)를 용착해도, 기재(623)의 단부면은 보호되어 있었다.
비교예 6-1에 관한 튜브 용기의 테이프재는, 제1 수지층 및 제2 수지층의 두께가 모두 9㎛로 얇았기 때문에, 기재의 단부면이 피복되기 어렵고, 내약성도 낮았다. 또한, 보디부와의 용착 불량도 발생하기 쉬웠다.
비교예 6-2에 관한 튜브 용기의 테이프재는, 제1 수지층 및 제2 수지층의 두께가 모두 7㎛로 얇았기 때문에, 기재의 단부면이 피복되어 있지 않고, 내약성도 낮았다. 또한, 보디부와의 용착 불량도 발생하기 쉬웠다.
비교예 6-3에 관한 튜브 용기의 테이프재는, 제1 수지층의 두께가 4㎛로 얇았기 때문에, 제1 수지층의 성막을 할 수 없는 경우가 있고, 보디부와의 용착도 곤란하였다. 그러나, 제2 수지층의 두께가 70㎛로 두꺼웠기 때문에, 기재의 단부면은 보호되어 있었다.
비교예 6-4에 관한 튜브 용기의 테이프재는, 폴리에틸렌의 단층이었다. 그 때문에, 연신성의 기재에서 유래되는 인장값이 테이프재에 없어, 안정적인 튜브 용기의 제대가 곤란하였다.
비교예 6-5에 관한 튜브 용기의 테이프재는, 용착 전의 상태에 있어서, 테이프재의 단부면으로부터 기재가 노출되어 있었던 것을 사용했음에도 불구하고, 테이프재보다도 폭이 좁은 시일 바를 사용해서 테이프재를 용착했기 때문에, 기재의 단부면이 피복되어 있지 않고, 내약성도 낮았다.
비교예 6-6에 관한 튜브 용기는, 합장 접합으로 보디부를 제작했기 때문에, 보디부로부터 돌출된 합장 시일 부분이 사용 시에 손에 닿아, 핸들링성이 나빴다. 또한, 합장 시일 부분의 탄력이 강해, 튜브 용기의 제대가 하기 어려웠다.
비교예 6-7에 관한 튜브 용기의 테이프재는, 제1 수지층의 두께가 80㎛로 두꺼웠기 때문에, 테이프재 자체의 두께가 증가하고, 제대 시에 보디부에 엔드 시일을 실시하는 것이 곤란하였다.
비교예 6-8에 관한 튜브 용기의 테이프재는, 제1 수지층 및 제2 수지층의 두께가 모두 80㎛로 두꺼웠기 때문에, 테이프재 자체의 두께가 증가하고, 제대 시에 보디부에 엔드 시일에 실시하는 것이 곤란하였다.
<제7 실시 형태의 실시예 및 비교예>
(실시예 7-1)
실시예 7-1의 튜브 형상 용기는, 도 37 등에서 도시되는 상기의 실시 형태의 튜브 형상 용기(7100)와 동일한 구조의 튜브 형상 용기이다.
주출구부는 폴리에틸렌(PE) 수지의 사출 성형에 의해 제작된 것을 사용하고, 보디부를 구성하는 적층 시트의 층 구성은, 보디부의 외주면을 갖는 최외층측으로부터, 폴리에틸렌(PE)(15㎛)/종이(70g)/투명 증착 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)(12㎛)/나일론(NY)(15㎛)/폴리에틸렌(PE)(50㎛)이다.
상기의 종이는, 그 평량이 30g/㎡보다 두껍고 300g/㎡보다 얇은 것을 사용하였다.
플랜지부의 주연부 근방의 보디부의 외주의 길이(A)는 약 110㎜이고, 플랜지부의 주연부 근방의 보디부의 외주의 직경(B)은 35㎜이고, 보디부의 타단부측의 테두리로부터 제1 괘선까지 제1 괘선에 대하여 대략 직각으로 연장되는 선의 길이(C)는 5㎜이다. 따라서, (B-C×2)의 길이는 25㎜이며, 그 25㎜를 직경으로 하는 원의 원주의 길이(F)는 약 78.5㎜이다. (A-F)의 길이는 약 31.5㎜이며, 1개의 산접기선과 그 좌우의 제1 골접기선과 제2 골접기선의 세트수(E)를 10으로 하고, 보디부의 타단부측의 테두리에 있어서의 이등변 삼각형의 밑변의 길이(D)는 (A-F)/E, 즉, 약 31.5/10으로, 약 3.2㎜이다.
