CN105525998A - 跨坐型车辆和用于制造进气部件的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及跨坐型车辆和用于制造进气部件的方法。在进气部件(50)的内壁(51)上形成有环形台阶部(73)。该环形台阶部(73)包括上游壁部(74)、下游壁部(76)和连接壁部(75)。连接壁部(75)将上游壁部(74)的第一连接端(75a)和下游壁部(76)的第二连接端(75b)彼此连接。下游壁部(76)的第二连接端(75b)配置于在进气部件(50)的径向(Dr)上比上游壁部(74)的第一连接端(75a)更在外侧的位置处，且连接壁部(75)从第一连接端(75a)朝向第二连接端(75b)沿进气部件(50)的径向(Dr)向外延伸。

Description

跨坐型车辆和用于制造进气部件的方法

技术领域

本发明涉及一种跨坐型车辆和一种用于制造所述跨坐型车辆中所包括的进气部件的方法。

背景技术

JP2011201214A公开了一种由树脂制成的进气歧管，该进气歧管将进气引导到发动机的多个气缸。该进气歧管的内壁包括由圆弧形的第一型芯形成的圆弧部和由直线形的第二型芯形成的直线部。该进气歧管在第一型芯的端部和第二型芯的端部彼此相靠接的状态下成形。在JP2011201214A的图6(a)中，第一型芯和第二型芯的端部被描绘成第一型芯的端部的外径和第二型芯的端部的外径彼此相等。

然而，难以将第一型芯和第二型芯的端部完全同心地配置。当进气歧管在第一型芯的端部相对于第二型芯的端部偏心的状态下成形时，在进气歧管的内壁上设置有如图33所示的台阶部。这种情况下，该台阶部的下游壁部的一部分(由单点划线的圆所包围的部分)配置在比该台阶部的上游壁部更在内侧的位置。也就是说，下游壁部的一部分朝向进气歧管的中心线突出。

在这种台阶部设置在进气部件的内壁上的情况下，由于发动机的脉动而在进气部件内交替地向上和向下流动的空燃混合物中包含的燃料逐渐地蓄积在进气部件的台阶部(尤其是下游壁部的突出部的上表面)处且然后保留在台阶部处的燃料液滴在非预期时点被吸入发动机中的可能性高。这种情况下，燃料以比意图大的量被供给到发动机。为了避免这样的问题，可以考虑通过诸如喷丸加工等的机加工来除去进气部件的台阶部。然而，当追加机加工时，进气部件的制造成本和制造时间增加。

发明内容

本发明的一个目的是，在抑制或防止制造进气部件所需的时间和精力增加的同时减少蓄积在进气部件中的燃料量。该目的通过根据权利要求1所述的跨坐型车辆和根据权利要求8所述的用于制造进气部件的方法来实现。优选实施例在从属权利要求中陈述。

为了克服如上所述的过去未认识到和未解决的挑战，一个优选实施例提供了一种跨坐型车辆，所述跨坐型车辆包括：发动机；调节待供给到所述发动机的进气的流量的进气流量控制装置；和由树脂制成并且包括内壁的进气部件，所述内壁限定出将进气从所述进气流量控制装置引导到所述发动机的流动通路。在所述进气部件的所述内壁上形成有环形台阶部。所述环形台阶部包括沿所述进气部件的轴向延伸的上游壁部、在所述上游壁部的相对于进气的流动方向的下游的位置处沿轴向延伸的下游壁部、以及将所述上游壁部的第一连接端和所述下游壁部的第二连接端彼此连接的连接壁部。所述下游壁部的所述第二连接端在所述进气部件的径向上配置在比所述上游壁部的所述第一连接端更在外侧的位置处。所述连接壁部从所述第一连接端朝向所述第二连接端沿所述进气部件的径向向外延伸。

对于该布置结构，环形台阶部形成在进气部件的内壁上。环形台阶部包括上游壁部、下游壁部和连接壁部。连接壁部将上游壁部的第一连接端和下游壁部的第二连接端彼此连接。下游壁部的第二连接端在进气部件的周向上的任意位置处配置于在进气部件的径向上比上游壁部的第一连接端更在外侧的位置处。连接壁部从第一连接端朝向第二连接端沿进气部件的径向向外延伸。因而，连接壁部相对于进气的流动方向处于下游。因此，即使空燃混合物从发动机逆流到进气部件，空燃混合物中包含的燃料也很难蓄积在环形台阶部的连接壁部处。因此，不必通过机加工来除去环形台阶部，这是因为燃料很难蓄积在环形台阶部处。

结果，蓄积在进气部件中的燃料量减少，同时抑制或防止了制造进气部件所需的时间和精力增加。

在该优选实施例中，所述进气部件可包括设置有入口和出口的外壁，所述入口将已从所述进气流量控制装置通过的进气引导到所述流动通路，所述出口排出已流入所述入口中的进气。这种情况下，所述进气部件的所述出口的开口面积可小于所述进气部件的所述入口的开口面积。

对于该布置结构，进气部件的出口的开口面积可小于进气部件的入口的开口面积，使得进气在进气部件的出口处的流速比在进气部件的入口处大。因而，在进气部件的出口处很难发生湍流/紊流。因此，进气部件的出口处的进气流被整流，使得从进气部件流到发动机的进气流被整流。此外，进气部件的出口附近的燃料立即朝向下游侧排出，这是因为进气在进气部件的出口处的流速高。

在该优选实施例中，在所述进气部件包括设置有所述入口和出口的所述外壁的情况下，所述进气部件的内径可随着从所述入口朝向所述环形台阶部的上游壁部的距离增大而减小，并且可随着从所述出口朝向所述环形台阶部的下游壁部的距离增大而减小。对于该布置结构，进气部件的内壁设置有拔模角，从而进气部件被高效地制造。

在该优选实施例中，在所述进气部件的内径随着从所述入口朝向所述环形台阶部的上游壁部的距离增大而减小的情况下，在所述进气部件的径向上从所述第一连接端到所述第二连接端的距离可小于所述进气部件的在所述入口处的内径与所述进气部件的在所述第一连接端处的内径之差。对于该布置结构，连接壁部的宽度小，使得环形台阶部很难扰乱在流动通路内流向进气部件的出口的进气。因而，抑制了流向进气部件的出口的空气流的湍流。

在该优选实施例中，所述进气部件的中心线可包括第一圆弧部和第二圆弧部。所述第一圆弧部的第一曲率中心和所述第二圆弧部的第二曲率中心可处于不同位置。

在该优选实施例中，所述进气部件的中心线可包括圆弧部和直线部。

在该优选实施例中，所述环形台阶部的所述连接壁部可包括倾斜部，所述倾斜部相对于所述进气部件的中心线斜向地倾斜成从所述上游壁部朝向所述下游壁部移动离开所述进气部件的中心线。

