WO2019087358A1 - 回転電機の電機子鉄心、及び回転電機の電機子鉄心の製造方法 - Google Patents

回転電機の電機子鉄心、及び回転電機の電機子鉄心の製造方法 Download PDF

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WO2019087358A1
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caulking
hook
welding
armature
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English (en)
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Inventor
隆司 梅田
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三菱電機株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/12—Stationary parts of the magnetic circuit
    • H02K1/18—Means for mounting or fastening magnetic stationary parts on to, or to, the stator structures
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/02—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing an armature core of a rotating electrical machine included in a rotating electrical machine used as a motor, a generator or the like, and an armature core of the rotating electrical machine.
  • the armature core of the rotary electric machine which arrange
  • An abutting surface engaging portion is provided at an end portion of one core block coupling body among two core block coupling bodies adjacent to each other, and a caulking engagement portion is provided at an end portion of the other core block coupling body It is done.
  • the ends of two core block connectors adjacent to each other are connected by plastically deforming the caulking engagement portion and hooking the caulking engagement portion on the contact surface engagement portion.
  • the connection strength between the ends of the two core block connectors tends to be low. Therefore, in the conventional rotary electric machine, the armature core is fitted on the inner surface of the cylindrical housing by shrink fitting or press fitting in order to prevent the ends of the two core block connectors from coming apart (for example, a patent) Reference 1).
  • the conventional electric rotating machine shown in Patent Document 1 requires a large housing having a thickness that can withstand the force of shrink fitting or press fitting. For this reason, cost reduction can not be achieved.
  • work which fits an armature core by shrinkage fitting or press-fit to the inner surface of a housing is needed. For this reason, manufacture of a rotary electric machine will also take time and effort.
  • the present invention has been made to solve the above-described problems, and an armature core of a rotating electrical machine capable of improving productivity and reducing costs can be provided.
  • An object of the present invention is to obtain a method of manufacturing an armature core.
  • An armature core of a rotating electrical machine includes one or more core portions having a first end and a second end, and the one or more core portions are connected to each other at the first end and the second end.
  • the first end portion is provided with a first hook portion and a second hook portion located radially outward of the first hook portion
  • the second end portion is provided with a positioning portion and a caulking portion located radially outward of the positioning portion, and the first hook portion and the second hook portion are the positioning portion and the caulking portion.
  • the caulking portion is plastically deformed in a direction approaching the positioning portion, and the first end and the second end have the positioning portion hooked on the first hook in the circumferential direction, and the caulking portion is inserted.
  • an iron core portion manufacturing step of manufacturing one or more iron core portions having a first end portion and a second end portion, and a first end after the iron core portion manufacturing step. Connecting the part and the second end to each other to arrange the one or more core parts in an annular shape, and after the connecting step, a welding step of fixing the first end and the second end to each other by welding
  • the first end portion is provided with a first hook portion and a second hook portion located radially outside the first hook portion, and the second end portion is provided with a positioning portion and a second hook portion.
  • a caulking portion positioned radially outward of the positioning portion, and in the coupling step, inserting the first hook portion and the second hook portion between the positioning portion and the caulking portion while the first hooking portion is inserted.
  • the caulking part After hooking the positioning part to the hook part of the second part, the caulking part is plastically deformed and the second hook part
  • the first end and the second end are connected to each other by hooking a caulking portion, and in the connecting step, the first end and the second end are connected to each other to be opened radially outward.
  • the notched portion is formed between the end face of the caulking portion and the first end, and in the welding process, a welded portion is provided in the notched portion to fill the notched portion.
  • an iron core portion manufacturing step of manufacturing one or more iron core portions having a first end portion and a second end portion, and a first end after the iron core portion manufacturing step. Connecting the part and the second end to each other to arrange the one or more core parts in an annular shape, and after the connecting step, a welding step of fixing the first end and the second end to each other by welding
  • the first end portion is provided with a first hook portion and a second hook portion located radially outside the first hook portion, and the second end portion is provided with a positioning portion and a second hook portion.
  • a caulking portion positioned radially outward of the positioning portion, and in the coupling step, inserting the first hook portion and the second hook portion between the positioning portion and the caulking portion while the first hooking portion is inserted.
  • the caulking part After hooking the positioning part to the hook part of the second part, the caulking part is plastically deformed and the second hook part
  • the first end and the second end are connected to each other by hooking the caulking portion, and in the connecting step, the second hook and the second end are connected to each other by connecting the first end and the second end to each other.
  • a notched portion is formed between the two end portions, and in the welding process, a welded portion filling the notched portion is provided in the notched portion by melting the caulking portion.
  • the depth of the welded portion can be increased, and the first end and the second end have high strength and high strength. It can be rigidly fixed to one another. Thereby, the first end can be made difficult to be detached from the second end, and for example, the work of fitting the armature core onto the inner surface of the housing by shrink fitting or press fitting can be eliminated. Therefore, the productivity of the armature core can be improved. In addition, since a large housing is not required, cost reduction can be achieved.
  • FIG. 11 is an enlarged plan view showing the first end and the second end of FIG. 10; It is an enlarged plan view which shows the state of the connection part between iron core parts before providing a welding part in the armature core of the rotary electric machine by Embodiment 2 of this invention.
  • FIG. 17 is an enlarged plan view showing a state in which the first end and the second end of FIG. 16 are connected to each other. It is a top view which shows the rotary electric machine by Embodiment 4 of this invention. It is an enlarged plan view which shows the connection part between iron core parts of FIG.
  • FIG. 23 is an enlarged plan view showing a state before the first end and the second end of FIG. 22 are connected to each other.
  • FIG. 24 is an enlarged plan view showing a state in which the first end and the second end of FIG. 23 are connected to each other.
  • FIG. 1 is a plan view showing a rotating electrical machine according to Embodiment 1 of the present invention.
  • a rotating electrical machine 1 has a rotating shaft 2, a rotor 3 fixed to the rotating shaft 2, and an annular armature 4 surrounding the outer periphery of the rotor 3.
  • the rotating shaft 2 is rotatably supported horizontally by a housing which is a support (not shown).
  • the rotor 3 is disposed coaxially with the rotation shaft 2.
  • the rotor 3 is rotatable relative to the armature 4 integrally with the rotation shaft 2 around the axis of the rotation shaft 2.
  • the rotor 3 has a cylindrical rotor core 5 and a plurality of permanent magnets 6 fixed to the outer peripheral surface of the rotor core 5.
  • the plurality of permanent magnets 6 are arranged at equal intervals in the circumferential direction of the rotor core 5.
  • the armature 4 is disposed coaxially with the rotating shaft 2 and the rotor 3. Thus, the axis of the armature 4 is horizontal.
  • the lower part of the armature 4 is fixed to a housing that supports the rotation shaft 2.
  • the upper portion of the armature 4 is exposed from the housing without being fixed to the housing.
  • the armature 4 includes an annular armature core 7 surrounding the outer periphery of the rotor 3, a plurality of armature coils 8 provided on the armature core 7, and a plurality of armature coils 8 and an armature core 7. And an insulator (not shown) interposed therebetween.
  • the armature core 7 has one or more arc-shaped iron core portions 11.
  • the armature core 7 is configured by arranging the four core portions 11 in an annular shape.
  • Each core portion 11 is a core block combination having a plurality of core blocks 12.
  • the plurality of core blocks 12 in each core portion 11 are sequentially connected in an arc shape.
  • nine core blocks 12 are included in each of the four core portions 11.
  • 36 core blocks 12 are included in the armature core 7.
  • Each core block 12 has a back yoke portion 13 and teeth 14 protruding from an intermediate portion of the back yoke portion 13.
  • the number of teeth 14 protruding from one back yoke portion 13 is only one.
  • the four iron core portions 11 constituting the armature core 7 are disposed in an annular shape with the teeth 14 directed radially inward in a state in which the back yoke portions 13 are sequentially connected.
  • the teeth 14 are spaced apart from one another in the circumferential direction of the armature core 7. Thereby, the slot 15 which is a space is formed between two teeth 14 adjacent to each other.
  • the end of the back yoke portion 13 of the core block 12 located at one end of the core portion 11 is a first end 11 a.
  • An end of the back yoke portion 13 of the core block 12 located at the other end of the core portion 11 is a second end 11 b. That is, each core portion 11 has a first end 11a and a second end 11b. Of the two iron core portions 11 adjacent to each other, the first end 11 a of one iron core portion 11 is connected to the second end 11 b of the other iron core portion 11.
  • the armature coil 8 is provided to each of the teeth 14.
  • the armature coil 8 is provided for each of the core blocks 12 by concentratedly winding a conductive wire around the teeth 14 through the insulator.
  • 36 armature coils 8 are arranged at equal intervals in the circumferential direction of the armature core 7.
  • the armature coil 8 is accommodated in each slot 15.
  • FIG. 2 is a plan view showing the core portion 11 of FIG.
  • FIG. 3 is a plan view showing a first core piece array layer stacked in the core portion 11 of FIG.
  • FIG. 4 is a top view which shows the 2nd core piece arrangement
  • Each core portion 11 includes one or more first core piece arraying layers 22 in which a plurality of core pieces are arranged as a first core piece 21 and one or more second core pieces in which a plurality of core pieces are arranged as a second core piece 23.
  • the core piece array layer 24 is formed by being laminated in the axial direction of the armature core 7.
  • the first core piece alignment layer 22 and the second core piece alignment layer 24 are alternately stacked in the axial direction of the armature core 7.
  • Each of the first core piece 21 and the second core piece 23 is a plate member formed by punching a steel plate.
  • Each core block 12 is configured by stacking one or more first core pieces 21 and one or more second core pieces 23 in the axial direction of the armature core 7.
  • the first core pieces 21 and the second core pieces 23 alternately overlap.
  • the shape of each of the first core piece 21 and the second core piece 23 is T-shaped.
  • the first and second core pieces 21 and 23 in each core block 12 are integrated by the staking portion 16.
  • the squeeze and crimp portion 16 is configured by fitting a recess formed in one of the two core pieces 21 and 23 overlapping each other with a protrusion formed on the other.
  • each iron core portion 11 two core blocks 12 adjacent to each other are connected by a rotational connection portion 17.
  • the rotary connection portion 17 is a connection portion that rotatably connects two back yoke portions 13 adjacent to each other.
  • each core portion 11 of the two core blocks 12 adjacent to each other the end of the first core piece 21 of one core block 12 and the end of the second core piece 23 of the other core block 12
  • Each of the parts projects as a connection side end to the common rotation connection part 17. Therefore, the directions of the connection side ends of the plurality of first core pieces 21 arranged in the first core piece arrangement layer 22 and the connection sides of the plurality of second core pieces 23 arranged in the second core piece arrangement layer 24 The directions of the ends are opposite to each other.
  • the connection end of the first core piece 21 of one core block 12 and the connection end of the second core piece 23 of the other core block 12 alternately overlap at the rotational connection portion 17. ing.
  • a connecting shaft 18 which is a convex portion is provided on the surface of each connecting side end portion located in the rotary connecting portion 17. Further, on the back surface of each connection side end portion located in the rotary connection portion 17, a concave portion in which the connection shaft 18 is fitted is provided. In the rotary connection portion 17, the connection shaft 18 provided on the surface of one of the two connection side end portions overlapping each other is fitted in the recess provided on the back surface of the other connection side end portion. . Thereby, in the rotary connection portion 17, the connection side end portions of the first core piece 21 and the second core piece 23 are rotatably connected centering on the connection shaft 18.
  • each core portion 11 is such that the end faces of the first core pieces 21 of the two core blocks 12 adjacent to each other are in contact with each other, and the second core pieces 23 of the two core blocks 12 adjacent to each other When the end faces come in contact with each other, they become arc-shaped. In the state in which the shape of the core portion 11 is maintained in an arc shape, the rotation of the core blocks 12 in the direction in which the teeth 14 approach each other is blocked. That is, the shape of the core portion 11 is maintained in an arc shape in a state where the teeth 14 are closest to each other.
  • the first end portion 11 a of the core portion 11 is provided with a first hooking portion 31 and a second hooking portion 32 located radially outward of the core portion 11 with respect to the first hooking portion 31. .
  • the first hook portion 31 protrudes radially inward of the core portion 11 while projecting outward from the first end portion 11 a in the circumferential direction of the core portion 11.
  • the second hook portion 32 protrudes outward in the radial direction of the core portion 11 while protruding outward in the circumferential direction of the core portion 11 from the first end portion 11 a.
  • the first hook portion 31 and the second hook portion 32 are connected to each other in the radial direction of the core portion 11.
  • the first hook portion 31 is provided with a first end surface 311 and a first contact surface 312 which is inclined at an acute angle with respect to the first end surface 311.
  • the first contact surface 312 is a surface connected from the first end surface 311 to the first end 11 a.
