WO2019107185A1 - 樹脂製タンク - Google Patents

Abstract

バリア層の捲れ等の発生をなくして耐久性が向上したバリア層付の樹脂製タンクを提供すること。　樹脂製のタンク本体２６の内面にバリア層２７を備える樹脂製タンクにおいて、前記バリア層２７に開口部２７ｄを設け、該開口部２７ｄの外周部の樹脂層に前記タンク本体２６の内方または外方へ張り出す肉厚部２６ａを設け、該肉厚部２６ａに給油口筒部８０基部の鋳込みフランジ部８０ｂを位置させた状態で、前記バリア層２７と前記鋳込みフランジ部８０ｂとを、前記タンク本体２６の樹脂によりモールドした。

Description

樹脂製タンク

　本発明は、樹脂製のタンクに関し、特に燃料等の透過を低減するバリア層を有する樹脂製タンクに関する。

　従来、ブロー成形でタンク給油口部材の基部にバリア層を一体化する場合、予め口金を一体化したタンク給油口部材をタンクと別体に設け、バリア層を孔のない状態で、ブロー成形によりタンク給油口部材に溶着し、その後で、口金に通じるバリア層の開口の部分を切断してバリア層に孔をあけて給油口部材をタンクに連通させることが必要であった（例えば特許文献１の図５、図６等参照）。

特開２００９－１０１７４８号公報

　ブロー成形の様に成形後に孔部を切断する場合は、バリア層の端縁がむき出しになるため、バリア層の捲れが発生し易くなり、バリア層の捲れ防止が課題であった。
　さらに、樹脂製タンクの給油口筒部では、給油口に給油ノズルが挿入されるため、給油ノズルがバリア層に当たる恐れがあり、給油ノズルに対するバリア層の保護を図ることも課題であった。
　本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、バリア層の捲れ等の発生をなくして耐久性が向上したバリア層付の樹脂製タンクを提供することを目的とする。

　この明細書には、２０１７年１１月３０日に出願された日本国特許出願・特願２０１７－２３１０１６の全ての内容が含まれる。
　本発明は、樹脂製のタンク本体（２６、２２６）の内面にバリア層（２７、２２７）を備える樹脂製タンクにおいて、前記バリア層（２７、２２７）に開口部（２７ｄ、２２７ｄ）を設け、該開口部（２７ｄ、２２７ｄ）の外周部の樹脂層に前記タンク本体（２６、２２６）の内方または外方へ張り出す肉厚部（２６ａ、２２６ａ）を設け、該肉厚部（２６ａ、２２６ａ）に給油口筒部（８０、１８０、２８０）の基部の鋳込みフランジ部（８０ｂ、１８０ｂ、２８０ｂ）を位置させた状態で、前記バリア層（２７、２２７）と前記鋳込みフランジ部（８０ｂ、１８０ｂ、２８０ｂ）とを、前記タンク本体（２６、２２６）の樹脂によりモールドしたことを特徴とする。

　上記発明において、前記給油口筒部（８０、１８０、２８０）の下部に、給油ノズルがガイドされるガイド壁（８０ｃ、１８１ｅ、２８１ｅ）を設け、該ガイド壁（８０ｃ、１８１ｅ、２８１ｅ）の径方向外側に、前記バリア層（２７、２２７）の前記開口部（２７ｄ、２２７ｄ）の端縁（２７ａ、２２７ａ）を位置させても良い。

　また、上記発明において、前記バリア層（２７）の前記開口部（２７ｄ）の端縁（２７ａ）は、断面が曲率を持って屈曲した円筒状または円錐状であり、前記鋳込みフランジ部（８０ｂ）に形成された凹溝（８０ｄ）内に先端部（２７ｅ）を位置させても良い。

　また、上記発明において、前記給油口筒部（１８０）の下部と前記鋳込みフランジ部（１８０ｂ）との間に環状の段部（１８０ｆ）を設け、この段部（１８０ｆ）に前記バリア層（２７）の前記開口部（２７ｄ）の端縁（２７ａ）を挿入して先端部（２７ｅ）を位置させても良い。

　また、上記発明において、前記給油口筒部（１８０）に口金部材（１８１）を設け、該口金部材（１８１）に給油口（１１２）の蓋部材の取付部（１８１ｂ）と、前記給油口筒部（１８０）の下部に位置するガイド壁（１８１ｅ）とを備えても良い。

　また、上記発明において、前記バリア層（２２７）の前記開口部（２２７ｄ）の端縁（２２７ａ）は、前記給油口筒部（２８０）の下部外周面に形成された凹溝（２８０ｇ）内に先端（２２７ｅ）を位置させても良い。

　また、上記発明において、前記給油口筒部（２８０）に口金部材（２８１）を設け、該口金部材（２８１）の下部には、前記バリア層（２２７）よりも下方まで延ばした位置に、給油ノズルの進入を規制する規制部（２８１ｈ）を備えても良い。

　また、上記発明において、口金部材（８１、１８１、２８１）の外周面に凹凸加工面（８１ｄ、１８１ｄ、２８１ｄ）を設け、該凹凸加工面（８１ｄ、１８１ｄ、２８１ｄ）に前記給油口筒部（８０、１８０、２８０）の樹脂を結合させて前記口金部材（８１、１８１、２８１）と前記給油口筒部（８０、１８０、２８０）とが一体にされていても良い。

　本発明に係る樹脂製タンクによれば、樹脂製のタンク本体の内面にバリア層を備える樹脂製タンクにおいて、前記バリア層に開口部を設け、該開口部の外周部の樹脂層に前記タンク本体の内方または外方へ張り出す肉厚部を設け、該肉厚部に給油口筒部の基部の鋳込みフランジ部を位置させた状態で、前記バリア層と前記鋳込みフランジ部とを、前記タンク本体の樹脂によりモールドしたことを特徴とする。この構成によれば、バリア層の端部もタンク本体の樹脂でモールドされるので、バリア層の端部の捲れの発生を抑制し、樹脂製タンクの耐久性向上を図ることができる。

　上記発明において、前記給油口筒部の下部に、給油ノズルがガイドされるガイド壁を設け、該ガイド壁の径方向外側に、前記バリア層の前記開口部の端縁を位置させても良い。この構成によれば、ガイド壁を挟んで径方向外側にバリア層が位置するため、バリア層の端部を、より強固に保護することができる。

