WO2019151054A1 - ワイヤ、ワイヤの製造方法及び車両用ドア - Google Patents

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WO2019151054A1
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protector
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resin
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好一 北村
幸央 谷
茂正 高橋
明彦 北澤
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日本発條株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a wire, a wire manufacturing method, and a vehicle door.
  • the present invention relates to a wire that connects mounting parts of a vehicle door, a method for manufacturing the wire, and a technique that is effective when applied to a vehicle door on which the wire is disposed.
  • Japanese Unexamined Patent Application Publication No. 2010-159037 discloses a back door that is at least partially made of resin in a one-box type automobile or the like.
  • the back door includes an inner panel, an outer panel provided on the outer rear side of the inner panel, and a reinforcement provided between the inner panel and the outer panel at both ends in the vehicle width direction.
  • the back door is provided with a pair of left and right wires along the outer peripheries of the inner panel and the outer panel.
  • the wire is configured to connect metal parts such as a hinge retainer and a lock reinforcement, and is used as a scattering prevention wire.
  • the back door configured as described above even if the back door is damaged, for example, in the event of a vehicle rear surface collision, since the metal parts are connected to each other by the wire, scattering of the metal parts can be effectively suppressed. .
  • a cylindrical protector (protective member) is manufactured from the foamed material, and a wire whose outer periphery is covered with the protector is manufactured by passing the wire inside the cylinder of the protector.
  • the foam material for example, ethylene propylene diene rubber (EPDM), polyvinyl chloride (PVC), olefin-based elastomer (TPO) and the like are used.
  • the present invention provides a wire, a wire manufacturing method, and a vehicle door that can effectively suppress or prevent damage to a protector and that are excellent in the effect of reducing the hitting sound. Furthermore, this invention can improve the workability
  • the wire according to the first embodiment of the present invention includes a metal wire main body and a resin protector that covers the outer periphery of the wire main body and is integrally molded with the wire main body.
  • the wire according to the first embodiment includes a wire body and a protector.
  • the wire body is made of metal.
  • the protector covers the outer periphery of the wire body and is made of resin.
  • the protector is formed integrally with the wire body. For this reason, it is not necessary to pass the wire main body from one end into the protector, and damage to the protector due to the unraveling of the end of the wire main body can be fundamentally eliminated. Furthermore, since it is not necessary to pass the wire body through the protector, it is not necessary to enlarge the inner diameter inside the protector, and the protector can be formed thick. For this reason, since the cushion performance of a protector is improved, the effect of reducing the hitting sound when the wire comes into contact with an object other than the wire can be enhanced.
  • the wire according to the second embodiment of the present invention includes a metal wire body and a resin protector that covers the outer periphery of the wire body and is formed in close contact with the wire body.
  • the wire according to the second embodiment includes a wire body and a protector.
  • the wire body is made of metal.
  • the protector covers the outer periphery of the wire body and is made of resin.
  • the protector is formed in close contact with the wire body. For this reason, the protector is closely attached to the wire body so as to cover the outer periphery of the wire body without passing the wire body from one end into the protector. It can be lost. Further, since it is not necessary to pass the wire body through the protector, it is not necessary to enlarge the inner diameter inside the protector, and the protector can be formed thick. For this reason, since the cushion performance of a protector is improved, the effect of reducing the hitting sound when the wire comes into contact with an object other than the wire can be enhanced.
  • the protector in the wire according to the third embodiment of the present invention, is formed with a constant thickness along the outer periphery of the wire body.
  • the protector since the protector is formed with a constant thickness along the outer periphery of the wire body, it is uniform even if any part of the outer periphery of the wire contacts an object other than the wire. It is possible to obtain a sound reduction effect.
  • the cross-sectional shape of the protector crossing the longitudinal direction of the wire body in the wire according to the first embodiment or the second embodiment is a serrated shape.
  • the cross-sectional shape of the protector crossing the longitudinal direction of the wire main body is a serrated shape, a plurality of recesses extending radially inward from the outer periphery of the protector extends along the longitudinal direction of the protector. It is formed. For this reason, compared with the protector formed in the fixed thickness along the outer periphery of a wire main body, the amount of use resin required for manufacture of a protector can be reduced. Further, the protector is formed with a convex portion protruding from the inner diameter side to the outer diameter side between adjacent concave portions of the plurality of concave portions, and the convex portion is configured to be easily deformed. For this reason, in the protector, the cushion performance at the convex portion can be improved, so that the effect of reducing the hitting sound when the wire contacts an object other than the wire can be further enhanced.
  • the wire according to the fifth embodiment of the present invention in the wire according to any one of the first to fourth embodiments, at least one of the one end and the other end in the longitudinal direction of the wire body is exposed from the protector. And the attachment fixing
  • the wire at least one of the one end part and the other end part in the longitudinal direction of the wire main body is connected to the attachment fixing part.
  • the attachment fixing portion is connected to at least one of the one end portion and the other end portion of the wire body exposed from the protector. Since the attachment fixing portion is connected to the wire body, the wire can be attached and fixed to an object other than the wire.
  • the longitudinal intermediate portion of the wire body is exposed from the protector, and the exposed wire body An intermediate bracket is held at the intermediate portion in the longitudinal direction.
  • the intermediate bracket is held at the intermediate portion in the longitudinal direction of the wire body.
  • the intermediate bracket is held at the intermediate portion in the longitudinal direction of the wire body exposed from the protector. Since the intermediate bracket is held by the wire body, the intermediate portion in the longitudinal direction of the wire can be attached to an object other than the wire.
  • the protector in the wire according to the seventh embodiment of the present invention, in the wire according to any one of the first to sixth embodiments, is a matrix resin selected from an olefin thermoplastic resin or a vinyl chloride resin. And a heat-molded body of a resin composition in which a thermally expandable microcapsule having a nitrile thermoplastic resin film is blended.
  • the protector is a heat-molded body of the resin composition.
  • a matrix resin selected from an olefin thermoplastic resin or a vinyl chloride resin and a thermally expandable microcapsule having a nitrile thermoplastic resin film are blended.
  • the expansion ratio can be increased, and sufficient flexibility can be obtained, so the effect of reducing the hitting sound can be increased, and in addition, the surface irregularities caused by the foaming are reduced, The appearance of the protector is improved.
  • a resin material in a heated state is supplied to the outer periphery of a metal wire body by extrusion molding along the longitudinal direction of the wire body, and the resin material is cooled. Then, a resin protector is formed on the outer periphery of the wire body.
  • a resin material in a heated state is supplied to the outer periphery of the metal wire body along the longitudinal direction of the wire body by extrusion molding.
  • the resin-made protector is formed in the outer periphery of a wire main body by cooling the supplied resin material.
  • a vehicle door includes a door outer panel at least partially made of resin, a first mounting component mounted on the door outer panel, and a portion different from the first mounting component of the door outer panel.
  • the second mounting component mounted on the wire and the mounting fixing portion disposed on at least one of the one end and the other end in the longitudinal direction of the wire body are mounted and fixed to the first mounting component, and the longitudinal direction of the wire body
  • An intermediate bracket disposed in the intermediate portion, and a wire fixed to the second mounting component, and the wire covers the metal wire body and the outer periphery of the wire body, and is integrated with the wire body.
  • a resin-made protector that is molded.
  • the vehicle door according to the ninth embodiment includes a door outer panel, a first mounting component, a second mounting component, and a wire. At least a part of the door outer panel is made of resin.
  • the first mounting component is mounted on the door outer panel.
  • the second mounting component is mounted on a portion different from the first mounting component of the door outer panel.
  • the wire has a wire body, an attachment fixing portion is disposed on at least one of the one end portion and the other end portion of the wire body, and an intermediate bracket is disposed on a middle portion in the longitudinal direction of the wire body.
  • the attachment fixing portion is attached and fixed to the first mounting component.
  • the intermediate bracket is attached and fixed to the second mounting component.
  • the wire includes a metal wire main body and a resin protector that covers the outer periphery of the wire main body and is integrally formed with the wire main body. For this reason, it is not necessary to pass the wire main body from one end into the protector, and it is possible to construct a vehicle door using a wire that can fundamentally eliminate damage to the protector due to the unraveling of the end of the wire main body. it can. Furthermore, since it is not necessary to pass the wire body through the protector, it is not necessary to enlarge the inner diameter inside the protector, and the protector can be formed thick. For this reason, since the cushion performance of a protector is improved, the vehicle door which can heighten the effect of sound reduction when a wire contacts objects other than a wire can be constructed
  • ADVANTAGE OF THE INVENTION damage to a protector can be suppressed or prevented effectively, and the wire manufacturing method and vehicle door excellent in the effect of sound reduction can be provided. Furthermore, according to this invention, the workability
  • FIG. 1B is a cross-sectional view of the wire shown in FIG. 1A as viewed from the longitudinal direction (a cross-sectional view taken along the line AA).
  • FIG. 1B is a front view of an end portion of the wire shown in FIG. 1A and an attachment fixing portion connected to the end portion. It is a front view of the longitudinal direction intermediate part of the wire shown by FIG. 1A, and the intermediate bracket hold
  • FIG. 2B is a cross-sectional view (cross-sectional view taken along line BB) of the intermediate bracket shown in FIG. 2B.
  • FIG. 1A and 1B It is a schematic block diagram of the shaping
  • a wire, a wire manufacturing method, and a vehicle door according to an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 1A to 7.
  • a symbol X appropriately shown indicates the X-axis direction of the three-dimensional coordinate system
  • a symbol Y indicates a Y-axis direction
  • a symbol Z indicates a Z-axis direction.
  • the longitudinal direction of the wire is the X-axis direction.
  • the application direction of a wire, the manufacturing method of a wire, and a vehicle door is not limited to this Embodiment.
  • the wire 10 includes a metal wire main body 12 and a resin protector (protective layer) 14 that covers the outer periphery of the wire main body 12.
  • the wire body 12 forms a strand by bringing several to several tens of strands close to a single layer or multiple layers, and the strands are close to each other around the cord at a predetermined pitch. Is formed.
  • the cross-sectional shape across the longitudinal direction of the wire body 12 is substantially circular.
  • a metal material such as an iron material, a mild steel material, or a galvanized iron material can be practically used.
  • a wire body 12 having a diameter of 2.0 mm to 3.0 mm is used.
  • the protector 14 extends in the longitudinal direction along the longitudinal direction of the wire body 12. As shown in FIG. 1B, the protector 14 is integrally formed on the outer peripheral surface of the wire body 12. In other words, the protector 14 is formed in close contact with the outer peripheral surface of the wire body 12. And in this Embodiment, the cross-sectional shape which crosses the longitudinal direction of the protector 14 is formed in the serration shape.
  • the serration shape is used in the meaning of a sawtooth groove shape.
  • a recess 14A that is recessed from the radially outer side to the radially inner side is formed at a constant pitch along the outer periphery (circumferential direction) of the wire body 12, and a diameter is formed between the recesses 14A adjacent in the outer peripheral direction.
  • a convex portion 14B is formed so as to project from the inner side in the direction to the outer side in the radial direction.
  • the recesses 14 ⁇ / b> A and the protrusions 14 ⁇ / b> B both extend along the longitudinal direction of the protector 14 in parallel to the wire body 12 and in a straight line. Note that the recesses 14 ⁇ / b> A and the protrusions 14 ⁇ / b> B may both extend in parallel along the longitudinal direction of the protector 14 and extend in a spiral with respect to the wire body 12.
  • the number of the concave portions 14A and the convex portions 14B arranged on the outer periphery of the wire body 12 is not particularly limited, but is set to three or more.
  • the number of the concave portions 14A and the convex portions 14B is set to eight in order to reduce the amount of resin used for the manufacture of the protector 14 and to allow an appropriate cushion performance to act on the convex portions 14B.
  • the cross-sectional shape of the concave portion 14A is formed in a U-shape
  • the cross-sectional shape of the convex portion 14B is formed in an inverted U-shape.
  • the cross-sectional shape of the recess 14A may be V-shaped, rectangular, or trapezoidal
  • the cross-sectional shape of the convex portion 14B may be formed in an inverted V-shaped, rectangular, or inverted trapezoidal shape.
  • the height from the bottom surface of the protector 14 on the wire body 12 side to the outermost side of the convex portion 14B is set to 1.65 mm to 2.25 mm, for example.
  • the dimension from the outermost side of the convex part 14B of the protector 14 to the innermost side of the concave part 14A is set to 0.2 mm to 0.4 mm, for example.
  • the protector 14 is formed by a thermoformed product of a resin composition in which a matrix resin selected from an olefin thermoplastic resin or a vinyl chloride resin and a thermally expandable microcapsule having a nitrile thermoplastic resin film are blended. Is formed.
  • the matrix resin is a resin that supports a foam structure formed by foaming a thermally expandable microcapsule having a nitrile thermoplastic resin film.
  • Olefin-based thermoplastic resins are materials that have a glass transition point below room temperature and have flexibility at room temperature. The A hardness is set in the range of 30 to 70.