其它优选实施例提供了一种用于制造进气部件的方法，所述进气部件由树脂制成并且包括限定出流动通路的内壁，所述流动通路将进气从调节待供给到发动机的进气的流量的进气流量控制装置引导到发动机。

所述用于制造进气部件的方法包括：在第一型芯的第一端部和包括比所述第一型芯的所述第一端部大的第二端部的第二型芯的所述第二端部彼此相靠接的状态下围绕所述第一型芯和所述第二型芯在模具的内部限定出树脂注入空间的步骤；向所述树脂注入空间中注入树脂并使所述进气部件成形的步骤；以及通过使所述第一型芯和所述第二型芯相对于所述进气部件移动来使所述第一型芯和所述第二型芯从所述进气部件脱离的步骤。

所述进气部件的所述内壁上可形成有环形台阶部。所述环形台阶部可包括沿所述进气部件的轴向延伸的上游壁部、在所述上游壁部的相对于进气的流动方向的下游的位置处沿轴向延伸的下游壁部、以及将所述上游壁部的第一连接端和所述下游壁部的第二连接端彼此连接的连接壁部。所述下游壁部的所述第二连接端可在所述进气部件的周向上的任意位置处配置于在所述进气部件的径向上比所述上游壁部的所述第一连接端更在外侧的位置处。所述连接壁部可从所述第一连接端朝向所述第二连接端沿所述进气部件的径向向外延伸。

对于该方法，进气部件的内壁由第一型芯和第二型芯在第一型芯和第二型芯的端部彼此相靠接的状态下成形。由于第一型芯的第一端部小于第二型芯的第二端部，所以在进气部件的内壁上形成了环形台阶部。然而，由于第一型芯的使环形台阶部的上游壁部成形的第一端部小于第二型芯的使环形台阶部的下游壁部成形的第二端部，所以下游壁部的第二连接端配置于在进气部件的径向上比上游壁部的第一连接端更在外侧的位置处。如果第一端部相对于第二端部偏心，则连接壁部吸收第一端部和第二端部的偏差量。因而，连接壁部很难指向相对于进气的流动方向的上游。因此，即使空燃混合物从发动机逆流到进气部件，空燃混合物中包含的燃料也很难蓄积在环形台阶部的连接壁部处。因此，不必通过机加工来除去环形台阶部，这是因为燃料很难蓄积在环形台阶部处。

结果，蓄积在进气部件中的燃料量减少，同时抑制或防止了制造进气部件所需的时间和精力增加。

在另一优选实施例中，所述第一型芯和所述第二型芯中的每一者都可呈圆弧形。

在另一优选实施例中，所述第一型芯和所述第二型芯中的一者可呈圆弧形，而所述第一型芯和所述第二型芯中的另一者可呈直线形。

根据下文参照附图对优选实施例的详细说明，本发明的前述和其它的要素、特征、步骤、特性和优点将变得更加明显。

附图说明

图1是示出根据第一优选实施例的跨坐型车辆的左侧的示意图。

图2是示出外盖等被取下的跨坐型车辆的左侧的示意图。

图3是示出发动机和与其相关的装置的示意图。

图4是示出进气部件的外观的视图。

图5是在图4所示的箭头V的方向上看的进气部件的视图。

图6是从进气流量控制装置侧看的进气部件的视图。

图7是从发动机侧看的进气部件的视图。

图8是示出沿图6所示的VIII-VIII线截取的进气部件的截面的视图。

图9是示出沿图7所示的IX-IX线截取的进气部件的截面的视图。

图10是示出沿图5所示的X-X线截取的进气部件的截面的视图。

图11是示出进气部件的环形台阶部的截面的示意图。

图12是示出用于使进气部件成形的模具装置的截面的示意图。

图13是示出沿图12所示的XIII-XIII线截取的模具装置的截面的视图。

图14是示出在进气部件正在成形时模具装置的截面的视图。

图15是示出在型芯正从进气部件脱离时模具装置的截面的视图。

图16是示出根据第二优选实施例的进气部件的外观的视图。

图17是在图16所示的箭头XVII的方向上看的进气部件的视图。

图18是从进气流量控制装置侧看的进气部件的视图。

图19是从发动机侧看的进气部件的视图。

图20是示出沿图17所示的XX-XX线截取的进气部件的截面的视图。

图21是示出进气部件的环形台阶部的截面的示意图。

图22是示出用于使进气部件成形的模具装置的截面的示意图。

图23是示出沿图22所示的XXIII-XXIII线截取的模具装置的截面的视图。

图24是示出在进气部件成形时模具装置的截面的视图。

图25是示出在型芯正从进气部件脱离时模具装置的截面的视图。

图26是示出根据另一优选实施例的进气部件的中心线的视图，并且示出了进气部件的流动通路扭转时第一圆弧部、第一曲率中心、第二圆弧部和第二曲率中心的位置关系。

图27是在图26所示的箭头XXVII的方向上看的第一曲率中心和第二曲率中心的视图。

图28是示出根据又一优选实施例的进气部件的截面的视图。

图29是示出根据又一优选实施例的环形台阶部的截面的示意图。

图30是示出根据又一优选实施例的环形台阶部的截面的示意图。

图31是示出根据又一优选实施例的环形台阶部的截面的示意图。

图32是示出根据又一优选实施例的燃料供给装置的示意图。

图33是示出在进气部件在第一型芯的端部相对于第二型芯的端部偏心的状态下成形时形成的台阶部的截面的示意图。

具体实施方式

以下说明中的前后、上下和左右方向是基于以跨坐型车辆1在水平面上向前直行(其中方向把7处于直行位置)的基准姿势坐在跨坐型车辆1上的面向前方的骑车者的视点定义的。左右方向对应于车辆宽度方向。车辆中心对应于从头管3的中心线通过并与后轮Wr的旋转中心垂直的竖直平面。除非给出特别提示，否则在下文中将说明处于基准姿势的跨坐型车辆1。

图1是示出根据第一优选实施例的跨坐型车辆的左侧的示意图。图2是示出外盖等被取下的跨坐型车辆的左侧的示意图。

如图1所示，跨坐型车辆1包括以外盖14覆盖的框架2。框架2包括向后和向上延伸的头管3、从头管3向后和向下延伸的主框架4以及从主框架4向后和向上延伸的左右一对座椅框架5。该对座椅框架5分别配置在车辆中心的右侧和左侧。

如图2所示，跨坐型车辆1包括由框架2支承并且构造成围绕头管3的中心线向右和向左转动的前叉6、由前叉6可旋转地支承的前轮Wf、以及构造成与前叉6和前轮Wf一起围绕头管3的中心线向右和向左转动的方向把7。方向把7包括配置成比头管3高的把手7a。把手7a配置在比座位11高且比座位11更在前方的位置处。当驾驶者操作方向把7时，前轮Wf与方向把7一起向右和向左转动。结果，跨坐型车辆1转向。