　また、上記発明において、前記バリア層の前記開口部の端縁は、断面が曲率を持って屈曲した円筒状または円錐状であり、前記鋳込みフランジ部に形成された凹溝内に先端部を位置させても良い。この構成によれば、フランジ部の凹溝とバリア層とが一体的に繋がるので、バリア層の端縁をより強固に保護することができる。

　また、上記発明において、前記給油口筒部の下部と前記鋳込みフランジ部との間に環状の段部を設け、この段部に前記バリア層の前記開口部の端縁を挿入して先端部を位置させても良い。この構成によれば、給油口筒部の下部の環状の段部にバリア層が配置されることにより、バリア層の端縁をより広範囲で保護することができる。

　また、上記発明において、前記給油口筒部に口金部材を設け、該口金部材に給油口の蓋部材の取付部と、前記給油口筒部の下部に位置するガイド壁とを備えても良い。この構成によれば、口金部材付きの給油口筒部に給油口の蓋部材を直接取り付けられるとともに、給油ノズルの挿入に対して、樹脂部やバリア層を保護するガイド壁として機能するので、給油口筒部の構造を簡素化できる。

　また、上記発明において、前記バリア層の前記開口部の端縁は、前記給油口筒部の下部外周面に形成された凹溝内に先端を位置させても良い。この構成によれば、給油口筒部の凹溝内でバリア層がタンク本体の樹脂層と一体的に繋がるので、バリア層の端縁をより強固に保護することができる。

　また、上記発明において、前記給油口筒部に口金部材を設け、該口金部材の下部には、前記バリア層よりも下方まで延ばした位置に、給油ノズルの進入を規制する規制部を備えても良い。この構成によれば、口金部材付きの給油口筒部の下部に設けた規制部により、給油ノズルの挿入に対して、樹脂部やバリア層を保護できる。

　また、上記発明において、口金部材の外周面に凹凸加工面を設け、該凹凸加工面に前記給油口筒部の樹脂を結合させて前記口金部材と前記給油口筒部とが一体にされていても良い。この構成によれば、口金部材と給油口筒部の結合部からの燃料等のにじみ出ることを防止でき、耐久性を向上できる。

図１は、本発明に係る第１の実施の形態の燃料タンクを示す斜視図である。 図２は、図１のＩＩ－ＩＩ線断面図である。 図３は、図２の給油口の拡大図である。 図４は、燃料タンクの製造工程を示す模式図である。 図５は、上半体のタンク本体及びバリア層を示す断面図である。 図６は、図１に示した燃料タンクの形状変形例を示す斜視図である。 図７は、図６の燃料タンクを搭載した自動二輪車を示す左側面図である。 図８は、本発明に係る第２の実施の形態の燃料タンクの給油口の断面図である。 図９は、本発明に係る第３の実施の形態の燃料タンクの説明図であり、図９（Ａ）は給油口の断面図、図９（Ｂ）は図９（Ａ）のＩＸ－ＩＸ線断面図である。

　以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。なお、説明中、前後左右及び上下といった方向の記載は、特に記載がなければ車体に対する方向と同一とする。また、各図に示す符号ＦＲは車体前方を示し、符号ＵＰは車体上方を示し、符号ＬＨは車体左方を示している。
＜第１の実施の形態＞
　図１は、本発明に係る第１の実施の形態の燃料タンク１０を示す斜視図であり、図２は、図１のＩＩ－ＩＩ線断面図である。
　燃料タンク（樹脂製タンク）１０は、燃料を貯める主要部を構成するタンク主要部１１と、タンク主要部１１に燃料を注入するための給油口１２と、タンク主要部１１内の蒸発燃料を外部に吐出する吐出口１３と、タンク上部に一体に設けられたキャニスター１４とを備える。
　タンク主要部１１は、樹脂製の上半体１６及び下半体１７からなる。
　上半体１６は、上壁１６ａ，４つの側壁１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ，１６ｅ、上フランジ１６ｆを備える。

　上壁１６ａは、上記給油口１２、吐出口１３及びキャニスター１４が設けられている。側壁１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ，１６ｅは、上壁１６ａの周縁部から下方に延びてそれぞれの両縁部が接続されている。上フランジ１６ｆは、４つの側壁１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ，１６ｅに亘って形成されている。
　下半体１７は、底壁１７ａ（図２参照）と、底壁１７ａの周縁部から立ち上げられてそれぞれの両縁部が接続された４つの側壁１７ｂ，１７ｃ，１７ｄ，１７ｅ（符号１７ｃは図２参照）と、これらの側壁１７ｂ，１７ｃ，１７ｄ，１７ｅに亘って形成された下フランジ１７ｆとを備える。底壁１７ａには、燃料ポンプユニットＰ１（図２参照）が設けられる。
　上記した上フランジ１６ｆ及び下フランジ１７ｆは、フランジ１８を構成し、上フランジ１６ｆと下フランジ１７ｆとは、上下に重ねて接合される。
　フランジ１８には、複数の取付孔１８ａが形成され、複数の取付孔１８ａに通したボルトとナット等の締結部材により、フランジ１８を車両の車体フレーム等に取付けることが可能になる。

　給油口１２は、上部にキャップ（不図示）がねじ込まれ、キャップによって塞がれる。
　キャニスター１４は、上壁１６ａにタンク内方へ凹んだ半円筒状の収納凹部１６ｇと、この収納凹部１６ｇを上方から密閉状に覆うカバー１６ｈからなり、その内部に蒸発燃料の吸着材を収納する。キャニスター１４は、燃料タンク１０内の蒸発燃料を吸着材（活性炭）で一旦吸着し、更に新気を取り込こむことで蒸発燃料を活性炭から放出させて車両のエンジン（不図示）の吸気管に供給する。
　キャニスター１４の一端部には、チャージ口１４ａ及びパージ口１４ｂが設けられている。チャージ口１４ａは、チャージ管２１を介して吐出口１３に接続され、燃料タンク１０内の蒸発燃料をキャニスター１４内に取込む部分である。パージ口１４ｂは、キャニスター１４外に蒸発燃料を排出する部分であり、パージ管２２を介してエンジンの吸気管に接続される。

