TW201617522A - 跨坐型車輛及吸氣構件之製造方法 - Google Patents

Abstract

本發明於吸氣構件之內壁形成有環狀之階差(73)。階差(73)包含上游壁部(74)、下游壁部(76)及連接壁部(75)。連接壁部(75)將上游壁部(74)之第1連接端(75a)與下游壁部(76)之第2連接端(75b)相互連接。下游壁部(76)之第2連接端(75b)於吸氣構件之徑向(Dr)上配置於較上游壁部(74)之第1連接端(75a)更靠外側，連接壁部(75)自第1連接端(75a)朝向第2連接端(75b)而向吸氣構件之徑向(Dr)外側延伸。

Description

跨坐型車輛及吸氣構件之製造方法

本發明係關於一種跨坐型車輛、及跨坐型車輛所具備之吸氣構件之製造方法。

日本專利特開2011-201214號公報揭示有一種向引擎之複數個汽缸導入吸氣之樹脂製之進氣歧管。進氣歧管之內壁包含藉由圓弧狀之第1模芯而成形之圓弧部、及藉由直線狀之第2模芯而成形之直線部。進氣歧管係以第1模芯之端部與第2模芯之端部對接之狀態成形。於日本專利特開2011-201214號公報之圖6(a)中，繪製為第1模芯之端部之外徑與第2模芯之端部之外徑相互相等。

然而，難以完全同心地配置第1模芯之端部與第2模芯之端部。若以第1模芯之端部相對於第2模芯之端部偏心之狀態成形進氣歧管，則會於進氣歧管之內壁形成如圖33所示之階差。於該情形時，階差之下游壁部之一部分(由單點鏈線之圓包圍之部分)係配置於較階差之上游壁部更靠內側。亦即，下游壁部之一部分朝向進氣歧管之中心線突出。

於此種階差位於吸氣構件之內壁之情形時，存在如下可能性：藉由引擎之脈動而於吸氣構件內向上游及下游交替地流動之混合氣體中所含之燃料緩慢地積存於吸氣構件之階差(尤其是下游壁部之突出 部分之上表面)，且積存於階差之燃料之液滴於意想不到之時點被引擎吸入。因此，於該情形時，有時會將較預計之量多之燃料供給至引擎。為了避免此種問題，考慮利用珠擊(shot peening)等機械加工將吸氣構件之階差去除，但若添加機械加工，則吸氣構件之製造成本或製造時間將會增加。

本發明之目的之一在於抑制吸氣構件之製造所需之工夫之增加，並且減少滯留於吸氣構件內之燃料之量。

本發明之一實施形態提供一種跨坐型車輛，其包括：引擎；吸氣流量調整裝置，其對被上述引擎吸入之吸氣之流量進行調整；及樹脂製之吸氣構件，其包含內壁，該內壁形成將吸氣自上述吸氣流量調整裝置導入至上述引擎之流路。於上述吸氣構件之上述內壁，形成有環狀之階差。上述階差包含：上游壁部，其沿上述吸氣構件之軸向延伸；下游壁部，其於吸氣流中之上述上游壁部之下游之位置沿上述吸氣構件之軸向延伸；及連接壁部，其將上述上游壁部之第1連接端與上述下游壁部之第2連接端相互連接。上述下游壁部之上述第2連接端於上述吸氣構件之徑向上配置於較上述上游壁部之上述第1連接端更靠外側。上述連接壁部自上述第1連接端朝向上述第2連接端而向上述吸氣構件之徑向外側延伸。

根據該構成，於吸氣構件之內壁形成有環狀之階差。階差包含上游壁部、下游壁部及連接壁部。連接壁部將上游壁部之第1連接端與下游壁部之第2連接端相互連接。下游壁部之第2連接端於吸氣構件之圓周方向上之任一位置，均於吸氣構件之徑向上配置於較上游壁部之第1連接端更靠外側，連接壁部自第1連接端朝向第2連接端而向吸氣構件之徑向外側延伸。因此，連接壁部朝向吸氣流之下游。因此，即便空氣與燃料之混合氣體自引擎逆流至吸氣構件，混合氣體中所含 之燃料亦難以積存於階差之連接壁部。由於燃料難以積存，故而此種階差亦可不藉由機械加工被去除。

由此，能夠抑制吸氣構件之製造所需之工夫之增加，並且減少滯留於吸氣構件內之燃料之量。

於本實施形態中，上述吸氣構件亦可包含外壁，該外壁形成有將通過上述吸氣流量調整裝置之吸氣導入至上述流路之入口、及將流入至上述入口之吸氣排出之出口。於該情形時，上述出口之開口面積亦可小於上述入口之開口面積。

根據該構成，由於吸氣構件之出口之開口面積小於吸氣構件之入口之開口面積，故而吸氣於吸氣構件之出口處之流速大於吸氣於吸氣構件之入口處之流速。因此，於吸氣構件之出口難以產生亂流。藉此，吸氣構件之出口處之吸氣流整齊，故而使自吸氣構件流入至引擎之吸氣流整齊。進而，由於吸氣於吸氣構件之出口處之流速較大，故而能夠將處於吸氣構件之出口附近之燃料立即排出至下游。

於本實施形態中，於上述吸氣構件包含形成有上述入口及出口之上述外壁之情形時，上述吸氣構件之內徑亦可隨著自上述入口朝上述階差之上游壁部接近而減小，且隨著自上述出口朝上述階差之下游壁部接近而減小。根據該構成，由於在吸氣構件之內壁設置有拔模角(draft angle)，故而能夠有效率地製造吸氣構件。

於本實施形態中，於上述吸氣構件之內徑隨著自上述入口朝上述階差之上游壁部接近而減小之情形時，上述吸氣構件之徑向上之自上述第1連接端至上述第2連接端之距離亦可小於上述入口處之上述吸氣構件之內徑與上述第1連接端處之上述吸氣構件之內徑的差。根據該構成，由於連接壁部之寬度較小，故而朝向吸氣構件之出口於流路上流動之吸氣難以於階差紊亂。因此，能夠抑制朝向吸氣構件之出口之氣流之紊亂。

於本實施形態中，上述吸氣構件之中心線亦可包含第1圓弧部及第2圓弧部。上述第1圓弧部之第1曲率中心與上述第2圓弧部之第2曲率中心亦可位於互不相同之位置。

於本實施形態中，上述吸氣構件之中心線亦可包含圓弧部及直線部。

於本實施形態中，上述階差之上述連接壁部亦可包含傾斜部，該傾斜部係以自上述上游壁部朝向上述下游壁部遠離上述吸氣構件之中心線之方式，相對於上述吸氣構件之中心線斜向傾斜。

本發明之另一實施形態提供一種吸氣構件之製造方法，其製造包含內壁之樹脂製之吸氣構件，該內壁形成自對被引擎吸入之吸氣之流量進行調整之吸氣流量調整裝置向上述引擎導入吸氣之流路。

上述吸氣構件之製造方法包含如下步驟：於使第1模芯之第1端部與較上述第1模芯之第1端部大之第2模芯之第2端部對接之狀態下，在模具與上述第1模芯及第2模芯之間形成樹脂注入空間；向上述樹脂注入空間注入樹脂而成形上述吸氣構件；及藉由使上述第1模芯及第2模芯相對於上述吸氣構件移動，而將上述第1模芯及第2模芯自上述吸氣構件卸除。