如图1所示，跨坐型车辆1包括由框架2支承并且构造成在上下方向上摆动的摆臂9和由摆臂9的后部可旋转地支承的后轮Wr。跨坐型车辆1还包括产生用于使跨坐型车辆1行驶的动力的发动机8、将发动机8的动力传递到后轮Wr的驱动机构(未示出)。发动机8配置在主框架4的下方。发动机8固定在框架2上。摆臂9和后轮Wr可围绕摆臂9的前部在上下方向上摆动。后轮Wr在侧视图中配置在发动机8的后方和座椅框架5下方的位置处。

如图1所示，跨坐型车辆1包括驾驶者坐在其上的鞍型座椅11。座椅11可用于一人或两人。图1示出座椅11设置有驾驶者坐在其上的驾驶者座面11a和同乘者坐在其上的同乘者座面11b。座椅11配置在头管3的后方。座椅11配置在一对座椅框架5的上方。座椅11配置成比发动机8高。座椅11可由一对座椅框架5经由其它部件如收纳箱12等支承，或可直接由一对座椅框架5支承。

如图2所示，跨坐型车辆1包括收纳箱12和燃料箱13，所述收纳箱12在收纳箱12的上部中设置有开口部，所述燃料箱13储存待供给到发动机8的燃料。收纳箱12配置在燃料箱13的前方。一对座椅框架5配置在收纳箱12的右侧和左侧。收纳箱12和燃料箱13由框架2支承。收纳箱12和燃料箱13配置在座椅11下方。座椅11的前端部与收纳箱12的前端部连接成围绕沿车辆宽度方向延伸的水平开闭轴线转动。座椅11可相对于收纳箱12上下转动。收纳箱12的开口部由座椅11开闭。

如图1所示，跨坐型车辆1包括覆盖框架2等的外盖14。外盖14在座椅11与方向把7之间限定出凹部14a，且凹部14a比座椅11更为凹进。凹部14a的底部配置在主框架4上方。外盖14包括配置在前轮Wf的上方和后方的前挡泥板15、从头管3的前侧覆盖头管3的前盖16、配置在头管3和前盖16的后方的腿保护板17。腿保护板17的右端部和左端部配置在驾驶者的左右腿的前方。外盖14还包括从一对座椅框架5的侧方覆盖一对座椅框架5的后盖18、配置在后轮Wr的上方和后方的后挡泥板19。

图3是示出发动机8和与其相关的装置的示意图。应该指出的是，图3所示的各部件的配置、姿势、尺寸等与实际的配置等不同。

例如，发动机8是单气缸4冲程空冷发动机。如图3所示，发动机8包括可围绕曲柄轴线Ac旋转的曲轴24、根据曲轴24的旋转而在气缸21内往复运动的活塞22、和将活塞22与曲轴24连接的连杆23。发动机8还包括限定出容纳活塞22的气缸21的气缸体26，限定出燃烧室28、进气口29和排气口30的气缸盖25，以及与气缸体26配合地容纳曲轴24的曲柄箱27。

如图2所示，气缸盖25配置在气缸体26的前方。进气口29从燃烧室28向上延伸，而排气口30从燃烧室28向下延伸。气缸21在平面图中沿前后方向延伸。气缸21以这样的方式在上下方向上倾斜：越接近气缸21的前端，气缸21位于越上方。曲柄销27配置在气缸体26的后方。曲柄轴线Ac沿左右方向延伸。

如图3所示，发动机8包括点燃燃烧室28内的空气和燃料的空燃混合物的火花塞31、开闭进气口29的进气门32、和开闭排气口30的排气门33。燃烧室28与将进气引导到燃烧室28的进气通路34连接，并与根据空燃混合物的燃烧而引导燃烧室28中产生的排气的排气通路35连接。进气口29是进气通路34的一部分，而排气口30是排气通路35的一部分。

如图3所示，跨坐型车辆1包括从在进气通路34内流向燃烧室28的进气除去颗粒的空气滤清器36和改变待供给到燃烧室28的进气的流量的进气流量控制装置38。空气滤清器36被容纳在空滤箱37中。进气流量控制装置38包括配置在进气通路34内的节气门39和容纳节气门39的节气门主体40。空滤箱37和节气门主体40限定出进气通路34的一部分。

如图3所示，节气门39的一个示例是蝶阀。节气门39被驱动成移动一与安装在把手7a的右端部上的加速器握把7b的操作量对应的量。节气门39可经由油门线与加速器握把7b连接，或可与根据加速器握把7b的操作而被驱动的节气门马达连接。如图2所示，节气门主体40配置在主框架4与气缸盖25之间的一定高度处。节气门主体40经由限定出进气通路34的一部分的进气部件50与气缸盖25连接。进气部件50从气缸盖25朝向节气门主体40向上延伸。

如图3所示，跨坐型车辆1包括向燃烧室28供给燃料的燃料供给装置43。燃料供给装置43包括上述燃料箱13、喷射从燃料箱13输送的燃料的燃料喷射器44、将燃料箱13内的燃料输送到燃料喷射器44的燃料泵45、和将燃料从燃料泵45引导到燃料喷射器44的燃料管道46。燃料喷射器44可朝向进气通路34喷射燃料，或者可朝向燃烧室28喷射燃料。图2示出其中燃料喷射器44构造成朝向进气通路34喷射燃料的示例。燃料喷射器44安装在进气部件50上。

如图3所示，跨坐型车辆1包括控制发动机8的ECU(电子控制单元)47。ECU47与包括检测节气门39的位置的节气门开度传感器48和检测曲轴24的转速的曲柄传感器49的多个传感器连接。节气门开度传感器48安装在进气流量控制装置38上，而曲柄传感器49安装在发动机8上。ECU47基于这些传感器的检测值来控制来自燃料喷射器44的燃料的喷射量、火花塞31的点火正时等。

接下来，将详细说明进气部件的结构和用于制造进气部件的方法。首先，将参照图4至图11对进气部件的结构进行说明，然后将参照图12至图15对用于制造进气部件的方法进行说明。

在以下说明中，轴向Da(参照图11)指沿着进气部件50的中心线70的方向，周向Dc指围绕进气部件50的中心线70的方向，径向Dr指与进气部件50的中心线70垂直的方向。如图10所示，由于进气部件50的中心线70不是直线，所以轴向Da根据中心线70上的位置而改变。类似地，周向Dc和径向Dr根据中心线70上的位置而改变。

如图10所示，进气部件50由合成树脂制成。进气部件50的内壁51限定出流动通路54，该流动通路54通过进气部件50的管状内壁面将进气从进气流量控制装置38引导到发动机8。流动通路54是进气通路34的一部分。与流动通路54的上游端对应的入口53和与流动通路54的下游端对应的出口55在进气部件50的外壁52处开口。

