JP6773627B2 - 鞍乗り型車両の樹脂製燃料タンク - Google Patents

Description

本発明は、鞍乗り型車両の樹脂製燃料タンクに関する。

従来、燃料タンクに、タンク本体を構成する材料よりも燃料の透過性が小さい材料で形成されるバリア層を設けたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
また、上記燃料タンクは、上壁に一体に凹状の容器が形成され、容器の上部開口を平板状の蓋部材で塞ぐことでキャニスターが形成されている。

特許第５３８９５３７号公報

特許文献１では、上壁に形成された凹状の容器にバリア層は設けられていないが、バリア層を凹状の容器に設ける場合、容器に角部が形成されると、バリア層が角部で屈曲してバリア層に皺が発生したり応力が集中したりすることがあり、また、容器自体の体積が大きくなって燃料タンクの容量が減少するために容量減少を抑制することが望まれる。
本発明の目的は、バリア層に影響を与えることがなく、また、燃料タンクの容量減少を抑制することが可能な鞍乗り型車両の樹脂製燃料タンクを提供することにある。

上述した課題を解決するため、本発明は、樹脂製のタンク本体（３１，９１）と、前記タンク本体（３１，９１）をインジェクション成形する際に前記タンク本体（３１，９１）の内面に形成されて燃料の透過を抑制するバリア層（３２，９２）とからタンク壁（３３，９３）が形成される鞍乗り型車両の樹脂製燃料タンクにおいて、前記タンク壁（３３，９３）に、タンク内方に向けて凹ませた半円筒状凹部（１６ｇ，８６ｇ）が一体成形され、前記半円筒状凹部（１６ｇ，８６ｇ）内の空間をタンク外方に膨出する蓋部材（３４，９４）にて覆うことで、前記半円筒状凹部（１６ｇ，８６ｇ）内の空間と前記蓋部材（３４，９４）内の空間とでキャニスター（１４，８４）の吸着剤収納部（１４Ｓ，８４Ｓ）が形成され、前記バリア層（３２，９２）は、バリア層本体（４１）と、前記バリア層本体（４１）の両側に接着される外層（４３）とを備え、前記外層（４３）は、前記タンク本体（３１，９１）と同じ材質で構成され、前記蓋部材（３４，９４）の両端に設けられる一対の端部壁（３４ｃ，９４ｃ）は、前記タンク壁（３３，９３）のタンク外方に設けられ、一対の前記端部壁（３４ｃ，９４ｃ）に、前記キャニスター（１４，８４）の全ての管接続口（１４ａ，１４ｂ，１４ｅ）が設けられていることを特徴とする。

上記発明において、前記タンク本体（３１，９１）及び前記外層（４３）の材質は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）からなり、前記バリア層本体（４１）の材質は、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）からなるようにしても良い。
また、上記発明において、前記バリア層本体（４１）は、接着層（４２）を介して前記外層（４３）と接着していても良い。
本発明は、樹脂製のタンク本体（３１，９１）と、前記タンク本体（３１，９１）をインジェクション成形する際に前記タンク本体（３１，９１）の内面に形成されて燃料の透過を抑制するバリア層（３２，９２）とからタンク壁（３３，９３）が形成される鞍乗り型車両の樹脂製燃料タンクにおいて、前記タンク壁（３３，９３）に、タンク内方に向けて凹ませた半円筒状凹部（１６ｇ，８６ｇ）が一体成形され、前記半円筒状凹部（１６ｇ，８６ｇ）内の空間をタンク外方に膨出する蓋部材（３４，９４）にて覆うことで、前記半円筒状凹部（１６ｇ，８６ｇ）内の空間と前記蓋部材（３４，９４）内の空間とでキャニスター（１４，８４）の吸着剤収納部（１４Ｓ，８４Ｓ）が形成され、前記蓋部材（３４，９４）は、長手方向の端部に、チャージ口、パージ口及び新気導入口となる管接続口（１４ａ，１４ｂ，１４ｅ）が設けられ、前記蓋部材（３４，９４）の両端に設けられる一対の端部壁（３４ｃ，９４ｃ）は、前記タンク壁（３３，９３）のタンク外方に設けられ、一対の前記端部壁（３４ｃ，９４ｃ）に、前記キャニスター（１４，８４）の全ての管接続口（１４ａ，１４ｂ，１４ｅ）が設けられていることを特徴とする。
また、上記発明において、前記蓋部材（３４，９４）は、半円筒状であり、前記タンク壁（３３，９３）の前記半円筒状凹部（１６ｇ，８６ｇ）を前記蓋部材（３４，９４）が覆うことで形成される前記キャニスター（１４，８４）の形状は、円筒状であっても良い。
また、上記発明において、前記バリア層（３２，９２）は、タンク形状に予め賦形された賦形体であり、前記バリア層（３２，９２）がタンク外形に略沿うように形成され、前記タンク本体（３１，９１）側に前記半円筒状凹部（１６ｇ，８６ｇ）が形成されるようにしても良い。
また、上記発明において、前記タンク壁（９３）における前記半円筒状凹部（８６ｇ）の周縁部（８６ｈ）は、湾曲しながら周囲の前記タンク壁（９３）に接続されるようにしても良い。

また、上記発明において、前記蓋部材（９４）を前記タンク本体（９１）とは別体にするとともに、前記蓋部材（９４）は、前記半円筒状凹部（８６ｇ）の周縁部（８６ｈ）で接合されるようにしても良い。
また、上記発明において、前記半円筒状凹部（８６ｇ）に前記バリア層（９２）を備えるようにしても良い。
また、上記発明において、前記蓋部材（９４）は、前記タンク壁（９３）よりもタンク外側に突出するようにしても良い。