於上述吸氣構件之上述內壁形成環狀之階差，該階差包含：上游壁部，其沿上述吸氣構件之軸向延伸；下游壁部，其於吸氣流中之上述上游壁部之下游之位置沿上述吸氣構件之軸向延伸；及連接壁部，其將上述上游壁部之第1連接端與上述下游壁部之第2連接端相互連接。上述下游壁部之上述第2連接端於上述吸氣構件之圓周方向上之任一位置，均於上述吸氣構件之徑向上配置於較上述上游壁部之上述第1連接端更靠外側。上述連接壁部自上述第1連接端朝向上述第2連接端而向上述吸氣構件之徑向外側延伸。

根據該方法，使用相互之端部對接之第1模芯及第2模芯成形吸 氣構件之內壁。由於第1模芯之第1端部小於第2模芯之第2端部，故而於吸氣構件之內壁形成環狀之階差。然而，由於成形階差之上游壁部之第1模芯之第1端部小於成形階差之下游壁部之第2模芯之第2端部，故而下游壁部之第2連接端於吸氣構件之徑向上配置於較上游壁部之第1連接端更靠外側。即便第1端部與第2端部偏心，亦藉由連接壁部吸收偏移量。因此，連接壁部難以朝向吸氣流之上游。因此，即便空氣與燃料之混合氣體自引擎逆流至吸氣構件，混合氣體中所含之燃料亦難以積存於階差之連接壁部。由於燃料難以積存，故而此種階差亦可不藉由機械加工被去除。