如图10所示，流动通路54的入口53配置成比流动通路54的出口55高。已从流动通路54的入口53流入流动通路54中的进气从流动通路54的出口55排出到流动通路54外。如图6和图7所示，流动通路54的入口53和出口55中的每一者都呈圆形。流动通路54的出口55的直径小于流动通路54的入口53的直径。因而，流动通路54的出口55的开口面积小于流动通路54的入口53的开口面积。

如图4和图5所示，进气部件50包括与节气门主体40连接的环形第一凸缘部56、与气缸盖25连接的环形第二凸缘部58、和从第一凸缘部56延伸到第二凸缘部58的管状部57。第一凸缘部56和第二凸缘部58经由管状部57彼此连接。

如图4和图5所示，第一凸缘部56包括平坦的第一安装面56a，第二凸缘部58包括平坦的第二安装面58a。第一安装面56a相对于第二安装面58a倾斜。流动通路54的入口53在第一凸缘部56的第一安装面56a处开口，而流动通路54的出口55在第二凸缘部58的第二安装面58a处开口。如图6所示，当在与第一凸缘部56的第一安装面56a垂直的方向上从进气流量控制装置38侧看入口53时，能看到出口55的一部分。

如图8所示，第一凸缘部56通过多个螺栓BT安装在节气门主体40上。螺栓BT插入其中的金属衬套B1被保持在沿第一凸缘部56的厚度方向贯穿该第一凸缘部的第一螺栓插入孔56b中。第一凸缘部56的第一安装面56a与节气门主体40的端面平行地对向。第一凸缘部56在环形的第一密封件61介设在第一凸缘部56的第一安装面56a与节气门主体40的端面之间的状态下通过多个螺栓BT安装在节气门主体40上。结果，第一凸缘部56与节气门主体40之间的间隙被第一密封件61填塞。

如图9所示，第二凸缘部58通过多个螺栓BT安装在气缸盖25上。螺栓BT插入其中的金属衬套B1被保持在沿第二凸缘部58的厚度方向贯穿该第二凸缘部的第二螺栓插入孔58b中。第二凸缘部58的第二安装面58a与气缸盖25的端面平行地对向。第二凸缘部58在环形的第二密封件62介设在第二凸缘部58的第二安装面58a与气缸盖25的端面之间的状态下通过多个螺栓BT安装在气缸盖25上。结果，第二凸缘部58与气缸盖25之间的间隙被第二密封件62填塞。

第一密封件61和第二密封件62中的每一者都由诸如合成树脂的弹性材料制成。如图8所示，第一密封件61被保持在设置于节气门主体40上的环形第一密封件保持槽63中。如图9所示，第二密封件62被保持在设置于第二凸缘部58的第二安装面58a上的环形第二密封件保持槽64中。第一密封件保持槽63可设置在第一凸缘部56的第一安装面56a上。第二密封件保持槽64可设置在气缸盖25上。

如图7所示，第二密封件保持槽64的内表面包括围绕流动通路54的出口55的环形内周部64a、围绕内周部64a的环形外周部64c、用以将外周部64c和内周部64a连接在一起的环形底部64b、和从外周部64c相对于径向Dr向内突出的一个或多个突出部64d。突出部64d可设置于内周部64a和外周部64c两者，或者可仅设置于内周部64a。第二密封件保持槽64的宽度(在径向Dr上的长度)在与突出部64d对应的位置处减小。通过突出部64d来防止第二密封件62从第二密封件保持槽64脱落。

如图5所示，燃料喷射器44插入在进气部件50的外壁52处开口的喷射器安装孔65中。喷射器安装孔65配置在流动通路54的入口53与流动通路54的出口55之间的一定高度处。喷射器安装孔65从进气部件50的外壁52朝向流动通路54的出口55延伸到进气部件50的内壁51。喷射器安装孔65在进气部件50的内壁51(下述第二通路68的内壁)处开口。喷射器安装孔65与流动通路54连接。

尽管未示出，但燃料喷射器44包括喷射燃料的燃料喷射口、开闭燃料喷射口的阀、使阀在打开位置与关闭位置之间移动的电致动器、以及容纳阀和电致动器的壳体。燃料喷射器44的壳体插入喷射器安装孔65中。燃料喷射器44的壳体通过由进气部件50和螺栓(未示出)保持的螺母部件66固定在进气部件50上。

如图10所示，进气部件50的流动通路54包括彼此连续的第一通路67和第二通路68。第一通路67和第二通路68中的每一者都呈圆弧形。第一通路67配置在第二通路68的在进气流动方向上的上游。第一通路67的上游端与流动通路54的入口53对应，第二通路68的下游端与流动通路54的出口55对应。第一通路67的直径随着越接近第一通路67的下游端而越小。相比而言，第二通路68的直径随着越接近第二通路68的上游端而越小。第一通路67的上游端的直径D1(入口53的直径)大于第二通路68的下游端的直径D4(出口55的直径)。如图11所示，第一通路67的下游端的直径D2小于第二通路68的上游端的直径D3。

如图10所示，进气部件50的中心线70包括彼此连续的第一圆弧部71和第二圆弧部72。第一圆弧部71是第一通路67的中心线，而第二圆弧部72是第二通路68的中心线。第一圆弧部71和第二圆弧部72中的每一者都是具有不超过90度的中心角和固定的曲率半径的圆弧。第一圆弧部71的第一曲率半径71b小于第二圆弧部72的第二曲率半径72b。第一曲率半径71b可等于第二曲率半径72b，或者可大于第二曲率半径72b。

图10示出沿图5所示的X-X线截取的进气部件50的截面。因而，第一圆弧部71、第一曲率中心71a、第二圆弧部72和第二曲率中心72a中的每一者都位于同一平面上。第一圆弧部71的第一曲率中心71a和第二圆弧部72的第二曲率中心72a配置在彼此不同的相应位置处。第一曲率中心71a和第二曲率中心72a分别配置在其两端的线段与进气部件50的中心线70相交。此外，线段X1和中心线70的交点与第一圆弧部71和第二圆弧部72的交点重叠。第一曲率中心71a和第二曲率中心72a配置在关于进气部件50的中心线70互相相对的两侧。线段X1与进气部件50的中心线70相交，使得传热距离的差异在同一平面中缩小。

如图10所示，进气部件50的内壁51在第一通路67和第二通路68的连接位置处限定出环形台阶部73。图11是示出环形台阶部73的放大截面的示意图。如图11所示，环形台阶部73包括沿进气部件50的轴向Da延伸的环形上游壁部74、沿进气部件50的轴向Da延伸且配置在上游壁部74的下游的环形下游壁部76、以及用以使上游壁部74和下游壁部76彼此连接的环形连接壁部75。