本発明は、樹脂製のタンク本体（１１８）と、前記タンク本体（１１８）をインジェクション成形する際に前記タンク本体（１１８）の内面に形成されて燃料の透過を抑制するバリア層（１１９）とからタンク壁（１１３）が形成される鞍乗り型車両の樹脂製燃料タンクにおいて、前記タンク壁（１１３）に、タンク内方に向けて凹ませた半円筒状凹部（１０６ｇ）が一体成形され、前記半円筒状凹部（１０６ｇ）に別体のキャニスター（１０３）が着脱自在に配置され、前記別体のキャニスター（１０３）が、保持手段（１０２）により前記タンク本体（１１８）の外面に保持され、前記バリア層（１１９）は、バリア層本体（４１）と、前記バリア層本体（４１）の両側に接着される外層（４３）とを備え、前記外層（４３）は、前記タンク本体（１１８）と同じ材質で構成され、前記キャニスター（１０３）の一対の端部（１０３ｂ，１０３ｃ）において前記半円筒状凹部（１０６ｇ）のタンク外方となる位置に、前記キャニスター（１４，８４）の全ての管接続口（１４ａ，１４ｂ，１４ｅ）が設けられ、前記管接続口（１４ａ，１４ｂ，１４ｅ）は、前記半円筒状凹部（１０６ｇ）の長手方向両側に形成された端部壁（１０６ｋ）の内面よりも外方に突出し、前記半円筒状凹部（１０６ｇ）の周縁部（１０６ｍ）は、タンク外方に向けて凸となるように湾曲し、前記管接続口（１４ａ，１４ｂ，１４ｅ）は、前記周縁部（１０６ｍ）の湾曲した頂上よりも半円筒状凹部（１０６ｇ）の長手方向外側に延びることを特徴とする。
上記発明において、前記保持手段（１０２）は、前記キャニスター（１０３）を押える押え部材（１１５）と、前記押え部材（１１５）を前記タンク壁（１１３）に締結する締結部材（１１４）とを備え、前記締結部材（１１４）は、前記タンク壁（１１３）にモールド成形により前記半円筒状凹部（１０６ｇ）の縁部に固定されるようにしても良い。
また、上記発明において、前記半円筒状凹部（１０６ｇ）は、横断面が半円状の半円筒部（１０６ｊ）と、前記半円筒部（１０６ｊ）の両端を塞ぐ一対の端部壁（１０６ｋ）とから構成され、前記半円筒状凹部（１０６ｇ）の周縁部（１０６ｍ）と前記端部壁（１０６ｋ）との角部、及び前記半円筒部（１０６ｊ）と一対の前記端部壁（１０６ｋ）との角部（１０６ｎ）では、前記バリア層（１１９）は、前記タンク本体（１１８）に沿って滑らかに湾曲するように形成されていても良い。

本発明は、タンク壁に、タンク内方に向けて凹ませた半円筒状凹部が一体成形され、半円筒状凹部を含む空間を蓋部材にて覆うことでキャニスターの吸着剤収納部が形成されるので、タンク壁に半円筒状凹部を一体成形したことで、半円筒状凹部におけるバリア層での皺の発生や応力集中を防止してバリア層に影響を与えないようにするとともに、従来と比較して燃料タンクの容量の減少を抑制することができる。

上記発明において、バリア層は、タンク形状に予め賦形された賦形体であり、バリア層がタンク外形に略沿うように形成され、タンク本体側に半円筒状凹部が形成されるので、半円筒状凹部の形状の多様化が可能となる。
また、上記発明において、タンク壁における半円筒状凹部の周縁部は、湾曲しながら周囲のタンク壁に接続されるので、バリア層に皺が発生したり応力が集中したりするのを防止でき、バリア層の耐久性を向上させることができる。

また、上記発明において、蓋部材をタンク本体とは別体にするとともに、蓋部材は、半円筒状凹部の周縁部で接合されるので、バリア層に蓋部材を溶着する際の熱影響を与えないようにすることができ、バリア層の耐久性を向上させることができる。

また、上記発明において、半円筒状凹部にバリア層を備えるので、蓋部材にバリア層を設ける必要がなく、コストを削減することができる。
また、上記発明において、蓋部材は、タンク壁よりもタンク外側に突出するので、燃料タンク容量の減少を抑制でき、また、蓋部材をタンク壁の上部に設けた場合に、蓋部材の突出部からキャニスターの管接続口を側方に突出させることで、燃料タンクの高さを低く抑えることができる。

本発明は、タンク壁に、タンク内方に向けて凹ませた半円筒状凹部が一体成形され、半円筒状凹部に別体のキャニスターが着脱自在に配置され、別体のキャニスターが、保持手段によりタンク本体の外面に保持されるので、別体のキャニスターをタンク本体に外付けすることで、キャニスターを着脱することができ、メンテナンス性の向上を図ることができる。

本発明に係る第１実施形態の燃料タンクを示す斜視図である。 キャニスターを示す燃料タンクの要部平面図である。 図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面を斜めから見た図である。 図１のＩＶ−ＩＶ線断面図である。 上半体のタンク本体及びバリア層を示す断面図である。 図１のＶＩ−ＶＩ線断面図である。 図１に示した燃料タンクの形状変形例を示す斜視図である。 図７に示した燃料タンクを搭載した自動二輪車を示す左側面図である。 第２実施形態の燃料タンクの要部を示す断面図である。 第３実施形態の燃料タンクを示す要部平面図である。 図１０のＸＩ−ＸＩ線断面図である。 図１０のＸＩＩ−ＸＩＩ線断面図である。

