WO2019202992A1 - 折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ポリエステルフィルムとその用途 - Google Patents

折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ポリエステルフィルムとその用途 Download PDF

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WO2019202992A1
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hard coat
foldable display
polyester
polyester film
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賢二 吉野
究 河合
正太郎 西尾
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東洋紡株式会社
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    • C08J2367/02—Polyesters derived from dicarboxylic acids and dihydroxy compounds

Definitions

  • the present invention relates to a polyester film for a surface protective film of a foldable display, a hard coat film for a surface protective film of a foldable display, a foldable display, and a portable terminal device.
  • the present invention relates to a foldable display and a portable terminal device in which image disturbance hardly occurs, and a polyester film and a hard coat film for a surface protective film of the foldable display.
  • tablet terminals having a screen size of 7 inches to 10 inches have high functionality for not only video content and music but also business use, drawing use, and reading. However, it cannot be operated with one hand, has poor portability, and has a problem in convenience.
  • Patent Document 1 a method of making a compact by connecting a plurality of displays has been proposed (Patent Document 1), but since the bezel portion remains, the video is cut off, and the visibility is problematic. It is not popular.
  • the surface of the display could be protected with a non-flexible material such as glass.
  • a non-flexible material such as glass.
  • a portion corresponding to a certain folding portion is repeatedly bent, so that there is a problem that a film in the portion is deformed with time and an image displayed on the display is distorted.
  • Patent Document 2 a method of partially changing the film thickness has been proposed (see Patent Document 2), but there is a problem that the mass productivity is poor.
  • the hard coat film capable of protecting the surface as described above is required not to generate cracks or significant folds due to repeated folding.
  • a compressive stress is applied to the folded inner surface, and a tensile stress is applied to the folded outer surface.
  • the film is bent at the same bending radius, if the film is thick, the amount of deformation caused by bending increases both on the inner surface and the outer surface, and both compressive stress and tensile stress increase, which tends to be disadvantageous in repeated bending resistance.
  • the effect of the film thickness on the bending resistance is not limited to the average thickness of the film, but the same can be said at a local location, for example, the end of the film cut surface. That is, when the thickness of the cut portion is locally raised and thickened, there is a problem that cracks and deformation are likely to occur due to repeated bending, and the image displayed on the display is distorted.
  • the present invention is intended to solve the problems of the surface protection member of the conventional display as described above, is excellent in mass productivity, and may cause disturbance in the image displayed at the folded portion after repeated folding.
  • it is intended to provide a polyester film for a surface protective film of a foldable display or a hard coat film for a surface protective film. Is.
  • the present invention has the following configuration.
  • Polyester film cut into a sheet the thickness is 10 to 75 ⁇ m
  • the intrinsic viscosity of the film is 0.55 to 0.65 dl / g
  • the amount of swell of the cut surface at least on one side of the cut edge Polyester film for surface protective film of foldable display having a thickness of 35 ⁇ m or less.
  • the hard coat film for a surface protective film of the foldable display according to the fourth or fifth aspect is a foldable display arranged as a surface protective film so that the hard coat layer is located on the surface, and when folded, A foldable display with a bending radius of 5 mm or less. 7).
  • the foldable display according to the sixth aspect in which a single continuous hard coat film is arranged through a foldable portion of the foldable display. 8).
  • the foldable display using the polyester film or hard coat film for the surface protective film of the foldable display of the present invention does not cause deformation after the polyester film or hard coat film is repeatedly folded while maintaining mass productivity. Therefore, the image is not disturbed at the folding portion of the display.
  • a portable terminal device equipped with a foldable display as described above provides beautiful images, is rich in functionality, and has excellent convenience such as portability.
  • the display referred to in the present invention generally refers to a display device, and types of display include LCD, organic EL display, inorganic EL display, LED, FED, etc.
  • Organic EL and inorganic EL are preferable.
  • organic EL and inorganic EL that can reduce the layer structure are particularly preferable, and organic EL having a wide color gamut is more preferable.
  • the foldable display preferably has a structure in which one continuous display is folded in half when carried and the size is reduced by half and the portability is improved. At the same time, it is desirable that the thickness and weight be reduced. Therefore, the bending radius of the foldable display is preferably 5 mm or less, and more preferably 3 mm or less. If the bending radius is 5 mm or less, it is possible to reduce the thickness in a folded state. It can be said that the smaller the bending radius, the better. However, it may be 0.1 mm or more, and may be 0.5 mm or more. Even if it is 1 mm or more, the practicality is sufficiently good as compared with a conventional display having no folding structure.
  • the bending radius at the time of folding is to measure a portion indicated by reference numeral 11 in the schematic diagram of FIG. 1 and means a radius inside the folding portion at the time of folding.
  • the surface protection film mentioned later may be located in the folded outer side of a foldable display, and may be located inside.
  • the portable terminal device having the foldable display may be positioned on the outer side where the foldable display is folded, or may be positioned on the inner side.
  • Organic EL A general configuration of the organic EL display includes an organic EL layer composed of an electrode / electron transport layer / light emitting layer / hole transport layer / transparent electrode, a retardation plate for improving image quality, and a polarizing plate.
  • a touch panel module is disposed on the organic EL display or between the organic EL layer / phase difference plate. At this time, if an impact is applied from above, there is a possibility that the circuit of the organic EL or touch panel may be disconnected. Therefore, a surface protection film is necessary, and the film disposed on the front surface of the display as the surface protection film is at least the surface of the display. It is preferable that a hard coat layer is laminated on the side.
  • the surface protective film As the surface protective film, it can be used as long as it is a film having high light transmittance and low haze, such as a polyimide film, a polyester film, a polycarbonate film, an acrylic film, a triacetyl cellulose film, and a cycloolefin polymer film. Polyimide films and polyester films having high impact resistance and sufficient pencil hardness are preferred, and polyester films that can be produced at low cost are particularly preferred.
  • the polyester film may be a single-layer film composed of one or more kinds of polyester resins, and when two or more kinds of polyester are used, it may be a multilayer structure film or a super multi-layer laminate film having a repeating structure. Good.
  • polyester resin examples include polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene-2,6-naphthalate, or a polyester film made of a copolymer mainly composed of components of these resins.
  • a stretched polyethylene terephthalate film is particularly preferable from the viewpoint of mechanical properties, heat resistance, transparency, price, and the like.
  • examples of the dicarboxylic acid component of the polyester include aliphatic dicarboxylic acids such as adipic acid and sebacic acid; terephthalic acid, isophthalic acid, phthalic acid, and 2,6-naphthalenedicarboxylic acid.
  • Aromatic dicarboxylic acids such as: polyfunctional carboxylic acids such as trimellitic acid and pyromellitic acid.
  • glycol component examples include fatty acid glycols such as ethylene glycol, diethylene glycol, 1,4-butanediol, propylene glycol, and neopentyl glycol, aromatic glycols such as p-xylene glycol, and 1,4-cyclohexanedimethanol. And polyethylene glycol having an average molecular weight of 150 to 20,000.
  • the mass ratio of the copolymer component of the preferred copolymer is less than 20% by mass. When it is less than 20% by mass, film strength, transparency and heat resistance are maintained, which is preferable.
  • the intrinsic viscosity of at least one kind of resin pellets is preferably in the range of 0.55 to 0.75 dl / g.
  • the intrinsic viscosity is 0.55 dl / g or more, the impact resistance of the obtained film is improved, and it is preferable that the internal circuit is not easily broken by an external impact. Moreover, it contributes to the small deformation when bent repeatedly, which is preferable.
  • the intrinsic viscosity is 0.75 dl / g or less, it is preferable that the film production can be stably operated without excessively increasing the filtration pressure of the molten fluid.
  • the intrinsic viscosity of the film is preferably 0.55 dl / g or more. More preferably, it is 0.58 dl / g or more. If it is 0.55 dl / g or more, fatigue resistance can be imparted and a sufficient bending resistance effect can be obtained. On the other hand, a film having an intrinsic viscosity of 0.65 dl / g or less is preferable because it can be produced with good operability. Furthermore, it is preferable that the rising amount of the cut surface can be reduced in the fusing of the film by laser light.
  • the thickness of the polyester film is preferably 10 to 75 ⁇ m, more preferably 25 to 75 ⁇ m.
  • the thickness is 10 ⁇ m or more, an effect of improving pencil hardness is observed, and when the thickness is 75 ⁇ m or less, it is advantageous for weight reduction and excellent in flexibility, workability and handling properties.
  • the surface of the polyester film of the present invention may be smooth or may have some unevenness, but since it is used for a display surface cover, it is not preferable to reduce optical properties due to the unevenness.
  • the haze is preferably 3% or less, more preferably 2% or less, and most preferably 1% or less. If the haze is 3% or less, the visibility of the image can be improved. The lower limit of the haze is better, but it may be 0.1% or more, or 0.3% or more.
  • the surface polyester resin It can be formed by blending a layer with a filler or coating a coating layer containing a filler during film formation.
  • a known method can be adopted.
  • it can be added at any stage for producing polyester, but it is preferably added as a slurry dispersed in ethylene glycol or the like at the stage of esterification or after the end of the transesterification reaction and before the start of the polycondensation reaction. Then, the polycondensation reaction may proceed.
  • a method of blending a slurry of particles dispersed in ethylene glycol or water with a vented kneading extruder and a polyester raw material or a method of blending dried particles and a polyester raw material using a kneading extruder Etc.
  • the filtered material is used in the remainder of the polyester raw material before, during or after the esterification reaction.
  • the method of adding is preferable. According to this method, since the monomer liquid has a low viscosity, it is easy to perform homogeneous dispersion of particles and high-accuracy filtration of the slurry, and when added to the rest of the raw material, the dispersibility of the particles is good and new Aggregates are also unlikely to occur. From this point of view, it is particularly preferable to add to the remainder of the raw material in a low temperature state before the esterification reaction.
  • the number of protrusions on the film surface can be further reduced by a method (master batch method) in which polyester containing particles is obtained in advance and the pellets and pellets not containing particles are kneaded and extruded.
  • the polyester film may contain various additives within a range that maintains a preferable range of the total light transmittance.
  • the additive include an antistatic agent, a UV absorber, and a stabilizer.
  • the total light transmittance of the polyester film is preferably 85% or more, and more preferably 87% or more. If there is a transmittance of 85% or more, sufficient visibility can be secured. The higher the total light transmittance of the polyester film, the better. However, it may be 99% or less, or 97% or less.
  • the surface of the polyester film of the present invention can be treated to improve the adhesion with a resin that forms a hard coat layer or the like.
  • Surface treatment methods include, for example, sand blast treatment, roughening treatment by solvent treatment, corona discharge treatment, electron beam irradiation treatment, plasma treatment, ozone / ultraviolet irradiation treatment, flame treatment, chromic acid treatment, hot air treatment, etc.
  • An oxidation process etc. are mentioned, It can use without limitation.
  • adhesion can be improved by an adhesion improving layer such as an easy adhesion layer.
  • the method of providing an easy-adhesion layer on the polyester film surface can form the said easy-adhesion layer by apply
  • an easy adhesion layer may be formed on one side of a polyester film after obtaining a uniaxially oriented PET film.
  • the solid content concentration of the resin composition in the coating solution is preferably 2 to 35% by mass, and particularly preferably 4 to 15% by mass.
  • acrylic resin, polyester resin, polyurethane resin, polyether resin and the like can be used without particular limitation, and a cross-linked structure may be formed in order to improve the adhesion durability of these easy adhesion layers.
  • Specific examples of the crosslinking agent include urea, epoxy, melamine, isocyanate, oxazoline, and carbodiimide.
  • a lubricant particle can also be included.
  • the particles may be inorganic particles or organic particles, and are not particularly limited, but silica, kaolinite, talc, calcium carbonate, zeolite, alumina, barium sulfate, zirconium oxide, titanium dioxide, etc. And inorganic particles such as acrylic or methacrylic, vinyl chloride, vinyl acetate, melamine, polycarbonate, urea, epoxy, urethane, phenol, diallyl phthalate, and polyester. Silica is particularly preferably used in order to give appropriate slipperiness to the coating layer.
  • the method of providing an easy-adhesion layer on the polyester film surface can form the said easy-adhesion layer by apply
  • coating a coating liquid to the at least single side
  • the thickness of the easily adhesive layer finally obtained is preferably 0.03 to 0.20 g / m 2 . If it is less than 0.03 g / m ⁇ 2 >, adhesiveness will fall, and if it is thicker than 0.20 g / m ⁇ 2 >, since blocking property and slipperiness will fall, it is not preferable.
  • the polyester film described above includes, for example, a polymerization process in which inorganic particles are homogeneously dispersed in a monomer liquid that is a part of a polyester raw material and filtered, and then added to the remainder of the polyester raw material to polymerize the polyester, and the polyester It can be manufactured through a film-forming step of forming a base film by melting and extruding it into a sheet form through a filter, and cooling and extruding it. In order to give the strength, dimensional stability, and heat resistance of the film, it is preferable to perform stretching in a biaxial direction to obtain a biaxially oriented polyester film.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the number of layers is not limited, such as a single layer configuration or a multilayer configuration.