  • the second hook portion 32 is provided with a second end surface 321 and a second contact surface 322 inclined at an acute angle with respect to the second end surface 321.
  • the second contact surface 322 is a surface connected from the second end surface 321 to the first end 11 a.
  • the first end face 311 and the second end face 321 are connected to each other to form one plane.
  • the distance between the first contact surface 312 and the second contact surface 322 is continuously narrowed from the first end surface 311 and the second end surface 321 inward in the circumferential direction of the core portion 11.
  • the first end 11 a is provided with an insertion recess 33 adjacent to the first hook 31 in the radial direction.
  • a part of the inner surface of the insertion recess 33 is a first contact surface 312.
  • the depth direction of the insertion recess 33 is in the direction along the first contact surface 312.
  • the first end portion 11 a is provided with an inclined surface 111 positioned radially outward of the second hook portion 32.
  • the inclined surface 111 is inclined with respect to a straight line along the radial direction of the arc of the core portion 11.
  • the distance between the inclined surface 111 and the second contact surface 322 extends continuously outward in the radial direction of the core portion 11.
  • the angle between the inclined surface 111 and the second contact surface 322 is an obtuse angle.
  • all the core pieces stacked in the core block 12 having the first end 11a are provided with the first hook 31, the second hook 32, the insertion recess 33, and the inclined surface 111. ing.
  • FIG. 6 is an enlarged plan view showing a second end 11b of the core portion 11 of FIG.
  • a positioning portion 34 and a caulking portion 35 located radially outward of the core portion 11 with respect to the positioning portion 34 are provided.
  • the positioning portion 34 and the caulking portion 35 are disposed apart from each other in the radial direction of the iron core portion 11.
  • a third end surface 112 and a fourth end surface 113 are formed at the second end 11 b of the core portion 11.
  • the third end surface 112 and the fourth end surface 113 are located between the positioning portion 34 and the caulking portion 35.
  • the third end face 112 is formed closer to the positioning portion 34 than the fourth end face 113.
  • the third end surface 112 and the fourth end surface 113 are connected to each other to form one plane.
  • the positioning portion 34 protrudes outward in the circumferential direction of the iron core portion 11 from the second end portion 11 b in a direction inclining at an acute angle with respect to the third end surface 112. Moreover, the length which the positioning part 34 protrudes from the 2nd end part 11b is shorter than the depth of the recessed part 33 for insertion. The size of the positioning portion 34 is such that it can be inserted into the insertion recess 33.
  • the caulking portion 35 protrudes outward in the circumferential direction of the core portion 11 from the second end 11 b. Further, the caulking portion 35 includes a widening portion 351 and a joining portion 352 which joins the widening portion 351 to the second end 11b.
  • the width of the connection portion 352 is narrower than the width of the wide portion 351. Thereby, the caulking part 35 is constricted at the position of the connecting part 352. Therefore, the caulking portion 35 is easily plastically deformed at the position of the joint portion 352.
  • the distance between the widened portion 351 and the positioning portion 34 changes.
  • the positioning portion 34, the caulking portion 35, the first end face 112, and the second end face 113 are provided on all the core pieces stacked in the core block 12 having the second end 11b.
  • the first end 11 a of one of the two iron core portions 11 adjacent to each other and the second end 11 b of the other iron core portion 11 are, as shown in FIG. Are connected to one another by different inter-iron core connections 19. Therefore, in this example, among the connection parts of the core blocks 12 included in the armature core 7, four connection parts are used as the inter-iron core connection parts 19 and the other connection parts are used as the rotation connection parts 17. .
  • FIG. 7 is an enlarged plan view showing the inter-iron core connecting portion 19 of FIG.
  • the first hooking portion 31 and the second hooking portion 32 are inserted between the positioning portion 34 and the caulking portion 35.
  • the positioning portion 34 is in contact with the first contact surface 312 of the first hook 31 in a state of being inserted into the insertion recess 33. Thus, the positioning portion 34 is hooked on the first hook 31 in the circumferential direction of the armature core 7.
  • the caulking portion 35 is plastically deformed in a direction approaching the positioning portion 34.
  • the plastic deformation of the caulking portion 35 occurs at the position of the joint portion 352.
  • the widening portion 351 of the caulking portion 35 is in contact with the second contact surface 322.
  • the caulking portion 35 hangs on the second hook 32 in the circumferential direction of the armature core 7.
  • a gap is generated between the connecting portion 352 and the second hook 32.
  • the positioning portion 34 is engaged with the first hooking portion 31 in the circumferential direction
  • the caulking portion 35 is engaged with the second hooking portion 32 in the circumferential direction.
  • the ends 11 b are connected to one another. That is, the first end 11 a and the second end 11 b are connected to each other in a state in which the first hook 31 and the second hook 32 are sandwiched between the positioning portion 34 and the caulking portion 35. .
  • the first end face 311 is in contact with the third end face 112.
  • the second end face 321 is in contact with the fourth end face 113.
  • a V-shaped notch opened on the opposite side to the teeth 14 side, that is, radially outward of the armature core 7.
  • the part 26 is formed.
  • the notch 26 is a welding groove.
  • the notched portion 26 is provided with a welding portion 27 filling the notched portion 26.
  • welds 27 are continuously provided in the entire range of the lamination direction of the core pieces at the first end 11a and the second end 11b.
  • the welding portion 27 fixes the widened portion 351 of the caulking portion 35 and the first end 11 a to each other. Thereby, the displacement of the widened portion 351 in the direction away from the positioning portion 34 is prevented, and the first hook portion 31 and the second hook portion 32 are prevented from coming out between the positioning portion 34 and the caulking portion 35. Ru. That is, in the inter-iron core connection portion 19, the welding portion 27 maintains the state in which the first end 11a and the second end 11b are fixed to each other.
  • a method of manufacturing the armature 4 will be described.
  • a second core piece alignment layer 24 is produced.
  • the direction of the connection side end of the first core piece 21 and the direction of the connection side end of the second core piece 23 are mutually different. They line up in the opposite direction.
  • one or more core blocks 12 are sequentially connected by the rotational connection portion 17.
  • the core portion 11 is manufactured. In this example, four core parts 11 are produced.
  • the core 11 is developed by rotating the core blocks 12 with each other around the connecting shaft 18 in the direction in which the distance between the teeth 14 is expanded. Thereafter, in a state in which the core portion 11 is developed, the armature coil 8 is provided to each of the teeth 14 by winding a conducting wire around the teeth 14 via the insulator.
  • the core blocks 12 are rotated around the connecting shaft 18 to return the developed state of the iron core portion 11. Thereby, the shape of the iron core part 11 becomes circular arc shape. Thereafter, one or more arc-shaped iron core portions 11 provided with armature coils 8 respectively are disposed in an annular shape. In this example, as shown in FIG. 8, four arc-shaped iron core portions 11 are disposed in an annular shape. At this time, the first end 11a of one of the two iron core portions 11 adjacent to each other and the second end 11b of the other iron core portion 11 face each other, and the first ends face each other. The portion 11a and the second end 11b are connected to each other.
  • the first hook 31 and the second hook 32 are inserted into the insertion recess 33 while the positioning portion 34 is inserted. Is inserted between the positioning portion 34 and the caulking portion 35. Thereafter, the first end face 311 is brought into contact with the third end face 112, and the second end face 321 is brought into contact with the fourth end face 113. At this time, the positioning portion 34 is brought into contact with the first contact surface 312. Thereby, the positioning portion 34 is hooked on the first hooking portion 31. When the positioning portion 34 contacts the first contact surface 312, a gap is generated between the caulking portion 35 and the second hook 32.
  • the first end face 311 is in contact with the third end face 112, and the second end face 321 is in contact with the fourth end face 113. Accordingly, the shape of the armature core 7 is kept annular. Further, in the inter-iron core portion connecting portion 19, the V-shaped notched portion 26 opened toward the radially outer side of the armature core 7 corresponds to the inclined surface 111 of the first end portion 11 a and the end face of the caulking portion 35. It is formed between.
  • the first end 11a and the second end 11b connected by the inter-iron core connection 19 are fixed to each other by welding.
  • overlay welding is performed on the core portion 11 while melting a solid wire which is a filler material different from the core portion 11.
  • the welding is performed on the V-shaped notch 26 while melting the solid wire from the outer peripheral side of the core portion 11. Moreover, welding is continuously performed over all the core piece arrangement layers in the core portion 11. As a result, the V-shaped notch 26 is provided with a weld 27 that fills the notch 26.
  • the shape of the armature core 7 is fixed in an annular shape. Thus, the armature core 7 is manufactured and the armature 4 is manufactured.
  • the notch 26 is formed between the end face of the caulking portion 35 and the first end 11 a, and the weld 27 that fills the notch 26 is in the notch 26. It is provided. Therefore, the depth of the welded portion 27, that is, the throat thickness in butt welding between the first end 11a and the caulking portion 35 can be increased, and the first end 11a and the second end 11b have high strength. And can be fixed to one another with high rigidity. Thereby, the first end 11a can be made difficult to be detached from the second end 11b, and the work of fitting the armature core 7 to the inner surface of the cylindrical housing, for example, can be eliminated.
  • the productivity of the armature core 7 can be improved.
  • the cost can be reduced.
  • the caulking portion 35 can be plastically deformed to connect the first end 11a and the second end 11b to each other. Thereby, even if stress of welding distortion arises in armature core 7 by welding, deformation of armature core 7 can be suppressed by resistance of caulking part 35 to stress of welding distortion. Therefore, the fall of the operating characteristic of rotation electrical machinery 1 can be controlled.
  • the caulking portion 35 is plastically deformed to connect the first end 11a and the second end 11b to each other, the end face of the caulking portion 35 and the first end 11a
  • the welds 27 are provided in the notches 26 formed between them. Therefore, the depth of the welded portion 27 can be increased, and the first end 11a and the second end 11b can be fixed to each other with high strength and high rigidity. As a result, the first end 11a can be made difficult to be detached from the second end 11b, and the productivity of the armature core 7 can be improved.
  • the cost can be reduced.
  • the caulking portion 35 can be plastically deformed to connect the first end 11a and the second end 11b to each other. Therefore, even if stress of welding distortion arises in armature core 7 by welding, deformation of armature core 7 can be suppressed by resistance of caulking part 35 to stress of welding distortion. Therefore, the fall of the operating characteristic of rotation electrical machinery 1 can be controlled.
  • a welding portion 27 is provided which fills the notch 26.
  • much of the welding heat can be consumed for melting the solid wire, and transmission of the welding heat to the armature core 7 can be suppressed.
  • welding distortion in armature core 7 can be further suppressed.
  • the caulking portion 35 includes a widening portion 351 and a joining portion 352 which joins the widening portion 351 to the second end 11b. Further, the width of the connecting portion 352 is narrower than the width of the wide portion 351. Therefore, the caulking portion 35 can be easily plastically deformed at the position of the connecting portion 352, and the work of connecting the first end 11a and the second end 11b to each other can be facilitated.
  • the second embodiment differs from the first embodiment in the configuration of the core portion 11 when manufacturing an armature of a rotary electric machine. Therefore, in the second embodiment, a method of manufacturing an armature of a rotating electrical machine will be described.
  • the configuration of the rotary electric machine according to the second embodiment is the same as that of the first embodiment.
  • the iron core production step, the armature coil installation step, and the connection step are performed in the same manner as in the first embodiment.
  • the four core portions 11 are disposed in an annular shape, and the first end portion 11 a and the second end portion 11 b are connected to each other by the inter-iron core portion connecting portion 19 located between the core portions 11.
  • a welding process is performed in which a weld portion 27 is provided to fill the notch 26.
  • FIG. 12 is an enlarged plan view showing a state of inter-iron-core portion connecting portion 19 before providing welding portion 27 in the armature core of the rotary electric machine according to Embodiment 2 of the present invention.
  • the positioning portion 34 hooks on the first hooking portion 31 in the circumferential direction
  • the caulking portion 35 hooks on the second hooking portion 32 in the circumferential direction
  • the first end 11a and the second end 11b are connected to each other.
  • the widening portion 351 of the caulking portion 35 is provided with a fusion protrusion 36 as a welding material.
  • the melting projection 36 is formed at a position where the interference between the melting projection 36 and the second hook 32 is avoided.
  • the melting projection 36 protrudes from the end face of the caulking portion 35 toward the outer peripheral side of the iron core portion 11.
  • the melting projection 36 has a projection body and a root portion connecting the projection body to the caulking portion 35.
  • the width of the root portion of the melting projection 36 is narrower than the width of the projection main body of the melting projection 36. That is, the melting projection 36 is constricted at the position of the root.
  • the volume of the melting projection 36 is a volume that fills the space in the notch 26.