上游壁部74、连接壁部75和下游壁部76中的每一者都围绕进气部件50的中心线70。上游壁部74和下游壁部76沿进气部件50的中心线70延伸，而连接壁部75沿相对于进气部件50的中心线70倾斜的方向延伸。图11示出其中连接壁部75配置在与进气部件50的中心线70垂直的平面上的示例。

如图11所示，连接壁部75将上游壁部74的第一连接端75a和下游壁部76的第二连接端75b彼此连接。第一连接端75a指上游壁部74和连接壁部75的相交线，而第二连接端75b指下游壁部76和连接壁部75的相交线。第一连接端75a与第一通路67的下游端对应，而第二连接端75b与第二通路68的上游端对应。第一连接端75a的直径D2小于第二连接端75b的直径D3。在进气部件50的径向Dr上从第一连接端75a到第二连接端75b的距离(连接壁部75的宽度W1)小于第一通路67的上游端的直径D1与第一通路67的下游端的直径D2之差。当第一连接端75a和第二连接端75b被投影在与进气部件50的中心线70垂直的平面上时，由第一连接端75a包围的区域的面积小于由第二连接端75b包围的区域的面积。

如图11所示，连接壁部75相对于进气部件50的径向Dr从第一连接端75a朝向第二连接端75b向外延伸。第二连接端75b在进气部件50的周向Dc上的任意位置处相对于进气部件50的径向Dr配置在比第一连接端75a更在外侧的位置处。也就是说，在径向Dr上从进气部件50的中心线70到第二连接端75b的距离大于在径向Dr上从进气部件50的中心线70到第一连接端75a的距离。连接壁部75在进气部件50的周向Dc上的任意位置处指向相对于进气的流动方向(参照图11所示的白箭头)的下游。

如上所述，第一通路67的直径随着越接近第一通路67的下游端而越小。连接壁部75的宽度W1——即在进气部件50的径向Dr上从第一连接端75a到第二连接端75b的距离——小于第一通路67的上游端的直径D1与第一通路67的下游端的直径D2之差。例如，连接壁部75的宽度W1为0.1mm至1.0mm。连接壁部75的宽度W1可不论在周向Dc上的位置如何都恒定的，或者可根据在周向Dc上的位置而改变。这样，连接壁部75的宽度W1小，使得环形台阶部73很难扰乱在流动通路54内流向进气部件50的出口55的进气。因而，抑制了流向进气部件50的出口55的空气流的湍流。

接下来，将说明用于制造进气部件50的方法。

在用于进气部件50的制造工艺中，使用了射出成型机。图12示出待安装在该射出成型机上的模具装置81。模具装置81包括使进气部件50的外壁52成形的模具和使进气部件50的内壁51成形的型芯。如图13所示，该模具包括第一模具82和第二模具83，它们限定出熔融树脂注入其中的型腔。如图12所示，该型芯包括配置在由第一模具82和第二模具83限定出的型腔中的圆弧形的第一旋转型芯84和圆弧形的第二旋转型芯85。

如图12所示，第一旋转型芯84和第二旋转型芯85中的每一者都呈具有圆弧形的中心线的圆柱状。第一旋转型芯84的外周面渐缩成外径随着越接近与末端部对应的第一端部84a而越小。类似地，第二旋转型芯85的外周面渐缩成外径随着越接近与末端部对应的第二端部85a而越小。进气部件50的第一通路67通过第一旋转型芯84的外周面成形，而进气部件50的第二通路68通过第二旋转型芯85的外周面成形。第一端部84a的外径小于第二端部85a的外径。

如图12所示，当使进气部件50成形时，第一旋转型芯84的包括第一端部84a的部分和第二旋转型芯85的包括第二端部85a的部分配置在由第一模具82和第二模具83限定出的型腔中。此时，第一旋转型芯84的圆柱状第一端部84a和第二旋转型芯85的圆柱状第二端部85a以这样的方式彼此相靠接：第一旋转型芯84的圆弧形中心线86和第二旋转型芯85的圆弧形中心线87彼此连续。上述进气部件50的环形台阶部73通过第一端部84a和第二端部85a成形。此时，在第一端部84a和第二端部85a彼此偏心地相靠接的情况下，当偏心量小于第二端部85a的半径与第一端部84a的半径之差时，形成了指向相对于进气的流动方向的下游的环形台阶部73。

应该指出的是，在偏心量大于第二端部85a的半径与第一端部84a的半径之差的情况下，连接壁部设置有指向相对于进气的流动方向的上游的台阶部。然而，这种情况下设置的台阶部小于在偏心量相同且第一端部和第二端部的外径彼此相等的情况下形成的台阶部(连接壁部)。

如图12所示，第一旋转型芯84在第一模具82和第二模具83外的位置处与诸如液压缸的第一致动器88连接。第一致动器88通过使第一旋转型芯84围绕第一旋转型芯84的中心线86的曲率中心86a旋转来使第一旋转型芯84在第一端部84a配置在型腔中的成形位置(图12所示的位置)与第一端部84a从型腔退回的退回位置之间移动。

如图12所示，第二旋转型芯85在第一模具82和第二模具83外的位置处与诸如液压缸的第二致动器89连接。第二致动器89通过使第二旋转型芯85围绕第二旋转型芯85的中心线87的曲率中心87a旋转来使第二旋转型芯85在第二端部85a配置在型腔中的成形位置(图12所示的位置)与第二端部85a从型腔退回的退回位置之间移动。

当使进气部件50成形时，如图13所示，第一模具82和第二模具83重叠并且关闭。此外，如图12所示，第一旋转型芯84和第二旋转型芯85的一部分配置在由第一模具82和第二模具83限定出的型腔中。因而，待填充树脂的树脂注入空间91在第一旋转型芯84的第一端部84a和第二旋转型芯85的第二端部85a彼此相靠接的状态下在第一旋转型芯84和第二旋转型芯85周围被限定在第一模具82和第二模具83的内部。

在第一模具82、第二模具83、第一旋转型芯84和第二旋转型芯85配置在各自的成形位置处之后，熔融树脂从设置在第一模具82上的注入口82a(参照图13)注入树脂注入空间91中。因而，如图14所示，液态树脂在整个树脂注入空间91上扩展且树脂注入空间91被树脂充满。第一模具82和第二模具83通过冷却水在第一模具82和第二模具83的内部流动而被冷却。因而，树脂注入空间91中的液态树脂由第一模具82和第二模具83冷却。结果，树脂注入空间91中的液态树脂固化并且形成了树脂制的进气部件50。

在树脂注入空间91中的液态树脂固化之后，如图15所示，第一旋转型芯84由第一致动器88从成形位置旋转到退回位置。类似地，第二旋转型芯85由第二致动器89从成形位置旋转到退回位置。因而，第一旋转型芯84a的第一端部84a和第二旋转型芯85的第二端部85a彼此分离并且配置在第一模具82和第二模具83外。因而，第一旋转型芯84和第二旋转型芯85从第一模具82和第二模具83内的进气部件50脱离。

