KR102511337B1

KR102511337B1 - 폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름용 폴리에스테르 필름과 그의 용도

Info

Publication number: KR102511337B1
Application number: KR1020207033018A
Authority: KR
Inventors: 겐지 요시노; 기와무 가와이; 쇼타로 니시오
Original assignee: 도요보 가부시키가이샤
Priority date: 2018-04-19
Filing date: 2019-04-03
Publication date: 2023-03-16
Also published as: WO2019202992A1; KR20200144126A; JPWO2019202992A1; CN111989357B; US20210179794A1; US11845841B2; JP7490958B2; CN111989357A

Abstract

본 발명의 과제는 양산성이 우수하며, 반복 폴딩 후에 폴딩 부분에서 표시되는 화상에 왜곡을 발생시킬 우려가 없는 폴딩형 디스플레이와, 그러한 폴딩형 디스플레이를 탑재한 휴대 단말기기를 제공하는 것으로, 상기를 위한 표면보호 필름용 폴리에스테르 필름이나 표면보호 필름용 하드 코팅 필름을 제공하는 것이다.
상기 과제를 해결하기 위해, 본 발명의 폴리에스테르 필름은 시트 형상으로 절단된 폴리에스테르 필름으로서, 두께가 10∼75 ㎛이고, 필름의 극한점도가 0.55∼0.65 ㎗／g이며, 적어도 절단 단부의 한변에 있어서 절단면의 부풀어오름량이 35 ㎛ 이하인 폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름용 폴리에스테르 필름. 상기 폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름용 폴리에스테르 필름을 사용한 하드 코팅 필름, 폴딩형 디스플레이 및 휴대 단말기기.

Description

폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름용 폴리에스테르 필름과 그의 용도

본 발명은 폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름용 폴리에스테르 필름, 폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름용 하드 코팅 필름, 폴딩형 디스플레이, 및 휴대 단말기기에 관한 것으로, 반복해서 접어도 표면에 위치하고 있는 필름의 변형에 의한 화상의 왜곡이 일어나기 어려운 폴딩형 디스플레이 및 휴대 단말기기, 및 상기 폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름용 폴리에스테르 필름 및 하드 코팅 필름에 관한 것이다.

휴대 단말기기의 박막 경량화가 진행되어, 스마트폰으로 대표되는 휴대 단말기기가 널리 보급되어 있다. 휴대 단말기기에는 다양한 기능이 요구되고 있는 반면, 편리성도 요구되고 있다. 이 때문에 보급되어 있는 휴대 단말기기는 간단한 조작은 한손으로 가능하고, 또한 의복의 포켓 등에 수납하는 것이 전제이기 때문에 6인치 정도의 작은 화면 사이즈로 할 필요가 있다.

한편, 7인치∼10인치의 화면 사이즈인 태블릿 단말의 경우, 영상 콘텐츠나 음악뿐 아니라, 비지니스 용도, 묘화 용도, 독서 등이 상정되어, 높은 레벨의 기능성을 가지고 있다. 그러나, 한손으로의 조작은 불가능하고, 휴대성도 떨어져, 편리성에 과제를 갖는다.

이들을 달성하기 위해, 복수의 디스플레이를 서로 연결함으로써 컴팩트하게 하는 수법이 제안되어 있지만(특허문헌 1), 베젤 부분이 남기 때문에 영상이 잘린 것이 되어, 시인성의 저하가 문제가 되어 보급되어 있지 않다.

이에 최근 들어, 플렉시블 디스플레이, 폴딩형 디스플레이를 장착한 휴대단말이 제안되어 있다. 이 방식이라면, 화상의 도중 끊어짐 없이, 대화면의 디스플레이를 탑재한 휴대 단말기기로서 편리성 좋게 휴대할 수 있다.

여기서, 종래의 폴딩형 구조를 갖지 않는 디스플레이나 휴대 단말기기에 대해서는, 그 디스플레이의 표면은 유리 등 가요성을 갖지 않는 소재로 보호할 수 있었지만, 폴딩형 디스플레이에 있어서 폴딩 부분을 매개로 일면의 디스플레이로 하는 경우에는, 가요성이 있으며, 또한 표면을 보호할 수 있는 하드 코팅 필름 등을 사용할 필요가 있다. 그러나, 폴딩형 디스플레이의 경우, 일정의 폴딩 부분에 해당하는 개소가 반복해서 절곡되기 때문에, 당해 개소의 필름이 경시적으로 변형되어, 디스플레이에 표시되는 화상을 왜곡시키는 등의 문제가 있었다.

이에, 부분적으로 막두께를 변경하는 수법도 제안되어 있지만(특허문헌 2 참조), 양산성이 부족한 문제가 있다.

상기와 같은 표면을 보호할 수 있는 하드 코팅 필름에는, 반복 절곡에 의해 크랙이나 현저한 접힘 자국이 발생하지 않는 것이 요구된다. 일정 두께의 필름을 절곡한 경우, 절곡한 내측면에는 압축응력이, 절곡한 외측면에는 인장응력이 가해진다. 동일한 굴곡반경으로 절곡한 경우, 필름 두께가 두꺼우면 내면, 외면 모두 절곡에 의한 변형량이 커져 압축응력, 인장응력 모두 커지기 때문에, 반복 내굴곡성에 있어서는 불리해지기 쉽다.

내굴곡성에 미치는 이 필름 두께의 영향은 필름의 평균적인 두께뿐 아니라, 국소적인 장소, 예를 들면 필름 절단면의 단부에 있어서도 동일한 것을 말할 수 있다. 즉, 절단부의 두께가 국소적으로 부풀어올라 두꺼워지면, 반복 절곡에 대해 크랙이나 변형이 발생하기 쉬워져, 디스플레이에 표시되는 화상을 왜곡시키는 등의 문제가 있었다.

일본국 특허공개 제2010－228391호 공보 일본국 특허공개 제2016－155124호 공보

본 발명은 상기와 같은 종래의 디스플레이의 표면보호 부재가 갖는 과제를 해결하고자 하는 것으로서, 양산성이 우수하며, 반복 절곡 후에 폴딩 부분에서 표시되는 화상에 왜곡을 발생시킬 우려가 없는 폴딩형 디스플레이와, 그러한 폴딩형 디스플레이를 탑재한 휴대 단말기기를 제공할 수 있도록 하기 위해, 폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름용 폴리에스테르 필름과 표면보호 필름용 하드 코팅 필름을 제공하고자 하는 것이다.

즉, 본 발명은 아래의 구성으로 이루어진다.

1. 시트 형상으로 절단된 폴리에스테르 필름으로서, 두께가 10∼75 ㎛이고, 필름의 극한점도가 0.55∼0.65 ㎗／g이며, 적어도 절단 단부의 한변에 있어서 절단면의 부풀어오름량이 35 ㎛ 이하인 폴딩형(폴더블) 디스플레이의 표면보호 필름용 폴리에스테르 필름.

2. 폴리에스테르 필름의 굴곡방향으로 절단한 양쪽 단부에 있어서 절단면의 부풀어오름량이 35 ㎛ 이하인 상기 제1에 기재된 폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름용 폴리에스테르 필름.

(여기서, 굴곡방향이란, 폴리에스테르 필름 폴딩 시의 폴딩부와 직교하는 방향을 말한다.)

3. 레이저광을 사용하여 폴리에스테르 필름의 단부가 절단되어 이루어지는 상기 제1 또는 제2에 기재된 폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름용 폴리에스테르 필름.

4. 상기 제1 내지 제3 중 어느 하나에 기재된 폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름용 폴리에스테르 필름의 적어도 한쪽 면에, 두께가 1∼50 ㎛인 하드 코팅층을 갖는 폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름용 하드 코팅 필름.

5. JIS K5600-5-4:1999에 준거하여 750 g 하중으로 측정한 하드 코팅층의 연필경도가 H 이상인 상기 제4에 기재된 폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름용 하드 코팅 필름.

6. 상기 제4 또는 제5에 기재된 폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름용 하드 코팅 필름이, 하드 코팅층을 표면에 위치시키도록 표면보호 필름으로서 배치된 폴딩형 디스플레이로서, 폴딩 시의 굴곡반경이 5 ㎜ 이하인 폴딩형 디스플레이.

7. 폴딩형 디스플레이의 폴딩부를 매개로 연속된 단일의 하드 코팅 필름이 배치되어 있는 상기 제6에 기재된 폴딩형 디스플레이.

8. 상기 제6 또는 제7에 기재된 폴딩형 디스플레이를 갖는 휴대 단말기기.

본 발명의 폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름용 폴리에스테르 필름이나 하드 코팅 필름을 사용한 폴딩형 디스플레이는 양산성을 유지하면서, 그 폴리에스테르 필름이나 하드 코팅 필름의 반복 폴딩 후의 변형을 일으키지 않기 때문에, 디스플레이의 폴딩 부분에서 화상의 왜곡을 발생시키지 않는 것이다. 상기와 같은 폴딩형 디스플레이를 탑재한 휴대 단말기기는 아름다운 화상을 제공하고, 기능성이 풍부하며, 휴대성 등의 편리성이 우수한 것이다.

도 1은 본 발명에 있어서의 폴딩 시 굴곡반경의 측정 개소를 나타내기 위한 모식도이다.
도 2는 본 발명에 있어서의 폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름용 폴리에스테르 필름의 굴곡방향을 나타내기 위한 모식도이다.
도 3은 본 발명에 있어서의 절단 단부의 절단면의 부풀어오름량을 설명하기 위한 모식도이다.
도 4는 본 발명에 있어서의 폴리에스테르 필름의 굴곡방향으로 절단한 단부를 설명하기 위한 모식도이다.

