WO2018173675A1 - 車載装置、荷役機、制御回路、制御方法、及びプログラム - Google Patents

車載装置、荷役機、制御回路、制御方法、及びプログラム Download PDF

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WO2018173675A1
WO2018173675A1 PCT/JP2018/007670 JP2018007670W WO2018173675A1 WO 2018173675 A1 WO2018173675 A1 WO 2018173675A1 JP 2018007670 W JP2018007670 W JP 2018007670W WO 2018173675 A1 WO2018173675 A1 WO 2018173675A1
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WO
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work management
fork
control unit
management apparatus
forks
Prior art date
Application number
PCT/JP2018/007670
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English (en)
French (fr)
Inventor
淳 内村
高橋　秀明
Original Assignee
日本電気株式会社
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Publication date
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Priority to US16/491,942 priority Critical patent/US20200377351A1/en
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F9/00—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes
    • B66F9/06—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes movable, with their loads, on wheels or the like, e.g. fork-lift trucks
    • B66F9/075—Constructional features or details
    • B66F9/0755—Position control; Position detectors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F17/00—Safety devices, e.g. for limiting or indicating lifting force
    • B66F17/003—Safety devices, e.g. for limiting or indicating lifting force for fork-lift trucks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
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    • B66F9/06—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes movable, with their loads, on wheels or the like, e.g. fork-lift trucks
    • B66F9/075—Constructional features or details
    • B66F9/20—Means for actuating or controlling masts, platforms, or forks
    • B66F9/24—Electrical devices or systems
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60L—PROPULSION OF ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES; SUPPLYING ELECTRIC POWER FOR AUXILIARY EQUIPMENT OF ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES; ELECTRODYNAMIC BRAKE SYSTEMS FOR VEHICLES IN GENERAL; MAGNETIC SUSPENSION OR LEVITATION FOR VEHICLES; MONITORING OPERATING VARIABLES OF ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES; ELECTRIC SAFETY DEVICES FOR ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES
    • B60L2200/00—Type of vehicles
    • B60L2200/40—Working vehicles
    • B60L2200/42—Fork lift trucks

Definitions

  • the present invention relates to an in-vehicle device, a cargo handling machine, a control circuit, a control method, and a program.
  • Patent Document 1 describes that the distance to the container reaches a predetermined value and the operator is notified that the detected distance has reached a predetermined value.
  • Patent Document 2 the left / right / top / bottom shift amount of a fork and a cargo handling target is calculated from the position on the screen of a mark photographed by a camera, and the fork is automatically positioned on the cargo handling target so as to eliminate the shift amount. It describes that automatic fork alignment control is performed.
  • Patent Document 1 has a problem that the fork itself collides with the container and cannot be transported without inserting the fork into the container.
  • the technique of patent document 2 there exists a problem that a cargo handling object must be attached
  • the techniques described in Patent Documents 1 and 2 have a drawback that the object to be transported may not be transported appropriately.
  • an object of one embodiment of the present invention is to provide an in-vehicle device, a cargo handling machine, a control circuit, a control method, and a program that can appropriately transport a transport target.
  • One aspect of the present invention is made to solve the above-described problem.
  • an analysis unit that detects an insertion target into which an insertion nail is inserted, and the sensing information Based on this, it is a vehicle-mounted apparatus provided with the control part which performs the shift
  • one embodiment of the present invention is a cargo handling machine including the above-described on-vehicle device.
  • based on sensing information acquired from a space recognition device it is determined whether or not the positional relationship between the insertion portion into which the insertion nail is to be inserted and the insertion nail is shifted. It is a control circuit.
  • the analysis unit detects an insertion target into which the insertion nail is inserted based on the sensing information acquired from the space recognition device, and the control unit detects the insertion based on the sensing information. It is a control method which performs the shift
  • one mode of the present invention is to cause a computer to detect an insertion target into which an insertion nail is inserted based on sensing information acquired from a space recognition device, and to insert the insertion target insertion unit based on the sensing information. And a program for making a displacement determination for determining whether or not the positional relationship between the insertion claw and the insertion claw is shifted.
  • FIG. 1 is an explanatory view for explaining a transport operation according to an embodiment of the present invention.
  • the forklift F1 is an example of a cargo handling machine.
  • the forklift F1 is provided with forks F101 and F102.
  • Forks F101 and F102 are examples of insertion claws.
  • the forklift F1 grips and transports the transport object by inserting the forks F101 and F102 into the transport object such as a load or a pallet. That is, the loading / unloading machine is provided with an insertion claw for gripping the transportation object by being inserted into the transportation object.
  • the container 20 is an example of a transport object or an insertion object.
  • the container 20 is a container for storing luggage or the like inside.
  • the container 20 is provided with openings (insertions; may be recesses) of the fork pockets 201 and 202.
  • Fork pockets 201 and 202 are holes or recesses into which forks F101 and F102 are inserted, respectively.
  • the fork pockets 201 and 202 are examples of insertion objects.
  • a surface facing the forklift F1 during insertion or transportation also referred to as “insertion surface 211” has fork pockets 201 and 202.
  • the fork pockets 201 and 202 are holes or holes for inserting the forks F101 and F102 from the front (insertion surface 211) to the back of the object to be transported (in the positive direction of the Y-axis in FIG. 1), respectively, and projecting the tips from the back. It is a recess.
  • the fork pockets 201 and 202 are holes that extend straight in the normal direction of the insertion surface 211 at the lower part of the insertion surface 211.
  • the forklift F1 can grip and transport the container 20 appropriately (with good balance and stability).
  • the dimensions of the container 20 and the fork pockets 201 and 202 are defined by a standard (for example, JIS).
  • the object to be transported is not limited to the container 20, and may be a pallet, or both a pallet and a load placed on the pallet.
  • the pallet refers to a loading table for loading luggage.
  • the pallet is provided with a fork pocket. Further, there may be three or more (for example, four) fork pockets.
  • the work management device 1 is attached and fixed to a material handling machine.
  • the work management apparatus 1 includes a space recognition sensor such as a laser sensor.
  • a space recognition sensor such as a laser sensor.
  • the work management apparatus 1 senses the distance R from the own apparatus to each object by irradiating the laser beam and receiving the reflected light.
  • the work management device 1 repeats this for the sensing target range.
  • the work management apparatus 1 recognizes the space based on, for example, the irradiation direction of the laser light and the distance R to each object (see FIGS. 3 to 6).
  • the work management device 1 detects the container 20 (or the insertion surface 211) based on the sensing information obtained from the space recognition sensor. Based on the sensing information, the work management device 1 performs a shift determination that determines whether the positional relationship between the fork pockets 201 and 202 of the container 20 (or the insertion surface 211) and the forks F101 and F102 is not shifted. Do.
  • the positional relationship is, for example, a positional relationship (a positional relationship projected on the surface) on a surface (XZ plane) perpendicular to the direction in which the forklift F1 and the container 20 face each other, but the present invention is not limited to this.
  • the positional relationship in the XY plane or the YZ plane may be used.
  • the work management apparatus 1 outputs a determination result. For example, when the work management device 1 determines that there is a shift, the work management device 1 outputs a warning (for example, warning sound, warning light, warning image, guidance, etc.).
  • a warning for example, warning sound, warning light, warning image, guidance, etc.
  • the work management apparatus 1 informs the worker or the like whether or not the fork pockets 201 and 202 and the forks F101 and F102 are displaced (also simply referred to as “forks are displaced”). It can. That is, the operator or the like can change the position of the forklift F1 and the positions (for example, heights) of the forks F101 and F102 according to the warning. As a result, an operator or the like can accurately insert the forks F101 and F102 into the fork pockets 201 and 202.
  • the loading platform L1 is an example of a carry-out destination.
  • the loading platform L1 is a loading platform for trucks and trailers, a freight train freight car, and the like.
  • the loading platform L1 is provided with tightening devices L11 to L14.
  • the tightening device is an instrument used to connect and fix the container 20.
  • the container 20 is gripped and transported by the forklift F1, placed on the loading platform L1, and fixed to the loading platform L1 by the fastening devices L11 to L14.
  • the coordinate axes X, Y, and Z shown in FIG. 1 are coordinate axes that are common in the drawings of the present embodiment and its modifications.
  • FIG. 2 is a schematic diagram illustrating an example of a fixed position of the work management apparatus 1 according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is a front view of the forklift F1.
  • Fork rails F11 and F12 are rails to which the forks F101 and F102 are attached.
  • the fork F101 or the fork F102 can be adjusted along the fork rails F11 and F12 to adjust the distance between the fork F101 and the fork F102.