플리츠는, 플랜지부의 주연부 상의 보디부의 타단부의 외면에 일방향으로 절첩되고, 보디부의 타단부의 외면으로 시일되어 있다. 또한, 합장 형상으로 맞대어 용착시킴으로써 형성된 배면 접합 시일부에 의해 보디부가 형성되어 있고, 도 40의 (a), (b)에 도시한 바와 같이, 배면 접합 시일부에 플리츠를 형성시키고 있지 않고, 배면 접합 시일부의 좌우 부분에는, 일부러 플리츠를 형성시켰다.
보디부를 주출구부에 설치하는 방법은, 다음에 설명하는 바와 같다.
주출구부를 맨드럴의 상부에 장착한 후, 그 맨드럴에, 보디부의 높이 방향의 길이가 맨드럴의 높이 방향의 길이보다도 긴 보디부를 삽입하고, 보디부(720)를 C의 길이 맨드럴로부터 나온 위치에서 고정하였다. 그 후, 보디부에, 암형의 금형을 사용해서, 보디부의 융점 이하 온도에서 가열 프레스하여, 제1 괘선 및 제2 괘선을 형성하였다.
또한, 상기 가열 프레스에 있어서, 보디부가 암형의 금형과 접촉되어, 보디부에 있어서의 그 접촉 부분이 열수축을 일으킴으로써, 제1 괘선 및 제2 괘선을 형성하였다.
보디부의 타단부의 형상을 수형으로 하여, 그 수형과 대응하는, 도 43에 도시된 바와 같은 암형의 횡단면 형상이 별형인 뿔대 형상의 금형(770)을 사용해서, 보디부의 타단부에 제1 괘선 및 제2 괘선을 형성하였다.
(실시예 7-2)
실시예 7-2의 튜브 형상 용기는, 실시예 7-1의 튜브 형상 용기와, 보디부를 구성하는 적층 시트의 층 구성만이 다르며, 그 이외는 동일하다.
실시예 7-2의 튜브 형상 용기의 보디부를 구성하는 적층 시트의 층 구성은, 보디부의 외주면을 갖는 최외층측으로부터, 종이(70g)/투명 증착 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)(12㎛)/나일론(NY)(15㎛)/폴리에틸렌(PE)(50㎛)이다.
(실시예 7-3)
실시예 7-3의 튜브 형상 용기는, 실시예 7-1의 튜브 형상 용기와, 보디부를 구성하는 적층 시트의 층 구성만이 다르며, 그 이외는 동일하다.
실시예 7-3의 튜브 형상 용기의 보디부를 구성하는 적층 시트의 층 구성은, 보디부의 외주면을 갖는 최외층측으로부터, 종이(120g)/투명 증착 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)(12㎛)/나일론(NY)(15㎛)/폴리에틸렌(PE)(50㎛)이다.
(비교예 7-1)
비교예 7-1의 튜브 형상 용기는, 실시예 7-1의 튜브 형상 용기와, 보디부에 포함되는 종이의 평량만이 다르며, 그 이외는 동일하다. 비교예 7-1의 튜브 형상 용기의 보디부에 포함되는 종이는, 그 평량이 30g/㎡ 이하인 것을 사용하였다.
(비교예 7-2)
비교예 7-2의 튜브 형상 용기는, 실시예 7-1의 튜브 형상 용기와, 보디부에 포함되는 종이의 평량만이 다르며, 그 이외는 동일하다. 비교예 7-2의 튜브 형상 용기의 보디부에 포함되는 종이는, 그 평량이 300g/㎡ 이상인 것을 사용하였다.
(시험 방법)
실시예 7-1 내지 7-3 및 비교예 7-1, 7-2의 튜브 형상 용기에 대해서, 튜브 형상 용기의 외관, 및, 보디부의 타단부와 플랜지부의 주연부와의 시일성이 안정되기 쉬운 것을 확인하였다.
(시험 결과ㆍ고찰)
실시예 7-1 내지 7-3은, 모두, 주연부의 둘레 방향을 따라서 균등하게 플리츠가 형성되고, 보디부가 깔끔하게 형성되어, 튜브 형상 용기의 외관이 양호함과 함께, 보디부의 타단부와 플랜지부의 주연부와의 시일성이 안정되기 쉬웠다. 또한, 보디부를 구성하는 적층 시트의 최외층에, 가열에 의해 연화되는 수지인 폴리에틸렌이 사용되고 있는 실시예 7-1은, 실시예 7-1 및 7-2보다 더, 보디부가 깔끔하게 형성되고, 튜브 형상 용기의 외관이 양호함과 함께, 보디부의 타단부와 플랜지부의 주연부와의 시일성이 안정되기 쉬웠다.