　キャニスター１４は、長手方向の一端面１４ｃからチャージ口１４ａ及びパージ口１４ｂが突出し、長手方向の他端面１４ｄ（図２参照）から新気導入口１４ｅが突出している。
　新気導入口１４ｅには、新気導入管２３の一端が接続されている。新気導入管２３の他端は、大気開放され、新気が新気導入管２３及び新気導入口１４ｅを介してキャニスター１４内に導入される。

　図２に示すように、タンク主要部１１の上半体１６は、樹脂製の上側のタンク本体２６と、タンク本体２６の内面の略全体に設けられる上側のバリア層２７とを備える。バリア層２７は、燃料タンク１０の外部への燃料の透過を抑制するものであり、タンク形状に予め賦形された賦形体であって、タンク外形に略沿うように形成されている。バリア層２７の厚さはその全体に亘って略一定である。上側のバリア層２７の端部には、上側のタンク本体２６側に向かって曲がる端縁部２７ａ、２７ｂ、２７ｃが形成されている。端縁部２７ａ、２７ｂ、２７ｃは、上半体１６に埋め込まれており、上側のバリア層２７が捲れ難くなっている。

　タンク主要部１１の下半体１７は、樹脂製の下側のタンク本体２８と、下側のタンク本体２８の内面の略全体に設けられる下側のバリア層２９とを備える。バリア層２９の厚さはその全体に亘って略一定である。下側のバリア層２９の端部には、下側のタンク本体２８側に向かって曲がる端縁部２９ａが形成されている。端縁部２９ａは、下半体１７に埋め込まれており、下側のバリア層２９が捲れ難くなっている。
　上記したタンク本体２６，２８は、燃料タンク１０のタンク本体３１を構成する。また、上記したバリア層２７，２９は、燃料タンク１０のバリア層３２を構成する。

　図３は、図２の給油口１２の拡大図である。
　上半体１６の上壁１６ａには、給油口１２が形成されている。給油口１２は、燃料注入用の給油口筒部８０を備える。給油口筒部８０は、上下方向に延びた円筒状であり、タンク本体２６の内部と外部とを連通している。給油口筒部８０の外周面には、雄ネジ部（取付部）８０ａが形成されている。雄ネジ部８０ａには、給油口１２を塞ぐキャップ（不図示の蓋部材）の雌ネジ部（不図示）が結合される。
　給油口筒部８０は、タンク本体２６を構成する樹脂材料と同一の樹脂材料によって構成されており、タンク本体２６と一体にモールドされる。給油口筒部８０の下部（基部）には、フランジ部（鋳込みフランジ部）８０ｂが形成されている。フランジ部８０ｂは、給油口筒部８０の外周部から径方向外側に広がる円環板状に形成されている。フランジ部８０ｂが、タンク本体２６が備える肉厚部２６ａの樹脂に鋳込んで埋め込まれた状態で、給油口筒部８０はタンク本体２６に支持されている。

　タンク本体２６の肉厚部２６ａは、給油口１２の位置に応じて形成されている。肉厚部２６ａは、上部が平面状であり、下部がタンク本体２６の内方へ張り出す形状をしている。肉厚部２６ａは、給油口１２の径方向外側の円環状の厚板部２６ｄと、厚板部２６ｄに比べて薄く且つ厚板部２６ｄの上端に形成された円環板状の上板部２６ｂと、厚板部２６ｄに比べて薄く且つ厚板部２６ｄの下端に形成された円環板状の下板部２６ｃと、を備える。上板部２６ｂと下板部２６ｃとの間に、給油口筒部８０のフランジ部８０ｂが挟まれた状態で、タンク本体２６と給油口筒部８０が一体にモールドされている。
　給油口筒部８０の下部には、内周壁（ガイド壁）８０ｃが設けられている。内周壁８０ｃの径方向外側にバリア層２７が位置する。内周壁８０ｃは給油ノズル９０をバリア層２７から離間した位置でガイドし、給油ノズル９０が、径方向外側に配置されたバリア層２７に当たらないようにガイドする。バリア層２７の端縁部２７ａをより強固に保護することができる。

　タンク本体２６の下面（内面）には、バリア層２７が形成されている。バリア層２７は、給油口筒部８０の位置に対応して形成された円形状の開口部２７ｄを備える。開口部２７ｄは、給油口筒部８０を介して、タンク本体２６の内部と外部とを連通する。開口部２７ｄの径は、給油口筒部８０の内周壁８０ｃの内径よりも大きく形成されている。開口部２７ｄには、給油口筒部８０側に屈曲する上述した端縁部（端縁）２７ａが形成されている。端縁部２７ａは、開口部２７ｄの内周縁に沿って形成されており、円筒状に形成されている。端縁部２７ａの上端部（先端）２７ｅは、内周壁８０ｃよりも径方向外側に位置する。上端部２７ｅは、フランジ部８０ｂの下面に形成された円環状の凹溝８０ｄに進入している。凹溝８０ｄは上方に凹んでいる。フランジ部８０ｂとバリア層２７とが一体的に繋がるので、バリア層２７が捲れ難くなっており、バリア層２７の端縁部２７ａをより強固に保護することができる。

　給油口筒部８０には、内周壁８０ｃの上方側に、内周部上部を覆う金属製の口金部材８１が支持されている。口金部材８１は、給油口筒部８０に沿って延びる円筒状に形成されている。口金部材８１の上端には、上方ほど径方向外側に傾斜した玉縁部８１ａが形成されている。口金部材８１の上下方向中央部には、径方向外側に突出した中間リブ８１ｂが形成されている。口金部材８１の下端部には、下方ほど径方向外側に傾斜した下端リブ８１ｃが形成されている。玉縁部８１ａ、中間リブ８１ｂ、下端リブ８１ｃが給油口筒部８０に埋め込まれた状態で、口金部材８１は、給油口筒部８０と一体に給油口筒部８０の樹脂によりモールドされている。口金部材８１は、給油口筒部８０の樹脂に埋め込まれて一体に形成されているため、給油口筒部８０と強固に結合されている。
　口金部材８１の外周面には、シボ加工面（凹凸加工面）８１ｄが形成されている。口金部材８１は、シボ加工面８１ｄの微小な凹凸により、樹脂製の給油口筒部８０との接触面積が増加した状態で結合しており、口金部材８１と給油口筒部８０の結合部からの燃料等がにじみ出ることを防止でき、耐久性を向上できる。