  • the backrest F13 is attached to the fork rails F11 and F12.
  • the backrest F13 is a mechanism that prevents the grasped container 20 from collapsing or falling to the forklift F1 side.
  • the mast F14 is a rail for moving the forks F101 and F102 up and down. As the fork rails F11 and F12 are moved up and down along the mast F14, the forks F101 and F102 are moved up and down.
  • the work management device 1 is a central portion (in the X-axis direction) of the fork rail F11 and is fixed to the lower surface side (lower side) of the fork rail F11. However, the work management device 1 may be attached to the upper surface side (upper side) of the fork rail F11 or the like. Moreover, the work management apparatus 1 may be attached to the vehicle body of the fork rail F12, the backrest F13, the mast F14, or the forklift F1. A plurality of work management devices 1 or space recognition sensors may be attached.
  • the container 20 can be irradiated without being blocked by the laser light emitted by the space recognition apparatus.
  • the fork rail F11, the fork rail F12, and the backrest F13 move up and down together with the forks F101, F102 and the container 20, the relative positional relationship between them and the work management apparatus 1 can be fixed.
  • FIG. 3 is a schematic diagram illustrating an example of sensing according to the present embodiment. This figure is a figure when the irradiated laser beam is viewed from the upper surface side of the forklift F1.
  • an angle polar coordinate declination
  • An axis parallel to the Y axis and passing through the work management apparatus 1 (irradiation port) (initial optical axis described later) is set to ⁇ 0.
  • the work management apparatus 1 performs scanning in the horizontal direction by sequentially irradiating laser light in the horizontal direction (while keeping the other deflection angle ⁇ constant). More specifically, the work management apparatus 1 sequentially irradiates laser light toward the positive direction of the declination angle ⁇ (for example, every equal angle ⁇ ). The work management apparatus 1 irradiates a laser beam (also referred to as “horizontal scanning”) to a specific range in the horizontal direction (a range in which the deviation angle projected onto the XY plane is ⁇ max ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ max), and then laser beam in the vertical direction. The laser beam is irradiated toward the negative direction of the deviation angle ⁇ . When the horizontal scanning in the negative direction of the deflection angle ⁇ is completed, the work management apparatus 1 further shifts the laser light irradiation direction in the vertical direction and performs horizontal scanning in the positive direction of the X axis again.
  • a laser beam also referred to as “horizontal scanning”
  • the work management apparatus 1 shifts the laser beam by an equal angle ⁇ in the direction of the declination ⁇ for each horizontal scan. More specifically, after performing horizontal scanning in the positive direction of the deflection angle ⁇ , the work management apparatus 1 shifts the laser light irradiation direction by an equal angle ⁇ in the positive direction of the deflection angle ⁇ . Thereafter, the work management apparatus 1 performs horizontal scanning in the negative direction of the deflection angle ⁇ , and then shifts the irradiation direction of the laser light by an equal angle ⁇ in the positive direction of the deflection angle ⁇ .
  • the work management apparatus 1 may irradiate the laser beam in a different order or a different coordinate system.
  • FIG. 5 is a schematic diagram illustrating an example of a sensing result according to the present embodiment.
  • FIG. 5 shows sensing information indicating a sensing result for the example of sensing in FIGS. 3 and 4.
  • the sensing information is, for example, spatial coordinates.
  • the work management apparatus 1 calculates the spatial coordinates based on the laser light irradiation direction (deflection angle ⁇ and deviation angle ⁇ ) and the distance R between the reflection source (object).
  • the spatial coordinates are coordinates representing the position of the reflection source in the sensing range.
  • FIG. 5 is a diagram schematically showing the spatial coordinates.
  • the work management apparatus 1 detects the container 20, its fork pockets 201 and 202, and forks F101 and F102.
  • symbol G is the road surface G.
  • FIG. The work management apparatus 1 detects the container 20 (at least a part of the insertion surface 211) and the fork pockets 201 and 202 by the first detection process.
  • the work management apparatus 1 uses a flat or substantially flat surface (including a surface having unevenness) as a flat surface, and is perpendicular (vertical direction) or substantially perpendicular to the ground surface or the floor surface. Detect standing planes.
  • the work management apparatus 1 determines that the plane is the insertion surface 211 of the container 20.
  • the work management device 1 detects, as the fork pockets 201 and 202, a portion where the reflected light of the laser beam is not detected and a portion where the reception level of the reflected light of the laser beam is low in the detected plane or the lower portion of the plane. To do.
  • the work management apparatus 1 may detect, as the fork pockets 201 and 202, the detected plane or a lower portion of the plane where a distance that is a predetermined value or more changes (distant) with respect to the distance to the plane. . Further, the work management apparatus 1 may detect the fork pockets 201 and 202 from the detected plane using the sensing information and the pocket position information.
  • the pocket position information is information indicating a combination of the dimensions of the container 20 and the positions or dimensions (shapes) of the fork pockets 201 and 202 in the container 20, or information indicating a pattern of this combination.
  • the work management device 1 determines that the pocket position when the fork pockets 201 and 202 exist based on the pocket position information, for example, when a portion having a low reception level of the reflected light of the laser beam exists at a predetermined ratio or more. It may be determined that the fork pockets 201 and 202 based on the information exist.
  • the work management apparatus 1 detects the forks F101 and F102 by the second detection process.
  • the work management device 1 is a plane extending a specific length or more in the Y-axis direction among the planes parallel or substantially parallel to the XY plane, and is specified in the X-axis direction. Portions smaller than the width are detected as forks F101 and F102.
  • the work management apparatus 1 may store in advance the positions and shapes of the forks F101 and F102.
  • FIG. 6 is a schematic diagram illustrating an example of deviation determination according to the present embodiment.
  • FIG. 6 is a diagram when it is determined that the fork is not displaced in the displacement determination.
  • FIG. 6 is a diagram obtained by projecting the sensing information of FIG. 5 onto the XZ plane.
  • the object (reflection source) detected by the work management apparatus 1 is represented by a solid line.
  • the work management apparatus 1 detects the upper surfaces F1011, F1021 of the forks F101, F102 when mounted at the position of FIG. 2, but may not detect the lower surfaces and side surfaces of the forks F101, F102.
  • the work management apparatus 1 stores predetermined thickness information, and sets the thickness indicated by the thickness information as the thickness of the forks F101 and F102 (the length of the side surface; the length in the Z-axis direction).
  • the work management apparatus 1 estimates that the forks F101 and F102 exist in the thickness direction (Z-axis direction) by the thickness indicated by the thickness information from the detected upper surfaces F1011 and F1021 of the forks F101 and F102.
  • the work management apparatus 1 estimates the shapes indicated by the broken lines in FIG. 6 for the forks F101 and F102.
  • the present invention is not limited to this, and the work management apparatus 1 may detect the lower surfaces and side surfaces of the forks F101 and F102 with another space recognition device.
  • the forks F101 and F102 are positioned within the range of the fork pockets 201 and 202, respectively. At this time, when the forklift F1 advances straight in the Y-axis direction, the forks F101 and F102 can be inserted into the fork pockets 201 and 202, respectively, without hitting the container 20. As shown in FIG. 6, when the forks F101 and F102 are located within the range of the fork pockets 201 and 202, respectively, the work management device 1 is configured such that the fork pockets 201 and 202 and the forks F101 and F102 are It is determined that there is no displacement (the fork is not displaced).
  • the work management device 1 determines the length of the gap between the forks F101 and F102 (the surface; the outer surface) and the fork pockets 201 and 202 (the surface; the inner surface) in the projection of the XZ plane (X-axis direction or Z-axis direction). May be determined that the fork is not displaced. In other words, the work management apparatus 1 may determine that the fork is displaced when the gap between the forks F101 and F102 and the fork pockets 201 and 202 is smaller than a predetermined distance in the projection on the XZ plane.
  • the work management apparatus 1 has a case where the centers of the forks F101 and F102 (intersections of diagonal lines) are within a predetermined range with the centers (intersections of diagonal lines) of the fork pockets 201 and 202, respectively, in the projection of the XZ plane. It may be determined that the fork is not displaced, and if the fork is not within a predetermined range, it may be determined that the fork is displaced.
  • the predetermined range may be a distance between two points, or may be a distance of X component or Z component.
  • FIG. 7 is a schematic diagram illustrating another example of deviation determination according to the present embodiment.
  • FIG. 7 is a diagram when it is determined that the fork is displaced in the displacement determination.
  • FIG. 7 is a diagram in which the sensing information is projected onto the XZ plane.
  • the object (reflection source) detected by the work management apparatus 1 is represented by a solid line.