한편, 비교예 7-1은, 제1 괘선 및 제2 괘선이 깔끔하게 형성되지 않고, 비교예 7-2는 보디부의 타단부와 플랜지부의 주연부와의 시일 시에, 단차가 메워지기 어려워, 누설이 발생하였다. 따라서, 비교예 7-1, 7-2 모두, 플리츠 형성 부분의 외관이 나쁘고, 보디부의 타단부와 플랜지부의 주연부와의 시일성이 안정되기 어려웠다.
이상의 시험 결과로부터, 제1 괘선과 제2 괘선을 갖고, 보디부의 타단부는, 제1 괘선 및 제2 괘선을 따라서 절곡되어, 플랜지부의 주연부 상의 보디부의 타단부의 외면에 절첩된 플리츠를 형성시키면서 플랜지부의 주연부에 설치된 튜브 형상 용기에서, 보디부에 포함되는 종이의 평량이 30g/㎡보다 두껍고 300g/㎡보다 얇은 경우, 튜브 형상 용기의 외관이 양호함과 함께, 보디부의 타단부와 플랜지부의 주연부와의 시일성이 안정되기 쉬운 것을 알 수 있다.
이상과 같이, 제7 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기는, 주출구부가, 보디부의 높이 방향에 직교하는 평판상인 플랜지부를 가지므로, 내방측에 내용물의 잔류를 가능하게 하는 공간을 갖지 않고, 용기 내부에 있어서의 내용물의 잔류를 억제할 수 있다는 효과를 발휘하면서, 또한 하기의 효과를 발휘한다.
제7 실시 형태에 관한 튜브 형상 용기는, 보디부가, 평량이 30g/㎡보다 두껍고 300g/㎡보다 얇은 종이를 포함하고, 그 보디부는, 제1 괘선 및 제2 괘선을 갖는다. 플랜지부의 주연부는, 보디부의 높이 방향으로부터 본 형상이 대략 원형이며, 제1 괘선은, 산접기선으로, 보디부의 중심측으로 절곡하여 플랜지부의 주연부에 설치하기 위해 보디부의 둘레 방향으로 형성되고, 제2 괘선은, 소정의 위치에 형성된 1개의 산접기선과 그 1개의 산접기선에 대하여 좌우 대칭의 2개의 골접기선을 1세트로 하여, 그 2세트 이상이, 플랜지부의 주연부의 둘레 방향을 따라서 균등하게 형성됨으로써 구성된다. 또한, 보디부의 타단부는, 제1 괘선 및 제2 괘선을 따라서 절곡되어, 플랜지부의 주연부 상의 보디부의 타단부의 외면에 절첩된 플리츠를 형성시키면서 플랜지부의 주연부에 설치되어 있다. 따라서, 플리츠가 보디부의 둘레 방향을 따라서 균등하게 형성되고, 보디부가 깔끔하게 형성되어, 외관이 좋고, 플랜지부와의 설치 부분의 시일성이 안정되기 쉽다.
<제8 실시 형태의 실시예 및 비교예>
(실시예 8-1)
평량 120g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-RD)과, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조, 상품명: ONBC)과, 두께 50㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE625N)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하였다. 미표백 크라프트지 상에 잉크를 실시하고, 그 위에 폴리에틸렌(PE)을 압출 가공하여 보디부 형성용의 시트를 제작하였다.
제작한 시트를, 오버랩부의 폭이 1.0㎜가 되도록, 폭 4㎜의 테이프재를 삽입하면서 배면 접합 제대기로 가공하여, 직경 35㎜×길이 180(175.1±1.50)㎜의 봉투 접합의 파우치(보디부)를 제작하였다. 이때, 테이프재의 센터와 보디부의 내측에 위치하는 시트의 단부 테두리와는 대략 일치시켰다. 사용한 테이프재는, 두께 50㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE625N)의 단일 필름을 마이크로 슬릿하여 얻은 것이다.
주출구 마개를, 폴리에틸렌 수지를 사용하여, 사출 성형에 의해 성형하였다.
