CN104518578B - 定子铁芯及定子 - Google Patents
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Abstract
本发明适用于电机领域，公开了定子铁芯及定子，定子铁芯包括环状铁芯本体，环状铁芯本体由若干个铁芯单体沿周向拼接围合而成，或者，环状铁芯本体由一条形状的第一铁芯条体弯折首尾接合而成，各相邻两铁芯单体的接合处或者第一铁芯条体首尾两端的接合处采用激光点焊进行固定。本发明，通过激光点焊工艺代替传统连焊工艺进行焊接固定各相邻两铁芯单体的接合处或者焊接固定第二铁芯条体的首尾两端接合处，这样，在具体焊接中，可根据具体焊接强度要求进行灵活设置焊点数量、焊接熔深和焊点位置，从而极大程度地减少了焊接能量对定子材料的损伤，并有效提高了定子的焊接定位精度，进而减小了焊接工艺对电机的性能的影响。
Description
技术领域
本发明属于电机领域，尤其涉及定子铁芯及具有该定子铁芯的定子。
背景技术
小体积、高效率是当前电机的主要发展趋势，而如何提高定子的槽满率是获得小体积、高效率电机的一种有效手段。相对于由整圆定子铁芯制成的定子而言，由拼块定子铁芯(由若干个铁芯单体沿周向拼接而成的定子铁芯)或条形定子铁芯(由铁芯条体弯折首尾接合而成的定子铁芯)制成的定子被普遍认为可获得更高的槽满率，故，为了提高电机的槽满率，很多电机都采用拼块定子铁芯或条形定子铁芯制成。
采用拼块定子铁芯或条形定子铁芯制造定子时，在完成绕制定子绕组后，需要将拼块定子铁芯或条形定子铁芯组装形成圆形定子铁芯，现有技术中，在组装拼块定子铁芯或条形定子铁芯时，为了确保最终形成的定子铁芯的内外圆度满足设计要求，一般采用传统连焊工艺(即采用氩弧焊等传统焊接技术进行连续焊接，其形成的焊缝是连续的)进行焊接固定各铁芯单体的接合处或焊接固定条形定子铁芯的首尾两端接合处；或者，不焊接而采用外在定位结构进行定位装配，然而，这两种定位方式在具体应用中都存在不足之处，具体体现如下；
1)传统连焊工艺中，为保证焊接牢固，需熔化定子铁芯的材料较多，焊点也较大，这样，其焊接定位精度低，且其焊接能量对定子材料的损伤比较大，尤其在拼块定子铁芯中由于需要焊接的接合处数量较多，其定子材料的损伤程度更为严重，从而严重降低了电机的性能；
2)采用外在定位机构进行定位装配，其制造工艺复杂，成本较高；且在使用于BMC材料塑封定子时，定子铁芯上与外在定位结构配合的定位部分没有被塑封材料封装而使得定子铁芯的定位部分外露，从而使得最终的定子存在可靠性隐患。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供了定子铁芯及定子，其解决采用拼块定子铁芯或条形定子铁芯制造定子时焊接能量对定子材料的损伤大、焊接定位精度低的技术问题。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：定子铁芯，包括环状铁芯本体，所述环状铁芯本体由若干个铁芯单体沿周向拼接围合而成，或者，所述环状铁芯本体由一条形状的第一铁芯条体弯折首尾接合而成，各相邻两所述铁芯单体的接合处或者所述第一铁芯条体首尾两端的接合处采用激光点焊方式进行固定。
优选地，在各所述接合处激光点焊形成的焊接区域的轴向长度与所述定子铁芯的轴向长度的比值都大于或等于20％。
作为铁芯单体设置方式和激光点焊方式的第一种具体实施方案，所述铁芯单体包括第一单体，所述第一单体包括第一子轭和设于所述第一子轭内壁上的第一定子齿，所述第一子轭的一端设有第一凸扣，所述第一子轭的另一端设有第一卡槽和沿所述第一子轭外壁延伸设置并与所述第一卡槽连通的第一缺口，且所述第一缺口设于第一子轭轴向的中间位置，各相邻两所述第一单体之间分别通过一所述第一单体的所述第一凸扣卡扣连接另一所述第一单体的所述第一卡槽。
作为铁芯单体设置方式和激光点焊方式的第二种具体实施方案，所述铁芯单体包括第二单体，所述第二单体包括第二子轭和设于所述第二子轭内壁上的第二定子齿，所述第二子轭的一端设有第二凸扣，所述第二子轭的另一端设有第二卡槽和沿所述第二子轭外壁延伸设置并与所述第二卡槽连通的第二缺口，且所述第二缺口设于第二子轭轴向的一端，各相邻两所述第二单体之间分别通过一所述第二单体的所述第二凸扣卡扣连接另一所述第二单体的所述第二卡槽。
优选地，上述第一种具体实施方案或者上述第二种具体实施方案中，各所述接合处的激光点焊区域位于所述第一缺口或所述第二缺口内。
优选地，上述第一种具体实施方案中，所述第一缺口的轴向长度与所述定子铁芯的轴向长度的比值大于或等于20％；或者，上述第二种具体实施方案中，所述第二缺口的轴向长度与所述定子铁芯的轴向长度的比值大于或等于20％。
优选地，上述第一种具体实施方案中，在各所述接合处激光点焊形成的焊接区域的轴向长度分别小于各所述第一缺口的轴向长度；或者，上述第二种具体实施方案中，在各所述接合处激光点焊形成的焊接区域的轴向长度分别小于各所述第二缺口的轴向长度。
作为铁芯单体设置方式和激光点焊方式的第三种具体实施方案，所述铁芯单体包括第三单体，所述第三单体包括第三子轭和设于所述第三子轭内壁上的第三定子齿，所述第三子轭的一端设有第三凸扣，所述第三子轭的另一端设有第三卡槽，各相邻两所述第三单体之间分别通过一所述第三单体的所述第三凸扣卡扣连接另一所述第三单体的所述第三卡槽。
作为铁芯单体设置方式和激光点焊方式的第四种具体实施方案，所述铁芯单体包括第一单体、第二单体和第三单体，所述第一单体包括第一子轭和设于所述第一子轭内壁上的第一定子齿，所述第一子轭的一端设有第一凸扣，所述第一子轭的另一端设有第一卡槽和沿所述第一子轭外壁延伸设置并与所述第一卡槽连通的第一缺口，且所述第一缺口设于第一子轭轴向的中间位置；