  • welding is performed on the V-shaped notch 26 while melting the melting projection 36 from the outer peripheral side of the core portion 11. Moreover, welding is continuously performed over all the core piece arrangement layers in the core portion 11.
  • the notched portion 26 is provided with a welding portion 27 which fills the notched portion 26 by melting the melting projection 36.
  • the other configuration and manufacturing procedure are the same as in the first embodiment.
  • the welding portion 27 is provided in the notch portion 26 by melting the melting projection portion 36 provided in the caulking portion 35. For this reason, it is not necessary to separately prepare a filler material such as a solid wire at the time of welding, and it is possible to provide the weld portion 27 filling the notch 26 more easily and at low cost.
  • the protrusion for melting 36 protrudes from the caulking portion 35, whereby the protrusion for melting 36 can be positively melted. Thereby, the heat transfer to the caulking part 35 can be suppressed, and the deformation of the armature core 7 due to the welding distortion can be suppressed.
  • the root portion of the melting projection 36 is constricted, the heat transfer to the caulking portion 35 can be further suppressed, and the deformation of the armature core 7 due to the welding distortion can be further suppressed. Further, the welding heat can be further collected to the melting projection 36, and the melting projection 36 can be melted in a short time with a small amount of heat.
  • a core block connected body in which a plurality of core blocks 12 are sequentially connected by the rotary connection portion 17 is used as the core portion 11.
  • a member whose shape is fixed in an arc shape may be used as the core portion 11.
  • FIG. 13 is a plan view showing a rotating electrical machine according to a third embodiment of the present invention.
  • 14 is a plan view showing the core portion 11 of FIG.
  • One or more iron core portions 11 included in the armature core 7 are arc-shaped members.
  • Each iron core portion 11 has an arc-shaped back yoke portion 41 and a plurality of teeth 14 protruding radially inward from the back yoke portion 41. Therefore, in each core portion 11, a plurality of teeth 14 project from the common back yoke portion 41. In this example, nine teeth 14 project from the common back yoke portion 41.
  • the four iron core portions 11 constituting the armature core 7 are disposed in an annular shape with the teeth 14 directed radially inward.
  • the core portion 11 is configured by laminating in the axial direction a plurality of arc-shaped plate members having the same shape as the cross-sectional shape of the core portion 11 in a plane orthogonal to the axis. Therefore, in this example, an arc-shaped laminated body is used as the iron core portion 11.
  • the plurality of arc-shaped plate members in each core portion 11 are integrated by the staking portion 16.
  • one end of the back yoke portion 41 is a first end 11a
  • the other end of the back yoke portion 41 is a second end 11b.
  • the other configuration of the core portion 11 is the same as that of the first embodiment.
  • FIG. 15 is an enlarged plan view showing the inter-iron core connecting portion 19 of FIG. Of the two iron core portions 11 adjacent to each other, the first end 11 a of one iron core portion 11 and the second end 11 b of the other iron core portion 11 are mutually connected by the inter-iron core portion connecting portion 19 .
  • the configuration of iron core connection portion 19 is the same as that of the first embodiment.
  • a method of manufacturing the armature 4 will be described.
  • a plurality of arc-shaped plate members having the same shape as the cross-sectional shape of the iron core portion 11 are manufactured by punching a steel plate with a die. After that, one or more laminates are manufactured by laminating and pressing a plurality of arc-shaped plate members, and each laminate is made into one or more iron core portions 11. In this example, four core parts 11 are produced.
  • armature coil installation process After the iron core production step, a plurality of armature coils 8 are provided for each iron core 11.
  • the armature coil 8 is provided on each of the teeth 14 by winding a wire around the teeth 14 via an insulator.
  • one or more arc-shaped iron core portions 11 provided with armature coils 8 respectively are arranged in an annular shape.
  • four arc-shaped iron core portions 11 are disposed in an annular shape.
  • the first end 11a of one of the two iron core portions 11 adjacent to each other and the second end 11b of the other iron core portion 11 face each other, and the first ends face each other.
  • the portion 11a and the second end 11b are connected in the same manner as in the first embodiment.
  • the first hook 31 and the second hook are inserted while the positioning portion 34 is inserted into the insertion recess 33.
  • the portion 32 is inserted between the positioning portion 34 and the caulking portion 35.
  • the first end face 311 is brought into contact with the third end face 112, and the second end face 321 is brought into contact with the fourth end face 113.
  • the positioning portion 34 is brought into contact with the first contact surface 312.
  • the positioning portion 34 is hooked on the first hooking portion 31.
  • a gap is generated between the caulking portion 35 and the second hook 32.
  • the first end face 311 is in contact with the third end face 112, and the second end face 321 is in contact with the fourth end face 113.
  • the shape of armature core 7 is maintained in an annular shape.
  • the V-shaped notched portion 26 opened toward the radially outer side of the armature core 7 corresponds to the inclined surface 111 of the first end portion 11 a and the end face of the caulking portion 35. It is formed as a groove for welding between.
  • a weld 27 filling the notch 26 is provided in the V-shaped notch 26.
  • the same effect as that of the first embodiment can be obtained. Further, the configuration of the core portion 11 can be simplified, and the production of the core portion 11 can be facilitated. Furthermore, the shape of the armature core 7 can be fixed more reliably in an annular shape.
  • a laminated body in which plate members are laminated is used as the core portion 11.
  • a single member formed as a single mass without combining a plurality of members may be used as the core portion 11.
  • a member whose shape is fixed in an arc shape is applied to the iron core portion 11 of the first embodiment.
  • a member whose shape is fixed in an arc shape may be applied to the core portion 11 of the second embodiment.
  • the caulking portion 35 is provided in the entire range of the core block 12 in the stacking direction, and the notch 26 is formed in the entire range of the core block 12 in the stacking direction.
  • the caulking portion 35 may be provided only in a partial range of the core block 12 in the stacking direction, and the notch 26 may be formed only in a partial range of the core block 12 in the stacking direction.
  • the welds 27 filling the notches 26 are also provided only in a partial range of the core block 12 in the stacking direction.
  • the shape of the notch 26 formed between the end face of the caulking part 35 and the first end 11a is V-shaped.
  • the shape of the notch 26 is not limited as long as it is a shape that secures the depth of the welded portion 27, that is, the throat thickness in butt welding.
  • the shape of the notch 26 may be U-shaped.
  • FIG. 18 is a plan view showing a rotating electrical machine according to a fourth embodiment of the present invention. The fourth embodiment is different from the first embodiment in the configuration of the inter-iron core connecting portion 19 located between two iron cores 11 adjacent to each other.
  • FIG. 19 is an enlarged plan view showing the inter-iron core connecting portion 19 of FIG.
  • the second end face 321 formed in the second hook portion 32 is inclined with respect to the first end face 311 formed in the first hook portion 31. Further, the second end face 321 is inclined in a direction approaching the inner side in the circumferential direction of the core portion 11 from the first end face 311 toward the outer side in the radial direction of the armature core 7.
  • the first end surface 311 is in contact with the third end surface 112 formed at the second end 11 b. Thereby, in the inter-iron core portion connecting portion 19, the first end 11a and the second end 11b are connected to each other at an angle at which the armature core 7 becomes annular.
  • a V-shaped notch 51 opened outward in the radial direction of the armature core 7 is formed as a welding groove between the second hook 32 and the second end 11 b.
  • the inner surface of the notch 51 is formed by the fourth end surface 113 formed in the second end 11 b and the second end surface 321.
  • the positioning portion 34 projects from the second end 11 b at an acute angle with respect to the third end surface 112. Thus, the positioning portion 34 is hooked on the first hook 31 in the circumferential direction of the armature core 7 in a state of being in contact with the first contact surface 312.
  • the notched portion 51 is provided with a welding portion 52 filling the notched portion 51.
  • the welding portion 52 is continuously provided in the entire range in the stacking direction of the core pieces at the first end 11a and the second end 11b.
  • the welding portion 52 fixes the second hook 32 and the second end 11 b to each other.
  • the welding portion 52 maintains the state in which the first end 11a and the second end 11b are fixed to each other.
  • the other configuration is the same as that of the first embodiment.
  • a first hook 31, a second hook 32 and an insertion recess 33 are provided at the first end 11 a of each iron core 11 manufactured in the iron core manufacturing step.
  • the configuration of each of the first hook 31 and the insertion recess 33 is the same as that of the first embodiment.
  • the configuration of the second hook portion 32 is the same as that of the first embodiment except that the second end face 321 formed in the second hook portion 32 is inclined with respect to the first end face 311. is there.
  • a positioning portion 34 and a caulking portion 35 are provided at the second end 11 b of each iron core portion 11 manufactured in the iron core portion manufacturing process.
  • the configuration of each of the positioning portion 34 and the caulking portion 35 is the same as that of the first embodiment.
  • armature coil installation process After the iron core production step, armature coils 8 are provided on each tooth 14 of the iron core 11 in the same manner as in the first embodiment.
  • one or more arc-shaped iron core portions 11 provided with armature coils 8 respectively are arranged in an annular shape as in the first embodiment.
  • four arc-shaped iron core portions 11 are disposed in an annular shape.
  • the first end 11a of one of the two iron core portions 11 adjacent to each other and the second end 11b of the other iron core portion 11 face each other, and the first ends face each other.
  • the portion 11a and the second end 11b are connected to each other.
  • the first hook 31 and the second hook 32 are inserted into the insertion recess 33 while the positioning portion 34 is inserted. Is inserted between the positioning portion 34 and the caulking portion 35. Thereafter, the first end surface 311 is brought into contact with the third end surface 112. As a result, a notch 51 formed in a V shape by the second end surface 321 and the fourth end surface 113 is generated between the second hook 32 and the second end 11 b. At this time, the positioning portion 34 is brought into contact with the first contact surface 312. Thus, the positioning portion 34 is engaged with the first hook 31 in the circumferential direction of the armature core 7.
  • the caulking portion 35 is hooked on the second hook portion 32, the open portion of the V-shaped notch 51 is closed by the caulking portion 35, and the second end face 321, the fourth end face 113, and the caulking portion A space enclosed by 35 is formed.
  • the positioning portion 34 hooked on the first hooking portion 31 and the caulking portion 35 hooked on the second hooking portion 32 the first end face 311 is kept in contact with the third end face 112. Thereby, the shape of armature core 7 is maintained in an annular shape.
  • the first end 11a and the second end 11b are fixed to each other by welding.
  • the welding is performed on the notch 51 so as to fill the V-shaped notch portion 51 with the melted material of the caulking portion 35 while melting the caulking portion 35 from the outer peripheral side of the core portion 11.
  • the V-shaped notch 51 is provided with a weld 52 that fills the notch 51.
  • the shape of the armature core 7 is fixed in an annular shape.
  • the armature core 7 is manufactured and the armature 4 is manufactured.
  • the first end 11a and the second end 11b are connected to each other by plastically deforming the caulking portion 35 and hooking the caulking portion 35 to the second hook portion 32. Do. Thereafter, by welding the caulking portion 35, the weld portion 52 is provided in the notch 51 formed between the second hook 32 and the second end 11b. Therefore, the depth of the welding portion 52 can be increased, and the first end 11a and the second end 11b can be fixed to each other with high strength and high rigidity. Thereby, the first end 11a can be made difficult to be detached from the second end 11b, and the work of fitting the armature core 7 to the inner surface of the cylindrical housing, for example, can be eliminated.
  • the productivity of the armature core 7 can be improved.
  • the cost can be reduced.
  • the caulking portion 35 itself is melted as a welding material, there is no need to separately prepare a filler metal such as a solid wire at the time of welding, and the welding portion 52 filling the notch 51 can be provided easily and at low cost. it can.
  • the first end 11a and the second end 11b are connected by plastic deformation of the caulking portion 35, and the shape of the armature core 7 is already kept annular. ing.
  • the caulking portion 35 has a widening portion 351 and a joining portion 352 which joins the widening portion 351 to the second end 11b, and the width of the joining portion 352 is narrower than the width of the widening portion 351. Therefore, the caulking portion 35 can be easily bent by plastic deformation. Further, heat transfer from the caulking portion 35 to the second end 11b can be suppressed, and deformation of the armature core 7 due to welding distortion can be further suppressed.
  • Embodiment 5 The configuration of the rotary electric machine according to the fifth embodiment is the same as that of the fourth embodiment. Further, in the fifth embodiment, the configuration of the core portion 11 when manufacturing the armature of the rotary electric machine is different from that of the fourth embodiment.
  • FIG. 25 is an enlarged plan view showing a state of inter-iron core portion connecting portion 19 before providing a welding portion in an armature core of a rotary electric machine according to Embodiment 5 of the present invention.
  • 26 is an enlarged plan view showing the second end 11b of the core portion 11 of FIG.
  • the caulking portion 35 is provided with a protrusion 53.