제작한 보디부 및 주출구부를 전용의 가공 장치를 사용해서 열용착함으로써, 내경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 8-2)
평량 100g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 두께 9㎛의 알루미늄박(도요 알루미늄 가부시키가이샤 제조)과, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조, 상품명: ONBC)과, 두께 50㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE625N)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하였다. 오버랩부의 폭을 3.0㎜, 테이프재의 폭을 8.0㎜로 하였다. 그 외에는, 실시예 8-1과 마찬가지로 하여, 내경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 8-3)
평량 150g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조, 상품명: ONBC)과, 두께 9㎛의 알루미늄박(도요 알루미늄 가부시키가이샤 제조)과, 두께 50㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE625N)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하였다. 미표백 크라프트지 상에 잉크를 실시하고, 그 위에 에틸렌-메타크릴산 공중합체(EMAA)를 압출 가공하여 보디부 형성용의 시트를 제작하였다. 오버랩부의 폭을 5.0㎜, 테이프재의 폭을 12.0㎜로 하였다. 그 외에는, 실시예 8-1과 마찬가지로 하여, 내경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(실시예 8-4)
평량 70g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-RD)과, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조, 상품명: ONBC)과, 두께 50㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE625N)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하였다. 미표백 크라프트지 상에 잉크를 실시하고, 그 위에 에틸렌-메타크릴산 공중합체를 압출 가공하여 보디부 형성용의 시트를 제작하였다. 오버랩부의 폭을 8.0㎜, 테이프재의 폭을 15.0㎜로 하였다. 그 외에는, 실시예 8-1과 마찬가지로 하여, 내경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(비교예 8-1)
평량 120g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-RD)과, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조, 상품명: ONBC)과, 두께 50㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE625N)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하였다. 오버랩부의 폭을 0.0㎜, 테이프재의 폭을 3.0㎜로 하였다. 그 외에는, 실시예 8-1과 마찬가지로 하여, 내경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(비교예 8-2)
평량 150g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조, 상품명: ONBC)과, 두께 9㎛의 알루미늄박(도요 알루미늄 가부시키가이샤 제조)과, 두께 50㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE625N)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하였다. 미표백 크라프트지 상에 잉크를 실시하고, 그 위에 에틸렌-메타크릴산 공중합체를 압출 가공하여 보디부 형성용의 시트를 제작하였다. 오버랩부의 폭을 3.0㎜, 테이프재의 폭을 2.0㎜로 하였다. 그 외에는, 실시예 8-1과 마찬가지로 하여, 내경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(비교예 8-3)
평량 100g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 두께 9㎛의 알루미늄박(도요 알루미늄 가부시키가이샤 제조)과, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조, 상품명: ONBC)과, 두께 50㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE625N)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하였다. 오버랩부의 폭을 0.5㎜, 테이프재의 폭을 15.0㎜로 하였다. 그 외에는, 실시예 8-1과 마찬가지로 하여, 내경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(비교예 8-4)
평량 70g/㎡의 미표백 크라프트지(오지 세이시 가부시키가이샤 제조) 상에, 두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-RD)과, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조, 상품명: ONBC)과, 두께 50㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE625N)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하였다. 미표백 크라프트지 상에 잉크를 실시하고, 그 위에 에틸렌-메타크릴산 공중합체를 압출 가공하여 보디부 형성용의 시트를 제작하였다. 오버랩부의 폭을 9.0㎜, 테이프재의 폭을 16.0㎜로 하였다. 그 외에는, 실시예 8-1과 마찬가지로 하여, 내경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
(비교예 8-5)
두께 12㎛의 투명 배리어 필름(도판 인사츠 가부시키가이샤 제조, 상품명: GL-RD)과, 두께 15㎛의 연신 나일론 필름(유니티카 가부시키가이샤 제조, 상품명: ONBC)과, 두께 100㎛의 직쇄상 저융점 폴리에틸렌(LLDPE, 타마폴리 가가쿠 가부시키가이샤 제조, 상품명: SE625N)을 이 순으로, 2액 경화형 우레탄계 접착제를 사용해서 드라이 라미네이트에 의해 접합하여 보디부 형성용의 시트를 제작하였다. 오버랩부의 폭을 1.0㎜, 테이프재의 폭을 8.0㎜로 하였다. 그 외에는, 실시예 8-1과 마찬가지로 하여, 내경 35㎜의 튜브 용기를 제작하였다.
실시예 8-1 내지 8-4 및 비교예 8-1 내지 8-5에서 제작한 튜브 용기에 대하여 배리어성 평가, 진동 시험, 낙하 시험, 입구 마개 용착 적정 평가, 사용감 평가를 행하였다.
배리어성 평가에서는, 산소와 반응하면 황색으로부터 청색으로 변색되는 메틸렌 블루를 사용하였다. 구체적으로는, 메틸렌 블루를 함유시킨 한천 겔을 튜브 용기에 충전하여 상온에서 3일간 정치한 후, 보디부를 오버랩부가 연장되는 방향에 대하여 수직으로 절단하여 둥글게 잘라, 단면의 한천 겔의 변색 유무를 확인하였다.