以下、図面を参照して本発明の一実施形態について説明する。なお、説明中、前後左右及び上下といった方向の記載は、特に記載がなければ車体に対する方向と同一とする。また、各図に示す符号ＦＲは車体前方を示し、符号ＵＰは車体上方を示し、符号ＬＨは車体左方を示している。
＜第１実施形態＞
図１は、本発明に係る第１実施形態の燃料タンク１０を示す斜視図である。
燃料タンク１０は、燃料を貯める主要部を構成するタンク主要部１１と、タンク主要部１１に燃料を注入するための給油口１２と、タンク主要部１１内の蒸発燃料を外部に吐出する吐出口１３と、タンク上部に一体に設けられたキャニスター１４とを備える。
タンク主要部１１は、樹脂製の上半体１６及び下半体１７からなる。
上半体１６は、タンク壁１６Ｘと、タンク壁１６Ｘの縁部に一体に形成された上フランジ１６ｆとを備える。タンク壁１６Ｘは、上壁１６ａ，４つの側壁１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ，１６ｅを備える。

上壁１６ａは、上記給油口１２、吐出口１３及びキャニスター１４が設けられている。側壁１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ，１６ｅは、上壁１６ａの周縁部から下方に延びてそれぞれの両縁部が接続されている。上フランジ１６ｆは、４つの側壁１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ，１６ｅ（側壁１６ｃは図３参照）に亘って形成されている。
下半体１７は、タンク壁１７Ｘと、タンク壁１７Ｘの縁部に一体に形成された下フランジ１７ｆとを備える。
タンク壁１７Ｘは、底壁１７ａ（図３参照）と、底壁１７ａの周縁部から立ち上げられてそれぞれの両縁部が接続された４つの側壁１７ｂ，１７ｃ，１７ｄ，１７ｅ（側壁１７ｃは図３参照）とを備える。下フランジ１７ｆは、側壁１７ｂ，１７ｃ，１７ｄ，１７ｅに亘って形成されている。
上記した上フランジ１６ｆ及び下フランジ１７ｆは、フランジ１８を構成し、上フランジ１６ｆと下フランジ１７ｆとは、上下に重ねて接合される。
フランジ１８には、複数の取付穴１８ａが形成され、複数の取付穴１８ａに通したボルトとナット等の締結部材により、フランジ１８を車両の車体フレーム等に取付けることが可能になる。

給油口１２は、上部にキャップ（不図示）がねじ込まれ、キャップによって塞がれる。
キャニスター１４は、燃料タンク１０内の蒸発燃料を吸着材（活性炭）で一旦吸着し、更に新気を取り込こむことで蒸発燃料を活性炭から放出させて車両のエンジン（不図示）の吸気管に供給する。
キャニスター１４の一端部には、チャージ口１４ａ及びパージ口１４ｂが設けられている。チャージ口１４ａは、チャージ管２１を介して吐出口１３に接続され、燃料タンク１０内の蒸発燃料をキャニスター１４内に取込む部分である。パージ口１４ｂは、キャニスター１４外に蒸発燃料を排出する部分であり、パージ管２２を介してエンジンの吸気管に接続される。

図２は、キャニスター１４を示す燃料タンク１０の要部平面図である。
キャニスター１４は、平面視矩形に形成され、長手方向の一端面１４ｃからチャージ口１４ａ及びパージ口１４ｂが突出し、長手方向の他端面１４ｄから新気導入口１４ｅが突出している。
新気導入口１４ｅには、新気導入管２３の一端が接続されている。新気導入管２３の他端は、大気開放され、新気が新気導入管２３及び新気導入口１４ｅを介してキャニスター１４内に導入される。

図３は、図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面を斜めから見た図、図４は、図１のＩＶ−ＩＶ線断面図である。
図３に示すように、タンク主要部１１の上半体１６は、樹脂製のタンク本体２６と、タンク本体２６の内面の略全体に設けられるバリア層２７とを備える。バリア層２７は、燃料タンク１０の外部への燃料の透過を抑制するものであり、タンク形状に予め賦形された賦形体であって、タンク外形に略沿うように形成されている。バリア層２７の厚さはその全体に亘って略一定である。

タンク主要部１１の下半体１７は、樹脂製のタンク本体２８と、タンク本体２８の内面の略全体に設けられるバリア層２９とを備える。バリア層２９の厚さはその全体に亘って略一定である。
上記したタンク本体２６，２８は、燃料タンク１０のタンク本体３１を構成する。また、上記したバリア層２７，２９は、燃料タンク１０のバリア層３２を構成する。また、上記したタンク壁１６Ｘ，１７Ｘは、燃料タンク１０のタンク壁３３を構成する。
上半体１６は、上壁１６ａに、半円筒状の凹部１６ｇが一体に形成され、凹部１６ｇの周縁部１６ｈに半円筒状の蓋部材３４の下端面３４ａが接着又は溶融により接合されている。

凹部１６ｇは、横断面が半円状の半円筒部１６ｊと、半円筒部１６ｊの両端を塞ぐ一対の端部壁１６ｋとから一体に構成される。蓋部材３４は、横断面が半円状の半円筒蓋部３４ｂと、半円筒蓋部３４ｂの両端を塞ぐ一対の端部壁３４ｃとから一体に構成され、一対の端部壁３４ｃ，３４ｃにそれぞれ上記した一端面１４ｃ及び他端面１４ｄが設けられる。
上記した凹部１６ｇと蓋部材３４とで囲まれる円柱状の空間は、キャニスター１４に備える活性炭が収納される活性炭収納部１４Ｓとなる。
蓋部材３４の上部には、キャニスター１４内の吸着材を交換するための開口部３６を設けても良い。開口部３６は、着脱自在とされたキャップ３７で塞がれる。