所述第二单体包括第二子轭和设于所述第二子轭内壁上的第二定子齿，所述第二子轭的一端设有第二凸扣，所述第二子轭的另一端设有第二卡槽和沿所述第二子轭外壁延伸设置并与所述第二卡槽连通的第二缺口，且所述第二缺口设于第二子轭轴向的一端；
所述第三单体包括第三子轭和设于所述第三子轭内壁上的第三定子齿，所述第三子轭的一端设有第三凸扣，所述第三子轭的另一端设有第三卡槽；
相邻两所述铁芯单体之间的连接方式包括如下形式：两所述第一单体卡扣连接；或者，两所述第二单体卡扣连接；或者，两所述第三单体卡扣连接；或者，一所述第一单体与一所述第二单体卡扣连接；或者，一所述第一单体与一所述第三单体卡扣连接；或者，一所述第二单体与一所述第三单体卡扣连接。
作为铁芯单体设置方式和激光点焊方式的第五种具体实施方案，所述铁芯单体包括第一单体和第二单体，所述第一单体包括第一子轭和设于所述第一子轭内壁上的第一定子齿，所述第一子轭的一端设有第一凸扣，所述第一子轭的另一端设有第一卡槽和沿所述第一子轭外壁延伸设置并与所述第一卡槽连通的第一缺口，且所述第一缺口设于第一子轭轴向的中间位置；
所述第二单体包括第二子轭和设于所述第二子轭内壁上的第二定子齿，所述第二子轭的一端设有第二凸扣，所述第二子轭的另一端设有第二卡槽和沿所述第二子轭外壁延伸设置并与所述第二卡槽连通的第二缺口，且所述第二缺口设于第二子轭轴向的一端；
相邻两所述铁芯单体之间的连接方式包括如下形式：两所述第一单体卡扣连接；或者，两所述第二单体卡扣连接；或者，一所述第一单体与一所述第二单体卡扣连接。
作为铁芯单体设置方式和激光点焊方式的第六种具体实施方案，所述铁芯单体包括第一单体和第三单体，所述第一单体包括第一子轭和设于所述第一子轭内壁上的第一定子齿，所述第一子轭的一端设有第一凸扣，所述第一子轭的另一端设有第一卡槽和沿所述第一子轭外壁延伸设置并与所述第一卡槽连通的第一缺口，且所述第一缺口设于第一子轭轴向的中间位置；
所述第三单体包括第三子轭和设于所述第三子轭内壁上的第三定子齿，所述第三子轭的一端设有第三凸扣，所述第三子轭的另一端设有第三卡槽；
相邻两所述铁芯单体之间的连接方式包括如下形式：两所述第一单体卡扣连接；或者，两所述第三单体卡扣连接；或者，一所述第一单体与一所述第三单体卡扣连接。
作为铁芯单体设置方式和激光点焊方式的第七种具体实施方案，所述铁芯单体包括第二单体和第三单体，所述第二单体包括第二子轭和设于所述第二子轭内壁上的第二定子齿，所述第二子轭的一端设有第二凸扣，所述第二子轭的另一端设有第二卡槽和沿所述第二子轭外壁延伸设置并与所述第二卡槽连通的第二缺口，且所述第二缺口设于第二子轭轴向的一端；
所述第三单体包括第三子轭和设于所述第三子轭内壁上的第三定子齿，所述第三子轭的一端设有第三凸扣，所述第三子轭的另一端设有第三卡槽；
相邻两所述铁芯单体之间的连接方式包括如下形式：两所述第二单体卡扣连接；或者，两所述第三单体卡扣连接；或者，一所述第二单体与一所述第三单体卡扣连接。
本发明提供的定子铁芯，通过激光点焊工艺代替传统连焊工艺进行焊接固定各相邻两铁芯单体的接合处或者焊接固定第二铁芯条体的首尾两端接合处，这样，由于点焊的焊接面远小于连焊的焊接面，且由于激光焊接聚焦焊点小、焊接热量影响范围小，故在具体焊接中，可根据具体焊接强度要求进行灵活设置焊点数量、焊接熔深和焊点位置，从而极大程度地减少了焊接能量对定子材料的损伤，并有效提高了定子的焊接定位精度，进而减小了焊接工艺对电机的性能的影响。
进一步地，本发明还提供了定子，其包括上述的定子铁芯和设于所述定子铁芯上的定子绕组。
本发明提供的定子，由于采用了上述的定子铁芯，故，有效防止了生产过程中由于生产工艺设置不当造成定子性能下降的情形出现，进而提高了定子的综合性能。
附图说明
图1是本发明实施例提供的由第一单体激光点焊制成的定子铁芯的结构示意图；
图2是本发明实施例提供的由第二单体激光点焊制成的定子铁芯的结构示意图；
图3是本发明实施例提供的由第三单体激光点焊制成的定子铁芯的结构示意图；
图4是本发明实施例提供的由第一单体、第二单体和第三单体激光点焊制成的定子铁芯的结构示意图；
图5是本发明实施例提供的第一单体的结构示意图；
图6是本发明实施例提供的第二单体的结构示意图；
图7是本发明实施例提供的第三单体的结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件上时，它可以直接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。当一个元件被称为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接另一个元件或者可能同时存在居中元件。
还需要说明的是，本实施例中的左、右、上、下、顶、底等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。
如图1～4所示，本发明实施例提供的定子铁芯1，包括环状铁芯本体，环状铁芯本体由若干个铁芯单体沿周向拼接围合而成，或者，环状铁芯本体由一条形状的第一铁芯条体弯折首尾接合而成，各相邻两铁芯单体的接合处或者第一铁芯条体首尾两端的接合处采用激光点焊方式进行焊接固定。
本发明实施例提供的定子铁芯，通过激光点焊工艺代替连焊工艺进行焊接固定各相邻两铁芯单体的接合处或者焊接固定第一铁芯条体的首尾两端接合处，这样，由于点焊的焊接面远小于连焊的焊接面，且由于激光焊接聚焦焊点2小、焊接热量影响范围小，故在具体焊接中，可根据具体焊接强度要求进行灵活设置焊点2数量、焊接熔深和焊点2位置，从而极大程度地减少了焊接能量对定子铁芯1材料的损伤，并有效提高了定子铁芯1的焊接定位精度，进而减小了焊接工艺对电机的性能的影响。
具体地，各接合处激光点焊形成的各相邻焊点2之间都具有间隙，且各接合处激光点焊形成的各焊点2之间可以以相等的间隙或者不相等的间隙沿定子铁芯1的轴向排布。