낙하 시험에서는, 100mL의 물을 튜브 용기에 충전한 상태에서, 1.5m의 높이로부터 튜브 용기의 자세가 랜덤하게 되도록 10회 낙하시켜, 파대의 유무를 확인하였다.
진동 시험에서는, 튜브 용기에 부여하는 진동의 진폭 및 주파수가 랜덤하게 되도록 z축 방향(수직 방향이며, 용기의 축 방향)으로 15분간 진동시켜, 파대의 유무를 확인했다(JIS Z 0200).
입구 마개 용착 적정 평가에서는, 실시예 8-1 내지 8-4 및 비교예 8-1 내지 8-5의 보디부와 주출구부를 열용착하는 공정에 있어서, 당해 열용착을 200개 연속으로 행하고, 제작한 튜브 용기의 보디부가 진원 성형할 수 없는 것에서 유래되는 검사기의 오검지의 유무 및, 보디부와 주출구부의 접착 불량의 유무를 확인하였다.
사용감의 평가에서는, 10명의 모니터에 대하여, 실제로 사용했을 때의 위화감이나 사용하기 어려움에 대하여 히어링을 행하였다.
표 9에 각 실시예 및 각 비교예에 관한 튜브 용기의 구성, 오버랩부의 폭(겹침 폭), 테이프 폭, 각 시험 및 평가의 결과, 및 종합 평가의 결과를 나타낸다. 또한, 표 9에 있어서의 보디부의 구성란에 기재된 수치는, 종이의 평량(g/㎡) 또는 층의 두께(㎛)를 나타낸다.
표 9에 있어서의 각 시험, 평가, 종합 평가는 이하의 기준에 의해 평가하였다.
<배리어성 평가>
○: 한천 겔의 변색 없음
×: 한천 겔의 변색 있음
<낙하 시험ㆍ진동 시험>
○: 파대 없음
×: 파대 있음
<입구 마개 용착 적정 평가>
○: 오검지 또는 접착 불량이 발생한 튜브 용기의 개수가 50％ 미만
×: 오검지 또는 접착 불량이 발생한 튜브 용기의 개수가 50％ 이상
<사용감 평가>
○: 사용감에 위화감이나 사용하기 어려움을 느낀 인원수가 0
×: 사용감에 위화감이나 사용하기 어려움을 느낀 인원수가 1 이상
<종합 평가>
○: 배리어성 평가, 진동 시험, 낙하 시험, 입구 마개 용착 적정 평가, 사용감의 평가 결과가 모두 양호(○)
×: 배리어성 평가, 진동 시험, 낙하 시험, 입구 마개 용착 적정 평가, 사용감의 평가 결과 중 어느 것이 불량(×)
Figure pct00009
표 9에 나타낸 바와 같이, 실시예 8-1 내지 8-4에 관한 튜브 용기는 모두 오버랩 폭이 1.0 내지 8.0㎜의 범위 또한, 테이프 폭이 4.0 내지 15.0㎜의 범위였기 때문에, 어느 시험 및 평가에 있어서도 결과가 양호하며, 배리어성 및 사용감이 우수하고, 파대나 형성 불량도 발생하고 있지 않아 내구성도 우수하였다.
비교예 8-1은 시트의 양단부를 맞댄 구성이므로, 봉투 접합의 튜브 용기에 비해 배리어성 및 내구성이 낮고, 그에 더하여, 테이프 폭이 4㎜ 미만이었기 때문에, 제대 시의 변동에 의해 접합부에 간극이 발생하여 테이프재가 노출되는 경우가 있었다. 이 때문에, 검사기의 오검지나, 용착했을 때에 테이프 끊어짐이 발생하고, 입구 마개 용착 적정 평가의 결과가 불량이었다. 또한, 테이프재가 노출된 튜브 용기는, 사용 도중에 파대해 버려, 어느 시험 및 평가에 있어서도 결과가 불량이었다.
비교예 8-2는 오버랩 폭에 대해서는 1.0 내지 8.0㎜의 범위였기 때문에, 입구 마개 용착 적정 평가의 결과는 양호하였다. 그러나, 테이프 폭이 4㎜ 미만이었기 때문에, 제대 시의 변동에 의해 접합부의 시일이 불충분해져, 사용 도중에 파대해 버리는 경우가 있었다. 그 때문에, 배리어성 평가, 진동 시험, 낙하 시험, 사용감 평가의 결과가 불량이었다.