　バリア層２７は、開口部２７ｄの径方向外側に凹状部２７ｆを備える。凹状部２７ｆは、タンク本体２６の内方側に凹んでいる。凹状部２７ｆには、給油口筒部８０のフランジ部８０ｂが配置されている。そして、バリア層２７とフランジ部８０ｂとタンク本体２６とがタンク本体２６の樹脂で一体にモールドされている。すなわち、凹状部２７ｆの位置に対応して、タンク本体２６には肉厚部２６ａが形成されており、肉厚部２６ａの上板部２６ｂと下板部２６ｃとの間に、フランジ部８０ｂが挟まれた状態で一体にモールドされている。バリア層２７とその端縁部２７ａがタンク本体２６に一体にモールドされているので、バリア層２７の捲れの発生を防止することができ、バリア層２７が保護されて燃料タンク１０の耐久性が向上している。

　図４は、燃料タンク１０の製造工程を示す模式図である。
　図４を参照し、押し出し成形用のダイ４６に、バリア層３２を構成する複数の材料が供給され、シート状の成形体４５がダイ４６から押し出される。
　成形体４５は、真空成形機４７によって、タンク本体３１の内面に沿う形状に賦形されて固化し、賦形体４５ａとなる。賦形体４５ａとなったバリア層３２は、トリミング用の金型（不図示）によって、周縁部をトリミングされる。
　トリミングされたバリア層３２は、タンク本体３１を成形するインジェクション成形（射出成形）の金型４８内にセットされ、タンク本体３１のインジェクション成形の際にタンク本体３１に一体化される。すなわち、バリア層３２は、インサート成形によってタンク本体３１の内面に結合される。この際に、給油口１２はインサート成形によって、タンク本体３１に一体にモールドされる。

　ここで、上側のバリア層２７と下側のバリア層２９とは個別に成形される。
　上側のバリア層２７は、上側のタンク本体２６のインジェクション成形の際に上側のタンク本体２６に結合され、上半体１６が形成される。下側のバリア層２９は、下側のタンク本体２８のインジェクション成形の際に下側のタンク本体２８に結合され、下半体１７が形成される。
　インジェクション成形の際には、上半体１６の上フランジ１６ｆの下面には、溶融代（不図示）を有する上側接合面１６ｉが形成され、下半体１７の下フランジ１７ｆの上面には、溶融代（不図示）を有する下側接合面１７ｇが形成される。上側接合面１６ｉ及び下側接合面１７ｇの溶融代が加熱によって溶かされ、上側接合面１６ｉ及び下側接合面１７ｇとが圧着されることで、上半体１６と下半体１７とが一体化される。

　屈曲している端縁部２７ａ～２７ｃ，２９ａ（図２参照）は、真空成形機４７による賦形の際に成形体４５の周縁部に曲率を持って形成された屈曲部分を、上述したトリミング用の金型（不図示）の切れ刃によってトリミングすることで形成される。端縁部２７ａ～２７ｃ，２９ａの先端には、上記切れ刃によって端縁部２７ａ～２７ｃ，２９ａの厚さ方向にトリミングされた切断面が形成される。このため、端縁部２７ａ～２７ｃ，２９ａを容易に形成できるとともに、端縁部２７ａ～２７ｃ，２９ａを高精度に形成できる。
　端縁部２７ａ～２７ｃ，２９ａは、インジェクション成形の金型４８（図５）によって上半体１６及び下半体１７を成形する際に、上半体１６及び下半体１７に埋め込まれる。このため、端縁部２７ａ～２７ｃ，２９ａを容易に埋め込むことができる。

　給油口１２の製造工程について、図３を用いながら説明する。口金部材８１は予め形成される。口金部材８１の外周面には、シボ加工が施され、シボ加工面８１ｄが形成される。シボ加工は、例えば、ショットブラストを用いることが可能である。口金部材８１は、給油口筒部８０を成形するインジェクション成形の金型（不図示）内にセットされ、給油口筒部８０のインジェクション成形の際にインサート成形されて給油口筒部８０に一体化される。口金部材８１は、玉縁部８１ａ、中間リブ８１ｂ、下端リブ８１ｃが給油口筒部８０の樹脂に埋め込まれているため、口金部材８１と給油口筒部８０は強固に結合される。また、シボ加工面８１ｄにより給油口筒部８０に対する接触面積が増した状態で一体にモールドされているため、口金部材８１と、給油口筒部８０の結合部からの燃料等のにじみ出ることを防止でき、耐久性が向上している。

　一体にモールドされた給油口１２は、図４に示すように、インサート成形によって、バリア層２７と共に、タンク本体２６と一体にモールドされる。
　バリア層２７の賦形体４５ａは、端縁部２７ａ、開口部２７ｄなどを備える。賦形体４５ａは金型４８にセットされる。賦形体４５ａの凹状部２７ｆに対して、給油口筒部８０のフランジ部８０ｂが配置され、端縁部２７ａの上端部２７ｅが、フランジ部８０ｂの凹溝８０ｄに進入させて埋め込まれる。

　この状態で、インサート成形により、バリア層２７とフランジ部８０ｂとタンク本体２６とが一体にモールドされる。凹状部２７ｆには、タンク本体２６の樹脂により肉厚部２６ａが形成される。フランジ部８０ｂの上方にはタンク本体２６の樹脂により上板部２６ｂが形成され、フランジ部８０ｂの下方にはタンク本体２６の樹脂により下板部２６ｃが形成される。このとき、バリア層２７の端縁部２７ａが、フランジ部８０ｂの凹溝８０ｄに進入して、給油口１２のフランジ部８０ｂが肉厚部２６ａに埋め込まれた状態で、バリア層２７と給油口１２とタンク本体２６とが一体にされている。

　図５は、上半体１６のタンク本体２６及びバリア層２７を示す断面図である。
　上半体１６は、タンク本体２６の１層と、５層で構成されるバリア層２７とによって合計６層で構成される。
　バリア層２７は、バリア層本体４１と、バリア層本体４１の両面に設けられる接着層４２，４２と、接着層４２，４２を介してバリア層本体４１の両側に接着される外層４３，４３とを備える。