优选地，在各接合处激光点焊形成的焊接区域的轴向长度L1与定子铁芯1的轴向长度L2的比值都大于或等于20％，即L1/L2≥20％，其保证了各接合处的激光点焊区域具有足够大的轴向长度，这样，一方面保证了各接合处都具有足够多的焊点2数量，以保证各接合处的焊接强度，进而利于保证各接合处激光点焊定位的可靠性；另一方面利于保证各焊点2之间的间隙，进而利于降低激光点焊的难度。本发明实施例中所指的轴向长度都为沿定子铁芯1的轴向延伸的长度。
具体地，在激光点焊各相邻两铁芯单体的接合处时，可沿圆周方向依序连续激光点焊各接合处(即激光点焊完一个接合处后，接着开始激光点焊与其周向相邻的另一个接合处)，也可沿圆周方向以间隔方式进行激光点焊各接合处(即激光点焊完一个接合处后，接着开始激光点焊与其周向不相邻的另一个接合处)。
具体地，定子铁芯1包括定子轭和设于定子轭内壁上的定子齿，各定子齿围合形成供转子(图未示)穿设的中心孔102，相邻两定子齿之间围合形成供定子绕组穿设的线槽101，本发明实施例中，定子绕组绕设于定子齿上，焊点2形成于定子轭的外表面上。
本发明实施例提供的定子铁芯优选适用于定子铁芯1由多个铁芯单体周向拼接而成的电机定子中。由于定子铁芯1由多个铁芯单体周向拼接而成的定子中，其接合处数量较多，焊接位置较多，故，其取得的减少焊接能量对定子材料损伤、提高定子焊接定位精度、减小焊接工艺对电机性能影响的效果尤为显著。
具体地，铁芯单体可只包括一种单体结构，也可包括两种或两种以上的单体结构，即第二铁芯条体可只由一种单体串接而成，也可由两种或两种以上的单体串接而成，以下列举几种具体实施方案进行描述铁芯单体的设置方式和激光点焊方式；
第一种具体实施方案：
如图1和图5所示，作为铁芯单体设置方式和激光点焊方式的第一种具体实施方案，铁芯单体包括第一单体11，第一单体11包括第一子轭111和设于第一子轭111内壁上的第一定子齿112，第一子轭111的一端设有第一凸扣113，第一子轭111的另一端设有第一卡槽114和沿第一子轭111外壁延伸设置并与第一卡槽114连通的第一缺口115，且第一缺口115设于第一子轭111轴向的中间位置，第一缺口115的轴向两侧分别具有两个第一凸出端116，各相邻两第一单体11之间分别通过一第一单体11的第一凸扣113卡扣连接另一第一单体11的第一卡槽114，第一凸扣113和第一卡槽114的表面都为光滑弧形。第一凸扣113的轴向长度、第一卡槽114的轴向长度都等于第一子轭111的轴向长度，且第一子轭111的轴向长度等于定子铁芯1的轴向长度L2。将各铁芯单体组装形成定子铁芯1后，各第一定子齿112围合形成供转子穿设的中心孔102，任意相邻两第一定子齿112之间围合形成供定子绕组穿设的线槽101。本实施方案中，铁芯单体只包括一种单体结构，第二铁芯条体对应只由一种单体串接而成，且其相邻两铁芯单体之间分别通过一第一单体11的第一凸扣113卡扣连接另一第一单体11的第一卡槽114，这样，一方面可实现将各第一单体11串接成第二铁芯条体，另一方面可使相邻两第一单体11之间可实现一定角度的转动，从而利于绕线完毕后将第二铁芯条体弯折接合成周向封闭的定子铁芯1。同时，由于其在定子的生产制造过程中，只需制造一种单体结构，故，其利于减少定子生产过程中需要制造的元件数量，从而利于简化定子的生产过程，进而利于提高定子的生产效率和降低定子的生产成本。
优选地，分别在各第一缺口115内进行激光点焊固定各相邻两第一单体11，即优选将各相邻两第一单体11之间的激光点焊区域分别设于各第一缺口115之间，这样，可减小激光点焊焊接熔深的要求，进而减小了焊接能量对定子材料的损伤，并降低了激光点焊的难度；且由于第一缺口115是设于第一子轭111轴向的中间位置、第一缺口115的轴向两侧分别具有两个第一凸出端116，故，两个第一凸出端116利于保证各相邻两第一单体11卡扣连接后定位的可靠性，从而利于防止激光点焊过程中第一单体11松动移位的现象发生，进而利于保证激光点焊定位的精度。同时，当定子铁芯1是采用将各第一铁芯11串接形成条形状的第二铁芯条体进行集中绕制定子绕组时，两个第一凸出端116利于防止串接形成第二铁芯条体的各第一铁芯11沿第二铁芯条体的长度方向松动移位的现象发生(设于各第一铁芯11上的绝缘框架可限制各第一铁芯11沿垂直第二铁芯条体长度方向的松动移位)，从而利于第二铁芯条体在绕线前和绕线后的拿放。当然了，具体应用中，相邻两第一单体11之间的激光点焊区域也可延伸于第一缺口115之外，即焊点2可延伸至第一缺口115轴向两侧的两个第一凸出端116上。
更优选地，第一缺口115的轴向长度L3与定子铁芯1的轴向长度L2的比值大于或等于20％，即L3/L2≥20％。由于激光点焊区域位于第一缺口115之间，故，将第一缺口115的轴向长度L3与定子铁芯1的轴向长度L2的比值大于或等于20％，其保证了各接合处的激光点焊区域具有足够大的轴向长度，这样，一方面保证了各接合处都具有足够多的焊点2数量，以保证各接合处的焊接强度，进而利于保证各接合处激光点焊定位的可靠性；另一方面利于保证各焊点2之间的间隙，进而利于降低激光点焊的难度。
更优选地，在各接合处激光点焊形成的焊接区域的轴向长度L1分别小于各第一缺口115的轴向长度L3，这样，利于减小激光点焊对定子材料的损伤。
第二种具体实施方案：