비교예 8-3은 테이프 폭이 4.0 내지 15.0㎜의 범위였기 때문에, 진동 시험, 낙하 시험, 입구 마개 용착 적정 평가, 사용감 평가의 결과는 양호하였다. 그러나, 오버랩 폭이 1.0㎜ 미만이었기 때문에 제대 시의 변동에 의해 접합이 불충분해져, 배리어성 평가의 결과는 불량이었다.
비교예 8-4는 오버랩 폭이 8.0㎜를 초과하고 있고, 테이프 폭도 15.0㎜를 초과하고 있었기 때문에, 배리어성 평가, 낙하 시험 및 진동 시험에 있어서 결과는 양호하였다. 그러나, 오버랩부의 탄력이 너무 강했기 때문에, 입구 마개 용착 적정 평가 및 사용감 평가의 결과는 불량이었다. 입구 마개 용착 적정 평가에 있어서 결과가 불량이 된 것은, 보디부의 진원 성형을 할 수 없어, 검사기의 오검지가 많아졌기 때문이다.
비교예 8-5는 오버랩 폭이 1.0 내지 8.0㎜의 범위 또한, 테이프 폭이 4.0 내지 15.0㎜의 범위였기 때문에, 배리어성 평가, 낙하 시험 및 진동 시험에 있어서 결과는 양호하였다. 그러나, 비교예 8-5의 튜브 용기는, 종이층을 사용하지 않고 튜브 용기의 자립이 가능해지도록 보디부의 탄력을 수지로 보충했기 때문에, 다른 실시예 및 비교예에 비해 시트가 두껍고, 오버랩부의 탄력이 강해졌다. 그 때문에, 보디부와 주출구부의 용착이 곤란해져, 입구 마개 용착 적정 평가의 결과는 불량이었다. 또한, 튜브 용기 내의 내용물이 압출되기 어려워 잔량이 많아졌기 때문에 사용감도 나쁘고, 사용감 평가의 결과도 불량이었다.
본 개시에 관한 튜브 용기는, 의약품 화장품, 식품 등의 포장재로서 이용할 수 있다.
101: 보디부
102: 주출구부
103: 주출 통부
104: 플랜지부
105a, 105b: 단부
106a, 106b: 단부
132: 종이층
135: 실란트층
141: 시트
201: 통부(제1 통부)
201: 평판부
203: 보디부
204: 캡
205a, 205b: 단부
206: 플랜지
207: 외주부
208: 접합부(제1 접합부)
210: 개구
211: 면
212: 폴딩부
214: 단부
215: 접합부
220: 통부(제2 통부)
221: 덮개부
222: 단부
223: 접속부
224: 내주부
225: 접합부(제2 접합부)
226: 면
231: 시트
232: 종이층
241: 시트
2100: 종이제 튜브 용기
301: 보디부
302: 주출구부
303: 주출 통부
304: 플랜지부
305a, 305b: 단부
306a, 306b: 단부
307: 배면 접합 시일부
313: 겹침부
340: 열용착성 코트층
341: 시트
410: 적층 시트
411: 내측 적층 필름
412: 제1 실란트층
413: 배리어층
414: 제1 기재 필름층
415: 외측 적층 필름
416: 제2 기재 필름층
417: 제2 실란트층
418: 제1 접착층
419: 제2 접착층
420: 종이층
421: 잉크층
431, 432: 종이층이 적층되어 있지 않은 필름만의 부분
441: 종이층의 단부면
410A: 적층 시트의 최외층의 면
410B: 적층 시트의 최내층의 면
450: 주출구부
451: 폐색부
452: 하프컷
453: 풀링
461: 정상부
462: 저부
4100, 4101: 튜브 형상 용기의 보디부
4200: 보디부 형성용 블랭크
4300: 튜브 형상 용기
501: 보디부
536: 박리 용이층
536a: 필름층
536b: 접착 용이성 니스
536c: 수지층
541: 시트
601: 보디부
602: 주출구부
607: 접합부
620: 테이프재
621: 제1 수지층
622: 제2 수지층
623: 기재
624: 단부면 수지
641: 시트
6100: 튜브 용기
710: 주출구부
711: 주출 통부
712: 플랜지부
713: 주연부
714: 폐색부
715: 하프컷
716: 풀링
720: 보디부
721: 보디부의 타단부