由此，能夠抑制吸氣構件之製造所需之工夫之增加，並且減少滯留於吸氣構件內之燃料之量。

於上述另一實施形態中，上述第1模芯及第2模芯亦可均為圓弧狀。

於上述另一實施形態中，亦可上述第1模芯及第2模芯中之一者為圓弧狀，且上述第1模芯及第2模芯中之另一者為直線狀。

本發明中之上述、或進而其他目的、特徵及效果係藉由參照隨附圖式而於下文敍述之實施形態之說明而明確。

1‧‧‧跨坐型車輛

2‧‧‧車架

3‧‧‧頭管

4‧‧‧主車架

5‧‧‧座架

6‧‧‧前叉

7‧‧‧轉向把手

7a‧‧‧把手

7b‧‧‧加速握把

8‧‧‧引擎

9‧‧‧擺臂

11‧‧‧座部

11a‧‧‧座面

11b‧‧‧座面

12‧‧‧收納箱

13‧‧‧燃料箱

14‧‧‧外裝罩殼

14a‧‧‧凹部

15‧‧‧前擋泥板

16‧‧‧前外殼

17‧‧‧護腿板

18‧‧‧後外殼

19‧‧‧後擋泥板

21‧‧‧汽缸

22‧‧‧活塞

23‧‧‧連桿

24‧‧‧曲軸

25‧‧‧汽缸頭

26‧‧‧汽缸體

27‧‧‧曲軸箱

28‧‧‧燃燒室

29‧‧‧吸氣埠

30‧‧‧排氣埠

31‧‧‧火星塞

32‧‧‧吸氣閥

33‧‧‧排氣閥

34‧‧‧吸氣通路

35‧‧‧排氣通路

36‧‧‧空氣過濾器

37‧‧‧空氣清潔器

38‧‧‧吸氣流量調整裝置

39‧‧‧節流閥

40‧‧‧節流閥體

43‧‧‧燃料供給裝置

44‧‧‧燃料噴射器

45‧‧‧燃料泵

46‧‧‧燃料配管

47‧‧‧ECU

48‧‧‧節流閥開度感測器

49‧‧‧曲軸感測器

50‧‧‧吸氣構件

51‧‧‧內壁

52‧‧‧外壁

53‧‧‧入口

54‧‧‧流路

55‧‧‧出口

56‧‧‧第1凸緣部

56a‧‧‧第1安裝面

56b‧‧‧第1螺栓插入孔

57‧‧‧筒狀部

58‧‧‧第2凸緣部

58a‧‧‧第2安裝面

58b‧‧‧第2螺栓插入孔

61‧‧‧第1密封件

62‧‧‧第2密封件

63‧‧‧第1密封件保持槽

64‧‧‧第2密封件保持槽

64a‧‧‧內周部

64b‧‧‧底部

64c‧‧‧外周部

64d‧‧‧突出部

65‧‧‧噴射器安裝孔

66‧‧‧螺帽構件

67‧‧‧第1通路

68‧‧‧第2通路

70‧‧‧中心線

71‧‧‧第1圓弧部

71a‧‧‧第1曲率中心

71b‧‧‧第1曲率半徑

72‧‧‧第2圓弧部

72a‧‧‧第2曲率中心

72b‧‧‧第2曲率半徑

73‧‧‧階差

74‧‧‧上游壁部

75‧‧‧連接壁部

75a‧‧‧第1連接端

75b‧‧‧第2連接端

76‧‧‧下游壁部

81‧‧‧模具裝置

82‧‧‧第1模具

82a‧‧‧注入口

83‧‧‧第2模具

84‧‧‧第1旋轉模芯

84a‧‧‧第1端部

85‧‧‧第2旋轉模芯

85a‧‧‧第2端部

86‧‧‧中心線

86a‧‧‧曲率中心

87‧‧‧中心線

87a‧‧‧曲率中心

88‧‧‧第1致動器

89‧‧‧第2致動器

91‧‧‧樹脂注入空間

250‧‧‧吸氣構件

254‧‧‧流路

267‧‧‧第1通路

268‧‧‧第2通路

270‧‧‧中心線

271‧‧‧第1直線部

272‧‧‧第2圓弧部

281‧‧‧模具裝置

282‧‧‧第1模具

283‧‧‧第2模具

284‧‧‧第1滑動模芯

284a‧‧‧第1端部

285‧‧‧第2旋轉模芯

285a‧‧‧第2端部

286‧‧‧中心線

287‧‧‧中心線

287a‧‧‧曲率中心

291‧‧‧樹脂注入空間

350‧‧‧吸氣構件

392‧‧‧傾斜部

392a‧‧‧直線部

392b‧‧‧圓弧部

394‧‧‧汽化器

Ac‧‧‧曲軸軸線

B1‧‧‧襯套

BT‧‧‧螺栓

D1‧‧‧直徑

D2‧‧‧直徑

D3‧‧‧直徑

D4‧‧‧直徑

Da‧‧‧軸向

Dc‧‧‧圓周方向

Dr‧‧‧徑向

L1‧‧‧直線

S1‧‧‧平面

S2‧‧‧平面

W1‧‧‧連接壁部之寬度

Wf‧‧‧前輪

Wr‧‧‧後輪

X1‧‧‧線段

圖1係表示本發明之第1實施形態之跨坐型車輛之左側面的模式圖。

圖2係表示卸除外裝罩殼等後之跨坐型車輛之左側面之模式圖。

圖3係表示引擎及與其相關之構成之概要的模式圖。

圖4係表示吸氣構件之外觀之圖。

圖5係自圖4所示之箭頭V之方向觀察吸氣構件之圖。

圖6係自吸氣流量調整裝置之側觀察吸氣構件之圖。

圖7係自引擎之側觀察吸氣構件之圖。

圖8係表示沿圖6所示之VIII-VIII線之吸氣構件之剖面的圖。

圖9係表示沿圖7所示之IX-IX線之吸氣構件之剖面的圖。

圖10係表示沿圖5所示之X-X線之吸氣構件之剖面的圖。

圖11係表示吸氣構件之階差之剖面之模式圖。

圖12係表示用以成形吸氣構件之模具裝置之剖面之模式圖。

圖13係表示沿圖12所示之XIII-XIII線之模具裝置之剖面的圖。

圖14係表示成形吸氣構件時之模具裝置之剖面的模式圖。

圖15係表示將模芯自吸氣構件卸除時之模具裝置之剖面的模式圖。

圖16係表示本發明之第2實施形態之吸氣構件之外觀的圖。

圖17係自圖16所示之箭頭XVII之方向觀察吸氣構件之圖。

圖18係自吸氣流量調整裝置之側觀察吸氣構件之圖。

圖19係自引擎之側觀察吸氣構件之圖。

圖20係表示沿圖19所示之XX-XX線之吸氣構件之剖面的圖。

圖21係表示吸氣構件之階差之剖面之模式圖。

圖22係表示用以成形吸氣構件之模具裝置之剖面之模式圖。

圖23係表示沿圖22所示之XXIII-XXIII線之模具裝置之剖面的圖。

圖24係表示成形吸氣構件時之模具裝置之剖面的模式圖。

圖25係表示將模芯自吸氣構件卸除時之模具裝置之剖面的模式圖。

圖26係表示本發明之另一實施形態之吸氣構件之中心線的圖，且表示吸氣構件之流路扭轉時之第1圓弧部、第1曲率中心、第2圓弧部、及第2曲率中心之位置關係。

圖27係自圖26所示之箭頭XXVII之方向觀察第1曲率中心及第2曲率中心之圖。

圖28係表示本發明之又一實施形態之吸氣構件之剖面的圖。

圖29係表示本發明之又一實施形態之階差之剖面的模式圖。

圖30係表示本發明之又一實施形態之階差之剖面的模式圖。

圖31係表示本發明之又一實施形態之階差之剖面的模式圖。

圖32係表示本發明之又一實施形態之燃料供給裝置之概要的模式圖。

圖33係表示於在第1模芯之端部相對於第2模芯之端部偏心之狀態下成形吸氣構件時所形成之階差之剖面的模式圖。

以下說明中之前後、上下及左右之各方向係以跨坐型車輛1處於基準姿勢、即相當於在水平面上直線行駛之狀態(轉向把手7位於直線位置之狀態)，且騎乘者面朝前方時之該騎乘者之視點為基準。左右方向相當於車寬方向。車輛中心通過頭管3之中心線，相當於與後輪Wr之旋轉中心正交之鉛垂面。以下，只要事先未特別說明，則對基準姿勢之跨坐型車輛1進行說明。

圖1係表示本發明之一實施形態之跨坐型車輛1之左側面的模式圖。圖2係表示卸除外裝罩殼14等後之跨坐型車輛1之左側面之模式圖。

如圖1所示，跨坐型車輛1包含由外裝罩殼14覆蓋之車架2。車架2包含：頭管3，其向後方且上方延伸；主車架4，其自頭管3向後方且下方延伸；及左右一對座架5，其等自主車架4向後方且上方延伸。一對座架5分別配置於車輛中心之右方及左方。

如圖2所示，跨坐型車輛1包含：前叉6，其能夠繞頭管3之中心線左右旋動地受到支持；前輪Wf，其能夠旋轉地被前叉6支持；及轉向把手7，其與前叉6及前輪Wf一併繞頭管3之中心線左右旋動。轉向把手7包含配置於較頭管3更靠上方之把手7a。把手7a係配置於較座部 11更靠上方且較座部11更靠前方之位置。當由騎乘者操作轉向把手7時，前輪Wf與轉向把手7一併左右旋動。藉此，使跨坐型車輛1轉向。

如圖1所示，跨坐型車輛1包含：擺臂9，其能夠於上下方向擺動地支持於車架2；及後輪Wr，其能夠旋轉地被擺臂9之後端部支持。跨坐型車輛1進而包含：引擎8，其產生使跨坐型車輛1行駛之動力；及驅動機構(未圖示)，其將引擎8之動力傳遞至後輪Wr。引擎8係配置於主車架4之下方。引擎8被固定於車架2。擺臂9及後輪Wr能以擺臂9之前端部為中心於上下方向上擺動。後輪Wr於側視時係配置於引擎8之後方且座架5之下方之位置。

如圖1所示，跨坐型車輛1包含供騎乘者騎坐之鞍型之座部11。座部11既可為一人騎乘用，亦可為兩人騎乘用。圖1表示於座部11設置有供騎乘者騎坐之騎乘者之座面11a與供同乘者騎坐之同乘者之座面11b之例。座部11配置於頭管3之後方。座部11配置於一對座架5之上方。座部11配置於較引擎8更靠上方。座部11既可經由下述收納箱12等其他構件而支持於一對座架5，亦可直接支持於一對座架5。

如圖2所示，跨坐型車輛1包含：收納箱12，其於上端部設置有開口部；及燃料箱13，其儲存向引擎8供給之燃料。收納箱12配置於燃料箱13之前方。一對座架5配置於收納箱12之右方及左方。收納箱12及燃料箱13支持於車架2。收納箱12及燃料箱13配置於座部11之下方。座部11之前端部能夠繞於車寬方向上延伸之水平之開閉軸線旋動地連結於收納箱12之前端部。座部11能夠相對於收納箱12上下地旋動。收納箱12之開口部係藉由座部11而打開及關閉。

如圖1所示，跨坐型車輛1包含覆蓋車架2等之外裝罩殼14。外裝罩殼14於座部11與轉向把手7之間形成有較座部11更向下方凹陷之凹部14a。凹部14a之底配置於主車架4之上方。外裝罩殼14包含：前擋 泥板15，其配置於前輪Wf之上方及後方；前外殼16，其將頭管3自其前方覆蓋；以及護腿板17，其配置於頭管3及前外殼16之後方。護腿板17之右端部及左端部配置於騎乘者之左右腳之前方。外裝罩殼14進而包含：後外殼18，其將一對座架5自其側方覆蓋；及後擋泥板19，其配置於後輪Wr之上方及後方。

圖3係表示引擎8及與其相關之構成之概要的模式圖。再者，圖3所示之各構件之配置、姿勢、及大小等與實際之配置等不同。

引擎8例如為空冷四衝程單汽缸引擎。如圖3所示，引擎8包含：曲軸24，其能夠繞曲軸軸線Ac旋轉；活塞22，其與曲軸24之旋轉相應地於汽缸21內往返；及連桿23，其將活塞22連結於曲軸24。引擎8進而包含：汽缸體26，其形成收容活塞22之汽缸21；汽缸頭25，其形成燃燒室28、吸氣埠29及排氣埠30；以及曲軸箱27，其與汽缸體26一併收容曲軸24。

如圖2所示，汽缸頭25配置於汽缸體26之前方。吸氣埠29自燃燒室28向上方延伸，排氣埠30自燃燒室28向下方延伸。汽缸21於俯視時沿前後方向延伸。汽缸21係以越靠近汽缸21之前端越位於上方之方式於上下方向上傾斜。曲軸箱27配置於汽缸體26之後方。曲軸軸線Ac於左右方向上延伸。

如圖3所示，引擎8包含：火星塞31，其使空氣與燃料之混合氣體於燃燒室28中燃燒；吸氣閥32，其使吸氣埠29開閉；以及排氣閥33，其使排氣埠30開閉。燃燒室28與將吸氣導入至燃燒室28之吸氣通路34、及將伴隨著燃燒而於燃燒室28中產生之排氣排出之排氣通路35連接。吸氣埠29係吸氣通路34之一部分，排氣埠30係排氣通路35之一部分。