  • PET pellets After PET pellets are mixed and dried at a predetermined ratio, they are supplied to a known melt laminating extruder, extruded into a sheet from a slit-shaped die, and cooled and solidified on a casting roll to form an unstretched film.
  • a single extruder may be used, but in the case of producing a multilayer film, two or more extruders, two or more manifolds or a merge block (for example, a merge having a square merge portion) A plurality of film layers constituting each outermost layer are laminated using a block, two or more sheets are extruded from the die, and cooled with a casting roll to form an unstretched film.
  • the filter medium used for high-precision filtration of the molten resin is not particularly limited, but the filter medium of the stainless sintered body is excellent in removing aggregates and high-melting-point organic substances mainly composed of Si, Ti, Sb, Ge, and Cu. Therefore, it is preferable.
  • the filter particle size (initial filtration efficiency 95%) of the filter medium is preferably 20 ⁇ m or less, and particularly preferably 15 ⁇ m or less.
  • the filter particle size of the filter medium (initial filtration efficiency 95%) exceeds 20 ⁇ m, foreign matters having a size of 20 ⁇ m or more cannot be sufficiently removed.
  • the draw ratio in the direction perpendicular to the bending direction when folded is preferably larger than the bending direction.
  • the draw ratio in the direction perpendicular to the bending direction is 2.5-5. .0 can be exemplified.
  • Stable productivity can be obtained by setting the draw ratio to 2.5 times or more, and favorable bending resistance can be obtained by setting the draw ratio to 5.0 times or less.
  • the bending direction means a direction orthogonal to the folding portion (reference numeral 21) assumed in the use of the surface protection film of the folding display, as indicated by reference numeral 22 on the polyester film (reference numeral 2) in FIG. pointing.
  • the bending direction is not limited to either the longitudinal direction or the width direction of the film.
  • the unstretched polyester sheet has a stretching ratio of 1.0 to 3.4 times in at least one of the longitudinal direction (machine flow direction) and the width direction, and 1.4 to 2. 0 times is more preferable from the viewpoint of bending resistance. And it is preferable that the said extending
  • a draw ratio of 1.4 times or more is preferred because there is no deformation during hard coat coating, and a draw ratio of 2.0 times or less is preferred because good bending resistance can be obtained.
  • a draw ratio of 3.0 to 3.4 is more preferable in terms of stable productivity.
  • the stretching temperature is preferably 75 to 120 ° C, more preferably 75 to 105 ° C.
  • stretching can employ
  • a hot-air heating system such as a hot-air heating system, a roll heating system, and an infrared heating system.
  • PET pellets are sufficiently vacuum-dried, then supplied to an extruder, melted and extruded into a sheet at about 280 ° C., and cooled and solidified to form an unstretched PET sheet.
  • the obtained unstretched sheet is stretched 1.0 to 3.4 times in the longitudinal direction with a roll heated to 80 to 130 ° C. to obtain a uniaxially oriented PET film.
  • the end of the film is gripped with a clip, guided to a hot air zone heated to 80 to 180 ° C., dried, and stretched 2.5 to 5.0 times in the width direction.
  • a heat treatment zone at 180 to 250 ° C., and heat treatment is performed for 1 to 60 seconds to complete crystal orientation.
  • a relaxation treatment of 1 to 12% may be performed in the width direction or the longitudinal direction as necessary.
  • the polyester film that protects the display by being positioned on the surface of the foldable display preferably has a hard coat layer on the surface.
  • the hard coat layer is preferably used in the display by being positioned on the display surface side on the polyester film.
  • the resin for forming the hard coat layer may be any resin that transmits visible light, but preferably has a high light transmittance. Materials used include acrylic resin, polycarbonate resin, vinyl chloride resin, polyester resin, urethane resin, epoxy resin, melamine resin, siloxane resin, organic-inorganic hybrid resin, active energy ray curable type Resin etc. are mentioned.
  • Resin that can be cured with active energy rays such as ultraviolet rays and electron beams has (meth) acrylate functional groups such as polyester (meth) acrylate, urethane (meth) acrylate, epoxy (meth) acrylate, and silicone (meth) acrylate. Examples thereof include compounds and compounds having a functional group having an unsaturated double bond such as an allyl group and a vinyl group.
  • a polyfunctional monomer may be used in combination to increase the hardness of the hard coat layer.
  • polyfunctional monomer examples include trimethylolpropane tri (meth) acrylate, hexanediol (meth) acrylate, tripropylene glycol di (meth) acrylate, diethylene glycol di (meth) acrylate, pentaerythritol tri (meth) acrylate, dipenta Examples include erythritol hexa (meth) acrylate, 1,6-hexanediol di (meth) acrylate, and neopentyl glycol di (meth) acrylate.
  • the above materials may be used alone or in combination of two or more materials.
  • the photopolymerization initiator may be a radical polymerization system, a cationic polymerization system, or a mixed system of cationic polymerization and radical polymerization, but a radical polymerization system is particularly preferable because of its high reaction rate and excellent productivity.
  • ultraviolet radical polymerization initiators examples include alkylphenones, benzoins, benzophenones, phosphine oxides, ketals, anthraquinones, thioxanthones, azo compounds, peroxides, 2,3-dialkyldione compounds, disulfides
  • examples include compounds, fluoroamine compounds, aromatic sulfoniums, titanocenes, and phenyl oxyacetates, which may be used alone or in combination of two or more.
  • More specific examples include acetophenone, 2,2-diethoxyacetophenone, p-dimethylacetophenone, p-dimethylaminopropiophenone, benzophenone, 2-chlorobenzophenone, 4,4′-dichlorobenzophenone, 4,4 ′.
  • the addition amount of the photopolymerization initiator is 0.1 parts by mass or more, more preferably 1 part by mass or more, and the upper limit is 30 parts by mass or less, more preferably 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the active energy ray-curable resin. It can be used in the following ranges.
  • the addition amount is 0.1 parts by mass or more, the hardness of the hard coat layer can be increased, which is preferable.
  • the addition amount is 30 parts by mass or less, there is no fear that the hard coat layer is yellowed, and the hard coat layer is sufficiently cured, which is preferable.
  • various additives can be contained as long as the performance of the hard coat is not impaired.
  • various additives include polymerization inhibitors, crosslinking agents, antistatic agents, adhesion improvers, antioxidants, leveling agents, coupling agents, antifoaming agents, fillers, solvents, antiglare agents, and antireflection agents. And inorganic fillers and organic fillers.
  • Organic solvents include aromatic hydrocarbons such as benzene, toluene, xylene, aliphatic hydrocarbons such as hexane, heptane, octane, nonane, decane, ketones such as methyl ethyl ketone, diethyl ketone, and diisopropyl ketone, methyl alcohol, Examples include alcohols such as ethyl alcohol, n-propyl alcohol, isopropyl alcohol, n-butyl alcohol, tridecyl alcohol, cyclohexyl alcohol, and 2-methylcyclohexyl alcohol.
  • a solvent having a boiling point in the range of 60 to 180 ° C. is preferably selected.
  • an organic solvent having a boiling point of 60 ° C. or higher it is possible to suppress a change in the solid content concentration of the coating liquid during coating and to stabilize the coating thickness.
  • it is possible to suppress a change in the solid content concentration of the coating liquid during coating and to stabilize the coating thickness.
  • 180 degrees C or less the deterioration of the flatness of the plastic base film by the heat wrinkle which generate
  • the coating method can be used without particular limitation, such as Meyer bar, gravure coat, die coater, knife coater, blade coater, roll coater, curtain coater.
  • Examples of the method for applying the coating liquid to the polyester film and drying include known hot air drying, infrared heaters, and the like, and hot air drying with a high drying speed is preferable. By performing such rapid drying, the hard coat layer can be formed while the volatile component is dispersed substantially uniformly in the hard coat layer, which is suitable for highly curl suppression.
  • active energy rays such as ultraviolet rays and electron beams, and a curing method using heat can be used.
  • a curing method using ultraviolet rays or electron beams is preferable in order to reduce damage to the film.
  • Irradiation with ultraviolet rays is usually performed from the coating layer side, but may be performed from the polyester film surface side in order to improve the adhesion to the polyester film.
  • Ultraviolet rays are usually emitted from a high-pressure mercury lamp, a fusion H lamp, a xenon lamp, or the like that emits ultraviolet rays having a spectral distribution in a wavelength range of 300 to 400 nm.
  • the irradiation amount has a lower limit of 50 mJ / m 2 or more, more preferably 100 mJ / m 2 or more, and an upper limit of 1000 mJ / m 2 or less, more preferably 800 mJ / m 2 or less.
  • the irradiation amount is 50 mJ / m 2 or more, the hardness of the hard coat layer is preferably increased.
  • the traveling speed does not become too slow, which is advantageous in terms of productivity.
  • the thickness of the hard coat layer after curing is preferably 1 to 50 ⁇ m. If it is thicker than 1 ⁇ m, it is sufficiently cured and a good pencil hardness is obtained. Further, by setting the thickness to 50 ⁇ m or less, curling due to curing shrinkage of the hard coat can be suppressed, and the handleability of the film can be improved. More preferably, it is 3 to 45 ⁇ m, and still more preferably 5 to 40 ⁇ m.
  • the pencil hardness of the hard coat layer is preferably B or higher, more preferably H or higher, and particularly preferably 2H or higher. If the pencil hardness is greater than or equal to B, it will not be easily scratched and visibility will not be reduced. Generally, the pencil hardness of the hard coat layer is preferably higher, but it may be 10H or less, 8H or less, and 6H or less can be used practically without any problem.
  • Examples of a method for cutting a long polyester film or a hard coat film into a desired sheet shape include a mechanical cutting method using a knife and a laser cutting method using laser light. Among these, a cutting method using a laser beam is preferable because cutting residue is hardly generated.
  • the polyester film is irradiated with laser light, the region irradiated with the laser light is heated by the energy of the laser light in each layer included in the film, thereby causing thermal melting or abrasion. Therefore, the film is cut in the region irradiated with the laser light.
  • a CO 2 laser As the laser oscillator, a CO 2 laser, an excimer laser (ArF, KrF, XeCl, XeF), a YAG laser, a YVO 4 laser, a YLF laser, a fiber laser, or the like can be used.
  • the laser oscillator may be a continuous oscillation laser oscillator or a pulse oscillation laser oscillator.
  • the CO 2 laser oscillator is preferable because it has high energy efficiency and has a long wavelength, so that it can be processed by heating the material and is suitable for processing a transparent material such as a polyester film.
  • Assist gas can be sprayed onto the irradiation point at the same time as laser irradiation.
  • spraying the assist gas it is possible to prevent adhesion to a polyester film such as a melt generated during cutting or a hard coat film. Moreover, the damage by the heat
  • Such an assist gas may be an inert gas and an inert gas such as dry air, nitrogen, and argon.
  • the output of the laser beam is preferably 1 W or more and less than 30 W, and more preferably 3 W or more and 25 W or less. If the output is less than 1 W, the cutting speed may be slow, resulting in poor productivity, and cutting may not be possible. If the output is greater than 30 W, the width of the cut surface becomes wider, or the amount of polyester resin melted increases due to excessive heating, and the heat melted resin is laminated on the cut end surface, and the end portion rises, causing the cut surface to rise. This is not preferable because the thickness is locally increased. In addition to the cut surface, thermal damage occurs and the generation of decomposition products increases, which is not preferable. In the case of a high-power laser, it can be dealt with by lowering the output.
  • the average output can be lowered by controlling the pulse width (ns) and the pulse frequency (Hz).
  • the cutting speed is preferably 3 m / min or more, more preferably 5 m / min or more, and preferably 10 m / min or more in terms of productivity. If you want to increase the cutting speed while suppressing thermal damage, it is better to irradiate the laser repeatedly with the laser output reduced.
  • the affected part by the laser treatment means a part where the resin constituting the film is deformed by heat generated at the time of cutting by the laser beam, and the thickness of the cut surface is reduced and the thickness of the cut surface is increased. Both are to be included.
  • the polyester resin constituting the base polyester film is easily deformed.
  • the thickness of the cut surface is increased by laminating the heat-melted resin on the cut surface and raising the end portion.
  • the amount of protrusion at the cut end is at least one side of the desired shape (usually a square or a rectangle in many cases) (if it is cut out into a circle or an ellipse, the outer circumference corresponds to one side) ) Is preferably 35 ⁇ m or less, more preferably 20 ⁇ m or less, and even more preferably 15 ⁇ m or less.
  • the rising amount of the stump is ideally 0 ⁇ m, but in practice the lower limit may be 1 ⁇ m or more, or 2 ⁇ m or more.
  • the rising amount of the cut end portion means that the laser beam is derived from the thickness (reference number 36) of the hard coat film at the cut end portion (reference number 33) on the hard coat film (reference number 3) in FIG.
  • the thickness (symbol 37) obtained by subtracting the thickness (symbol 35) of the hard coat film that is not affected by deformation due to.
  • FIG. 4 is a schematic diagram showing the state of the folded hard coat film (reference numeral 4), and the hard coat layer is located on the folded inner surface or the outer surface. It may be present on both surfaces.
  • the cutting edge where the rising amount of the cut surface is 35 ⁇ m or less corresponds to the end portion (reference numeral 41 in FIG. 4) cut in the folding direction of folding. Is preferred.