在第一旋转型芯84和第二旋转型芯85从进气部件50脱离之后，第二模具83移动到退回位置，且第一模具82和第二模具83打开。因而，进气部件50与第一模具82分开并保留在第二模具83中。此后，进气部件50被手动或自动从第二模具83脱离。如果有必要的话，在进气部件50从模具装置81脱离之后对进气部件50执行诸如切削等的机加工。这种情况下，从模具装置81脱离的进气部件50相当于进气部件50的中间体。

如上所述，在第一优选实施例中，在进气部件50的内壁51上形成有环形台阶部73。环形台阶部73包括上游壁部74、下游壁部76和连接壁部75。连接壁部75将上游壁部74的第一连接端75a和下游壁部76的第二连接端75b彼此连接。下游壁部76的第二连接端75b在进气部件50的周向Dc上的任意位置处配置于在进气部件50的径向Dr上比上游壁部74的第一连接端75a更在外侧的位置处。连接壁部75从第一连接端75a朝向第二连接端75b沿进气部件50的径向Dr向外延伸。因而，连接壁部75指向相对于进气的流动方向的下游。因此，即使空燃混合物从发动机8逆流到进气部件50，空燃混合物中包含的燃料也很难蓄积在连接壁部75的环形台阶部73处。因此，不必通过机加工来除去环形台阶部73，这是因为燃料很难蓄积在环形台阶部73处。

结果，蓄积在进气部件50中的燃料量减少，同时抑制或防止了制造进气部件50所需的时间和精力增加。

在第一优选实施例中，进气部件50的出口55的开口面积小于进气部件50的入口53的开口面积，使得进气在进气部件50的出口55处的流动速度比在进气部件50的入口53处大。因而，在进气部件50的出口55处很难发生湍流。因此，进气部件50的出口55处的进气流被整流，使得从进气部件50流到发动机8的进气流被整流。此外，进气部件50的出口55附近的燃料立即朝向下游侧排出，这是因为进气在进气部件50的出口55处的流速高。

在第一优选实施例中，进气部件50由导热率比金属低的树脂制成，使得发动机8的热很难经由进气部件50传递到进气流量控制装置38。此外，进气部件50的中心线70包括第一圆弧部71和第二圆弧部72，使得进气部件50的传热距离比在进气部件50的整个中心线70是直线的情况下大。传热距离指沿其传热的路径的长度。这样，由于进气部件50的导热率低且进气部件50的传热距离长，所以从发动机8到进气流量控制装置38的传热量进一步减少。因而，抑制了诸如节气门开度传感器48等的电子部件的温度上升。

在根据第一优选实施例的用于制造进气部件50的方法中，进气部件50的内壁51由第一旋转型芯84和第二旋转型芯85在第一旋转型芯84和第二旋转型芯85彼此相靠接的状态下成形。第一旋转型芯84的第一端部84a小于第二旋转型芯85的第二端部85a。如果第一端部84a相对于第二端部85a偏心，则连接壁部75吸收偏差量。因而，连接壁部75在连接壁部75的整个圆周上指向上游。因此，蓄积在进气部件50中的燃料量减少，同时抑制或防止了制造进气部件50所需的时间和精力增加。

第二优选实施例

接下来说明第二优选实施例。在下述图16至图25中，与图1至图15所示的构件相当的构件由与图1等中相同的附图标记表示，并且省略其说明。

在第二优选实施例中，根据第二优选实施例的进气部件代替根据第一优选实施例的进气部件设置在跨坐型车辆1中。

如图20所示，进气部件250由合成树脂制成。进气部件250的流动通路254包括彼此连续的第一通路267和第二通路268。第一通路267呈直线形。第二通路268呈圆弧形。第一通路267配置在第二通路268的相对于进气的流动方向的上游。第一通路267的上游端与流动通路54的入口53对应，而第二通路268的下游端与流动通路54的出口55对应。

如图20所示，第一通路267的直径随着越接近第一通路267的下游端而越小。相比而言，第二通路268的直径随着越接近第二通路268的上游端而越小。第一通路267的上游端的直径D1(入口53的直径)大于第二通路268的下游端的直径D4(出口55的直径)。第一通路267的下游端的直径D2(参照图21)小于第二通路268的上游端的直径D3(参照图21)。因而，进气部件250的内壁51在第一通路267和第二通路268的连接位置处限定出环形台阶部73。

如图20所示，进气部件250的中心线270包括彼此连续的第一直线部271和第二圆弧部272。第一直线部271是第一通路267的中心线，而第二圆弧部272是第二通路268的中心线。第二圆弧部272是具有不超过90度的中心角和固定的曲率半径的圆弧。图20示出沿图17所示的XX-XX线截取的截面。因而，第一直线部271、第二圆弧部272和第二曲率中心72a中的每一者都位于同一平面上。

如图18所示，当在与第一凸缘部56的第一安装面56a垂直的方向上从进气流量控制装置38侧看入口53时，能看到出口55的一部分。此外，当这样看入口53时，能看到喷射器安装孔65。如图19所示，当在与第二凸缘部58的第二安装面58a垂直的方向上从发动机8侧看出口55时，也能看到喷射器安装孔65。如图20所示，喷射器安装孔65的中心线位于与第一直线部271、第二圆弧部272和第二曲率中心72相同的平面上。

在用于进气部件250的制造工艺中，使用了射出成型机。图22至图25示出待安装在该射出成型机上的模具装置281。模具装置281包括使进气部件250的外壁52成形的模具和使进气部件250的内壁51成形的型芯。如图23所示，该模具包括限定出熔融树脂注入其中的型腔的第一模具282和第二模具283。如图22所示，该型芯包括配置在由第一模具282和第二模具283限定出的型腔中的第一滑动型芯284和第二旋转型芯285。

如图22所示，第一滑动型芯284呈具有直线形中心线285的圆柱状。第二旋转型芯285呈具有圆弧形中心线287的圆柱状。第一滑动型芯284的外周面渐缩成外径随着越接近与末端部对应的第一端部284a而越小。类似地，第二旋转型芯285的外周面渐缩成外径随着越接近与末端部对应的第二端部285a而越小。进气部件250的第一通路267通过第一滑动型芯284的外周面成形，而进气部件250的第二通路268通过第二旋转型芯285的外周面成形。第一端部284a的外径小于第二端部285a的外径。