如圖3所示，跨坐型車輛1包含：空氣過濾器36，其自朝向燃燒室28於吸氣通路34中流動之吸氣中將異物去除；及吸氣流量調整裝置 38，其對供給至燃燒室28之吸氣之流量進行變更。空氣過濾器36收容於空氣清潔器37。吸氣流量調整裝置38包含配置於吸氣通路34之節流閥39、及收容節流閥39之節流閥體40。空氣清潔器37及節流閥體40形成吸氣通路34之一部分。

如圖3所示，節流閥39之一例為蝶形閥。節流閥39以與安裝於把手7a之右端部之加速握把7b之操作量相應之移動量被驅動。節流閥39既可經由節流閥線而連接於加速握把7b，亦可連接於根據加速握把7b之操作被驅動之節流閥馬達。如圖2所示，節流閥體40係配置於主車架4與汽缸頭25之間之高度。節流閥體40經由形成吸氣通路34之一部分之吸氣構件50而連結於汽缸頭25。吸氣構件50自汽缸頭25朝向節流閥體40向上方延伸。

如圖3所示，跨坐型車輛1包含向燃燒室28供給燃料之燃料供給裝置43。燃料供給裝置43包含：上述燃料箱13；燃料噴射器44(fuel injector)，其噴射自燃料箱13輸送之燃料；燃料泵45，其將燃料箱13內之燃料輸送至燃料噴射器44；及燃料配管46，其將燃料自燃料泵45導入至燃料噴射器44。燃料噴射器44既可朝向吸氣通路34噴射燃料，亦可朝向燃燒室28噴射燃料。圖2表示燃料噴射器44朝向吸氣通路34噴射燃料之例。燃料噴射器44安裝於吸氣構件50。

如圖3所示，跨坐型車輛1包含控制引擎8之ECU47(Electronic Control Unit，電子控制單元)。ECU47連接於包含對節流閥39之位置進行檢測之節流閥開度感測器48及對曲軸24之旋轉速度進行檢測之曲軸感測器49的複數個感測器。節流閥開度感測器48安裝於吸氣流量調整裝置38，曲軸感測器49安裝於引擎8。ECU47基於該等感測器之檢測值，控制來自燃料噴射器44之燃料之噴射量或火星塞31之點火時間等。

其次，詳細地對吸氣構件50之構造及製造方法進行說明。首 先，參照圖4~圖11對吸氣構件50之構造進行說明，其後，參照圖12~圖15對吸氣構件50之製造方法進行說明。

於以下之說明中，軸向Da(參照圖11)係沿吸氣構件50之中心線70之方向，圓周方向Dc係繞吸氣構件50之中心線70之方向，徑向Dr係與吸氣構件50之中心線70正交之方向。如圖10所示，吸氣構件50之中心線70並非直線，故而軸向Da根據中心線70之位置變化。同樣地，圓周方向Dc及徑向Dr根據中心線70之位置變化。

如圖10如所示，吸氣構件50為合成樹脂製。吸氣構件50之內壁51藉由筒狀之內壁面而形成自吸氣流量調整裝置38向引擎8導入吸氣之流路54。流路54係吸氣通路34之一部分。相當於流路54之上游端之入口53、與相當於流路54之下游端之出口55於吸氣構件50之外壁52開口。

如圖10如所示，流路54之入口53配置於較流路54之出口55更靠上方。自流路54之入口53流入至流路54之吸氣自流路54之出口55向流路54之外部排出。如圖6及圖7所示，流路54之入口53及出口55例如均為圓形。流路54之出口55之直徑小於流路54之入口53之直徑。因此，流路54之出口55之開口面積小於流路54之入口53之開口面積。

如圖4及圖5所示，吸氣構件50包含：環狀之第1凸緣部56，其連結於節流閥體40；環狀之第2凸緣部58，其連結於汽缸頭25；及筒狀部57，其自第1凸緣部56延伸至第2凸緣部58。第1凸緣部56及第2凸緣部58係藉由筒狀部57而相互連接。

如圖4及圖5所示，第1凸緣部56包含平坦之第1安裝面56a，第2凸緣部58包含平坦之第2安裝面58a。第1安裝面56a相對於第2安裝面58a傾斜。流路54之入口53於第1凸緣部56之第1安裝面56a開口，流路54之出口55於第2凸緣之第2安裝面58a開口。如圖6所示，若自吸氣流量調整裝置38之側沿垂直於第1凸緣部56之第1安裝面56a之方向觀察入 口53，則能看見出口55之一部分。

如圖8所示，第1凸緣部56係藉由複數個螺栓BT而連結於節流閥體40。供螺栓BT插入之金屬製之襯套B1(bushing)係保持於將第1凸緣部56於其厚度方向上貫通之第1螺栓插入孔56b內。第1凸緣部56之第1安裝面56a與節流閥體40之端面平行地對向。第1凸緣部56係於環狀之第1密封件61介置於第1凸緣部56之第1安裝面56a與節流閥體40之端面之間之狀態下，藉由複數個螺栓BT而連結於節流閥體40。藉此，第1凸緣部56與節流閥體40之間之間隙由第1密封件61封堵。

如圖9所示，第2凸緣部58係藉由複數個螺栓BT而連結於汽缸頭25。供螺栓BT插入之金屬製之襯套B1係保持於將第2凸緣部58於其厚度方向上貫通之第2螺栓插入孔58b內。第2凸緣部58之第2安裝面58a與汽缸頭25之端面平行地對向。第2凸緣部58係於環狀之第2密封件62介置於第2凸緣部58之第2安裝面58a與汽缸頭25之端面之間之狀態下，藉由複數個螺栓BT而連結於汽缸頭25。藉此，第2凸緣部58與汽缸頭25之間之間隙由第2密封件62封堵。

第1密封件61及第2密封件62均由合成樹脂或橡膠等彈性材料製成。如圖8所示，第1密封件61係保持於設置在節流閥體40之環狀之第1密封件保持槽63內。如圖9所示，第2密封件62係保持於設置在第2凸緣部58之第2安裝面58a之環狀之第2密封件保持槽64內。第1密封件保持槽63亦可設置於第1凸緣部56之第1安裝面56a。第2密封件保持槽64亦可設置於汽缸頭25。

如圖7所示，第2密封件保持槽64之內表面包含：環狀之內周部64a，其包圍流路54之出口55；環狀之外周部64c，其包圍內周部64a；環狀之底部64b，其將外周部64c與內周部64a相互連接；及1個以上之突出部64d，其等自外周部64c向徑向Dr內側突出。突出部64d既可設置於內周部64a及外周部64c兩者，亦可僅設置於內周部64a。 第2密封件保持槽64之寬度(徑向Dr之長度)於與突出部64d對應之位置減小。第2密封件62藉由突出部64d防止自第2密封件保持槽64脫落。

如圖5所示，燃料噴射器44插入至在吸氣構件50之外壁52開口之噴射器安裝孔65。噴射器安裝孔65係配置於流路54之入口53與流路54之出口55之間之高度。噴射器安裝孔65朝向流路54之出口55自吸氣構件50之外壁52向吸氣構件50之內壁51延伸。噴射器安裝孔65於吸氣構件50之內壁51(下述第2通路68之內壁)開口。噴射器安裝孔65連接於流路54。

雖未圖示，但燃料噴射器44包含將燃料呈霧狀噴出之燃料噴射口、使燃料噴射口開閉之閥、使閥於打開位置與關閉位置之間移動之電動致動器、以及收容閥及電動致動器之殼體。燃料噴射器44之殼體插入至噴射器安裝孔65。燃料噴射器44之殼體係藉由保持於吸氣構件50之螺帽構件66及未圖示之螺栓而固定於吸氣構件50。