722: 보디부의 타단부측의 테두리
723: 플리츠
724: 제1 괘선
725: 제2 괘선
7251: 산접기선
2521: 제1 골접기선
2522: 제2 골접기선
726: 배면 접합 시일부
727: 저부
750: 적층 시트
751: 종이층
752: 기재 필름층
752: 배리어층
754: 실란트층
755: 종이 보호층
756: 잉크층
757: 오버코트 니스층
758: 열용착성 코트층
770: 횡단면 형상이 별형인 뿔대 형상의 금형
7100: 튜브 형상 용기
C: 보디부의 타단부측의 테두리로부터 제1 괘선까지 제1 괘선에 대하여 대략 직각으로 연장되는 선의 길이
D: 보디부의 타단부측의 테두리에 있어서의 이등변 삼각형의 밑변의 길이
801: 보디부
802: 주출구부
803: 주출 통부
804: 플랜지부
805a, 805b: 단부
806a, 806b: 단부
807: 오버랩부
820: 테이프재
841: 시트
8100: 튜브 용기

Claims (19)

  1. 튜브 용기이며,
    한쪽 단부가 폐색된 튜브 형상의 보디부와,
    상기 보디부의 다른 쪽 단부에 설치된 주출구부를 구비하고,
    상기 보디부가, 종이를 주체로 하는 재료에 의해 형성되는, 튜브 용기.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 주출구부는,
    통 형상을 갖고, 축 방향에 있어서의 한쪽 단부에 플랜지를 갖는 제1 통부와,
    상기 제1 통부의 단면과 대략 동일 형상의 개구가 마련된 환상의 평판 형상을 갖고, 상기 개구를 상기 제1 통부가 관통한 상태에서, 한쪽 면이 상기 제1 통부의 상기 플랜지에 시일된 평판부를 갖고,
    상기 보디부의 다른 쪽 단부로부터 소정 범위의 부분이 상기 평판부의 다른 쪽 면에 시일되고,
    상기 제1 통부와 상기 평판부와 상기 보디부가, 종이를 주체로 하는 시트에 의해 구성되는, 튜브 용기.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 제1 통부는,
    종이를 주체로 하는 시트로 이루어지는 직사각 형상의 제1 블랭크를 통 형상으로 둥글게 하고, 대향하는 한 쌍의 단부 테두리로부터 소정 범위의 부분을 중첩하여 시일함으로써 형성된 제1 접합부와,
    통 형상으로 둥글게 된 상기 제1 블랭크의 축 방향에 있어서의 한쪽의 단부 테두리로부터 소정 범위의 부분을 외측으로 컬링시키고 나서 압궤함으로써 형성된 상기 플랜지를 갖고 있고,
    상기 한 쌍의 단부 테두리가 상기 제1 접합부의 내부에 접어 넣어져 밀봉되고, 상기 축 방향에 있어서의 상기 한쪽의 단부 테두리가 상기 플랜지의 내부에 말려 들어가 밀봉되어 있는, 튜브 용기.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 제1 통부는, 통 형상으로 둥글게 된 상기 제1 블랭크의 축 방향에 있어서의 다른 쪽의 단부 테두리로부터 소정 범위의 부분을 외측으로 컬링시키고 나서 상기 제1 통부의 외주면을 따라서 압궤함으로써 형성된 외주부를 더 갖고,
    상기 축 방향에 있어서의 상기 다른 쪽의 단부 테두리가 상기 외주부의 내부에 말려 들어가 밀봉되어 있는, 튜브 용기.
  5. 제2항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 평판부에는, 종이를 주체로 하는 시트로 이루어지는 제2 블랭크의 외주연을 포함하는 환상의 부분을 상기 다른 쪽 면의 측으로 접음으로써 형성된 폴딩부가 형성되어 있고,
    상기 보디부의 상기 다른 쪽 단부로부터 소정 범위의 부분이, 상기 폴딩부의 전체와, 상기 평판부의 상기 다른 쪽 면 중, 상기 폴딩부의 내주 전체를 따르는 부분으로 시일되어 있는, 튜브 용기.