　タンク本体２６の材質は、一例として、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）である。
　バリア層本体４１は、燃料等の透過を低減させるためのもので、高密度ポリエチレンよりも透過させ難い材質で構成される。バリア層本体４１は、一例として、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）で構成される。
　外層４３，４３は、タンク本体２６と同じ材質で構成され、一例として、高密度ポリエチレンで構成される。

　バリア層２７は、タンク本体２６側の外層４３を介してタンク本体２６の内面に結合される。バリア層２７は、タンク本体２６と同一の材質の外層４３を介してタンク本体２６の内面に結合されるため、タンク本体２６への密着性が高く、タンク本体２６に強固に結合される。
　バリア層２７は、外層４３がタンク本体２６内に露出して燃料に接する。このため、燃料のバリア層本体４１への直接的な接触が防止される。
　下半体１７の層の構造についても上半体１６と同様であり、下側のタンク本体２８の層の構造は、上側のタンク本体２６と同一であり、下側のバリア層２９の構造は、上側のバリア層２７と同一である。

　以上説明したように、本発明を適用した第１の実施の形態によれば、樹脂製のタンク本体２６の内面にバリア層２７を備える燃料タンク１０において、バリア層２７に開口部２７ｄを設け、開口部２７ｄの外周部の樹脂層にタンク本体２６の内方へ張り出す肉厚部２６ａを設け、肉厚部２６ａに給油口筒部８０の基部のフランジ部８０ｂを位置させた状態で、バリア層２７とフランジ部８０ｂとを、タンク本体２６の樹脂によりモールドしている。したがって、バリア層２７の端縁部２７ａも、タンク本体２６の樹脂でモールドされるので、バリア層２７の端縁部２７ａの捲れの発生を抑制し、燃料タンク１０の耐久性向上を図ることができる。

　第１の実施の形態では、給油口筒部８０の下部に、給油ノズル９０がガイドされる内周壁８０ｃを設け、内周壁８０ｃの径方向外側に、バリア層２７の開口部２７ｄの端縁部２７ａを位置させている。したがって、内周壁８０ｃを挟んで径方向外側にバリア層２７が位置するため、バリア層２７の端縁部２７ａを、より強固に保護することができる。

　また、第１の実施の形態では、バリア層２７の開口部２７ｄの端縁部２７ａは、断面が曲率を持って屈曲した円筒状であり、フランジ部８０ｂに形成された凹溝８０ｄ内に端縁部２７ａを位置させている。したがって、フランジ部８０ｂの凹溝８０ｄとバリア層２７とが一体的に繋がるので、バリア層２７の端縁部２７ａをより強固に保護することができる。

　また、第１の実施の形態では、口金部材８１の外周面にシボ加工面８１ｄを設け、シボ加工面８１ｄに給油口筒部８０の樹脂を結合させて口金部材８１と給油口筒部８０とが一体にされている。したがって、口金部材８１と給油口筒部８０の結合部からの燃料等がにじみ出ることを防止でき、耐久性を向上できる。

　図６は、図１に示した燃料タンク１０の形状変形例を示す斜視図である。
　燃料タンク５０は、図１に示した燃料タンク１０の上半体１６及び下半体１７の上下寸法をそれぞれ縮小した偏平形状の上半体５６及び下半体５７を備え、前方が薄く後方が厚い側面視で楔型形状を有する。
　即ち、燃料タンク５０は、上半体５６の上面中央部に燃料ポンプユニットＰ２を備え、燃料を貯める主要部を構成するタンク主要部５１と、タンク主要部５１に燃料を注入するための給油口１２と、タンク主要部５１内の蒸発燃料を外部に吐出する吐出口１３と、タンク上部に一体に設けられたキャニスター１４とを備える。
　タンク主要部５１は、樹脂製の上半体５６及び下半体５７からなる。

　上半体５６は、上壁５６ａ，４つの側壁５６ｂ，５６ｃ，５６ｄ，５６ｅ（側壁５６ｃ（不図示）は側壁５６ｂに対向する壁である。）、上フランジ１６ｆを備える。
　下半体５７は、底壁（不図示）と、底壁の周縁部から立ち上げられてそれぞれの両縁部が接続された４つの側壁５７ｂ，５７ｃ，５７ｄ，５７ｅ（側壁５７ｃ（不図示）は側壁５７ｂに対向する壁である。）と、これらの側壁５７ｂ，５７ｃ，５７ｄ，５７ｅに亘って形成された下フランジ１７ｆとを備える。

　図７は、図６に示した燃料タンク５０を搭載した自動二輪車６０を示す左側面図である。
　自動二輪車６０は、車体フレーム６１と、車体フレーム６１の前端部にフロントフォーク６２を介して支持された前輪６３と、車体フレーム６１の下部にエンジンＥを有するパワーユニット６４を介して支持された後輪６６とを備える。
　自動二輪車６０は、パワーユニット６４及び後輪６６の上方に配置されたシート６７に跨って着座するスクーター型の鞍乗り型車両であり、車体フレーム６１及びその周囲を覆う車体カバー７０を備える。
　車体カバー７０は、フロントカバー７１、左右一対のレッグシールド７２、左右一対のフロアステップ７３、左右一対のサイドスカート７４、左右一対のボディカバー７６、ハンドルカバー７７を備える。

　フロントカバー７１は、フロントフォーク６２の前方を覆う。左右のレッグシールド７２は、フロントカバー７１の両側縁に接続されてシート６７に着座した運転者の脚部を前方から覆う。左右のフロアステップ７３は、左右のレッグシールド７２の下端部から後方に延びて運転者の足置きとなる。左右のサイドスカート７４は、左右のフロアステップ７３の両側縁からそれぞれ下方に延びている。左右のボディカバー７６は、シート６７の両側部の下方を覆う。ハンドルカバー７７は、フロントフォーク６２の上部に取付けられたハンドル７８の中央部を覆う。