  • the forks F101 and F102 are located outside the range of the fork pockets 201 and 202, respectively. Specifically, the forks F101 and F102 are positioned in the upward direction of the fork pockets 201 and 202 (the positive direction of the Z axis), respectively. At this time, when the forklift F1 advances straight in the Y-axis direction, the forks F101 and F102 hit the container 20 (insertion surface 211) and cannot be inserted into the fork pockets 201 and 202.
  • the work management device 1 when the fork F ⁇ b> 101 is located outside the range of the fork pocket 201 or the fork F ⁇ b> 102 is located outside the range of the fork pocket 202 in the projection on the XZ plane, Judge that it is shifted.
  • the work management device 1 when the fork F101 or F102 is displaced in the vertical direction (Z-axis direction) of the fork pocket 201 or 202, the work management device 1 is displaced in the “height direction” as the type of displacement. It may be determined that Further, the work management apparatus 1 may determine that the amount of displacement is shifted by “d1” in the height direction. Further, the work management apparatus 1 may output information based on the type of deviation or the amount of deviation.
  • FIG. 8 is a schematic diagram illustrating another example of deviation determination according to the present embodiment.
  • FIG. 8 is a diagram when it is determined that the fork is displaced in the displacement determination.
  • FIG. 8 is a diagram in which sensing information is projected onto the XZ plane.
  • the object (reflection source) detected by the work management apparatus 1 is represented by a solid line.
  • the forks F101 and F102 are located outside the range of the fork pockets 201 and 202, respectively. Specifically, the forks F101 and F102 are located in the right direction (the positive direction of the X axis) of the fork pockets 201 and 202, respectively. At this time, when the forklift F1 advances straight in the Y-axis direction, the forks F101 and F102 hit the container 20 (insertion surface 211) and cannot be inserted into the fork pockets 201 and 202.
  • the work management device 1 when the fork F ⁇ b> 101 is located outside the range of the fork pocket 201 and the fork F ⁇ b> 102 is located outside the range of the fork pocket 202 in the projection on the XZ plane, Judge that it is shifted.
  • the work management apparatus 1 when the fork F101 or F102 is displaced in the left-right direction (X-axis direction) of the fork pocket 201 or 202, the fork is displaced in the “lateral direction” as the displacement type. It may be determined that Further, the work management apparatus 1 may determine that the amount of displacement is shifted by “d2” in the horizontal direction. Further, the work management apparatus 1 may output information based on the type of deviation or the amount of deviation.
  • FIG. 9 is a schematic diagram illustrating another example of deviation determination according to the present embodiment.
  • FIG. 9 is a diagram when it is determined that the fork is displaced in the displacement determination.
  • FIG. 9 is a diagram in which the sensing information is projected onto the XZ plane.
  • the object (reflection source) detected by the work management apparatus 1 is represented by a solid line.
  • any one of the forks F101 and F102 is located outside the range of the fork pockets 201 and 202, respectively.
  • the fork F101 is located in the right direction of the fork pocket 201 (the positive direction of the X axis).
  • the fork F101 hits the container 20 (insertion surface 211) and cannot be inserted into the fork pocket 201.
  • FIG. 9 shows that the distance between the forks F101 and F102 does not match the distance between the fork pockets 201 and 202. In the example of FIG. 9, the distance between the forks F101 and F102 needs to be increased.
  • the work management device 1 has either the fork F101 located outside the range of the fork pocket 201 or the fork F102 located outside the range of the fork pocket 202 in the projection of the XZ plane. In the case of, it is determined that the fork is displaced. In this case, the work management apparatus 1 may determine that the “width” of the fork is shifted as the type of shift. Further, the work management apparatus 1 may determine that the shift amount is shifted by “d3” in the horizontal direction. Further, the work management apparatus 1 may output information based on the type of deviation or the amount of deviation.
  • FIG. 10 is a schematic diagram illustrating another example of deviation determination according to the present embodiment.
  • FIG. 10 is a diagram when it is determined that the fork is displaced in the displacement determination.
  • FIG. 10 is a diagram in which sensing information is projected onto the XZ plane.
  • the object (reflection source) detected by the work management apparatus 1 is represented by a solid line.
  • the container 20 is provided with four fork pockets 201, 202, 203, and 204.
  • the forklift F1 has a combination of fork pockets 201 and 202 that are symmetrical with respect to the center line (symmetric axis Lc) of the container 20 in the left-right direction (X-axis direction; width direction of the container 20) or the fork pocket 203. It is necessary to insert and hold the forks F101 and F102 into one of the combinations 204.
  • the forks F101 and F102 are located within the range of the fork pockets 201, 202, 203, and 204 of a combination that is not line symmetric with respect to the center line of the container 20 (also referred to as “inappropriate pocket combination”). . Specifically, the forks F101 and F102 are located within the range of the fork pockets 202 and 204, respectively. At this time, when the forklift F1 advances straight in the Y-axis direction, the forks F101 and F102 can be inserted into the fork pockets 202 and 204. However, since the center of the container 20 is not located between the forks F101 and F102, the forklift F1 cannot grip the container 20 with a good balance.
  • the work management device 1 when the forks F101 and F102 are located within an inappropriate pocket combination range, the work management device 1 is displaced, that is, an appropriate pocket combination. It is determined that it is deviated from. In this case, the work management apparatus 1 may determine that the fork is deviated from “appropriate pocket combination” or “inappropriate pocket combination” as the type of deviation. The work management apparatus 1 may select an appropriate combination of pockets based on the detected number of fork pockets and the order of arrangement. As an example, when the forklift detects two fork pockets when the forklift is a two-claw fork, the work management device 1 combines the second and third fork pockets or the first and fourth fork pockets in the X-axis direction. The fork pocket combination is selected as the appropriate pocket combination.
  • FIG. 11 is a flowchart showing an example of the operation of the forklift F1 according to the present embodiment.
  • Step S101 The forklift F1 starts the engine (ACC ON) by the operation of a worker or the like. Then, it progresses to step S102.
  • Step S102 The vehicle-mounted device such as the work management device 1 is activated by acquiring information indicating that power is supplied or the engine is started. Then, it progresses to step S103, S104, S05.
  • Step S103 The work management apparatus 1 acquires sensing information representing a space using a space recognition sensor. Specifically, laser light irradiation is performed to sense the distance to the object (sensor scanning). Thereafter, the process proceeds to step S106.
  • Step S104 The work management apparatus 1 acquires position information indicating the position of the forklift F1 (work management apparatus 1).
  • the position information is, for example, a positioning result of GNSS (Global Positioning Satellite System). However, the position information may be a positioning result using other wireless communication (for example, wireless LAN or RFID tag).
  • GNSS Global Positioning Satellite System
  • Step S105 The work management apparatus 1 acquires vehicle information indicating the state of the forklift F1 or an operation by a worker or the like. Thereafter, the process proceeds to step S106.
  • the vehicle information can be output by the forklift F1, such as the speed, steering angle, accelerator operation, brake operation, gear (forward, reverse, high speed, low speed, etc.), manufacturer, vehicle type, vehicle identification information, etc. It is data.
  • the vehicle information includes fork information indicating the position (height) of the forks F101 and F102, the presence / absence of the gripping object to be transported, the weight thereof, the load status of the lift chain, the type of the forks F101 and F102, Or identification information of workers (drivers), identification information of workplaces (warehouses and factories) and companies, identification information of gripped (transported) transport targets (for example, acquired by RFID attached to transport targets), etc. May include work information or the like.
  • Step S106 The work management apparatus 1 associates the sensing information acquired in Step S103, the position information acquired in Step S104, and the vehicle information acquired in Step S105 (the associated data is also referred to as “association data”). For example, the work management device 1 associates sensing information, position information, and vehicle information together with the device identification information of the work management device 1 and the acquisition date and time. Thereafter, the process proceeds to step S107.
  • Step S107 The work management apparatus 1 determines the presence or absence of a danger or an event based on the association data associated in step S106. For example, the work management apparatus 1 performs the deviation determination based on the association data. If it is determined that there is a danger or event (yes), the process proceeds to step S108. On the other hand, if it is determined that there is no danger or event (no), the process proceeds to step S109.
  • Step S108 The work management apparatus 1 outputs a warning (including guidance) based on the risk or event type determined in step S107 or the type and association data. Thereafter, the process proceeds to step S109.
  • Step S109 The work management apparatus 1 associates the association data, the determination information indicating the determination result of Step S107, or the output information indicating the output result of the warning of Step S108, and records the associated data in a recording device or the like. . Then, it progresses to step S110.
  • Step S110 The work management apparatus 1 transmits the data associated in step S109 to a server or the like. Thereafter, the process proceeds to step S111.