如图2和图6所示，作为铁芯单体设置方式和激光点焊方式的第二种具体实施方案，铁芯单体包括第二单体12，第二单体12包括第二子轭121和设于第二子轭121内壁上的第二定子齿122，第二子轭121的一端设有第二凸扣123，第二子轭121的另一端设有第二卡槽124和沿第二子轭121外壁延伸设置并与第二卡槽124连通的第二缺口125，且第二缺口125设于第二子轭121轴向的一端，第二缺口125的轴向一侧具有第二凸出端126，各相邻两第二单体12之间分别通过一第二单体12的第二凸扣123卡扣连接另一第二单体12的第二卡槽124，第二凸扣123和第二卡槽124的表面都为光滑弧形。第二凸扣123的轴向长度、第二卡槽124的轴向长度都等于第二子轭121的轴向长度，且第二子轭121的轴向长度等于定子铁芯1的轴向长度L2。将各铁芯单体组装形成定子铁芯1后，各第二定子齿122围合形成供转子穿设的中心孔102，任意相邻两第二定子齿122之间围合形成供定子绕组穿设的线槽101。与第一种具体实施方案相同的是：本实施方案中，铁芯单体也只包括一种单体结构，第二铁芯条体对应也只由一种单体串接而成，单体上也都设有凸扣、卡槽和缺口；与第一种具体实施方案不同的是，本实施方案中的缺口设置方式与第一种具体实施方案中的缺口设置方式不同，具体体现在：第一种具体实施方案中，第一缺口115设于第一子轭111的中间位置，本实施方案中，第二缺口125设于第二子轭121轴向的一端。本实施方案中，其相邻两铁芯单体之间分别通过一第二单体12的第二凸扣123卡扣连接另一第二单体12的第二卡槽124，这样，也可实现将各铁芯单体串接成第二铁芯条体，同时，也可使相邻两铁芯单体之间实现一定角度的转动，进而也利于绕线完毕后将第二铁芯条体弯折接合成周向封闭的定子铁芯1。同时，由于本实施方案在定子的生产制造过程中，也只需制造一种单体结构，故，其也利于减少定子生产过程中需要制造的元件数量，从而也利于简化定子的生产过程，进而也可达到提高定子生产效率和降低定子生产成本的目的。
优选地，分别在各第二缺口125内进行激光点焊固定各相邻两第二单体12，即其将各相邻两第二单体12之间的激光点焊区域分别设于各第二缺口125之间，这样，可减小激光点焊焊接熔深的要求，进而减小了焊接能量对定子材料的损伤，并降低了激光点焊的难度。当然了，具体应用中，相邻两第二单体12之间的激光点焊区域也可延伸于第二缺口125之外，即焊点2可延伸至第二缺口125轴向一侧的第二凸出端126上。
更优选地，第二缺口125的轴向长度L4与定子铁芯1的轴向长度L2的比值大于或等于20％，即L4/L2≥20％。由于激光点焊区域位于第二缺口125之间，故，将第二缺口125的轴向长度L4与定子铁芯1的轴向长度L2的比值大于或等于20％，其保证了各接合处的激光点焊区域具有足够大的轴向长度，这样，一方面保证了各接合处都具有足够多的焊点2数量，以保证各接合处的焊接强度，进而利于保证各接合处激光点焊定位的可靠性；另一方面利于保证各焊点2之间的间隙，进而利于降低激光点焊的难度。
更优选地，在各接合处激光点焊形成的焊接区域的轴向长度L1分别小于各第二缺口125的轴向长度L4，这样，利于减小激光点焊对定子材料的损伤。
第三种具体实施方案：
如图3和图7所示，作为铁芯单体设置方式和激光点焊方式的第三种具体实施方案，铁芯单体包括第三单体13，第三单体13包括第三子轭131和设于第三子轭131内壁上的第三定子齿132，第三子轭131的一端设有第三凸扣133，第三子轭131的另一端设有第三卡槽134，各相邻两第三单体13之间分别通过一第三单体13的第三凸扣133卡扣连接另一第三单体13的第三卡槽134，第三凸扣133和第三卡槽134的表面都为光滑弧形。第三凸扣133的轴向长度、第三卡槽134的轴向长度都等于第三子轭131的轴向长度，且第三子轭131的轴向长度等于定子铁芯1的轴向长度L2。将各铁芯单体组装形成定子铁芯1后，各第三定子齿132围合形成供转子穿设的中心孔102，任意相邻两第三定子齿132之间围合形成供定子绕组穿设的线槽101。与第一种具体实施方案、第二种具体实施方案相同的是：本实施方案中，铁芯单体也只包括一种单体结构，第二铁芯条体对应也只由一种单体串接而成，单体上也都设有凸扣和卡槽；与第一种具体实施方案、第二种具体实施方案不同的是，本实施方案中的单体上没有设置缺口。本实施方案中，其相邻两铁芯单体之间分别通过一第三单体13的第三凸扣133卡扣连接另一第三单体13的第三卡槽134，这样，也可实现将各铁芯单体串接成第二铁芯条体，同时，也可使相邻两铁芯单体之间实现一定角度的转动，进而也利于绕线完毕后将第二铁芯条体弯折接合成周向封闭的定子铁芯1。同时，由于本实施方案在定子的生产制造过程中，也只需制造一种单体结构，故，其也利于减少定子生产过程中需要制造的元件数量，从而也利于简化定子的生产过程，进而也可达到提高定子生产效率和降低定子生产成本的目的。
第四种具体实施方案：
如图4～7所示，作为铁芯单体设置方式和激光点焊方式的第四种具体实施方案，铁芯单体包括第一单体11、第二单体12和第三单体13，串接形成第二铁芯条体的第一单体11、第二单体12和第三单体13数量和顺序可根据具体设计条件进行灵活设计(即串接形成第二铁芯条体的第一单体11、第二单体12和第三单体13数量和顺序可不做限制)，第一单体11包括第一子轭111和设于第一子轭111内壁上的第一定子齿112，第一子轭111的一端设有第一凸扣113，第一子轭111的另一端设有第一卡槽114和沿第一子轭111外壁延伸设置并与第一卡槽114连通的第一缺口115，且第一缺口115设于第一子轭111轴向的中间位置，第一缺口115的轴向两侧分别具有两个第一凸出端116；
第二单体12包括第二子轭121和设于第二子轭121内壁上的第二定子齿122，第二子轭121的一端设有第二凸扣123，第二子轭121的另一端设有第二卡槽124和沿第二子轭121外壁延伸设置并与第二卡槽124连通的第二缺口125，且第二缺口125设于第二子轭121轴向的一端，第二缺口125的轴向一侧具有第二凸出端126；
第三单体13包括第三子轭131和设于第三子轭131内壁上的第三定子齿132，第三子轭131的一端设有第三凸扣133，第三子轭131的另一端设有第三卡槽134；