  • the end portion cut in the folding direction of the folding usually has a raised portion of the cut surface in many cases.
  • symbol 41 is one end, it is especially preferable that the amount of swelling of the cut surface of both ends with the opposite end part which is not shown in figure is 35 micrometers or less.
  • the bending direction refers to a direction orthogonal to the folding portion when the hard coat film is folded (reference numeral 42 in FIG. 4).
  • the film When cutting a polyester film or a hard coat film, the film is usually irradiated with laser light in a state where the film is supported by a support surface of a support having a support surface.
  • a rigid member such as a plate-like support substrate may be used, or a flexible member such as a film-like support film may be used.
  • the film When the polyester film or hard coat film is cut with a laser beam, the film is usually irradiated with a laser beam so that the laser beam scans the surface of the film along a desired line.
  • the desired line may be an actually drawn line, but a virtual line that is not actually drawn is usually set.
  • the film can be cut into a shape to be cut.
  • the laser light irradiation device may be moved, the film may be moved, or both the laser light and the film may be moved.
  • the moving speed when the point where the laser beam hits the film moves on the surface of the film can be arbitrarily set according to conditions such as the output of the laser beam and the thickness of the film.
  • the surface on which the polyester film or hard coat film is irradiated with laser light may be irradiated on either the polyester film substrate surface or the hard coat surface. It is also possible to laminate a cover film on the surface irradiated with laser light and / or the surface opposite to the surface irradiated with laser light and cut the polyester film or hard coat film and the cover film together with the laser light. it can. The cover film is removed after cutting with a laser beam. By laminating the cover film and irradiating it with laser light, it is possible to prevent direct adhesion to a polyester film such as a melt generated during cutting or a hard coat film. Moreover, the damage by the heat
  • the base material of the cover film is not particularly limited.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PBT polybutylene terephthalate
  • PEN polyethylene naphthalate
  • PC polycarbonate
  • PP polypropylene
  • polybutadiene polymethylpentene
  • Polyurethane polyvinyl chloride (PVC), polystyrene (PS), fluororesin, polylactic acid, cellulose-based resin films, and the like.
  • the thickness is 1 to 50 ⁇ m.
  • An adhesive layer can also be provided on one side of the cover film.
  • acrylic, polyester, urethane, rubber, silicone, vinyl, and the like adhesives can be used, and active energy ray-curable adhesives may be used. .
  • Hard coat layer thickness Sections were cut out from arbitrary three locations of the hard coat film. The edge surface of one side per piece was homogenized with a microtome. This end face was magnified 600 times with a digital microscope RH-2000 (manufactured by Hilox Co., Ltd.), and the thickness of the hard coat layer was measured at 5 points for each end face (15 points in total). The value was taken as the hard coat layer thickness.
  • a sample having a size of 50 mm in the width direction (direction of the folding portion) and 100 mm in the flow direction (bending direction) is prepared.
  • a no-load U-shaped expansion / contraction tester manufactured by Yuasa System Equipment Co., Ltd., DLDMMLH-FS
  • a bending radius of 3 mm was set, and bending was performed 50,000 times at a speed of 1 time / second.
  • the sample was fixed at the position of 10 mm at both ends on the long side, and the bent portion was 50 mm ⁇ 80 mm.
  • the sample was placed on a flat surface with the bending inner side down, and a visual inspection was performed.
  • ⁇ Even if the sample is not deformed or deformed, when it is placed horizontally, the maximum height is less than 3 mm. ⁇ : The sample is deformed, and when placed horizontally, the maximum height is 3 mm or more and less than 5 mm. X: The sample has a crease or when the sample is placed horizontally, the maximum height is 5 mm or more.
  • Pencil hardness A hard coat-coated polyester film prepared according to JIS K 5600-5-4: 1999 was measured at a load of 750 g and a speed of 0.5 mm / s.
  • esterification reaction apparatus a continuous esterification reaction apparatus comprising a three-stage complete mixing tank having a stirrer, a partial condenser, a raw material charging port and a product take-out port was used.
  • TPA was set at 2 ton / hr
  • EG was set to TPA1.
  • the amount of antimony trioxide is 2 mol per mol
  • the amount of Sb atoms is 160 ppm with respect to the produced PET, and these slurries are continuously supplied to the first esterification reactor of the esterification reactor, at normal pressure.
  • the reaction was carried out at 255 ° C. with an average residence time of 4 hours.
  • the reaction product in the first esterification reaction can is continuously taken out of the system, supplied to the second esterification reaction can, and distilled from the first esterification reaction can into the second esterification reaction can.
  • An EG solution containing TMPA in an amount of 1 was added and allowed to react at 260 ° C. with an average residence time of 1.5 hours at normal pressure.
  • the reaction product in the second esterification reaction can is continuously taken out of the system and supplied to the third esterification reaction can, and further contains TMPA in an amount of 20 ppm of P atoms with respect to the produced PET.
  • the EG solution was added and reacted at 260 ° C. at normal pressure with an average residence time of 0.5 hours.
  • the esterification reaction product produced in the third esterification reaction can is continuously supplied to a three-stage continuous polycondensation reaction apparatus to carry out polycondensation, and further, a filter medium of a stainless sintered body (nominal filtration accuracy of 5 ⁇ m). The particles were filtered with a 90% cut particle) to obtain polyethylene terephthalate pellets A having an intrinsic viscosity of 0.62 dl / g.
  • a reaction vessel was charged with 95 parts by weight of dimethyl terephthalate, 95 parts by weight of dimethyl isophthalate, 35 parts by weight of ethylene glycol, 145 parts by weight of neopentyl glycol, 0.1 part by weight of zinc acetate and 0.1 part by weight of antimony trioxide.
  • the transesterification was carried out over 3 hours.
  • 6.0 parts by mass of 5-sodium sulfoisophthalic acid was added, and the esterification reaction was performed at 240 ° C. over 1 hour, and then at 250 ° C. under reduced pressure (10 to 0.2 mmHg) over 2 hours.
  • a polycondensation reaction was performed to obtain a copolymerized polyester resin having a number average molecular weight of 19,500 and a softening point of 60 ° C.
  • 300 parts by mass of the copolymerized polyester resin and 140 parts by mass of butyl cellosolve were stirred at 160 ° C. for 3 hours to obtain a viscous melt, and 560 parts by mass of water was gradually added to the melt for 1 hour. Later, a uniform light white solid content concentration of 30% copolymer polyester resin aqueous dispersion was obtained.
  • aqueous polyurethane resin solution 100 parts by mass of polyester diol (OHV: 2000 eq / ton) having a composition of adipic acid, 1,6-hexanediol and neopentyl glycol (molar ratio: 4/2/3), and 41.4 parts by mass of xylylene diisocyanate After mixing and reacting at 80 to 90 ° C. for 1 hour under a nitrogen stream, the solution was cooled to 60 ° C. and dissolved by adding 70 parts by mass of tetrahydrofuran to obtain a urethane prepolymer solution (NCO / OH ratio: 2.2, free Isocyanate group: 3.30% by mass).
  • the urethane prepolymer solution was brought to 40 ° C., then, 45.5 parts by mass of a 20% by mass aqueous sodium bisulfite solution was added, and the mixture was reacted at 40-50 ° C. for 30 minutes while vigorously stirring. After confirming the disappearance of the free isocyanate group content (in terms of solid content), a self-crosslinking polyurethane resin aqueous solution containing an isocyanate group diluted with emulsified water and blocked with sodium bisulfite having a solid content of 20% by mass was obtained. .
  • a fluorosurfactant polyoxyethylene-2-perfluorohexyl ethyl ether
  • colloidal silica average particle size 40 nm
  • 3.5 mass% aqueous dispersion (0.5 parts by mass) of dry process silica average particle size 200 nm, average primary particle size 40 nm
  • the pH of the above mixture was adjusted to 6.2 with a 5% by weight aqueous sodium bicarbonate solution, and the above mixture was microfiltered with a felt type polypropylene filter having a filtration particle size (initial filtration efficiency: 95%) of 10 ⁇ m to facilitate adhesion.
  • a coating solution for layer formation was prepared.
  • Coating liquid 1 for forming a hard coat layer To 100 parts by mass of hard coat material (JSR, Opstar (registered trademark) Z7503, concentration 75%), 0.1 part by mass of a leveling agent (BYK307, concentration 100%) is added, and methyl ethyl ketone is added. A coating solution 1 for forming a coat coat layer having a solid content concentration of 40% by mass was prepared by dilution.
  • a coating solution 2 for forming a hard coat layer having a concentration of 40% was prepared.
  • Example 1 The polyethylene terephthalate pellet A was dried under reduced pressure (3 Torr) at 150 ° C. for 8 hours, then supplied to an extruder and melted at 285 ° C. This polymer is filtered with a filter material of stainless sintered body (nominal filtration accuracy 10 ⁇ m particles 95% cut), extruded into a sheet form from the die, and then applied to a casting drum having a surface temperature of 30 ° C. using an electrostatic application casting method. It was brought into contact and cooled and solidified to produce an unstretched film. This unstretched film was uniformly heated to 75 ° C. using a heating roll, and heated to 100 ° C.
  • a filter material of stainless sintered body nominal filtration accuracy 10 ⁇ m particles 95% cut
  • the easy-adhesion layer-forming coating solution was applied to the casting drum contact surface side of the uniaxially stretched film by a reverse kiss coating method so that the resin solids after drying had a thickness of 0.3 ⁇ m.
  • the uniaxially stretched film having the coating layer is dried and guided to a tenter, heated to 140 ° C., horizontally stretched 4.0 times, fixed in width and subjected to heat treatment at 240 ° C. for 5 seconds, and further at 210 ° C. in the width direction.
  • the hard coat layer forming coating solution 1 was applied so that the film thickness after drying was 5.0 ⁇ m, and dried at 80 ° C. for 1 minute. Thereafter, ultraviolet rays were irradiated (high pressure mercury lamp, integrated light quantity 200 mJ / cm 2 ) to obtain a hard coat film.
  • the obtained polyester film and hard coat film were subjected to the conditions of an output of 9 W and a processing speed of 64 mm / s. It cut
  • the hard coat film was irradiated with laser light from the hard coat layer side. Also in the measurement of bending resistance and repeated bending resistance, a measurement sample of a predetermined size was cut and measured under the same laser processing conditions as described above so that the longitudinal direction of the film corresponds to the bending direction.
  • Example 2 Using the polyester film obtained in the same manner as in Example 1 and the hard coat film, A sheet-like polyester film and a sheet-like hard coat film were obtained in the same manner as in Example 1 except that the laser output was 18 W. Also in the measurement of bending resistance and repeated bending resistance, a measurement sample having a predetermined size was cut under the same laser processing conditions as described above.
  • Examples 3 to 5 A sheet-like polyester film and a sheet-like hard coat film were obtained in the same manner as in Example 1 except that the draw ratio and thickness described in Table 1 were changed. Also in the measurement of bending resistance and repeated bending resistance, a measurement sample having a predetermined size was cut under the same laser processing conditions as in Example 1 above.
  • Example 6 A hard coat film was prepared in the same manner as in Example 1 except that the polyester film obtained in the same manner as in Example 1 was used and the coating liquid 1 for forming a hard coat layer was applied so that the film thickness after drying was 10.0 ⁇ m.
  • laser processing was carried out to obtain a sheet-like polyester film and a sheet-like hard coat film. Also in the measurement of bending resistance and repeated bending resistance, a measurement sample having a predetermined size was cut under the same laser processing conditions as in Example 1 above.
  • Example 7 Using the polyester film obtained in the same manner as in Example 1, a hard coat film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the hard coat layer forming coating solution 2 was applied, and laser processing was carried out in the same manner as in Example 1. Thus, a sheet-like polyester film and a sheet-like hard coat film were obtained. Also in the measurement of bending resistance and repeated bending resistance, a measurement sample having a predetermined size was cut under the same laser processing conditions as in Example 1 above.
  • Example 8 Using the polyester film obtained in the same manner as in Example 1 and the hard coat film, A sheet in the same manner as in Example 1 except that a cover film (polyester-based adhesive tape with a thickness of 25 ⁇ m) was applied to the end surface opposite to the laser light irradiation surface at the time of cutting with a laser processing machine, and the cover film was peeled off after cutting. -Like polyester film and sheet-like hard coat film were obtained. In addition, the protective film sticking to a hard coat film stuck the protective film on the polyester film surface of the base material instead of the hard coat layer. Also in the measurement of the bending resistance and the repeated bending resistance, a measurement sample having a predetermined size was cut by the same method as described above, and the measurement was performed.
  • a cover film polyester-based adhesive tape with a thickness of 25 ⁇ m
  • Example 9 A polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that polyethylene-2,6-naphthalate pellets C were used as shown in Table 1 and the heat treatment temperature for film formation was changed. Processing was performed to obtain a sheet-like polyester film and a sheet-like hard coat film. Also in the measurement of bending resistance and repeated bending resistance, a measurement sample having a predetermined size was cut under the same laser processing conditions as in Example 1 above, and measurement was performed.
  • Example 10 As shown in Table 1, a sheet-like polyester film and a sheet-like hard coat film were obtained in the same manner as in Example 1 except that the draw ratio in the longitudinal direction was changed. Also in the measurement of bending resistance and repeated bending resistance, a measurement sample having a predetermined size was cut under the same laser processing conditions as in Example 1 above.