  • this server is an information processing apparatus that collects and manages data from a plurality of forklifts F1 in a workplace or a company, for example.
  • Data transmitted to the server is analyzed by a statistical processing function and a machine learning function.
  • Data transmitted to the server or analysis result data is used for driving education and the like.
  • the operation data of a worker who is well loaded or efficiently transported is used as a model.
  • the data at that time is used for investigation and improvement of the cause.
  • Step S111 When the engine of the forklift F1 is stopped by the operation of a worker or the like (yes), the process proceeds to Step S112. On the other hand, when the engine of the forklift F1 is not stopped (no), the process proceeds to steps S103, S104, and S05. That is, the work management apparatus 1 performs information acquisition, data association, recording, and transmission by sensing or the like until the engine stops. (Step S112) The in-vehicle device such as the work management device 1 stops or enters a sleep state by acquiring information indicating that the supply of power is stopped or the engine is stopped. Thereafter, this operation ends.
  • FIG. 12 is a schematic configuration diagram illustrating a hardware configuration of the work management apparatus 1 according to the present embodiment.
  • a work management apparatus 1 includes a CPU (Central Processing Unit) 111, an IF (Interface) 112, a communication module 113, a sensor 114 (for example, a space recognition sensor), a ROM (Read Only Memory) 121, and a RAM (Random Access). Memory) 122 and HDD (Hard Disk Drive) 123 are comprised.
  • the IF 112 is, for example, a part of the forklift F1 (driver's seat, vehicle body, mast F14, etc.) or an output device (lamp, speaker, touch panel display, etc.) provided in the work management apparatus 1.
  • the communication module 113 transmits and receives signals via a communication antenna.
  • the communication module 113 is a communication chip such as a GNSS receiver or a wireless LAN.
  • the sensor 114 irradiates laser light, for example, and performs sensing based on the received reflected light.
  • FIG. 13 is a schematic configuration diagram showing a hardware configuration of the work management apparatus 1 according to the present embodiment.
  • the work management apparatus 1 includes a sensor unit 101, a vehicle information acquisition unit 102, a GNSS reception unit 103, an analysis unit 104, a control unit 105, an output unit 106, a recording unit 107, and a communication unit 108. Is done.
  • the sensor unit 101 is a space recognition sensor.
  • the sensor unit 101 senses the distance R from its own device to each object, for example, with laser light.
  • the sensor unit 101 recognizes the space based on the irradiation direction (deviation angle ⁇ , ⁇ ) of the laser light and the sensed distance R.
  • recognizing a space means generating three-dimensional coordinates for a space including surrounding objects, but the present invention is not limited to this, and may be generating two-dimensional coordinates.
  • the sensor unit 101 generates sensing information (for example, coordinate information) and outputs it to the control unit 105.
  • the vehicle information acquisition unit 102 acquires vehicle information from the forklift F ⁇ b> 1 and outputs the acquired vehicle information to the control unit 105.
  • the GNSS receiving unit 103 acquires position information and outputs the acquired position information to the control unit 105.
  • the analysis unit 104 acquires the sensing information output from the sensor unit 101, the vehicle information output from the vehicle information acquisition unit 102, and the position information output from the GNSS reception unit from the control unit 105.
  • the analysis unit 104 generates association data by associating the acquired sensing information, vehicle information, and position information.
  • the analysis unit 104 analyzes the generated association data. For example, the analysis unit 104 detects the insertion surface 211 (container 20) by detecting the plane and the fork pockets 201 and 202 by the first detection process based on the sensing information. Moreover, the analysis part 104 detects the forks F101 and F102 by the 2nd detection process based on sensing information.
  • the control unit 105 acquires the sensing information output from the sensor unit 101, the vehicle information output from the vehicle information acquisition unit 102, and the position information output from the GNSS reception unit, and analyzes the analysis information using, for example, the analysis unit 104. Judgment is made based on this. For example, the control unit 105 determines whether there is a danger or an event. The control unit 105 performs the above-described deviation determination as one of the determinations. Specifically, the control unit 105 determines whether or not the fork is displaced based on the positional relationship in the sensing information and based on the positional relationship between the forks F101 and F102 and the fork pockets 201 and 202.
  • control unit 105 projects to the XZ plane, it is determined whether or not the forks F101 and F102 are located within the range of the fork pockets 201 and 202, respectively, to determine whether or not the forks are displaced. Determine.
  • the control unit 105 causes the output unit 106 to output a warning (including guidance) based on the determination result or the determination result and association data. Note that the output unit 106 may output information based on the type or amount of deviation.
  • the control unit 105 records determination information indicating the determination result and association data in the recording unit 107 and transmits the information to a server or the like via the communication unit 108.
  • the sensor unit 101 is realized by the sensor 114 in FIG.
  • the vehicle information acquisition unit 102 and the GNSS reception unit 103 are realized by the communication module 113, for example.
  • the analysis unit 104 and the control unit 105 are realized by, for example, the CPU 111, the ROM 121, the RAM 122, or the HDD 123.
  • the work management device 1 is an in-vehicle device mounted on the forklift F1 (loader).
  • the work management apparatus 1 forklift F1
  • FIG. 14 a container into which forks F101 and F102 (insertion claws) are inserted based on sensing information acquired by the analysis unit 104 from a space recognition sensor (space recognition apparatus). 20 (object to be inserted) is detected.
  • the control unit 105 Based on the sensing information, the control unit 105 performs a shift determination that determines whether or not the positional relationship between the openings (insertions) of the fork pockets 201 and 202 and the forks F101 and F102 is shifted.
  • the work management apparatus 1 can reliably insert the forks F101 and F102 into the fork pockets 201 and 202, and can appropriately transport the object to be transported.
  • the forklift F1 can prevent the fork pockets 201 and 202 from being damaged or destroyed.
  • the forklift F1 can grip and transport the container 20 appropriately (in a balanced and stable manner), and can prevent the container 20 from dropping.
  • the work management apparatus 1 can reliably insert the forks F101 and F102 into the fork pockets 201 and 202 even when the container 20 is not marked, and can appropriately transport the object to be transported.
  • the work management apparatus 1 may be used in combination with a mark, or may hold the container 20 to which the mark is attached.
  • the control unit 105 determines that it is facing the insertion surface 211 having the openings of the fork pockets 201 and 202 based on the sensing information (“facing determination” ”), Or a warning based on the deviation determination (also referred to as“ deviation determination etc. ”) may be performed.
  • the control unit 105 may perform deviation determination after at least one confrontation determination, and may not perform deviation determination or the like before at least one confrontation determination.
  • the work management device 1 can determine whether or not the fork is displaced after the forklift F1 and the container 20 (insertion surface 211) face each other and face each other in the correct direction. That is, the forklift F1 can insert the forks F101 and F102 straight into the fork pockets 201 and 202 without deviation.
  • the work management device 1 performs the facing determination using the sensing information.
  • the present invention is not limited to this, and the work management apparatus 1 may perform another face-to-face determination (for example, face-to-face determination using RFID or face-to-face determination based on a captured image).
  • FIGS. 15A and 15B are schematic diagrams illustrating an example of the facing determination according to the present embodiment.
  • FIG. 15A is a diagram in the case where the forklift F ⁇ b> 1 faces the container 20.
  • FIG. 15A is a diagram obtained by projecting the sensing information of FIG. 5 onto the XY plane.
  • FIG. 15B is a diagram in the case where the forklift F ⁇ b> 1 does not face the container 20.
  • FIG. 15B is a diagram obtained by projecting the sensing information of FIG. 6 onto the XY plane.
  • 15A and 15B the solid line represents the laser beam.
  • 15A and 15B, the projections of the container 20, the forks F101 and F102, and the work management device 1 are indicated by broken lines for convenience.
  • the work management apparatus 1 detects the plane 211 in the range where the deflection angle ⁇ is ⁇ P1 ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ P1 + m .
  • the work management apparatus 1 detects the plane 211 in the range where the deflection angle ⁇ is in the range of ⁇ P2 ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ P2 + n .
  • the work management apparatus 1 determines that the plane 211 is the insertion surface (insertion surface 211) of the container 20.
  • the work management device 1 performs a facing determination for determining whether or not the forklift F1 is facing the insertion surface 211 (container 20) based on the sensing information.
  • the work management apparatus 1 determines whether the insertion surface 211 is parallel to the reference surface B1 (whether it is not inclined) or not.
  • the reference plane B1 is a plane parallel to the XZ plane, and is a plane perpendicular to the traveling direction when the forklift F1 travels straight.
  • the reference plane B1 is a plane including the work management device 1 (projection port) among such planes.