図４に示すように、上半体１６のバリア層２７は、上壁１６ａの一部及び側壁１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ，１６ｅ（側壁１６ｄは図１参照）に形成された第１バリア層２７ａと、凹部１６ｇの半円筒部１６ｊに形成された第２バリア層２７ｂとからなる。凹部１６ｇにおける半円筒部１６ｊと一対の端部壁１６ｋとの角部、一対の端部壁１６ｋ、上壁１６ａと一対の端部壁１６ｋとの角部にはバリア層２７が形成されていない。これは、バリア層２７が大きく屈曲すると、バリア層２７に皺が発生したり応力集中が発生したりするからである。
蓋部材３４は、一対の端部壁３４ｃの一方にチャージ口１４ａ（図２参照）及びパージ口１４ｂが設けられ、一対の端部壁３４ｃの他方に新気導入口１４ｅが設けられている。
このように、蓋部材３４の一対の端部壁３４ｃに管接続口であるチャージ口１４ａ、パージ口１４ｂ及び新気導入口１４ｅを設けることで、チャージ口１４ａ、パージ口１４ｂ及び新気導入口１４ｅが側方を向くことになる。例えば、チャージ口１４ａ、パージ口１４ｂ及び新気導入口１４ｅを蓋部材３４の上部から上方に突出するように設けるのに比べて、本実施形態では、燃料タンク１０の高さを低くすることができる。

図５は、上半体１６のタンク本体２６及びバリア層２７を示す断面図である。
上半体１６は、タンク本体２６の１層と、５層で構成されるバリア層２７とによって合計６層で構成される。
バリア層２７は、バリア層本体４１と、バリア層本体４１の両面に設けられる接着層４２，４２と、接着層４２，４２を介してバリア層本体４１の両側に接着される外層４３，４３とを備える。

タンク本体２６の材質は、一例として、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）である。
バリア層本体４１は、燃料等の透過を低減させるためのもので、高密度ポリエチレンよりも透過させ難い材質で構成される。バリア層本体４１は、一例として、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）で構成される。
外層４３，４３は、タンク本体２６と同じ材質で構成され、一例として、高密度ポリエチレンで構成される。

バリア層２７は、タンク本体２６側の外層４３を介してタンク本体２６の内面に結合される。バリア層２７は、タンク本体２６と同一の材質の外層４３を介してタンク本体２６の内面に結合されるため、タンク本体２６への密着性が高く、タンク本体２６に強固に結合される。
バリア層２７は、外層４３がタンク本体２６内に露出して燃料に接する。このため、燃料のバリア層本体４１への直接的な接触が防止される。
図３に示した下半体１７のバリア層２９についても、バリア層２７と構造は同一である。

図６は、図１のＶＩ−ＶＩ線断面図である。
半円筒状の凹部１６ｇと蓋部材３４とが上下に接合されることで、円筒状（横断面が円形）のキャニスター１４が形成される。
蓋部材３４の矩形の下端面３４ａは、凹部１６ｇの周縁部１６ｈに接合される。下端面３４ａと周縁部１６ｈとの合わせ部４６の全体は、一つの平面に含まれる。
第１バリア層２７ａと第２バリア層２７ｂとの間、即ち、凹部１６ｇの周縁部１６ｈの近傍にはバリア層が設けられていない。

以上の図１及び図３に示したように、鞍乗り型車両としての自動二輪車６０（図８参照）は、樹脂製燃料タンクとしての樹脂製の燃料タンク１０を備える。燃料タンク１０は、樹脂製のタンク本体３１と、タンク本体３１をインジェクション成形する際にタンク本体３１の内面に形成されて燃料（液状燃料及び蒸発燃料）の透過を抑制するバリア層３２とからタンク壁３３が形成される。
タンク壁３３には、タンク内方に向けて凹ませた半円筒状凹部としての凹部１６ｇが一体成形され、凹部１６ｇを含む空間を蓋部材３４にて覆うことでキャニスター１４の活性炭収納部１４Ｓが形成される。

この構成によれば、タンク壁３３に凹部１６ｇを一体成形したことで、凹部１６ｇにおけるバリア層３２での皺の発生や応力集中を防止してバリア層３２に影響を与えないようにするとともに、従来のような断面矩形の凹部と比較して、本実施形態では、燃料タンク１０の容量の減少を抑制することができる。また、凹部１６ｇが半円筒状であるため、従来のような断面矩形の凹部と比較して、本実施形態では、燃料タンク１０のインジェクション成形が容易になって生産性を向上させることができる。

また、図３に示したように、バリア層３２は、タンク形状に予め賦形された賦形体であり、バリア層３２がタンク外形に略沿うように形成され、タンク本体３１側に半円筒状の凹部１６ｇが形成される。
この構成によれば、凹部１６ｇの形状の多様化が可能となる。例えば、凹部１６ｇの全長や凹部１６ｇの断面半円の曲率半径を変更することが可能になる。

図７は、図１に示した燃料タンク１０の形状変形例を示す斜視図である。
燃料タンク５０は、図１に示した燃料タンク１０の上半体１６及び下半体１７の上下寸法をそれぞれ縮小した図７に示す上半体５６及び下半体５７を備える。
即ち、燃料タンク５０は、燃料を貯める主要部を構成するタンク主要部５１と、タンク主要部５１に燃料を注入するための給油口１２と、タンク主要部５１内の蒸発燃料を外部に吐出する吐出口１３と、タンク上部に一体に設けられたキャニスター１４とを備える。
タンク主要部５１は、樹脂製の上半体５６及び下半体５７からなる。

上半体５６は、タンク壁５６Ｘと、タンク壁５６Ｘの縁部に一体に形成された上フランジ１６ｆとを備える。
タンク壁５６Ｘは、上壁５６ａ，４つの側壁５６ｂ，５６ｃ，５６ｄ，５６ｅ（側壁５６ｃ（不図示）は側壁５６ｂに対向する壁である。）を備える。
下半体５７は、タンク壁５７Ｘと、タンク壁５７Ｘの縁部に一体に形成された下フランジ１７ｆとを備える。
タンク壁５７Ｘは、底壁（不図示）と、底壁の周縁部から立ち上げられてそれぞれの両縁部が接続された４つの側壁５７ｂ，５７ｃ，５７ｄ，５７ｅ（側壁５７ｃ（不図示）は側壁５７ｂに対向する壁である。）とを備え、これらの側壁５７ｂ，５７ｃ，５７ｄ，５７ｅに亘って下フランジ１７ｆが形成されている。