  • the projection 53 protrudes radially outward from the surface of the caulking portion 35 opposite to the positioning portion 34 side.
  • the protrusion 53 is provided at the boundary between the wide portion 351 and the connecting portion 352.
  • the tip of the protrusion 53 is pointed.
  • the welded portion 52 is provided in the notch 51 by melting the caulking portion 35 and the projection 53 together.
  • the other configuration and the method of manufacturing the armature 4 of the rotating electrical machine are the same as in the fourth embodiment.
  • the projection 53 is provided on the caulking portion 35. Therefore, when the caulking portion 35 is melted, the welding arc can be efficiently collected on the projection 53. Thus, the caulking portion 35 can be melted in a short time and with a small amount of heat, and the welding operation for providing the welding portion 52 in the notch portion 51 can be easily performed. Therefore, the productivity of the rotary electric machine can be further improved.
  • a core block connection body configured by sequentially connecting a plurality of core blocks 12 by the rotary connection portion 17 is used as the iron core portion 11.
  • a member whose shape is fixed in an arc shape may be used as the core portion 11.
  • FIG. 27 is a plan view showing a rotary electric machine according to Embodiment 6 of the present invention.
  • FIG. 28 is an enlarged plan view showing the inter-iron core connection portion 19 of FIG.
  • One or more iron core portions 11 included in the armature core 7 are arc-shaped laminates.
  • the configuration of core portion 11 is the same as that of the third embodiment.
  • the four iron core portions 11 constituting the armature core 7 are disposed in an annular shape with the teeth 14 directed radially inward.
  • the first end 11 a of one iron core portion 11 and the second end 11 b of the other iron core portion 11 are mutually connected by the inter-iron core portion connecting portion 19 .
  • the configuration of iron core connection portion 19 is similar to that of the fourth embodiment.
  • a method of manufacturing the armature 4 will be described.
  • a plurality of arc-shaped plate members having the same shape as the cross-sectional shape of the iron core portion 11 are manufactured by punching a steel plate with a die. Thereafter, as shown in FIG. 29, one or more laminates are manufactured by laminating and pressing a plurality of arc-shaped plate members, and the laminate is used as the core portion 11. In this example, four core parts 11 are produced.
  • armature coil installation process After the iron core production step, a plurality of armature coils 8 are provided for each iron core 11.
  • the armature coil 8 is provided on each of the teeth 14 by winding a wire around the teeth 14 via an insulator.
  • one or more arc-shaped iron core portions 11 provided with armature coils 8 are annularly arranged.
  • four arc-shaped iron core portions 11 are disposed in an annular shape.
  • the first end 11a of one of the two iron core portions 11 adjacent to each other and the second end 11b of the other iron core portion 11 face each other, and the first ends face each other.
  • the portion 11a and the second end 11b are connected to each other in the same manner as in the fourth embodiment.
  • the first end 11a and the second end 11b are fixed to each other by welding.
  • the V-shaped notch 51 is provided with a weld 52 that fills the notch 51.
  • the armature core 7 is manufactured and the armature 4 is manufactured.
  • the same effect as that of the fourth embodiment can be obtained. Further, the configuration of the core portion 11 can be simplified, and the production of the core portion 11 can be facilitated.
  • a laminated body in which plate members are laminated is used as the core portion 11.
  • a single member formed as a single mass without combining a plurality of members may be used as the core portion 11.
  • a member whose shape is fixed in an arc shape is applied to the iron core portion 11 of the fourth embodiment.
  • a member whose shape is fixed in an arc shape may be applied to the core portion 11 of the fifth embodiment.
  • the caulking portion 35 is provided in the entire range of the core block 12 in the stacking direction.
  • the caulking portion 35 may be provided only in a partial range of the core block 12 in the stacking direction, and the welding portion 52 filling the notch 51 may be provided only in the entire range of the core block 12 in the stacking direction.
  • the shape of the notch 51 formed between the second end surface 321 and the fourth end surface 113 is V-shaped.
  • the shape of the notch 51 is not limited as long as it is a shape that secures the depth of the welded portion 52, that is, the throat thickness in butt welding.
  • the shape of the notch 51 may be U-shaped.
  • first core piece alignment layer 22 and the second core piece alignment layer 24 are alternately stacked, but the present invention is not limited to this.
  • first core piece alignment layer 22 and the second core piece alignment layer 24 may be alternately stacked.
  • the number of the iron core parts 11 contained in the armature iron core 7 is not limited to this.
  • one, two, three or five or more core parts 11 may be annularly arranged.
  • the present invention is applied to an inner rotor type rotating electrical machine in which the armature 4 surrounds the outer periphery of the rotor 3.
  • the present invention may be applied to an outer rotor type rotating electrical machine in which an annular rotor surrounds an armature.
  • the present invention may be applied to an axial rotor type rotating electrical machine in which the rotor faces the armature in the axial direction.

Landscapes

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Abstract

回転電機の電機子鉄心において、１以上の鉄心部は、第１端部及び第２端部が互いに連結された状態で円環状に配置されている。第１端部及び第２端部は、位置決め部が周方向について第１の掛かり部に掛かり、かしめ部が周方向について第２の掛かり部に掛かった状態で互いに連結されている。かしめ部は、位置決め部に近づく方向へ塑性変形されている。かしめ部の端面と第１端部との間には、径方向外側に向けて開放された切欠き部が形成されている。切欠き部には、切欠き部を埋める溶接部が設けられている。

Description

回転電機の電機子鉄心、及び回転電機の電機子鉄心の製造方法
　この発明は、モータ、発電機等として用いられる回転電機に含まれる回転電機の電機子鉄心、及び回転電機の電機子鉄心の製造方法に関するものである。
　従来、複数のコアブロック連結体を環状に配置し、各コアブロック連結体の端部同士を連結した回転電機の電機子鉄心が知られている。互いに隣り合う２つのコアブロック連結体のうち、一方のコアブロック連結体の端部には当接面係合部が設けられ、他方のコアブロック連結体の端部にはかしめ係合部が設けられている。互いに隣り合う２つのコアブロック連結体の端部同士は、かしめ係合部を塑性変形させて当接面係合部にかしめ係合部を掛けることにより連結されている。従来の回転電機の電機子鉄心では、２つのコアブロック連結体の端部同士の連結強度が低くなりやすい。従って、従来の回転電機では、２つのコアブロック連結体の端部同士が外れないようにするために、円筒状のハウジングの内面に電機子鉄心が焼嵌め又は圧入によって嵌められている（例えば特許文献１参照）。