  • the work management device 1 determines the distance L i (from the reference surface B1 of the forklift F1 to the insertion surface 211 based on the distance R i from the work management device 1 to the object (reflection source). (Also referred to as “reference distance L i ”).
  • the distance R i is the distance R detected in the i-th irradiation, and represents the distance R from the work management apparatus 1 to the object (reflection source).
  • ⁇ represents the deflection angle ⁇ when the i-th irradiation is performed.
  • the work management device 1 determines that the forklift F1 faces the insertion surface 211 (container 20) when all of the differences ⁇ L i + 1, i are within the threshold T1 on the insertion surface 211.
  • the work management device 1 determines that the forklift F1 does not face the insertion surface 211 (container 20) when at least one of the differences ⁇ L i + 1, i is larger than the threshold value T1 on the insertion surface 211. To do.
  • L i has the same value in the range of P1 ⁇ i ⁇ P1 + m.
  • the difference ⁇ L i + 1, i
  • 0 ⁇ T1.
  • the work management apparatus 1 determines that the forklift F1 faces the insertion surface 211 (container 20).
  • L i is a different value in the range of P2 ⁇ i ⁇ P2 + n.
  • L i is a monotonically increasing function of i.
  • the difference ⁇ L i + 1, i
  • the work management apparatus 1 determines that the forklift F1 does not face the insertion surface 211 (container 20).
  • the control unit 105 (forklift F1 or work management device 1) is operated at the timing t (also referred to as “insertion timing t”) at which the forks F101 and F102 are located at or near the openings of the fork pockets 201 and 202. Based on this, deviation determination or the like may be performed. For example, the control unit 105 performs a shift determination or the like before a predetermined time t1 before the insertion timing t. Thereby, the work management apparatus 1 can prevent the warning from being output until the necessity for the warning is low.
  • the insertion timing t is also a timing at which the forks F101 and F102 start to be inserted into the container 20.
  • the insertion timing t represents the time from when the calculation is performed until the forks F101 and F102 are positioned at the openings of the fork pockets 201 and 202.
  • the control unit 105 based on the vehicle speed of the distance d c and vehicle information of the opening of tip and fork pockets 201, 202 of the fork F101, F102 (or Sakomimen 211), insertion timing t (Also referred to as “insertion timing prediction”).
  • the control unit 105 performs deviation determination and the like before a predetermined time t1 before the insertion timing t. From a viewpoint, the control unit 105 does not perform a deviation determination or the like until a predetermined time t1 before the insertion timing t.
  • 16A and 16B are schematic diagrams illustrating an example of insertion timing prediction according to a modification of the present embodiment.
  • 16A and 16B are diagrams in which sensing information is projected onto the XY plane.
  • the distance d C1, d C2 is a specific example of the distance d c of the opening of tip and fork pockets 201, 202 of the fork F101, F102 (or Sakomimen 211), length f1 Is the length of the forks F101 and F102 (the length in the Y-axis direction).
  • FIG. 16B is a diagram when the forklift F1 comes closer to the container 20 than in the case of FIG. 16A.
  • the insertion timing t (the time required to start the insertion) is shorter in the case of FIG. 16B than in the case of FIG. 16A.
  • Control unit 105 for example, from the distance between the Sakomimen 211 and the reference surface B1, by subtracting the length f1, and calculates the distance d c.
  • the control unit 105 may detect the length f1 or store it in advance.
  • Control unit 105, the calculated distance d c is divided by the vehicle speed, to calculate the insertion timing t.
  • the control unit 105 performs deviation determination or the like when the calculated insertion timing t is within the time t1 stored in advance, and does not perform deviation determination or the like when it is greater than the time t1.
  • control unit 105 may perform misalignment determination based on the relative positional relationship between the forks F101 and F102 and the openings of the fork pockets 201 and 202. . Thereby, the work management apparatus 1 can prevent the warning from being output until the necessity for the warning is low.
  • the control unit 105 performs misalignment determination and the like based on the positions of the tips of the forks F101 and F102 and the positions of the openings (or the insertion surfaces 211) of the fork pockets 201 and 202. For example, the control unit 105, when the distance d c reaches a predetermined distance d11 (eg 1m) Hereinafter, the deviation determination and the like. In other words, the control unit 105, the distance d c is greater than the predetermined distance d11 (distant) if not perform the deviation determination and the like.
  • a predetermined distance d11 eg 1m
  • Control unit 105 for example, from the middle point between the tip of the tip and fork F102 fork F101, using the distance d c to Sakomimen 211 (see 16A and 16B), but the present invention is not limited thereto.
  • Control unit 105, a distance as d c, to the either the distal end of the tip or fork F102 fork F101 may be used the distance to the insertion face 211, adds the distance f11 determined in advance to the tip of the fork F101 Alternatively, a subtracted value may be used.
  • the distance to the insertion surface 211 is not limited to the normal direction of the insertion surface 211, but is the normal direction of the reference surface B1, that is, the direction of extension of the forklift or the axial direction of the forks F101 and F102. May be. Further, the distance to the insertion surface 211 may be a distance to the center line of the insertion surface 211 (symmetric axis Lc in FIG. 10). In this case, Sakomimen 211 may be calculated center line by detecting the edges of the insertion face 211 on the basis of the reference distance L i, it detects the edge of the plug face 211 by edge detection or the like A center line may be calculated.
  • the control unit 105 may change the warning based on the deviation determination based on the insertion timing t. For example, when the control unit 105 determines that the fork is displaced, if the insertion timing t is greater than t2, the control unit 105 is less noticeable than the case where the insertion timing t is t2 or less (small output, For example, a warning is given by a low sound or dark light, a sound or light flashing with a small time or frequency, a sound with a wide interval or light flashing, or the like.
  • control unit 105 determines that the fork is displaced, when the insertion timing t is equal to or less than t2, the control unit 105 makes a more conspicuous warning (large output, for example, Warnings with loud sounds, bright lights, sounds with a lot of time and frequency, flashing lights, flashing sounds with short intervals, etc.).
  • the control unit 105 (forklift F1 or work management device 1) changes the warning based on the deviation determination based on the relative positional relationship between the forks F101 and F102 and the openings of the fork pockets 201 and 202. May be.
  • the control unit 105 when determining that the fork is displaced, when the distance d c is greater than the predetermined distance d12 (far), the distance d c is the distance d12 smaller (closer) as compared to the case , Warnings with less prominent warnings (small outputs, for example, small sounds or dark lights, sounds or lights blinking with less time or frequency, sounds or lights blinking widely, etc.).
  • the control unit 105 when determining that the fork is shifted, the distance d c is the predetermined distance d12 below (close) when the distance d c is greater than the predetermined distance d12 (distant) if the In comparison, a warning is given with a more conspicuous warning (a loud output, for example, a loud sound or bright light, a sound or light blinking with a lot of time or frequency, a sound or light blinking with a short interval).
  • a loud output for example, a loud sound or bright light, a sound or light blinking with a lot of time or frequency, a sound or light blinking with a short interval.
  • the control unit 105 (forklift F1 or work management device 1) may be set with a condition for determining whether or not to perform the deviation determination.
  • the control unit 105 may issue a warning based on the deviation determination when the following first condition is satisfied, and may not issue the warning based on the deviation determination when the first condition is not satisfied.
  • the control unit 105 may perform deviation determination or sensing when the first condition is satisfied, and may not perform deviation determination or sensing when the first condition is not satisfied.
  • the control unit 105 may change the warning based on the deviation determination, or the interval of the deviation determination or sensing (hereinafter referred to as a warning or the like) based on the first condition.
  • the first condition is a condition that the distance between the container 20 and the forklift F1 is smaller (closer) than the threshold.
  • the first condition may be a condition based on position information or vehicle information, for example.
  • the control unit 105 may issue a warning or the like when the forklift F1 enters a predetermined position (range) in a warehouse or the like, and may not issue a warning or the like at other positions.
  • the control unit 105 may perform a warning or the like when the gear is moving forward, and may not perform a warning or the like otherwise.
  • control unit 105 performs a warning or the like when the vehicle speed is slower than the threshold, and does not need to perform a warning or the like otherwise.
  • the control unit 105 issues a warning or the like when the vehicle speed is faster than the threshold value, and does not need to issue a warning or the like otherwise.
  • the control unit 105 performs a warning or the like when the steering angle is smaller than the threshold, and does not need to perform a warning or the like otherwise.
  • the first condition may be a condition based on fork information or work information, for example.
  • the control unit 105 may give a warning or the like when there is no gripping transport target, and may not perform a warning or the like when there is a gripping transport target.