  • As the olefinic thermoplastic resin a resin called an olefinic thermoplastic elastomer (TPO) is flexible and preferable.
  • the hard phase of this resin is polypropylene, which is a polyolefin resin, and the soft phase is an amorphous phase of rubber or ethylene- ⁇ olefin (such as propylene) copolymer.
  • an olefin thermoplastic resin in which an amorphous ethylene-propylene copolymer is mixed in a propylene polymer called a reactor TPO can be used.
  • copolymers of ethylene and 1-butene, 1-octene or the like alone or olefinic thermoplastic resins in which they are mixed with polypropylene can also be used.
  • an olefinic thermoplastic resin in which hydrogenated styrene-butadiene resin or hydrogenated styrene-isoprene resin is mixed with polypropylene can be used, and the resin is flexible and can improve the expansion ratio.
  • the polyvinyl chloride resin for example, soft polyvinyl chloride in which a plasticizer such as dioctyl phthalate (DOP) or diisononyl phthalate (DINP) is blended can be used.
  • the degree of polymerization is set to about 1000 to 4000. Particularly, when the degree of polymerization is in the range of 2000 to 4000, the expansion ratio and the resilience can be improved.
  • a vinyl chloride resin containing a solid soft component such as nitrile rubber or urethane elastomer can be used in place of the liquid plasticizer.
  • the heat-expandable microcapsule is generally configured to include a thermoplastic resin film (outer shell) and an encapsulated component that is encapsulated in the thermoplastic resin film and vaporized by heating.
  • a thermally expandable microcapsule nitrile thermally expandable microcapsule having a nitrile thermoplastic resin film obtained by polymerizing a polymerizable component containing a nitrile monomer is used.
  • a thermoplastic resin is generally obtained by polymerizing a polymerizable component.
  • the polymerizable component is a component which essentially includes a monomer component having one ethylenically unsaturated bond and may contain a polymerizable monomer (crosslinking agent) having two or more ethylenically unsaturated bonds.
  • the nitrile monomer is a kind of monomer component and is not particularly limited as long as it is a monomer having a nitrile group. For example, nitrile monomers such as acrylonitrile, methacrylonitrile, and fumaronitrile are practically used. Can be used.
  • vinyl halide monomers such as vinyl chloride; vinylidene halide monomers such as vinylidene chloride; vinyl acetate, vinyl propionate, vinyl butyrate, etc.
  • Vinyl ester monomers methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, n-butyl (meth) acrylate, t-butyl (meth) acrylate, 2-ethylhexyl (meth) acrylate, stearyl (meth) acrylate, And (meth) acrylic acid ester monomers such as phenyl (meth) acrylate, isobornyl (meth) acrylate, cyclohexyl (meth) acrylate, benzyl (meth) acrylate, and 2-hydroxyethyl (meth) acrylate.
  • (Meth) acrylate means acrylate or methacrylate
  • (meth) acryl means acryl or methacryl.
  • a nitrile thermoplastic resin film is obtained by polymerizing a polymerizable component (preferably in the presence of a polymerization initiator) that includes a nitrile monomer that is a kind of monomer component and may contain a crosslinking agent. can get.
  • a polymerizable component preferably in the presence of a polymerization initiator
  • the mass ratio of the nitrile monomer in the polymerizable component is set to 95% by mass or more, preferably 98% by mass or more in order to improve the gas barrier property. If the mass ratio of the nitrile monomer is 95% by mass or more, the thermoplastic resin forming the nitrile thermoplastic resin film has an extremely high gas barrier property.
  • the protector 14 when forming the protector 14 by extrusion molding, it is possible to reliably prevent the inclusion components leaked in the matrix resin from accumulating and forming voids, causing the resin to run out and deteriorating the surface properties.
  • the upper limit of the mass ratio of the nitrile monomer in the polymerizable component is 100% by mass.
  • the polymerizable component of the nitrile thermoplastic resin film may include a polymerizable monomer (crosslinking agent) having two or more polymerizable double bonds in addition to the nitrile monomer.
  • crosslinking agent By polymerizing using a crosslinking agent, it is possible to suppress the decrease in the retention rate (encapsulation retention rate) of the encapsulated component encapsulated in the nitrile thermoplastic resin film during thermal expansion, and to effectively thermally expand Can do.
  • the cross-linking agent is not particularly limited.
  • These crosslinking agents may be used alone or in combination of two or more.
  • the blending amount of the crosslinking agent is not particularly limited, but the mass proportion of the crosslinking agent in the polymerizable component is 0.01% by mass to 5% by mass, preferably 0.1% by mass to 1% by mass, and more preferably 0.8%. It is set to 15% by mass to 0.8% by mass.
  • the production method of the nitrile-based thermally expandable microcapsule is not limited, but a production method is used in which a polymerizable component is polymerized in the presence of the polymerization initiator using an oily mixture containing a polymerization initiator.
  • a polymerization initiator a peroxide, an azo compound, etc. can be used, for example.
  • peroxides examples include peroxydicarbonates such as diisopropyl peroxydicarbonate, di-sec-butylperoxydicarbonate, di-2-ethylhexylperoxydicarbonate; t-butylperoxypivalate, t-hexylperper Peroxyesters such as oxypivalate; diacyl peroxides such as caproyl peroxide, lauroyl peroxide, stearoyl peroxide, and benzoyl peroxide can be used.
  • peroxydicarbonates such as diisopropyl peroxydicarbonate, di-sec-butylperoxydicarbonate, di-2-ethylhexylperoxydicarbonate
  • t-butylperoxypivalate examples include t-hexylperper Peroxyesters such as oxypivalate; diacyl peroxides such as caproyl peroxide, lauroyl peroxide, stea
  • azo compound examples include 2,2′-azobis (4-methoxy-2,4-dimethylvaleronitrile), 2,2′-azobisisobutyronitrile, 2,2′-azobis (2,4-dimethylvalero). Nitrile), 2,2'-azobis (2-methylpropionate), 2,2'-azobis (2-methylbutyronitrile) and the like can be used.
  • peroxydicarbonate is preferred.
  • polymerization initiators may be used alone or in combination of two or more.
  • an oil-soluble polymerization initiator soluble in the polymerizable component is preferable.
  • the blending amount of the polymerization initiator is not particularly limited, but is set to 0.3 to 8.0 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polymerizable component.
  • the encapsulated component (vaporizing component) encapsulated in the thermally expandable microcapsule is not particularly limited as long as it is a compound that is vaporized by heating, but is preferably composed of a mixture of isopentane, isohexane, and isooctane.
  • the mass ratio of isopentane in the total inclusion component is not particularly limited, but is set to 10% to 50% by mass, preferably 20% to 45% by mass, and more preferably 30% to 40% by mass. Further, the mass proportion of isohexane in the total inclusion component is not particularly limited, but is set to 10% by mass to 50% by mass, preferably 10% by mass to 30% by mass, and more preferably 15% by mass to 25% by mass. .
  • the mass ratio of isooctane in the total inclusion component is not particularly limited, but is set to 20% by mass to 50% by mass, preferably 30% by mass to 49% by mass, and more preferably 40% by mass to 48% by mass. .
  • the mass ratio of the encapsulated component in the entire thermally expandable microcapsule is not particularly limited, but is 5 mass% to 30 mass%, preferably 10 mass% to 25 mass%, more preferably 15 mass% to 20 mass%. Set to When the mass ratio is less than 5 mass%, the expansion force is low, and it may be necessary to increase the amount of thermally expandable microcapsules to obtain a desired specific gravity or expansion ratio. On the other hand, if the mass ratio is larger than 30% by mass, leakage of the encapsulated component from the thermally expandable microcapsule during extrusion of the protector 14 increases, and a large number of voids may be generated in the resin layer or on the surface of the protector 14. is there.
  • the average particle size of the nitrile-based thermally expandable microcapsules is not particularly limited, but is set to 15 ⁇ m to 25 ⁇ m, preferably 17 ⁇ m to 23 ⁇ m. When the average particle size is smaller than 15 ⁇ m, the expansion force is lowered, and a large amount of addition may be required to obtain a desired specific gravity or expansion ratio. On the other hand, when the average particle size is larger than 25 ⁇ m, the surface property of the protector 14 may be insufficient.
  • a commercially available nitrile-based thermally expandable microcapsule can be used as the thermally expandable microcapsule.
  • the protector 14 when the nitrile-based thermally expandable microcapsule is heated and the encapsulated component is vaporized and expanded, bubbles having a nitrile-based resin film constituting the thermally expandable microcapsule are formed in the matrix resin. It has a scattered structure. If the bubble diameter is too small, the effect of reducing the hitting sound may be insufficient. Moreover, when the bubble diameter is too large, the appearance of the protector 14 may be impaired. For this reason, the average bubble diameter of the protector 14 is set in the range of 60 ⁇ m to 180 ⁇ m, preferably in the range of 80 ⁇ m to 110 ⁇ m. If the expansion ratio is too small, the effect of reducing the hitting sound may be insufficient. Moreover, when the expansion ratio is too large, the appearance of the protector 14 may be impaired. Here, the expansion ratio is set in the range of 1.3 times to 3.5 times, and preferably in the range of 2.0 times to 3.0 times.
  • one end portion 12A in the longitudinal direction of the wire body 12 is exposed from the protector 14, and the fixing portion 20 is connected to the exposed one end portion 12A. ing.
  • One end 12A is exposed by removing the protector 14.
  • the other end in the longitudinal direction of the wire body 12 is exposed from the protector 14 in the same manner as the one end 12A, and the exposed other end is attached and fixed having the same configuration as the mounting and fixing part 20. The parts are connected.
  • the mounting and fixing portion 20 connected to the one end portion 12A will be described, and the description of the mounting and fixing portion connected to the other end portion will be omitted, and will be omitted. Note that there may be a case where an attachment fixing portion is not provided at the other end portion of the wire body 12.
  • the wire 10 holds one or a plurality of intermediate brackets 30 at a predetermined interval in the middle portion in the longitudinal direction of the wire body 12.
  • three intermediate brackets 30 are held at approximately equal intervals in the longitudinal intermediate portion of the wire body 12 of one wire 10.
  • the mounting fixing section 20 is formed in a plate shape with the X direction coinciding with the longitudinal direction of the wire body 12 as the longitudinal direction and the Y direction as the short direction. ing.
  • a mounting hole 22 penetrating in the plate thickness direction and formed in a circular opening shape is disposed in the longitudinal intermediate portion of the mounting fixing portion 20.
  • the dimension in the short direction is set larger in order to dispose the attachment hole 22 than in other portions.
  • a connection fixing portion 24 is provided at one end of the attachment fixing portion 20 on the wire body 12 side.
  • connection fixing portion 24 is formed around the outer periphery of the one end portion 12A of the wire body 12 in the clockwise direction and the counterclockwise direction as viewed from the X direction, and is caulked and fixed to the one end portion 12A.
  • An anti-rotation portion 26 is provided at the other end portion of the attachment fixing portion 20 opposite to the wire body 12 side.
  • the rotation preventing portion 26 is drawn from the vicinity of the attachment hole 22 in the direction opposite to the X direction, and is formed by bending a part of the drawn leading end portion in the Z direction. When viewed from the Y direction, the rotation preventing portion 26 is formed in an L shape.
  • the rotation prevention part 26 is configured to prevent the attachment fixing part 20 from rotating when the fastening member is fastened through the attachment hole 22.
  • bolts and nuts are used as the fastening members.
  • the attachment fixing part 20 is formed of, for example, a galvanized steel sheet.
  • the intermediate bracket 30 includes a bracket body 32, a wire holding portion 34, a mounting hole 36, and a stopper portion 38. Further, the intermediate bracket 30 is provided with a rotation preventing portion 40.
  • the bracket body 32 is formed in a plate shape extending in the Y direction and the X direction, and after forming, as viewed from the plate thickness direction (Z direction), the Y direction is the longitudinal direction and the X direction is the short direction. It is formed in a substantially rectangular shape.
  • the bracket main body 32 is formed of a galvanized steel plate, similarly to the mounting fixing portion 20.
  • the galvanized steel sheet is a material having high mechanical strength, excellent workability, hardly rusting, and inexpensive.
  • the bracket body 32 is set to a thickness in the range of 0.8 mm to 1.6 mm, for example.
  • the length of the bracket body 32 in the Y direction is set, for example, in the range of 45 mm to 50 mm
  • the length in the X direction is set, for example, in the range of 15 mm to 25 mm.
  • the wire holding part 34 is disposed in a part along the X direction at one end part in the Y direction of the bracket body 32 (lower end part in the Y direction in FIG. 2B).
  • the wire holding portion 34 includes a wire holding portion 34A disposed at one end portion in the X direction (left side in FIG. 2B), and a wire holding portion 34B disposed at the other end portion in the X direction (right side in FIG. 2B). It is comprised including. That is, two wire holding portions 34A and wire holding portions 34B are arranged in the X direction.
  • the length in the X direction of each of the wire holding part 34A and the wire holding part 34B is set in a range of 5 mm to 7 mm, for example. As shown in FIG.