相邻两铁芯单体之间的连接方式包括如下形式：两第一单体11卡扣连接；或者，两第二单体12卡扣连接；或者，两第三单体13卡扣连接；或者，一第一单体11与一第二单体12卡扣连接；或者，一第一单体11与一第三单体13卡扣连接；或者，一第二单体12与一第三单体13卡扣连接。将各铁芯单体组装形成定子铁芯1后，各第一定子齿112、第二定子齿122和第三定子齿132围合形成供转子穿设的中心孔102。
具体地，相邻两第一单体11的卡扣连接方式为：一第一单体11的第一凸扣113卡扣连接另一第一单体11的第一卡槽114；
相邻两第二单体12的卡扣连接方式为：一第二单体12的第二凸扣123卡扣连接另一第二单体12的第二卡槽124；
相邻两第三单体13的卡扣连接方式为：一第三单体13的第三凸扣133卡扣连接另一第三单体13的第三卡槽134；
相邻第一单体11和第二单体12的卡扣连接方式为：一第一单体11的第一凸扣113卡扣连接另一第二单体12的第二卡槽124；或者，一第二单体12的第二凸扣123卡扣连接另一第一单体11的第一卡槽114；
相邻第一单体11和第三单体13的卡扣连接方式为：一第一单体11的第一凸扣113卡扣连接另一第三单体13的第三卡槽134；或者，一第三单体13的第三凸扣133卡扣连接另一第一单体11的第一卡槽114；
相邻第二单体12和第三单体13的卡扣连接方式为：一第二单体12的第二凸扣123卡扣连接另一第三单体13的第三卡槽134；或者，一第三单体13的第三凸扣133卡扣连接另一第二单体12的第二卡槽124；
本实施方案中的第一单体11与第一种具体实施方案中的第一单体11的结构相同，本实施方案中的第二单体12与第二种具体实施方案中的第二单体12的结构相同，本实施方案中的第三单体13与第三种具体实施方案中的第三单体13的结构相同，与第一种具体实施方案、第二种具体实施方案、第三种具体实施方案不同的是：第一种具体实施方案、第二种具体实施方案、第三种具体实施方案中的铁芯单体都只包括一种单体结构，第二铁芯条体对应也只由一种单体串接而成；而本实施方案中，铁芯单体包括三种单体结构，第二铁芯条体对应由三种单体串接而成，本实施方案中，也可实现将各铁芯单体串接成第二铁芯条体，同时，也可使相邻两铁芯单体之间实现一定角度的转动，进而也利于绕线完毕后将第二铁芯条体弯折接合成周向封闭的定子铁芯1。
本实施方案中，当相邻两铁芯单体的接合处具有第一缺口115时，则该接合处的激光点焊方式可根据第一种具体实施方案进行优化设计，即该接合处的激光点焊区域优选设于第一缺口115之间。
本实施方案中，当相邻两铁芯单体的接合处具有第二缺口125时，则该接合处的激光点焊方式可根据第二种具体实施方案进行优化设计，即该接合处的激光点焊区域优选设于第二缺口125之间。
第五种具体实施方案：
作为铁芯单体设置方式和激光点焊方式的第五种具体实施方案，铁芯单体包括第一单体11和第二单体12，第一单体11包括第一子轭111和设于第一子轭111内壁上的第一定子齿112，第一子轭111的一端设有第一凸扣113，第一子轭111的另一端设有第一卡槽114和沿第一子轭111外壁延伸设置并与第一卡槽114连通的第一缺口115，且第一缺口115设于第一子轭111轴向的中间位置，第一缺口115的轴向两侧分别具有两个第一凸出端116；
第二单体12包括第二子轭121和设于第二子轭121内壁上的第二定子齿122，第二子轭121的一端设有第二凸扣123，第二子轭121的另一端设有第二卡槽124和沿第二子轭121外壁延伸设置并与第二卡槽124连通的第二缺口125，且第二缺口125设于第二子轭121轴向的一端，第二缺口125的轴向一侧具有第二凸出端126；
相邻两铁芯单体之间的连接方式包括如下形式：两第一单体11卡扣连接；或者，两第二单体12卡扣连接；或者，一第一单体11与一第二单体12卡扣连接。将各铁芯单体组装形成定子铁芯1后，各第一定子齿112和第二定子齿122围合形成供转子穿设的中心孔102。
本实施方案中的第一单体11与第一种具体实施方案、第四种具体实施方案中的第一单体11的结构相同，本实施方案中的第二单体12与第二种具体实施方案、第四种具体实施方案中的第二单体12的结构相同，与第一种具体实施方案、第二种具体实施方案、第三种具体实施方案、第四种具体实施方案不同的是：第一种具体实施方案、第二种具体实施方案、第三种具体实施方案中的铁芯单体都只包括一种单体结构，第二铁芯条体对应也只由一种单体串接而成；第四种具体实施方案中的铁芯单体包括三种单体结构，第二铁芯条体对应由三种单体串接而成；而本实施方案中，铁芯单体包括两种单体结构，第二铁芯条体对应由两种单体串接而成，本实施方案中，也可实现将各铁芯单体串接成第二铁芯条体，同时，也可使相邻两铁芯单体之间实现一定角度的转动，进而也利于绕线完毕后将第二铁芯条体弯折接合成周向封闭的定子铁芯1。
本实施方案中，当相邻两铁芯单体的接合处具有第一缺口115时，则该接合处的激光点焊方式可根据第一种具体实施方案进行优化设计，即该接合处的激光点焊区域优选设于第一缺口115之间。
本实施方案中，当相邻两铁芯单体的接合处具有第二缺口125时，则该接合处的激光点焊方式可根据第二种具体实施方案进行优化设计，即该接合处的激光点焊区域优选设于第二缺口125之间。
本实施方案中，相邻两第一单体11的卡扣连接方式、相邻两第二单体12的卡扣连接方式、相邻第一单体11与第二单体12的卡扣连接方式与第四种具体实施方案相同，在此不再详述。
第六种具体实施方案：
作为铁芯单体设置方式和激光点焊方式的第六种具体实施方案，铁芯单体包括第一单体11和第三单体13，第一单体11包括第一子轭111和设于第一子轭111内壁上的第一定子齿112，第一子轭111的一端设有第一凸扣113，第一子轭111的另一端设有第一卡槽114和沿第一子轭111外壁延伸设置并与第一卡槽114连通的第一缺口115，且第一缺口115设于第一子轭111轴向的中间位置，第一缺口115的轴向两侧分别具有两个第一凸出端116；