  • the control unit 105 issues a warning or the like when the position (height) of the forks F101 and F102 is lower than the threshold, and does not need to issue a warning or the like when the position (height) of the forks F101 and F102 is higher than the threshold.
  • the control unit 105 issues a warning or the like when a specific worker operates, and does not need to issue a warning or the like in other cases.
  • the first condition may be, for example, a condition that the forks F101 and F102 are inserted.
  • the control unit 105 may perform a warning or the like when the forks F101 and F102 are inserted, and may not perform a warning or the like when the forks F101 and F102 are extracted. Further, the control unit 105 does not need to issue a warning or the like when the gear is moving forward and does not perform a warning or the like when the gear is moving backward.
  • the work management device 1 when the work management device 1 is fixed to the central portion of the forklift F1 in the X-axis direction, when the forklift F1 tries to grip the container 20 appropriately, the fork F101 and the fork F102
  • the work management device 1 can be positioned at the center portion of the fork pocket 201 or the fork pocket 201 and the center portion of the fork pocket 202. Further, when the work management device 1 is fixed to the fork rail F11 and the backrest F13, the work management device 1 can more easily recognize the forks F101 and F102 than when the work management device 1 is fixed to the fork rail F12. .
  • the work management device 1 since the work management device 1 and the forks F101 and F102 are separated in the height direction (X-axis direction), the work management device 1 recognizes the shape of the forks F101 and F102 in the length direction (Y-axis direction) more. (See FIGS. 3 and 5). Further, when the work management device 1 is fixed to the fork rails F11 and F12, the work management device 1 can more easily recognize the fork pockets 201 and 202 than the case where the work management device 1 is fixed to the backrest F13.
  • the work management device 1 sets the irradiation angle (the angle in the height direction) of the laser light or the like to the fork pockets 201 and 202 more horizontally. Can be close to (perpendicular to the insertion surface).
  • the facing determination may be to determine whether the fork F101 and the fork F102 are perpendicular to the container 20 or the insertion surface 211.
  • the space recognition sensor may perform space recognition using a light other than laser light.
  • the work management apparatus 1 may perform space recognition using radio waves other than laser light, or may perform space recognition using a captured image, for example.
  • the space recognition sensor may be a monocular camera, stereo camera, infrared camera, millimeter wave radar, optical laser, LiDAR (Light Detection And Ranging, Laser Imaging Detection And Ranging), (ultra) sonic sensor, or the like.
  • the work management device 1 may output a warning or the like when the fork pockets 201 and 202 are not positioned in the horizontal direction, that is, when they are displaced in the vertical direction.
  • the work management apparatus 1 may be connected to the automatic driving apparatus or may be a part of the automatic driving apparatus. In other words, the work management apparatus 1 may perform a shift determination and automatically operate the forklift F1 so that the fork does not shift. For example, when the deviation is determined to be “in the height direction” as a result of the deviation determination, the work management apparatus 1 moves the fork F101 and the fork F102 up and down to raise and lower the height. For example, the work management device 1 adjusts the steering angle, gear, accelerator, and brake so that the position of the forklift F1 is shifted in the horizontal direction when the shift is determined to be “lateral” as a result of the shift determination. To do. Moreover, the work management apparatus 1 may exclude the road surface G, the wall, and an object at a position farther than a predetermined distance from the detection target (sensing information). The work management apparatus 1 excludes these from the projection target when projecting onto each surface.
  • the work management apparatus 1 may use edge detection when detecting the container 20, the loading platform L1, and the forks F101 and F102.
  • the edge detected by edge detection is, for example, the distance R or a location where the rate of change is large.
  • the work management apparatus 1 may use, as an edge, a portion of the detected object in which the partial differentiation at each coordinate axis is equal to or greater than a threshold value.
  • the work management device 1 is a portion where the detected planes intersect, a portion where the difference in the distance R between adjacent or adjacent points in the reverse direction is equal to or greater than a threshold value, or a portion where the reflected light of the laser beam is not detected.
  • a portion adjacent to the portion, and a portion adjacent to a portion where the reception level of the reflected light of the laser beam is low may be used as an edge.
  • the work management apparatus 1 may perform edge detection by other methods.
  • the work management apparatus 1 records a program for realizing each function on a computer-readable recording medium, causes the computer system to read and execute the program recorded on the recording medium, The above processing may be performed.