　左右のフロアステップ７３の下方には、燃料タンク５０が配置され、燃料タンク５０の周囲が、フロアステップ７３、サイドスカート７４等を含む車体カバー７０で覆われている。
　燃料タンク５０は、キャニスター１４が前側に配置され、給油口１２（図６参照）と、給油口１２を塞ぐキャップ１５とが後側に配置され、ボディカバー７６に設けた燃料給油用の施錠機能付き開閉リッド（不図示）で覆われている。燃料タンク５０のフランジ１８は、複数の取付孔１８ａ、１８ａ、１８ａを介して、左右のフロアステップ７３の下方に配置された左右一対のフレーム部材６１ａ、６１ｂに渡された複数のクロスフレーム６１ｃ、６１ｄに取付けられる。左右一対のフレーム部材６１ａ、６１ｂ及び複数のクロスフレーム６１ｃ、６１ｄは、車体フレーム６１の一部を構成する。

＜第２の実施の形態＞
　図８は、本発明に係る第２の実施の形態の燃料タンク１１０の給油口１１２の部分の断面図である。
　第２の実施の形態においては、第１の実施の形態と同一の構成については同一の符号を付け、詳細な説明は省略する。
　第２の実施の形態の燃料タンク（樹脂製タンク）１１０は、給油口１１２を備える。給油口１１２は、第１の実施の形態の給油口筒部８０と口金部材８１とに代えて、給油口筒部１８０と口金部材１８１とを備える。給油口筒部１８０や、口金部材１８１は、第１の実施の形態と同様に形成可能であり、給油口筒部１８０と口金部材１８１は、第１の実施の形態と同様に給油口筒部１８０の樹脂により一体にモールドされている。

　給油口筒部１８０は、上下方向に延びた円筒状であり、タンク本体２６の内部と外部を連通している。給油口筒部１８０の外周部の下部（基部）には、径方向に広がる円環板状のフランジ部１８０ｂが形成されている。フランジ部１８０ｂは、タンク本体２６が備える肉厚部２６ａの樹脂に埋め込まれた状態で支持されている。
　フランジ部１８０ｂの下面には、給油口筒部１８０の下端１８０ｅに対して段差を成す段部１８０ｆが形成されている。段部１８０ｆは、環状に形成されている。なお、段部１８０ｆは、フランジ部１８０ｂの下面に限らず、給油口筒部１８０の下端１８０ｅよりも下側の給油口筒部１８０の下部と、フランジ部１８０ｂとの間に設けても良い。段部１８０ｆには、バリア層２７の端縁部２７ａが挿入された状態で配置されている。端縁部２７ａは、給油口筒部１８０の外周面に接触し、上端部２７ｅがフランジ部１８０ｂに接触している。給油口筒部１８０の下端１８０ｅと、フランジ部１８０ｂとの間に設けられた環状の段部１８０ｆにより、バリア層２７の端縁部２７ａをより広範囲で保護することができる。

　給油口筒部１８０には、給油口筒部１８０の内周壁１８０ｃに沿って延び、内周壁１８０ｃを覆う金属製の口金部材１８１が支持されている。口金部材１８１は円筒状に形成されている。口金部材１８１の上端には、口金屈曲部１８１ａが形成されている。口金屈曲部１８１ａは、径方向外側に広がった後に下方に屈曲している。口金屈曲部１８１ａは給油口筒部１８０の上端を覆うため、給油ノズル９０が樹脂製の給油口筒部１８０に当たることが防止されている。

　口金部材１８１の内周面には、雌ネジ部（取付部）１８１ｂが形成されている。雌ネジ部１８１ｂには、給油口１１２を塞ぐキャップの雄ネジ部（不図示）が結合される。また、雌ネジ部１８１ｂの位置に対応して、口金部材１８１の裏側（外周側）には、給油口筒部１８０のリブ１８０ａが進入している。リブ１８０ａは給油口筒部１８０の内周壁１８０ｃから突出した螺旋状に形成されている。リブ１８０ａが口金部材１８１に進入しているため、口金部材１８１と給油口筒部１８０は強固に結合されている。

　口金部材１８１の下方には、径方向内側に膨出した突出部１８１ｃが形成されている。突出部１８１ｃは円環状に形成されている。突出部１８１ｃの下部には、下方になるほど径方向外側に傾斜したガイド壁１８１ｅが形成されている。ガイド壁１８１ｅの下端１８１ｆは、バリア層２７の端縁部２７ａよりも径方向内側に配置されている。ガイド壁１８１ｅにより給油ノズル９０がバリア層２７から離間した位置をガイドされ、バリア層が保護される。

　口金部材８１の外周面には、シボ加工面１８１ｄが形成されており、給油口筒部１８０に対する結合性が高まっている。
　口金部材１８１と給油口筒部１８０とが一体成形されることにより、給油口筒部１８０に給油口１１２のキャップ（不図示の蓋部材）を取り付けることができる。また、給油ノズル９０の挿入に対して、口金部材１８１のガイド壁１８１ｅが給油ノズル９０をガイド可能であるため、給油口筒部１８０の樹脂やバリア層２７を保護できる。したがって、給油口筒部１８０自体に蓋部材を取り付けるためのネジ部や、給油ノズル９０に対する防護機能を持たせる必要がなく、樹脂製の給油口筒部１８０自体の構造は簡素化できる。

　以上説明したように、本発明を適用した第２の実施の形態によれば、樹脂製のタンク本体２６の内面にバリア層２７を備える燃料タンク１１０において、バリア層２７に開口部２７ｄを設け、開口部２７ｄの外周部の樹脂層にタンク本体２６の内方へ張り出す肉厚部２６ａを設け、肉厚部２６ａに給油口筒部１８０の基部のフランジ部１８０ｂを位置させた状態で、バリア層２７とフランジ部１８０ｂとを、タンク本体２６の樹脂によりモールドしている。したがって、第１の実施の形態と同様に、バリア層２７の捲れの発生を防止することができ、バリア層２７が保護されて燃料タンク１１０の耐久性を向上させることができる。

　第２の実施の形態では、給油口筒部１８０の下部とフランジ部１８０ｂとの間に環状の段部１８０ｆを設け、この段部１８０ｆにバリア層２７の開口部２７ｄの端縁部２７ａを挿入して上端部２７ｅを位置させている。したがって、給油口筒部１８０の下部とフランジ部１８０ｂとの間の環状の段部１８０ｆにバリア層２７が配置されることにより、バリア層２７の端縁部２７ａをより広範囲で保護することができる。

