JP2011196442A - 車両用コントロールケーブル - Google Patents

Abstract

【課題】アウタケーシングの外周面に発泡体が設けられた車両用コントロールケーブルにおいて、発泡体の形状自由度を向上し、かつ、無駄な発泡体が生じることを防止し、さらに、発泡体を面倒な作業無くアウタケーシングに固定することができる車両用コントロールケーブルを提供する。
【解決手段】本願のコントロールケーブル１０は、低荷重を伝達するための車両用コントロールケーブルである。このコントロールケーブル１０は、インナケーブル１２と、インナケーブルが摺動自在に挿通されるアウタケーシング１４と、アウタケーシングの外周面にモールド成形により固着された発泡体１６を有している。
【選択図】図１

Description

本願は、車両（例えば、自動車、自動二輪車、フォークリフト等の産業車両）に装備され、低荷重を伝達するために用いられる車両用コントロールケーブル（例えば、フューエルケーブル，ドアロックケーブル，シートケーブル，ラゲージケーブル等）に関する。

自動車等の車両では、入力装置と出力装置を離隔した位置に配置し、入力装置への入力をコントロールケーブルを介して出力装置に伝達することがある。このようなコントロールケーブルは、アウタケーシングと、アウタケーシング内に摺動自在に挿通されたインナケーブルを備えている。インナケーブルがアウタケーシング内を進退動することで、入力装置への入力が出力装置に伝達される。このようなコントロールケーブルの従来例が、特許文献１に開示されている。

特開２００１−１２４０４７号公報

車両用コントロールケーブルの中には、ドアパネル内やフロアパネル内のように比較的狭い空間内に配索されるものがある。このようなコントロールケーブルでは、コントロールケーブルが他の部材（例えば、ドアパネル、フロアパネル等）に当たることによって打音が発生することがある。このため、打音の防止等を目的として、アウタケーシングの外周面に発泡体が設けられた車両用コントロールケーブルの開発が進められている。

アウタケーシングに発泡体を取付ける方法としては、アウタケーシングと発泡体を別々に形成し、アウタケーシングに発泡体を接着剤によって接着することが考えられる。具体的には、発泡樹脂により形成されたシート材（例えば、ウレタンシート）を型抜きすることによって円筒状の発泡体を成形し、その円筒状の発泡体を接着剤によってアウタケーシングの外周面に接着する。しかしながら、このような方法では、シート材を型抜きすることによって発泡体を製作するため、製作できる発泡体の形状に制約が生じる。例えば、型抜きできるシート材の厚さには制限があるため、発泡体の軸方向の長さが制約される。また、接着剤によって発泡体をアウタケーシングに接着しなければならないため、発泡体の軸方向の長さが短すぎると充分な接着強度が得られない。さらに、シート材を打ち抜いて発泡体を成形するため、シート材の不要な部分は廃棄せざるを得ない。また、接着剤によってアウタケーシングに発泡体を接着するため、その作業が面倒となる。

本願は、上記の実情に鑑みてなされたものであって、アウタケーシングの外周面に発泡体が設けられた車両用コントロールケーブルにおいて、発泡体の形状自由度を向上し、かつ、廃棄しなければならい発泡材料が生じることを防止し、さらに、面倒な作業をすること無くアウタケーシングに発泡体を固定することができる車両用コントロールケーブルを提供することを目的とする。

本願の車両用コントロールケーブルは、低荷重を伝達するための車両用コントロールケーブルであって、インナケーブルと、インナケーブルが摺動自在に挿通されるアウタケーシングと、アウタケーシングの外周面にモールド成形により固着された発泡体と、を有する。

この車両用コントロールケーブルは、アウタケーシングの外周面に発泡体をモールド成形することによって、アウタケーシングの外周面に発泡体を固着する。このため、発泡体の形状自由度を向上することができ、また、無駄な発泡材料が生じることを防止することができ、さらに、面倒な作業無く発泡体をアウタケーシングに固着することができる。

上記のコントロールケーブルでは、発泡体が、アウタケーシングの軸方向に伸びる筒状に形成されており、その両端面の外縁が面取りされていることが好ましい。このような構成によると、発泡体と他の部材（例えば、ドアパネル等）との引っ掛かりが防止され、狭い空間内へのコントロールケーブルの配索作業を容易に行うことができる。

上記のコントロールケーブルでは、アウタケーシングの外周面にモールド成形により固着された第１の発泡体と、アウタケーシングの外周面にモールド成形により固着された第２の発泡体を有することができる。そして、第１の発泡体と第２の発泡体の間には、アウタケーシングをクランプするクランプ部材に応じた間隔を設けることができる。このような構成によると、第１の発泡体と第２の発泡体によってクランプの位置が変化してしまうことが防止され、アウタケーシングの所望の位置を精度良くクランプすることができる。

実施形態のコントロールケーブルの概略構成を示す図。 図１のII−II線断面である。 本実施例のコントロールケーブルを製作するためのモールドの概略構成を示す図。 発泡体成形時の状態を示す図。 変形例に係るコントロールケーブルを示す図。 他の変形例に係るコントロールケーブルを示す図。 他の変形例に係るコントロールケーブルを示す図。 発泡体の組成比と剛性の関係を示すグラフ。 発泡体の組成比と接着強度の関係を示すグラフ。