特許第５８５９１１２号公報
　しかし、特許文献１に示されている従来の回転電機では、焼嵌め又は圧入の力に耐える肉厚を持つ大型のハウジングが必要になる。このため、コストの低減化を図ることができなくなってしまう。また、特許文献１に示されている従来の回転電機では、ハウジングの内面に電機子鉄心を焼嵌め又は圧入によって嵌める作業が必要になる。このため、回転電機の製造にも手間がかかってしまう。
　この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、生産性の向上を図ることができ、コストの低減化を図ることができる回転電機の電機子鉄心、及び回転電機の電機子鉄心の製造方法を得ることを目的とする。
　この発明による回転電機の電機子鉄心は、第１端部及び第２端部を有する１以上の鉄心部を備え、１以上の鉄心部は、第１端部及び第２端部が互いに連結された状態で円環状に配置されており、第１端部には、第１の掛かり部と、第１の掛かり部よりも径方向外側に位置する第２の掛かり部とが設けられており、第２端部には、位置決め部と、位置決め部よりも径方向外側に位置するかしめ部とが設けられており、第１の掛かり部及び第２の掛かり部は、位置決め部とかしめ部との間に挿入されており、かしめ部は、位置決め部に近づく方向へ塑性変形されており、第１端部及び第２端部は、位置決め部が周方向について第１の掛かり部に掛かり、かしめ部が周方向について第２の掛かり部に掛かった状態で互いに連結されており、かしめ部の端面と第１端部との間には、径方向外側に向けて開放された切欠き部が形成されており、切欠き部には、切欠き部を埋める溶接部が設けられている。
　また、この発明による回転電機の電機子鉄心の製造方法は、第１端部及び第２端部を有する１以上の鉄心部を作製する鉄心部作製工程、鉄心部作製工程の後、第１端部及び第２端部を互いに連結して１以上の鉄心部を円環状に配置する連結工程、及び連結工程の後、第１端部及び第２端部を溶接によって互いに固定する溶接工程を備え、第１端部には、第１の掛かり部と、第１の掛かり部よりも径方向外側に位置する第２の掛かり部とが設けられており、第２端部には、位置決め部と、位置決め部よりも径方向外側に位置するかしめ部とが設けられており、連結工程では、位置決め部とかしめ部との間に第１の掛かり部及び第２の掛かり部を挿入しながら第１の掛かり部に位置決め部を掛けた後、かしめ部を塑性変形させて第２の掛かり部にかしめ部を掛けることにより、第１端部と第２端部とを互いに連結し、連結工程では、第１端部と第２端部とを互いに連結することにより、径方向外側に向けて開放された切欠き部がかしめ部の端面と第１端部との間に形成され、溶接工程では、切欠き部を埋める溶接部を切欠き部に設ける。
　また、この発明による回転電機の電機子鉄心の製造方法は、第１端部及び第２端部を有する１以上の鉄心部を作製する鉄心部作製工程、鉄心部作製工程の後、第１端部及び第２端部を互いに連結して１以上の鉄心部を円環状に配置する連結工程、及び連結工程の後、第１端部及び第２端部を溶接によって互いに固定する溶接工程を備え、第１端部には、第１の掛かり部と、第１の掛かり部よりも径方向外側に位置する第２の掛かり部とが設けられており、第２端部には、位置決め部と、位置決め部よりも径方向外側に位置するかしめ部とが設けられており、連結工程では、位置決め部とかしめ部との間に第１の掛かり部及び第２の掛かり部を挿入しながら第１の掛かり部に位置決め部を掛けた後、かしめ部を塑性変形させて第２の掛かり部にかしめ部を掛けることにより、第１端部と第２端部とを互いに連結し、連結工程では、第１端部と第２端部とを互いに連結することにより、第２の掛かり部と第２端部との間に切欠き部が形成され、溶接工程では、かしめ部を溶融することにより、切欠き部を埋める溶接部を切欠き部に設ける。
　この発明による回転電機の電機子鉄心、及び回転電機の電機子鉄心の製造方法によれば、溶接部の深さを大きくすることができ、第１端部及び第２端部を高強度及び高剛性で互いに固定することができる。これにより、第１端部を第２端部から外れにくくすることができ、例えばハウジングの内面に電機子鉄心を焼嵌め又は圧入によって嵌める作業をなくすことができる。従って、電機子鉄心の生産性の向上を図ることができる。また、大型のハウジングが不要になることから、コストの低減化も図ることができる。
この発明の実施の形態１による回転電機を示す平面図である。 図１の鉄心部を示す平面図である。 図２の鉄心部において積層されている第１のコア片配列層を示す平面図である。 図２の鉄心部において積層されている第２のコア片配列層を示す平面図である。 図２の鉄心部の第１端部を示す拡大平面図である。 図２の鉄心部の第２端部を示す拡大平面図である。 図１の鉄心部間連結部を示す拡大平面図である。 図１の円環状に配置された４つの鉄心部の第１端部及び第２端部が互いに連結される前の状態を示す平面図である。 図８の第１端部及び第２端部を示す拡大平面図である。 図８の４つの鉄心部の第１端部及び第２端部が互いに連結されている状態を示す平面図である。 図１０の第１端部及び第２端部を示す拡大平面図である。 この発明の実施の形態２による回転電機の電機子鉄心において溶接部を設ける前の鉄心部間連結部の状態を示す拡大平面図である。 この発明の実施の形態３による回転電機を示す平面図である。 図１３の鉄心部を示す平面図である。 図１３の鉄心部間連結部を示す拡大平面図である。 図１の第１端部及び第２端部が互いに連結される前の状態を示す拡大平面図である。 図１６の第１端部及び第２端部が互いに連結されている状態を示す拡大平面図である。 この発明の実施の形態４による回転電機を示す平面図である。 図１８の鉄心部間連結部を示す拡大平面図である。 図１８の鉄心部において積層されている第１のコア片配列層を示す平面図である。 図１８の鉄心部において積層されている第２のコア片配列層を示す平面図である。 図１８の回転電機において溶接部が設けられる前の状態を示す平面図である。 図２２の第１端部及び第２端部が互いに連結される前の状態を示す拡大平面図である。 図２３の第１端部及び第２端部が互いに連結されている状態を示す拡大平面図である。 この発明の実施の形態５による回転電機の電機子鉄心において溶接部を設ける前の鉄心部間連結部の状態を示す拡大平面図である。 図２５の鉄心部の第２端部を示す拡大平面図である。 この発明の実施の形態６による回転電機を示す平面図である。 図２７の鉄心部間連結部を示す拡大平面図である。 図２７の溶接部が設けられる前の鉄心部を示す平面図である。 図２７の回転電機において溶接部が設けられる前の状態を示す平面図である。 図３０の鉄心部間連結部を示す拡大平面図である。
　以下、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
　実施の形態１．
　図１は、この発明の実施の形態１による回転電機を示す平面図である。図において、回転電機１は、回転軸２と、回転軸２に固定された回転子３と、回転子３の外周を囲む円環状の電機子４とを有している。
　回転軸２は、図示しない支持台であるハウジングに回転自在に水平に支持されている。回転子３は、回転軸２と同軸に配置されている。回転子３は、回転軸２の軸線を中心として回転軸２と一体に電機子４に対して回転可能になっている。また、回転子３は、円柱状の回転子鉄心５と、回転子鉄心５の外周面に固定された複数の永久磁石６とを有している。複数の永久磁石６は、回転子鉄心５の周方向へ等間隔に並べられている。
　電機子４は、回転軸２及び回転子３と同軸に配置されている。これにより、電機子４の軸線は、水平になっている。また、電機子４の下部は、回転軸２を支持するハウジングに固定されている。電機子４の上部は、ハウジングに固定されずにハウジングから露出している。電機子４は、回転子３の外周を囲む円環状の電機子鉄心７と、電機子鉄心７に設けられた複数の電機子コイル８と、複数の電機子コイル８のそれぞれと電機子鉄心７との間に介在している図示しないインシュレータとを有している。
　電機子鉄心７は、１以上の円弧状の鉄心部１１を有している。この例では、４つの鉄心部１１が円環状に配置されることによって電機子鉄心７が構成されている。
　各鉄心部１１は、複数のコアブロック１２を有するコアブロック連結体である。各鉄心部１１における複数のコアブロック１２は、円弧状に順次連結されている。この例では、９個のコアブロック１２が４つの鉄心部１１のそれぞれに含まれている。従って、この例では、３６個のコアブロック１２が電機子鉄心７に含まれている。
　各コアブロック１２は、バックヨーク部１３と、バックヨーク部１３の中間部から突出するティース１４とを有している。この例では、１つのバックヨーク部１３から突出するティース１４の数が１つのみになっている。電機子鉄心７を構成する４つの鉄心部１１は、バックヨーク部１３同士が順次連結された状態でティース１４を径方向内側に向けて円環状に配置されている。
　各ティース１４は、電機子鉄心７の周方向へ互いに間隔を置いて配置されている。これにより、互いに隣り合う２つのティース１４の間には、空間であるスロット１５が形成されている。
　鉄心部１１の一端部に位置するコアブロック１２のバックヨーク部１３の端部は、第１端部１１ａになっている。鉄心部１１の他端部に位置するコアブロック１２のバックヨーク部１３の端部は、第２端部１１ｂになっている。即ち、各鉄心部１１は、第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂを有している。互いに隣り合う２つの鉄心部１１のうち、一方の鉄心部１１の第１端部１１ａは、他方の鉄心部１１の第２端部１１ｂに連結されている。
　電機子コイル８は、各ティース１４にそれぞれ設けられている。この例では、インシュレータを介してティース１４に導線を集中巻きで巻くことにより、電機子コイル８がコアブロック１２ごとに設けられている。これにより、この例では、３６個の電機子コイル８が電機子鉄心７の周方向へ等間隔に配置されている。各スロット１５には、電機子コイル８が収まっている。
　図２は、図１の鉄心部１１を示す平面図である。また、図３は、図２の鉄心部１１において積層されている第１のコア片配列層を示す平面図である。さらに、図４は、図２の鉄心部１１において積層されている第２のコア片配列層を示す平面図である。
　各鉄心部１１は、複数のコア片が第１のコア片２１として並ぶ１以上の第１のコア片配列層２２と、複数のコア片が第２のコア片２３として並ぶ１以上の第２のコア片配列層２４とが電機子鉄心７の軸線方向へ積層されることによって構成されている。この例では、第１のコア片配列層２２と第２のコア片配列層２４とが電機子鉄心７の軸線方向へ交互に積層されている。第１のコア片２１及び第２のコア片２３のそれぞれは、鋼板を打ち抜いて形成された板部材である。
　各コアブロック１２は、１以上の第１のコア片２１と、１以上の第２のコア片２３とが電機子鉄心７の軸線方向へ積層されることによって構成されている。この例では、第１のコア片２１と第２のコア片２３とが交互に重なっている。第１のコア片２１及び第２のコア片２３のそれぞれの形状は、Ｔ字状になっている。各コアブロック１２における第１及び第２のコア片２１，２３は、抜きかしめ部１６によって一体化されている。抜きかしめ部１６は、互いに重なる２つのコア片２１，２３の一方に形成された凹部と、他方に形成された凸部とが嵌め合わされることにより構成されている。
　各鉄心部１１では、互いに隣り合う２つのコアブロック１２同士が回転連結部１７によって連結されている。回転連結部１７は、互いに隣り合う２つのバックヨーク部１３同士を回転可能に連結する連結部である。
　また、各鉄心部１１では、互いに隣り合う２つのコアブロック１２のうち、一方のコアブロック１２の第１のコア片２１の端部と、他方のコアブロック１２の第２のコア片２３の端部とが共通の回転連結部１７にそれぞれ連結側端部として張り出している。従って、第１のコア片配列層２２に並ぶ複数の第１のコア片２１の連結側端部の向きと、第２のコア片配列層２４に並ぶ複数の第２のコア片２３の連結側端部の向きとは、互いに逆向きになっている。この例では、一方のコアブロック１２の第１のコア片２１の連結側端部と、他方のコアブロック１２の第２のコア片２３の連結側端部とが回転連結部１７で交互に重なっている。
　回転連結部１７に位置する各連結側端部の表面には、凸部である連結軸１８が設けられている。また、回転連結部１７に位置する各連結側端部の裏面には、連結軸１８が嵌る凹部が設けられている。回転連結部１７では、互いに重なる２つの連結側端部のうち、一方の連結側端部の表面に設けられた連結軸１８が他方の連結側端部の裏面に設けられた凹部に嵌っている。これにより、回転連結部１７では、第１のコア片２１及び第２のコア片２３のそれぞれの連結側端部同士が連結軸１８を中心に回転可能に連結されている。
　ティース１４同士が近づく方向へ２つのコアブロック１２同士が連結軸１８を中心に回転すると、２つのコアブロック１２のそれぞれのバックヨーク部１３に形成された第１のコア片２１の端面同士が接触し、２つのコアブロック１２のそれぞれのバックヨーク部１３に形成された第２のコア片２３の端面同士が接触する。
　各鉄心部１１の形状は、互いに隣り合う２つのコアブロック１２のそれぞれの第１のコア片２１の端面同士が接触し、互いに隣り合う２つのコアブロック１２のそれぞれの第２のコア片２３の端面同士が接触することにより円弧状になる。鉄心部１１の形状が円弧状に保たれている状態では、各ティース１４同士が近づく方向へのコアブロック１２同士の回転が阻止されている。即ち、鉄心部１１の形状は、各ティース１４同士が最も近づいた状態で円弧状に保たれている。
　図５は、図２の鉄心部１１の第１端部１１ａを示す拡大平面図である。鉄心部１１の第１端部１１ａには、第１の掛かり部３１と、第１の掛かり部３１よりも鉄心部１１の径方向外側に位置する第２の掛かり部３２とが設けられている。第１の掛かり部３１は、第１端部１１ａから鉄心部１１の周方向外側へ突出しながら鉄心部１１の径方向内側へ張り出している。第２の掛かり部３２は、第１端部１１ａから鉄心部１１の周方向外側へ突出しながら鉄心部１１の径方向外側へ張り出している。この例では、第１の掛かり部３１及び第２の掛かり部３２が鉄心部１１の径方向について互いに繋がっている。