  • Example 11 A sheet-like polyester film and a sheet-like hard coat film were obtained in the same manner as in Example 10 except that the draw ratio in the width direction was changed to 5.0. Also in the measurement of bending resistance and repeated bending resistance, a measurement sample having a predetermined size was cut under the same laser processing conditions as in Example 1 above.
  • Example 12 As shown in Table 1, a sheet-like polyester film and a sheet-like hard coat film were obtained in the same manner as in Example 1 except that the draw ratio in the longitudinal direction was changed. Also in the measurement of bending resistance and repeated bending resistance, a measurement sample having a predetermined size was cut under the same laser processing conditions as in Example 1 above.
  • Example 15 The polyester film and hard coat film obtained in the same manner as in Example 1 were used, the laser output was 5 W, the processing speed was 320 mm / s, and the number of repetitions of laser irradiation was 3 times. A sheet-like polyester film and a sheet-like hard coat film were obtained. Also in the measurement of the bending resistance and the repeated bending resistance, a measurement sample having a predetermined size was cut by the same method as described above, and the measurement was performed.
  • Example 1 (Comparative Example 1) Using the polyester film obtained in the same manner as in Example 1 and the hard coat film, A sheet-like polyester film and a sheet-like hard coat film were obtained in the same manner as in Example 1 except that the laser output was 30 W. Also in the measurement of bending resistance and repeated bending resistance, a measurement sample having a predetermined size was cut under the same laser processing conditions as described above.
  • Example 2 A sheet-like polyester film and a sheet-like hard coat film were obtained in the same manner as in Example 1 except that the polyethylene terephthalate pellets B listed in Table 1 were used and the laser output was 18 W. Also in the measurement of bending resistance and repeated bending resistance, a measurement sample of a predetermined size was cut under the same processing conditions as in Example 1 above, and measurement was performed.
  • Example 3 A sheet-like polyester film and a sheet-like hard coat film were obtained in the same manner as in Example 1 except that the thickness was changed to the thickness described in Table 1. Also in the measurement of bending resistance and repeated bending resistance, measurement was performed by cutting a measurement sample of a predetermined size under the same laser processing conditions as in Example 1 above.
  • Example 4 A hard coat film was prepared in the same manner as in Example 1 except that the polyester film obtained in the same manner as in Example 1 was used and the coating liquid 1 for forming a hard coat layer was applied so that the film thickness after drying was 10.0 ⁇ m.
  • a sheet-like polyester film and a sheet-like hard coat film were obtained in the same manner as in Example 1 except that the laser output was 30 W. Also in the measurement of bending resistance and repeated bending resistance, a measurement sample having a predetermined size was cut under the same laser processing conditions as described above.
  • a smartphone-type folding display in which these hard coat films are bonded to an organic EL module through an adhesive layer having a thickness of 25 ⁇ m, and can be folded in half at the center of the entire 3 mm radius corresponding to the bending radius in FIG. was made.
  • the hard coat film is disposed on the surface of one continuous display through the folding portion, and the hard coat layer is disposed on the surface of the display.
  • the polyester film or the hard coat film positioned on the surface of the foldable display while maintaining mass productivity. Since the image is not deformed after being repeatedly folded, the image is not disturbed at the folded portion of the display.
  • a portable terminal device equipped with a foldable display using the polyester film or hard coat film of the present invention as a surface protective film provides a beautiful image, is rich in functionality, and has excellent convenience such as portability. .

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Abstract

【課題】量産性に優れており、繰り返し折り曲げた後に折りたたみ部分で表示される画像に乱れを生じるおそれがない折りたたみ型ディスプレイと、そのような折りたたみ型ディスプレイを搭載した携帯端末機器を提供することであり、前記のための表面保護フィルム用ポリエステルフィルムや表面保護フィルム用ハードコートフィルムを提供すること。 【解決手段】シート状に切断されたポリエステルフィルムであって、厚みが１０～７５μｍであり、フィルムの極限粘度が０．５５～０．６５ｄｌ／ｇであり、少なくとも切断端部の１辺において切断面の盛り上がり量が３５μｍ以下である折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ポリエステルフィルム。前記折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ポリエステルフィルムを用いたハードコートフィルム、折りたたみ型ディスプレイ及び携帯端末機器。

Description

折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ポリエステルフィルムとその用途
　本発明は折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ポリエステルフィルム、折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ハードコートフィルム、折りたたみ型ディスプレイ、及び携帯端末機器に関し、繰り返し折りたたんでも、表面に位置しているフィルムの変形による画像の乱れの起こり難い折りたたみ型ディスプレイ及び携帯端末機器、及び前記の折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ポリエステルフィルム及びハードコートフィルムに関する。
　携帯端末機器の薄膜軽量化が進み、スマートフォンに代表される携帯端末機器が広く普及している。携帯端末機器には様々な機能が求められている反面、利便性もとめられている。そのため普及している携帯端末機器は、簡単な操作は片手ででき、さらに衣服のポケットなどに収納することが前提であるため６インチ程度の小さな画面サイズとする必要がある。
　一方、７インチ～１０インチの画面サイズであるタブレット端末では、映像コンテンツや音楽のみならず、ビジネス用途、描画用途、読書などが想定され、機能性の高さを有している。しかし、片手での操作はできず、携帯性も劣り、利便性に課題を有する。
　これらを達成するため、複数のディスプレイをつなぎ合わせることでコンパクトにする手法が提案されているが（特許文献１）、ベゼルの部分が残るため、映像が切れたものとなり、視認性の低下が問題となり普及していない。
　そこで近年、フレキシブルディスプレイ、折りたたみ型ディスプレイを組み込んだ携帯端末が提案されている。この方式であれば、画像が途切れることなく、大画面のディスプレイを搭載した携帯端末機器として利便性よく携帯できる。
　ここで、従来の折りたたみ構造を有しないディスプレイや携帯端末機器については、そのディスプレイの表面はガラスなど可撓性を有しない素材で保護することができたが、折りたたみ型ディスプレイにおいて、折りたたみ部分を介して一面のディスプレイとする場合には、可撓性があり、かつ、表面を保護できるハードコートフィルムなどを使用する必要がある。しかしながら、折りたたみ型ディスプレイでは、一定の折りたたみ部分に当たる箇所が繰り返し折り曲げられるため、当該箇所のフィルムが経時的に変形し、ディスプレイに表示される画像を歪める等の問題があった。
　そこで、部分的に膜厚を変える手法も提案されているが（特許文献２参照）、量産性に乏しい問題がある。
　上記のような表面を保護できるハードコートフィルムには、繰り返しの折り曲げによってクラックや著しい折れ跡が発生しないことが求められる。一定厚みのフィルムを折り曲げた場合、折り曲げた内側面には圧縮応力が、折り曲げた外側面には引張応力がかかる。同じ屈曲半径に折り曲げた場合、フィルム厚みが厚いと内面、外面とも折り曲げによる変形量が大きくなり、圧縮応力、引張応力ともに大きくなるため、繰り返しの耐屈曲性においては不利になりやすい。
　耐屈曲性に及ぼすこのフィルム厚みの影響は、フィルムの平均的な厚みのみならず、局所的な場所、例えばフィルム切断面の端部においても同様のことが言える。すなわち、切断部の厚みが局所的に盛り上がって厚くなると、繰り返しの折り曲げに対してクラックや変形が発生しやすくなり、ディスプレイに表示される画像を歪める等の問題があった。
特開２０１０－２２８３９１号公報 特開２０１６－１５５１２４号公報