  • the wire holding portion 34 is held by the wire body 12 from which the protector 14 of the wire 10 extending in the X direction so as to match the longitudinal direction is removed.
  • the wire holding portion 34 is formed along the outer periphery of the wire body 12, and is C-shaped with a part of a cylindrical cross section missing as viewed from the X direction. It is a cross section.
  • the wire holding portion 34 is held so as to be rotatable about the wire body 12 and is movable in the longitudinal direction of the wire body 12. That is, the relative movement of the wire holding portion 34 is possible with respect to the wire body 12.
  • the attachment hole 36 is formed in the intermediate portion in the Y direction and the intermediate portion in the X direction in the bracket body 32. As shown in FIG. 2C, the attachment holes 36 have attachment holes 36A and attachment holes 36B formed at respective portions where the bracket main body 32 is bent and overlapped with the wire holding portion 34 as a center. Is configured to communicate. Both the mounting hole 36A and the mounting hole 36B are formed so as to penetrate in the plate thickness direction of the bracket body 32, and here are through holes formed in a circular opening shape.
  • the opening size (diameter size) of each of the mounting hole 36A and the mounting hole 36B is set, for example, in the range of 6.0 mm to 6.5 mm.
  • the rotation prevention unit 40 is formed in a pair at the uppermost end portion in the Y direction of the bracket body 32 and the intermediate portion in the X direction.
  • the pair of rotation preventing portions 40 are formed integrally with the bracket body 32.
  • One rotation preventing portion 40 is disposed at the uppermost end portion in the Y direction of the bracket body 32, is drawn upward, and is formed by bending a portion of the drawn uppermost end portion in the Z direction.
  • one rotation preventing portion 40 is formed in an L-shaped cross-sectional shape.
  • the other anti-rotation portion 40 is disposed at the uppermost end in the Y direction of the bracket main body 32 in the same manner as the one anti-rotation portion 40, is drawn upward, and a part of the extracted uppermost end is defined as the Z direction. Is formed by bending in the opposite direction. As shown in FIG. 2C, the other rotation prevention unit 40 is formed in an inverted L-shaped cross-sectional shape that is line-symmetric with the one rotation prevention unit 40.
  • At least one bent portion of the pair of rotation preventing portions 40 is an engagement (not shown) disposed on a mounting component (first mounting component 60, second mounting component 62 and 64 (see FIG. 3)) to be described later. It is set as the structure engaged with a hole.
  • the intermediate bracket 30 is attached and fixed to a mounting component by fastening a fastening member through the attachment hole 36.
  • the rotation prevention unit 40 is configured to prevent rotation generated in the intermediate bracket 30 when the fastening member is fastened.
  • the stopper portion 38 is disposed at another part along the X direction at the lower end portion in the Y direction of the bracket body 32.
  • the wire holding part 34 is disposed on the bracket body 32 as two wire holding parts 34A and a wire holding part 34B, one stopper part is provided between the wire holding part 34A and the wire holding part 34B. 38 is disposed.
  • the stopper portion 38 is formed along the outer periphery of the wire body 12 and is formed in a cylindrical shape with a part of the outer periphery cut out along the X direction when viewed from the X direction. That is, the cross-sectional shape of the stopper portion 38 (cross-sectional shape along the BB cutting line) is formed in a C shape.
  • the stopper portion 38 is integrally formed with the bracket body 32 via the separation region 42 before the molding process, and is separated from the bracket body 32 with the separation region 42 as a boundary after the molding process.
  • the length of the stopper portion 38 along the outer periphery of the wire body 12 is set in the range of 9 mm to 12 mm, for example, and the dimension in the X direction of the stopper portion 38 is set in the range of 4 mm to 6 mm, for example.
  • the stopper portion 38 is caulked to the wire body 12 and is fixed to the wire body 12. Since the stopper portion 38 is crimped to the wire body 12, the rotation of the stopper portion 38 is restricted around the wire body 12, and the movement of the stopper portion 38 in the longitudinal direction of the wire body 12 is restricted. In the stopper portion 38 configured in this manner, the bracket main body 32 is fixed to the wire main body 12 between the wire holding portion 34A and the wire holding portion 34B. Can be limited. That is, the stopper portion 38 can determine the holding position of the intermediate bracket 30 at the intermediate portion of the wire body 12 in the X direction, and the stopper portion 38 can restrict the movement of the intermediate bracket 30 in the X direction of the wire body 12.
  • the vehicle door 50 As shown in FIG. 3, the vehicle door 50 according to the present embodiment is used as a back door of an automobile such as a one-box type or a hatchback type.
  • the vehicle door 50 includes a door outer panel 52 that is at least partially made of resin, and a door inner panel (not shown) that is joined to the door outer panel 52 on the vehicle front side of the door outer panel 52 to construct a back door. Yes. Further, between the door outer panel 52 and the door inner panel, a reinforcement as a skeleton member (not shown) is disposed. Since the vehicle door 50 is made of resin, the weight of the vehicle door 50 and the automobile having the vehicle door 50 can be reduced, and further, the weight of the vehicle door 50 can be reduced, so that the vehicle door can be reduced. 50 operability can be improved.
  • the symbol IN shown in FIG. 3 indicates the inner side in the vehicle width direction of the automobile, and the symbol UP indicates the upward direction of the vehicle.
  • the front side of the paper indicates the front direction of the vehicle
  • the rear side of the paper indicates the rear direction of the vehicle.
  • the X direction, the Y direction, and the Z direction which are appropriately shown in FIG. 1A and the like, correspond to the vehicle width direction, the vehicle vertical direction, and the vehicle front-rear direction. It is not a thing.
  • the door outer panel 52 is made of a resin in which the vehicle width direction is the longitudinal direction, the vehicle vertical direction is the short direction, and the vehicle longitudinal direction is the plate thickness direction.
  • a window opening 54 to which a rear window glass is attached is provided above the vehicle.
  • a first mounting component 60, a second mounting component 62, and a second mounting component 64 are mounted on the inner wall of the door outer panel 52 on the vehicle front side.
  • the first mounting component 60, the second mounting component 62, and the second mounting component 64 are all metal components, and are mounted and fixed to the door outer panel 52 using fastening components such as bolts and nuts.
  • the first mounting component 60 is a door hinge retainer that is disposed above the window opening 54 of the door outer panel 52 and is disposed in a pair at both ends in the vehicle width direction.
  • the door hinge retainer is provided with a door hinge. The door hinge rotates the vehicle door 50 in the vertical direction to open and close the door opening.
  • the second mounting component 62 is a lamp unit retainer disposed in a pair at both ends in the vehicle width direction, different from the first mounting component 60, that is, below the window opening 54 of the door outer panel 52. .
  • a tail lamp unit is mounted on the lamp unit retainer.
  • the second mounting component 64 is a lock reinforcement disposed at a middle portion in the vehicle width direction, which is a lower end portion of the door outer panel 52 that is a part different from the first mounting component 60.
  • a wire 10 shown in FIGS. 1A and 1B on which the mounting fixing portion 20 and the intermediate bracket 30 shown in FIGS. 2A to 2C are disposed is attached to the vehicle door 50 configured as described above.
  • the attachment fixing portion 20 one end portion 12 ⁇ / b> A or the other end portion of the wire body 12
  • the attachment fixing portion 20 and the first mounting component 60 are fastened by a fastening member.
  • three intermediate brackets 30 are held at approximately equal intervals at the longitudinal intermediate portion of the wire body 12 of the wire 10. Each intermediate bracket 30 is positioned using a stopper portion 38 as shown in FIG. 2B.
  • the two intermediate brackets 30 positioned on both sides in the vehicle width direction are attached and fixed to a pair of second mounting parts 62.
  • the intermediate bracket 30 and the second mounting component 62 are fastened by a fastening member.
  • One intermediate bracket 30 positioned at the center in the vehicle width direction is attached and fixed to the second mounting component 64.
  • the intermediate bracket 30 and the second mounting component 64 are fastened by a fastening member.
  • the wire 10 according to the above-described embodiment is manufactured using the forming apparatus 70 shown in FIG.
  • the molding apparatus 70 is configured to include an extrusion molding part 72, a cooling water tank part 74, and a take-off cutting part 76.
  • the wire body 12 is supplied from the left side (supply upstream side) to the right side (supply downstream side), and a protector 14 that covers the outer periphery of the wire body 12 is formed in this supply process. It has been produced. More specifically, the extrusion molding unit 72 includes a resin storage unit 720, a resin supply unit 722, and a resin molding unit 724. In the resin storage part 720, the resin composition which shape
  • the resin molding part 724 includes a supply guide part 724A of the wire body 12 and a molding die part 724B connected to the supply downstream side of the supply guide part 724A. That is, a resin composition as a thermoformed body in a liquid state is extruded from the molding die portion 724B along the longitudinal direction of the wire body 12 along the outer circumference of the wire body 12 supplied by the supply guide portion 724A. It is configured.
  • the cooling water tank 74 in the cooling water tank 74, the resin composition extruded on the outer periphery of the wire body 12 is cooled by the cooling water. By this cooling water tank portion 74, the protector 14 solidified from the resin composition on the outer periphery of the wire body 12 can be formed.
  • the protector 14 is integrally formed on the outer periphery of the wire body 12, and when the protector 14 is formed, the wire 10 according to the present embodiment is manufactured. And in the take-off cutting part 76, the wire 10 is taken up and the wire 10 cut
  • the wire 10 includes a wire body 12 and a protector 14 as shown in FIGS. 1A and 1B.
  • the wire body 12 is made of metal.
  • the protector 14 covers the outer periphery of the wire body 12 and is made of resin.
  • the protector 14 is formed integrally with the wire body 12. For this reason, it is not necessary to pass the wire main body 12 from one end into the protector 14, and damage to the protector 14 due to the unraveling of the end of the wire main body 12 can be fundamentally eliminated. Further, since it is not necessary to pass the wire body 12 through the protector 14, it is not necessary to enlarge the inner diameter of the protector 14, and the protector 14 can be formed thick. For this reason, since the cushion performance of the protector 14 is improved, the hitting sound is reduced when the wire 10 comes into contact with an object other than the wire 10, for example, the door outer panel 52 (see FIG. 3) of the vehicle door 50 while the vehicle is running. Can enhance the effect.
  • FIG. 6 (1) shows a cross-sectional shape of the same wire 10 as the wire 10 according to the present embodiment shown in FIG. 1B as a first example
  • FIG. 6 (5) shows a comparative example.
  • the cross-sectional shape of the wire 80 is shown.
  • the wire 80 according to the comparative example has a configuration in which a wire body 82 having the same configuration as that of the wire body 12 of the wire 10 according to the first embodiment is passed through a cylindrical protector 84 formed by molding separately from the wire body 82. It is said that.
  • a clearance 86 is provided between the outer periphery of the wire main body 82 and the inner wall of the protector 84, and the clearance 86 facilitates the passage of the wire main body 82 inside the protector 84.
  • FIG. 7 shows the results of sound measurement of the wire 10 according to the first example and the wire 80 according to the comparative example.
  • the sound measurement one end portion of a wire having a certain length is supported, the other end portion of the wire is struck to the target at a constant rotation speed around this one end portion, and the sound pressure generated at this time is measured.
  • the sound pressure in the measurement chamber was 42.5 [dB]
  • the sound measurement result of the wire main bodies 12 and 82 where the protectors 14 and 84 were not provided was 79.2 [dB].
  • the result of the sound measurement of the wire 80 according to the comparative example shown in (5) of FIG. 6 is 76.3 [dB]
  • the measurement result of the hammering sound of the wire 10 was 73.6 [dB].
  • the wire 10 according to the first example has a higher sound reduction effect.
  • the protector 14 is formed in close contact with the wire body 12 as shown in FIGS. 1A and 1B. For this reason, the protector 14 is attached to the wire main body 12 so as to cover the outer periphery of the wire main body 12 without passing the wire main body 12 from one end into the protector 14. 14 damages can be fundamentally eliminated. Furthermore, since it is not necessary to pass the wire body 12 through the protector 14, it is not necessary to increase the inner diameter of the protector 14, and the protector 14 can be formed thick. For this reason, since the cushion performance of the protector 14 is improved, the effect of reducing the hitting sound when the wire 10 contacts an object other than the wire 10 can be enhanced.
  • FIG. 6 (3) shows the wire 10 according to the third embodiment
  • FIG. 6 (4) shows the wire 10 according to the fourth embodiment
  • the cross-sectional shape of the protector 14 is formed to have a constant thickness along the outer periphery of the wire body 12, and is formed into a serrated shape. Absent.
  • the thickness of the protector 14 of the wire 10 according to the fourth embodiment is thin.
  • the clearance 86 is not required as compared with the thickness of the protector 84 of the wire 80 according to the comparative example, the thickness of the protector 14 of each wire 10 according to the third embodiment and the fourth embodiment is increased. can do.