　また、第２の実施の形態では、給油口筒部１８０に口金部材１８１を設け、口金部材１８１に給油口１１２のキャップ（不図示）の雌ネジ部１８１ｂと、給油口筒部１８０の下部に位置するガイド壁１８１ｅとを備えている。この構成によれば、口金部材１８１付きの給油口筒部１８０に給油口１１２のキャップ（不図示）を直接取り付けられるとともに、給油ノズル９０の挿入に対して、タンク本体２６の樹脂部やバリア層２７を保護するガイド壁１８１ｅとして機能させることができる。よって、給油口筒部１８０自体の構造は簡素化できる。

＜第３の実施の形態＞
　図９は、本発明に係る第３の実施の形態の燃料タンク２１０の説明図であり、図９（Ａ）は給油口２１２の部分の断面図、図９（Ｂ）は図９（Ａ）のＩＸ－ＩＸ線断面図である。
　第３の実施の形態においては、第１の実施の形態と第２の実施の形態と同一の構成については、同一の符号を付け、詳細な説明は省略する。
　第３の実施の形態の燃料タンク（樹脂製タンク）２１０は、第２の実施の形態の上側のタンク本体２６と給油口１１２に代えて、上側のタンク本体２２６と給油口２１２とを備える。

　給油口２１２は、給油口筒部２８０と口金部材２８１とを備える。
　給油口筒部２８０は、上下方向に延びた円筒状であり、バリア層２２７の開口部２２７ｄを通じて、タンク本体２２６の下側（内側）に突出している。給油口筒部２８０の外周面には、径方向内側に凹み、円環状に設けられた凹溝２８０ｇが形成されている。凹溝２８０ｇには、バリア層２２７の開口部２２７ｄの端縁部２２７ａが挿入されている。端縁部２２７ａの先端部２２７ｅは給油口筒部２８０に接触している。給油口筒部２８０の凹溝２８０ｇ内でバリア層２２７がタンク本体２２６の樹脂層２２６ｅと一体的に繋がるので、バリア層２２７の端縁をより強固に保護することができる。

　給油口筒部２８０の外周面には、凹溝２８０ｇよりも上方にフランジ部２８０ｂが形成されている。フランジ部２８０ｂは、径方向外側に広がる円環板状に形成されている。フランジ部２８０ｂがタンク本体２２６の肉厚部２２６ａに埋め込まれた状態で、給油口筒部２８０はタンク本体２２６に支持されている。なお、フランジ部２８０ｂの下面外周部には、円環状の段差部２８０ｆが形成されている。

　上側のタンク本体２２６の肉厚部２２６ａは、上部が上側のタンク本体２２６の外方に膨出し、下部が平面状に形成されている。肉厚部２２６ａは、給油口２１２の径方向外側の厚板部２２６ｄと、厚板部２２６ｄに比べて薄く且つ厚板部２２６ｄの上端に形成された円環板状の上板部２２６ｂと、厚板部２２６ｄに比べて薄く且つ厚板部２２６ｄの下端に形成された円環板状の下板部２２６ｃと、を備える。上板部２２６ｂと下板部２２６ｃとの間に、給油口筒部２８０のフランジ部２８０ｂが挟まれた状態で、タンク本体２２６と給油口筒部２８０が、タンク本体２２６の樹脂により一体にモールドされている。

　給油口筒部２８０には、口金部材２８１が支持されている。第３の実施の形態の口金部材２８１は、口金屈曲部１８１ａと、雌ネジ部１８１ｂと、ガイド壁２８１ｅと、規制部２８０ｈとを備える。
　口金部材２８１は、給油口筒部２８０に沿って延びており、上側のバリア層２２７の開口部２２７ｄを通じてバリア層２２７の開口部２２７ｄよりも内側（下側）まで延びている。口金部材２８１は、雌ネジ部１８１ｂよりも下方に、ガイド壁２８１ｅを備える。ガイド壁２８１ｅにより、給油ノズル９０が案内される。

　ガイド壁２８１ｅの下端には、略円板状の規制部２８１ｈが形成されている。規制部２８１ｈは、略円板状ではあるが、燃料が自重で中央部に移動するように下方にやや窄んでいる。規制部２８１ｈの中央部には、長孔２８１ｋが形成されている。長孔２８１ｋの幅（短軸）２８１ｍは、給油ノズル９０の径よりも短くなるように形成され、長孔２８１ｋの長さ（長軸）２８１ｎは給油ノズル９０の径よりも長くなるように形成されている。よって、長孔２８１ｋの開口部分の面積を、給油ノズル９０の開口部分の面積以上にしつつ、給油ノズル９０が規制部２８１ｈよりも下方に進入することを規制可能である。これにより、給油ノズル９０がバリア層２２７に接触することを防止できる。また、長孔２８１ｋの開口面積は大きいので、給油ノズル９０から給油された燃料は速やかに燃料タンク２１０内に流入し易くなっている。

　以上説明したように、本発明を適用した第３の実施の形態によれば、樹脂製のタンク本体２２６の内面にバリア層２２７を備える燃料タンク２１０において、バリア層２２７に開口部２２７ｄを設け、開口部２２７ｄの外周部の樹脂層にタンク本体２２６の外方へ張り出す肉厚部２２６ａを設け、肉厚部２２６ａに給油口筒部２８０の基部のフランジ部２８０ｂを位置させた状態で、バリア層２２７とフランジ部２８０ｂとを、タンク本体２２６の樹脂によりモールドしている。したがって、第３の実施の形態の燃料タンク２１０では、第１の実施の形態や第２の実施の形態と同様に、バリア層２２７の捲れの発生を防止することができ、バリア層２２７が保護されて燃料タンク２１０の耐久性を向上させることができる。

　第３の実施の形態では、バリア層２２７の開口部２２７ｄの端縁部２２７ａは、給油口筒部２８０の下部外周面に形成された凹溝２８０ｇ内に先端２２７ｅを位置させている。したがって、給油口筒部２８０の凹溝２８０ｇ内でバリア層２２７がタンク本体２２６の樹脂層と一体的に繋がるので、バリア層２２７の端縁部２２７ａをより強固に保護することができる。