如圖10所示，吸氣構件50之流路54包含相互連續之第1通路67及第2通路68。第1通路67及第2通路68均為圓弧狀。第1通路67配置於吸氣流之第2通路68之上游。第1通路67之上游端相當於流路54之入口53，第2通路68之下游端相當於流路54之出口55。第1通路67之直徑隨著朝第1通路67之下游端接近而減小。與此相反地，第2通路68之直徑隨著朝第2通路68之上游端接近而減小。第1通路67之上游端之直徑D1(入口53之直徑)大於第2通路68之下游端之直徑D4(出口55之直徑)。如圖11所示，第1通路67之下游端之直徑D2小於第2通路68之上游端之直徑D3。

如圖10所示，吸氣構件50之中心線70包含相互連續之第1圓弧部71及第2圓弧部72。第1圓弧部71係第1通路67之中心線，第2圓弧部72係第2通路68之中心線。第1圓弧部71及第2圓弧部72均係中心角為90度以下且曲率半徑固定之圓弧。第1圓弧部71之第1曲率半徑71b小於 第2圓弧部72之第2曲率半徑72b。第1曲率半徑71b亦可等於第2曲率半徑72b，或亦可大於第2曲率半徑72b。

圖10表示沿圖5所示之X-X線之吸氣構件50之剖面。因此，第1圓弧部71、第1曲率中心71a、第2圓弧部72、及第2曲率中心72a均處於同一平面上。第1圓弧部71之第1曲率中心71a與第2圓弧部72之第2曲率中心72a位於互不相同之位置。於兩端配置有第1曲率中心71a及第2曲率中心72a之線段X1與吸氣構件50之中心線70交叉。進而，線段X1與中心線70之交點和第1圓弧部71與第2圓弧部72之交點重疊。第1曲率中心71a及第2曲率中心72a係相對於吸氣構件50之中心線70相互相反地配置。由於線段X1與吸氣構件50之中心線70交叉，故而能夠於同一平面上縮小傳熱距離之差量。

如圖10如所示，吸氣構件50之內壁51於第1通路67及第2通路68之連接位置形成有環狀之階差73。圖11係表示放大之階差73之剖面之模式圖。如圖11所示，階差73包含：環狀之上游壁部74，其沿吸氣構件50之軸向Da延伸；環狀之下游壁部76，其於上游壁部74之下游之位置沿吸氣構件50之軸向Da延伸；及環狀之連接壁部75，其將上游壁部74與下游壁部76相互連接。

上游壁部74、連接壁部75、及下游壁部76均包圍吸氣構件50之中心線70。上游壁部74及下游壁部76沿吸氣構件50之中心線70延伸，連接壁部75沿相對於吸氣構件50之中心線70交叉之方向延伸。圖11表示連接壁部75配置於與吸氣構件50之中心線70正交之平面上之例。

如圖11所示，連接壁部75將上游壁部74之第1連接端75a與下游壁部76之第2連接端75b相互連接。第1連接端75a係指上游壁部74與連接壁部75之交線，第2連接端75b係指下游壁部76與連接壁部75之交線。第1連接端75a相當於第1通路67之下游端，第2連接端75b相當於第2通路68之上游端。第1連接端75a之直徑D2小於第2連接端75b之直徑 D3。吸氣構件50之徑向Dr上之自第1連接端75a至第2連接端75b之距離(連接壁部75之寬度W1)小於第1通路67之上游端之直徑D1與第1通路67之下游端之直徑D2的差。若將第1連接端75a及第2連接端75b投影至與吸氣構件50之中心線70正交之平面，則由第1連接端75a包圍之區域之面積小於由第2連接端75b包圍之區域之面積。

如圖11所示，連接壁部75自第1連接端75a朝向第2連接端75b向吸氣構件50之徑向Dr外側延伸。第2連接端75b於吸氣構件50之圓周方向Dc上之任一位置，均於吸氣構件50之徑向Dr上配置於較第1連接端75a更靠外側。亦即，自吸氣構件50之中心線70至第2連接端75b之徑向Dr之距離大於自吸氣構件50之中心線70至第1連接端75a之徑向Dr之距離。連接壁部75於吸氣構件50之圓周方向Dc上之任一位置，均朝向吸氣流(參照圖11所示之白色箭頭)之下游。

如上所述，第1通路67之直徑隨著朝第1通路67之下游端接近而減小。連接壁部75之寬度W1、亦即吸氣構件50之徑向Dr上之自第1連接端75a至第2連接端75b之距離小於第1通路67之上游端之直徑D1與第1通路67之下游端之直徑D2的差。連接壁部75之寬度W1例如為0.1~1.0mm。連接壁部75之寬度W1既可不論圓周方向Dc之位置如何均相同，亦可根據圓周方向Dc之位置而變化。如此，由於連接壁部75之寬度W1較小，故而朝向吸氣構件50之出口55於流路54中流動之吸氣難以於階差73紊亂。因此，能夠抑制朝向吸氣構件50之出口55之氣流之紊亂。

其次，對吸氣構件50之製造方法進行說明。

於吸氣構件50之製造步驟中，使用射出成形機。圖12表示安裝於射出成形機之模具裝置81。模具裝置81包含成形吸氣構件50之外壁52之模具、及成形吸氣構件50之內壁51之模芯。如圖13所示，模具包含形成供注入熔融之樹脂之空腔的第1模具82及第2模具83。如圖12所 示，模芯包含配置於藉由第1模具82及第2模具83而形成之空腔內的圓弧狀之第1旋轉模芯84及第2旋轉模芯85。

如圖12所示，第1旋轉模芯84及第2旋轉模芯85均為具有圓弧狀之中心線之圓柱狀。第1旋轉模芯84之外周面為外徑隨著朝相當於前端部之第1端部84a接近而減小之錐狀。同樣地，第2旋轉模芯85之外周面為外徑隨著朝相當於前端部之第2端部85a接近而減小之錐狀。吸氣構件50之第1通路67係藉由第1旋轉模芯84之外周面而成形，吸氣構件50之第2通路68係藉由第2旋轉模芯85之外周面而成形。第1端部84a之外徑小於第2端部85a之外徑。

如圖12所示，於成形吸氣構件50時，將包含第1端部84a之第1旋轉模芯84之一部分、與包含第2端部85a之第2旋轉模芯85之一部分配置於藉由第1模具82及第2模具83而形成之空腔內。此時，以第1旋轉模芯84之圓弧狀之中心線86與第2旋轉模芯85之圓弧狀之中心線87連續之方式，使第1旋轉模芯84之圓柱狀之第1端部84a與第2旋轉模芯85之圓柱狀之第2端部85a相互對接。上述吸氣構件50之階差73係藉由第1端部84a及第2端部85a而成形。此時，即便第1端部84a與第2端部85a偏心地對接，若偏心量小於第2端部85a之半徑與第1端部84a之半徑之差量，亦可形成連接壁部75朝向吸氣流之下游之階差73。

再者，於偏心量大於第2端部85a之半徑與第1端部84a之半徑之差量之情形時，形成連接壁部朝向吸氣流之上游之階差。然而，於該情形時形成之階差較於偏心量相同且第1端部及第2端部之直徑相互相等之情形時所形成之階差(連接壁部)小。