図８は、図７に示した燃料タンク５０を搭載した自動二輪車６０を示す左側面図である。
自動二輪車６０は、車体フレーム６１と、車体フレーム６１の前端部にフロントフォーク６２を介して支持された前輪６３と、車体フレーム６１の下部にパワーユニット６４を介して支持された後輪６６とを備える。
自動二輪車６０は、パワーユニット６４及び後輪６６の上方に配置されたシート６７に跨って着座するスクーター型の鞍乗り型車両であり、車体フレーム６１及びその周囲を覆う車体カバー７０を備える。
車体カバー７０は、フロントカバー７１、左右一対のレッグシールド７２、左右一対のフロアステップ７３、左右一対のサイドスカート７４、左右一対のボディカバー７６、ハンドルカバー７７を備える。

フロントカバー７１は、フロントフォーク６２の前方を覆う。左右のレッグシールド７２は、フロントカバー７１の両側縁に接続されてシート６７に着座した運転者の脚部を前方から覆う。左右のフロアステップ７３は、左右のレッグシールド７２の下端部から後方に延びて運転者の足置きとなる。左右のサイドスカート７４は、左右のフロアステップ７３の両側縁からそれぞれ下方に延びている。左右のボディカバー７６は、シート６７の両側部の下方を覆う。ハンドルカバー７７は、フロントフォーク６２の上部に取付けられたハンドル７８の中央部を覆う。

左右のフロアステップ７３の下方には、燃料タンク５０が配置され、燃料タンク５０の周囲が、フロアステップ７３、サイドスカート７４等を含む車体カバー７０で覆われている。
燃料タンク５０は、キャニスター１４が前側に配置され、給油口１２（図７参照）と、給油口１２を塞ぐキャップ１５とが後側に配置される。燃料タンク５０のフランジ１８は、左右のフロアステップ７３の下方に配置された左右一対のフレーム部材（不図示）、又は左右のフレーム部材に渡された複数のクロスフレームに取付けられる。左右一対のフレーム部材及び複数のクロスフレームは、車体フレーム６１の一部を構成する。

＜第２実施形態＞
図９は、第２実施形態の燃料タンク８０の要部を示す断面図である。
第２実施形態において、第１実施形態と同一構成については同一符号を付け、詳細説明は省略する。
図１及び図９に示すように、燃料タンク８０は、燃料を貯める主要部を構成するタンク主要部８１と、タンク主要部８１に燃料を注入するための給油口１２（図１参照）と、タンク主要部８１内の蒸発燃料を外部に吐出する吐出口１３（図１参照）と、タンク上部に一体に設けられたキャニスター８４とを備える。
タンク主要部８１は、樹脂製の上半体８６及び下半体１７からなる。
上半体８６は、タンク壁８６Ｘと、タンク壁８６Ｘの縁部に一体に形成された上フランジ１６ｆとを備える。タンク壁８６Ｘは、上壁８６ａ，４つの側壁１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ，１６ｅ（側壁１６ｄは図１参照）を備える。

タンク主要部８１の上半体８６は、樹脂製のタンク本体８８と、タンク本体８８の内面の略全体に設けられるバリア層８９とを備える。タンク本体８８は厚さがＴ１である。バリア層８９は、厚さが全体に亘って略一定であり、図５に示したバリア層２７と同じように、バリア層本体４１、接着層４２，４２、及び外層４３，４３を備える。
図９において、上壁８６ａは、上記給油口１２（図１参照）、吐出口１３（図１参照）及びキャニスター８４が設けられている。
キャニスター８４は、燃料タンク８０内の蒸発燃料を吸着材（活性炭）で一旦吸着し、更に新気を取り込こむことで蒸発燃料を活性炭から放出させて車両のエンジン（不図示）の吸気管に供給する。

タンク本体８８，２８は、燃料タンク８０のタンク本体９１を構成する。また、上記したバリア層８９，２９は、燃料タンク８０のバリア層９２を構成する。また、上記したタンク壁８６Ｘ，１７Ｘは、燃料タンク１０のタンク壁９３を構成する。
上半体８６は、上壁８６ａに、半円筒状の凹部８６ｇが一体に形成され、凹部８６ｇの周縁部８６ｈに蓋部材９４の下端面９４ａが接着又は溶融により接合されている。
凹部８６ｇは、横断面が半円状の半円筒部８６ｊと、半円筒部８６ｊの両端を塞ぐ一対の端部壁８６ｋとから一体に構成される。
蓋部材９４は、上方に凸となるように湾曲した湾曲蓋部９４ｂと、湾曲蓋部９４ｂの両端を塞ぐ一対の端部壁９４ｃとから一体に構成されている。一対の端部壁９４ｃ，９４ｃの一端面９４ｄには、チャージ口１４ａ（図２参照）及びパージ口１４ｂが設けられ、他端面９４ｅには新気導入口１４ｅが設けられる。
上記した凹部８６ｇと蓋部材９４とで囲まれる円柱状の空間は、キャニスター８４に備える活性炭が収納される活性炭収納部８４Ｓとなる。

蓋部材９４の湾曲蓋部９４ｂ及び端部壁９４ｃ，９４ｃは、タンク本体８８の厚さＴ１と同一の厚さＴ１にされ、蓋部材９４の端部壁９４ｃの内面９４ｆと、凹部８６ｇの端部壁８６ｋの内面８６ｍとは面一とされている。
このように、凹部８６ｇの端部壁８６ｋと蓋部材９４の端部壁９４ｃとの厚さを同一とし、且つ蓋部材９４の端部壁９４ｃの内面９４ｆと、凹部８６ｇの端部壁８６ｋの内面８６ｍとを面一とすることで、上半体８６と蓋部材９４との溶着部をバリア層８９から遠ざけることができる。この結果、凹部８６ｇの周縁部８６ｈに蓋部材９４の下端面９４ａを溶着する際に、溶着時の熱がタンク本体８８のバリア層８９に影響するのを抑制することができる。