　本発明は上記のような従来のディスプレイの表面保護部材が有する課題を解決しようとするものであって、量産性に優れており、繰り返し折り曲げた後に折りたたみ部分で表示される画像に乱れを生じるおそれがない折りたたみ型ディスプレイと、そのような折りたたみ型ディスプレイを搭載した携帯端末機器を提供できるようにするため、折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ポリエステルフィルムや表面保護フィルム用ハードコートフィルムを提供しようとするものである。
　即ち、本発明は以下の構成よりなる。
１．　シート状に切断されたポリエステルフィルムであって、厚みが１０～７５μｍであり、フィルムの極限粘度が０．５５～０．６５ｄｌ／ｇであり、少なくとも切断端部の１辺において切断面の盛り上がり量が３５μｍ以下である折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ポリエステルフィルム。
２．　ポリエステルフィルムの屈曲方向に切断した両端部における切断面の盛り上がり量が３５μｍ以下である上記第１に記載の折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ポリエステルフィルム。
（ここで、屈曲方向とは、ポリエステルフィルムを折りたたむ際の折りたたみ部と直交する方向をいう。）
３．　レーザー光を使用してポリエステルフィルムの端部が切断されてなる上記第１又は第２に記載の折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ポリエステルフィルム。
４．　上記第１～第３のいずれかに記載の折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ポリエステルフィルムの少なくとも片面に、厚みが１～５０μｍのハードコート層を有する折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ハードコートフィルム。
５．　JIS K5600-5-4:1999に準拠して750ｇ荷重で測定したハードコート層の鉛筆硬度がＨ以上である上記第４に記載の折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ハードコートフィルム。
６．　上記第４又は第５に記載の折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ハードコートフィルムが、ハードコート層を表面に位置させるように表面保護フィルムとして配置された折りたたみ型ディスプレイであって、折りたたんだ際の屈曲半径が５ｍｍ以下である折りたたみ型ディスプレイ。
７．　折りたたみ型ディスプレイの折りたたみ部を介して連続した単一のハードコートフィルムが配されている上記第６に記載の折りたたみ型ディスプレイ。
８．　上記第６又は第７に記載の折りたたみ型ディスプレイを有する携帯端末機器。
　本発明の折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ポリエステルフィルムやハードコートフィルムを用いた折りたたみ型ディスプレイは、量産性を維持しながら、そのポリエステルフィルムやハードコートフィルムが、繰り返し折りたたんだ後の変形を起こさないため、ディスプレイの折りたたみ部分での画像の乱れを生じないものである。前記のような折りたたみ型ディスプレイを搭載した携帯端末機器は、美しい画像を提供し、機能性に富み、携帯性等の利便性に優れたものである。
本発明における折りたたんだ際の屈曲半径の測定箇所を示すための模式図である。 本発明における折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ポリエステルフィルムの屈曲方向を示すための模式図である。 本発明における切断端部の切断面の盛り上がり量を説明するための模式図である。 本発明におけるポリエステルフィルムの屈曲方向に切断した端部を説明するための模式図である。
（ディスプレイ）
　本発明で言うディスプレイとは、表示装置を全般に指すものであり、ディスプレイの種類としては、ＬＣＤ、有機ＥＬディスプレイ、無機ＥＬディスプレイ、ＬＥＤ、ＦＥＤなどあるが、折曲げ可能な構造であるＬＣＤや、有機ＥＬ、無機ＥＬが好ましい。特に層構成を少なくすることができる有機ＥＬ、無機ＥＬが特に好ましく、色域の広い有機ＥＬがさらに好ましい。
（折りたたみ型ディスプレイ）
　折りたたみ型ディスプレイは、連続した１枚のディスプレイが、携帯時は２つ折りにすることでサイズを半減させ、携帯性を向上させた構造となっていることが好ましい。また同時に薄型、軽量化されているものが望ましい。そのため、折りたたみ型ディスプレイの屈曲半径は５ｍｍ以下が好ましく、３ｍｍ以下がさらに好ましい。屈曲半径が５ｍｍ以下であれば、折りたたんだ状態での薄型化が可能となる。屈曲半径は小さいほど良いと言えるが、０．１ｍｍ以上で構わず、０．５ｍｍ以上であっても構わない。１ｍｍ以上であっても、折りたたみ構造を有しない従来のディスプレイに対比して実用性は十分良好である。折りたたんだ際の屈曲半径とは、図１の模式図の符号１１の箇所を測定するもので、折りたたんだ際の折りたたみ部分の内側の半径を意味している。なお、後述する表面保護フィルムは、折りたたみ型ディスプレイの折りたたんだ外側に位置していてもよいし、内側に位置していてもよい。言い換えれば、折りたたみ型ディスプレイを有する携帯端末機器は、折りたたみ型ディスプレイを折りたたんだ外側に位置させてもよいし、内側に位置させてもよい。
（有機ＥＬ）
　有機ＥＬディスプレイの一般的な構成は、電極／電子輸送層／発光層／ホール輸送層／透明電極からなる有機ＥＬ層、画質を向上させるための位相差板、偏光板からなる。
（タッチパネルを有する携帯端末機器）
　タッチパネルを有する携帯端末機器に有機ＥＬディスプレイを用いた場合、有機ＥＬディスプレイの上部、もしくは有機ＥＬ層／位相差板間にタッチパネルモジュールを配置する。この際、上部から衝撃が加わると、有機ＥＬ、タッチパネルの回路が断線するおそれがあるため、表面保護フィルムが必要であり、表面保護フィルムとしてディスプレイの前面に配されるフィルムについて、ディスプレイの少なくとも表面側にはハードコート層が積層されたものであることが好ましい。
（折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム）
　表面保護フィルムとしては、ポリイミドフィルム、ポリエステルフィルム、ポリカーボネートフィルム、アクリルフィルム、トリアセチルセルロースフィルム、シクロオレフィンポリマーフィルムなど光透過性が高く、ヘイズが低いフィルムであれば使用することができが、その中でも耐衝撃性が高く、十分な鉛筆硬度を有するポリイミドフィルム、ポリエステルフィルムが好ましく、安価で製造できるポリエステルフィルムが特に好ましい。
　本発明において、ポリエステルフィルムは、１種類以上のポリエステル樹脂からなる単層構成のフィルムでもよいし、２種類以上のポリエステルを使用する場合、多層構造フィルムでも良いし、繰り返し構造の超多層積層フィルムでもよい。
　ポリエステル樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン－２，６－ナフタレート、またはこれらの樹脂の構成成分を主成分とする共重合体からなるポリエステルフィルムが挙げられる。なかでも、力学的性質、耐熱性、透明性、価格などの点から、延伸されたポリエチレンテレフタレートフィルムが特に好ましい。
　ポリエステルフィルムにポリエステルの共重合体を用いる場合、ポリエステルのジカルボン酸成分としては、例えば、アジピン酸、セバシン酸などの脂肪族ジカルボン酸；テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸；トリメリット酸、ピロメリット酸などの多官能カルボン酸が挙げられる。また、グリコール成分としては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，４－ブタンジオール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコールなどの脂肪酸グリコール、ｐ－キシレングリコールなどの芳香族グリコール、１，４－シクロヘキサンジメタノールなどの脂環族グリコール、平均分子量が１５０～２０，０００のポリエチレングリコールが挙げられる。好ましい共重合体の共重合成分の質量比率は２０質量％未満である。２０質量％未満の場合には、フィルム強度、透明性、耐熱性が保持されて好ましい。
　また、ポリエステルフィルムの製造において、少なくとも１種類以上の樹脂ペレットの極限粘度は、０．５５～０．７５ｄｌ／ｇの範囲であることが好ましい。極限粘度が０．５５ｄｌ／ｇ以上であると、得られたフィルムの耐衝撃性が向上し、外部衝撃による内部回路の断線が発生しづらく好ましい。また、繰り返し屈曲された場合の変形の小ささにも寄与し好ましい。一方、極限粘度が０．７５ｄｌ／ｇ以下であると、溶融流体の濾圧上昇が大きくなり過ぎることなく、フィルム製造を安定的に操業し易く好ましい。
　フィルムが単層構成、積層構成であることに関わらず、フィルムの極限粘度は、０．５５ｄｌ／ｇ以上であることが好ましい。さらに好ましくは０．５８ｄｌ／ｇ以上である。０．５５ｄｌ／ｇ以上あれば、疲労耐性を付与することができ十分に耐屈曲性の効果が得られる。一方、極限粘度が０．６５ｄｌ／ｇ以下であるフィルムは、操業性よく製造でき好ましい。さらに、レーザー光によるフィルムの溶断において、切断面の盛り上がり量を低減することができて好ましい。
　ポリエステルフィルムの厚みは、１０～７５μｍであることが好ましく、２５～７５μｍであることがさらに好ましい。厚みが１０μｍ以上であると鉛筆硬度向上効果が見られ、厚みが７５μｍ以下であると軽量化に有利である他、可撓性、加工性やハンドリング性などに優れる。
　本発明のポリエステルフィルムの表面は、平滑であっても多少の凹凸を有していてもよいが、ディスプレイの表面カバー用途に用いられることから、凹凸由来の光学特性低下は好ましくない。ヘイズとしては、３％以下が好ましく、２％以下がさらに好ましく、１％以下が最も好ましい。ヘイズが３％以下であれば、画像の視認性を向上させることができる。ヘイズの下限は小さいほどよいが、０．１％以上でも構わず、０．３％以上でも構わない。
　前記のようにヘイズを低下させる目的からはあまりフィルム表面の凹凸は大きくない方がよいが、ハンドリング製の観点から程度な滑り性を与えるために、凹凸を形成する方法としては、表層のポリエステル樹脂層にフィラーを配合したり、フィラー入りのコート層を製膜途中でコーティングすることで形成することができる。
　基材フィルムに粒子を配合する方法としては、公知の方法を採用し得る。例えば、ポリエステルを製造する任意の段階において添加することができるが、好ましくはエステル化の段階、またはエステル交換反応終了後、重縮合反応開始前の段階で、エチレングリコールなどに分散させたスラリーとして添加し、重縮合反応を進めてもよい。また、ベント付き混練押出機を用い、エチレングリコールまたは水などに分散させた粒子のスラリーとポリエステル原料とをブレンドする方法、または混練押出機を用い、乾燥させた粒子とポリエステル原料とをブレンドする方法などによって行うことができる。
　なかでも、ポリエステル原料の一部となるモノマー液中に凝集体無機粒子を均質分散させた後、濾過したものを、エステル化反応前、エステル化反応中またはエステル化反応後のポリエステル原料の残部に添加する方法が好ましい。この方法によると、モノマー液が低粘度であるので、粒子の均質分散やスラリーの高精度な濾過が容易に行えると共に、原料の残部に添加する際に、粒子の分散性が良好で、新たな凝集体も発生しにくい。かかる観点より、特に、エステル化反応前の低温状態の原料の残部に添加することが好ましい。
　また、予め粒子を含有するポリエステルを得た後、そのペレットと粒子を含有しないペレットとを混練押出しなどする方法（マスターバッチ法）により、さらにフィルム表面の突起数を少なくすることができる。
　また、ポリエステルフィルムは、全光線透過率の好ましい範囲を維持する範囲内で、各種の添加剤を含有していてもよい。添加剤としては、例えば、帯電防止剤、ＵＶ吸収剤、安定剤が挙げられる。
　ポリエステルフィルムの全光線透過率は、８５％以上が好ましく、８７％以上がさらに好ましい。８５％以上の透過率があれば、視認性を十分に確保することができる。ポリエステルフィルムの全光線透過率は高いほどよいと言えるが、９９％以下でも構わず、９７％以下でも構わない。
　本発明のポリエステルフィルムの表面に、ハードコート層などを形成する樹脂との密着性を向上させるための処理を行うことができる。
　表面処理による方法としては、例えば、サンドブラスト処理、溶剤処理等による凹凸化処理や、コロナ放電処理、電子線照射処理、プラズマ処理、オゾン・紫外線照射処理、火炎処理、クロム酸処理、熱風処理等の酸化処理等が挙げられ、特に限定なく使用できる。
　また、易接着層などの接着向上層により、密着性を向上させることもできる。ポリエステルフィルム表面に易接着層を設ける方法は、このポリエステルフィルム製造工程の任意の段階で、ポリエステルフィルムの少なくとも片面に、塗布液を塗布し、前記易接着層を形成することができる。例えば、一軸配向ＰＥＴフィルムを得た後に易接着層をポリエステルフィルムの片面に形成させても良い。塗布液中の樹脂組成物の固形分濃度は、２～３５質量％であることが好ましく、特に好ましくは４～１５質量％である。
　易接着層としては、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエーテル樹脂など特に限定なく使用でき、またこれら易接着層の密着耐久性を向上させるために架橋構造を形成させてもよい。具体的な架橋剤としては、尿素系、エポキシ系、メラミン系、イソシアネート系、オキサゾリン系、カルボジイミド系等が挙げられる。また易接着層表面に滑り性を付与するために、滑剤粒子を含むこともできる。粒子は、無機粒子であっても、有機粒子であってもよく、特に限定されるものではないが、シリカ、カオリナイト、タルク、炭酸カルシウム、ゼオライト、アルミナ、硫酸バリウム、酸化ジルコニウム、二酸化チタン等の無機粒子、アクリルあるいはメタアクリル系、塩化ビニル系、酢酸ビニル系、メラミン系、ポリカーボネート系、尿素系、エポキシ系、ウレタン系、フェノール系、ジアリルフタレート系、ポリエステル系等の有機粒子が挙げられる。塗布層に適度な滑り性を与えるために、シリカが特に好ましく使用される。
　ポリエステルフィルム表面に易接着層を設ける方法は、ポリエステルフィルムの製造工程の任意の段階で、ポリエステルフィルムの少なくとも片面に、塗布液を塗布し、前記易接着層を形成することができる。例えば、一軸配向ＰＥＴフィルムを得た後に、公知の任意の方法のコーティング手法により形成できる。例えば、リバースロールコート法、グラビアコート法、キスコート法、リバースキスコート法、ダイコーター法、ロールブラッシュ法、スプレーコート法、エアーナイフコート法、ワイヤーバーコート法、パイプドクター法、含浸コート法、カーテンコート法、などが挙げられる。本発明において、最終的に得られる易接着層の厚みは０．０３～０．２０ｇ／ｍ２であることが好ましい。０．０３ｇ／ｍ２未満では、接着性が低下し、０．２０ｇ／ｍ２より厚いと、ブロッキング性、滑り性が低下するので好ましくない。