如圖12所示，第1旋轉模芯84於第1模具82及第2模具83之外部連結於油壓缸等第1致動器88。第1致動器88藉由使第1旋轉模芯84繞第1旋轉模芯84之中心線86之曲率中心86a旋轉，而使第1旋轉模芯84於第1端部84a配置於空腔內之成形位置(圖12所示之位置)與第1端部84a自 空腔退避之退避位置之間移動。

如圖12所示，第2旋轉模芯85於第1模具82及第2模具83之外部連結於油壓缸等第2致動器89。第2致動器89藉由使第2旋轉模芯85繞第2旋轉模芯85之中心線87之曲率中心87a旋轉，而使第2旋轉模芯85於第2端部85a配置於空腔內之成形位置(圖12所示之位置)與第2端部85a自空腔退避之退避位置之間移動。

於成形吸氣構件50時，如圖13所示，使第1模具82及第2模具83重合並閉合。進而，如圖12所示，於藉由第1模具82及第2模具83而形成之空腔內配置第1旋轉模芯84及第2旋轉模芯85之一部分。藉此，於使第1旋轉模芯84之第1端部84a與第2旋轉模芯85之第2端部85a對接之狀態下，供填充樹脂之樹脂注入空間91形成於第1模具82及第2模具83與第1旋轉模芯84及第2旋轉模芯85之間。

於將第1模具82、第2模具83、第1旋轉模芯84、及第2旋轉模芯85配置於各自之成形位置之後，將熔融之樹脂自設置於第1模具82之注入口82a(參照圖13)注入至樹脂注入空間91。藉此，如圖14所示，液狀之樹脂遍及樹脂注入空間91，從而樹脂注入空間91被樹脂充滿。第1模具82及第2模具83藉由在第1模具82及第2模具83之內部流動之冷卻水而被冷卻。因此，樹脂注入空間91內之液狀之樹脂藉由第1模具82及第2模具83而被冷卻。藉此，樹脂注入空間91內之樹脂固化，從而成形樹脂製之吸氣構件50。

於使樹脂注入空間91內之樹脂固化之後，如圖15所示，藉由第1致動器88使第1旋轉模芯84自成形位置旋轉至退避位置。另一方面，藉由第2致動器89使第2旋轉模芯85自成形位置旋轉至退避位置。藉此，第1旋轉模芯84之第1端部84a與第2旋轉模芯85之第2端部85a相互遠離，而配置於第1模具82及第2模具83之外部。因此，第1旋轉模芯84及第2旋轉模芯85自第1模具82及第2模具83內之吸氣構件50卸除。

於將第1旋轉模芯84及第2旋轉模芯85自吸氣構件50卸除之後，使第2模具83移動至退避位置，將第1模具82及第2模具83打開。藉此，吸氣構件50自第1模具82脫離而留在第2模具83中。其後，手動或自動地將吸氣構件50自第2模具83卸除。若有必要，則於將吸氣構件50自模具裝置81卸除之後，對吸氣構件50實施切削加工等機械加工。於該情形時，自模具裝置81卸除後之吸氣構件50相當於吸氣構件50之中間體。

如上所述，於第1實施形態中，在吸氣構件50之內壁51形成有環狀之階差73。階差73包含上游壁部74、下游壁部76及連接壁部75。連接壁部75將上游壁部74之第1連接端75a與下游壁部76之第2連接端75b相互連接。下游壁部76之第2連接端75b於吸氣構件50之圓周方向Dc上之任一位置，均於吸氣構件50之徑向Dr上配置於較上游壁部74之第1連接端75a更靠外側，連接壁部75自第1連接端75a朝向第2連接端75b向吸氣構件50之徑向Dr外側延伸。因此，連接壁部75朝向吸氣流之下游。因此，即便空氣與燃料之混合氣體自引擎8逆流至吸氣構件50，混合氣體中所含之燃料亦難以積存於階差73之連接壁部75。由於燃料難以積存，故而此種階差73亦可不藉由機械加工被去除。

由此，能夠抑制吸氣構件50之製造所需之手續之增加，並且減少滯留於吸氣構件50內之燃料之量。

又，於第1實施形態中，由於吸氣構件50之出口55之開口面積小於吸氣構件50之入口53之開口面積，故而吸氣於吸氣構件50之出口55處之流速大於吸氣於吸氣構件50之入口53處之流速。因此，於吸氣構件50之出口55難以產生亂流。藉此，吸氣構件50之出口55處之吸氣流整齊，故而使自吸氣構件50流入至引擎8之吸氣流整齊。進而，由於吸氣於吸氣構件50之出口55處之流速較大，故而能夠將處於吸氣構件50之出口55附近之燃料立即排出至下游。

又，於第1實施形態中，由熱導率較金屬低之樹脂製成吸氣構件50，故而引擎8之熱難以經由吸氣構件50傳遞至吸氣流量調整裝置38。進而，由於吸氣構件50之中心線70具有第1圓弧部71及第2圓弧部72，故而吸氣構件50之傳熱距離較吸氣構件50之中心線70整體為直線之情形時大。如此，由於吸氣構件50之熱導率較低，且吸氣構件50之傳熱距離較大，故而能夠進一步減少自引擎8向吸氣流量調整裝置38之傳熱量。因此，能夠抑制節流閥開度感測器48等電子零件之溫度上升。

又，於第1實施形態之吸氣構件50之製造方法中，使用相互之端部對接之第1旋轉模芯84及第2旋轉模芯85成形吸氣構件50之內壁51。第1旋轉模芯84之第1端部84a小於第2旋轉模芯85之第2端部85a。即便第1端部84a與第2端部85a偏心，亦藉由連接壁部75而吸收偏移量。因此，能夠使連接壁部75遍及其全周朝向上游。由此，能夠抑制吸氣構件50之製造所需之工夫之增加，並且減少滯留於吸氣構件50內之燃料之量。

第2實施形態

其次，對本發明之第2實施形態進行說明。於以下之圖16~圖25中，對於與上述圖1~圖15所示之各部等同之構成部分，標註與圖1等相同之參照符號並省略其說明。

於第2實施形態中，代替第1實施形態之吸氣構件，而將第2實施形態之吸氣構件配置於跨坐型車輛1。

如圖20所示，吸氣構件250為合成樹脂製。吸氣構件250之流路254包含相互連續之第1通路267及第2通路268。第1通路267為直線狀，第2通路268為圓弧狀。第1通路267配置於吸氣流之第2通路268之上游。第1通路267之上游端相當於流路54之入口53，第2通路268之下游端相當於流路54之出口55。

如圖20所示，第1通路267之直徑隨著朝第1通路267之下游端接近而減小。與此相反地，第2通路268之直徑隨著朝第2通路268之上游端接近而減小。第1通路267之上游端之直徑D1(入口53之直徑)大於第2通路268之下游端之直徑D4(出口55之直徑)。第1通路267之下游端之直徑D2(參照圖21)小於第2通路268之上游端之直徑D3(參照圖21)。因此，吸氣構件250之內壁51於第1通路267及第2通路268之連接位置形成有環狀之階差73。

如圖20所示，吸氣構件250之中心線270包含相互連續之第1直線部271及第2圓弧部272。第1直線部271係第1通路267之中心線，第2圓弧部272係第2通路268之中心線。第2圓弧部272係中心角為90度以下且曲率半徑固定之圓弧。圖20表示沿圖17所示之XX-XX線之剖面。因此，第1直線部271、第2圓弧部272、及第2曲率中心72a均處於同一平面上。