  • the measurement result of the hammering sound of the wire 10 according to the third example is 74.4 [dB]
  • the measurement result of the hammering sound of the wire 10 according to the fourth example is 75.8 [dB].
  • ]Met In either case, a lower result was obtained as compared with the result of the sound measurement of the wire 80 according to the comparative example.
  • the protector 14 is formed with a certain thickness along the outer periphery of the wire body 12, the effect of reducing the hitting sound is obtained. Can be obtained.
  • the protector 14 is formed with a certain thickness along the outer periphery of the wire body 12, so that any part of the outer periphery of the wire 10 is Even if it touches an object other than the wire 10, the effect of reducing the hitting sound can be obtained uniformly.
  • the cross-sectional shape of the protector 14 that crosses the longitudinal direction of the wire body 12 is a serrated shape.
  • a plurality of recesses 14 ⁇ / b> A extending radially inward from the outer periphery of 14 is formed along the longitudinal direction of protector 14.
  • the protector 14 is formed with a convex portion 14B protruding from the inner diameter side to the outer diameter side between the adjacent concave portions 14A of the plurality of concave portions 14A, and the convex portion 14B is configured to be easily deformed. For this reason, since the cushion performance in the convex part 14B can be improved in the protector 14, the effect of reducing the hitting sound when the wire 10 contacts an object other than the wire 10 can be further enhanced. As shown in FIG. 7, compared with the results of the sound measurement of the wire 10 according to the third example and the wire 10 according to the fourth example, the measurement of the sound of the wire 10 according to the first example. The result is a low value.
  • the maximum outer diameter dimension of the protector 14 of the wire 10 according to the first embodiment is the same as the maximum outer diameter dimension of the protector 14 of the wire 10 according to the third embodiment.
  • FIG. 6B shows a wire 10 according to the second embodiment.
  • the protector 14 of the wire 10 according to the second embodiment is formed in a serrated cross section.
  • the maximum outer diameter dimension of the protector 14 is smaller than the maximum outer diameter dimension of the protector 14 of the wire 10 according to the first embodiment, and is set to be the same as the maximum outer diameter dimension of the protector 14 of the wire 10 according to the fourth embodiment. ing.
  • the result of the hammering sound measurement of the wire 10 according to the second embodiment is lower than the result of the hammering sound measurement of the wire 10 according to the fourth embodiment. It was the same as the result of hammering sound measurement of the wire 10 concerning.
  • the wire 10 as shown in FIG. 2A, at least one of the one end portion 12 ⁇ / b> A and the other end portion of the wire body 12 in the longitudinal direction is connected to the attachment fixing portion 20.
  • the attachment fixing portion 20 is connected to at least one of the one end portion 12 ⁇ / b> A and the other end portion of the wire main body 12 exposed from the protector 14. Since the attachment fixing portion 20 is coupled to the wire body 12, the wire 10 can be attached and fixed to an object other than the wire 10, for example, the first mounting component 60 of the vehicle door 50 shown in FIG.
  • the intermediate bracket 30 is held at the intermediate portion in the longitudinal direction of the wire body 12.
  • the intermediate bracket 30 is held at the intermediate portion in the longitudinal direction of the wire body 12 exposed from the protector 14. Since the intermediate bracket 30 is held by the wire body 12, an intermediate portion in the longitudinal direction of the wire 10 is used for an object other than the wire 10, for example, the second mounting component 62 and the second mounting component 64 of the vehicle door 50 shown in FIG. Can be installed on each.
  • the protector 14 is a heat-molded body of a resin composition.
  • a resin composition a matrix resin selected from an olefin thermoplastic resin or a vinyl chloride resin and a thermally expandable microcapsule having a nitrile thermoplastic resin film are blended.
  • a foaming ratio can be increased and sufficient flexibility can be obtained, the effect of reducing the hitting sound can be increased, and in addition, surface irregularities caused by foaming are reduced.
  • the appearance of the protector 14 is improved.
  • the wire body 12 is formed on the outer periphery of the metal wire body 12 using the molding apparatus 70 shown in FIG. 4 and the resin molding part 724 shown in FIG.
  • a resin composition in a heated state is supplied by extrusion molding along the longitudinal direction.
  • the resin-made protector 14 is formed in the outer periphery of the wire main body 12 by cooling the supplied resin composition.
  • the vehicle door 50 includes a door outer panel 52, a first mounting component 60, a second mounting component 62 and a second mounting component 64, and a wire 10.
  • the door outer panel 52 is at least partially made of resin.
  • the first mounting component 60 is mounted on the door outer panel 52.
  • the second mounting component 62 and the second mounting component 64 are mounted on a portion different from the first mounting component 60 of the door outer panel 52.
  • the wire 10 has a wire body 12, an attachment fixing portion 20 is disposed at at least one of the one end portion 12 ⁇ / b> A and the other end portion of the wire body 12, and an intermediate bracket 30 is disposed at a middle portion in the longitudinal direction of the wire body 12. Established.
  • the attachment fixing part 20 is attached and fixed to the first mounting component 60.
  • the intermediate bracket 30 is attached and fixed to the second mounting component 62 and the second mounting component 64.