以上に示したように、タンク壁９３における半円筒状凹部としての凹部８６ｇの周縁部８６ｈは、湾曲しながら周囲のタンク壁９３に接続される。この構成によれば、凹部８６ｇの周縁部８６ｈを滑らかに湾曲させることで、バリア層９２に皺が発生したり応力が集中したりするのを防止でき、バリア層９２の耐久性を向上させることができる。
また、蓋部材９４をタンク本体９１とは別体にするとともに、蓋部材９４は、凹部８６ｇの周縁部８６ｈで接合される。この構成によれば、バリア層９２を接合箇所からより遠ざけて、蓋部材９４を溶着する際に、バリア層９２への熱影響を与えないようにすることができ、バリア層９２の耐久性を向上させることができる。

また、凹部８６ｇにバリア層９２を備えるので、蓋部材９４にバリア層を設ける必要がなく、コストを削減しつつ燃料タンク８０からの蒸発燃料の漏洩を抑制することができる。
また、蓋部材９４は、タンク壁９３よりもタンク外側に突出する。この構成によれば、キャニスター８４をタンク壁９３よりも外側に突出させることで、燃料タンク８０の容量の減少を抑制できる。また、蓋部材９４をタンク壁９３の上部に設けた場合に、蓋部材９４の一対の端部壁９４ｃからキャニスター８４の管接続口（即ち、チャージ口１４ａ（図１参照）、パージ口１４ｂ及び新気導入口１４ｅ）を側方に突出させることができる。これにより、燃料タンク８０の高さを低く抑えることができる。

＜第３実施形態＞
図１０は、第３実施形態の燃料タンク１００を示す要部平面図、図１１は、図１０のＸＩ−ＸＩ線断面図である。
第３実施形態において、第１実施形態及び第２実施形態と同一構成については同一符号を付け、詳細説明は省略する。
図１０に示すように、燃料タンク１００は、燃料を貯める主要部を構成するタンク主要部１０１の上部に固定具１０２によって取付けられたキャニスター１０３を備える。
キャニスター１０３は、一端部にはチャージ口１４ａ及びパージ口１４ｂが設けられ、他端部に新気導入口１４ｅが設けられる。

図３及び図１１に示すように、タンク主要部１０１は、樹脂製の上半体１０６及び下半体１７からなる。
上半体１０６は、タンク壁１０６Ｘと、タンク壁１０６Ｘの縁部に一体に形成された上フランジ１６ｆとを備える。タンク壁１０６Ｘは、上壁１０６ａ，４つの側壁１０６ｂ，１０６ｃ，１０６ｄ，１０６ｅ（側壁１０６ｂ，１０６ｄは不図示。側壁１０６ｂ，１０６ｄは図１の側壁１６ｂ，１６ｄに対応する。）を備える。
上半体１０６は、樹脂製のタンク本体１１１と、タンク本体１１１の内面の略全体に設けられるバリア層１１２とを備える。バリア層１１２の厚さはその全体に亘って略一定である。

上記したタンク本体１１１，２８は、燃料タンク１００のタンク本体１１８を構成する。また、上記したバリア層１１２，２９は、燃料タンク１００のバリア層１１９を構成する。また、上記したタンク壁１０６Ｘ，１７Ｘは、燃料タンク１００のタンク壁１１３を構成する。
上半体１０６の上壁１０６ａには、半円筒状の凹部１０６ｇが一体に形成され、凹部１０６ｇ内にキャニスター１０３が配置されている。
凹部１０６ｇは、横断面が半円状の半円筒部１０６ｊと、半円筒部１０６ｊの両端を塞ぐ一対の端部壁１０６ｋ（図１２参照）とから一体に構成される。
キャニスター１０３は、円筒状に形成されている。

図１０及び図１１に示すように、固定具１０２は、一対のボルト１１４、押え部材１１５、一対のナット１１６、モールド樹脂１１７を備える。
一対のボルト１１４は、上半体１０６のタンク本体１１１にモールド成形により凹部１０６ｇの縁部に固定されている。押え部材１１５は、キャニスター１０３を押える部品である。一対のナット１１６は、押え部材１１５を一対のボルト１１４と共に締結する。
一対のボルト１１４をモールド成形するには、まず、型内でタンク本体１１１上に一対のボルト１１４を配置し、次に、ボルト１１４の頭部１１４ａの周囲にモールド樹脂１１７を射出して硬化させる。

押え部材１１５は、帯状のバンド部材１２１と、バンド部材１２１のキャニスター１０３側の面に張り付けられたゴム等の弾性材１２２とから構成される。
バンド部材１２１は、キャニスター１０３の外表面１０３ａに沿って形成された湾曲部１２１ａと、湾曲部１２１ａの両端から延びる一対の平板部１２１ｂとからなる。湾曲部１２１ａの内側には弾性材１２２が取付けられる。平板部１２１ｂはボルト挿通穴１２１ｃが開けられて、ボルト挿通穴１２１ｃに通されたボルト１１４とナット１１６とで締結される。弾性材１２２は、弾性によってキャニスター１０３を保持する。