第三单体13包括第三子轭131和设于第三子轭131内壁上的第三定子齿132，第三子轭131的一端设有第三凸扣133，第三子轭131的另一端设有第三卡槽134；
相邻两铁芯单体之间的连接方式包括如下形式：两第一单体11卡扣连接；或者，两第三单体13卡扣连接；或者，一第一单体11与一第三单体13卡扣连接。将各铁芯单体组装形成定子铁芯1后，各第一定子齿112和第三定子齿132围合形成供转子穿设的中心孔102。
本实施方案中的第一单体11与第一种具体实施方案、第四种具体实施方案、第五种具体实施方案中的第一单体11的结构相同，本实施方案中的第三单体13与第三种具体实施方案、第四种具体实施方案中的第三单体13的结构相同。与第五种具体实施方案相同的是，本实施方案中，铁芯单体也包括两种单体结构，第二铁芯条体对应也由两种单体串接而成；与第五种具体实施方案不同的是，第五种具体实施方案中的铁芯单体包括第一单体11和第二单体12，第二铁芯条体对应由第一单体11和第二单体12串接而成；而本实施方案中，铁芯单体包括第一单体11和第三单体13，第二铁芯条体对应由第一单体11和第三单体13串接而成。本实施方案中，也可实现将各铁芯单体串接成第二铁芯条体，同时，也可使相邻两铁芯单体之间实现一定角度的转动，进而也利于绕线完毕后将第二铁芯条体弯折接合成周向封闭的定子铁芯1。
本实施方案中，当相邻两铁芯单体的接合处具有第一缺口115时，则该接合处的激光点焊方式可根据第一种具体实施方案进行优化设计，即该接合处的激光点焊区域优选设于第一缺口115之间。
本实施方案中，相邻两第一单体11的卡扣连接方式、相邻两第三单体13的卡扣连接方式、相邻第一单体11与第三单体13的卡扣连接方式与第四种具体实施方案相同，在此不再详述。
第七种具体实施方案：
作为铁芯单体设置方式和激光点焊方式的第七种具体实施方案，铁芯单体包括第二单体12和第三单体13，第二单体12包括第二子轭121和设于第二子轭121内壁上的第二定子齿122，第二子轭121的一端设有第二凸扣123，第二子轭121的另一端设有第二卡槽124和沿第二子轭121外壁延伸设置并与第二卡槽124连通的第二缺口125，且第二缺口125设于第二子轭121轴向的一端，第二缺口125的轴向一侧具有第二凸出端126；
第三单体13包括第三子轭131和设于第三子轭131内壁上的第三定子齿132，第三子轭131的一端设有第三凸扣133，第三子轭131的另一端设有第三卡槽134；
相邻两铁芯单体之间的连接方式包括如下形式：两第二单体12卡扣连接；或者，两第三单体13卡扣连接；或者，一第二单体12与一第三单体13卡扣连接。将各铁芯单体组装形成定子铁芯1后，各第二定子齿122和第三定子齿132围合形成供转子穿设的中心孔102。
本实施方案中的第二单体12与第二种具体实施方案、第四种具体实施方案、第五种具体实施方案中的第二单体12的结构相同，本实施方案中的第三单体13与第三种具体实施方案、第四种具体实施方案、第六种具体实施方案中的第三单体13的结构相同。与第五种具体实施方案、第六种具体实施方案相同的是，本实施方案中，铁芯单体也包括两种单体结构，第二铁芯条体对应也由两种单体串接而成；与第五种具体实施方案、第六种具体实施方案不同的是，第五种具体实施方案中的铁芯单体包括第一单体11和第二单体12，第二铁芯条体对应由第一单体11和第二单体12串接而成；第六种具体实施方案中，铁芯单体包括第一单体11和第三单体13，第二铁芯条体对应由第一单体11和第三单体13串接而成；而本实施方案中，铁芯单体包括第二单体12和第三单体13，第二铁芯条体对应由第二单体12和第三单体13串接而成。本实施方案中，也可实现将各铁芯单体串接成第二铁芯条体，同时，也可使相邻两铁芯单体之间实现一定角度的转动，进而也利于绕线完毕后将第二铁芯条体弯折接合成周向封闭的定子铁芯1。
本实施方案中，当相邻两铁芯单体的接合处具有第二缺口125时，则该接合处的激光点焊方式可根据第二种具体实施方案进行优化设计，即该接合处的激光点焊区域优选设于第二缺口125之间。
本实施方案中，相邻两第二单体12的卡扣连接方式、相邻两第三单体13的卡扣连接方式、相邻第二单体12与第三单体13的卡扣连接方式与第四种具体实施方案相同，在此不再详述。
进一步地，本发明实施例还提供了定子，包括上述的定子铁芯1、设于定子铁芯1上的绝缘框架(图未示)和绕设于绝缘框架上的定子绕组(图未示)，定子铁芯1由若干个铁芯单体沿周向拼接围合而成，且各相邻两铁芯单体之间激光点焊连接；或者，定子铁芯1由第一铁芯条体弯折接合而成，且第一铁芯条体的首尾两端接合处通过激光点焊方式连接。由于其相邻两铁芯单体之间激光点焊连接或者第一铁芯条体的首尾两端接合处通过激光点焊方式连接，故，其有效防止了生产过程中由于生产工艺设置不当造成定子性能下降的情形出现，进而提高了定子的综合性，最终利于保证电机的性能。
优选地，本发明实施例提供的定子中，各接合处激光点焊形成的焊接区域的轴向长度L1与定子铁芯1的轴向长度L2的比值都大于或等于20％，即L1/L2≥20％。
具体地，如图1和图5所示，铁芯单体可只包括第一单体11，即定子铁芯1由若干个第一单体11沿周向拼接围合而成，且各相邻两第一单体11之间的激光点焊区域优选设于第一单体11的第一缺口115内；
或者，如图2和图6所示，铁芯单体可只包括第二单体12，即定子铁芯1由若干个第二单体12沿周向拼接围合而成，且各相邻两第二单体12之间的激光点焊区域优选设于第二单体12的第二缺口125内；
或者，如图3和图6所示，铁芯单体可只包括第三单体13，即定子铁芯1由若干个第三单体13沿周向拼接围合而成；