  • the “computer system” includes an OS and hardware such as peripheral devices.
  • the “computer system” includes a WWW system having a homepage providing environment (or display environment).
  • the “computer-readable recording medium” refers to a storage device such as a flexible medium, a magneto-optical disk, a portable medium such as a ROM or a CD-ROM, and a hard disk incorporated in a computer system.
  • the “computer-readable recording medium” refers to a volatile memory (RAM) in a computer system that becomes a server or a client when a program is transmitted via a network such as the Internet or a communication line such as a telephone line. In addition, those holding programs for a certain period of time are also included.
  • RAM volatile memory
  • the program may be transmitted from a computer system storing the program in a storage device or the like to another computer system via a transmission medium or by a transmission wave in the transmission medium.
  • the “transmission medium” for transmitting the program refers to a medium having a function of transmitting information, such as a network (communication network) such as the Internet or a communication line (communication line) such as a telephone line.
  • the program may be for realizing a part of the functions described above. Furthermore, what can implement

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Abstract

車載装置は、解析部と制御部とを有する。解析部は、空間認識装置から取得したセンシング情報に基づいて、差込爪を差し込む差込対象を検出する。制御部は、センシング情報に基づいて、差込対象の差込部と差込爪の位置関係がずれていないか否かを判定するずれ判定を行う。

Description

車載装置、荷役機、制御回路、制御方法、及びプログラム
　本発明は、車載装置、荷役機、制御回路、制御方法、及びプログラムに関する。
　近年、自動運転技術やロボット技術の発展に伴い、レーザやレーダを活用した空間認識技術の精度が向上し、また、空間認識センサの低価格化が進んでいる。一方、フォークリフト等の荷役機において、荷役作業を管理する装置が用いられている。
　例えば、特許文献１には、コンテナとの距離が所定値に達した事を検出し、検出された距離が所定値に達した事をオペレータに告知することが記載されている。
　例えば、特許文献２には、カメラにより撮影されたマークの画面上の位置からフォークと荷役対象の左右・上下のずれ量を算出し、そのずれ量を無くすようにフォークを荷役対象に自動で位置合わせするフォーク自動位置合わせ制御が行われることが記載されている。
特開２０００－３３５８９６号公報 特開２００３－１２８３９５号公報
　しかしながら、特許文献１記載の技術は、フォーク自体がコンテナに衝突してしまい、コンテナにフォークを差し込めずに運搬できない、という問題がある。
また、特許文献２記載の技術では、荷役対象にマークを付さなければならず、マークが付されていない荷役対象を運搬できない、という問題がある。
　以上に例示したように、特許文献１および２記載の技術は、運搬対象が適切に運搬されない場合があるという欠点がある。
　そこで、本発明の一態様は、運搬対象を適切に運搬することができる車載装置、荷役機、制御回路、制御方法、及びプログラムを提供することを目的としている。
　本発明の一態様は、上述の課題を解決すべくなされたもので、空間認識装置から取得したセンシング情報に基づいて、差込爪を差し込む差込対象を検出する解析部と、前記センシング情報に基づいて、前記差込対象の差込部と前記差込爪との位置関係がずれているか否かを判定するずれ判定を行う制御部と、を備える車載装置である。
　また本発明の一態様は、上記の車載装置を備える荷役機である。
　また本発明の一態様は、空間認識装置から取得したセンシング情報に基づいて、差込爪を差し込む差込対象の差込部と前記差込爪との位置関係がずれているか否かを判定する制御回路である。
　また本発明の一態様は、解析部が、空間認識装置から取得したセンシング情報に基づいて、差込爪を差し込む差込対象を検出し、制御部が、前記センシング情報に基づいて、前記差込対象の差込部と前記差込爪との位置関係がずれているか否かを判定するずれ判定を行う制御方法である。
　また本発明の一態様は、コンピュータに、空間認識装置から取得したセンシング情報に基づいて、差込爪を差し込む差込対象を検出させ、前記センシング情報に基づいて、前記差込対象の差込部と前記差込爪との位置関係がずれているか否かを判定するずれ判定を行わせるプログラムである。
　本発明の一態様によれば、運搬対象を適切に運搬できるという効果が得られる。
本発明の実施形態に係る運搬作業を示す斜視図である。 本実施形態に係る作業管理装置の固定位置の一例を示す正面図である。 本実施形態に係るセンシングの一例を示す概略図である。 本実施形態に係るセンシングの一例を示す側面図である。 本実施形態に係るセンシング結果の一例を示す模式図である。 本実施形態に係るずれ判定の一例を示す図である。 本実施形態に係るずれ判定の別の一例を示す概略図である。 本実施形態に係るずれ判定の別の一例を示す概略図である。 本実施形態に係るずれ判定の別の一例を示す概略図である。 本実施形態に係るずれ判定の別の一例を示す概略図である。 本実施形態に係るフォークリフトの動作の一例を示すフローチャートである。 本実施形態に係る作業管理装置のハードウェア構成を示すブロック図である。 本実施形態に係る作業管理装置の論理構成を示すブロック図である。 本実施形態に係る作業管理装置の論理構成を示す別の概略ブロック図である。 本実施形態の変形例に係る正対判定の一例を示す概略図であり、フォークリフトがコンテナと正対していない場合を示す図である。 本実施形態の変形例に係る正対判定の一例を示す概略図であり、フォークリフトがコンテナと正対している場合を示す図である。 本実施形態の変形例に係る挿入タイミング予測の一例を示す概略図である。 本実施形態の変形例に係る挿入タイミング予測の一例を示す概略図であり、フォークリフトがコンテナに近づいた時を示す図である。
　以下、図面を参照しながら本発明の実施形態について詳しく説明する。
＜運搬作業について＞
　図１は、本発明の実施形態に係る運搬作業を説明する説明図である。
　フォークリフトＦ１は、荷役機の一例である。フォークリフトＦ１には、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が設けられている。フォークＦ１０１、Ｆ１０２は、差込爪の一例である。
　フォークリフトＦ１は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を、荷物又はパレット等の運搬対象に差し込むことで、運搬対象を把持して運搬する。つまり、荷役機には、運搬対象に差し込むことで、運搬対象を把持する差込爪が設けられている。
　コンテナ２０は、運搬対象又は差込対象の一例である。コンテナ２０は、荷物等を内部に納めるための容器である。コンテナ２０には、フォークポケット２０１、２０２の開口部（差込部；凹部であっても良い）が設けられている。フォークポケット２０１、２０２は、それぞれ、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を差し込む穴又は凹部である。フォークポケット２０１、２０２は、差込対象の一例である。
　差込時又は運搬時にフォークリフトＦ１と対向する面（「差込面２１１」とも称する）は、フォークポケット２０１、２０２を有する。フォークポケット２０１、２０２は、運搬対象の正面（差込面２１１）から背面へ（図１ではＹ軸の正方向）、それぞれフォークＦ１０１、Ｆ１０２を差し込まれ、その先端部を背面から突き出させる穴又は凹部である。
　図１では、フォークポケット２０１、２０２は、差込面２１１の下部において、差込面２１１の法線方向に真っ直ぐ伸びる穴である。
　フォークＦ１０１、Ｆ１０２が、それぞれ、フォークポケット２０１、２０２に真っ直ぐに差し込まれた場合、フォークリフトＦ１は、コンテナ２０を適切に（バランス良く、安定させて）把持して運搬することができる。
　なお、コンテナ２０やフォークポケット２０１、２０２の寸法等は、標準規格（例えば、ＪＩＳ）で定められている。また、運搬対象は、コンテナ２０に限らず、パレットであっても良いし、パレットとパレットに載せられた荷物の両方であっても良い。ここで、パレットとは、荷物を載せるための荷役台をいう。パレットには、フォークポケットが設けられている。また、フォークポケットは、３個以上（例えば、４個）あってもよい。
　作業管理装置１は、荷役機に取り付けられ、固定されている。作業管理装置１は、例えばレーザセンサ等の空間認識センサを備える。本実施形態では、空間認識センサがレーザセンサである場合について説明する。つまり、作業管理装置１（空間認識センサ）は、レーザ光を照射して反射光を受光し、自装置から各物体までの距離Ｒをセンシングする。作業管理装置１は、センシング対象の範囲に対して、これを繰り返す。作業管理装置１は、例えば、レーザ光の照射方向と各物体までの距離Ｒによって、空間を認識する（図３～図６参照）。
　作業管理装置１は、空間認識センサから得たセンシング情報に基づいて、コンテナ２０（又は差込面２１１）を検出する。作業管理装置１は、センシング情報に基づいて、コンテナ２０（又は差込面２１１）のフォークポケット２０１、２０２と、フォークＦ１０１、Ｆ１０２との位置関係がずれていないか否かを判定するずれ判定を行う。
　ここで、位置関係とは、例えば、フォークリフトＦ１とコンテナ２０が対向する方向と垂直な面（ＸＺ平面）における位置関係（面に射影した位置関係）であるが、本発明はこれに限らず、ＸＹ平面やＹＺ平面における位置関係であっても良い。なお、フォークリフトＦ１とコンテナ２０が対向する方向とは、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を差し込む方向、又は、フォークリフトＦ１の進行方向（真っ直ぐに進む場合）でもある。
　作業管理装置１は、判定結果を出力する。例えば、作業管理装置１は、ずれていると判定した場合、警告（例えば、警告音、警告光、警告画像、案内等）を出力する。
　これにより、作業管理装置１は、例えば、作業者等に、フォークポケット２０１、２０２と、フォークＦ１０１、Ｆ１０２がずれている（単に「フォークがずれている」ともいう）か否かを知らせることができる。つまり、作業者等は、警告に応じてフォークリフトＦ１の位置やフォークＦ１０１、Ｆ１０２の位置（例えば高さ）を変更できる。その結果、作業者等は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２をフォークポケット２０１、２０２に、正確に差し込ませることができる。