図１２は、図１０のＸＩＩ−ＸＩＩ線断面図である。
キャニスター１０３の一端面１０３ｂにはチャージ口１４ａ（図１参照）及びパージ口１４ｂが設けられ、他端部１０３ｃに新気導入口１４ｅが設けられる。
上半体１０６の凹部１０６ｇの周縁部１０６ｍでは、バリア層１１２が滑らかに湾曲するように形成されている。また、凹部１０６ｇにおける半円筒部１０６ｊと一対の端部壁１０６ｋとの角部１０６ｎでは、タンク本体１１１及びバリア層１１２は滑らかに湾曲するように形成されている。
このような周縁部１０６ｍ及び角部１０６ｎを形成することで、上半体１０６のバリア層１１２の屈曲部の曲率半径が大きくなり、バリア層１１２に皺が発生したり応力が集中したりするのを防止することができる。これにより、上半体１０６の上壁１０６ａから凹部１０６ｇの全体に亘って連続してバリア層１１２を形成することができ、燃料タンク１００内の蒸発燃料の透過をより一層抑制することができる。

以上の図１０〜図１２に示したように、鞍乗り型車両としての自動二輪車６０（図８参照）は、樹脂製燃料タンクとしての燃料タンク１００を備える。燃料タンク１００は、樹脂製のタンク本体１１８と、タンク本体１１８をインジェクション成形する際にタンク本体１１８の内面に形成されて燃料（液状燃料及び蒸発燃料）の透過を抑制するバリア層１１９とからタンク壁１１３が形成される。
タンク壁１１３には、タンク内方に向けて凹ませた半円筒状凹部としての凹部１０６ｇが一体成形されている。凹部１０６ｇには別体のキャニスター１０３が着脱自在に配置され、別体のキャニスター１０３が、保持手段としての固定具１０２によりタンク本体１１８の外面に保持される。
この構成によれば、別体のキャニスター１０３をタンク本体１１８に外付けすることで、キャニスター１０３を着脱することができ、メンテナンス性の向上を図ることができる。

上述した実施形態は、あくまでも本発明の一態様を示すものであり、本発明の主旨を逸脱しない範囲で任意に変形及び応用が可能である。
例えば、上記実施形態において、図１に示したように、キャニスター１４を燃料タンク１０の上壁１６ａに設けたが、これに限らず、側壁や底壁に設けても良い。
また、図８に示したように、キャニスター１４が一体に設けられた燃料タンク５０をスクーター型の自動二輪車６０に搭載した（燃料タンク１０，８０，１００についても自動二輪車６０に搭載可能である。）が、これに限らず、自動二輪車６０以外も含む鞍乗り型車両にも適用可能である。なお、鞍乗り型車両とは、車体に跨って乗車する車両全般を含み、自動二輪車（原動機付き自転車も含む）のみならず、ＡＴＶ（不整地走行車両）に分類される三輪車両や四輪車両を含む車両である。
また、燃料タンク１０（図１参照），５０におけるキャニスター１４の位置は、この実施形態に限らない。
また、燃料タンク１０，５０，８０，１００は、車両に限らず、エンジンを搭載する産業機械や設備に搭載又は設置しても良い。

１０，５０，８０，１００ 燃料タンク
１４，８４，１０３ キャニスター
１４Ｓ 活性炭収納部
１６ｇ，８６ｇ 凹部（半円筒状凹部）
１６ｈ，８６ｈ 周縁部
３１，９１，１１１，１１８ タンク本体
３２，９２，１１２，１１９ バリア層
３３，９３，１１３ タンク壁
３４，９４ 蓋部材
５０ 燃料タンク
６０ 自動二輪車（鞍乗り型車両）
８４Ｓ 活性炭収納部
１００ 燃料タンク
１０２ 固定具（保持手段）
１０６ｇ 凹部（半円筒状凹部）

Claims (13)