  • the wire 10 includes a metal wire main body 12 and a resin protector 14 that covers the outer periphery of the wire main body 12 and is integrally formed with the wire main body 12. For this reason, it is not necessary to pass the wire main body 12 from one end into the protector 14, and the vehicle door using the wire 10 that can fundamentally eliminate damage to the protector 14 due to the unraveling of the end of the wire main body 12. 50 can be built. Further, since it is not necessary to pass the wire body 12 through the protector 14, it is not necessary to enlarge the inner diameter of the protector 14, and the protector 14 can be formed thick. For this reason, since the cushion performance of the protector 14 is improved, it is possible to construct the vehicle door 50 that can enhance the effect of reducing the hitting sound when the wire 10 contacts an object other than the wire 10.
  • the wire is held by the intermediate bracket, but the present invention may be a wire that does not hold the intermediate bracket.
  • two wire holding portions are disposed on the intermediate bracket, and a stopper portion is disposed between the wire holding portions.
  • two wires are disposed on the intermediate bracket.
  • a stopper portion may be disposed, and one wire holding portion may be disposed between the stopper portions.
  • both ends of the wire are attached and fixed to the mounting component.
  • one end of the wire is fixed and attached to the first mounting component.
  • the middle part in the longitudinal direction may be attached and fixed to the second mounting part via the intermediate bracket.
  • the present invention may be a wire holding one, two, or four or more intermediate brackets. Furthermore, in the above-described embodiment, an example in which the vehicle door is applied to a back door has been described. However, in the present invention, the vehicle door includes a front side door, a rear side door, and the like that are partially made of resin, and a metal It can be widely applied to doors equipped with manufactured mounting parts.

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Abstract

ワイヤは、金属製のワイヤ本体と、当該ワイヤ本体の外周を覆い、前記ワイヤ本体に一体的に成形されている樹脂製のプロテクタと、を備える。

Description

ワイヤ、ワイヤの製造方法及び車両用ドア
　本発明は、ワイヤ、ワイヤの製造方法及び車両用ドアに関する。特に、本発明は、車両用ドアの装着部品間を連結するワイヤ、このワイヤの製造方法及びこのワイヤが配設された車両用ドアに適用して有効な技術に関する。
　特開２０１０－１５９０３７号公報には、ワンボックスタイプ等の自動車において、少なくとも一部が樹脂製とされたバックドアが開示されている。バックドアは、インナパネルと、インナパネルの車両後方外側に設けられたアウタパネルと、車両幅方向両端部においてインナパネルとアウタパネルとの間に設けられたリインフォースとを含んで構成されている。
　このバックドアには、インナパネル及びアウタパネルの外周部に沿って左右一対のワイヤが設置されている。ワイヤは、ヒンジリテーナ、ロックリインフォース等の金属部品間を連結する構成とされ、飛散防止ワイヤとして使用されている。
　このように構成されるバックドアでは、例えば車両後面衝突の際にバックドアが破損しても、金属部品同士がワイヤにより連結されているので、金属部品の飛散を効果的に抑制することができる。
　ところで、ワイヤはバックドアにある程度の撓みを持って取付けられているので、バックドアへのワイヤの取付け作業が容易とされ、更にバックドアに歪みがあってもワイヤの組付け作業をスムーズに行うことができる。このため、車両走行時に発生する振動、加速、減速等によって、ワイヤがバックドアのインナパネルやアウタパネルに接触すると、異音の発生原因となる。
　そこで、発泡材料から円筒状のプロテクタ（保護部材）が製作され、このプロテクタの円筒内部にワイヤを通して、プロテクタにより外周が覆われたワイヤが製作されている。発泡材料としては、例えばエチレンプロピレンジエンゴム（EPDM）、ポリ塩化ビニル（PVC）、オレフィン系エラストマー（TPO）等が使用されている。
　しかしながら、ワイヤの製作過程において、プロテクタの円筒内部にワイヤを通す際に、ワイヤ端部の僅かな解れがプロテクタに引っ掛かると、作業性が悪く、無理に作業を進めると、プロテクタに損傷が生じる虞がある。このため、改善の余地があった。
　また、プロテクタの円筒内部の内径を拡大して、ワイヤを通し易くすると、プロテクタの厚さが薄くなり、打音軽減の効果が損なわれるので、この点においても改善の余地があった。
　本発明は、上記課題を考慮し、プロテクタの損傷を効果的に抑制又は防止することができ、打音軽減の効果に優れたワイヤ、ワイヤの製造方法及び車両用ドアを提供する。
　さらに、本発明は、ワイヤにプロテクタを形成する作業性を向上させることができ、自動化に好適なワイヤ、ワイヤの製造方法及び車両用ドアを提供する。
　本発明の第１実施態様に係るワイヤは、金属製のワイヤ本体と、ワイヤ本体の外周を覆い、ワイヤ本体に一体的に成形されている樹脂製のプロテクタと、を備えている。
　第１実施態様に係るワイヤは、ワイヤ本体と、プロテクタとを備える。ワイヤ本体は金属製とされる。プロテクタは、ワイヤ本体の外周を覆い、樹脂製とされる。
　ここで、プロテクタはワイヤ本体に一体的に成形される。このため、プロテクタ内部にワイヤ本体を一端から通す必要が無くなり、ワイヤ本体の端部の解れに起因するプロテクタの損傷を根本的に無くすことができる。
　さらに、プロテクタにワイヤ本体を通す必要がなくなるので、プロテクタ内部の内径を拡大する必要が無くなり、プロテクタを厚く形成することができる。このため、プロテクタのクッション性能が向上されるので、ワイヤがワイヤ以外の物体に接触した際の打音軽減の効果を高めることができる。
　本発明の第２実施態様に係るワイヤは、金属製のワイヤ本体と、ワイヤ本体の外周を覆い、ワイヤ本体に密着して形成されている樹脂製のプロテクタと、を備えている。
　第２実施態様に係るワイヤは、ワイヤ本体と、プロテクタとを備える。ワイヤ本体は金属製とされる。プロテクタは、ワイヤ本体の外周を覆い、樹脂製とされる。
　ここで、プロテクタはワイヤ本体に密着して形成される。このため、プロテクタ内部にワイヤ本体を一端から通さずに、ワイヤ本体の外周を覆ってワイヤ本体にプロテクタを密着させているので、ワイヤ本体の端部の解れに起因するプロテクタの損傷を根本的に無くすことができる。
　さらに、プロテクタにワイヤ本体を通す必要が無くなるので、プロテクタ内部の内径を拡大する必要が無くなり、プロテクタを厚く形成することができる。このため、プロテクタのクッション性能が向上されるので、ワイヤがワイヤ以外の物体に接触した際の打音軽減の効果を高めることができる。
　本発明の第３実施態様に係るワイヤでは、第１実施態様又は第２実施態様に係るワイヤにおいて、プロテクタは、ワイヤ本体の外周に沿って一定の厚さに形成されている。
　第３実施態様に係るワイヤによれば、プロテクタがワイヤ本体の外周に沿って一定の厚さに形成されているので、ワイヤの外周の何処の部位がワイヤ以外の物体に接触しても一様に打音軽減の効果を得ることができる。
　本発明の第４実施態様に係るワイヤでは、第１実施態様又は第２実施態様に係るワイヤにおいて、ワイヤ本体の長手方向を横切る、プロテクタの断面形状がセレーション形状とされている。
　第４実施態様に係るワイヤによれば、ワイヤ本体の長手方向を横切る、プロテクタの断面形状がセレーション形状とされるので、プロテクタの外周から径方向内側へ向かう複数凹部がプロテクタの長手方向に沿って形成される。このため、ワイヤ本体の外周に沿って一定の厚さに形成されたプロテクタに比し、プロテクタの製作に必要な使用樹脂量を減らすことができる。
　さらに、プロテクタには、複数凹部の隣接する凹部間に内径側から外径側へ凸設された凸部が形成され、この凸部は変形し易い構成とされている。このため、プロテクタでは凸部におけるクッション性能を向上させることができるので、ワイヤがワイヤ以外の物体に接触した際の打音軽減の効果をより一層高めることができる。
　本発明の第５実施態様に係るワイヤでは、第１実施態様～第４実施態様のいずれか１つに係るワイヤにおいて、ワイヤ本体の長手方向の一端部及び他端部の少なくとも一方がプロテクタから露出され、この露出されたワイヤ本体の一端部及び他端部の少なくとも一方に取付固定部が連結されている。
　第５実施態様に係るワイヤによれば、ワイヤ本体の長手方向の一端部及び他端部の少なくとも一方が取付固定部に連結される。この取付固定部は、プロテクタから露出されたワイヤ本体の一端部及び他端部の少なくとも一方に連結される。ワイヤ本体に取付固定部が連結されるので、ワイヤをワイヤ以外の物体に取付けて固定することができる。
　本発明の第６実施態様に係るワイヤでは、第１実施態様～第５実施態様のいずれか１つに係るワイヤにおいて、ワイヤ本体の長手方向中間部がプロテクタから露出され、この露出されたワイヤ本体の長手方向中間部に中間ブラケットが保持されている。
　第６実施態様に係るワイヤによれば、ワイヤ本体の長手方向中間部に中間ブラケットが保持される。中間ブラケットは、プロテクタから露出されたワイヤ本体の長手方向中間部に保持される。ワイヤ本体に中間ブラケットが保持されるので、ワイヤの長手方向中間部をワイヤ以外の物体に取付けることができる。
　本発明の第７実施態様に係るワイヤでは、第１実施態様～第６実施態様のいずれか１つに係るワイヤにおいて、プロテクタは、オレフィン系熱可塑性樹脂又は塩化ビニル系樹脂から選ばれたマトリックス樹脂と、ニトリル系熱可塑性樹脂膜を有する熱膨張性マイクロカプセルとを配合した樹脂組成物の加熱成形体である。
　第７実施態様に係るワイヤによれば、プロテクタは樹脂組成物の加熱成形体とされる。樹脂組成物には、オレフィン系熱可塑性樹脂又は塩化ビニル系樹脂から選ばれたマトリックス樹脂と、ニトリル系熱可塑性樹脂膜を有する熱膨張性マイクロカプセルとが配合される。このため、プロテクタでは、発泡倍率を高めることができ、十分な柔軟性を得ることができるので、打音軽減の効果を高めることができ、加えて発泡に起因する表面の凹凸が小さくなるので、プロテクタの外観が良好となる。
　本発明の第８実施態様に係るワイヤの製造方法は、金属製のワイヤ本体の外周に、ワイヤ本体の長手方向に沿って、押出成形により加熱状態にある樹脂材を供給し、樹脂材を冷却して、ワイヤ本体の外周に樹脂製のプロテクタを形成する。
　第８実施態様に係るワイヤの製造方法では、金属製のワイヤ本体の外周に、ワイヤ本体の長手方向に沿って、押出成形により加熱状態にある樹脂材が供給される。そして、供給された樹脂材が冷却されることにより、ワイヤ本体の外周に樹脂製のプロテクタが形成される。
　これにより、ワイヤ本体の端部の解れに起因するプロテクタの損傷を根本的に無くすことができ、しかも打音軽減の効果を高めることができるワイヤを実現することができる。
　また、プロテクタの内部にワイヤ本体を通す作業を無くすことができるので、作業性を向上させることができる。そして、人為的な作業を廃止することができるので、プロテクタが形成されたワイヤを自動的に製造することができる。
　本発明の第９実施態様に係る車両用ドアは、少なくとも一部が樹脂製とされたドアアウタパネルと、ドアアウタパネルに装着された第１装着部品と、ドアアウタパネルの第１装着部品とは異なる部位に装着された第２装着部品と、ワイヤ本体の長手方向の一端部及び他端部の少なくとも一方に配設された取付固定部が第１装着部品に取付けられて固定され、ワイヤ本体の長手方向中間部に配設された中間ブラケットが第２装着部品に取付けられて固定されたワイヤと、を備え、ワイヤは、金属製の前記ワイヤ本体と、ワイヤ本体の外周を覆い、前記ワイヤ本体に一体的に成形されている樹脂製のプロテクタと、を含んで構成されている。
　第９実施態様に係る車両用ドアは、ドアアウタパネルと、第１装着部品と、第２装着部品と、ワイヤとを備える。ドアアウタパネルは、少なくとも一部が樹脂製とされる。第１装着部品はドアアウタパネルに装着される。第２装着部品は、ドアアウタパネルの第１装着部品とは異なる部位に装着される。ワイヤはワイヤ本体を有し、ワイヤ本体の一端部及び他端部の少なくとも一方には取付固定部が配設され、ワイヤ本体の長手方向中間部には中間ブラケットが配設される。取付固定部は第１装着部品に取付けられて固定される。中間ブラケットは第２装着部品に取付けられて固定される。
　ここで、ワイヤは、金属製のワイヤ本体と、ワイヤ本体の外周を覆い、ワイヤ本体に一体的に成形されている樹脂製のプロテクタとを含んで構成される。このため、プロテクタ内部にワイヤ本体を一端から通す必要が無くなり、ワイヤ本体の端部の解れに起因するプロテクタの損傷を根本的に無くすことができるワイヤを用いて、車両用ドアを構築することができる。