或者，如图4～7所示，铁芯单体可包括第一单体11、第二单体12和第三单体13，即定子铁芯1由若干个第一单体11、若干个第二单体12、若干个第三单体13沿周向拼接围合而成，且当相邻两铁芯单体的接合处具有第一缺口115时，该接合处的激光点焊区域优选设于第一单体11的第一缺口115内；当相邻两铁芯单体的接合处具有第二缺口125时，该接合处的激光点焊区域优选设于第二单体12的第二缺口125内；
或者，铁芯单体可包括第一单体11和第二单体12，即定子铁芯1由若干个第一单体11和若干个第二单体12沿周向拼接围合而成，且当相邻两铁芯单体的接合处具有第一缺口115时，该接合处的激光点焊区域优选设于第一单体11的第一缺口115内；当相邻两铁芯单体的接合处具有第二缺口125时，该接合处的激光点焊区域优选设于第二单体12的第二缺口125内；
或者，铁芯单体可包括第一单体11和第三单体13，即定子铁芯1由若干个第一单体11和若干个第三单体13沿周向拼接围合而成，且当相邻两铁芯单体的接合处具有第一缺口115时，该接合处的激光点焊区域优选设于第一单体11的第一缺口115内；
或者，铁芯单体可包括第二单体12和第三单体13，即定子铁芯1由若干个第二单体12和若干个第三单体13沿周向拼接围合而成，且当相邻两铁芯单体的接合处具有第二缺口125时，该接合处的激光点焊区域优选设于第二单体12的第二缺口125内。
本发明实施例还提供了两种定子的制造方法，其中，定子的第一种制造方法，包括如下步骤：
铁芯条体制造步骤，先制造出若干个可沿周向拼接围合成定子铁芯1的铁芯单体，再将各铁芯单体连接形成一个条形状且可弯折接合成定子铁芯1的第二铁芯条体，即第二铁芯条体是由铁芯单体串接而成的；或者，直接制造出一个条形状且可弯折接合成定子铁芯1的第一铁芯条体；
安装绝缘框架步骤，在第一铁芯条体或者第二铁芯条体上安装绝缘框架(图未示)；
绕线步骤，在安装于第一铁芯条体或者安装于第二铁芯条体上的绝缘框架上进行绕制定子绕组(图未示)；
组装步骤，将设有绝缘框架与定子绕组的第一铁芯条体或者设有绝缘框架与定子绕组的第二铁芯条体弯折接合成定子，并将各相邻两铁芯单体的接合处进行激光点焊固定或者将第一铁芯条体的首尾两端接合处进行激光点焊固定。
采用该制造方法可制造形成定子，同时，由于其定子铁芯1和绝缘框架是以条型构件进行集中绕组的，故，其定子绕组的绕制工艺比较简单，并利于提高定子的槽满率。且由于定子铁芯1上供转子穿设的中心孔102是由条型构件弯折围合而成的，而不是冲压形成的，故，其提高了定子铁芯1的材料利用率，降低了定子铁芯1的材料成本。
本发明实施例提供的定子的第二种制造方法，包括如下步骤：
铁芯单体制造步骤，先制造出若干个可沿周向拼接围合成定子铁芯1的铁芯单体；
安装绝缘框架步骤，在各铁芯单体上安装绝缘框架(图未示)；
绕线步骤，在安装于各铁芯单体的各绝缘框架上分别进行绕制定子绕组(图未示)；
组装步骤，将设有绝缘框架与定子绕组的各铁芯单体沿圆周方向拼接围合成定子，并将各相邻两铁芯单体的接合处进行激光点焊固定。采用该制造方法也可制造形成定子。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (20)
1.定子铁芯，包括环状铁芯本体，所述环状铁芯本体由若干个铁芯单体沿周向拼接围合而成，或者，所述环状铁芯本体由一条形状的第一铁芯条体弯折首尾接合而成，其特征在于：各相邻两所述铁芯单体的接合处或者所述第一铁芯条体首尾两端的接合处采用激光点焊方式进行固定；所述铁芯单体包括第一单体，所述第一单体包括第一子轭和设于所述第一子轭内壁上的第一定子齿，所述第一子轭的一端设有第一凸扣，所述第一子轭的另一端设有第一卡槽和沿所述第一子轭外壁延伸设置并与所述第一卡槽连通的第一缺口，且所述第一缺口设于第一子轭轴向的中间位置，各相邻两所述第一单体之间分别通过一所述第一单体的所述第一凸扣卡扣连接另一所述第一单体的所述第一卡槽。
2.如权利要求1所述的定子铁芯，其特征在于：在各所述接合处激光点焊形成的焊接区域的轴向长度与所述定子铁芯的轴向长度的比值都大于或等于20％。
3.如权利要求1所述的定子铁芯，其特征在于：各所述接合处的激光点焊区域位于所述第一缺口内。
4.如权利要求3所述的定子铁芯，其特征在于：所述第一缺口的轴向长度与所述定子铁芯的轴向长度的比值大于或等于20％。
5.如权利要求4所述的定子铁芯，其特征在于：在各所述接合处激光点焊形成的焊接区域的轴向长度分别小于各所述第一缺口的轴向长度。
6.定子铁芯，包括环状铁芯本体，所述环状铁芯本体由若干个铁芯单体沿周向拼接围合而成，或者，所述环状铁芯本体由一条形状的第一铁芯条体弯折首尾接合而成，其特征在于：各相邻两所述铁芯单体的接合处或者所述第一铁芯条体首尾两端的接合处采用激光点焊方式进行固定；所述铁芯单体包括第二单体，所述第二单体包括第二子轭和设于所述第二子轭内壁上的第二定子齿，所述第二子轭的一端设有第二凸扣，所述第二子轭的另一端设有第二卡槽和沿所述第二子轭外壁延伸设置并与所述第二卡槽连通的第二缺口，且所述第二缺口设于第二子轭轴向的一端，各相邻两所述第二单体之间分别通过一所述第二单体的所述第二凸扣卡扣连接另一所述第二单体的所述第二卡槽。
7.如权利要求6所述的定子铁芯，其特征在于：各所述接合处的激光点焊区域位于所述第二缺口内。
8.如权利要求7所述的定子铁芯，其特征在于：所述第二缺口的轴向长度与所述定子铁芯的轴向长度的比值大于或等于20％。
9.如权利要求8所述的定子铁芯，其特征在于：在各所述接合处激光点焊形成的焊接区域的轴向长度分别小于各所述第二缺口的轴向长度。