本発明を具現化した一実施形態に係るコントロールケーブルを説明する。図１，２に示すように、コントロールケーブル１０は、インナケーブル１２と、そのインナケーブル１２が摺動自在に挿通されるアウタケーシング１４と、アウタケーシング１４の外周面に設けられた発泡体１６を備えている。

インナケーブル１２は、１本の鋼線によって構成されている。インナケーブル１２の素材には、硬鋼線、ステンレス線、オイルテンパー線（ＳＷＯ−Ａ，ＳＷＯ−Ｂ，ＳＷＯＳＣ−Ｖ等）、ブルーイング線等を使用することができる。インナケーブル１２の表面には亜鉛メッキを施すことができる。インナケーブル１２の両端のそれぞれには図示しない取付部を形成することができ、その一端を入力装置に取付け可能とすると共に他端を出力装置に取付け可能とすることができる。なお、インナケーブルには、上述した構成以外にも公知の種々の構成を採用することができる。例えば、複数の鋼素線を撚り合わせた撚り線構造を採ることができる。

アウタケーシング１４は、三層構造を有することができ、最内層は樹脂製のライナ１４ａ、中間層は多数の鋼線からなるストランド１４ｂ、最外層はアウタコート１４ｃで構成することができる。ライナ１４ａは、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等の樹脂材料によってチューブ状に形成されている。ストランド１４ｂは、多数の鋼素線を相互に隙間なくライナ１４ａの周りに螺旋状に撚り合わせて構成することができる。ストランド１４ｂの外周を被覆するアウタコート１４ｃは、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリアミド（ＰＡ）等によって形成することができる。

発泡体１６は、アウタケーシング１４の外周面にモールド成形により固着され、アウタケーシング１４と一体化されている。発泡体１６は、アウタケーシング１４の軸方向に伸びる円筒形状に形成されている。発泡体１６は、発泡体１６自身が有する接着力によって、アウタケーシング１４との接触面の全体でアウタケーシング１４に固着している。

発泡体１６の原料としては、クッション性のある樹脂材料（例えば、発泡ウレタン等）を用いることができる。発泡体１６の原料に発泡ウレタンを用いる場合は、ポリオールとイソシアネートとが１つの容器に収容されている１液タイプと、ポリオールとイソシアネートが別々の容器に収容されている２液タイプのいずれをも用いることができる。１液タイプの発泡ウレタンを用いる場合は、容器内に収容されているポリオールとイソシアネートをガス等によってモールド内に噴霧して両者を反応させることができる。一方、２液タイプの発泡ウレタンを用いる場合は、それぞれの容器内に収容されているポリオールとイソシアネートを、モールド内で混合すると共に攪拌して反応させることができる。

発泡体１６の機械的特性は、ポリオールとイソシアネートの配合比を変えることで調整することができる。例えば、図８に示すように、発泡体１６の剛性は、ポリオールに対するイソシアネートの配合比を上げることで高くすることができる。したがって、発泡体１６に求められる機能に応じて、ポリオールとイソシアネートの配合比を変え、所望の剛性を得ることができる。例えば、発泡体１６をコントロールケーブル１０の位置決めに用いる場合は、ポリオールに対するイソシアネートの配合比を上げ、発泡体１６の剛性を高める。これによって、発泡体１６の変形が抑えられ、コントロールケーブル１０を所望の位置に精度良く位置決めすることができる。

また、発泡体１６のアウタケーシング１４に対する接着強度も、ポリオールとイソシアネートの配合比を変えることで調整することができる。すなわち、図９に示すように、発泡体１６の接着強度は、ポリオールに対するイソシアネートの配合比を上げることで高くすることができる。したがって、発泡体１６に作用する外力の大きさに応じて、ポリオールとイソシアネートの配合比を調節し、発泡体１６とアウタケーシング１４との間に適切な接着力が働くようにすることができる。

次に、コントロールケーブル１０の製造方法について説明する。コントロールケーブル１０の製造方法のうち、インナケーブル１２及びアウタケーシング１４を製造する工程は、従来と同様に実施できるため、ここではその詳細な説明を省略する。以下では、発泡体１６を成形する工程について詳細に説明する。

発泡体１６を成形するためには、図３に示すようなモールド（１８，２０）を用いる。モールド（１８，２０）は、第１モールド１８と第２モールド２０を有している。第１モールド１８には成形面１８ａが形成されると共に、アウタケーシング１４の形状に倣った溝１８ｂが形成される。第２モールド２０には成形面２０ａが形成されると共に、アウタケーシング１４の形状に倣った溝２０ｂが形成される。第１モールド１８を第２モールド２０で閉じると、成形面１８ａ，２０ａによって発泡体１６の形状に倣ったキャビティが形成されると共に、溝１８ｂ、２０ｂによってアウタケーシング１４の形状に倣った貫通孔が形成される。