　第１の掛かり部３１には、第１の端面３１１と、第１の端面３１１に対して鋭角に傾斜する第１の接触面３１２とが設けられている。第１の接触面３１２は、第１の端面３１１から第１端部１１ａに繋がる面である。第２の掛かり部３２には、第２の端面３２１と、第２の端面３２１に対して鋭角に傾斜する第２の接触面３２２とが設けられている。第２の接触面３２２は、第２の端面３２１から第１端部１１ａに繋がる面である。この例では、第１の端面３１１及び第２の端面３２１が互いに繋がって１つの平面になっている。第１の接触面３１２と第２の接触面３２２との間の距離は、第１の端面３１１及び第２の端面３２１から鉄心部１１の周方向内側に向かって連続的に狭くなっている。
　第１端部１１ａには、第１の掛かり部３１よりも径方向内側に隣接する挿入用凹部３３が設けられている。挿入用凹部３３の内面の一部は、第１の接触面３１２になっている。これにより、挿入用凹部３３の深さ方向は、第１の接触面３１２に沿った方向になっている。
　また、第１端部１１ａには、第２の掛かり部３２よりも径方向外側に位置する傾斜面１１１が設けられている。傾斜面１１１は、鉄心部１１の円弧の径方向に沿った直線に対して傾斜している。傾斜面１１１と第２の接触面３２２との間の距離は、鉄心部１１の径方向外側に向かって連続的に広がっている。この例では、傾斜面１１１と第２の接触面３２２とがなす角度が鈍角になっている。この例では、第１端部１１ａを持つコアブロック１２において積層されているすべてのコア片に、第１の掛かり部３１、第２の掛かり部３２、挿入用凹部３３及び傾斜面１１１が設けられている。
　図６は、図２の鉄心部１１の第２端部１１ｂを示す拡大平面図である。鉄心部１１の第２端部１１ｂには、位置決め部３４と、位置決め部３４よりも鉄心部１１の径方向外側に位置するかしめ部３５とが設けられている。位置決め部３４とかしめ部３５とは、鉄心部１１の径方向について互いに離れて配置されている。また、鉄心部１１の第２端部１１ｂには、第３の端面１１２及び第４の端面１１３が形成されている。第３の端面１１２及び第４の端面１１３は、位置決め部３４とかしめ部３５との間に位置している。第３の端面１１２は、第４の端面１１３よりも位置決め部３４に近い位置に形成されている。この例では、第３の端面１１２及び第４の端面１１３が互いに繋がって１つの平面になっている。
　位置決め部３４は、第３の端面１１２に対して鋭角に傾斜する方向へ第２端部１１ｂから鉄心部１１の周方向外側へ突出している。また、第２端部１１ｂから位置決め部３４が突出する長さは、挿入用凹部３３の深さよりも短くなっている。位置決め部３４の大きさは、挿入用凹部３３に挿入可能な大きさになっている。
　かしめ部３５は、第２端部１１ｂから鉄心部１１の周方向外側へ突出している。また、かしめ部３５は、拡幅部３５１と、拡幅部３５１を第２端部１１ｂに繋ぐ繋ぎ部３５２とを有している。繋ぎ部３５２の幅は、拡幅部３５１の幅よりも狭くなっている。これにより、かしめ部３５は、繋ぎ部３５２の位置でくびれている。従って、かしめ部３５は、繋ぎ部３５２の位置で塑性変形されやすくなっている。かしめ部３５が繋ぎ部３５２の位置で塑性変形すると、拡幅部３５１と位置決め部３４との距離が変化する。この例では、第２端部１１ｂを持つコアブロック１２において積層されているすべてのコア片に、位置決め部３４、かしめ部３５、第１の端面１１２及び第２の端面１１３が設けられている。
　互いに隣り合う２つの鉄心部１１のうち、一方の鉄心部１１の第１端部１１ａと、他方の鉄心部１１の第２端部１１ｂとは、図１に示すように、回転連結部１７とは異なる鉄心部間連結部１９により互いに連結されている。従って、この例では、電機子鉄心７に含まれるコアブロック１２同士の連結部のうち、４つの連結部が鉄心部間連結部１９とされ、その他の連結部が回転連結部１７とされている。
　図７は、図１の鉄心部間連結部１９を示す拡大平面図である。鉄心部間連結部１９では、第１の掛かり部３１及び第２の掛かり部３２が位置決め部３４とかしめ部３５との間に挿入されている。
　位置決め部３４は、挿入用凹部３３に挿入された状態で第１の掛かり部３１の第１の接触面３１２に接触している。これにより、位置決め部３４は、電機子鉄心７の周方向について第１の掛かり部３１に掛かっている。
　かしめ部３５は、位置決め部３４に近づく方向へ塑性変形されている。かしめ部３５の塑性変形は、繋ぎ部３５２の位置で生じている。かしめ部３５の拡幅部３５１は、第２の接触面３２２に接触している。これにより、かしめ部３５は、電機子鉄心７の周方向について第２の掛かり部３２に掛かっている。かしめ部３５が第２の掛かり部３２に掛かっている状態では、繋ぎ部３５２と第２の掛かり部３２との間に隙間が生じている。
　鉄心部間連結部１９では、位置決め部３４が第１の掛かり部３１に周方向について掛かり、かしめ部３５が第２の掛かり部３２に周方向について掛かることにより、第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂが互いに連結されている。即ち、第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂは、第１の掛かり部３１及び第２の掛かり部３２が位置決め部３４とかしめ部３５との間に挟み込まれた状態で互いに連結されている。
　第１の端面３１１は、第３の端面１１２に接触している。第２の端面３２１は、第４の端面１１３に接触している。これにより、鉄心部間連結部１９では、電機子鉄心７が円環状になる角度で第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂが互いに連結されている。
　かしめ部３５の端面と第１端部１１ａの傾斜面１１１との間には、ティース１４側とは反対側、即ち電機子鉄心７の径方向外側に向けて開放されたＶ字状の切欠き部２６が形成されている。切欠き部２６は、溶接用開先になっている。
　切欠き部２６には、切欠き部２６を埋める溶接部２７が設けられている。この例では、第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂにおけるコア片の積層方向の全範囲に溶接部２７が連続して設けられている。溶接部２７は、かしめ部３５の拡幅部３５１と第１端部１１ａとを互いに固定している。これにより、位置決め部３４から離れる方向への拡幅部３５１の変位が防止され、第１の掛かり部３１及び第２の掛かり部３２が位置決め部３４とかしめ部３５との間から外れることが防止される。即ち、鉄心部間連結部１９では、第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂが互いに固定された状態が溶接部２７によって保たれている。
　次に、電機子４の製造方法について説明する。
　（鉄心部作製工程）
　まず鋼板を金型で打ち抜くことにより、複数の第１のコア片２１が一定の角度ピッチで並ぶ第１のコア片配列層２２と、複数の第２のコア片２３が一定の角度ピッチで並ぶ第２のコア片配列層２４とを作製する。第１のコア片配列層２２及び第２のコア片配列層２４では、第１のコア片２１の連結側端部の向きと、第２のコア片２３の連結側端部の向きとが互いに反対になるように並んでいる。この後、第１のコア片配列層２２と第２のコア片配列層２４とを交互に積層してプレスすることにより、複数のコアブロック１２が回転連結部１７によって順次連結された１以上の鉄心部１１を作製する。この例では、４つの鉄心部１１を作製する。
　（電機子コイル設置工程）
　鉄心部作製工程の後、各ティース１４の間の距離が広がる方向へ連結軸１８を中心にコアブロック１２同士を回転させることにより鉄心部１１を展開する。この後、鉄心部１１を展開した状態で、ティース１４にインシュレータを介して導線を巻くことにより、各ティース１４に電機子コイル８を設ける。
　（連結工程）
　電機子コイル設置工程の後、連結軸１８を中心にコアブロック１２同士を回転させて鉄心部１１の展開状態を戻す。これにより、鉄心部１１の形状が円弧状になる。この後、電機子コイル８をそれぞれ設けた１以上の円弧状の鉄心部１１を円環状に配置する。この例では、図８に示すように、４つの円弧状の鉄心部１１を円環状に配置する。このとき、互いに隣り合う２つの鉄心部１１のうち、一方の鉄心部１１の第１端部１１ａと、他方の鉄心部１１の第２端部１１ｂとを互いに対向させ、互いに対向する第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂ同士を連結する。
　第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂを互いに連結するときには、図９に示すように、位置決め部３４を挿入用凹部３３に挿入しながら、第１の掛かり部３１及び第２の掛かり部３２を位置決め部３４とかしめ部３５との間に挿入する。この後、第１の端面３１１を第３の端面１１２に接触させ、第２の端面３２１を第４の端面１１３に接触させる。このとき、位置決め部３４を第１の接触面３１２に接触させる。これにより、位置決め部３４が第１の掛かり部３１に掛かる。位置決め部３４が第１の接触面３１２に接触すると、かしめ部３５と第２の掛かり部３２との間に隙間が生じる。
　この後、電機子鉄心７の径方向外側からかしめ部３５に力を加えて、かしめ部３５を塑性変形させながらかしめ部３５の拡幅部３５１を位置決め部３４に向けて変位させる。拡幅部３５１が位置決め部３４に向かって変位すると、図１０及び図１１に示すように、拡幅部３５１が第２の接触面３２２に接触し、かしめ部３５が第２の掛かり部３２に掛かる。これにより、鉄心部間連結部１９が形成され、第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂが互いに連結される。鉄心部間連結部１９では、第１の端面３１１が第３の端面１１２に接触し、第２の端面３２１が第４の端面１１３に接触した状態が保たれている。従って、電機子鉄心７の形状が円環状に保たれる。また、鉄心部間連結部１９では、電機子鉄心７の径方向外側に向けて開放されたＶ字状の切欠き部２６が第１端部１１ａの傾斜面１１１とかしめ部３５の端面との間に形成されている。
　（溶接工程）
　連結工程の後、鉄心部間連結部１９によって連結されている第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂを溶接によって互いに固定する。このとき、鉄心部１１とは別の溶加材であるソリッドワイヤを溶融しながら、鉄心部１１に対して肉盛溶接を行う。
　溶接は、鉄心部１１の外周側からソリッドワイヤを溶融しながら、Ｖ字状の切欠き部２６に対して行う。また、鉄心部１１におけるすべてのコア片配列層にわたって溶接を連続して行う。これにより、Ｖ字状の切欠き部２６には、切欠き部２６を埋める溶接部２７が設けられる。各鉄心部間連結部１９において第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂが溶接部２７によって互いに固定されると、電機子鉄心７の形状が円環状に固定される。このようにして、電機子鉄心７が製造され、電機子４が製造される。
　このような回転電機の電機子鉄心７では、かしめ部３５の端面と第１端部１１ａとの間に切欠き部２６が形成され、切欠き部２６を埋める溶接部２７が切欠き部２６に設けられている。このため、溶接部２７の深さ、即ち第１端部１１ａとかしめ部３５との間の突き合わせ溶接におけるのど厚を大きくすることができ、第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂを高強度及び高剛性で互いに固定することができる。これにより、第１端部１１ａを第２端部１１ｂから外れにくくすることができ、例えば円筒状のハウジングの内面に電機子鉄心７を嵌める作業をなくすことができる。従って、電機子鉄心７の生産性の向上を図ることができる。また、円筒状の大型のハウジングが不要になることから、コストの低減化も図ることができる。さらに、溶接を行う前の段階で、かしめ部３５を塑性変形させて第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂを互いに連結することができる。これにより、溶接歪みの応力が溶接によって電機子鉄心７に生じても、溶接歪みの応力に対するかしめ部３５の抗力によって電機子鉄心７の変形を抑制することができる。従って、回転電機１の動作特性の低下を抑制することができる。
　また、回転電機の電機子鉄心の製造方法では、かしめ部３５を塑性変形させて第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂを互いに連結した後、かしめ部３５の端面と第１端部１１ａとの間に形成された切欠き部２６に溶接部２７を設ける。このため、溶接部２７の深さを大きくすることができ、第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂを高強度及び高剛性で互いに固定することができる。これにより、第１端部１１ａを第２端部１１ｂから外れにくくすることができ、電機子鉄心７の生産性の向上を図ることができる。また、円筒状の大型のハウジングが不要になることから、コストの低減化も図ることができる。さらに、溶接を行う前の段階で、かしめ部３５を塑性変形させて第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂを互いに連結することができる。これにより、溶接歪みの応力が溶接によって電機子鉄心７に生じても、溶接歪みの応力に対するかしめ部３５の抗力によって電機子鉄心７の変形を抑制することができる。従って、回転電機１の動作特性の低下を抑制することができる。
　また、溶接工程では、溶加材であるソリッドワイヤを溶融しながら、切欠き部２６を埋める溶接部２７を設ける。このため、溶接熱の多くをソリッドワイヤの溶融に消費させることができ、電機子鉄心７に溶接熱が伝わることを抑制することができる。これにより、電機子鉄心７における溶接歪みをさらに抑制することができる。
　また、かしめ部３５は、拡幅部３５１と、拡幅部３５１を第２端部１１ｂに繋ぐ繋ぎ部３５２とを有している。また、繋ぎ部３５２の幅は、拡幅部３５１の幅よりも狭くなっている。このため、繋ぎ部３５２の位置でかしめ部３５を塑性変形させやすくすることができ、第１端部１１ａと第２端部１１ｂとを互いに連結する作業を容易にすることができる。
　実施の形態２．
　実施の形態２では、回転電機の電機子を製造するときの鉄心部１１の構成が実施の形態１と異なっている。従って、実施の形態２では、回転電機の電機子の製造方法について説明する。実施の形態２による回転電機の構成は、実施の形態１と同様である。
　回転電機の電機子を製造するときには、鉄心部作製工程、電機子コイル設置工程及び連結工程を実施の形態１と同様にして行う。これにより、４つの鉄心部１１が円環状に配置され、各鉄心部１１の間に位置する鉄心部間連結部１９によって第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂが互いに連結される。連結工程の後、切欠き部２６を埋める溶接部２７を設ける溶接工程を行う。