如图22所示，当使进气部件250成形时，第一滑动型芯284的包括第一端部284a的部分和第二旋转型芯285的包括第二端部285a的部分配置在由第一模具282和第二模具283限定出的型腔中。此时，第一滑动型芯284的圆柱状第一端部284a和第二旋转型芯285的圆柱状第二端部285a以这样的方式彼此相靠接：第一滑动型芯284的直线形中心线286和第二旋转型芯285的圆弧形中心线287彼此连续。进气部件250的环形台阶部73通过第一端部284a和第二端部285a成形。

如图22所示，第一滑动型芯284在第一模具282和第二模具283外的位置处与第一致动器88连接。第一致动器88使第一滑动型芯284在第一端部284a配置在型腔中的成形位置(图22所示的位置)与第一端部284a从型腔退回的退回位置之间沿第一滑动型芯284的轴向(沿着第一滑动型芯284的中心线286的方向)直线移动。

如图22所示，第二旋转型芯285在第一模具282和第二模具283外的位置处与第二致动器89连接。第二致动器89通过使第二旋转型芯285围绕第二旋转型芯285的中心线287的曲率中心287a旋转来使第二旋转型芯285在第二端部285a配置在型腔中的成形位置(图22所示的位置)与第二端部285a从型腔退回的退回位置之间移动。

当使进气部件250成形时，如图23所示，第一模具282和第二模具283重叠并且关闭。此外，如图22所示，第一滑动型芯284和第二旋转型芯285的一部分配置在由第一模具282和第二模具283限定出的型腔中。因而，待填充树脂的树脂注入空间291在第一滑动型芯284的第一端部284a和第二旋转型芯285的第二端部285a彼此相靠接的状态下在第一滑动型芯284和第二旋转型芯285周围被限定在第一模具282和第二模具283的内部。

在第一模具282、第二模具283、第一滑动型芯284和第二旋转型芯285配置在各自的成形位置处之后，熔融树脂从设置在第一模具282上的注入口82a(参照图23)注入树脂注入空间291中。因而，如图24所示，液态树脂在整个树脂注入空间291上扩展且树脂注入空间291被树脂充满。第一模具282和第二模具283通过冷却水在第一模具282和第二模具283的内部流动而被冷却。因而，树脂注入空间291中的液态树脂由第一模具282和第二模具283冷却。结果，树脂注入空间291中的液态树脂固化并且形成了树脂制的进气部件250。

在树脂注入空间291中的液态树脂固化之后，如图25所示，第一滑动型芯284由第一致动器88沿其轴向Da从成形位置移动到退回位置。类似地，第二旋转型芯285由第二致动器89从成形位置旋转到退回位置。因而，第一滑动型芯284的第一端部284a和第二旋转型芯285的第二端部285a彼此分开并且配置在第一模具282和第二模具283的外部。因而，第一滑动型芯284和第二旋转型芯285从第一模具282和第二模具283内的进气部件250脱离。

在第一滑动型芯284和第二旋转型芯285从进气部件250脱离之后，第二模具283移动到退回位置，且第一模具282和第二模具283打开。因而，进气部件250与第一模具282分开并保留在第二模具283中。此后，进气部件250被手动或自动从第二模具283脱离。如果有必要的话，在进气部件250从模具装置281脱离之后对进气部件250执行诸如切削等的机加工。这种情况下，从模具装置281脱离的进气部件250相当于进气部件250的中间体。

其它优选实施例

尽管上面说明了优选实施例，但实施例的各种改型是可能的。

例如，在上述优选实施例中，说明了第一型芯和第二型芯中的至少一者是圆弧形旋转型芯的情形。然而，第一型芯和第二型芯中的每一者都可以是直线形滑动型芯。也就是说，第一通路67和第二通路68中的每一者都可呈直线形，只要在进气部件的内壁上设置有台阶部即可。

在上述优选实施例中，说明了第一圆弧部71的第一曲率中心71a和第二圆弧部72的第二曲率中心72a位于不同位置处的情形。然而，第一曲率中心71a可位于与第二曲率中心72a相同的位置处。

在上述优选实施例中，说明了进气部件50的入口53的开口面积大于进气部件50的出口55的开口面积的情形。然而，入口53的开口面积可等于进气部件50的出口55的开口面积，或者小于进气部件50的出口55的开口面积。

在上述优选实施例中，说明了连接壁部75的宽度W1(参照图11)小于进气部件50的在入口53处的内径D1(参照图10)与进气部件50的在第一连接端75a处的内径D2(参照图11)之差的情形。然而，连接壁部75的宽度W1可等于该差，或者大于该差。

在上述优选实施例中，说明了第一圆弧部71、第一曲率中心71a、第二圆弧部72和第二曲率中心72a中的每一者都位于同一平面上的情形。然而，如图26和图27所示，第一圆弧部71和第一曲率中心71a可配置在平面S1上，而第二圆弧部72和第二曲率中心72a配置在不同的平面S2上。这种情况下，第一圆弧部71和第二圆弧部72配置在围绕从第一圆弧部71和第二圆弧部72的交点通过的直线L1扭转的线上。

在上述优选实施例中，说明了第一曲率中心71a和第二曲率中心72a分别配置在其两端的线段X1与进气部件50的中心线70相交并且线段X1和进气部件50的中心线70的交点与第一圆弧部71和第二圆弧部72的交点重叠的情形。然而，与图28所示的进气部件350一样，线段X1可与进气部件50的中心线70分开，使得线段X1与进气部件50的中心线70不相交。线段X1和中心线70彼此重叠成使得线段X1和中心线70的交点与第一圆弧部71和第二圆弧部72的交点不重叠。如图28所示，第一曲率中心71a和第二曲率中心72a配置在关于进气部件350的中心线70的同一侧。

在上述优选实施例中，说明了环形台阶部73的连接壁部75配置在与进气部件50的中心线70垂直的平面上的情形。然而，如图29所示，连接壁部75可配置在相对于进气部件50的中心线70斜向地倾斜的平面上。或者，如图30和图31所示，连接壁部75可包括相对于进气部件50的中心线70斜向地倾斜成从上游壁部74朝向下游壁部76移动离开进气部件50的中心线70的倾斜部392。

如图30和图31所示，倾斜部392将上游壁部74的第一连接端75a和下游壁部76的第二连接端75b彼此连接。倾斜部392可以是如图30所示成固定的倾斜角度相对于进气部件50的中心线70斜向地倾斜的直线部392a，或如图31所示的凹形圆弧部392b，该圆弧部392b倾斜成使得圆弧部392b相对于进气部件50的中心线70的倾斜角度连续地改变。例如，上述倾斜部392能通过为具有与倾斜部392对应的形状的角部设置第二旋转型芯85的第二端部85a来成形。

在上述优选实施例中，说明了当从进气流量控制装置38侧看进气部件50的入口53时能看到进气部件50的出口55的一部分的情形。然而，当如上所述看入口53时，可看到整个出口55或者无法看到出口55的任何部分。