(디스플레이)

본 발명에서 말하는 디스플레이란, 표시장치를 전반적으로 가리키는 것으로, 디스플레이의 종류로서는 LCD, 유기 EL 디스플레이, 무기 EL 디스플레이, LED, FED 등이 있는데, 절곡 가능한 구조인 LCD나, 유기 EL, 무기 EL이 바람직하다. 특히 층 구성을 적게 할 수 있는 유기 EL, 무기 EL이 특히 바람직하며, 색역(color gamut)이 넓은 유기 EL이 더욱 바람직하다.

(폴딩형 디스플레이)

폴딩형 디스플레이는 연속된 1장의 디스플레이가 휴대 시에는 둘로 접음으로써 사이즈를 반감시켜, 휴대성을 향상시킨 구조로 되어 있는 것이 바람직하다. 또한 동시에 박형, 경량화되어 있는 것이 바람직하다. 이 때문에, 폴딩형 디스플레이의 굴곡반경은 5 ㎜ 이하가 바람직하고, 3 ㎜ 이하가 더욱 바람직하다. 굴곡반경이 5 ㎜ 이하면, 폴딩 상태에서의 박형화가 가능해진다. 굴곡반경은 작을수록 좋다고 할 수 있는데, 0.1 ㎜ 이상이면 상관없고, 0.5 ㎜ 이상이어도 상관없다. 1 ㎜ 이상이어도 폴딩형 구조를 갖지 않는 종래의 디스플레이에 대비하여 실용성은 충분히 양호하다. 폴딩 시의 굴곡반경이란, 도 1의 모식도의 부호 11의 개소를 측정하는 것으로, 폴동 시 폴딩 부분의 내측 반경을 의미하고 있다. 또한, 후술하는 표면보호 필름은 폴딩형 디스플레이의 폴딩 외측에 위치하고 있어도 되고, 내측에 위치하고 있어도 된다. 바꿔 말하면, 폴딩형 디스플레이를 갖는 휴대 단말기기는 폴딩형 디스플레이를 폴딩 외측에 위치시켜도 되고, 내측에 위치시켜도 된다.

(유기 EL)

유기 EL 디스플레이의 일반적인 구성은 전극／전자 수송층／발광층／홀 수송층／투명전극으로 이루어지는 유기 EL층, 화질을 향상시키기 위한 위상차판, 편광판으로 이루어진다.

(터치 패널을 갖는 휴대 단말기기)

터치 패널을 갖는 휴대 단말기기에 유기 EL 디스플레이를 사용한 경우, 유기 EL 디스플레이의 상부, 또는 유기 EL층／위상차판 사이에 터치 패널 모듈을 배치한다. 이때, 상부로부터 충격이 가해지면, 유기 EL, 터치 패널의 회로가 단선될 우려가 있기 때문에 표면보호 필름이 필요하며, 표면보호 필름으로서 디스플레이의 전면에 배치되는 필름에 대해서 디스플레이의 적어도 표면 측에는 하드 코팅층이 적층된 것인 것이 바람직하다.

(폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름)

표면보호 필름으로서는, 폴리이미드 필름, 폴리에스테르 필름, 폴리카보네이트 필름, 아크릴 필름, 트리아세틸셀룰로오스 필름, 시클로올레핀 폴리머 필름 등 광투과성이 높고, 헤이즈가 낮은 필름이라면 사용할 수 있는데, 그중에서도 내충격성이 높고, 충분한 연필경도를 갖는 폴리이미드 필름, 폴리에스테르 필름이 바람직하며, 저렴하게 제조할 수 있는 폴리에스테르 필름이 특히 바람직하다.

본 발명에 있어서 폴리에스테르 필름은 1종류 이상의 폴리에스테르 수지로 이루어지는 단층 구성의 필름이어도 되고, 2종류 이상의 폴리에스테르를 사용하는 경우, 다층 구조 필름이어도 되고, 반복 구조의 초다층 적층 필름이어도 된다.

폴리에스테르 수지로서는, 예를 들면 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌－2,6－나프탈레이트, 또는 이들 수지의 구성성분을 주성분으로 하는 공중합체로 이루어지는 폴리에스테르 필름을 들 수 있다. 그중에서도, 역학적 성질, 내열성, 투명성, 가격 등의 점에서, 연신된 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름이 특히 바람직하다.

폴리에스테르 필름에 폴리에스테르의 공중합체를 사용하는 경우, 폴리에스테르의 디카르복실산 성분으로서는, 예를 들면 아디프산, 세바스산 등의 지방족 디카르복실산；테레프탈산, 이소프탈산, 프탈산, 2,6－나프탈렌디카르복실산 등의 방향족 디카르복실산；트리멜리트산, 피로멜리트산 등의 다관능 카르복실산 등을 들 수 있다. 또한, 글리콜 성분으로서는, 예를 들면 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 1,4－부탄디올, 프로필렌글리콜, 네오펜틸글리콜 등의 지방산 글리콜, p－크실렌글리콜 등의 방향족 글리콜, 1,4－시클로헥산디메탄올 등의 지환족 글리콜, 평균 분자량이 150∼20,000인 폴리에틸렌글리콜을 들 수 있다. 바람직한 공중합체의 공중합 성분의 질량비율은 20 질량% 미만이다. 20 질량% 미만의 경우에는, 필름 강도, 투명성, 내열성이 유지되어 바람직하다.

또한, 폴리에스테르 필름의 제조에 있어서, 적어도 1종류 이상의 수지 펠릿의 극한점도는 0.55∼0.75 ㎗／g의 범위인 것이 바람직하다. 극한점도가 0.55 ㎗／g 이상이면, 얻어진 필름의 내충격성이 향상되어, 외부 충격에 의한 내부회로의 단선이 발생하기 어려워 바람직하다. 또한, 반복해서 굴곡된 경우의 변형의 작음에도 기여하여 바람직하다. 한편, 극한점도가 0.75 ㎗／g 이하면, 용융 유체의 여압 상승이 지나치게 커지는 경우 없이, 필름 제조를 안정적으로 조업하기 쉬워 바람직하다.

필름이 단층 구성, 적층 구성인 것에 관계없이, 필름의 극한점도는 0.55 ㎗／g 이상인 것이 바람직하다. 더욱 바람직하게는 0.58 ㎗／g 이상이다. 0.55 ㎗／g 이상이면, 피로내성을 부여할 수 있어 충분히 내굴곡성의 효과가 얻어진다. 한편, 극한점도가 0.65 ㎗／g 이하인 필름은 조업성 좋게 제조할 수 있어 바람직하다. 또한, 레이저광에 의한 필름의 용단에 있어서 절단면의 부풀어오름량을 저감시킬 수 있어 바람직하다.

폴리에스테르 필름의 두께는 10∼75 ㎛인 것이 바람직하고, 25∼75 ㎛인 것이 더욱 바람직하다. 두께가 10 ㎛ 이상이면 연필경도 향상효과가 보이고, 두께가 75 ㎛ 이하면 경량화에 유리할 뿐 아니라, 가요성, 가공성, 핸들링성 등이 우수하다.

본 발명의 폴리에스테르 필름의 표면은 평활해도 다소의 요철을 가지고 있어도 되는데, 디스플레이의 표면 커버 용도에 사용되는 것으로부터, 요철 유래의 광학특성 저하는 바람직하지 않다. 헤이즈로서는, 3% 이하가 바람직하고, 2% 이하가 더욱 바람직하며, 1% 이하가 가장 바람직하다. 헤이즈가 3% 이하면 화상의 시인성을 향상시킬 수 있다. 헤이즈의 하한은 작을수록 좋으나, 0.1% 이상이어도 상관없고, 0.3% 이상이어도 상관없다.

상기와 같이 헤이즈를 저하시킬 목적에서는 필름 표면의 요철은 그다지 크지 않은 편이 좋은데, 핸들링성의 관점에서 적당한 미끄럼성을 부여하기 위해, 요철을 형성하는 방법으로서는, 표층의 폴리에스테르 수지층에 필러를 배합하거나, 필러가 든 코팅층을 제막 도중에 코팅함으로써 형성할 수 있다.

기재 필름에 입자를 배합하는 방법으로서는, 공지의 방법을 채용할 수 있다. 예를 들면, 폴리에스테르를 제조하는 임의의 단계에 있어서 첨가할 수 있는데, 바람직하게는 에스테르화의 단계, 또는 에스테르 교환반응 종료 후, 중축합반응 개시 전의 단계에서, 에틸렌글리콜 등에 분산시킨 슬러리로서 첨가하여, 중축합반응을 진행해도 된다. 또한, 벤트 부착 혼련 압출기를 사용하여 에틸렌글리콜 또는 물 등에 분산시킨 입자의 슬러리와 폴리에스테르 원료를 블렌딩하는 방법, 또는 혼련 압출기를 사용하여 건조시킨 입자와 폴리에스테르 원료를 블렌딩하는 방법 등에 의해 행할 수 있다.

그중에서도, 폴리에스테르 원료의 일부가 되는 모노머액 중에 응집체 무기 입자를 균질 분산시킨 후, 여과한 것을, 에스테르화 반응 전, 에스테르화 반응 중 또는 에스테르화 반응 후의 폴리에스테르 원료의 잔부에 첨가하는 방법이 바람직하다. 이 방법에 의하면, 모노머액이 저점도이기 때문에, 입자의 균질 분산과 슬러리의 고정밀도 여과를 용이하게 행할 수 있는 동시에, 원료의 잔부에 첨가할 때 입자의 분산성이 양호하여, 새로운 응집체도 발생하기 어렵다. 이러한 관점에서, 특히 에스테르화 반응 전 저온 상태의 원료 잔부에 첨가하는 것이 바람직하다.