如圖18所示，若自吸氣流量調整裝置38(參照圖3)之側沿垂直於第1凸緣部56之第1安裝面56a之方向觀察入口53，則能看見出口55之一部分。進而，若以此方式觀察入口53，則能看見噴射器安裝孔65。如圖19所示，噴射器安裝孔65於自引擎8之側沿垂直於第2凸緣部58之第2安裝面58a之方向觀察出口55時亦能看見。如圖20所示，噴射器安裝孔65之中心線與第1直線部271、第2圓弧部272、及第2曲率中心72a處於同一平面上。

於吸氣構件250之製造步驟中，使用射出成形機。圖22~圖25表示安裝於射出成形機之模具裝置281。模具裝置281包含成形吸氣構件250之外壁52之模具、及成形吸氣構件250之內壁51之模芯。如圖23所示，模具包含形成供注入熔融之樹脂之空腔的第1模具282及第2模具283。如圖22所示，模芯包含配置於藉由第1模具282及第2模具283而形成之空腔內之第1滑動模芯284及第2旋轉模芯285。

如圖22所示，第1滑動模芯284係具有直線狀之中心線286之圓柱狀。第2旋轉模芯285係具有圓弧狀之中心線287之圓柱狀。第1滑動模芯284之外周面係外徑隨著朝相當於前端部之第1端部284a接近而減小之錐狀。同樣地，第2旋轉模芯285之外周面係外徑隨著朝相當於前端部之第2端部285a接近而減小之錐狀。吸氣構件250之第1通路267係藉由第1滑動模芯284之外周面而成形，吸氣構件250之第2通路268係藉由第2旋轉模芯285之外周面而成形。第1端部284a之外徑小於第2端部285a之外徑。

如圖22所示，於成形吸氣構件250時，將包含第1端部284a之第1滑動模芯284之一部分、與包含第2端部285a之第2旋轉模芯285之一部分配置於藉由第1模具282及第2模具283而形成之空腔內。此時，以第1滑動模芯284之直線狀之中心線286與第2旋轉模芯285之圓弧狀之中心線287連續之方式，使第1滑動模芯284之圓柱狀之第1端部284a與第2旋轉模芯285之圓柱狀之第2端部285a相互對接。吸氣構件250之階差73係藉由第1端部284a及第2端部285a而成形。

如圖22所示，第1滑動模芯284於第1模具282及第2模具283之外部連結於第1致動器88。第1致動器88使第1滑動模芯284於第1端部284a配置於空腔內之成形位置(圖22所示之位置)與第1端部284a自空腔退避之退避位置之間，沿第1滑動模芯284之軸向(沿第1滑動模芯284之中心線286之方向)直線移動。

如圖22所示，第2旋轉模芯285於第1模具282及第2模具283之外部連結於第2致動器89。第2致動器89藉由使第2旋轉模芯285繞第2旋轉模芯285之中心線287之曲率中心287a旋轉，而使第2旋轉模芯285於第2端部285a配置於空腔內之成形位置(圖22所示之位置)與第2端部285a自空腔退避之退避位置之間移動。

於成形吸氣構件250時，如圖23所示，使第1模具282及第2模具 283重合並閉合。進而，如圖22所示，於藉由第1模具282及第2模具283而形成之空腔內配置第1滑動模芯284及第2旋轉模芯285之一部分。藉此，於使第1滑動模芯284之第1端部284a與第2旋轉模芯285之第2端部285a對接之狀態下，供填充樹脂之樹脂注入空間291形成於第1模具282及第2模具283與第1滑動模芯284及第2旋轉模芯285之間。

於將第1模具282、第2模具283、第1滑動模芯284、及第2旋轉模芯285配置於各自之成形位置之後，將熔融之樹脂自設置於第1模具282之注入口82a(參照圖23)注入至樹脂注入空間291。藉此，如圖24所示，液狀之樹脂遍及樹脂注入空間291，從而樹脂注入空間291被樹脂充滿。第1模具282及第2模具283係藉由在第1模具282及第2模具283之內部流動之冷卻水而被冷卻。因此，樹脂注入空間291內之液狀之樹脂係藉由第1模具282及第2模具283而被冷卻。藉此，樹脂注入空間291內之樹脂固化，從而成形樹脂製之吸氣構件250。

於使樹脂注入空間291內之樹脂固化之後，如圖25所示，藉由第1致動器88使第1滑動模芯284沿其軸向Da自成形位置移動至退避位置。另一方面，藉由第2致動器89使第2旋轉模芯285自成形位置旋轉至退避位置。藉此，第1滑動模芯284之第1端部284a與第2旋轉模芯285之第2端部285a相互遠離，而配置於第1模具282及第2模具283之外部。因此，將第1滑動模芯284及第2旋轉模芯285自第1模具282及第2模具283內之吸氣構件250卸除。

於將第1滑動模芯284及第2旋轉模芯285自吸氣構件250卸除之後，使第2模具283移動至退避位置，將第1模具282及第2模具283打開。藉此，吸氣構件250自第1模具282脫離，而留在第2模具283中。其後，手動或自動地將吸氣構件250自第2模具283卸除。若有必要，則於將吸氣構件250自模具裝置281卸除之後，對吸氣構件250實施切削加工等機械加工。於該情形時，自模具裝置281卸除後之吸氣構件 250相當於吸氣構件250之中間體。

其他實施形態

以上係本發明之實施形態之說明，但本發明並不限定於上述實施形態之內容，可於本發明之範圍內進行各種變更。

例如，於上述實施形態中，對第1模芯及第2模芯之至少一者為圓弧狀之旋轉模芯之情形進行了說明。然而，亦可第1模芯及第2模芯兩者為直線狀之滑動模芯。亦即，只要於吸氣構件之內壁形成階差，則亦可第1通路67及第2通路68兩者為直線狀。

於上述實施形態中，對第1圓弧部71之第1曲率中心71a與第2圓弧部72之第2曲率中心72a位於互不相同之位置之情形進行了說明。然而，第1曲率中心71a與第2曲率中心72a亦可位於相同位置。

於上述實施形態中，對吸氣構件50之入口53之開口面積大於吸氣構件50之出口55之開口面積之情形進行了說明。然而，入口53之開口面積亦可等於出口55之開口面積，或亦可小於出口55之開口面積。

於上述實施形態中，對連接壁部75之寬度W1(參照圖11)小於入口53處之吸氣構件50之內徑D1(參照圖10)與第1連接端75a處之吸氣構件50之內徑D2(參照圖11)之差的情形進行了說明。然而，連接壁部75之寬度W1亦可等於上述差，或亦可大於上述差。

於上述實施形態中，對第1圓弧部71、第1曲率中心71a、第2圓弧部72、及第2曲率中心72a均處於同一平面上之情形進行了說明。然而，如圖26及圖27所示，第1圓弧部71及第1曲率中心71a亦可配置於與包含第2圓弧部72及第2曲率中心72a之平面S2不同之平面S1上。於該情形時，第1圓弧部71及第2圓弧部72處於繞通過第1圓弧部71及第2圓弧部72之交點之直線L1扭轉之位置關係。

於上述實施形態中，對在兩端配置有第1曲率中心71a及第2曲率中心72a之線段X1與吸氣構件50之中心線70交叉，且線段X1與吸氣構 件50之中心線70之交點和第1圓弧部71與第2圓弧部72之交點重疊之情形進行了說明。然而，如圖28所示之吸氣構件350般，線段X1亦可不與吸氣構件50之中心線70交叉。亦可以線段X1與中心線70之交點不和第1圓弧部71與第2圓弧部72之交點重疊之方式，使線段X1與中心線70重疊。第1曲率中心71a及第2曲率中心72a相對於吸氣構件350之中心線70配置於相同側。