　上述のポリエステルフィルムは、例えば、ポリエステル原料の一部となるモノマー液中に無機粒子を均質分散させて濾過した後、ポリエステル原料の残部に添加してポリエステルの重合を行う重合工程と、そのポリエステルをフィルターを介してシート状に溶融押し出し、これを冷却後、延伸して、基材フィルムを形成するフィルム形成工程を経て、製造することができる。フィルムの強度や寸法安定性、耐熱性を持たせるために、延伸は二軸方向に行い、二軸配向ポリエステルフィルムを得ることが好ましい。
　次に、二軸配向ポリエステルフィルムの製造方法について、ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴと記す）のペレットを基材フィルムの原料とした例について詳しく説明するが、これらに限定されるものではない。また、単層構成、多層構成など層数を限定するものではない。
　ＰＥＴのペレットを所定の割合で混合、乾燥した後、公知の溶融積層用押出機に供給し、スリット状のダイからシート状に押し出し、キャスティングロール上で冷却固化させて、未延伸フィルムを形成する。単層の場合は1台の押し出し機でよいが、多層構成のフィルムを製造する場合には、２台以上の押出機、２層以上のマニホールドまたは合流ブロック（例えば、角型合流部を有する合流ブロック）を用いて、各最外層を構成する複数のフィルム層を積層し、口金から２層以上のシートを押し出し、キャスティングロールで冷却して未延伸フィルムを形成することができる。
　この場合、溶融押出しの際、溶融樹脂が約２８０℃程度に保たれた任意の場所で、樹脂中に含まれる異物を除去するために高精度濾過を行うことが好ましい。溶融樹脂の高精度濾過に用いられる濾材は、特に限定されないが、ステンレス焼結体の濾材は、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｓｂ、Ｇｅ、Ｃｕを主成分とする凝集物および高融点有機物の除去性能に優れるため好ましい。
　さらに、濾材の濾過粒子サイズ（初期濾過効率９５％）は、２０μｍ以下が好ましく、特に１５μｍ以下が好ましい。濾材の濾過粒子サイズ（初期濾過効率９５％）が２０μｍを超えると、２０μｍ以上の大きさの異物が十分除去できない。濾材の濾過粒子サイズ（初期濾過効率９５％）が２０μｍ以下の濾材を用いて溶融樹脂の高精度濾過を行うことにより、生産性が低下する場合があるが、粗大粒子による突起の少ないフィルムを得る上で好ましい。
　折りたたんだ際の屈曲方向と直交する方向（折りたたみ部の方向）の延伸倍率は屈曲方向より大きいことがフィルムの力学的特性から好ましく、屈曲方向と直交する方向の延伸倍率としては２．５～５．０倍を例示できる。延伸倍率を２．５倍以上にすることで安定した生産性が得られ、延伸倍率を５．０倍以下にすることで良好な耐屈曲性が得られるので好ましい。ここで、屈曲方向とは、図２のポリエステルフィルム（符号２）上の符号２２に示すように、折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルムの用途において想定される折りたたみ部（符号２１）と直交する方向を指している。屈曲方向はフィルムの長手方向、幅方向いずれにも限定されない。
　本発明においては、未延伸ポリエステルシートを長手方向（機械流れ方向）及び幅方向の少なくともいずれか一方向の延伸倍率を１．０～３．４倍とすることが好ましく、１．４～２．０倍が耐屈曲性の観点ではさらに好ましい。そして、当該延伸方向は前記の屈曲方向であることが好ましい。延伸倍率が１．４倍以上であるとハードコート塗工時の変形がないため好ましく、延伸倍率が２．０倍以下であると良好な耐屈曲性が得られるので好ましい。延伸倍率が３．０～３．４倍であると安定した生産性の点ではより好ましい。延伸温度としては、７５～１２０℃が好ましく、７５～１０５℃が更に好ましい。なお延伸時の加熱方法は、熱風加熱方式、ロール加熱方式、赤外加熱方式など従来公知の手段を採用することができる。延伸温度を７５～１２０℃にすることで、上記延伸倍率での延伸による大きな厚みムラを防ぐことができる。
　具体的には、例えば、ＰＥＴのペレットを十分に真空乾燥した後、押出し機に供給し、約２８０℃でシート状に溶融押し出し、冷却固化させて、未延伸ＰＥＴシートを形成する。得られた未延伸シートを８０～１３０℃に加熱したロールで長手方向に１．０～３．４倍延伸して、一軸配向ＰＥＴフィルムを得る。さらに、フィルムの端部をクリップで把持して、８０～１８０℃に加熱された熱風ゾーンに導き、乾燥後、幅方向に２．５～５．０倍に延伸する。引き続き、１８０～２５０℃の熱処理ゾーンに導き、１～６０秒間の熱処理を行い、結晶配向を完了させる。この熱処理工程中で、必要に応じて、幅方向または長手方向に１～１２％の弛緩処理を施しても良い。
（ハードコート層）
　折りたたみ型ディスプレイの表面に位置させてディスプレイを保護するポリエステルフィルムは、その表面にハードコート層を有していることが好ましい。ハードコート層は、ポリエステルフィルム上のディスプレイ表面側に位置させてディスプレイにおいて用いられることが好ましい。ハードコート層を形成する樹脂としては、可視光線を透過するものであればよいが、光線透過率が高いものが好ましい。用いられる材料としては、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、メラミン系樹脂、シロキサン系樹脂、有機無機ハイブリッド系樹脂、活性エネルギー線硬化型樹脂などが挙げられる。
　紫外線、電子線などの活性エネルギー線で硬化する樹脂としては、ポリエステル（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート、シリコーン（メタ）アクリレートなど、（メタ）アクリレート系官能基を持つ化合物やアリル基やビニル基などの不飽和二重結合を有する官能基を持つ化合物が挙げられる。また、ハードコート層の硬度を上げるために多官能モノマーを併用してもよい。多官能モノマーとしては、例えば、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ヘキサンジオール（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、１，６－ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレートが例示される。上記材料は単独で使用してもよいし、２種類以上の材料を混合して用いることもできる。
　活性エネルギー線が紫外線の場合は、光重合開始剤を加えることが好ましい。光重合開始剤には、ラジカル重合系、カチオン重合系、カチオン重合とラジカル重合の混合系であってもよいが、反応速度が大きく生産性に優れるため、ラジカル重合系が特に好ましい。紫外線ラジカル重合開始剤の例として、アルキルフェノン類、ベンゾイン類、ベンゾフェノン類、ホスフィンオキシド類、ケタール類、アントラキノン類、チオキサントン類、アゾ化合物、過酸化物類、２，３－ジアルキルジオン化合物類、ジスルフィド化合物類、フルオロアミン化合物類や芳香族スルホニウム類、チタノセン類、オキシ酢酸フェニル類が挙げられ、単独または２種以上混合して使用しても良い。さらに具体的な例としては、アセトフェノン、２,２－ジエトキシアセトフェノン、ｐ－ジメチルアセトフェノン、ｐ－ジメチルアミノプロピオフェノン、ベンゾフェノン、２－クロロベンゾフェノン、４,４'－ジクロロベンゾフェノン、４,４'－ビスジエチルアミノベンゾフェノン、ミヒラーケトン、ベンジル、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、メチルベンゾイルフォメート、ｐ－イソプロピル－α－ヒドロキシイソブチルフェノン、α－ヒドロキシイソブチルフェノン、２,２－ジメトキシ－２－フェニルアセトフェノン、１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン等のカルボニル化合物、テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、チオキサントン、２－クロロチオキサントン、２－メチルチオキサントンなどの硫黄化合物、ベンゾイルパーオキサイド、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド等のパーオキサイド化合物が挙げられる。光重合開始剤の添加量は活性エネルギー線硬化型樹脂１００質量部に対して、下限が０．１質量部以上、より好ましく１質量部以上、上限が３０質量部以下、より好ましくは２０質量部以下の範囲で使用することができる。添加量が０．１質量部以上であると、ハードコート層の硬度が高くでき好ましい。また、添加量が３０質量部以下であると、ハードコート層が黄変するおそれがなく、ハードコート層の硬化も十分であり好ましい。
　さらにハードコートの性能を阻害しない範囲で各種添加剤を含有することができる。各種添加剤としては、例えば重合禁止剤、架橋剤、帯電防止剤、接着性向上剤、酸化防止剤、レベリング剤、カップリング剤、消泡剤、充填剤、溶剤、防眩剤、反射防止剤、無機フィラーや有機フィラーなどを挙げることができる。
（ハードコートフィルムの製造方法）
　ハードコート層を形成するために、上記化合物を所定量の溶剤に分散または溶解した塗布液をポリエステルフィルムに塗布する。有機溶剤には、ベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素類、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、ノナン、デカンなどの脂肪族炭化水素類、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、ジイソプロピルケトン等のケトン類、メチルアルコール、エチルアルコール、ｎ－プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ－ブチルアルコール、トリデシルアルコール、シクロヘキシルアルコール、２－メチルシクロヘキシルアルコール等のアルコール類が挙げられる。また、使用する有機溶媒は、沸点が６０～１８０℃の範囲の溶媒を選択することが好ましい。沸点が６０℃以上の有機溶媒を用いることにより、塗布時の塗布液の固形分濃度の変化を抑え、塗布厚みを安定化させることができる。１８０℃以下とすることにより、乾燥時に発生する熱シワによるプラスチック基材フィルムの平面性の悪化を抑制できる。
  塗布方法としては、マイヤーバー、グラビアコート、ダイコーター、ナイフコーター、ブレードコーター、ロールコーター、カーテンコーターなど特に限定なく使用できる。塗布液をポリエステルフィルムに塗布し、乾燥する方法としては、公知の熱風乾燥、赤外線ヒーター等が挙げられるが、乾燥速度が速い熱風乾燥が好ましい。このような迅速な乾燥を行なうことにより、揮発性成分をハードコート層内に略均一に分散させたまま、ハードコート層を形成することができ、高度なカールの抑制のために好適である。
　ハードコート層の硬化方法としては、紫外線、電子線などの活性エネルギー線や、熱による硬化方法など使用できるが、フィルムへのダメージを軽減させるため、紫外線や電子線などによる硬化方法が好ましい。紫外線での照射は、通常、塗布層側から行うが、ポリエステルフィルムとの密着性を高めるため、ポリエステルフィルム面側から行ってもよい。紫外線は、通常波長３００～４００ｎｍの領域にスペクトル分布を有する紫外線を発光する、高圧水銀ランプ、ヒュ－ジョンＨランプ、キセノンランプなどから照射される。その照射量は下限が５０ｍＪ／ｍ２以上、より好ましくは１００ｍＪ／ｍ２以上、上限が１０００ｍＪ／ｍ２以下、より好ましくは８００ｍＪ／ｍ２以下である。照射量が５０ｍＪ／ｍ２以上であると、ハードコート層の硬度が高くなり好ましい。一方、照射量が１０００ｍＪ／ｍ２以下であると、走行速度が遅くなり過ぎず、生産性の上で有利となる。
　硬化後のハードコート層の膜厚としては、１～５０μｍが好ましい。１μｍより厚ければ十分に硬化し、良好な鉛筆硬度が得られる。また厚みを５０μｍ以下にすることで、ハードコートの硬化収縮によるカールを抑制し、フィルムのハンドリング性を向上させることができる。より好ましくは３～４５μｍ、更に好ましくは５～４０μｍである。
（鉛筆硬度）
　ハードコート層の鉛筆硬度としては、Ｂ以上が好ましく、Ｈ以上が更に好ましく、２Ｈ以上が特に好ましい。Ｂ以上の鉛筆硬度があれば、容易に傷がつくことはなく、視認性を低下させない。一般にハードコート層の鉛筆硬度は高い方が好ましいが１０Ｈ以下で構わず、８Ｈ以下でも構わず、６Ｈ以下でも実用上は問題なく使用できる。
（フィルムの切断）
　長尺のポリエステルフィルム、またはハードコートフィルムを所望のシート状の形状に切断する方法としては、例えば、ナイフを用いた機械的切断方法、及び、レーザー光を用いたレーザー切断方法が挙げられる。これらの中でも、レーザー光による切断方法は、切断カスが発生し難いことから好ましい。ポリエステルフィルムにレーザー光を照射すると、フィルムに含まれる各層において、レーザー光を照射された領域がレーザー光のエネルギーによって加熱されて、熱溶解又はアブレージョンを生じる。そのため、フィルムは、レーザー光を照射された領域において切断される。
　レーザー発振器としては、ＣＯ２レーザー、エキシマレーザー（ＡｒＦ，ＫｒＦ，ＸｅＣｌ，ＸｅＦ）、ＹＡＧレーザー、ＹＶＯ４レーザー、ＹＬＦレーザー、ファイバーレーザーなどを用いることができる。レーザー発振器は連続発振のレーザー発振器でもよく、またはパルス発振のレーザー発振器でもよい。上記のうち、ＣＯ２レーザー発振器はエネルギー効率が高く、また波長が長いので材料に熱をかけて加工でき、ポリエステルフィルムの様な透明材料の加工にも適しているので好ましい。
　レーザーを照射すると同時に照射点にアシストガスを吹き付けることもできる。アシストガスを吹き付けることにより、切断時に発生した溶融物などのポリエステルフィルムまたはハードコートフィルムへ付着を防止することができる。またポリエステルフィルムまたはハードコートフィルムの熱による損傷を防止できる。このようなアシストガスとしては、ドライエア、窒素、アルゴンなどのレーザー光と不活性のガスであれば良い。