또한, 사전에 입자를 함유하는 폴리에스테르를 얻은 후, 그 펠릿과 입자를 함유하지 않는 펠릿을 혼련 압출 등 하는 방법(마스터 배치법)에 의해, 필름 표면의 돌기 수를 더욱 적게 할 수 있다.

또한, 폴리에스테르 필름은 전광선 투과율의 바람직한 범위를 유지하는 범위 내에서, 각종 첨가제를 함유하고 있어도 된다. 첨가제로서는, 예를 들면 대전 방지제, UV 흡수제, 안정제를 들 수 있다.

폴리에스테르 필름의 전광선 투과율은 85% 이상이 바람직하고, 87% 이상이 더욱 바람직하다. 85% 이상의 투과율이 있으면 시인성을 충분히 확보할 수 있다. 폴리에스테르 필름의 전광선 투과율은 높을수록 좋다고 할 수 있는데, 99% 이하여도 상관없고, 97% 이하여도 상관없다.

본 발명의 폴리에스테르 필름의 표면에 하드 코팅층 등을 형성하는 수지와의 밀착성을 향상시키기 위한 처리를 행할 수 있다.

표면 처리에 의한 방법으로서는, 예를 들면 샌드블라스트 처리, 용제 처리 등에 의한 요철화 처리나, 코로나 방전 처리, 전자선 조사 처리, 플라스마 처리, 오존·자외선 조사 처리, 화염 처리, 크롬산 처리, 열풍 처리 등의 산화 처리 등을 들 수 있고, 특별히 한정 없이 사용할 수 있다.

또한, 이접착층 등의 접착 향상 층에 의해 밀착성을 향상시키는 것도 가능하다. 폴리에스테르 필름 표면에 이접착층을 설치하는 방법은, 이 폴리에스테르 필름 제조공정의 임의의 단계에서, 폴리에스테르 필름의 적어도 한쪽 면에 도포액을 도포하여 상기 이접착층을 형성할 수 있다. 예를 들면, 일축배향 PET 필름을 얻은 후에 이접착층을 폴리에스테르 필름의 한쪽 면에 형성시켜도 된다. 도포액 중 수지 조성물의 고형분 농도는 2∼35 질량%인 것이 바람직하고, 특히 바람직하게는 4∼15 질량%이다.

이접착층으로서는, 아크릴 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리우레탄 수지, 폴리에테르 수지 등 특별히 한정 없이 사용할 수 있고, 또한 이들 이접착층의 밀착 내구성을 향상시키기 위해 가교구조를 형성시켜도 된다. 구체적인 가교제로서는, 요소계, 에폭시계, 멜라민계, 이소시아네이트계, 옥사졸린계, 카르보디이미드계 등을 들 수 있다. 또한 이접착층 표면에 미끄럼성을 부여하기 위해, 윤활제 입자를 포함하는 것도 가능하다. 입자는 무기 입자여도, 유기 입자여도 되고, 특별히 한정되는 것은 아니나, 실리카, 카올리나이트, 탈크, 탄산칼슘, 제올라이트, 알루미나, 황산바륨, 산화지르코늄, 이산화티탄 등의 무기 입자, 아크릴 또는 메타아크릴계, 염화비닐계, 초산비닐계, 멜라민계, 폴리카보네이트계, 요소계, 에폭시계, 우레탄계, 페놀계, 디알릴프탈레이트계, 폴리에스테르계 등의 유기 입자를 들 수 있다. 도포층에 적당한 미끄럼성을 부여하기 위해, 실리카가 특히 바람직하게 사용된다.

폴리에스테르 필름 표면에 이접착층을 설치하는 방법은, 폴리에스테르 필름 제조공정의 임의의 단계에서, 폴리에스테르 필름의 적어도 한쪽 면에 도포액을 도포하여 상기 이접착층을 형성할 수 있다. 예를 들면, 일축배향 PET 필름을 얻은 후에, 공지의 임의의 방법의 코팅 수법에 의해 형성할 수 있다. 예를 들면, 리버스 롤 코팅법, 그라비아 코팅법, 키스 코팅법, 리버스 키스 코팅법, 다이 코터법, 롤 브러시법, 스프레이 코팅법, 에어 나이프 코팅법, 와이어 바 코팅법, 파이프 닥터법, 함침 코팅법, 커튼 코팅법 등을 들 수 있다. 본 발명에 있어서 최종적으로 얻어지는 이접착층의 두께는 0.03∼0.20 g／㎡인 것이 바람직하다. 0.03 g／㎡ 미만에서는 접착성이 저하되고, 0.20 g／㎡보다 두꺼우면 블로킹법, 미끄럼성이 저하되기 때문에 바람직하지 않다.

전술한 폴리에스테르 필름은, 예를 들면 폴리에스테르 원료의 일부가 되는 모노머액 중에 무기 입자를 균질 분산시켜서 여과한 후, 폴리에스테르 원료의 잔부에 첨가하여 폴리에스테르의 중합을 행하는 중합공정과, 그 폴리에스테르를 필터를 매개로 시트 형상으로 용융 압출하고, 이것을 냉각 후, 연신하여 기재 필름을 형성하는 필름 형성공정을 거쳐 제조할 수 있다. 필름의 강도, 치수 안정성, 내열성을 부여하기 위해, 연신은 이축방향으로 행하여 이축배향 폴리에스테르 필름을 얻는 것이 바람직하다.

다음으로, 이축배향 폴리에스테르 필름의 제조방법에 대해서 폴리에틸렌테레프탈레이트(이하, PET로 기재함)의 펠릿을 기재 필름의 원료로 한 예에 대해서 상세하게 설명하는데, 이들에 한정되는 것은 아니다. 또한, 단층 구성, 다층 구성 등 층 수를 한정하는 것은 아니다.

PET의 펠릿을 소정의 비율로 혼합, 건조한 후, 공지의 용융 적층용 압출기에 공급하여, 슬릿 형상의 다이로부터 시트 형상으로 압출하고, 캐스팅 롤 상에서 냉각 고화시켜서 미연신 필름을 형성한다. 단층의 경우는 1대의 압출기여도 되나, 다층 구성의 필름을 제조하는 경우에는, 2대 이상의 압출기, 2층 이상의 매니폴드 또는 합류 블록(예를 들면, 각형 합류부를 갖는 합류 블록)을 사용하여, 각 최외층을 구성하는 복수의 필름층을 적층하고, 구금으로부터 2층 이상의 시트를 압출하고, 캐스팅 롤로 냉각하여 미연신 필름을 형성할 수 있다.

이 경우, 용융 압출 시, 용융 수지가 약 280℃ 정도로 유지된 임의의 장소에서, 수지 중에 포함되는 이물질을 제거하기 위해 고정밀도 여과를 행하는 것이 바람직하다. 용융 수지의 고정밀도 여과에 사용되는 여재는 특별히 한정되지 않으나, 스테인리스 소결체의 여재는 Si, Ti, Sb, Ge, Cu를 주성분으로 하는 응집물 및 고융점 유기물의 제거성능이 우수하기 때문에 바람직하다.

또한, 여재의 여과 입자 사이즈(초기 여과효율 95%)는 20 ㎛ 이하가 바람직하고, 특히 15 ㎛ 이하가 바람직하다. 여재의 여과 입자 사이즈(초기 여과효율 95%)가 20 ㎛를 초과하면, 20 ㎛ 이상 크기의 이물질을 충분히 제거할 수 없다. 여재의 여과 입자 사이즈(초기 여과효율 95%)가 20 ㎛ 이하인 여재를 사용하여 용융 수지의 고정밀도 여과를 행함으로써 생산성이 저하되는 경우가 있는데, 조대 입자(coarse particles)에 의한 돌기가 적은 필름을 얻는 데 있어서 바람직하다.

폴딩 시의 굴곡방향과 직교하는 방향(폴딩부의 방향)의 연신배율은 굴곡방향보다 큰 것이 필름의 역학적 특성에서 바람직하고, 굴곡방향과 직교하는 방향의 연신배율로서는 2.5∼5.0배를 예시할 수 있다. 연신배율을 2.5배 이상으로 함으로써 안정된 생산성이 얻어지고, 연신배율을 5.0배 이하로 함으로써 양호한 내굴곡성이 얻어지기 때문에 바람직하다. 여기서, 굴곡방향이란, 도 2의 폴리에스테르 필름(부호 2) 상의 부호 22에 나타내는 바와 같이, 폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름의 용도에 있어서 상정되는 폴딩부(부호 21)와 직교하는 방향을 가리키고 있다. 굴곡방향은 필름의 길이방향, 폭방향 어느 것에도 한정되지 않는다.

본 발명에 있어서는, 미연신 폴리에스테르 시트를 길이방향(기계 흐름방향) 및 폭방향 중 적어도 어느 한 방향의 연신배율을 1.0∼3.4배로 하는 것이 바람직하고, 1.4∼2.0배가 내굴곡성의 관점에서는 더욱 바람직하다. 그리고, 당해 연신방향은 상기 굴곡방향인 것이 바람직하다. 연신배율이 1.4배 이상이면 하드 코팅 도공 시의 변형이 없기 때문에 바람직하고, 연신배율이 2.0배 이하면 양호한 내굴곡성이 얻어지기 때문에 바람직하다. 연신배율이 3.0∼3.4배면 안정된 생산성의 점에서는 보다 바람직하다. 연신온도로서는 75∼120℃가 바람직하고, 75∼105℃가 더욱 바람직하다. 또한 연신 시의 가열방법은 열풍 가열방식, 롤 가열방식, 적외 가열방식 등 종래 공지의 수단을 채용할 수 있다. 연신온도를 75∼120℃로 함으로써, 상기 연신배율에서의 연신에 의한 커다란 두께 불균일을 방지할 수 있다.