　図１２は、この発明の実施の形態２による回転電機の電機子鉄心において溶接部２７を設ける前の鉄心部間連結部１９の状態を示す拡大平面図である。連結工程の後で溶接工程の前の鉄心部間連結部１９では、位置決め部３４が周方向について第１の掛かり部３１に掛かり、かしめ部３５が周方向について第２の掛かり部３２に掛かることによって、第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂが互いに連結されている。
　かしめ部３５の拡幅部３５１には、溶接材としての溶融用突出部３６が設けられている。溶融用突出部３６は、溶融用突出部３６と第２の掛かり部３２との干渉が回避される位置に形成されている。この例では、かしめ部３５の端面から鉄心部１１の外周側に向けて溶融用突出部３６が突出している。これにより、かしめ部３５が塑性変形してかしめ部３５が第２の掛かり部３２に掛かると、切欠き部２６の開放部の位置に溶融用突出部３６が配置される。
　溶融用突出部３６は、突出部本体と、突出部本体をかしめ部３５に繋ぐ根元部とを有している。溶融用突出部３６の根元部の幅は、溶融用突出部３６の突出部本体の幅よりも狭くなっている。即ち、溶融用突出部３６は、根元部の位置でくびれている。溶融用突出部３６の体積は、切欠き部２６内の空間を埋める体積になっている。
　溶接工程では、鉄心部１１の外周側から溶融用突出部３６を溶融しながら、Ｖ字状の切欠き部２６に対して溶接を行う。また、鉄心部１１におけるすべてのコア片配列層にわたって溶接を連続して行う。切欠き部２６には、溶融用突出部３６を溶融することにより、切欠き部２６を埋める溶接部２７が設けられる。他の構成及び製造手順は実施の形態１と同様である。
　このような電機子鉄心の製造方法では、かしめ部３５に設けられた溶融用突出部３６を溶融することにより溶接部２７を切欠き部２６に設ける。このため、ソリッドワイヤ等の溶加材を溶接時に別途準備する必要がなくなり、切欠き部２６を埋める溶接部２７をさらに容易にかつ低コストで設けることができる。また、溶融用突出部３６がかしめ部３５から突出していることによって、溶融用突出部３６を積極的に溶融させることができる。これにより、かしめ部３５への伝熱を抑制することができ、溶接歪みによる電機子鉄心７の変形を抑制することができる。
　また、溶融用突出部３６の根元部がくびれているので、かしめ部３５への伝熱をさらに抑制することができ、溶接歪みによる電機子鉄心７の変形をさらに抑制することができる。また、溶接熱を溶融用突出部３６にさらに集めることができ、溶融用突出部３６を少ない熱量で短時間に溶融させることができる。
　実施の形態３．
　実施の形態１及び２では、複数のコアブロック１２が回転連結部１７によって順次連結されて構成されたコアブロック連結体が鉄心部１１として用いられている。しかし、円弧状に形状が固定された部材を鉄心部１１として用いてもよい。
　即ち、図１３は、この発明の実施の形態３による回転電機を示す平面図である。また、図１４は、図１３の鉄心部１１を示す平面図である。電機子鉄心７に含まれている１以上の鉄心部１１は、円弧状の部材である。各鉄心部１１は、円弧状のバックヨーク部４１と、バックヨーク部４１から径方向内側へ突出する複数のティース１４とを有している。従って、各鉄心部１１では、共通のバックヨーク部４１から複数のティース１４が突出している。この例では、共通のバックヨーク部４１から９個のティース１４が突出している。電機子鉄心７を構成する４つの鉄心部１１は、各ティース１４を径方向内側に向けて円環状に配置されている。
　鉄心部１１は、軸線に直交する平面での鉄心部１１の断面形状と同じ形状とされた複数の円弧状の板部材が軸線方向へ積層されることによって構成されている。従って、この例では、円弧状の積層体が鉄心部１１として用いられている。各鉄心部１１における複数の円弧状の板部材は、抜きかしめ部１６によって一体化されている。各鉄心部１１では、バックヨーク部４１の一端部が第１端部１１ａになっており、バックヨーク部４１の他端部が第２端部１１ｂになっている。鉄心部１１の他の構成は、実施の形態１と同様である。
　図１５は、図１３の鉄心部間連結部１９を示す拡大平面図である。互いに隣り合う２つの鉄心部１１のうち、一方の鉄心部１１の第１端部１１ａと、他方の鉄心部１１の第２端部１１ｂとは、鉄心部間連結部１９によって互いに連結されている。鉄心部間連結部１９の構成は実施の形態１と同様である。
　次に、電機子４の製造方法について説明する。
　（鉄心部作製工程）
　まず鋼板を金型で打ち抜くことにより、鉄心部１１の断面形状と同じ形状とされた複数の円弧状の板部材を作製する。この後、複数の円弧状の板部材を積層してプレスすることにより１以上の積層体を作製し、各積層体を１以上の鉄心部１１とする。この例では、４つの鉄心部１１を作製する。
　（電機子コイル設置工程）
　鉄心部作製工程の後、鉄心部１１ごとに複数の電機子コイル８を設ける。電機子コイル８は、ティース１４にインシュレータを介して導線を巻くことにより、各ティース１４に設ける。
　（連結工程）
　電機子コイル設置工程の後、電機子コイル８をそれぞれ設けた１以上の円弧状の鉄心部１１を円環状に配置する。この例では、４つの円弧状の鉄心部１１を円環状に配置する。このとき、互いに隣り合う２つの鉄心部１１のうち、一方の鉄心部１１の第１端部１１ａと、他方の鉄心部１１の第２端部１１ｂとを互いに対向させ、互いに対向する第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂ同士を実施の形態１と同様にして連結する。
　即ち、第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂを互いに連結するときには、図１６に示すように、位置決め部３４を挿入用凹部３３に挿入しながら、第１の掛かり部３１及び第２の掛かり部３２を位置決め部３４とかしめ部３５との間に挿入する。この後、第１の端面３１１を第３の端面１１２に接触させ、第２の端面３２１を第４の端面１１３に接触させる。このとき、位置決め部３４を第１の接触面３１２に接触させる。これにより、位置決め部３４が第１の掛かり部３１に掛かる。位置決め部３４が第１の接触面３１２に接触すると、かしめ部３５と第２の掛かり部３２との間に隙間が生じる。
　この後、電機子鉄心７の径方向外側からかしめ部３５に力を加えて、かしめ部３５を塑性変形させながらかしめ部３５の拡幅部３５１を位置決め部３４に向けて変位させる。拡幅部３５１が位置決め部３４に向かって変位すると、図１７に示すように、拡幅部３５１が第２の接触面３２２に接触し、かしめ部３５が第２の掛かり部３２に掛かる。これにより、鉄心部間連結部１９が形成され、第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂが互いに連結される。鉄心部間連結部１９では、第１の端面３１１が第３の端面１１２に接触し、第２の端面３２１が第４の端面１１３に接触した状態が保たれている。これにより、電機子鉄心７の形状が円環状に保たれる。また、鉄心部間連結部１９では、電機子鉄心７の径方向外側に向けて開放されたＶ字状の切欠き部２６が第１端部１１ａの傾斜面１１１とかしめ部３５の端面との間に溶接用開先として形成されている。
　（溶接工程）
　連結工程の後、実施の形態１と同様にして、切欠き部２６を埋める溶接部２７をＶ字状の切欠き部２６に設ける。各鉄心部間連結部１９において第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂが溶接部２７によって互いに固定されると、電機子鉄心７の形状が円環状に固定される。このようにして、電機子鉄心７が製造され、電機子４が製造される。
　このように、円弧状に形状が固定された積層体を鉄心部１１として用いても、実施の形態１と同様の効果を得ることができる。また、鉄心部１１の構成の簡素化を図ることができ、鉄心部１１の作製を容易にすることができる。さらに、電機子鉄心７の形状をさらに確実に円環状に固定することができる。
　なお、上記の例では、板部材を積層した積層体が鉄心部１１として用いられている。しかし、複数の部材を組み合わせずに１つの塊として形成されている単一部材を鉄心部１１として用いてもよい。
　また、上記の例では、円弧状に形状が固定された部材が実施の形態１の鉄心部１１に適用されている。しかし、円弧状に形状が固定された部材を実施の形態２の鉄心部１１に適用してもよい。
　また、実施の形態１～３では、コアブロック１２の積層方向の全範囲にかしめ部３５が設けられ、コアブロック１２の積層方向の全範囲に切欠き部２６が形成されている。しかし、コアブロック１２の積層方向の一部の範囲にのみかしめ部３５を設け、コアブロック１２の積層方向の一部の範囲にのみ切欠き部２６を形成してもよい。この場合、切欠き部２６を埋める溶接部２７も、コアブロック１２の積層方向の一部の範囲にのみ設けられる。
　また、実施の形態１～３では、かしめ部３５の端面と第１端部１１ａとの間に形成される切欠き部２６の形状がＶ字状になっている。しかし、切欠き部２６の形状は、溶接部２７の深さ、即ち突き合わせ溶接におけるのど厚を確保する形状であれば、これに限定されない。例えば、切欠き部２６の形状をＵ字状にしてもよい。
　実施の形態４．
　図１８は、この発明の実施の形態４による回転電機を示す平面図である。実施の形態４では、互いに隣り合う２つの鉄心部１１の間に位置する鉄心部間連結部１９の構成が実施の形態１と異なっている。
　図１９は、図１８の鉄心部間連結部１９を示す拡大平面図である。第２の掛かり部３２に形成されている第２の端面３２１は、第１の掛かり部３１に形成されている第１の端面３１１に対して傾斜している。また、第２の端面３２１は、第１の端面３１１から電機子鉄心７の径方向外側に向かって鉄心部１１の周方向内側に近づく方向へ傾斜している。
　第１の端面３１１は、第２端部１１ｂに形成された第３の端面１１２に接触している。これにより、鉄心部間連結部１９では、電機子鉄心７が円環状になる角度で第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂが互いに連結されている。
　第２の掛かり部３２と第２端部１１ｂとの間には、電機子鉄心７の径方向外側へ開放されたＶ字状の切欠き部５１が溶接用開先として形成されている。切欠き部５１の内面は、第２端部１１ｂに形成された第４の端面１１３と、第２の端面３２１とによって形成されている。
　位置決め部３４は、第３の端面１１２に対して鋭角に傾斜して第２端部１１ｂから突出している。これにより、位置決め部３４は、第１の接触面３１２に接触した状態で電機子鉄心７の周方向について第１の掛かり部３１に掛かっている。
　切欠き部５１には、切欠き部５１を埋める溶接部５２が設けられている。この例では、第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂにおけるコア片の積層方向の全範囲に溶接部５２が連続して設けられている。溶接部５２は、第２の掛かり部３２と第２端部１１ｂとを互いに固定している。これにより、鉄心部間連結部１９では、第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂが互いに固定された状態が溶接部５２によって保たれている。他の構成は実施の形態１と同様である。
　次に、電機子４の製造方法について説明する。
　（鉄心部作製工程）
　まず、図２０及び図２１に示すように、鋼板を金型で打ち抜くことにより、複数の第１のコア片２１が一定の角度ピッチで並ぶ第１のコア片配列層２２と、複数の第２のコア片２３が一定の角度ピッチで並ぶ第２のコア片配列層２４とを作製する。第１のコア片配列層２２及び第２のコア片配列層２４では、第１のコア片２１の連結側端部の向きと、第２のコア片２３の連結側端部の向きとが互いに反対になるように並んでいる。この後、第１のコア片配列層２２と第２のコア片配列層２４とを交互に積層してプレスすることにより、複数のコアブロック１２が回転連結部１７によって順次連結された１以上の鉄心部１１を作製する。この例では、４つの鉄心部１１を作製する。
　鉄心部作製工程において作製した各鉄心部１１の第１端部１１ａには、第１の掛かり部３１、第２の掛かり部３２及び挿入用凹部３３が設けられている。第１の掛かり部３１及び挿入用凹部３３のそれぞれの構成は、実施の形態１と同様である。第２の掛かり部３２の構成は、第２の掛かり部３２に形成された第２の端面３２１が第１の端面３１１に対して傾斜していることを除いて、実施の形態１と同様である。
　鉄心部作製工程において作製した各鉄心部１１の第２端部１１ｂには、位置決め部３４及びかしめ部３５が設けられている。位置決め部３４及びかしめ部３５のそれぞれの構成は、実施の形態１と同様である。
　（電機子コイル設置工程）
　鉄心部作製工程の後、実施の形態１と同様にして、鉄心部１１の各ティース１４に電機子コイル８を設ける。
　（連結工程）
　電機子コイル設置工程の後、電機子コイル８をそれぞれ設けた１以上の円弧状の鉄心部１１を実施の形態１と同様にして円環状に配置する。この例では、図２２に示すように、４つの円弧状の鉄心部１１を円環状に配置する。このとき、互いに隣り合う２つの鉄心部１１のうち、一方の鉄心部１１の第１端部１１ａと、他方の鉄心部１１の第２端部１１ｂとを互いに対向させ、互いに対向する第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂ同士を連結する。
　第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂを互いに連結するときには、図２３に示すように、位置決め部３４を挿入用凹部３３に挿入しながら、第１の掛かり部３１及び第２の掛かり部３２を位置決め部３４とかしめ部３５との間に挿入する。この後、第１の端面３１１を第３の端面１１２に接触させる。これにより、第２の端面３２１及び第４の端面１１３によってＶ字状に形成された切欠き部５１が第２の掛かり部３２と第２端部１１ｂとの間に生じる。また、このとき、位置決め部３４を第１の接触面３１２に接触させる。これにより、位置決め部３４が電機子鉄心７の周方向について第１の掛かり部３１に掛かる。
　この後、電機子鉄心７の径方向外側からかしめ部３５に力を加えて、かしめ部３５を塑性変形させながらかしめ部３５の拡幅部３５１を位置決め部３４に向けて変位させる。拡幅部３５１が位置決め部３４に向かって変位すると、図２４に示すように、拡幅部３５１が第２の接触面３２２に接触し、かしめ部３５が電機子鉄心７の周方向について第２の掛かり部３２に掛かる。これにより、第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂが互いに連結される。また、かしめ部３５が第２の掛かり部３２に掛かることにより、Ｖ字状の切欠き部５１の開放部がかしめ部３５で塞がって、第２の端面３２１、第４の端面１１３及びかしめ部３５で囲まれた空間部が形成される。位置決め部３４が第１の掛かり部３１に掛かり、かしめ部３５が第２の掛かり部３２に掛かった状態では、第１の端面３１１が第３の端面１１２に接触した状態が保たれている。これにより、電機子鉄心７の形状が円環状に保たれる。