1. 樹脂製のタンク本体（３１，９１）と、前記タンク本体（３１，９１）をインジェクション成形する際に前記タンク本体（３１，９１）の内面に形成されて燃料の透過を抑制するバリア層（３２，９２）とからタンク壁（３３，９３）が形成される鞍乗り型車両の樹脂製燃料タンクにおいて、
   前記タンク壁（３３，９３）に、タンク内方に向けて凹ませた半円筒状凹部（１６ｇ，８６ｇ）が一体成形され、前記半円筒状凹部（１６ｇ，８６ｇ）内の空間をタンク外方に膨出する蓋部材（３４，９４）にて覆うことで、前記半円筒状凹部（１６ｇ，８６ｇ）内の空間と前記蓋部材（３４，９４）内の空間とでキャニスター（１４，８４）の吸着剤収納部（１４Ｓ，８４Ｓ）が形成され、
   前記バリア層（３２，９２）は、バリア層本体（４１）と、前記バリア層本体（４１）の両側に接着される外層（４３）とを備え、
   前記外層（４３）は、前記タンク本体（３１，９１）と同じ材質で構成され、
   前記蓋部材（３４，９４）の両端に設けられる一対の端部壁（３４ｃ，９４ｃ）は、前記タンク壁（３３，９３）のタンク外方に設けられ、一対の前記端部壁（３４ｃ，９４ｃ）に、前記キャニスター（１４，８４）の全ての管接続口（１４ａ，１４ｂ，１４ｅ）が設けられていることを特徴とする鞍乗り型車両の樹脂製燃料タンク。
2. 前記タンク本体（３１，９１）及び前記外層（４３）の材質は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）からなり、前記バリア層本体（４１）の材質は、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）からなることを特徴とする請求項１に記載の鞍乗り型車両の樹脂製燃料タンク。
3. 前記バリア層本体（４１）は、接着層（４２）を介して前記外層（４３）と接着していることを特徴とする請求項１又は２に記載の鞍乗り型車両の樹脂製燃料タンク。
4. 樹脂製のタンク本体（３１，９１）と、前記タンク本体（３１，９１）をインジェクション成形する際に前記タンク本体（３１，９１）の内面に形成されて燃料の透過を抑制するバリア層（３２，９２）とからタンク壁（３３，９３）が形成される鞍乗り型車両の樹脂製燃料タンクにおいて、
   前記タンク壁（３３，９３）に、タンク内方に向けて凹ませた半円筒状凹部（１６ｇ，８６ｇ）が一体成形され、前記半円筒状凹部（１６ｇ，８６ｇ）内の空間をタンク外方に膨出する蓋部材（３４，９４）にて覆うことで、前記半円筒状凹部（１６ｇ，８６ｇ）内の空間と前記蓋部材（３４，９４）内の空間とでキャニスター（１４，８４）の吸着剤収納部（１４Ｓ，８４Ｓ）が形成され、
   前記蓋部材（３４，９４）は、長手方向の端部に、チャージ口、パージ口及び新気導入口となる管接続口（１４ａ，１４ｂ，１４ｅ）が設けられ、
   前記蓋部材（３４，９４）の両端に設けられる一対の端部壁（３４ｃ，９４ｃ）は、前記タンク壁（３３，９３）のタンク外方に設けられ、一対の前記端部壁（３４ｃ，９４ｃ）に、前記キャニスター（１４，８４）の全ての管接続口（１４ａ，１４ｂ，１４ｅ）が設けられていることを特徴とする鞍乗り型車両の樹脂製燃料タンク。
5. 前記蓋部材（３４，９４）は、半円筒状であり、前記タンク壁（３３，９３）の前記半円筒状凹部（１６ｇ，８６ｇ）を前記蓋部材（３４，９４）が覆うことで形成される前記キャニスター（１４，８４）の形状は、円筒状であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の鞍乗り型車両の樹脂製燃料タンク。
6. 前記バリア層（３２，９２）は、タンク形状に予め賦形された賦形体であり、前記バリア層（３２，９２）がタンク外形に略沿うように形成され、前記タンク本体（３１，９１）側に前記半円筒状凹部（１６ｇ，８６ｇ）が形成されることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の鞍乗り型車両の樹脂製燃料タンク。
7. 前記タンク壁（９３）における前記半円筒状凹部（８６ｇ）の周縁部（８６ｈ）は、湾曲しながら周囲の前記タンク壁（９３）に接続されることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の鞍乗り型車両の樹脂製燃料タンク。
8. 前記蓋部材（９４）を前記タンク本体（９１）とは別体にするとともに、前記蓋部材（９４）は、前記半円筒状凹部（８６ｇ）の周縁部（８６ｈ）で接合されることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載の鞍乗り型車両の樹脂製燃料タンク。
9. 前記半円筒状凹部（８６ｇ）に前記バリア層（９２）を備えることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか一項に記載の鞍乗り型車両の樹脂製燃料タンク。
10. 前記蓋部材（９４）は、前記タンク壁（９３）よりもタンク外側に突出することを特徴とする請求項１乃至９のいずれか一項に記載の鞍乗り型車両の樹脂製燃料タンク。
11. 樹脂製のタンク本体（１１８）と、前記タンク本体（１１８）をインジェクション成形する際に前記タンク本体（１１８）の内面に形成されて燃料の透過を抑制するバリア層（１１９）とからタンク壁（１１３）が形成される鞍乗り型車両の樹脂製燃料タンクにおいて、
    前記タンク壁（１１３）に、タンク内方に向けて凹ませた半円筒状凹部（１０６ｇ）が一体成形され、前記半円筒状凹部（１０６ｇ）に別体のキャニスター（１０３）が着脱自在に配置され、前記別体のキャニスター（１０３）が、保持手段（１０２）により前記タンク本体（１１８）の外面に保持され、
    前記バリア層（１１９）は、バリア層本体（４１）と、前記バリア層本体（４１）の両側に接着される外層（４３）とを備え、
    前記外層（４３）は、前記タンク本体（１１８）と同じ材質で構成され、
    前記キャニスター（１０３）の一対の端部（１０３ｂ，１０３ｃ）において前記半円筒状凹部（１０６ｇ）のタンク外方となる位置に、前記キャニスター（１０３）の全ての管接続口（１４ａ，１４ｂ，１４ｅ）が設けられ、
    前記管接続口（１４ａ，１４ｂ，１４ｅ）は、前記半円筒状凹部（１０６ｇ）の長手方向両側に形成された端部壁（１０６ｋ）の内面よりも外方に突出し、
    前記半円筒状凹部（１０６ｇ）の周縁部（１０６ｍ）は、タンク外方に向けて凸となるように湾曲し、前記管接続口（１４ａ，１４ｂ，１４ｅ）は、前記周縁部（１０６ｍ）の湾曲した頂上よりも前記半円筒状凹部（１０６ｇ）の長手方向外側に延びることを特徴とする鞍乗り型車両の樹脂製燃料タンク。
12. 前記保持手段（１０２）は、前記キャニスター（１０３）を押える押え部材（１１５）と、前記押え部材（１１５）を前記タンク壁（１１３）に締結する締結部材（１１４）とを備え、前記締結部材（１１４）は、前記タンク壁（１１３）にモールド成形により前記半円筒状凹部（１０６ｇ）の縁部に固定されることを特徴とする請求項１１に記載の鞍乗り型車両の樹脂製燃料タンク。
13. 前記半円筒状凹部（１０６ｇ）は、横断面が半円状の半円筒部（１０６ｊ）と、前記半円筒部（１０６ｊ）の両端を塞ぐ一対の端部壁（１０６ｋ）とから構成され、前記半円筒状凹部（１０６ｇ）の周縁部（１０６ｍ）と前記端部壁（１０６ｋ）との角部、及び前記半円筒部（１０６ｊ）と一対の前記端部壁（１０６ｋ）との角部（１０６ｎ）では、前記バリア層（１１９）は、前記タンク本体（１１８）に沿って滑らかに湾曲するように形成されていることを特徴とする請求項１１又は１２に記載の鞍乗り型車両の樹脂製燃料タンク。

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