　レーザー光の出力は、１Ｗ以上３０Ｗ未満が好ましく、３Ｗ以上２５Ｗ以下がより好ましい。出力が１Ｗよりも小さいと切断速度が遅く生産性が悪くなったり、切断自体ができなくなる恐れがある。出力が３０Ｗより大きいと、裁切断面の幅が広くなったり、過剰な加熱によりポリエステル樹脂の溶融量が増大し、切断端面に熱溶融した樹脂が積層されて端部が盛り上がりことで切断面の厚みが局所的に大きくなるので好ましくない。また切断面以外にも熱的なダメージが生じたり、分解物の生成が多くなり好ましくない。高出力のレーザーの場合は出力を下げることで対応することができる。パルスレーザーの場合では、パルス幅（ｎｓ）やパルス周波数（Ｈｚ）の制御によって平均出力を下げることができる。切断を行う速度は、３ｍ／以上が好ましく、５ｍ／分以上がより好ましく、１０ｍ／分以上であることが生産性の面で好ましい。熱的なダメージを抑えると同時に切断速度を上げたいときは、レーザー出力を下げた状態でレーザーを繰り返し照射すると良い。
　ポリエステルフィルムまたはハードコートフィルムをレーザー光によって切断すると、通常は、その切断面の周囲にレーザー処理による影響部が形成される。ここで、レーザー処理による影響部とは、レーザー光による切断時に発生した熱によって、フィルムを構成する樹脂が変形した部分をいい、切断面の厚みが薄くなること、および、切断面の厚みが大きくなることの両方が含まれる。ハードコートフィルムの場合は基材のポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂が変形しやすい。切断面に熱溶融した樹脂が積層されて端部が盛り上がりことで切断面の厚みが大きくなる場合がある。切断端部の盛り上がり量は、切り出した所望形状（通常、正方形や長方形である場合が多い）の少なくとも1辺（もしも、円形や楕円形に切り出す場合があれば、その外周が１辺に相当する）において３５μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは２０μｍ以下、さらにこのましくは１５μｍ以下である。切断端部の盛り上がり量を３５μｍ以下に小さくすることで、寸法変化やシワの発生を抑制できるだけでなく、繰り返し折り曲げて使用される場合に端部の盛り上がり部に変形応力が集中することを抑制できるので、フィルムの曲げ変形の悪化やクラックの発生、破断を抑制することができる。そして、繰り返し折りたたんだ後の変形を起こしづらいため、当該切断端部の盛り上り量が小さいハードコートフィルムを表面保護フィルムとして用いたディスプレイの折りたたみ部分での画像の乱れを生じないため好ましい。断端部の盛り上り量は０μｍであることが理想的であるが、実際には下限は１μｍ以上で構わず、２μｍ以上であっても構わない。ここで、切断端部の盛り上がり量とは、図３のハードコートフィルム（符号３）上の切断端部（符号３３）において、ハードコートフィルムの最も厚い部分の厚み（符号３６）から、レーザー光による変形の影響を受けていないハードコートフィルムの厚み（符号３５）を差し引いた厚み（符号３７）を指す。
　図４は、折りたたんだハードコートフィルムの状態を模式図で示したものであり（符号４）、ハードコート層は、折りたたんだ内側表面に位置していても、外側表面に位置していても、両表面に存在しても構わない。レーザー光によって所望の形状に切り出したシート状フィルムにおいて、切断面の盛り上がり量が３５μｍ以下である切断辺は、折りたたみの屈曲方向に切断した端部（図４の符号４１）に対応していることが好ましい。符号４１では図示し切れていないが、折りたたみの屈曲方向に切断した端部は、通常、切断面の盛り上り部を有する場合が多い。また、符号４１は片端であるが、図示しない反対側端部との両端の切断面の盛り上がり量が共に３５μｍ以下であることが特に好ましい。ここで、屈曲方向とは、ハードコートフィルムを折りたたむ際の折りたたみ部と直交する方向をいう（図４の符号４２）。
　ポリエステルフィルムまたはハードコートフィルムを切断する場合、通常は、支持面を有する支持体の支持面でフィルムを支持した状態で、フィルムにレーザー光を照射する。支持体としては、板状の支持基板のように剛性を有する部材を用いてもよく、フィルム状の支持フィルムのような可撓性を有する部材を用いてもよい。
　ポリエステルフィルムまたはハードコートフィルムをレーザー光で切断する際、通常は、レーザー光がフィルムの表面を所望の線に沿って走査するように、レーザー光をフィルムに照射する。ここで、前記所望の線は、実際に描画された線でもよいが、通常は実際には描画されていない仮想の線を設定する。これにより、フィルムにレーザー光が当たる点が、フィルムの表面を所望の線に沿って移動するので、切断したい形状にフィルムを切断できる。この際、レーザー光にフィルムの表面を走査させるために、レーザー光の照射装置を移動させてもよく、フィルムを移動させてもよく、レーザー光とフィルムの両方を移動させてもよい。フィルムにレーザー光が当たる点がフィルムの表面を移動する際の移動速度は、レーザー光の出力、フィルムの厚み等の条件に応じて、任意に設定することができる。
　ポリエステルフィルムまたはハードコートフィルムにレーザー光を照射する面はポリエステルフィルム基材面、ハードコート面のいずれに照射してもよい。また、レーザー光を照射する面および／またはレーザー光を照射する面とは反対面にカバーフィルムを積層し、ポリエステルフィルムまたはハードコートフィルムとカバーフィルムとを一体にしてレーザー光にて切断することもできる。該カバーフィルムはレーザー光による切断後に除去する。カバーフィルムを積層してレーザー光を照射することで、切断時に発生した溶融物などのポリエステルフィルムまたはハードコートフィルムへ直接付着することを防止することができる。またポリエステルフィルムまたはハードコートフィルムの熱による損傷を防止することができる。またレーザー強度など切断条件と適切に組み合わせることにより、切断端面に熱溶融した樹脂の盛り上がり部の形成を抑制することができるので好ましく用いることができる。
　上記カバーフィルムの基材としては特に限定はなく、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブタジエン、ポリメチルペンテン、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、フッ素樹脂、ポリ乳酸、セルロース系等の樹脂フィルムなどを挙げることができる。厚みは１～５０μｍが用いられる。また上記カバーフィルムの片面に粘着層を設けることもできる。粘着層の材料としては、例えば、アクリル系、ポリエステル系、ウレタン系、ゴム系、シリコーン系、ビニル系等の粘着剤を使用することができ、活性エネルギー線硬化性の粘着剤であってもよい。
　次に、本発明の効果を実施例および比較例を用いて説明する。まず、本発明で使用した特性値の評価方法を下記に示す。
（１）切断端部の盛り上がり量
　切断されたフィルム端部に対して、垂直方向にカッター刃で切り出した端面をミクロトームにて表面を均質にした。この切り出し端面をデジタルマイクロスコープＲＨ－２０００（（株）ハイロックス製）にて６００倍に拡大して観察し、フィルムの厚みとフィルム端部の最も厚い部分の厚みを計測し、両者の差を切断端部の盛り上がり量と定義した。ハードコートフィルムの場合で例示すると、図３中の符号３７が端部の切断断面の盛り上がり量を指す。フィルム端部の1辺につき任意の位置で５点測定し，その平均値をフィルム端部における切断断面の盛り上がり量とした。フィルムの屈曲方向に切断した両端部について、それぞれ測定した場合には、両辺の切断部の盛り上がり量のそれぞれの平均値を表１に記載した。
（２）フィルム厚み
　フィルムの任意の３箇所より５ｃｍ角サンプル３枚を切り取った。電気マイクロメータ（ファインリューフ社製、ミリトロン１２４５Ｄ）を用い、一枚あたり各５点（計１５点）測定し、平均値をフィルム厚みとした。
（３）ハードコート層厚み
　ハードコートフィルムの任意の３ヶ所より切片を切り出した。切片１枚当たり１辺の端面表面をミクロトームにて均質にした。この端面をデジタルマイクロスコープＲＨ－２０００（（株）ハイロックス製）にて６００倍に拡大して観察し、１端面あたり各５点（計１５点）のハードコート層の厚みを測定し、平均値をハードコート層厚みとした。
（４）極限粘度
　フィルムまたはポリエステル樹脂を粉砕して乾燥した後、フェノール／テトラクロロエタン＝６０／４０（質量比）の混合溶媒に溶解した。この溶液に遠心分離処理を施して無機粒子を取り除いた後に、ウベローデ粘度計を用いて、３０℃で０．４（ｇ／ｄｌ）の濃度の溶液の流下時間及び溶媒のみの流下時間を測定し、それらの時間比率から、Ｈｕｇｇｉｎｓの式を用い、Ｈｕｇｇｉｎｓの定数が０．３８であると仮定して極限粘度を算出した。積層フィルムの場合は、積層厚みに応じて、フィルムの該当するポリエステル層を削り取ることで、各層単体の極限粘度を評価した。
（５）耐屈曲性
　ポリエステルフィルムを２００ｍｍ（屈曲方向）×５０ｍｍ（折りたたみ部の方向）の大きさに切り、測定用サンプルを作成した。厚み５ｍｍのガラス板２枚の端部に各厚みのスペーサーを配置し空間を作り、フィルムをはさみ１０秒間保持した。その直後に、フィルムを蛍光灯の光を反射させ、折りたたみ部を観察し、折りたたみ痕が付かなかった間隔を記録した。
　○　：折りたたみ痕が付かなかった間隔が６．５ｍｍ未満。
　△　：折りたたみ痕が付かなかった間隔が６．５ｍｍ以上７．０ｍｍ未満
　×　：折りたたみ痕が付かなかった間隔が７．０ｍｍ以上。
（６）繰り返し耐屈曲性
　幅方向（折りたたみ部の方向）５０ｍｍ×流れ方向（屈曲方向）１００ｍｍの大きさのサンプルを用意する。無負荷Ｕ字伸縮試験機（ユアサシステム機器社製、ＤＬＤＭＬＨ－ＦＳ）を用いて、屈曲半径３ｍｍを設定し、１回／秒の速度で、５万回屈曲させた。その際、サンプルは長辺側両端部１０ｍｍの位置を固定して、屈曲する部位は５０ｍｍ×８０ｍｍとした。屈曲処理終了後、サンプルの屈曲内側を下にして平面に置き、目視検査を行った。
　○：サンプルの変形がないか又は変形があっても、水平に置いた際、浮き上がり最大高さが３ｍｍ未満。
　△：サンプルに変形があり、水平に置いた際、浮き上がり最大高さが３ｍｍ以上５ｍｍ未満。
　×　：サンプルに折跡があるか、水平に置いた際、浮き上がり最大高さが５ｍｍ以上。
（７）鉛筆硬度
作成したハードコート付きポリエステルフィルムをＪＩＳ　Ｋ　５６００－５－４：１９９９に準拠し、荷重７５０ｇ、速度０．５ｍｍ／ｓで測定した。
（ポリエチレンテレフタレートペレットＡの調製）
　エステル化反応装置として、攪拌装置、分縮器、原料仕込口および生成物取り出し口を有する３段の完全混合槽よりなる連続エステル化反応装置を用い、ＴＰＡを２トン／ｈｒとし、ＥＧをＴＰＡ１モルに対して２モルとし、三酸化アンチモンを生成ＰＥＴに対してＳｂ原子が１６０ｐｐｍとなる量とし、これらのスラリーをエステル化反応装置の第１エステル化反応缶に連続供給し、常圧にて平均滞留時間４時間で、２５５℃で反応させた。
次いで、上記第１エステル化反応缶内の反応生成物を連続的に系外に取り出して第２エステル化反応缶に供給し、第２エステル化反応缶内に第１エステル化反応缶から留去されるＥＧを生成ポリマー（生成ＰＥＴ）に対し８質量％供給し、さらに、生成ＰＥＴに対してＭｇ原子が６５ｐｐｍとなる量の酢酸マグネシウムを含むＥＧ溶液と、生成ＰＥＴに対してＰ原子が２０ｐｐｍのとなる量のＴＭＰＡを含むＥＧ溶液を添加し、常圧にて平均滞留時間１．５時間で、２６０℃で反応させた。次いで、上記第２エステル化反応缶内の反応生成物を連続的に系外に取り出して第３エステル化反応缶に供給し、さらに生成ＰＥＴに対してＰ原子が２０ｐｐｍとなる量のＴＭＰＡを含むＥＧ溶液を添加し、常圧にて平均滞留時間０．５時間で、２６０℃で反応させた。上記第３エステル化反応缶内で生成したエステル化反応生成物を３段の連続重縮合反応装置に連続的に供給して重縮合を行い、さらに、ステンレス焼結体の濾材（公称濾過精度５μｍ粒子９０％カット）で濾過し、極限粘度０．６２ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレートペレットＡを得た。
（ポリエチレンテレフタレートペレットＢの調製）
　ポリエチレンテレフタレートペレットAを、回転型真空重合装置を用い、０．５ｍｍＨｇの減圧下、２２０℃で時間を変えて固相重合を行い、極限粘度０．７２ｄＬ／ｇのポリエチレンテレフタレートペレットＢを作成した。
（ポリエチレン－２，６－ナフタレートペレットＣの調整）
　２，６－ナフタレンジカルボン酸ジメチル１００部、エチレングリコール６０部をエステル交換触媒として酢酸マンガン四水塩０．０３部を使用し、常法に従ってエステル交換反応をさせた後、トリエチルホスホノアセテート０．０４２部を添加し実質的にエステル交換反応を終了させた。ついで、三酸化アンチモン０．０２４部を添加し、引き続き高温、高真空下で常法にて重合反応を行い、固有粘度０．６０ｄｌ／ｇのポリエチレン－２，６－ナフタレートペレットＣを得た。
（共重合ポリエステル樹脂水分散液の調製）
　ジメチルテレフタレート９５質量部、ジメチルイソフタレート９５質量部、エチレングリコール３５質量部、ネオペンチルグリコール１４５質量部、酢酸亜鉛０．１質量部および三酸化アンチモン０．１質量部を反応容器に仕込み、１８０℃で３時間かけてエステル交換反応を行った。次に、５－ナトリウムスルホイソフタル酸６．０質量部を添加し、２４０℃で１時間かけてエステル化反応を行った後、２５０℃で減圧下（１０～０．２ｍｍＨｇ）、２時間かけて重縮合反応を行い、数平均分子量１９，５００、軟化点６０℃の共重合ポリエステル系樹脂を得た。
  得られた共重合ポリエステル系樹脂３００質量部とブチルセロソルブ１４０質量部とを１６０℃で３時間撹拌して粘稠な溶融液を得、この溶融液に水５６０質量部を徐々に添加し、１時間後に均一な淡白色の固形分濃度３０％の共重合ポリエステル樹脂水分散液を得た。
（ポリウレタン系樹脂水溶液の調製）
　アジピン酸、１，６－ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール（モル比：４／２／３）の組成からなるポリエステルジオール（ＯＨＶ：２０００ｅｑ／ｔｏｎ）１００質量部と、キシリレンジイソシアネートを４１．４質量部混合し、窒素気流下、８０～９０℃で１時間反応させた後、６０℃まで冷却し、テトラヒドロフラン７０質量部を加えて溶解し、ウレタンプレポリマー溶液（ＮＣＯ／ＯＨ比：２．２、遊離イソシアネート基：３．３０質量％）を得た。引き続き、前記のウレタンプレポリマー溶液を４０℃にし、次いで、２０質量％の重亜硫酸ナトリウム水溶液を４５．５質量部加えて激しく撹拌を行いつつ、４０～５０℃で３０分間反応させた。遊離イソシアネート基含有量（固形分換算）の消失を確認した後、乳化水で希釈し、固形分２０質量％の重亜硫酸ソーダでブロックしたイソシアネート基を含有する自己架橋型ポリウレタン系樹脂水溶液を得た。
（易接着層形成用塗布液の調製）