구체적으로는, 예를 들면 PET의 펠릿을 충분히 진공 건조한 후, 압출기에 공급하여, 약 280℃에서 시트 형상으로 용융 압출하고, 냉각 고화시켜서, 미연신 PET 시트를 형성한다. 얻어진 미연신 시트를 80∼130℃로 가열한 롤로 길이방향으로 1.0∼3.4배 연신하여 일축배향 PET 필름을 얻는다. 또한, 필름의 단부를 클립으로 파지하여 80∼180℃로 가열된 열풍 구역으로 도입하여, 건조 후, 폭방향으로 2.5∼5.0배로 연신한다. 계속해서, 180∼250℃의 열처리 구역으로 도입하여, 1∼60초간의 열처리를 행하여 결정 배향을 완료시킨다. 이 열처리공정 중에서 필요에 따라 폭방향 또는 길이방향으로 1∼12%의 이완 처리를 실시해도 된다.

(하드 코팅층)

폴딩형 디스플레이의 표면에 위치시켜서 디스플레이를 보호하는 폴리에스테르 필름은, 그 표면에 하드 코팅층을 가지고 있는 것이 바람직하다. 하드 코팅층은 폴리에스테르 필름 상의 디스플레이 표면 측에 위치시켜서 디스플레이에 있어서 사용되는 것이 바람직하다. 하드 코팅층을 형성하는 수지로서는 가시광선을 투과하는 것이면 되는데, 광선 투과율이 높은 것이 바람직하다. 사용되는 재료로서는, 아크릴계 수지, 폴리카보네이트계 수지, 염화비닐계 수지, 폴리에스테르계 수지, 우레탄계 수지, 에폭시계 수지, 멜라민계 수지, 실록산계 수지, 유기 무기 하이브리드계 수지, 활성 에너지선 경화형 수지 등을 들 수 있다.

자외선, 전자선 등의 활성 에너지선으로 경화되는 수지로서는, 폴리에스테르 (메타)아크릴레이트, 우레탄 (메타)아크릴레이트, 에폭시 (메타)아크릴레이트, 실리콘 (메타)아크릴레이트 등, (메타)아크릴레이트계 관능기를 갖는 화합물이나 알릴기나 비닐기 등의 불포화 이중결합을 갖는 관능기를 갖는 화합물을 들 수 있다. 또한, 하드 코팅층의 경도를 올리기 위해 다관능 모노머를 병용해도 된다. 다관능 모노머로서는, 예를 들면 트리메틸올프로판 트리(메타)아크릴레이트, 헥산디올 (메타)아크릴레이트, 트리프로필렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 디에틸렌글리콜 디(메타)아크릴레이트, 펜타에리스리톨 트리(메타)아크릴레이트, 디펜타에리스리톨 헥사(메타)아크릴레이트, 1,6－헥산디올 디(메타)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜 디(메타)아크릴레이트가 예시된다. 상기 재료는 단독으로 사용해도 되고, 2종류 이상의 재료를 혼합하여 사용하는 것도 가능하다.

활성 에너지선이 자외선인 경우는 광중합개시제를 첨가하는 것이 바람직하다. 광중합개시제에는 라디칼 중합계, 양이온 중합계, 양이온 중합과 라디칼 중합의 혼합계여도 되지만, 반응속도가 커서 생산성이 우수하기 때문에 라디칼 중합계가 특히 바람직하다. 자외선 라디칼 중합개시제의 예로서, 알킬페논류, 벤조인류, 벤조페논류, 포스핀옥시드류, 케탈류, 안트라퀴논류, 티옥산톤류, 아조 화합물, 과산화물류, 2,3－디알킬디온 화합물류, 디설피드 화합물류, 플루오로아민 화합물류나 방향족 설포늄류, 티타노센류, 옥시초산페닐류를 들 수 있고, 단독 또는 2종 이상 혼합해서 사용해도 된다. 더욱 구체적인 예로서는, 아세토페논, 2,2－디에톡시아세토페논, p－디메틸아세토페논, p－디메틸아미노프로피오페논, 벤조페논, 2－클로로벤조페논, 4,4'－디클로로벤조페논, 4,4'－비스디에틸아미노벤조페논, 미힐러케톤, 벤질, 벤조인, 벤조인메틸에테르, 벤조인에틸에테르, 벤조인이소프로필에테르, 메틸벤조일포메이트, p－이소프로필－α－히드록시이소부틸페논, α－히드록시이소부틸페논, 2,2－디메톡시－2－페닐아세토페논, 1－히드록시시클로헥실페닐케톤 등의 카르보닐 화합물, 테트라메틸티우람모노설피드, 테트라메틸티우람디설피드, 티옥산톤, 2－클로로티옥산톤, 2－메틸티옥산톤 등의 황화합물, 벤조일퍼옥사이드, 디－t－부틸퍼옥사이드 등의 퍼옥사이드 화합물을 들 수 있다. 광중합개시제의 첨가량은 활성 에너지선 경화형 수지 100 질량부에 대해 하한이 0.1 질량부 이상, 보다 바람직하게는 1 질량부 이상, 상한이 30 질량부 이하, 보다 바람직하게는 20 질량부 이하의 범위에서 사용할 수 있다. 첨가량이 0.1 질량부 이상이면, 하드 코팅층의 경도를 높게 할 수 있어 바람직하다. 또한, 첨가량이 30 질량부 이하면, 하드 코팅층이 황변될 우려가 없고, 하드 코팅층의 경화도 충분하여 바람직하다.

또한 하드 코팅의 성능을 저해하지 않는 범위에서 각종 첨가제를 함유할 수 있다. 각종 첨가제로서는, 예를 들면 중합 금지제, 가교제, 대전 방지제, 접착성 향상제, 산화 방지제, 레벨링제, 커플링제, 소포제, 충전제, 용제, 방현제, 반사 방지제, 무기 필러나 유기 필러 등을 들 수 있다.

(하드 코팅 필름의 제조방법)

하드 코팅층을 형성하기 위해, 상기 화합물을 소정량의 용제에 분산 또는 용해한 도포액을 폴리에스테르 필름에 도포한다. 유기 용제에는 벤젠, 톨루엔, 크실렌 등의 방향족 탄화수소류, 헥산, 헵탄, 옥탄, 노난, 데칸 등의 지방족 탄화수소류, 메틸에틸케톤, 디에틸케톤, 디이소프로필케톤 등의 케톤류, 메틸알코올, 에틸알코올, n－프로필알코올, 이소프로필알코올, n－부틸알코올, 트리데실알코올, 시클로헥실알코올, 2－메틸시클로헥실알코올 등의 알코올류를 들 수 있다. 또한, 사용하는 유기 용매는 비점이 60∼180℃의 범위인 용매를 선택하는 것이 바람직하다. 비점이 60℃ 이상인 유기 용매를 사용함으로써, 도포 시 도포액의 고형분 농도의 변화를 억제하여 도포 두께를 안정화시킬 수 있다. 180℃ 이하로 함으로써, 건조 시에 발생하는 열 주름에 의한 플라스틱 기재 필름의 평면성의 악화를 억제할 수 있다.

도포방법으로서는, 메이어 바, 그라비아 코팅, 다이 코터, 나이프 코터, 블레이드 코터, 롤 코터, 커튼 코터 등 특별히 한정 없이 사용할 수 있다. 도포액을 폴리에스테르 필름에 도포하고, 건조하는 방법으로서는, 공지의 열풍 건조, 적외선 히터 등을 들 수 있는데, 건조속도가 빠른 열풍 건조가 바람직하다. 이러한 신속한 건조를 행함으로써, 휘발성 성분을 하드 코팅층 내에 거의 균일하게 분산시킨 채로 하드 코팅층을 형성할 수 있어, 고도의 컬 억제를 위해 적합하다.

하드 코팅층의 경화방법으로서는, 자외선, 전자선 등의 활성 에너지선이나, 열에 의한 경화방법 등을 사용할 수 있는데, 필름으로의 손상을 경감시키기 위해, 자외선이나 전자선 등에 의한 경화방법이 바람직하다. 자외선으로의 조사는 통상 도포층 측으로부터 행하는데, 폴리에스테르 필름과의 밀착성을 높이기 위해, 폴리에스테르 필름면 측으로부터 행하여도 된다. 자외선은 통상 파장 300∼400 ㎚의 영역에 스펙트럼 분포를 갖는 자외선을 발광하는, 고압 수은 램프, 퓨전 H 램프, 크세논 램프 등으로부터 조사된다. 그 조사량은 하한이 50 mJ／㎡ 이상, 보다 바람직하게는 100 mJ／㎡ 이상, 상한이 1,000 mJ／㎡이하, 보다 바람직하게는 800 mJ／㎡ 이하이다. 조사량이 50 mJ／㎡ 이상이면, 하드 코팅층의 경도가 높아져 바람직하다. 한편, 조사량이 1,000 mJ／㎡ 이하면, 주행속도가 지나치게 느려져, 생산성에 있어서 유리해진다.

경화 후 하드 코팅층의 막두께로서는 1∼50 ㎛가 바람직하다. 1 ㎛보다 두꺼우면 충분히 경화되어, 양호한 연필경도가 얻어진다. 또한 두께를 50 ㎛ 이하로 로 함으로써, 하드 코팅의 경화 수축에 의한 컬을 억제하여, 필름의 핸들링성을 향상시킬 수 있다. 보다 바람직하게는 3∼45 ㎛, 더욱 바람직하게는 5∼40 ㎛이다.

(연필경도)

하드 코팅층의 연필경도로서는, B 이상이 바람직하고, H 이상이 더욱 바람직하며, 2H 이상이 특히 바람직하다. B 이상의 연필경도가 있으면, 용이하게 흠집이 생기는 경우는 없어, 시인성을 저하시키지 않는다. 일반적으로 하드 코팅층의 연필경도는 높은 편이 바람직한데 10H 이하면 상관없고, 8H 이하여도 상관없으며, 6H 이하여도 실용상은 문제없이 사용할 수 있다.