　また、第３の実施の形態では、給油口筒部２８０に口金部材２８１を設け、口金部材２８１の下部には、バリア層２２７よりも下方まで延ばした位置に、給油ノズル９０の進入を規制する規制部２８０ｈを備えている。この構成によれば、口金部材２８１付きの給油口筒部２８０の下部に設けた規制部２８１ｈにより、給油ノズル９０の挿入に対して、給油口筒部２８０の樹脂部やバリア層２２７を保護できる。

　上述した実施形態は、あくまでも本発明の一態様を示すものであり、本発明の主旨を逸脱しない範囲で任意に変形及び応用が可能である。
　例えば、上述した実施形態では、開口部２７ｄ、２２７ｄの端縁部２７ａ、２２７ａが円筒状の構成を説明したが、先端部２７ｅ、２２７ｅの径が基端部の径と異なる円錐状、円錐台状の構成でも良い。
　また、第１の実施の形態の給油口１２では、雄ネジ部８０ａに代えて雌ネジ部を設ける構成が可能であり、第２の実施の形態の給油口１１２と第３の実施の形態の給油口２１２では、雌ネジ部１８１ｂに代えて雄ネジ部を設けても良い。

　また、上記実施形態において、図８に示したように、燃料タンク５０をスクーター型の自動二輪車６０に搭載したが、これに限らず、自動二輪車以外も含む鞍乗り型車両にも適用可能である。なお、鞍乗り型車両とは、車体に跨って乗車する車両全般を含み、自動二輪車（原動機付き自転車も含む）のみならず、ＡＴＶ（不整地走行車両）に分類される三輪車両や四輪車両を含む車両である。
　さらに、上記各実施の形態では、燃料タンク１０、５０、１１０、２１０を構成する分割体として、上半体１６、５６と下半体１７、５７とを例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、燃料タンク１０、５０、１１０、２１０は３つ以上の分割体に分割されていても良い。例えば、２つの分割体で構成される上半体に、ただ一つの分割体で構成された下半体１７を接合して燃料タンク１０、５０、１１０、２１０を形成しても良い。
　また、燃料タンク１０、５０、１１０、２１０は、車両に限らず、エンジンを搭載する産業機械や設備に搭載又は設置しても良い。

　２６、２２６　タンク本体
　２６ａ、２２６ａ　肉厚部
　２７、２２７　バリア層
　２７ａ、２２７ａ　端縁
　２７ｄ、２２７ｄ　開口部
　２７ｅ、２２７ｅ　先端部
　８０、１８０、２８０　給油口筒部
　８０ｂ、１８０ｂ、２８０ｂ　鋳込みフランジ部
　８０ｃ、１８１ｅ、２８１ｅ　ガイド壁
　８０ｄ、２８０ｇ　凹溝
　８１ｄ、１８１ｄ、２８１ｄ　凹凸加工面
　１８０ｆ　段部
　１８１、２８１　口金部材
　１８１ｂ　取付部
　２８１ｈ　規制部

Claims (8)

1. 　樹脂製のタンク本体（２６、２２６）の内面にバリア層（２７、２２７）を備える樹脂製タンクにおいて、
   　前記バリア層（２７、２２７）に開口部（２７ｄ、２２７ｄ）を設け、該開口部（２７ｄ、２２７ｄ）の外周部の樹脂層に前記タンク本体（２６、２２６）の内方または外方へ張り出す肉厚部（２６ａ、２２６ａ）を設け、該肉厚部（２６ａ、２２６ａ）に給油口筒部（８０、１８０、２８０）の基部の鋳込みフランジ部（８０ｂ、１８０ｂ、２８０ｂ）を位置させた状態で、前記バリア層（２７、２２７）と前記鋳込みフランジ部（８０ｂ、１８０ｂ、２８０ｂ）とを、前記タンク本体（２６、２２６）の樹脂によりモールドしたことを特徴とする樹脂製タンク。
2. 　前記給油口筒部（８０、１８０、２８０）の下部に、給油ノズルがガイドされるガイド壁（８０ｃ、１８１ｅ、２８１ｅ）を設け、該ガイド壁（８０ｃ、１８１ｅ、２８１ｅ）の径方向外側に、前記バリア層（２７、２２７）の前記開口部（２７ｄ、２２７ｄ）の端縁（２７ａ、２２７ａ）を位置させたことを特徴とする請求項１に記載の樹脂製タンク。
3. 　前記バリア層（２７）の前記開口部（２７ｄ）の端縁（２７ａ）は、断面が曲率を持って屈曲した円筒状または円錐状であり、前記鋳込みフランジ部（８０ｂ）に形成された凹溝（８０ｄ）内に先端部（２７ｅ）を位置させたことを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂製タンク。
4. 　前記給油口筒部（１８０）の下部と前記鋳込みフランジ部（１８０ｂ）との間に環状の段部（１８０ｆ）を設け、この段部（１８０ｆ）に前記バリア層（２７）の前記開口部（２７ｄ）の端縁（２７ａ）を挿入して先端部（２７ｅ）を位置させたことを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂製タンク。
5. 　前記給油口筒部（１８０）に口金部材（１８１）を設け、該口金部材（１８１）に給油口（１１２）の蓋部材の取付部（１８１ｂ）と、前記給油口筒部（１８０）の下部に位置するガイド壁（１８１ｅ）とを備えることを特徴とする請求項１、２、４のいずれか１項に記載の樹脂製タンク。
6. 　前記バリア層（２２７）の前記開口部（２２７ｄ）の端縁（２２７ａ）は、前記給油口筒部（２８０）の下部外周面に形成された凹溝（２８０ｇ）内に先端（２２７ｅ）を位置させたことを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂製タンク。
7. 　前記給油口筒部（２８０）に口金部材（２８１）を設け、該口金部材（２８１）の下部には、前記バリア層（２２７）よりも下方まで延ばした位置に、給油ノズルの進入を規制する規制部（２８１ｈ）を備えることを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂製タンク。
8. 　口金部材（８１、１８１、２８１）の外周面に凹凸加工面（８１ｄ、１８１ｄ、２８１ｄ）を設け、該凹凸加工面（８１ｄ、１８１ｄ、２８１ｄ）に前記給油口筒部（８０、１８０、２８０）の樹脂を結合させて前記口金部材（８１、１８１、２８１）と前記給油口筒部（８０、１８０、２８０）とが一体にされていることを特徴とする請求項１ないし７のいずれか１項に記載の樹脂製タンク。

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