於上述實施形態中，對階差73之連接壁部75配置於與吸氣構件50之中心線70正交之平面上之情形進行了說明。然而，如圖29所示，連接壁部75亦可配置於相對於吸氣構件50之中心線70斜向傾斜之平面上。或者，如圖30及圖31所示，連接壁部75亦可包含傾斜部392，該傾斜部392係以自上游壁部74朝向下游壁部76遠離吸氣構件50之中心線70之方式相對於吸氣構件50之中心線70斜向傾斜。

如圖30及圖31所示，傾斜部392將上游壁部74之第1連接端75a與下游壁部76之第2連接端75b相互連接。傾斜部392既可如圖30所示般為相對於吸氣構件50之中心線70以固定之傾斜角度斜向傾斜之直線部392a，亦可如圖31所示般為相對於吸氣構件50之中心線70之傾斜角度連續地變化之凹形之圓弧部392b。此種傾斜部392可藉由例如於第2旋轉模芯85之第2端部85a設置與傾斜部392對應之形狀之角部而成形。

於上述實施形態中，對若自吸氣流量調整裝置38之側觀察吸氣構件50之入口53則能看見吸氣構件50之出口55之一部分之情形進行了說明。然而，於以此方式觀察入口53時，亦可能夠看見出口55之全部，或亦可看不見出口55之任一部分。

於上述實施形態中，對在吸氣構件50設置有2個凸緣部(第1凸緣部56及第2凸緣部58)之情形進行了說明。然而，亦可省略2個凸緣部中之至少一者。

於上述實施形態中，對吸氣構件50係經由第1密封件61及第2密 封件62等其他構件而安裝於節流閥體40及汽缸頭25之情形進行了說明。然而，吸氣構件50亦可直接安裝於節流閥體40。同樣地，吸氣構件50亦可直接安裝於汽缸頭25。

於上述實施形態中，對第1密封件61及第2密封件62兩者為環狀之密封件之情形進行了說明。然而，第1密封件61及第2密封件62之至少一者亦可為板狀。亦即，第1密封件61及第2密封件62並不限於0形環，亦可為墊片。

吸氣構件50亦可藉由上述實施形態之製造方法以外之方法進行製造。

於上述實施形態中，對燃料供給裝置43包含燃料噴射器44(fuel injector)之情形進行了說明。然而，如圖32所示，燃料供給裝置43亦可具備汽化器394，而代替燃料噴射器44。於該情形時，無需於吸氣構件50設置噴射器安裝孔65。

於上述實施形態中，對引擎8為空冷四衝程單汽缸引擎之情形進行了說明。然而，引擎8亦可為水冷引擎，或亦可為多汽缸引擎。於引擎8為多汽缸引擎之情形時，既可於跨坐型車輛1具備相互獨立之複數個吸氣構件50，亦可於跨坐型車輛1具備包含複數個吸氣構件50之一體之構件。

於上述實施形態中，對跨坐型車輛1為底架型之機車之情形進行了說明。然而，跨坐型車輛1亦可為引擎8能夠相對於車架2於上下方向上擺動之速克達型機車，或亦可為運動型機車。又，跨坐型車輛1並不限於機車，亦可為具備三個以上之車輪之跨坐型車輛，或亦可為全地形車輛(ALL-TERRAIN VEHICLE)，亦可為雪上摩托車。

亦可組合上述所有構成中之兩個以上。亦可組合上述所有步驟中之兩個以上。

54‧‧‧流路

67‧‧‧第1通路

68‧‧‧第2通路

70‧‧‧中心線

73‧‧‧階差

74‧‧‧上游壁部

75‧‧‧連接壁部

75a‧‧‧第1連接端

75b‧‧‧第2連接端

76‧‧‧下游壁部

D2‧‧‧直徑

D3‧‧‧直徑

Da‧‧‧軸向

Dc‧‧‧圓周方向

Dr‧‧‧徑向

W1‧‧‧連接壁部之寬度

Claims (10)

1. 一種跨坐型車輛，其包括：引擎；吸氣流量調整裝置，其對被上述引擎吸入之吸氣之流量進行調整；及樹脂製之吸氣構件，其包含內壁，該內壁形成將吸氣自上述吸氣流量調整裝置導入至上述引擎之流路；且於上述吸氣構件之上述內壁，形成有環狀之階差，上述階差包含：上游壁部，其沿上述吸氣構件之軸向延伸；下游壁部，其於吸氣流中之上述上游壁部之下游之位置沿上述吸氣構件之軸向延伸；及連接壁部，其將上述上游壁部之第1連接端與上述下游壁部之第2連接端相互連接；上述下游壁部之上述第2連接端於上述吸氣構件之徑向上配置於較上述上游壁部之上述第1連接端更靠外側，上述連接壁部自上述第1連接端朝向上述第2連接端向上述吸氣構件之徑向外側延伸。
2. 如請求項1之跨坐型車輛，其中上述吸氣構件包含外壁，該外壁形成有將通過上述吸氣流量調整裝置之吸氣導入至上述流路之入口、及將流入至上述入口之吸氣排出之出口，且上述出口之開口面積小於上述入口之開口面積。
3. 如請求項1或2之跨坐型車輛，其中上述吸氣構件包含外壁，該外壁形成有將通過上述吸氣流量調整裝置之吸氣導入至上述流路之入口、及將流入至上述入口之吸氣排出之出口，且上述吸氣構件之內徑係隨著自上述入口朝上述階差之上游壁部接近而減小，且隨著自上述出口朝上述階差之下游壁部接近 而減小。
4. 如請求項3之跨坐型車輛，其中上述吸氣構件之徑向上之自上述第1連接端至上述第2連接端之距離小於上述入口處之上述吸氣構件之內徑與上述第1連接端處之上述吸氣構件之內徑的差。
5. 如請求項1或2之跨坐型車輛，其中上述吸氣構件之中心線包含第1圓弧部及第2圓弧部，且上述第1圓弧部之第1曲率中心與上述第2圓弧部之第2曲率中心位於互不相同之位置。
6. 如請求項1或2之跨坐型車輛，其中上述吸氣構件之中心線包含圓弧部及直線部。
7. 如請求項1或2之跨坐型車輛，其中上述階差之上述連接壁部包含傾斜部，該傾斜部以自上述上游壁部朝向上述下游壁部遠離上述吸氣構件之中心線之方式，相對於上述吸氣構件之中心線斜向傾斜。
8. 一種吸氣構件之製造方法，其係製造包含內壁之樹脂製之吸氣構件者，該內壁形成自對被引擎吸入之吸氣之流量進行調整之吸氣流量調整裝置向上述引擎導入吸氣之流路，且該製造方法包含如下步驟：於使第1模芯之第1端部與較上述第1模芯之第1端部大之第2模芯之第2端部對接之狀態下，在模具與上述第1模芯及第2模芯之間形成樹脂注入空間；向上述樹脂注入空間注入樹脂而成形上述吸氣構件；及藉由使上述第1模芯及第2模芯相對於上述吸氣構件移動，而將上述第1模芯及第2模芯自上述吸氣構件卸除。
9. 如請求項8之吸氣構件之製造方法，其中上述第1模芯及第2模芯均為圓弧狀。
10. 如請求項8之吸氣構件之製造方法，其中上述第1模芯及第2模芯之一者為圓弧狀，且上述第1模芯及第2模芯之另一者為直線狀。