(필름의 절단)

장척의 폴리에스테르 필름, 또는 하드 코팅 필름을 목적하는 시트 형상으로 절단하는 방법으로서는, 예를 들면 나이프를 사용한 기계적 절단방법, 및 레이저광을 사용한 레이저 절단방법을 들 수 있다. 이들 중에서도, 레이저광에 의한 절단방법은 절단 부스러기가 발생하기 어려운 것으로부터 바람직하다. 폴리에스테르 필름에 레이저광을 조사하면, 필름에 포함되는 각 층에 있어서 레이저광이 조사된 영역이 레이저광의 에너지에 의해 가열되어, 열분해 또는 어블레이션을 발생시킨다. 이 때문에, 필름은 레이저광이 조사된 영역에 있어서 절단된다.

레이저 발진기로서는 CO₂ 레이저, 엑시머 레이저(ArF, KrF, XeCl, XeF), YAG 레이저, YVO₄ 레이저, YLF 레이저, 파이버 레이저 등을 사용할 수 있다. 레이저 발진기는 연속 발진의 레이저 발진기여도 되고, 또는 펄스 발진의 레이저 발진기여도 된다. 상기 중, CO₂ 레이저 발진기는 에너지 효율이 높고, 또한 파장이 길기 때문에 재료에 열을 가하여 가공할 수 있어, 폴리에스테르 필름과 같은 투명재료의 가공에도 적합하기 때문에 바람직하다.

레이저를 조사하는 동시에 조사점에 어시스트 가스를 내뿜는 것도 가능하다. 어시스트 가스를 내뿜음으로써, 절단 시에 발생한 용융물 등의 폴리에스테르 필름 또는 하드 코팅 필름으로 부착을 방지할 수 있다. 또한 폴리에스테르 필름 또는 하드 코팅 필름의 열에 의한 손상을 방지할 수 있다. 이러한 어시스트 가스로서는, 드라이 에어, 질소, 아르곤 등의 레이저광과 불활성 가스면 된다.

레이저광의 출력은 1 W 이상 30 W 미만이 바람직하고, 3 W 이상 25 W 이하가 보다 바람직하다. 출력이 1 W보다도 작으면 절단속도가 느려 생산성이 나빠지거나, 절단 자체가 불가능해질 우려가 있다. 출력이 30 W보다 크면 재절단면의 폭이 넓어지거나, 과잉 가열에 의해 폴리에스테르 수지의 용융량이 증대되어, 절단 단면에 열용융된 수지가 적층되어 단부가 부풀어오름으로써 절단면의 두께가 국소적으로 커지기 때문에 바람직하지 않다. 또한 절단면 이외에도 열적인 손상이 발생하거나, 분해물의 생성이 많아져 바람직하지 않다. 고출력 레이저의 경우는 출력을 낮춤으로써 대응할 수 있다. 펄스 레이저의 경우에는, 펄스 폭(ns)이나 펄스 주파수(Hz)의 제어에 의해 평균 출력을 낮출 수 있다. 절단을 행하는 속도는 3 m／분 이상이 바람직하고, 5 m／분 이상이 보다 바람직하며, 10 m／분 이상인 것이 생산성 면에서 바람직하다. 열적인 손상을 억제하는 동시에 절단속도를 올리고자 할 때는, 레이저 출력을 낮춘 상태에서 레이저를 반복해서 조사하면 된다.

폴리에스테르 필름 또는 하드 코팅 필름을 레이저광에 의해 절단하면, 통상은 그 절단면의 주위에 레이저 처리에 의한 영향부가 형성된다. 여기서, 레이저 처리에 의한 영향부란, 레이저광에 의한 절단 시에 발생한 열에 의해 필름을 구성하는 수지가 변형된 부분을 말하고, 절단면의 두께가 얇아지는 것, 및 절단면의 두께가 커지는 것 양쪽이 포함된다. 하드 코팅 필름의 경우는 기재의 폴리에스테르 필름을 구성하는 폴리에스테르 수지가 변형되기 쉽다. 절단면에 열용융된 수지가 적층되어 단부가 부풀어오름으로써 절단면의 두께가 커지는 경우가 있다. 절단 단부의 부풀어오름량은 잘라낸 목적하는 형상(통상, 정사각형이나 직사각형인 경우가 많음)의 적어도 한변(만일, 원형이나 타원형으로 잘라내는 경우가 있다면, 그 바깥 둘레가 한변에 상당함)에 있어서 35 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 20 ㎛ 이하, 더욱 바람직하게는 15 ㎛ 이하이다. 절단 단부의 부풀어오름량을 35 ㎛ 이하로 작게 함으로써, 치수 변화나 주름의 발생을 억제할 수 있을 뿐 아니라, 반복 절곡해서 사용되는 경우에 단부의 부풀어오름부에 변형 응력이 집중되는 것을 억제할 수 있기 때문에, 필름의 굽힘 변형의 악화나 크랙의 발생, 파단을 억제할 수 있다. 그리고, 반복 폴딩 후의 변형을 변형을 일으키기 어려워, 당해 절단 단부의 부풀어오름량이 작은 하드 코팅 필름을 표면보호 필름으로서 사용한 디스플레이의 폴딩 부분에서의 화상의 왜곡을 발생시키지 않기 때문에 바람직하다. 절단 단부의 부풀어오름량은 0 ㎛인 것이 이상적이나, 실제로는 하한은 1 ㎛ 이상이면 상관없고, 2 ㎛ 이상이어도 상관없다. 여기서, 절단 단부의 부풀어오름량이란, 도 3의 하드 코팅 필름(부호 3) 상의 절단 단부(부호 33)에 있어서, 하드 코팅 필름의 가장 두꺼운 부분의 두께(부호 36)에서, 레이저광에 의한 변형의 영향을 받고 있지 않은 하드 코팅 필름의 두께(부호 35)를 뺀 두께(부호 37)를 가리킨다.

도 4는 폴딩한 하드 코팅 필름의 상태를 모식도로 나타낸 것으로(부호 4), 하드 코팅층은 폴딩 내측 표면에 위치하고 있어도, 외측 표면에 위치하고 있어도, 양쪽 표면에 존재해도 상관없다. 레이저광에 의해 목적하는 형상으로 잘라낸 시트 형상 필름에 있어서, 절단면의 부풀어오름량이 35 ㎛ 이하인 절단변은 폴딩의 굴곡방향으로 절단한 단부(도 4의 부호 41)에 대응하고 있는 것이 바람직하다. 부호 41에서는 완전히 도시하고 있지 않으나, 폴딩의 굴곡방향으로 절단한 단부는 통상 절단면의 부풀어오름부를 갖는 경우가 많다. 또한, 부호 41은 편단(片端)인데, 도시하지 않는 반대쪽 단부와의 양단(兩端)의 절단면의 부풀어오름량이 모두 35 ㎛ 이하인 것이 특히 바람직하다. 여기서, 굴곡방향이란, 하드 코팅 필름 폴딩 시의 폴딩부와 직교하는 방향을 말한다(도 4의 부호 42).

폴리에스테르 필름 또는 하드 코팅 필름을 절단하는 경우, 통상은 지지면을 갖는 지지체의 지지면으로 필름을 지지한 상태에서 필름에 레이저광을 조사한다. 지지체로서는 판형상의 지지 기판과 같이 강성(剛性)을 갖는 부재를 사용해도 되고, 필름 형상의 지지 필름과 같은 가요성을 갖는 부재를 사용해도 된다.

폴리에스테르 필름 또는 하드 코팅 필름을 레이저광으로 절단할 때, 통상은 레이저광이 필름의 표면을 목적하는 선을 따라 주사하도록 레이저광을 필름에 조사한다. 여기서, 상기 목적하는 선은 실제로 묘화된 선이어도 되지만, 통상은 실제로는 묘화되어 있지 않은 가상의 선을 설정한다. 이로써, 필름에 레이저광이 닿는 점이 필름의 표면을 목적하는 선을 따라 이동하기 때문에, 절단하고자 하는 형상으로 필름을 절단할 수 있다. 이때, 레이저광에 필름의 표면을 주사시키기 위해, 레이저광의 조사장치를 이동시켜도 되고, 필름을 이동시켜도 되며, 레이저광과 필름 양쪽을 이동시켜도 된다. 필름에 레이저광이 닿는 점이 필름의 표면을 이동할 때의 이동속도는 레이저광의 출력, 필름의 두께 등의 조건에 따라 임의로 설정할 수 있다.

폴리에스테르 필름 또는 하드 코팅 필름에 레이저광을 조사하는 면은 폴리에스테르 필름 기재면, 하드 코팅면 중 어느 것에 조사해도 된다. 또한, 레이저광을 조사하는 면 및／또는 레이저광을 조사하는 면과는 반대면에 커버 필름을 적층하고, 폴리에스테르 필름 또는 하드 코팅 필름과 커버 필름을 일체로 하여 레이저광으로 절단하는 것도 가능하다. 그 커버 필름은 레이저광에 의한 절단 후에 제거한다. 커버 필름을 적층하여 레이저광을 조사함으로써, 절단 시에 발생한 용융물 등의 폴리에스테르 필름 또는 하드 코팅 필름으로 직접 부착하는 것을 방지할 수 있다. 또한 폴리에스테르 필름 또는 하드 코팅 필름의 열에 의한 손상을 방지할 수 있다. 또한 레이저 강도 등 절단 조건과 적절히 조합함으로써, 절단 단면에 열용융된 수지의 부풀어오름부의 형성을 억제할 수 있기 때문에 바람직하게 사용할 수 있다.