　さらに、プロテクタにワイヤ本体を通す必要がなくなるので、プロテクタ内部の内径を拡大する必要が無くなり、プロテクタを厚く形成することができる。このため、プロテクタのクッション性能が向上されるので、ワイヤがワイヤ以外の物体に接触した際の打音軽減の効果を高めることができる車両用ドアを構築することができる。
　本発明によれば、プロテクタの損傷を効果的に抑制又は防止することができ、打音軽減の効果に優れたワイヤ、ワイヤの製造方法及び車両用ドアを提供することができる。
　さらに、本発明によれば、ワイヤにプロテクタを形成する作業性を向上させることができ、自動化に好適なワイヤ、ワイヤの製造方法及び車両用ドアを提供することができる。
本発明の一実施の形態に係るワイヤをその径方向外側から見た斜視図である。 は図１Ａに示されるワイヤをその長手方向から見た断面図（Ａ－Ａ線において切断した断面図）である。 図１Ａに示されるワイヤの端部及びこの端部に連結された取付固定部の正面図である。 図１Ａに示されるワイヤの長手方向中間部及びこの中間部に保持された中間ブラケットの正面図である。 図２Ｂに示される中間ブラケットの断面図（Ｂ－Ｂ線において切断した断面図）である。 取付固定部及び中間ブラケットを有するワイヤが装着された一実施の形態に係る車両用ドア（バックドア）のアウタパネルを車両前方側から車両後方側へ向かって見た後面図である。 図１Ａ及び図１Ｂに示されるワイヤを製造する成形装置の概略構成図である。 図４に示される成形装置の押出成形部を拡大して示す拡大概略構成図である。 （１）は図１Ｂに示される第１実施例に係るワイヤをその長手方向から見た断面図、（２）は第２実施例に係るワイヤの図６の（１）に対応する断面図、（３）は第３実施例に係るワイヤの図６の（１）に対応する断面図、（４）は第４実施例に係るワイヤの図６の（１）に対応する断面図、（５）は比較例に係るワイヤの図６の（１）に対応する断面図である。 図６の（１）に示される第１実施例から図６の（４）に示される第４実施例に係る各ワイヤ及び図６の（５）に示される比較例に係るワイヤの打音測定結果を示す図（表）である。
　以下、図１Ａ～図７を用いて、本発明の一実施の形態に係るワイヤ、ワイヤの製造方法及び車両用ドアについて説明する。ここで、図中、適宜示されている符号Ｘは三次元座標系のＸ軸方向を示し、符号ＹはＹ軸方向を示し、更に符号ＺはＺ軸方向を示している。また、ワイヤの説明において、便宜的に、ワイヤの長手方向（ケーブル軸方向）はＸ軸方向とされている。なお、ワイヤ、ワイヤの製造方法及び車両用ドアの適用方向が本実施の形態に限定されるものではない。
　［ワイヤ１０の構成］
（１）ワイヤ本体１２の構成
　図１Ａ及び図１Ｂに示されるように、本実施の形態に係るワイヤ１０は飛散防止ワイヤロープとして使用されている。ワイヤ１０は、金属製のワイヤ本体１２と、ワイヤ本体１２の外周を覆う樹脂製のプロテクタ（保護層）１４とを含んで構成されている。
　詳細な図示を省略するが、ワイヤ本体１２は、数本～数十本の素線を単層又は多層に寄り合わせてストランドを形成し、このストランドを心綱の回りに所定のピッチにおいて寄り合わせて形成されている。図１Ｂに示されるように、ワイヤ本体１２の長手方向を横切る断面形状はほぼ円形状とされている。ワイヤ本体１２には、鉄材、軟鋼材、亜鉛めっき鉄材等の金属材料を実用的に使用することができる。ここでは、例えば直径２．０ｍｍ～３．０ｍｍのワイヤ本体１２が使用されている。
（２）プロテクタ１４の構成
　プロテクタ１４はワイヤ本体１２の長手方向に沿って長手方向に延設されている。図１Ｂに示されるように、プロテクタ１４はワイヤ本体１２の外周表面に一体的に成形されている。表現を代えると、プロテクタ１４はワイヤ本体１２の外周表面に密着して形成されている。そして、本実施の形態において、プロテクタ１４の長手方向を横切る断面形状はセレーション（serration）形状に形成されている。ここで、セレーション形状とは、鋸歯状の溝形状という意味において使用されている。つまり、プロテクタ１４では、ワイヤ本体１２の外周（周方向）に沿って一定のピッチにおいて径方向外側から径方向内側へ凹設された凹部１４Ａが形成され、外周方向に隣接する凹部１４Ａ間に径方向内側から径方向外側へ凸設された凸部１４Ｂが形成されている。
　凹部１４Ａ、凸部１４Ｂは、いずれも、プロテクタ１４の長手方向に沿って、ワイヤ本体１２に対して平行に、かつ、直線において延設されている。なお、凹部１４Ａ、凸部１４Ｂは、いずれも、プロテクタ１４の長手方向に沿って、平行に延設され、ワイヤ本体１２に対してスパイラルを描いて延設されてもよい。
　ワイヤ本体１２の外周上における凹部１４Ａ、凸部１４Ｂのそれぞれの配置数は、特に限定されるものではないが、３個以上に設定されている。ここでは、プロテクタ１４の製作に必要とされる樹脂使用量を減らし、かつ、凸部１４Ｂに適度なクッション性能を作用させるために、凹部１４Ａ、凸部１４Ｂのそれぞれの配置数は８個に設定されている。
　また、本実施の形態では、凹部１４Ａの断面形状はＵ字状に形成され、凸部１４Ｂの断面形状は逆Ｕ字状に形成されている。なお、凹部１４Ａの断面形状はＶ字状、矩形状若しくは台形状に形成し、凸部１４Ｂの断面形状は逆Ｖ字状、矩形状若しくは逆台形状に形成してもよい。
　さらに、本実施の形態では、プロテクタ１４のワイヤ本体１２側の底面から凸部１４Ｂの最も外側までの高さ（プロテクタ１４の最大厚さ）が例えば１．６５ｍｍ～２．２５ｍｍに設定されている。また、プロテクタ１４の凸部１４Ｂの最も外側から凹部１４Ａの最も内側の寸法（凹部１４Ａの最大深さ）が例えば０．２ｍｍ～０．４ｍｍに設定されている。
　プロテクタ１４は、ここでは、オレフィン系熱可塑性樹脂又は塩化ビニル系樹脂から選ばれたマトリックス樹脂と、ニトリル系熱可塑性樹脂膜を有する熱膨張性マイクロカプセルとを配合した樹脂組成物の加熱成形体により形成されている。
　マトリックス樹脂は、ニトリル系熱可塑性樹脂膜を有する熱膨張性マイクロカプセルの発泡によって形成された発泡構造を支持する樹脂である。
　オレフィン系熱可塑性樹脂は、ガラス転移点が室温以下に存在し、室温において可撓性を有する材料である。Ａ硬度は３０～７０の範囲に設定されている。オレフィン系熱可塑性樹脂として、オレフィン系熱可塑性エラストマー（TPO）と呼称されている樹脂が柔軟であり好ましい。この樹脂の硬質相がポリオレフィン系樹脂であるポリプロピレンであり、軟質相がゴム類やエチレン－αオレフィン（プロピレンなどの）共重合体の非晶相である。
　また、リアクターTPOと呼ばれるプロピレン重合体中に非晶性のエチレン-プロピレン共重合体が混在しているオレフィン系熱可塑性樹脂を使用することができる。また、エチレンと１-ブテン、１-オクテンなどの共重合体単独、又はそれらがポリプロピレンに混合されているオレフィン系熱可塑性樹脂も使用することができる。さらに、水添スチレン-ブタジエン樹脂や水添スチレン-イソプレン樹脂をポリプロピレンに混合したオレフィン系熱可塑性樹脂を使用することができ、この樹脂は、柔軟であり、発泡倍率を向上させられる。
　一方、塩化ビニル系樹脂としては、例えば、フタル酸ジオクチル（DOP）やフタル酸ジイソノニル（DINP）などの可塑剤が配合された軟質ポリ塩化ビニルを使用するこができる。重合度は１０００～４０００程度に設定され、特に重合度が２０００～４０００の範囲では、発泡倍率並びに復元性を高めることができる。
　また、液状の可塑剤の代わりに、ニトリルゴム、ウレタンエラストマーなど固体の柔軟成分を配合した塩化ビニル樹脂も使用することができる。
　熱膨張性マイクロカプセルは、一般的に、熱可塑性樹脂膜（外殻）と、この熱可塑性樹脂膜に内包されて加熱することによって気化する内包成分とを含んで構成されている。ここでは、ニトリル系単量体を含む重合性成分を重合して得られるニトリル系熱可塑性樹脂膜を有する熱膨張性マイクロカプセル（ニトリル系熱膨張性マイクロカプセル）が使用されている。
　熱可塑性樹脂は、一般的に、重合性成分を重合することによって得られる。重合性成分は、エチレン性不飽和結合を１つ有する単量体成分を必須とし、エチレン性不飽和結合を２つ以上有する重合性単量体（架橋剤）を含んでいてもよい成分である。
　ニトリル系単量体は、単量体成分の一種であり、ニトリル基を有する単量体であれば特に限定されないが、例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル、フマロニトリル等のニトリル系単量体を実用的に使用することができる。
　単量体成分としては、ニトリル系単量体のほか、例えば塩化ビニル等のハロゲン化ビニル系単量体；塩化ビニリデン等のハロゲン化ビニリデン系単量体；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル系単量体；メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、ｔ－ブチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、フェニル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸エステル系単量体等が挙げられる。なお、（メタ）アクリレートはアクリレート又はメタクリレートを意味し、（メタ）アクリルはアクリルまたはメタクリルを意味する。
　ニトリル系熱可塑性樹脂膜は、単量体成分の一種であるニトリル系単量体を必須とし、架橋剤を含むことがある重合性成分を（好ましくは重合開始剤存在下において）重合することによって得られる。ニトリル系熱可塑性樹脂膜では、ガスバリア性を向上させるために、重合性成分に占めるニトリル系単量体の質量割合が９５質量％以上、好ましくは９８質量％以上に設定されている。ニトリル系単量体の質量割合が９５質量％以上であれば、ニトリル系熱可塑性樹脂膜を形成する熱可塑性樹脂が極めて高いガスバリア性を有する。
　これにより、プロテクタ１４を押出成形によって形成する際に、マトリックス樹脂中に漏出された内包成分が溜まってボイドとなり、樹脂切れが発生して表面性が悪化することを確実に防ぐことができる。なお、重合性成分におけるニトリル系単量体の質量割合の上限は１００質量％である。
　ニトリル系熱可塑性樹脂膜の重合性成分は、ニトリル系単量体以外に、重合性二重結合を２個以上有する重合性単量体（架橋剤）を含んでもよい。架橋剤を用いて重合させることにより、熱膨張時にニトリル系熱可塑性樹脂膜に内包されている内包成分の保持率（内包保持率）の低下を抑制することができ、効果的に熱膨張させることができる。
　架橋剤としては、特に限定されないが、例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，９－ノナンジオールジ（メタ）アクリレート、ＰＥＧ＃２００ジ（メタ）アクリレート、ＰＥＧ＃６００ジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスルトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスルトールヘキサ（メタ）アクリレート等の化合物等を使用することができる。これらの架橋剤は、１種又は２種以上を併用してもよい。
　架橋剤の配合量は特に限定されないが、重合性成分に占める架橋剤の質量割合は、０．０１質量％～５質量％、好ましくは０．１質量％～１質量％、更に好ましくは０．１５質量％～０．８質量％に設定される。
　ここで、ニトリル系熱膨張性マイクロカプセルの製造方法は限定されないが、重合開始剤を含有する油性混合物を用いて、重合性成分を重合開始剤の存在下において重合させる製造方法が使用される。重合開始剤としては、例えば過酸化物、アゾ化合物等を使用することができる。
　過酸化物として、例えばジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ－ｓｅｃ－ブチルパーオキシジカーボネート、ジ－２－エチルヘキシルパーオキシジカーボネート等のパーオキシジカーボネート；ｔ－ブチルパーオキシピバレート、ｔ－ヘキシルパーオキシピバレート等のパーオキシエステル；カプロイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ステアロイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド等のジアシルパーオキサイド等を使用することができる。
　アゾ化合物として、例えば２，２′－アゾビス（４－メトキシ－２，４－ジメチルバレロニトリル）、２，２′－アゾビスイソブチロニトリル、２，２′－アゾビス（２，４－ジメチルバレロニトリル）、２，２′－アゾビス（２－メチルプロピオネート）、２，２′－アゾビス（２－メチルブチロニトリル）等を使用することができる。
　重合開始剤のなかでも、パーオキシジカーボネートが好ましい。
　これらの重合開始剤は１種又は２種以上を併用してもよい。重合開始剤として、重合性成分に対して可溶な油溶性の重合開始剤が好ましい。重合開始剤の配合量は、特に限定されないが、重合性成分１００質量部に対して０．３質量部～８．０質量部に設定される。
　また、熱膨張性マイクロカプセルに内包される内包成分（気化成分）は、加熱して気化する化合物であれば特に限定されないが、好ましくはイソペンタンとイソヘキサンとイソオクタンとの混合物から構成される。
　内包成分全体に占めるイソペンタンの質量割合は、特に限定されないが、１０質量％～５０質量％、好ましくは２０質量％～４５質量％、更に好ましくは３０質量％～４０質量％に設定される。
　また、内包成分全体に占めるイソヘキサンの質量割合は、特に限定されないが、１０質量％～５０質量％、好ましくは１０質量％～３０質量％、更に好ましくは１５質量％～２５質量％に設定される。
　そして、内包成分全体に占めるイソオクタンの質量割合は、特に限定されないが、２０質量％～５０質量％、好ましくは３０質量％～４９質量％、更に好ましくは４０質量％～４８質量％に設定される。
　さらに、熱膨張性マイクロカプセル全体に占める内包成分の質量割合は、特に限定されないが、５質量％～３０質量％、好ましくは１０質量％～２５質量％、更に好ましくは１５質量％～２０質量％に設定される。
　質量割合が５質量％より小さいと、膨張力が低くなり、所望の比重或いは発泡倍率を得るために熱膨張性マイクロカプセルの添加量を高くする必要になることがある。一方、質量割合が３０質量％より大きいと、プロテクタ１４の押出成形時に熱膨張性マイクロカプセルからの内包成分の漏出が大きくなり、プロテクタ１４の樹脂層内部や表面に多数のボイドが発生することがある。