  6. 제2항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
    종이를 주체로 하는 시트에 의해 구성되고, 상기 제1 통부에 설치 가능한 캡을 더 구비하고,
    상기 캡은,
    통 형상을 갖는 제2 통부와,
    상기 제2 통부의 내측에 감입되고, 상기 제2 통부의 축 방향에 있어서의 일단부를 폐쇄하는 평판상의 덮개부를 포함하고,
    상기 제2 통부는,
    종이를 주체로 하는 시트로 이루어지는 직사각 형상의 제3 블랭크를 통 형상으로 둥글게 하고, 대향하는 한 쌍의 단부 테두리로부터 소정 범위의 부분을 중첩하여 시일함으로써 형성된 제2 접합부와,
    통 형상으로 둥글게 된 상기 제3 블랭크의 축 방향에 있어서의 한쪽의 단부 테두리로부터 소정 범위의 부분을 내측으로 컬링시키고 나서 압궤함으로써 형성되고, 상기 제2 통부에 감입된 상기 덮개부의 외주연으로 시일되는 접속부와,
    통 형상으로 둥글게 된 상기 제3 블랭크의 축 방향에 있어서의 다른 쪽의 단부 테두리로부터 소정 범위의 부분을 내측으로 컬링시키고 나서 상기 제2 통부의 내주면을 따라서 압궤함으로써 형성된 내주부를 갖고,
    상기 한 쌍의 단부 테두리가 상기 제2 접합부의 내부에 접어 넣어져 밀봉되고, 상기 축 방향에 있어서의 상기 한쪽의 단부 테두리가 상기 접속부의 내부에 말려 들어가 밀봉되고, 상기 축 방향에 있어서의 상기 다른 쪽의 단부 테두리가 상기 내주부의 내부에 말려 들어가 밀봉되어 있는, 튜브 용기.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 보디부가, 적어도 최외층과 최내층이 열가소성 수지층이며, 중간층에 종이층을 포함하는 적층 시트로 이루어지는 보디부 형성용 블랭크를 사용하여 형성되고,
    상기 종이층의 단부면은, 적어도 상기 보디부 형성용 블랭크의 대향하는 양 단부 테두리측에 있어서 노출되어 있지 않고,
    상기 보디부 형성용 블랭크의 대향하는 양 단부 테두리끼리는, 최외층과 최내층의 면을 중첩하여 열융착되어 있는, 튜브 용기.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 적층 시트는, 두께가 30㎛ 이상 300㎛ 이하인, 튜브 용기.
  9. 제7항 또는 제8항에 있어서,
    상기 최내층의 열가소성 수지층과 종이층 사이에 배리어층이 적층되어 있는, 튜브 용기.
  10. 제7항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 종이층의 평량은, 3g/㎡ 이상 300g/㎡ 이하인, 튜브 용기.
  11. 제7항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 최외층의 열가소성 수지층은 실란트층이며, 상기 최외층의 실란트층은, 두께가 3㎛ 이상 200㎛ 이하인, 튜브 용기.
  12. 제7항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 종이층을 끼움 지지하는 제1 접착층과 제2 접착층을 갖고, 상기 제1 접착층과 제2 접착층은, 각각의 두께가 5㎛ 이상 100㎛ 이하인, 튜브 용기.
  13. 제7항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 주출구부는, 상기 튜브 용기의 보디부의 높이 방향에 직교하는 평판상의 폐색부를 구비하고,
    상기 튜브 용기의 보디부의 상기 타단부는, 상기 폐색부의 주연부에 있어서, 상기 폐색부의 상기 튜브 용기의 보디부의 상기 일단부측과는 반대측의 면에 접착되어 있는, 튜브 용기.
  14. 제2항에 있어서,
    상기 보디부는, 대향하는 한 쌍의 단부 테두리를 갖는 시트를 통 형상으로 하고, 상기 시트의 내면에 있어서의 상기 한 쌍의 단부 테두리의 각각을 따르는 부분에 테이프재가 접합되어 형성되어 있고,
    상기 테이프재는, 띠 형상의 기재를 갖고,
    상기 기재의 양면 및 단부면이 수지에 의해 피복되어 있는, 튜브 용기.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 테이프재의 상기 기재는, 배리어성을 갖는 층인, 튜브 용기.
  16. 제2항에 있어서,
    상기 보디부는, 종이층과 최내층의 실란트층을 포함하고, 대향하는 한 쌍의 단부 테두리를 갖는 시트를 통 형상으로 둥글게 하여 형성되고,
    상기 보디부에는, 한쪽의 상기 단부 테두리로부터 소정 범위의 부분의 최외층에, 다른 쪽의 상기 단부 테두리로부터 소정 범위의 부분의 최내층이 시일된 오버랩부가 형성되어 있고,
    상기 실란트층과 접착 가능하고, 또한, 접착제를 포함하지 않는 필름으로 이루어지고, 상기 한쪽의 단부 테두리를 덮도록 상기 보디부를 구성하는 상기 시트의 최내층에 시일되는 테이프재가 마련되는, 튜브 용기.
  17. 제16항에 있어서,
    상기 오버랩부의 폭이, 1.0㎜ 이상 8.0㎜ 미만인, 튜브 용기.
  18. 제16항 또는 제17항에 있어서,
    상기 테이프재의 폭이, 4.0㎜ 이상 15.0㎜ 이하인, 튜브 용기.
  19. 제16항 내지 제18항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 시트의 최외층에, 상기 실란트층에 대한 용착성을 갖는 수지로 이루어지는 종이 보호층이 마련되는, 튜브 용기.
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