상기 커버 필름의 기재로서는 특별히 한정은 없고, 예를 들면, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT), 폴리에틸렌나프탈레이트(PEN), 폴리카보네이트(PC), 폴리프로필렌(PP), 폴리부타디엔, 폴리메틸펜텐, 폴리우레탄, 폴리염화비닐(PVC), 폴리스티렌(PS), 불소 수지, 폴리젖산, 셀룰로오스계 등의 수지 필름 등을 들 수 있다. 두께는 1∼50 ㎛가 사용된다. 또한 상기 커버 필름의 한쪽 면에 점착층을 설치하는 것도 가능하다. 점착층의 재료로서는, 예를 들면 아크릴계, 폴리에스테르계, 우레탄계, 고무계, 실리콘계, 비닐 등의 점착제를 사용할 수 있고, 활성 에너지선 경화성의 점착제여도 된다.

실시예

다음으로, 본 발명의 효과를 실시예 및 비교예를 사용하여 설명한다. 먼저, 본 발명에서 사용한 특성값의 평가방법을 아래에 나타낸다.

(1) 절단 단부의 부풀어오름량

절단된 필름 단부에 대해 수직방향으로 커터날로 잘라낸 단면을 미크로톰으로 표면을 균질하게 하였다. 이 잘라낸 단면을 디지털 마이크로스코프 RH－2000((주)하이록스 제조)으로 600배로 확대해서 관찰하고, 필름의 두께와 필름 단부의 가장 두꺼운 부분의 두께를 계측하여, 양자의 차를 절단 단부의 부풀어오름량으로 정의하였다. 하드 코팅 필름의 경우로 예시하면, 도 3 중 부호 37이 단부의 절단 단면의 부풀어오름량을 가리킨다. 필름 단부의 한변에 대해 임의의 위치에서 5점 측정하여, 그 평균값을 필름 단부에 있어서의 절단 단면의 부풀어오름량으로 하였다. 필름의 굴곡방향으로 절단한 양쪽 단부에 대해서 각각 측정한 경우에는, 양변 절단부의 부풀어오름량의 각각의 평균값을 표 1에 기재하였다.

(2) 필름 두께

필름의 임의의 3개소로부터 가로세로 5 ㎝ 샘플 3장을 잘라내었다. 전기 마이크로미터(파인류프사 제조, 밀리트론 1245D)를 사용해서, 1장당 각 5점(계 15점) 측정하여, 평균값을 필름 두께로 하였다.

(3) 하드 코팅층 두께

하드 코팅 필름의 임의의 3개소로부터 절편을 잘라내었다. 절편 1장당 한변의 단면 표면을 미크로톰으로 균질하게 하였다. 이 단면을 디지털 마이크로스코프 RH－2000((주)하이록스 제조)으로 600배로 확대해서 관찰하고, 1단면당 각 5점(계 15점)의 하드 코팅층의 두께를 측정하여, 평균값을 하드 코팅층 두께로 하였다.

(4) 극한점도

필름 또는 폴리에스테르 수지를 분쇄하여 건조한 후, 페놀／테트라클로로에탄＝60／40(질량비)의 혼합용매에 용해하였다. 이 용액에 원심분리 처리를 행하여 무기 입자를 제거한 후에, 우베로데 점도계를 사용하여 30℃에서 0.4(g／㎗) 농도의 용액의 유하(流下)시간 및 용매 단독의 유하시간을 측정하고, 이들의 시간 비율로부터 허긴스(Huggins)의 식을 사용하여, 허긴스(Huggins)의 상수가 0.38이라고 가정하여 극한점도를 산출하였다. 적층 필름의 경우는 적층 두께에 따라 필름의 해당하는 폴리에스테르층을 깎아냄으로써, 각 층 단체(單體)의 극한점도를 평가하였다.

(5) 내굴곡성

폴리에스테르 필름을 200 ㎜(굴곡방향)×50 ㎜(폴딩부의 방향)의 크기로 잘라 측정용 샘플을 제작하였다. 두께 5 ㎜의 유리판 2장의 단부에 각 두께의 스페이서를 배치하여 공간을 만들고, 필름을 끼워 10초간 유지하였다. 그 직후에, 필름을 형광등의 빛을 반사시켜 폴딩부를 관찰하여, 폴딩 흔적이 생기지 않은 간격을 기록하였다.

○：폴딩 흔적이 생기지 않은 간격이 6.5 ㎜ 미만.

△：폴딩 흔적이 생기지 않은 간격이 6.5 ㎜ 이상 7.0 ㎜ 미만.

×：폴딩 흔적이 생기지 않은 간격이 7.0 ㎜ 이상.

(6) 반복 내굴곡성

폭방향(폴딩부의 방향) 50 ㎜×흐름방향(굴곡방향) 100 ㎜ 크기의 샘플을 준비한다. 무부하 U자 신축 시험기(유아사 시스템 기기사 제조, DLDMLH－FS)를 사용하여, 굴곡반경 3 ㎜를 설정하고, 1회／초의 속도로 5만회 굴곡시켰다. 이때, 샘플은 장변 측 양단부 10 ㎜의 위치를 고정하고, 굴곡하는 부위는 50 ㎜×80 ㎜로 하였다. 굴곡 처리 종료 후, 샘플의 굴곡 내측을 아래로 하여 평면에 두고, 육안 검사를 행하였다.

○：샘플의 변형이 없거나 또는 변형이 있더라도, 수평으로 놓았을 때, 부상(浮上) 최대 높이가 3 ㎜ 미만.

△：샘플에 변형이 있고, 수평으로 놓았을 때, 부상 최대 높이가 3 ㎜ 이상 5 ㎜ 미만.

×：샘플에 접힘 흔적이 있거나, 수평으로 놓았을 때, 부상 최대 높이가 5 ㎜ 이상.

(7) 연필경도

제작한 하드 코팅 부착 폴리에스테르 필름을 JIS K 5600－5－4：1999에 준거하여, 하중 750 g, 속도 0.5 ㎜／s로 측정하였다.

(폴리에틸렌테레프탈레이트 펠릿 A의 조제)

에스테르화 반응장치로서, 교반장치, 분축기, 원료 공급구 및 생성물 취출구를 갖는 3단의 완전 혼합조로 이루어지는 연속 에스테르화 반응장치를 사용하여, TPA를 2 톤／hr로 하고, EG를 TPA 1몰에 대해 2몰로 하며, 삼산화안티몬을 생성 PET에 대해 Sb 원자가 160 ppm이 되는 양으로 해서, 이들 슬러리를 에스테르화 반응장치의 제1 에스테르화 반응캔에 공급하여, 상압에서 평균 체류시간 4시간으로, 255℃에서 반응시켰다.

이어서, 상기 제1 에스테르화 반응캔 내의 반응 생성물을 연속적으로 계외로 취출하여 제2 에스테르화 반응캔에 공급하고, 제2 에스테르화 반응캔 내에 제1 에스테르화 반응캔으로부터 증류 제거되는 EG를 생성 폴리머(생성 PET)에 대해 8 질량% 공급하며, 또한 생성 PET에 대해 Mg 원자가 65 ppm이 되는 양의 초산마그네슘을 포함하는 EG 용액과, 생성 PET에 대해 P 원자가 20 ppm이 되는 양의 TMPA를 포함하는 EG 용액을 첨가하여, 상압에서 평균 체류시간 1.5시간으로, 260℃에서 반응시켰다. 이어서, 상기 제2 에스테르화 반응캔 내의 반응 생성물을 연속적으로 계외로 취출하여 제3 에스테르화 반응캔에 공급하고, 또한 생성 PET에 대해 P 원자가 20 ppm이 되는 양의 TMPA를 포함하는 EG 용액을 첨가하여, 상압에서 평균 체류시간 0.5시간으로, 260℃에서 반응시켰다. 상기 제3 에스테르화 반응캔 내에서 생성된 에스테르화 반응 생성물을 3단의 연속 중축합 반응장치에 연속적으로 공급하여 중축합을 행하고, 또한 스테인리스 소결체의 여재(공칭 여과 정밀도 5 ㎛ 입자 90% 커트)로 여과하여, 극한점도 0.62 ㎗／g의 폴리에틸렌테레프탈레이트 펠릿 A를 얻었다.

(폴리에틸렌테레프탈레이트 펠릿 B의 조제)

폴리에틸렌테레프탈레이트 펠릿 A를 회전형 진공 중합장치를 사용해서, 0.5 ㎜Hg의 감압하, 220℃에서 시간을 변경하여 고상중합을 행하여, 극한점도 0.72 dL／g의 폴리에틸렌테레프탈레이트 펠릿 B를 제작하였다.

(폴리에틸렌－2,6－나프탈레이트 펠릿 C의 조제)

2,6－나프탈렌디카르복실산디메틸 100부, 에틸렌글리콜 60부를 에스테르 교환촉매로서 초산망간 4수염 0.03부를 사용하여, 통상의 방법에 따라 에스테르 교환반응시킨 후, 트리에틸포스포노아세테이트 0.042부를 첨가하여 실질적으로 에스테르 교환반응을 종료시켰다. 이어서, 삼산화안티몬 0.024부를 첨가하고, 계속해서 고온, 고진공하에서 통상의 방법으로 중합반응을 행하여, 고유점도 0.60 ㎗／g의 폴리에틸렌－2,6－나프탈레이트 펠릿 C를 얻었다.