在上述优选实施例中，说明了进气部件50设置有两个凸缘部(第一凸缘部56和第二凸缘部58)的情形。然而，可省略凸缘部中的至少一个凸缘部。

在上述优选实施例中，说明了进气部件50经由诸如第一密封件61、第二密封件62等的其它部件安装在节气门主体40和气缸盖25上的情形。然而，进气部件50可直接安装在节气门主体40上。类似地，进气部件50可直接安装在气缸盖25上。

在上述优选实施例中，说明了第一密封件61和第二密封件62中的每一者都是环形密封件的情形。然而，第一密封件61和第二密封件62中的至少一者可具有板状构型。也就是说，第一密封件61和第二密封件62不局限于O形环，而是可为垫片。

进气部件50可通过与根据优选实施例的制造方法不同的方法制造。

在上述优选实施例中，说明了燃料供给装置43包括燃料喷射器44的情形。然而，如图32所示，燃料供给装置43可包括代替燃料喷射器44的化油器394。这种情况下，不必为进气部件50设置喷射器安装孔65。

在上述优选实施例中，说明了发动机8是单气缸4冲程空冷发动机的情形。然而，发动机8可以是水冷发动机或多气缸发动机。在发动机8是多气缸发动机的情形中，可为跨坐型车辆1设置彼此独立的多个进气部件50，或者可为跨坐型车辆1设置包括多个进气部件50的一体部件。

在上述优选实施例中，说明了跨坐型车辆1是弯梁(underbone)型摩托车的情形。然而，跨坐型车辆1可以是包括可相对于框架2在上下方向上摆动的发动机8的踏板(scooter)型摩托车，或者可以是运动型摩托车。跨坐型车辆1不限于摩托车，而可以是包括三个以上车轮的跨坐型车辆、全地形车辆或雪地车。

上述布置结构中的任意两个以上可相互组合。上述步骤中的任意两个以上可相互组合。

Claims (10)

1.一种跨坐型车辆(1)，包括：

发动机(8)；

进气流量控制装置(38)，所述进气流量控制装置调节待供给到所述发动机(8)的进气的流量；和

进气部件(50，250，350)，所述进气部件由树脂制成并且包括内壁(51)，所述内壁限定出将进气从所述进气流量控制装置(38)引导到所述发动机(8)的流动通路(54，254)；其中

在所述进气部件(50，250，350)的所述内壁(51)上形成有环形台阶部(73)，

所述环形台阶部(73)包括沿所述进气部件(50，250，350)的轴向(Da)延伸的上游壁部(74)、在所述上游壁部(74)的相对于进气的流动方向的下游的位置处沿轴向(Da)延伸的下游壁部(76)、以及将所述上游壁部(74)的第一连接端(75a)和所述下游壁部(76)的第二连接端(75b)彼此连接的连接壁部(75)，

所述下游壁部(76)的所述第二连接端(75b)配置于在所述进气部件(50，250，350)的径向(Dr)上比所述上游壁部(74)的所述第一连接端(75a)更在外侧的位置处，并且

所述连接壁部(75)从所述第一连接端(75a)朝向所述第二连接端(75b)沿所述进气部件(50，250，350)的径向(Dr)向外延伸。

2.根据权利要求1所述的跨坐型车辆(1)，其中

所述进气部件(50，250，350)包括设置有入口(53)和出口(55)的外壁(52)，所述入口(53)构造成将已从所述进气流量控制装置(38)通过的进气引导到所述流动通路(54，254)，所述出口(55)构造成排出已流入所述入口(53)中的进气，并且

所述进气部件(50，250，350)的所述出口(55)的开口面积小于所述进气部件(50，250，350)的所述入口(53)的开口面积。

3.根据权利要求1或2所述的跨坐型车辆(1)，其中

所述进气部件(50，250，350)包括设置有入口(53)和出口(55)的外壁(52)，所述入口(53)构造成将已从所述进气流量控制装置(38)通过的进气引导到所述流动通路(54，254)，所述出口(55)构造成排出已流入所述入口(53)中的进气，并且

所述进气部件(50，250，350)的内径随着从所述入口(53)朝向所述环形台阶部(73)的所述上游壁部(74)的距离增大而减小，并且随着从所述出口(55)朝向所述环形台阶部(73)的所述下游壁部(76)的距离增大而减小。

4.根据权利要求3所述的跨坐型车辆(1)，其中，在所述进气部件(50，250，350)的径向(Dr)上从所述第一连接端(75a)到所述第二连接端(75b)的距离(W1)小于所述进气部件(50，250，350)的在所述入口(53)处的内径(D1)与所述进气部件(50，250，350)的在所述第一连接端(75a)处的内径(D2)之差。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的跨坐型车辆(1)，其中

所述进气部件(50)的中心线(70)包括第一圆弧部(71)和第二圆弧部(72)，并且

所述第一圆弧部(71)的第一曲率中心(71a)和所述第二圆弧部(72)的第二曲率中心(72a)位于不同位置处。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的跨坐型车辆(1)，其中，所述进气部件(250)的中心线(270)包括圆弧部(272)和直线部(271)。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的跨坐型车辆(1)，其中，所述环形台阶部(73)的所述连接壁部(75)包括倾斜部(392)，所述倾斜部相对于所述进气部件(50，250，350)的中心线(70)斜向地倾斜成从所述上游壁部(74)朝向所述下游壁部(76)移动离开所述进气部件(50，250，350)的中心线(70)。

8.一种用于制造进气部件(50，250，350)的方法，所述进气部件由树脂制成并且包括限定出流动通路(54，254)的内壁(51)，所述流动通路将进气从调节待供给到发动机(8)的进气的流量的进气流量控制装置(38)引导到所述发动机(8)，所述方法包括：

在第一型芯(84，284)的第一端部(84a，284a)和包括比所述第一型芯(84，284)的所述第一端部(84a，284a)大的第二端部(85a，285a)的第二型芯(85，285)的所述第二端部(85a，285a)彼此相靠接的状态下围绕所述第一型芯(84，284)和所述第二型芯(85，285)在模具(82，83，282，283)的内部限定出树脂注入空间(91，291)的步骤；

将树脂注入所述树脂注入空间(91，291)中并使所述进气部件(50，250，350)成形的步骤；和

通过使所述第一型芯(84，284)和所述第二型芯(85，285)相对于所述进气部件(50，250，350)移动来使所述第一型芯(84，284)和所述第二型芯(85，285)从所述进气部件(50，250，350)脱离的步骤。

9.根据权利要求8所述的用于制造进气部件(50，350)的方法，其中，所述第一型芯(84)和所述第二型芯(85)中的每一者都呈圆弧形。

10.根据权利要求8所述的制造进气部件(250)的方法，其中，所述第一型芯(284)和所述第二型芯(285)中的一者呈圆弧形，所述第一型芯(284)和所述第二型芯(285)中的另一者呈直线形。