　また、ニトリル系熱膨張性マイクロカプセルの平均粒子径は、特に限定されないが、１５μｍ～２５μｍ、好ましくは１７μｍ～２３μｍに設定される。平均粒子径が１５μｍより小さいと、膨張力が低くなり、所望の比重或いは発泡倍率を得るために多くの添加量が必要になることがある。一方、平均粒子径が２５μｍより大きいと、プロテクタ１４の表面性が不十分となることがある。
　熱膨張性マイクロカプセルとして、市販のニトリル系熱膨張性マイクロカプセルを使用することができる。
　本実施の形態におけるプロテクタ１４は、ニトリル系熱膨張性マイクロカプセルが加熱されて内包成分が気化し膨張することにより、マトリックス樹脂中に熱膨張性マイクロカプセルを構成するニトリル系樹脂膜を有する気泡が散在する構造を有する。この気泡径が小さ過ぎると、打音軽減の効果が不十分となることがある。また、気泡径が大き過ぎると、プロテクタ１４の外観を損ねることがある。このため、プロテクタ１４の平均気泡径は６０μｍ～１８０μｍの範囲に設定され、好ましくは８０μｍ～１１０μｍの範囲に設定される。
　また、発泡倍率が小さ過ぎると、打音軽減の効果が不十分となることがある。また、発泡倍率が大き過ぎると、プロテクタ１４の外観を損ねることがある。ここでは、発泡倍率は、１．３倍～３．５倍の範囲に設定され、好ましくは２．０倍～３．０倍の範囲に設定される。
　［取付固定部２０及び中間ブラケット３０の構成］
　図２Ａに示されるように、本実施の形態に係るワイヤ１０において、ワイヤ本体１２の長手方向一端部１２Ａはプロテクタ１４から露出され、この露出された一端部１２Ａには取付固定部２０が連結されている。一端部１２Ａはプロテクタ１４を取除いて露出されている。
　図示を省略するが、一端部１２Ａと同様に、ワイヤ本体１２の長手方向他端部はプロテクタ１４から露出され、この露出された他端部には取付固定部２０と同様の構成を有する取付固定部が連結されている。ここでは、一端部１２Ａに連結された取付固定部２０について説明し、他端部に連結された取付固定部の説明は重複するので省略する。なお、ワイヤ本体１２の他端部には取付固定部を配設しない場合がある。
　そして、図２Ｂに示されるように、本実施の形態に係るワイヤ１０には、ワイヤ本体１２の長手方向中間部に１個又は所定間隔において複数個の中間ブラケット３０が保持されている。ここでは、中間ブラケット３０は、１本のワイヤ１０のワイヤ本体１２の長手方向中間部に大凡等間隔において３個保持されている。
（１）取付固定部２０の構成
　図１Ａに戻って、取付固定部２０は、ワイヤ本体１２の長手方向と一致するＸ方向を長手方向とし、Ｙ方向を短手方向とする板状に形成されている。
　取付固定部２０の長手方向中間部には、板厚方向へ貫通し、円形の開口形状に形成された取付孔２２が配設されている。取付固定部２０の取付孔２２部位では、他の部位に比し、取付孔２２を配設するために短手方向の寸法が大きく設定されている。
　取付固定部２０のワイヤ本体１２側の一端部には連結固定部２４が設けられている。連結固定部２４は、Ｘ方向から見て、ワイヤ本体１２の一端部１２Ａの外周に右回り及び左回りに沿って成形され、一端部１２Ａにかしめられて固定されている。
　取付固定部２０のワイヤ本体１２側とは反対側の他端部には、回転防止部２６が設けられている。回転防止部２６は、取付孔２２の近傍からＸ方向とは逆方向に引出され、引出された先端部の一部をＺ方向に折曲げて形成されている。Ｙ方向から見て、回転防止部２６はＬ字状に形成されている。回転防止部２６は、取付孔２２を通して締結部材を締結する際の、取付固定部２０の回転を防止する構成とされている。締結部材には、例えばボルト及びナットが使用されている。
　取付固定部２０は、例えば亜鉛めっき鋼板により形成されている。
（２）中間ブラケット３０の構成
　図２Ｂ及び図２Ｃに示されるように、中間ブラケット３０は、ブラケット本体３２と、ワイヤ保持部３４と、取付孔３６と、ストッパ部３８とを備えている。さらに、中間ブラケット３０には回転防止部４０が設けられている。
　ブラケット本体３２は、Ｙ方向及びＸ方向に延設される板状に形成され、成形加工後において、板厚方向（Ｚ方向）から見て、Ｙ方向を長手方向とし、Ｘ方向を短手方向とする略矩形状に形成されている。
　本実施の形態では、取付固定部２０と同様に、ブラケット本体３２は亜鉛めっき鋼板により形成されている。亜鉛めっき鋼板は、機械的強度が高く、加工性に優れ、錆難く、そして安価な材料である。特に限定されるものではないが、ブラケット本体３２は例えば０．８ｍｍ～１．６ｍｍの範囲の板厚に設定されている。また、ブラケット本体３２のＹ方向の長さは例えば４５ｍｍ～５０ｍｍの範囲に設定され、Ｘ方向の長さは例えば１５ｍｍ～２５ｍｍの範囲に設定されている。
　ワイヤ保持部３４は、ブラケット本体３２のＹ方向一端部（図２Ｂ中、Ｙ方向下端部）においてＸ方向に沿った一部に配設されている。ワイヤ保持部３４は、Ｘ方向一端部（図２Ｂ中、左側）に配設されたワイヤ保持部３４Ａと、Ｘ方向他端部（図２Ｂ中、右側）に配設されたワイヤ保持部３４Ｂとを含んで構成されている。すなわち、Ｘ方向に２個のワイヤ保持部３４Ａ及びワイヤ保持部３４Ｂが配設されている。ワイヤ保持部３４Ａ、ワイヤ保持部３４ＢのそれぞれのＸ方向の長さは例えば５ｍｍ～７ｍｍの範囲に設定されている。
　図２Ｂに示されるように、ワイヤ保持部３４は、Ｘ方向に長手方向を一致させて延設されるワイヤ１０のプロテクタ１４を取除いたワイヤ本体１２に保持されている。ここでは、ワイヤ保持部３４は、図２Ｂ及び図２Ｃに示されるように、ワイヤ本体１２の外周に沿って成形され、Ｘ方向から見て、円筒状の断面の一部が欠けたＣ字状断面とされている。ワイヤ保持部３４では、ワイヤ本体１２を中心として回転可能に保持され、かつ、ワイヤ本体１２の長手方向へ移動可能に保持されている。つまり、ワイヤ本体１２に対して、ワイヤ保持部３４の相対移動が可能とされている。
　取付孔３６は、ブラケット本体３２において、Ｙ方向中間部、かつ、Ｘ方向中間部に形成されている。図２Ｃに示されるように、取付孔３６は、ワイヤ保持部３４部位を中心として、ブラケット本体３２をＹ方向に折曲げて重合わせたそれぞれの部位に形成された取付孔３６Ａと取付孔３６Ｂとを連通して構成されている。
　取付孔３６Ａ、取付孔３６Ｂは、いずれも、ブラケット本体３２の板厚方向に貫通して形成され、ここでは円形の開口形状に形成された貫通孔である。取付孔３６Ａ、取付孔３６Ｂのそれぞれの開口寸法（直径寸法）は例えば６．０ｍｍ～６．５ｍｍの範囲に設定されている。
　回転防止部４０は、図２Ｂ及び図２Ｃに示されるように、ブラケット本体３２のＹ方向最上端部、かつ、Ｘ方向中間部に一対に形成されている。一対の回転防止部４０はブラケット本体３２に一体に形成されている。
　一方の回転防止部４０は、ブラケット本体３２のＹ方向最上端部に配設され、上方に引出され、引出された最上端部の一部をＺ方向に折曲げて形成されている。図２Ｃに示されるように、一方の回転防止部４０はＬ字状の断面形状に形成されている。
　他方の回転防止部４０は、一方の回転防止部４０と同様に、ブラケット本体３２のＹ方向最上端部に配設され、上方に引出され、引出された最上端部の一部をＺ方向とは逆方向に折曲げて形成されている。他方の回転防止部４０は、図２Ｃに示されるように、一方の回転防止部４０とは線対称形状となる逆Ｌ字状の断面形状に形成されている。
　一対の回転防止部４０の少なくとも１つの折曲げられた部位は後述する装着部品（第１装着部品６０、第２装着部品６２及び６４（図３参照））に配設された図示省略の係合孔に係合させる構成とされている。中間ブラケット３０は取付孔３６を通して締結部材を締結させて装着部品に取付けられ固定されている。回転防止部４０は、締結部材を締結する際に、中間ブラケット３０に生じる回転を防止する構成とされている。
　ストッパ部３８は、図２Ｂ及び図２Ｃに示されるように、ブラケット本体３２のＹ方向下端部においてＸ方向に沿った他の一部に配設されている。ここでは、ワイヤ保持部３４がブラケット本体３２に２個のワイヤ保持部３４Ａ及びワイヤ保持部３４Ｂとして配設されているので、ワイヤ保持部３４Ａとワイヤ保持部３４Ｂとの間に１個のストッパ部３８が配設されている。ストッパ部３８は、ワイヤ本体１２の外周に沿って成形され、Ｘ方向から見て、外周の一部をＸ方向に沿って欠いた円筒状に形成されている。つまり、ストッパ部３８の断面形状（Ｂ－Ｂ切断線における断面形状）はＣ字状に形成されている。
　ストッパ部３８は、成形加工前にはブラケット本体３２に切離領域４２を介して一体に形成され、成形加工後には切離領域４２を境にブラケット本体３２から切離されている。ここでは、ワイヤ本体１２の外周に沿ったストッパ部３８の長さは例えば９ｍｍ～１２ｍｍの範囲に設定され、ストッパ部３８のＸ方向の寸法は例えば４ｍｍ～６ｍｍの範囲に設定されている。
　ストッパ部３８は、ワイヤ本体１２にかしめられ、このワイヤ本体１２に固定されている。ストッパ部３８はワイヤ本体１２にかしめられているので、ワイヤ本体１２を中心としてストッパ部３８の回転が制限され、かつ、ワイヤ本体１２の長手方向へのストッパ部３８の移動が制限されている。
　このように構成されるストッパ部３８では、ブラケット本体３２のワイヤ保持部３４Ａとワイヤ保持部３４Ｂとの間においてワイヤ本体１２に固定されているので、ブラケット本体３２のワイヤ本体１２のＸ方向に対する移動を制限することができる。すなわち、ストッパ部３８はワイヤ本体１２のＸ方向中間部において中間ブラケット３０の保持位置を決定し、ストッパ部３８により中間ブラケット３０のワイヤ本体１２のＸ方向における移動を制限することができる。
　［車両用ドア５０の構成］
　本実施の形態に係る車両用ドア５０は、図３に示されるように、ワンボックスタイプ、ハッチバックタイプ等の自動車のバックドアとして使用されている。車両用ドア５０は、少なくとも一部が樹脂製とされたドアアウタパネル５２と、ドアアウタパネル５２の車両前方側にドアアウタパネル５２と接合されてバックドアを構築する図示省略のドアインナパネルとを備えている。また、ドアアウタパネル５２とドアインナパネルとの間には、図示省略の骨格部材としてのリインフォースが配設されている。
　車両用ドア５０が樹脂製とされることにより、車両用ドア５０並びに車両用ドア５０を有する自動車の軽量化を図ることができ、更に車両用ドア５０が軽量化されることにより、車両用ドア５０の操作性を向上させることができる。
　ここで、図３に示される符号ＩＮは自動車の車両幅方向内側を示し、符号ＵＰは車両上方向を示す。車両用ドア５０の閉止状態において、紙面手前側は車両前方向を示し、紙面背面側は車両後方向を示している。なお、図３を用いた説明では、図１Ａ等に適宜示されたＸ方向、Ｙ方向、Ｚ方向のそれぞれの方向は、車両幅方向、車両上下方向、車両前後方向のそれぞれの方向に一致するものではない。
　図３に示されるように、ドアアウタパネル５２は、車両幅方向を長手方向とし、車両上下方向を短手方向とし、そして車両前後方向を板厚方向とする樹脂製とされている。車両上方にはリアウインドウガラスが装着される窓開口部５４が設けられている。
　ドアアウタパネル５２の車両前方側の内壁には、第１装着部品６０、第２装着部品６２及び第２装着部品６４が装着されている。ここで、第１装着部品６０、第２装着部品６２及び第２装着部品６４は、いずれも金属製部品とされ、ドアアウタパネル５２に締結部品、例えばボルトやナットを用いて装着され、固定されている。
　詳しく説明すると、第１装着部品６０は、ドアアウタパネル５２の窓開口部５４よりも上方であって、車両幅方向両端部に一対に配設されたドアヒンジリテーナである。ドアヒンジリテーナにはドアヒンジが設けられ、ドアヒンジは、車両用ドア５０を上下方向へ回転させ、ドア開口部を開閉させる。
　第２装着部品６２は、第１装着部品６０とは異なる部位、すなわちドアアウタパネル５２の窓開口部５４よりも下方であって、車両幅方向両端部に一対に配設されたランプユニットリテーナである。ランプユニットリテーナにはテールランプユニットが装着されている。また、第２装着部品６４は、同様に第１装着部品６０とは異なる部位であるドアアウタパネル５２の下端部であって、車両幅方向中間部に配設されたロックリインフォースである。
　このように構成される車両用ドア５０には、図２Ａ～図２Ｃに示される取付固定部２０及び中間ブラケット３０が配設された、図１Ａ及び図１Ｂに示されるワイヤ１０が取付けられている。
　詳しく説明すると、図３に示されるように、ワイヤ１０の取付固定部２０（ワイヤ本体１２の一端部１２Ａ又は他端部）は第１装着部品６０に取付けられ固定されている。図示は省略するが、取付固定部２０と第１装着部品６０とは締結部材により締結されている。
　一方、ワイヤ１０のワイヤ本体１２の長手方向中間部には、大凡等間隔において、３つの中間ブラケット３０が保持されている。各中間ブラケット３０では、図２Ｂに示されるように、ストッパ部３８を用いて位置決めがなされている。車両幅方向両側に位置決めされた２個の中間ブラケット３０は、一対の第２装着部品６２に取付けられ固定されている。中間ブラケット３０と第２装着部品６２とは締結部材により締結されている。車両幅方向中央部に位置決めされた１個の中間ブラケット３０は、第２装着部品６４に取付けられ固定されている。中間ブラケット３０と第２装着部品６４とは、同様に、締結部材により締結されている。
　［ワイヤの製造方法］
　前述の本実施の形態に係るワイヤ１０は、図４に示される成形装置７０を用いて製作されている。成形装置７０は、押出成形部７２と、冷却水槽部７４と、引取切断部７６とを含んで構成されている。
　図４中、左側（供給上流側）から右側（供給下流側）へ向かってワイヤ本体１２が供給され、この供給過程においてワイヤ本体１２の外周を覆うプロテクタ１４が成形されることにより、ワイヤ１０が製作されている。
　少し詳しく説明すると、押出成形部７２は、樹脂貯蔵部７２０と、樹脂供給部７２２と、樹脂成形部７２４とを含んで構成されている。樹脂貯蔵部７２０では、プロテクタ１４を成形する樹脂組成物が固体状態において貯蔵されている。
　樹脂供給部７２２では、樹脂貯蔵部７２０に貯蔵された樹脂組成物が供給されると、樹脂組成物が圧縮（又は加熱）されて固体状態から液状（溶融）状態とされる。
　樹脂成形部７２４は、図５に示されるように、ワイヤ本体１２の供給ガイド部７２４Ａと、供給ガイド部７２４Ａの供給下流側に連結された成形金型部７２４Ｂとを含んで構成されている。つまり、供給ガイド部７２４Ａにより供給されたワイヤ本体１２の外周に、ワイヤ本体１２の長手方向に沿って、成形金型部７２４Ｂから液状状態にある加熱成形体としての樹脂組成物が押出成形される構成とされている。