発泡体１６を成形する際は、モールド（１８，２０）内にアウタケーシング１４をインサートした状態とする（すなわち、インサート成形を行う）。具体的には、図４に示すように、モールド（１８，２０）をアウタケーシング１４が貫通するように、アウタケーシング１４を配置する。すなわち、溝１８ｂ、２０ｂによって形成される貫通孔と成形面１８ａ，２０ａによって形成されるキャビティを貫通するように、アウタケーシング１４を配置する。アウタケーシング１４とモールド（１８，２０）の位置は、発泡体１６を形成する位置に合せて調整する。次いで、モールド（１８，２０）内に発泡体１６の原料を導入する。例えば、ポリオールとイソシアネートを導入する。これによって、モールド（１８，２０）内に発泡体１６が成形されると共に、発泡体１６自身が有する接着力によってアウタケーシング１４に発泡体１６が固着する。発泡体１６の成形が終わると、モールド（１８，２０）からコントロールケーブル１０を脱型する。これによって、コントロールケーブル１０が製造される。

上述したコントロールケーブル１０は、ドアパネル内やフロアパネル内の比較的狭い空間に配索される。このため、コントロールケーブル１０の配索時には、発泡体１６の端面等がドアパネルやフロアパネルの内壁面に接触し、発泡体１６をアウタケーシング１４から剥離させようとする力が発泡体１６に作用する。本実施形態のコントロールケーブル１０では、アウタケーシング１４と発泡体１６との接触面の全面で両者が接着しているため、アウタケーシング１４から発泡体１６が剥離することが好適に防止される。なお、コントロールケーブル１０がドアパネルの内部等に配索された後は、アウタケーシング１４がドアパネル等の壁面に直接当たることが防止される。これによって、打音の発生が抑えられ、また、衝撃がコントロールケーブル１０に伝わることが抑えられる。

以上、詳述したように、本実施形態のコントロールケーブル１０では、アウタケーシング１４の外周面に発泡体１６をモールド成形するため、発泡体１６の寸法や形状の自由度を向上することができる。これによって、発泡体１６の用途に応じて適切な寸法及び形状に設計することができる。
また、発泡体１６をモールド成形することから、廃棄する発泡体原料を削減することができ、歩留まりを向上することができる。さらに、発泡体１６自身の接着力によってアウタケーシング１４に固着しているため、発泡体を接着剤によってアウタケーシングに接着する等の作業を不要とすることができる。

以上、本発明の一実施形態を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。

例えば、図５に示すコントロールケーブル３０のように、アウタケーシング１４の外周面に固着される発泡体２２は、その端面２３の外周縁２２ａが面取りされていることが好ましい。発泡体２２の端面２３の外周縁２２ａが面取りされていると、コントロールケーブル３０を配索する際に、発泡体２２の端面２３が他の部材に引っ掛かり難くなる。これによって、発泡体２２に大きな剥離力が働くことを防止でき、また、狭い空間への配索作業を容易に行うことができる。なお、面取りは、図５に示すような丸み面取り（いわゆる、Ｒ面取り）としてもよいし、直線状に面取り（いわゆる、Ｃ面取り）してもよい。

また、発泡体の形状は、上述した円筒形状に限られず、任意の形状とすることができる。例えば、図６に示すコントロールケーブル４０のように、鼓型の形状の発泡体２４とすることもできる。発泡体２４の外周面２４ａを他の部材（ドアパネル，フロアパネル等）に倣った形状とすることで、発泡体２４と他の部材（ドアパネル，フロアパネル等）との干渉を好適に防止することができる。

さらには、図７に示すコントロールケーブル５０のように構成してもよい。このコントロールケーブル５０では、アウタケーシング１４の外周面に第１発泡体２６ａと第２発泡体２６ｂを設ける。そして、第１発泡体２６ａと第２発泡体２６ｂの間には、アウタケーシング１４をクランプするクランプ部材に応じた間隔が設けられる。このような構成によると、第１発泡体２６ａと第２発泡体２６ｂによって、クランプ部材のアウタケーシング１４に対する位置が変化してしまうことが防止される。これによって、アウタケーシング１４が精度良くクランプ（すなわち、位置決め）され、コントロールケーブルの配索経路を所望の経路とすることができる。

本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組み合わせによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組み合わせに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。

１０ コントロールケーブル
１２ インナケーブル
１４ アウタケーブル
１６ 発泡体

Claims (3)

1. 低荷重を伝達するための車両用コントロールケーブルであって、
   インナケーブルと、
   インナケーブルが摺動自在に挿通されるアウタケーシングと、
   アウタケーシングの外周面にモールド成形により固着された発泡体と、を有する、車両用コントロールケーブル。
2. 前記発泡体は、アウタケーシングの軸方向に伸びる筒状に形成されており、その両端面の外縁が面取りされていることを特徴とする請求項１に記載の車両用コントロールケーブル。
3. アウタケーシングの外周面にモールド成形により固着された第１の発泡体と、アウタケーシングの外周面にモールド成形により固着された第２の発泡体と、を有しており、
   第１の発泡体と第２の発泡体の間には、アウタケーシングをクランプするクランプ部材に応じた間隔が設けられていることを特徴とする請求項１又は２に記載の車両用コントロールケーブル。

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