　（溶接工程）
　連結工程の後、第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂを溶接によって互いに固定する。溶接は、鉄心部１１の外周側からかしめ部３５を溶融しながら、かしめ部３５の溶融した材料でＶ字状の切欠き部５１を埋めるように切欠き部５１に対して行う。これにより、Ｖ字状の切欠き部５１には、図１９に示すように、切欠き部５１を埋める溶接部５２が設けられる。これにより、鉄心部間連結部１９では、第１端部１１ａと第２端部１１ｂとが溶接部５２によって互いに固定される。
　各鉄心部間連結部１９において第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂが溶接部５２によって互いに固定されると、電機子鉄心７の形状が円環状に固定される。このようにして、電機子鉄心７が製造され、電機子４が製造される。
　このような電機子鉄心７の製造方法では、かしめ部３５を塑性変形させて第２の掛かり部３２にかしめ部３５を掛けることにより、第１端部１１ａと第２端部１１ｂとを互いに連結する。この後、かしめ部３５を溶融することにより、第２の掛かり部３２と第２端部１１ｂとの間に形成された切欠き部５１に溶接部５２を設ける。このため、溶接部５２の深さを大きくすることができ、第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂを高強度及び高剛性で互いに固定することができる。これにより、第１端部１１ａを第２端部１１ｂから外れにくくすることができ、例えば円筒状のハウジングの内面に電機子鉄心７を嵌める作業をなくすことができる。従って、電機子鉄心７の生産性の向上を図ることができる。また、円筒状の大型のハウジングが不要になることから、コストの低減化も図ることができる。また、かしめ部３５自体を溶接材として溶融するので、ソリッドワイヤ等の溶加材を溶接時に別途準備する必要がなくなり、切欠き部５１を埋める溶接部５２を容易にかつ低コストで設けることができる。さらに、かしめ部３５を溶融して溶接を行うときには、かしめ部３５の塑性変形によって第１端部１１ａと第２端部１１ｂとが連結され、電機子鉄心７の形状がすでに円環状に保たれている。これにより、溶接歪みの応力が溶接によって電機子鉄心７に生じても、溶接歪みの応力に対するかしめ部３５の抗力によって電機子鉄心７の変形を抑制することができる。従って、回転電機１の動作特性の低下を抑制することができる。
　また、かしめ部３５は、拡幅部３５１と、拡幅部３５１を第２端部１１ｂに繋ぐ繋ぎ部３５２とを有し、繋ぎ部３５２の幅は、拡幅部３５１の幅よりも狭くなっている。このため、かしめ部３５を塑性変形によって曲げやすくすることができる。また、かしめ部３５から第２端部１１ｂへの伝熱を抑制することができ、溶接歪みによる電機子鉄心７の変形をさらに抑制することができる。
　実施の形態５．
　実施の形態５による回転電機の構成は、実施の形態４と同様である。また、実施の形態５では、回転電機の電機子を製造するときの鉄心部１１の構成が実施の形態４と異なっている。
　図２５は、この発明の実施の形態５による回転電機の電機子鉄心において溶接部を設ける前の鉄心部間連結部１９の状態を示す拡大平面図である。また、図２６は、図２５の鉄心部１１の第２端部１１ｂを示す拡大平面図である。かしめ部３５には、突起５３が設けられている。この例では、かしめ部３５の位置決め部３４側とは反対側の面から突起５３が径方向外側に向けて突出している。また、この例では、拡幅部３５１と繋ぎ部３５２との境界に突起５３が設けられている。さらに、この例では、突起５３の先端部が尖っている。溶接工程では、かしめ部３５及び突起５３をまとめて溶融することにより、溶接部５２を切欠き部５１に設ける。他の構成及び回転電機の電機子４の製造方法は、実施の形態４と同様である。
　このような電機子鉄心７の製造方法では、突起５３がかしめ部３５に設けられている。このため、かしめ部３５を溶融するときに、突起５３に溶接アークを効率良く集めることができる。これにより、かしめ部３５を短時間かつ少ない熱量で溶融することができ、溶接部５２を切欠き部５１に設ける溶接作業を容易に行うことができる。従って、回転電機の生産性の向上をさらに図ることができる。
　実施の形態６．
　実施の形態４及び５では、複数のコアブロック１２が回転連結部１７によって順次連結されて構成されたコアブロック連結体が鉄心部１１として用いられている。しかし、円弧状に形状が固定された部材を鉄心部１１として用いてもよい。
　即ち、図２７は、この発明の実施の形態６による回転電機を示す平面図である。また、図２８は、図２７の鉄心部間連結部１９を示す拡大平面図である。電機子鉄心７に含まれている１以上の鉄心部１１は、円弧状の積層体である。鉄心部１１の構成は、実施の形態３と同様である。電機子鉄心７を構成する４つの鉄心部１１は、各ティース１４を径方向内側に向けて円環状に配置されている。
　互いに隣り合う２つの鉄心部１１のうち、一方の鉄心部１１の第１端部１１ａと、他方の鉄心部１１の第２端部１１ｂとは、鉄心部間連結部１９によって互いに連結されている。鉄心部間連結部１９の構成は実施の形態４と同様である。
　次に、電機子４の製造方法について説明する。
　（鉄心部作製工程）
　まず鋼板を金型で打ち抜くことにより、鉄心部１１の断面形状と同じ形状とされた複数の円弧状の板部材を作製する。この後、図２９に示すように、複数の円弧状の板部材を積層してプレスすることにより１以上の積層体を作製し、積層体を鉄心部１１とする。この例では、４つの鉄心部１１を作製する。
　（電機子コイル設置工程）
　鉄心部作製工程の後、鉄心部１１ごとに複数の電機子コイル８を設ける。電機子コイル８は、ティース１４にインシュレータを介して導線を巻くことにより、各ティース１４に設ける。
　（連結工程）
　電機子コイル設置工程の後、図３０に示すように、電機子コイル８をそれぞれ設けた１以上の円弧状の鉄心部１１を円環状に配置する。この例では、４つの円弧状の鉄心部１１を円環状に配置する。このとき、互いに隣り合う２つの鉄心部１１のうち、一方の鉄心部１１の第１端部１１ａと、他方の鉄心部１１の第２端部１１ｂとを互いに対向させ、互いに対向する第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂを実施の形態４と同様にして互いに連結する。
　第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂが互いに連結されると、図３１に示すように、第１の端面３１１が第３の端面１１２に接触し、第２の端面３２１と第４の端面１１３との間に溶接用開先としての切欠き部５１が形成された状態が保たれる。これにより、電機子鉄心７の形状が円環状に保たれる。
　（溶接工程）
　連結工程の後、実施の形態４と同様にして、第１端部１１ａ及び第２端部１１ｂを溶接によって互いに固定する。これにより、Ｖ字状の切欠き部５１には、図２８に示すように、切欠き部５１を埋める溶接部５２が設けられる。このようにして、電機子鉄心７が製造され、電機子４が製造される。
　このように、円弧状に形状が固定された積層体を鉄心部１１として用いても、実施の形態４と同様の効果を得ることができる。また、鉄心部１１の構成の簡素化を図ることができ、鉄心部１１の作製を容易にすることができる。
　なお、上記の例では、板部材を積層した積層体が鉄心部１１として用いられている。しかし、複数の部材を組み合わせずに１つの塊として形成されている単一部材を鉄心部１１として用いてもよい。
　また、上記の例では、円弧状に形状が固定された部材が実施の形態４の鉄心部１１に適用されている。しかし、円弧状に形状が固定された部材を実施の形態５の鉄心部１１に適用してもよい。
　また、実施の形態４～６では、コアブロック１２の積層方向の全範囲にかしめ部３５が設けられている。しかし、コアブロック１２の積層方向の一部の範囲にのみかしめ部３５を設け、切欠き部５１を埋める溶接部５２をコアブロック１２の積層方向の全範囲にのみ設けてもよい。
　また、実施の形態４～６では、第２の端面３２１と第４の端面１１３との間に形成された切欠き部５１の形状がＶ字状になっている。しかし、切欠き部５１の形状は、溶接部５２の深さ、即ち突き合わせ溶接におけるのど厚を確保する形状であれば、これに限定されない。例えば、切欠き部５１の形状をＵ字状にしてもよい。
　また、各上記実施の形態では、第１のコア片配列層２２及び第２のコア片配列層２４が交互に積層されているが、これに限定されない。例えば、第１のコア片配列層２２及び第２のコア片配列層２４を複数層ずつ交互に積層してもよい。
　また、各上記実施の形態では、円環状に配置された４つの鉄心部１１が電機子鉄心７に含まれているが、電機子鉄心７に含まれる鉄心部１１の数はこれに限定されない。例えば、１つ、２つ、３つ又は５つ以上の鉄心部１１を円環状に配置してもよい。
　また、各上記実施の形態では、電機子４が回転子３の外周を囲むインナロータ型の回転電機にこの発明が適用されている。しかし、円環状の回転子が電機子を囲むアウタロータ型の回転電機にこの発明を適用してもよい。また、回転子が軸線方向について電機子と対向するアキシャルロータ型の回転電機にこの発明を適用してもよい。
　１　回転電機、７　電機子鉄心、１１　鉄心部、１１ａ　第１端部、１１ｂ　第２端部、２６　切欠き部、２７　溶接部、３１　第１の掛かり部、３２　第２の掛かり部、３４　位置決め部、３５　かしめ部、５１　切欠き部、５２　溶接部、３５１　拡幅部、３５２　繋ぎ部。

Claims (7)

  1. 　第１端部及び第２端部を有する１以上の鉄心部
    　を備え、
    　前記１以上の鉄心部は、前記第１端部及び前記第２端部が互いに連結された状態で円環状に配置されており、
    　前記第１端部には、第１の掛かり部と、前記第１の掛かり部よりも径方向外側に位置する第２の掛かり部とが設けられており、
    　前記第２端部には、位置決め部と、前記位置決め部よりも径方向外側に位置するかしめ部とが設けられており、
    　前記第１の掛かり部及び前記第２の掛かり部は、前記位置決め部と前記かしめ部との間に挿入されており、
    　前記かしめ部は、前記位置決め部に近づく方向へ塑性変形されており、
    　前記第１端部及び前記第２端部は、前記位置決め部が周方向について前記第１の掛かり部に掛かり、前記かしめ部が周方向について前記第２の掛かり部に掛かった状態で互いに連結されており、
    　前記かしめ部の端面と前記第１端部との間には、径方向外側に向けて開放された切欠き部が形成されており、
    　前記切欠き部には、前記切欠き部を埋める溶接部が設けられている回転電機の電機子鉄心。
  2. 　前記かしめ部は、拡幅部と、前記拡幅部を前記第２端部に繋ぐ繋ぎ部とを有し、
    　前記繋ぎ部の幅は、前記拡幅部の幅よりも狭くなっている請求項１に記載の回転電機の電機子鉄心。
  3. 　第１端部及び第２端部を有する１以上の鉄心部を作製する鉄心部作製工程、
    　前記鉄心部作製工程の後、前記第１端部及び前記第２端部を互いに連結して前記１以上の鉄心部を円環状に配置する連結工程、及び
    　前記連結工程の後、前記第１端部及び前記第２端部を溶接によって互いに固定する溶接工程
    　を備え、
    　前記第１端部には、第１の掛かり部と、前記第１の掛かり部よりも径方向外側に位置する第２の掛かり部とが設けられており、
    　前記第２端部には、位置決め部と、前記位置決め部よりも径方向外側に位置するかしめ部とが設けられており、
    　前記連結工程では、前記位置決め部と前記かしめ部との間に前記第１の掛かり部及び前記第２の掛かり部を挿入しながら前記第１の掛かり部に前記位置決め部を掛けた後、前記かしめ部を塑性変形させて前記第２の掛かり部に前記かしめ部を掛けることにより、前記第１端部と前記第２端部とを互いに連結し、
    　前記連結工程では、前記第１端部と前記第２端部とを互いに連結することにより、径方向外側に向けて開放された切欠き部が前記かしめ部の端面と前記第１端部との間に形成され、
    　前記溶接工程では、前記切欠き部を埋める溶接部を前記切欠き部に設ける回転電機の電機子鉄心の製造方法。
  4. 　前記かしめ部には、溶融用突出部が設けられており、
    　前記溶接工程では、前記溶融用突出部を溶融することにより前記溶接部を設ける請求項３に記載の回転電機の電機子鉄心の製造方法。
  5. 　第１端部及び第２端部を有する１以上の鉄心部を作製する鉄心部作製工程、
    　前記鉄心部作製工程の後、前記第１端部及び前記第２端部を互いに連結して前記１以上の鉄心部を円環状に配置する連結工程、及び
    　前記連結工程の後、前記第１端部及び前記第２端部を溶接によって互いに固定する溶接工程
    　を備え、
    　前記第１端部には、第１の掛かり部と、前記第１の掛かり部よりも径方向外側に位置する第２の掛かり部とが設けられており、
    　前記第２端部には、位置決め部と、前記位置決め部よりも径方向外側に位置するかしめ部とが設けられており、
    　前記連結工程では、前記位置決め部と前記かしめ部との間に前記第１の掛かり部及び前記第２の掛かり部を挿入しながら前記第１の掛かり部に位置決め部を掛けた後、前記かしめ部を塑性変形させて前記第２の掛かり部に前記かしめ部を掛けることにより、前記第１端部と前記第２端部とを互いに連結し、
    　前記連結工程では、前記第１端部と前記第２端部とを互いに連結することにより、前記第２の掛かり部と前記第２端部との間に切欠き部が形成され、
    　前記溶接工程では、前記かしめ部を溶融することにより、前記切欠き部を埋める溶接部を前記切欠き部に設ける回転電機の電機子鉄心の製造方法。
  6. 　前記かしめ部には、突起が設けられており、
    　前記溶接工程では、前記突起及び前記かしめ部を溶融することにより前記溶接部を設ける請求項５に記載の回転電機の電機子鉄心の製造方法。
  7. 　前記かしめ部は、拡幅部と、前記拡幅部を前記第２端部に繋ぐ繋ぎ部とを有し、
    　前記繋ぎ部の幅は、前記拡幅部の幅よりも狭くなっている請求項３～請求項６のいずれか一項に記載の回転電機の電機子鉄心の製造方法。
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