(공중합 폴리에스테르 수지 수분산액의 조제)

디메틸테레프탈레이트 95 질량부, 디메틸이소프탈레이트 95 질량부, 에틸렌글리콜 35 질량부, 네오펜틸글리콜 145 질량부, 초산아연 0.1 질량부 및 삼산화안티몬 0.1 질량부를 반응용기에 넣고, 180℃에서 3시간에 걸쳐 에스테르 교환반응을 행하였다. 다음으로, 5－나트륨설포이소프탈산 6.0 질량부를 첨가하고, 240℃에서 1시간에 걸쳐 에스테르화 반응을 행한 후, 250℃에서 감압하(10∼0.2 ㎜Hg), 2시간에 걸쳐 중축합반응을 행하여, 수 평균 분자량 19,500, 연화점 60℃의 공중합 폴리에스테르계 수지를 얻었다.

얻어진 공중합 폴리에스테르계 수지 300 질량부와 부틸셀로솔브 140 질량부를 160℃에서 3시간 교반하여 점조한 용융액을 얻고, 이 용융액에 물 560 질량부를 서서히 첨가하여, 1시간 후에 균일한 담백색의 고형분 농도 30%의 공중합 폴리에스테르 수지 수분산액을 얻었다.

(폴리우레탄계 수지 수용액의 조제)

아디프산, 1,6－헥산디올, 네오펜틸글리콜(몰비：4／2／3)의 조성으로 이루어지는 폴리에스테르디올(OHV：2000 eq／ton) 100 질량부와, 크실릴렌디이소시아네이트를 41.4 질량부 혼합하여, 질소 기류하, 80∼90℃에서 1시간 반응시킨 후, 60℃까지 냉각하고, 테트라히드로푸란 70 질량부를 첨가하여 용해해서, 우레탄 프리폴리머 용액(NCO／OH비：2.2, 유리(遊離) 이소시아네이트기：3.30 질량%)을 얻었다. 계속해서, 상기 우레탄 프리폴리머 용액을 40℃로 하고, 이어서 20 질량%의 중아황산나트륨 수용액을 45.5 질량부 첨가하여 격하게 교반을 행하면서, 40∼50℃에서 30분간 반응시켰다. 유리 이소시아네이트기 함유량(고형분 환산)의 소실을 확인한 후, 유화수로 희석하여, 고형분 20 질량%의 중아황산소다로 블록한 이소시아네이트기를 함유하는 자기 가교형 폴리우레탄계 수지 수용액을 얻었다.

(이접착층 형성용 도포액의 조제)

상기 공중합 폴리에스테르계 수지의 30 질량% 수분산액을 7.5 질량부, 상기 폴리우레탄계 수지 수용액을 11.3 질량부, 유기 주석계 촉매를 0.3 질량부, 물을 39.8 질량부, 및 이소프로필알코올을 37.4 질량부 혼합하였다. 또한, 불소계 계면활성제(폴리옥시에틸렌－2－퍼플루오로헥실에틸에테르)의 10 질량% 수용액(0.6 질량부), 콜로이달 실리카(평균 입경 40 ㎚)의 20 질량% 수분산액(2.3 질량부) 및 건식법 실리카(평균 입경 200 ㎚, 평균 1차 입경 40 ㎚)의 3.5 질량% 수분산액(0.5 질량부)을 첨가하였다. 이어서, 5 질량%의 중탄산나트륨 수용액으로 상기 혼합물의 pH를 6.2로 조정하고, 여과 입자 사이즈(초기 여과 효율：95%)가 10 ㎛인 펠트형 폴리프로필렌제 필터로 상기 혼합물을 정밀 여과하여, 이접착층 형성용 도포액을 조제하였다.

(하드 코팅층 형성용 도포액 1)

하드 코팅 재료(JSR사 제조, 오프스타(등록상표) Z7503, 농도 75%) 100 질량부에, 레벨링제(빅케미 재팬사 제조, BYK307, 농도 100%) 0.1 질량부를 첨가하고, 메틸에틸케톤으로 희석하여 고형분 농도 40 질량%의 하드 코팅층 형성용 도포액 1을 조제하였다.

(하드 코팅층 형성용 도포액 2)

우레탄아크릴레이트계 하드 코팅제(아라카와 화학공업사 제조, 빔세트(등록상표) 577, 고형분 농도 100%) 95 질량부, 광중합개시제(BASF 재팬사 제조, 이르가큐어(등록상표) 184, 고형분 농도 100%) 5 질량부, 레벨링제(빅케미 재팬사 제조, BYK307, 고형분 농도 100%) 0.1 질량부를 혼합하고, 톨루엔／MEK＝1／1의 용매로 희석하여, 고형분 농도 40%의 하드 코팅층 형성용 도포액 2를 조제하였다.

(실시예 1)

상기 폴리에틸렌테레프탈레이트 펠릿 A를 150℃에서 8시간 감압 건조(3 Torr)한 후, 압출기에 공급하여, 285℃에서 융해하였다. 이 폴리머를 스테인리스 소결체의 여재(공칭 여과 정밀도 10 ㎛ 입자 95% 커트)로 여과하고, 구금으로부터 시트 형상으로 압출한 후, 정전 인가 캐스트법을 사용하여 표면온도 30℃의 캐스팅 드럼에 접촉시켜서 냉각 고화하여, 미연신 필름을 만들었다. 이 미연신 필름을 가열 롤을 사용하여 75℃로 균일 가열하고, 비접촉 히터로 100℃로 가열하여 3.0배의 롤 연신(종연신)을 행하였다(필름의 세로방향이 굴곡방향에 대응). 이어서, 일축연신 필름의 캐스팅 드럼 접촉면 측에 상기 이접착층 형성용 도포액을 리버스 키스 코팅법에 의해, 건조 후의 수지 고형분의 두께가 0.3 ㎛가 되도록 도포하였다. 도포층을 갖는 일축연신 필름을 건조하면서 텐터에 도입하여, 140℃로 가열해서 4.0배로 횡연신하고, 폭을 고정하여 240℃에서 5초간의 열처리를 행하며, 또한 210℃에서 폭방향으로 4% 완화시킴으로써, 두께 50 ㎛의 폴리에스테르 필름을 얻었다(필름의 폭방향이 폴딩부의 방향에 대응). 얻어진 폴리에스테르 필름의 이접착 형성면에 메이어 바를 사용하여, 하드 코팅층 형성용 도포액 1을 건조 후의 막두께가 5.0 ㎛가 되도록 도포하고, 80℃에서 1분간 건조시킨 후, 자외선을 조사하여(고압 수은 램프, 적산 광량 200 mJ／㎠), 하드 코팅 필름을 얻었다. 얻어진 폴리에스테르 필름 및 하드 코팅 필름을, 각각 레이저 가공기(레이저광원：탄산가스 레이저, 레이저 파장：10.6 ㎛)를 사용하여, 출력 9 W, 가공속도 64 ㎜／s의 조건에서, 필름의 세로방향이 굴곡방향에 대응하도록 소정 사이즈로 절단하여, 시트 형상 폴리에스테르 필름 및 시트 형상 하드 코팅 필름을 얻었다. 하드 코팅 필름은 하드 코팅층 측으로부터 레이저광을 조사하였다. 또한 내굴곡성 및 반복 내굴곡성의 측정에 있어서도, 상기와 동일한 레이저 가공 조건에서, 필름의 세로방향이 굴곡방향에 대응하도록 소정 사이즈의 측정 샘플을 절단하여, 측정을 행하였다.

(실시예 2)

실시예 1과 동일하게 하여 얻은 폴리에스테르 필름 및 하드 코팅 필름을 사용하고, 레이저 출력을 18 W로 한 것 이외는 실시예 1과 동일하게 하여 시트 형상 폴리에스테르 필름 및 시트 형상 하드 코팅 필름을 얻었다. 또한 내굴곡성 및 반복 내굴곡성의 측정에 있어서도, 상기와 동일한 레이저 가공 조건에서 소정 사이즈의 측정 샘플을 절단하여, 측정을 행하였다.

(실시예 3∼5)

표 1에 기재한 연신배율과 두께로 변경한 것 이외는 상기 실시예 1과 동일하게 하여 시트 형상의 폴리에스테르 필름 및 시트 형상의 하드 코팅 필름을 얻었다. 또한 내굴곡성 및 반복 내굴곡성의 측정에 있어서도, 상기 실시예 1과 동일한 레이저 가공 조건에서 소정 사이즈의 측정 샘플을 절단하여, 측정을 행하였다.

(실시예 6)

실시예 1과 동일하게 하여 얻은 폴리에스테르 필름을 사용하고, 건조 후의 막두께가 10.0 ㎛가 되도록 하드 코팅층 형성용 도포액 1을 도포한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여 하드 코팅 필름을 얻고, 실시예 1과 동일하게 하여 레이저 가공을 행하여 시트 형상 폴리에스테르 필름 및 시트 형상 하드 코팅 필름을 얻었다. 또한 내굴곡성 및 반복 내굴곡성의 측정에 있어서도, 상기 실시예 1과 동일한 레이저 가공 조건에서 소정 사이즈의 측정 샘플을 절단하여, 측정을 행하였다.

(실시예 7)

실시예 1과 동일하게 하여 얻은 폴리에스테르 필름을 사용하고, 하드 코팅층 형성용 도포액 2를 도포한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여 하드 코팅 필름을 얻고, 실시예 1과 동일하게 하여 레이저 가공을 행하여 시트 형상 폴리에스테르 필름 및 시트 형상 하드 코팅 필름을 얻었다. 또한 내굴곡성 및 반복 내굴곡성의 측정에 있어서도, 상기 실시예 1과 동일한 레이저 가공 조건에서 소정 사이즈의 측정 샘플을 절단하여, 측정을 행하였다.