  上記共重合ポリエステル系樹脂の３０質量％水分散液を７．５質量部、上記ポリウレタン系樹脂水溶液を１１．３質量部、有機錫系触媒を０．３質量部、水を３９．８質量部、およびイソプロピルアルコールを３７．４質量部混合した。さらに、フッ素系界面活性剤（ポリオキシエチレン－２－パーフルオロヘキシルエチルエーテル）の１０質量％水溶液（０．６質量部）、コロイダルシリカ（平均粒径４０ｎｍ）の２０質量％水分散液（２．３質量部）および乾式法シリカ（平均粒径２００ｎｍ、平均一次粒径４０ｎｍ）の３．５質量％水分散液（０．５質量部）を添加した。次いで、５質量％の重曹水溶液で上記混合物のｐＨを６．２に調整し、濾過粒子サイズ（初期濾過効率：９５％）が１０μｍのフェルト型ポリプロピレン製フィルターで上記混合物を精密濾過し、易接着層形成用の塗布液を調製した。
（ハードコート層形成用の塗布液１）
　ハードコート材料（JSR社製、オプスター（登録商標）Z7503、濃度７５％）１００質量部に、レベリング剤（ビックケミージャパン社製、BYK307、濃度１００％）０．１質量部を添加し、メチルエチルケトンで希釈して固形分濃度４０質量％のードコート層形成用塗布液１を調製した。
（ハードコート層形成用の塗布液２）
　ウレタンアクリレート系ハードコート剤（荒川化学工業社製、ビームセット（登録商標）５７７、固形分濃度１００％）９５質量部、光重合開始剤（ＢＡＳＦジャパン社製、イルガキュア（登録商標）１８４、固形分濃度１００％）５質量部、レベリング剤（ビックケミージャパン社製、ＢＹＫ３０７、固形分濃度１００％）０．１質量部を混合し、トルエン／ＭＥＫ＝１／１の溶媒で希釈して、固形分濃度４０％のハードコート層形成用塗布液２を調製した。
（実施例１）
　上記のポリエチレンテレフタレートペレットＡを１５０℃で８時間減圧乾燥（３Ｔｏｒｒ）した後、押出機に供給し、２８５℃で融解した。このポリマーを、ステンレス焼結体の濾材（公称濾過精度１０μｍ粒子９５％カット）で濾過し、口金よりシート状にして押し出した後、静電印加キャスト法を用いて表面温度３０℃のキャスティングドラムに接触させ冷却固化し、未延伸フィルムを作った。この未延伸フィルムを加熱ロールを用いて７５℃に均一加熱し、非接触ヒーターで１００℃に加熱して３．０倍のロール延伸（縦延伸）を行った（フィルムの縦方向が屈曲方向に対応）。次いで、一軸延伸フィルムのキャスティングドラム接触面側に上記易接着層形成用塗布液をリバースキスコート法により、乾燥後の樹脂固形分の厚みが０．３μｍになるように塗布した。塗布層を有する一軸延伸フィルを乾燥しつつテンターに導き、１４０℃に加熱して４．０倍に横延伸し、幅固定して２４０℃で５秒間の熱処理を施し、さらに２１０℃で幅方向に４％緩和させることにより、厚み５０μｍのポリエステルフィルムを得た（フィルムの幅方向が折りたたみ部の方向に対応）。得られたポリエステルフィルムの易接着形成面にマイヤーバーを用いて、ハードコート層形成用塗布液１を乾燥後の膜厚が５．０μｍになるように塗布し、８０℃で１分間乾燥させた後、紫外線を照射し（高圧水銀ランプ、積算光量２００ｍＪ／ｃｍ２）、ハードコートフィルムを得た。得られたポリエステルフィルム、およびハードコートフィルムを、それぞれレーザー加工機（レーザー光源：炭酸ガスレーザー、レーザー波長：１０．６μｍ）を用いて、出力９Ｗ、加工速度６４ｍｍ／ｓの条件にて、フィルムの縦方向が屈曲方向に対応するように所定サイズに切断し、シート状ポリエステルフィルム、およびシート状ハードコートフィルムを得た。ハードコートフィルムはハードコート層側からレーザー光を照射した。また耐屈曲性、および繰り返し耐屈曲性の測定においても、上記と同様のレーザー加工条件で、フィルムの縦方向が屈曲方向に対応するように所定サイズの測定サンプルを切断し、測定を行った。
（実施例２）
　実施例１と同様にして得たポリエステルフィルム、およびハードコートフィルムを用い、
レーザー出力を１８Wとしたこと以外は実施例１と同様にしてシート状ポリエステルフィルム、およびシート状ハードコートフィルムを得た。また耐屈曲性、および繰り返し耐屈曲性の測定においても、上記と同様のレーザー加工条件で所定サイズの測定サンプルを切断し、測定を行った。
（実施例３～５）
　表１に記載した延伸倍率と厚みに変更したこと以外は上記実施例１と同様にしてシート状のポリエステルフィルムおよびシート状のハードコートフィルムを得た。また耐屈曲性、および繰り返し耐屈曲性の測定においても、上記実施例１と同様のレーザー加工条件で所定サイズの測定サンプルを切断し、測定を行った。
（実施例６）
　実施例１と同様にして得たポリエステルフィルム用い、乾燥後の膜厚が１０．０μｍになるようにハードコート層形成用塗布液１を塗布した以外は実施例１と同様にしてハードコートフィルムを得、実施例１と同様にしてレーザー加工を行ってシート状ポリエステルフィルム、およびシート状ハードコートフィルムを得た。また耐屈曲性、および繰り返し耐屈曲性の測定においても、上記実施例１と同様のレーザー加工条件で所定サイズの測定サンプルを切断し、測定を行った。
（実施例７）
　実施例１と同様にして得たポリエステルフィルム用い、ハードコート層形成用塗布液２を塗布した以外は実施例１と同様にしてハードコートフィルムを得、実施例１と同様にしてレーザー加工を行ってシート状ポリエステルフィルム、およびシート状ハードコートフィルムを得た。また耐屈曲性、および繰り返し耐屈曲性の測定においても、上記実施例１と同様のレーザー加工条件で所定サイズの測定サンプルを切断し、測定を行った。
（実施例８）
　実施例１と同様にして得たポリエステルフィルム、およびハードコートフィルムを用い、
レーザー加工機による切断時、レーザー光照射面とは反端面にカバーフィルム（ポリエステル系２５μｍ厚の粘着テープ）を貼付し、切断後に該カバーフィルムを剥離したこと以外は実施例１と同様にしてシート状ポリエステルフィルム、およびシート状ハードコートフィルムを得た。なおハードコートフィルムへの保護フィルム貼付は、ハードコート層ではなく基材のポリエステルフィルム面に保護フィルムを貼付した。耐屈曲性、および繰り返し耐屈曲性の測定においても、上記と同様の方法で所定サイズの測定サンプルを切断し、測定を行った。
（実施例９）
　表１のようにポリエチレン－２，６－ナフタレートペレットCを用い、製膜の熱処理温度を変更したこと以外は上記実施例１と同様にしてポリエステルフィルムを得、実施例１と同様にしてレーザー加工を行ってシート状ポリエステルフィルム、およびシート状ハードコートフィルムを得た。また耐屈曲性、および繰り返し耐屈曲性の測定においても、上記実施例１と同様のレーザー加工条件で所定サイズの測定サンプルを切断し、測定を行った。
（実施例１０）
表１に記載のように長手方向の延伸倍率に変更したこと以外は実施例１と同様にしてシート状のポリエステルフィルムおよびシート状のハードコートフィルムを得た。また耐屈曲性、および繰り返し耐屈曲性の測定においても、上記実施例１と同様のレーザー加工条件で所定サイズの測定サンプルを切断し、測定を行った。
（実施例１１）
幅方向の延伸倍率を５．０倍に変更したこと以外は実施例１０と同様にしてシート状のポリエステルフィルムおよびシート状のハードコートフィルムを得た。また耐屈曲性、および繰り返し耐屈曲性の測定においても、上記実施例１と同様のレーザー加工条件で所定サイズの測定サンプルを切断し、測定を行った。
（実施例１２～１４）
表１に記載のように長手方向の延伸倍率に変更したこと以外は実施例１と同様にしてシート状のポリエステルフィルムおよびシート状のハードコートフィルムを得た。また耐屈曲性、および繰り返し耐屈曲性の測定においても、上記実施例１と同様のレーザー加工条件で所定サイズの測定サンプルを切断し、測定を行った。
（実施例１５）
実施例１と同様にして得たポリエステルフィルム、およびハードコートフィルムを用い、レーザー出力を５Ｗ、加工速度を３２０ｍｍ／ｓ、レーザー照射繰り返し数を３回としたこと以外は実施例１と同様にしてシート状ポリエステルフィルム、およびシート状ハードコートフィルムを得た。耐屈曲性、および繰り返し耐屈曲性の測定においても、上記と同様の方法で所定サイズの測定サンプルを切断し、測定を行った。
（比較例１）
　実施例１と同様にして得たポリエステルフィルム、およびハードコートフィルムを用い、
レーザー出力を３０Ｗとしたこと以外は実施例１と同様にしてシート状ポリエステルフィルム、およびシート状ハードコートフィルムを得た。また耐屈曲性、および繰り返し耐屈曲性の測定においても、上記と同様のレーザー加工条件で所定サイズの測定サンプルを切断し、測定を行った。
（比較例２）
　表１に記載したポリエチレンテレフタレートペレットＢを用いたことと、レーザー出力を１８Wとした以外は上記実施例１と同様にしてシート状のポリエステルフィルムおよびシート状のハードコートフィルムを得た。また耐屈曲性、および繰り返し耐屈曲性の測定においても、上記実施例１と同様の加工条件で所定サイズの測定サンプルを切断し、測定を行った。
（比較例３）
　表１に記載した厚みに変更したこと以外は上記実施例１と同様にしてシート状のポリエステルフィルムおよびシート状のハードコートフィルムを得た。また耐屈曲性、および繰り返し耐屈曲性の測定においても、上記実施例１と同様のレーザー加工条件で所定サイズの測定サンプルを切断し、測定を行った
（比較例４）
　実施例１と同様にして得たポリエステルフィルム用い、乾燥後の膜厚が１０．０μｍになるようにハードコート層形成用塗布液１を塗布した以外は実施例１と同様にしてハードコートフィルムを得、さらにレーザー出力を３０Wとしたこと以外は実施例１と同様にしてシート状ポリエステルフィルム、およびシート状ハードコートフィルムを得た。また耐屈曲性、および繰り返し耐屈曲性の測定においても、上記と同様のレーザー加工条件で所定サイズの測定サンプルを切断し、測定を行った。
　これらのハードコートフィルムを、２５μｍ厚の粘着層を介して有機ＥＬモジュールに貼合し、図１における屈曲半径の相当する半径が３ｍｍの全体の中央部で二つ折りにできるスマートフォンタイプの折りたたみ型ディスプレイを作製した。ハードコートフィルムは折りたたみ部分を介して連続した１枚のディスプレイの表面に配され、ハードコート層をそのディスプレイの表面に位置するように配されている。各実施例のハードコートフィルムを用いたものは、中央部で二つ折りに折りたたんで携帯できるスマートフォンとして動作及び視認性を満足するものであった。一方、各比較例のハードコートフィルムを使用した折りたたみ型ディスプレイは、使用頻度が増えるに従って、ディスプレイの折りたたみ部で画像の歪を生じてきたように感じ、あまり好ましいものではなかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　本発明の折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ポリエステルフィルムやハードコートフィルムを用いた折りたたみ型ディスプレイによれば、量産性を維持しながら、折りたたみ型ディスプレイの表面に位置しているポリエステルフィルムやハードコートフィルムが繰り返し折りたたまれた後の変形を起こさないため、ディスプレイの折りたたみ部分での画像の乱れを生じることがない。本発明のポリエステルフィルムやハードコートフルムを表面保護フィルムとして使用した折りたたみ型ディスプレイを搭載した携帯端末機器は、美しい画像を提供し、機能性に富み、携帯性等の利便性に優れたものである。
　　１　：　折りたたみ型ディスプレイ
　　１１：　屈曲半径
　　２　：　折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ポリエステルフィルム
　　２１：　折りたたみ部
　　２２：　屈曲方向（折りたたみ部と直交する方向）
　　３　：　折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ハードコートフィルム
　　３１：　ハードコート層
　　３２：　ポリエステルフィルム基材
　　３３：　ハードコートフィルムの切断端部
　　３４：　ハードコートフィルムの切断端部に対して垂直方向に切り出した端面
　　３５：　ハードコートフィルムの厚み
　　３６：　ハードコートフィルム切断端部の最も厚い部分の厚み
　　４　：　折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ハードコートフィルム
　　４１：　屈曲方向に切断した端部（盛り上がり部を伴う）
　　４２：　屈曲方向（折りたたみ部と直交する方向）
　

Claims (8)

  1. 　シート状に切断されたポリエステルフィルムであって、厚みが１０～７５μｍであり、フィルムの極限粘度が０．５５～０．６５ｄｌ／ｇであり、少なくとも切断端部の１辺において切断面の盛り上がり量が３５μｍ以下である折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ポリエステルフィルム。
  2. 　ポリエステルフィルムの屈曲方向に切断した両端部における切断面の盛り上がり量が３５μｍ以下である請求項１に記載の折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ポリエステルフィルム。
    （ここで、屈曲方向とは、ポリエステルフィルムを折りたたむ際の折りたたみ部と直交する方向をいう。）
  3. 　レーザー光を使用してポリエステルフィルムの端部が切断されてなる請求項１又は２に記載の折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ポリエステルフィルム。
  4. 　請求項１～３のいずれかに記載の折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ポリエステルフィルムの少なくとも片面に、厚みが１～５０μｍのハードコート層を有する折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ハードコートフィルム。
  5. 　JIS K5600-5-4:1999に準拠して750ｇ荷重で測定したハードコート層の鉛筆硬度がＨ以上である請求項４に記載の折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ハードコートフィルム。
  6. 　請求項４又は５に記載の折りたたみ型ディスプレイの表面保護フィルム用ハードコートフィルムが、ハードコート層を表面に位置させるように表面保護フィルムとして配置された折りたたみ型ディスプレイであって、折りたたんだ際の屈曲半径が５ｍｍ以下である折りたたみ型ディスプレイ。
  7. 　折りたたみ型ディスプレイの折りたたみ部を介して連続した単一のハードコートフィルムが配されている請求項６に記載の折りたたみ型ディスプレイ。
  8. 　請求項６又は７に記載の折りたたみ型ディスプレイを有する携帯端末機器。
     
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