10.定子铁芯，包括环状铁芯本体，所述环状铁芯本体由若干个铁芯单体沿周向拼接围合而成，或者，所述环状铁芯本体由一条形状的第一铁芯条体弯折首尾接合而成，其特征在于：各相邻两所述铁芯单体的接合处或者所述第一铁芯条体首尾两端的接合处采用激光点焊方式进行固定；所述铁芯单体包括第三单体，所述第三单体包括第三子轭和设于所述第三子轭内壁上的第三定子齿，所述第三子轭的一端设有第三凸扣，所述第三子轭的另一端设有第三卡槽，各相邻两所述第三单体之间分别通过一所述第三单体的所述第三凸扣卡扣连接另一所述第三单体的所述第三卡槽。
11.如权利要求10所述的定子铁芯，其特征在于：在各所述接合处激光点焊形成的焊接区域的轴向长度与所述定子铁芯的轴向长度的比值都大于或等于20％。
12.定子铁芯，包括环状铁芯本体，所述环状铁芯本体由若干个铁芯单体沿周向拼接围合而成，或者，所述环状铁芯本体由一条形状的第一铁芯条体弯折首尾接合而成，其特征在于：各相邻两所述铁芯单体的接合处或者所述第一铁芯条体首尾两端的接合处采用激光点焊方式进行固定；所述铁芯单体包括第一单体、第二单体和第三单体，所述第一单体包括第一子轭和设于所述第一子轭内壁上的第一定子齿，所述第一子轭的一端设有第一凸扣，所述第一子轭的另一端设有第一卡槽和沿所述第一子轭外壁延伸设置并与所述第一卡槽连通的第一缺口，且所述第一缺口设于第一子轭轴向的中间位置；
所述第二单体包括第二子轭和设于所述第二子轭内壁上的第二定子齿，所述第二子轭的一端设有第二凸扣，所述第二子轭的另一端设有第二卡槽和沿所述第二子轭外壁延伸设置并与所述第二卡槽连通的第二缺口，且所述第二缺口设于第二子轭轴向的一端；
所述第三单体包括第三子轭和设于所述第三子轭内壁上的第三定子齿，所述第三子轭的一端设有第三凸扣，所述第三子轭的另一端设有第三卡槽；
相邻两所述铁芯单体之间的连接方式包括如下形式：两所述第一单体卡扣连接；或者，两所述第二单体卡扣连接；或者，两所述第三单体卡扣连接；或者，一所述第一单体与一所述第二单体卡扣连接；或者，一所述第一单体与一所述第三单体卡扣连接；或者，一所述第二单体与一所述第三单体卡扣连接。
13.如权利要求12所述的定子铁芯，其特征在于：在各所述接合处激光点焊形成的焊接区域的轴向长度与所述定子铁芯的轴向长度的比值都大于或等于20％。
14.定子铁芯，包括环状铁芯本体，所述环状铁芯本体由若干个铁芯单体沿周向拼接围合而成，或者，所述环状铁芯本体由一条形状的第一铁芯条体弯折首尾接合而成，其特征在于：各相邻两所述铁芯单体的接合处或者所述第一铁芯条体首尾两端的接合处采用激光点焊方式进行固定；所述铁芯单体包括第一单体和第二单体，所述第一单体包括第一子轭和设于所述第一子轭内壁上的第一定子齿，所述第一子轭的一端设有第一凸扣，所述第一子轭的另一端设有第一卡槽和沿所述第一子轭外壁延伸设置并与所述第一卡槽连通的第一缺口，且所述第一缺口设于第一子轭轴向的中间位置；
所述第二单体包括第二子轭和设于所述第二子轭内壁上的第二定子齿，所述第二子轭的一端设有第二凸扣，所述第二子轭的另一端设有第二卡槽和沿所述第二子轭外壁延伸设置并与所述第二卡槽连通的第二缺口，且所述第二缺口设于第二子轭轴向的一端；
相邻两所述铁芯单体之间的连接方式包括如下形式：两所述第一单体卡扣连接；或者，两所述第二单体卡扣连接；或者，一所述第一单体与一所述第二单体卡扣连接。
15.如权利要求14所述的定子铁芯，其特征在于：在各所述接合处激光点焊形成的焊接区域的轴向长度与所述定子铁芯的轴向长度的比值都大于或等于20％。
16.定子铁芯，包括环状铁芯本体，所述环状铁芯本体由若干个铁芯单体沿周向拼接围合而成，或者，所述环状铁芯本体由一条形状的第一铁芯条体弯折首尾接合而成，其特征在于：各相邻两所述铁芯单体的接合处或者所述第一铁芯条体首尾两端的接合处采用激光点焊方式进行固定；所述铁芯单体包括第一单体和第三单体，所述第一单体包括第一子轭和设于所述第一子轭内壁上的第一定子齿，所述第一子轭的一端设有第一凸扣，所述第一子轭的另一端设有第一卡槽和沿所述第一子轭外壁延伸设置并与所述第一卡槽连通的第一缺口，且所述第一缺口设于第一子轭轴向的中间位置；
所述第三单体包括第三子轭和设于所述第三子轭内壁上的第三定子齿，所述第三子轭的一端设有第三凸扣，所述第三子轭的另一端设有第三卡槽；
相邻两所述铁芯单体之间的连接方式包括如下形式：两所述第一单体卡扣连接；或者，两所述第三单体卡扣连接；或者，一所述第一单体与一所述第三单体卡扣连接。
17.如权利要求16所述的定子铁芯，其特征在于：在各所述接合处激光点焊形成的焊接区域的轴向长度与所述定子铁芯的轴向长度的比值都大于或等于20％。
18.定子铁芯，包括环状铁芯本体，所述环状铁芯本体由若干个铁芯单体沿周向拼接围合而成，或者，所述环状铁芯本体由一条形状的第一铁芯条体弯折首尾接合而成，其特征在于：各相邻两所述铁芯单体的接合处或者所述第一铁芯条体首尾两端的接合处采用激光点焊方式进行固定；所述铁芯单体包括第二单体和第三单体，所述第二单体包括第二子轭和设于所述第二子轭内壁上的第二定子齿，所述第二子轭的一端设有第二凸扣，所述第二子轭的另一端设有第二卡槽和沿所述第二子轭外壁延伸设置并与所述第二卡槽连通的第二缺口，且所述第二缺口设于第二子轭轴向的一端；
所述第三单体包括第三子轭和设于所述第三子轭内壁上的第三定子齿，所述第三子轭的一端设有第三凸扣，所述第三子轭的另一端设有第三卡槽；
相邻两所述铁芯单体之间的连接方式包括如下形式：两所述第二单体卡扣连接；或者，两所述第三单体卡扣连接；或者，一所述第二单体与一所述第三单体卡扣连接。
19.如权利要求18所述的定子铁芯，其特征在于：在各所述接合处激光点焊形成的焊接区域的轴向长度与所述定子铁芯的轴向长度的比值都大于或等于20％。
20.定子，其特征在于：包括如权利要求1至19任一项所述的定子铁芯和设于所述定子铁芯上的定子绕组。
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