(실시예 8)

실시예 1과 동일하게 하여 얻은 폴리에스테르 필름 및 하드 코팅 필름을 사용하고, 레이저 가공기에 의한 절단 시, 레이저광 조사면과는 반대면에 커버 필름(폴리에스테르계 25 ㎛ 두께의 점착 테이프)을 첩부하고, 절단 후에 이 커버 필름을 박리한 것 이외는 실시예 1과 동일하게 하여 시트 형상 폴리에스테르 필름 및 시트 형상 하드 코팅 필름을 얻었다. 또한 하드 코팅 필름으로의 보호 필름 첩부는, 하드 코팅층이 아니라 기재인 폴리에스테르 필름면에 보호 필름을 첩부하였다. 내굴곡성 및 반복 내굴곡성의 측정에 있어서도, 상기와 동일한 방법으로 소정 사이즈의 측정 샘플을 절단하여, 측정을 행하였다.

(실시예 9)

표 1과 같이 폴리에틸렌－2,6－나프탈레이트 펠릿 C를 사용하고, 제막의 열처리온도를 변경한 것 이외는 상기 실시예 1과 동일하게 하여 폴리에스테르 필름을 얻고, 실시예 1과 동일하게 하여 레이저 가공을 행하여 시트 형상 폴리에스테르 필름 및 시트 형상 하드 코팅 필름을 얻었다. 또한 내굴곡성 및 반복 내굴곡성의 측정에 있어서도, 상기 실시예 1과 동일한 레이저 가공 조건에서 소정 사이즈의 측정 샘플을 절단하여, 측정을 행하였다.

(실시예 10)

표 1에 기재된 바와 같이 길이방향의 연신배율로 변경한 것 이외는 실시예 1과 동일하게 하여 시트 형상의 폴리에스테르 필름 및 시트 형상의 하드 코팅 필름을 얻었다. 또한 내굴곡성 및 반복 내굴곡성의 측정에 있어서도, 상기 실시예 1과 동일한 레이저 가공 조건에서 소정 사이즈의 측정 샘플을 절단하여, 측정을 행하였다.

(실시예 11)

폭방향의 연신배율을 5.0배로 변경한 것 이외는 실시예 10과 동일하게 하여 시트 형상의 폴리에스테르 필름 및 시트 형상의 하드 코팅 필름을 얻었다. 또한 내굴곡성 및 반복 내굴곡성의 측정에 있어서도, 상기 실시예 1과 동일한 레이저 가공 조건에서 소정 사이즈의 측정 샘플을 절단하여, 측정을 행하였다.

(실시예 12∼14)

(실시예 15)

실시예 1과 동일하게 하여 얻은 폴리에스테르 필름 및 하드 코팅 필름을 사용하고, 레이저 출력을 5 W, 가공속도를 320 ㎜／s, 레이저 조사 반복수를 3회로 한 것 이외는 실시예 1과 동일하게 하여 시트 형상 폴리에스테르 필름 및 시트 형상 하드 코팅 필름을 얻었다. 내굴곡성 및 반복 내굴곡성의 측정에 있어서도, 상기와 동일한 방법으로 소정 사이즈의 측정 샘플을 절단하여, 측정을 행하였다.

(비교예 1)

실시예 1과 동일하게 하여 얻은 폴리에스테르 필름 및 하드 코팅 필름을 사용하고, 레이저 출력을 30 W로 한 것 이외는 실시예 1과 동일하게 하여 시트 형상 폴리에스테르 필름 및 시트 형상 하드 코팅 필름을 얻었다. 또한 내굴곡성 및 반복 내굴곡성의 측정에 있어서도, 상기와 동일한 레이저 가공 조건에서 소정 사이즈의 측정 샘플을 절단하여, 측정을 행하였다.

(비교예 2)

표 1에 기재한 폴리에틸렌테레프탈레이트 펠릿 B를 사용한 것과, 레이저 출력을 18 W로 한 이외는 상기 실시예 1과 동일하게 하여 시트 형상의 폴리에스테르 필름 및 시트 형상의 하드 코팅 필름을 얻었다. 또한 내굴곡성 및 반복 내굴곡성의 측정에 있어서도, 상기 실시예 1과 동일한 가공 조건에서 소정 사이즈의 측정 샘플을 절단하여, 측정을 행하였다.

(비교예 3)

표 1에 기재한 두께로 변경한 것 이외는 상기 실시예 1과 동일하게 하여 시트 형상의 폴리에스테르 필름 및 시트 형상의 하드 코팅 필름을 얻었다. 또한 내굴곡성 및 반복 내굴곡성의 측정에 있어서도, 상기 실시예 1과 동일한 레이저 가공 조건에서 소정 사이즈의 측정 샘플을 절단하여, 측정을 행하였다.

(비교예 4)

실시예 1과 동일하게 하여 얻은 폴리에스테르 필름을 사용하고, 건조 후의 막두께가 10.0 ㎛가 되도록 하드 코팅층 형성용 도포액 1을 도포한 이외는 실시예 1과 동일하게 하여 하드 코팅 필름을 얻고, 또한 레이저 출력을 30 W로 한 것 이외는 실시예 1과 동일하게 하여 시트 형상 폴리에스테르 필름 및 시트 형상 하드 코팅 필름을 얻었다. 또한 내굴곡성 및 반복 내굴곡성의 측정에 있어서도, 상기와 동일한 레이저 가공 조건에서 소정 사이즈의 측정 샘플을 절단하여, 측정을 행하였다.

이들 하드 코팅 필름을, 25 ㎛ 두께의 점착층을 매개로 유기 EL 모듈에 첩합하고, 도 1에 있어서의 굴곡반경의 상당하는 반경이 3 ㎜인 전체의 중앙부에서 둘로 접어 생기는 스마트폰 타입의 폴딩형 디스플레이를 제작하였다. 하드 코팅 필름은 폴딩 부분을 매개로 연속된 1장의 디스플레이의 표면에 배치되고, 하드 코팅층을 그 디스플레이의 표면에 위치하도록 배치되어 있다. 각 실시예의 하드 코팅 필름을 사용한 것은, 중앙부에서 둘로 접어 폴딩하여 휴대할 수 있는 스마트폰으로서 동작 및 시인성을 만족시키는 것이었다. 한편, 각 비교예의 하드 코팅 필름을 사용한 폴딩형 디스플레이는 사용빈도가 증가함에 따라, 디스플레이의 폴딩부에서 화상의 왜곡을 발생시킨 것으로 느껴, 그다지 바람직한 것은 아니었다.

본 발명의 폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름용 폴리에스테르 필름이나 하드 코팅 필름을 사용한 폴딩형 디스플레이에 의하면, 양산성을 유지하면서, 폴딩형 디스플레이의 표면에 위치하고 있는 폴리에스테르 필름이나 하드 코팅 필름의 반복 폴딩 후의 변형을 일으키지 않기 때문에, 디스플레이의 폴딩 부분에서의 화상의 왜곡을 발생시키는 경우가 없다. 본 발명의 폴리에스테르 필름이나 하드 코팅 필름을 표면보호 필름으로서 사용한 폴딩형 디스플레이를 탑재한 휴대 단말기기는, 아름다운 화상을 제공하고, 기능성이 풍부하며, 휴대성 등의 편리성이 우수한 것이다.

1 ： 폴딩형 디스플레이
11： 굴곡반경
2 ： 폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름용 폴리에스테르 필름
21： 폴딩부
22： 굴곡방향(폴딩부와 직교하는 방향)
3 ： 폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름용 하드 코팅 필름
31： 하드 코팅층
32： 폴리에스테르 필름 기재
33： 하드 코팅 필름의 절단 단부
34： 하드 코팅 필름의 절단 단부에 대해 수직방향으로 잘라낸 단면
35： 하드 코팅 필름의 두께
36： 하드 코팅 필름 절단 단부의 가장 두꺼운 부분의 두께
4 ： 폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름용 하드 코팅 필름
41： 굴곡방향으로 절단한 단부(부풀어오름부를 수반)
42： 굴곡방향(폴딩부와 직교하는 방향)

Claims

시트 형상으로 절단된 폴리에스테르 필름으로서, 두께가 10∼75 ㎛이고, 필름의 극한점도가 0.55∼0.65 ㎗／g이며, 적어도 절단 단부의 한변에 있어서 절단면의 부풀어오름량이 35 ㎛ 이하이고, 레이저광을 사용하여 폴리에스테르 필름의 단부가 절단되어 이루어지고,
레이저광의 출력은 1 W 이상 30 W 미만인, 폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름용 폴리에스테르 필름.
제1항에 있어서,
폴리에스테르 필름의 굴곡방향으로 절단한 양쪽 단부에 있어서 절단면의 부풀어오름량이 35 ㎛ 이하이고,
폴리에스테르 필름의 전광선 투과율은 85% 이상이며,
폴리에스테르 필름의 헤이즈는 3% 이하인, 폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름용 폴리에스테르 필름.
(여기서, 굴곡방향이란, 폴리에스테르 필름 폴딩 시의 폴딩부와 직교하는 방향을 말한다.)
삭제
제1항에 기재된 폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름용 폴리에스테르 필름의 적어도 한쪽 면에, 두께가 1∼50 ㎛인 하드 코팅층을 갖는 폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름용 하드 코팅 필름.
제4항에 있어서,
JIS K5600-5-4:1999에 준거하여 750 g 하중으로 측정한 하드 코팅층의 연필경도가 H 이상인 폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름용 하드 코팅 필름.
제4항에 기재된 폴딩형 디스플레이의 표면보호 필름용 하드 코팅 필름이, 하드 코팅층을 표면에 위치시키도록 표면보호 필름으로서 배치된 폴딩형 디스플레이로서, 폴딩 시의 굴곡반경이 5 ㎜ 이하인 폴딩형 디스플레이.
제6항에 있어서,
폴딩형 디스플레이의 폴딩부를 매개로 연속된 단일의 하드 코팅 필름이 배치되어 있는 폴딩형 디스플레이.
제6항 또는 제7항에 기재된 폴딩형 디스플레이를 갖는 휴대 단말기기.