　図４に戻って、冷却水槽部７４では、ワイヤ本体１２の外周に押出成形された樹脂組成物が冷却水により冷却される。この冷却水槽部７４により、樹脂組成物からワイヤ本体１２の外周に固形化されたプロテクタ１４を形成することができる。プロテクタ１４はワイヤ本体１２の外周に一体的に成形され、このプロテクタ１４が形成されると、本実施の形態に係るワイヤ１０が製作される。
　そして、引取切断部７６では、ワイヤ１０が引取られ、所定の長さに切断されたワイヤ１０を製作することができる。
　［本実施の形態の作用及び効果］
　本実施の形態に係るワイヤ１０は、図１Ａ及び図１Ｂに示されるように、ワイヤ本体１２と、プロテクタ１４とを備える。ワイヤ本体１２は金属製とされる。プロテクタ１４は、ワイヤ本体１２の外周を覆い、樹脂製とされる。
　ここで、プロテクタ１４はワイヤ本体１２に一体的に成形される。このため、プロテクタ１４内部にワイヤ本体１２を一端から通す必要が無くなり、ワイヤ本体１２の端部の解れに起因するプロテクタ１４の損傷を根本的に無くすことができる。
　さらに、プロテクタ１４にワイヤ本体１２を通す必要がなくなるので、プロテクタ１４内部の内径を拡大する必要が無くなり、プロテクタ１４を厚く形成することができる。このため、プロテクタ１４のクッション性能が向上されるので、ワイヤ１０がワイヤ１０以外の物体、例えば車両走行中の車両用ドア５０のドアアウタパネル５２（図３参照）等に接触した際の打音軽減の効果を高めることができる。
　図６の（１）には図１Ｂに示される本実施の形態に係るワイヤ１０と同一のワイヤ１０の断面形状が第１実施例として示され、図６の（５）には比較例に係るワイヤ８０の断面形状が示されている。比較例に係るワイヤ８０は、第１実施例に係るワイヤ１０のワイヤ本体１２と同一構成のワイヤ本体８２を、ワイヤ本体８２とは別途成形により形成された円筒状のプロテクタ８４内部に通した構成とされている。ワイヤ本体８２の外周とプロテクタ８４の内壁との間にはクリアランス８６が設けられ、クリアランス８６はプロテクタ８４内部にワイヤ本体８２を通し易くしている。
　図７には第１実施例に係るワイヤ１０、比較例に係るワイヤ８０の打音測定の結果が示されている。打音測定は、一定の長さを有するワイヤの一端部を支持し、この一端部を中心として一定の回転速度においてワイヤの他端部をターゲットに打付け、この時に発生する音圧を測定する。
　ここで、測定室の音圧は４２．５［ｄＢ］、プロテクタ１４、８４が設けられていないワイヤ本体１２、８２の打音測定の結果が７９．２［ｄＢ］であった。
　図６の（５）に示される比較例に係るワイヤ８０の打音測定の結果は７６．３［ｄＢ］であるのに対して、図６の（１）に示される第１実施例に係るワイヤ１０の打音測定の結果は７３．６［ｄＢ］であった。つまり、比較例に係るワイヤ８０に比し、第１実施例に係るワイヤ１０では打音軽減の効果が高められている。
　また、表現を代えて、本実施の形態に係るワイヤ１０では、図１Ａ及び図１Ｂに示されるように、プロテクタ１４はワイヤ本体１２に密着して形成される。このため、プロテクタ１４内部にワイヤ本体１２を一端から通さずに、ワイヤ本体１２の外周を覆ってワイヤ本体１２にプロテクタ１４を密着させているので、ワイヤ本体１２の端部の解れに起因するプロテクタ１４の損傷を根本的に無くすことができる。
　さらに、プロテクタ１４にワイヤ本体１２を通す必要が無くなるので、プロテクタ１４内部の内径を拡大する必要が無くなり、プロテクタ１４を厚く形成することができる。このため、プロテクタ１４のクッション性能が向上されるので、ワイヤ１０がワイヤ１０以外の物体に接触した際の打音軽減の効果を高めることができる。
　ここで、図６の（３）には第３実施例に係るワイヤ１０が示され、図６の（４）には第４実施例に係るワイヤ１０が示されている。第３実施例に係るワイヤ１０、第４実施例に係るワイヤ１０は、いずれもプロテクタ１４の断面形状が、ワイヤ本体１２の外周に沿って一定の厚さに形成され、セレーション形状とはされていない。第３実施例に係るワイヤ１０のプロテクタ１４の厚さに比し、第４実施例に係るワイヤ１０のプロテクタ１４の厚さが薄く形成されている。しかしながら、比較例に係るワイヤ８０のプロテクタ８４の厚さに比し、クリアランス８６を必要としないので、第３実施例、第４実施例に係るそれぞれのワイヤ１０のプロテクタ１４の厚さを厚く形成することができる。
　図７に示されるように、第３実施例に係るワイヤ１０の打音測定の結果は７４．４［ｄＢ］、第４実施例に係るワイヤ１０の打音測定の結果は７５．８［ｄＢ］であった。いずれも、比較例に係るワイヤ８０の打音測定の結果に比し、低い結果が得られた。
　本実施の形態の第３実施例、第４実施例に係るそれぞれのワイヤ１０では、プロテクタ１４がワイヤ本体１２の外周に沿って一定の厚さに形成されていても、打音軽減の効果を得ることができる。
　また、第３実施例、第４実施例に係るそれぞれのワイヤ１０では、プロテクタ１４がワイヤ本体１２の外周に沿って一定の厚さに形成されているので、ワイヤ１０の外周の何処の部位がワイヤ１０以外の物体に接触しても一様に打音軽減の効果を得ることができる。
　さらに、本実施の形態に係るワイヤ１０では、図１Ｂ及び図６の（１）に示されるように、ワイヤ本体１２の長手方向を横切る、プロテクタ１４の断面形状がセレーション形状とされるので、プロテクタ１４の外周から径方向内側へ向かう複数凹部１４Ａがプロテクタ１４の長手方向に沿って形成される。
　このため、ワイヤ本体１２の外周に沿って一定の厚さに形成されたプロテクタ１４（図６の（３）及び（４）参照）に比し、プロテクタ１４の製作に必要な使用樹脂量を減らすことができる。
　また、プロテクタ１４には、複数凹部１４Ａの隣接する凹部１４Ａ間に内径側から外径側へ凸設された凸部１４Ｂが形成され、この凸部１４Ｂは変形し易い構成とされている。このため、プロテクタ１４では凸部１４Ｂにおけるクッション性能を向上させることができるので、ワイヤ１０がワイヤ１０以外の物体に接触した際の打音軽減の効果をより一層高めることができる。図７に示されるように、第３実施例に係るワイヤ１０、第４実施例に係るワイヤ１０のそれぞれの打音測定の結果に比し、第１実施例に係るワイヤ１０の打音測定の結果は低い値とされる。第１実施例に係るワイヤ１０のプロテクタ１４の最大外径寸法は第３実施例に係るワイヤ１０のプロテクタ１４の最大外径寸法と同一とされている。
　ここで、図６の（２）には第２実施例に係るワイヤ１０が示されている。第２実施例に係るワイヤ１０のプロテクタ１４はセレーション形状の断面形状に形成されている。プロテクタ１４の最大外径寸法は、第１実施例に係るワイヤ１０のプロテクタ１４の最大外径寸法よりも小さく、第４実施例に係るワイヤ１０のプロテクタ１４の最大外径寸法と同一に設定されている。
　図７に示されるように、第２実施例に係るワイヤ１０の打音測定の結果は、第４実施例に係るワイヤ１０の打音測定の結果に比し低い値とされ、第３実施例に係るワイヤ１０の打音測定の結果と同一であった。
　また、本実施の形態に係るワイヤ１０では、図２Ａに示されるように、ワイヤ本体１２の長手方向の一端部１２Ａ及び他端部の少なくとも一方が取付固定部２０に連結される。この取付固定部２０は、プロテクタ１４から露出されたワイヤ本体１２の一端部１２Ａ及び他端部の少なくとも一方に連結される。ワイヤ本体１２に取付固定部２０が連結されるので、ワイヤ１０をワイヤ１０以外の物体、例えば図３に示される車両用ドア５０の第１装着部品６０に取付けて固定することができる。
　さらに、本実施の形態に係るワイヤ１０では、図２Ｂ及び図２Ｃに示されるように、ワイヤ本体１２の長手方向中間部に中間ブラケット３０が保持される。中間ブラケット３０は、プロテクタ１４から露出されたワイヤ本体１２の長手方向中間部に保持される。ワイヤ本体１２に中間ブラケット３０が保持されるので、ワイヤ１０の長手方向中間部をワイヤ１０以外の物体、例えば図３に示される車両用ドア５０の第２装着部品６２、第２装着部品６４のそれぞれに取付けることができる。
　また、本実施の形態に係るワイヤでは、プロテクタ１４は樹脂組成物の加熱成形体とされる。樹脂組成物には、オレフィン系熱可塑性樹脂又は塩化ビニル系樹脂から選ばれたマトリックス樹脂と、ニトリル系熱可塑性樹脂膜を有する熱膨張性マイクロカプセルとが配合される。このため、プロテクタ１４では、発泡倍率を高めることができ、十分な柔軟性を得ることができるので、打音軽減の効果を高めることができ、加えて発泡に起因する表面の凹凸が小さくなるので、プロテクタ１４の外観が良好となる。
　さらに、本実施の形態に係るワイヤ１０の製造方法では、図４に示される成形装置７０及び図５に示される樹脂成形部７２４を用いて、金属製のワイヤ本体１２の外周に、ワイヤ本体１２の長手方向に沿って、押出成形により加熱状態にある樹脂組成物が供給される。そして、供給された樹脂組成物が冷却されることにより、ワイヤ本体１２の外周に樹脂製のプロテクタ１４が形成される。
　これにより、ワイヤ本体１２の端部の解れに起因するプロテクタ１４の損傷を根本的に無くすことができ、しかも打音軽減の効果を高めることができるワイヤ１０を実現することができる。
　また、プロテクタ１４の内部にワイヤ本体１２を通す作業を無くすことができるので、作業性を向上させることができる。そして、人為的な作業を廃止することができるので、プロテクタ１４が形成されたワイヤ１０を自動的に製造することができる。
　また、本実施の形態に係る車両用ドア５０は、図３に示されるように、ドアアウタパネル５２と、第１装着部品６０と、第２装着部品６２及び第２装着部品６４と、ワイヤ１０とを備える。ドアアウタパネル５２は、少なくとも一部が樹脂製とされる。第１装着部品６０はドアアウタパネル５２に装着される。第２装着部品６２、第２装着部品６４は、ドアアウタパネル５２の第１装着部品６０とは異なる部位に装着される。ワイヤ１０はワイヤ本体１２を有し、ワイヤ本体１２の一端部１２Ａ及び他端部の少なくとも一方には取付固定部２０が配設され、ワイヤ本体１２の長手方向中間部には中間ブラケット３０が配設される。取付固定部２０は第１装着部品６０に取付けられて固定される。中間ブラケット３０は第２装着部品６２、第２装着部品６４に取付けられて固定される。
　ここで、ワイヤ１０は、金属製のワイヤ本体１２と、ワイヤ本体１２の外周を覆い、ワイヤ本体１２に一体的に成形されている樹脂製のプロテクタ１４とを含んで構成される。このため、プロテクタ１４内部にワイヤ本体１２を一端から通す必要が無くなり、ワイヤ本体１２の端部の解れに起因するプロテクタ１４の損傷を根本的に無くすことができるワイヤ１０を用いて、車両用ドア５０を構築することができる。
　さらに、プロテクタ１４にワイヤ本体１２を通す必要がなくなるので、プロテクタ１４内部の内径を拡大する必要が無くなり、プロテクタ１４を厚く形成することができる。このため、プロテクタ１４のクッション性能が向上されるので、ワイヤ１０がワイヤ１０以外の物体に接触した際の打音軽減の効果を高めることができる車両用ドア５０を構築することができる。
　［実施の形態の補足説明］
　上記実施の形態では、中間ブラケットが保持されたワイヤとされているが、本発明は中間ブラケットを保持していないワイヤとしてもよい。
　また、上記実施の形態では、中間ブラケットに２個のワイヤ保持部を配設し、ワイヤ保持部間にストッパ部を配設する構成とされているが、本発明では、中間ブラケットに２個のストッパ部を配設し、ストッパ部間に１個のワイヤ保持部を配設してもよい。
　また、上記実施の形態では、ワイヤの両端部が装着部品に取付けられ固定される構成とされているが、本発明では、ワイヤの一端部が第１装着部品に取付けられ固定されると共に、ワイヤの長手方向中間部が中間ブラケットを介して第２装着部品に取付けられ固定される構成とされてもよい。
　また、本発明は、１個、２個又は４個以上の中間ブラケットを保持したワイヤとしてもよい。
　さらに、上記実施の形態では、車両用ドアとしてバックドアに適用した例について説明したが、本発明は、車両用ドアとしてフロントサイドドア、リアサイドドア等、一部が樹脂製とされ、かつ、金属製の装着部品を装着したドアに広く適用可能である。
　本願は２０１８年１月３１日出願の日本出願第２０１８ー０１４５０４号の優先権を主張すると共に、その全文を参照により本明細書に援用する。

Claims (9)

  1. 　金属製のワイヤ本体と、
    　当該ワイヤ本体の外周を覆い、前記ワイヤ本体に一体的に成形されている樹脂製のプロテクタと、
    　を備えたワイヤ。
  2. 　金属製のワイヤ本体と、
    　当該ワイヤ本体の外周を覆い、前記ワイヤ本体に密着して形成されている樹脂製のプロテクタと、
    　を備えたワイヤ。
  3. 　前記プロテクタは、前記ワイヤ本体の外周に沿って一定の厚さに形成されている
    　請求項１に記載のワイヤ。
  4. 　前記ワイヤ本体の長手方向を横切る、前記プロテクタの断面形状がセレーション形状とされている請求項１に記載のワイヤ。
  5. 　前記ワイヤ本体の長手方向の一端部及び他端部の少なくとも一方が前記プロテクタから露出され、この露出された前記ワイヤ本体の一端部及び他端部の少なくとも一方に取付固定部が連結されている
    　請求項１に記載のワイヤ。
  6. 　前記ワイヤ本体の長手方向中間部が前記プロテクタから露出され、この露出された前記ワイヤ本体の長手方向中間部に中間ブラケットが保持されている
    　請求項１に記載のワイヤ。
  7. 　前記プロテクタは、オレフィン系熱可塑性樹脂又は塩化ビニル系樹脂から選ばれたマトリックス樹脂と、ニトリル系熱可塑性樹脂膜を有する熱膨張性マイクロカプセルとを配合した樹脂組成物の加熱成形体である
    　請求項１に記載のワイヤ。
  8. 　金属製のワイヤ本体の外周に、当該ワイヤ本体の長手方向に沿って、押出成形により加熱状態にある樹脂材を供給し、当該樹脂材を冷却して、前記ワイヤ本体の外周に樹脂製のプロテクタを形成するワイヤの製造方法。
  9. 　少なくとも一部が樹脂製とされたドアアウタパネルと、
    　当該ドアアウタパネルに装着された第１装着部品と、
    　前記ドアアウタパネルの前記第１装着部品とは異なる部位に装着された第２装着部品と、
    　ワイヤ本体の長手方向の一端部及び他端部の少なくとも一方に配設された取付固定部が前記第１装着部品に取付けられて固定され、前記ワイヤ本体の長手方向中間部に配設された中間ブラケットが前記第２装着部品に取付けられて固定されたワイヤと、を備え、
    　前記ワイヤは、
    　金属製の前記ワイヤ本体と、
    　当該ワイヤ本体の外周を覆い、前記ワイヤ本体に一体的に成形されている樹脂製のプロテクタと、
    　を含んで構成されている車両用ドア。
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