　荷台Ｌ１は、搬出先の一例である。荷台Ｌ１は、トラックやトレーラの荷台、貨物列車の貨車等である。荷台Ｌ１には、緊締装置Ｌ１１～Ｌ１４が設けられている。緊締装置は、コンテナ２０を繋いだり固定したりするために用いられる器具である。
　コンテナ２０は、フォークリフトＦ１に把持されて運搬され、荷台Ｌ１に載せられ、緊締装置Ｌ１１～Ｌ１４で荷台Ｌ１に固定される。
　なお、図１に示す座標軸Ｘ、Ｙ、Ｚは、本実施形態及びその変形例の各図において、共通する座標軸である。
＜フォークリフトについて＞
　図２は、本実施形態に係る作業管理装置１の固定位置の一例を表す概略図である。
　図２は、フォークリフトＦ１の正面図である。
　フォークレールＦ１１、Ｆ１２（フィンガーバー）は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を取り付けるレールである。なお、フォークＦ１０１又はフォークＦ１０２は、フォークレールＦ１１、Ｆ１２に沿ってスライドさせられることにより、フォークＦ１０１とフォークＦ１０２の間隔を調整できる。
　バックレストＦ１３は、フォークレールＦ１１、Ｆ１２に取り付けられている。バックレストＦ１３は、把持されたコンテナ２０が崩れる、又はフォークリフトＦ１側へ落下することを防止する機構である。
　マストＦ１４は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を上下させるためのレールである。フォークレールＦ１１、Ｆ１２が、マストＦ１４に沿って上下させられることで、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が上下させられる。
　作業管理装置１は、フォークレールＦ１１の（Ｘ軸方向の）中央部分であって、フォークレールＦ１１の下面側（下側）に固定されている。ただし、作業管理装置１は、フォークレールＦ１１等の上面側（上側）に取り付けられても良い。また、作業管理装置１は、フォークレールＦ１２、バックレストＦ１３、マストＦ１４、又はフォークリフトＦ１の車体に取り付けられていても良い。また、作業管理装置１又は空間認識センサは、複数個、取り付けられても良い。
　なお、作業管理装置１がフォークレールＦ１１、フォークレールＦ１２、バックレストＦ１３に固定されている場合、空間認識装置が照射するレーザ光を遮られることなく、コンテナ２０に照射できる。この場合、フォークレールＦ１１、フォークレールＦ１２、バックレストＦ１３は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２やコンテナ２０と一緒に上下するので、これらと作業管理装置１との相対的な位置関係を固定できる。
＜センシングについて＞
　以下、作業管理装置１（空間認識センサ）によるセンシングについて説明する。
　なお、本実施形態では、レーザ光の照射方式について、作業管理装置１がラスタースキャンを行う場合について説明するが、本発明はこれに限らず、他の照射方式（例えば、リサージュスキャン）であっても良い。
　図３は、本実施形態に係るセンシングの一例を表す概略図である。
　この図は、順次、照射されたレーザ光を、フォークリフトＦ１の上面側から見た場合の図である。なお、図３において、レーザ光の投射方向について、ＸＹ平面に投影した場合の角度（極座標の偏角）をθとする。Ｙ軸に平行な軸であって、作業管理装置１（照射口）を通る軸（後述する初期光軸）を、θ＝０とする。
　作業管理装置１は、水平方向に（他の偏角φを一定にしたまま）、順次、レーザ光を照射することで、水平方向の走査を行う。
　より具体的には、作業管理装置１は、偏角θの正方向に向かって、順次（例えば、等角度Δθ毎に）、レーザ光を照射する。作業管理装置１は、水平方向において特定範囲（ＸＹ平面に射影した偏角が－θｍａｘ≦θ≦θｍａｘの範囲）にレーザ光を照射（「水平走査」とも称する）した後、鉛直方向にレーザ光の照射方向をずらし、偏角θの負方向に向かって、レーザ光を照射する。
　この偏角θの負方向の水平走査が完了した場合、作業管理装置１は、鉛直方向にレーザ光の照射方向を、さらにずらし、再度、Ｘ軸の正方向に水平走査を行う。
　図４は、本実施形態に係るセンシングの一例を表す別の概略図である。
　この図は、レーザ光の照射を、フォークリフトＦ１の側面側から見た場合の図である。
なお、図３における水平走査は、図４の矢印の１本に相当する。
　図４において、レーザ光の投射方向について、ＹＺ平面に投影した場合の角度（極座標の偏角）をφとする。Ｙ軸に平行な軸であって、作業管理装置１（照射口）を通る軸（初期光軸）を、φ＝０とする。
　作業管理装置１は、１回の水平走査毎に、偏角φの方向に等角度Δφだけ、レーザ光をずらす。より具体的には、作業管理装置１は、偏角θの正方向の水平走査を行った後、偏角φの正方向に等角度Δφだけ、レーザ光の照射方向をずらす。その後、作業管理装置１は、偏角θの負方向の水平走査を行った後、偏角φの正方向に等角度Δφだけ、さらに、レーザ光の照射方向をずらす。
　作業管理装置１は、この動作を繰り返し、偏角φの正方向において、特定範囲（－φｍａｘ（例えば、φｍａｘ＝９０°）≦φ≦０の範囲）を照射する。なお、作業管理装置１は、特定範囲だけ照射をずらした後（φ＝０）、偏角φの負方向に逆転させても良い。
　なお、作業管理装置１は、別の順序や別の座標系で、レーザ光を照射しても良い。
　図５は、本実施形態に係るセンシング結果の一例を表す模式図である。
　図５は、図３、図４のセンシングの一例について、センシング結果を示すセンシング情報を表す。センシング情報は、例えば空間座標である。作業管理装置１は、この空間座標を、レーザ光の照射方向（偏角θ及び偏角φ）と反射元（物体）の距離Ｒに基づいて計算する。この空間座標は、センシング範囲において、反射元の位置を表す座標である。図５は、この空間座標を模式的に表す図である。
　図５において、作業管理装置１は、コンテナ２０、そのフォークポケット２０１、２０２、及び、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を検出している。なお、符号Ｇを付した面は、路面Ｇである。
　作業管理装置１は、第１検出処理によって、コンテナ２０（少なくとも差込面２１１の一部）と、そのフォークポケット２０１、２０２を検出する。第１検出処理の一例では、例えば、作業管理装置１は、平ら又は略平らな面（凹凸を有する面も含む）を平面とし、地面又は床面に対して垂直（鉛直方向）又は略垂直に立っている平面を検出する。作業管理装置１は、この平面において、フォークポケット２０１、２０２を検出した場合、この平面をコンテナ２０の差込面２１１であると判定する。
　ここで、作業管理装置１は、例えば、検出した平面又は平面の下部において、レーザ光の反射光を検出しない部分、レーザ光の反射光の受信レベルが低い部分を、フォークポケット２０１、２０２として検出する。
　なお、作業管理装置１は、検出した平面又は平面の下部において、平面までの距離に対して所定値以上の距離が変わる（遠くにある）部分を、フォークポケット２０１、２０２として検出しても良い。
　また、作業管理装置１は、センシング情報とポケット位置情報を用いて、検出した平面から、フォークポケット２０１、２０２を検出しても良い。ここで、ポケット位置情報とは、コンテナ２０の寸法と、コンテナ２０におけるフォークポケット２０１、２０２の位置又は寸法（形状）との組合せを示す情報、又は、この組合せのパターンを示す情報である。つまり、作業管理装置１は、ポケット位置情報に基づいてフォークポケット２０１、２０２が存在する位置に、例えば、レーザ光の反射光の受信レベルが低い部分が所定の割合以上存在する場合は、ポケット位置情報に基づくフォークポケット２０１、２０２が存在すると判定しても良い。
　作業管理装置１は、第２検出処理によって、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を検出する。
第２検出処理の一例では、例えば、作業管理装置１は、ＸＹ平面に平行又は略平行の面のうち、Ｙ軸方向に特定の長さ以上、伸びる平面であって、Ｘ軸方向に特定の幅より小さい部分を、フォークＦ１０１、Ｆ１０２として検出する。なお、作業管理装置１は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の位置及び形状を予め記憶しても良い。
＜ずれ判定＞
　図６は、本実施形態に係るずれ判定の一例を示す概略図である。
　図６は、ずれ判定において、フォークがずれていないと判定される場合の図である。図６は、図５のセンシング情報を、ＸＺ平面へ射影した図である。図６では、作業管理装置１が検出した物体（反射元）を実線で表す。
　なお、作業管理装置１は、図２の位置に取り付けられた場合、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の上面Ｆ１０１１、Ｆ１０２１を検出するが、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の下面や側面は検出できない場合がある。この場合、例えば、作業管理装置１は、予め定めた厚み情報を記憶し、厚み情報が示す厚みを、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の厚み（側面の長さ；Ｚ軸方向の長さ）とする。作業管理装置１は、検出したフォークＦ１０１、Ｆ１０２の上面Ｆ１０１１、Ｆ１０２１から、厚み方向（Ｚ軸方向）に、厚み情報が示す厚みだけ、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が存在すると推定する。
　具体的には、作業管理装置１は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２について、図６の破線で示す形状を推定する。ただし、本発明はこれに限らず、作業管理装置１は、別の空間認識装置により、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の下面や側面を検出させても良い。
　図６では、フォークＦ１０１、Ｆ１０２は、それぞれ、フォークポケット２０１、２０２の範囲内に位置する。このときには、フォークリフトＦ１は、Ｙ軸方向に真っ直ぐ前進する場合、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を、コンテナ２０にぶつけずに、それぞれ、フォークポケット２０１、２０２に差し込むことができる。
　作業管理装置１は、図６のように、ＸＺ平面の射影において、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が、それぞれ、フォークポケット２０１、２０２の範囲内に位置する場合、フォークポケット２０１、２０２とフォークＦ１０１、Ｆ１０２がずれていない（フォークがずれていない）と判定する。
　なお、作業管理装置１は、ＸＺ平面の射影において、フォークＦ１０１、Ｆ１０２（の表面；外面）とフォークポケット２０１、２０２（の表面；内面）の隙間（Ｘ軸方向又はＺ軸方向の隙間の長さ）が予め定めた距離以上ある場合に、フォークがずれていないと判定しても良い。換言すれば、作業管理装置１は、ＸＺ平面の射影において、フォークＦ１０１、Ｆ１０２とフォークポケット２０１、２０２の隙間が予め定めた距離より小さい場合に、フォークがずれていると判定しても良い。
　また、作業管理装置１は、ＸＺ平面の射影において、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の中心（対角線の交点）が、それぞれ、フォークポケット２０１、２０２の中心（対角線の交点）と予め定めた範囲内にある場合、フォークがずれていないと判定し、予め定めた範囲内にない場合、フォークがずれていると判定しても良い。予め定めた範囲とは、２点間の距離であっても良いし、Ｘ成分又はＺ成分の距離であっても良い。
　図７は、本実施形態に係るずれ判定の別の一例を示す概略図である。
　図７は、ずれ判定において、フォークがずれていると判定される場合の図である。図７は、センシング情報を、ＸＺ平面へ射影した図である。図７では、作業管理装置１が検出した物体（反射元）を実線で表す。
　図７では、フォークＦ１０１、Ｆ１０２は、それぞれ、フォークポケット２０１、２０２の範囲外に位置する。具体的には、フォークＦ１０１、Ｆ１０２は、それぞれ、フォークポケット２０１、２０２の上方向（Ｚ軸の正方向）に位置する。このときには、フォークリフトＦ１は、Ｙ軸方向に真っ直ぐ前進する場合、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を、コンテナ２０（差込面２１１）にぶつけてしまい、フォークポケット２０１、２０２に差し込むことができない。
　作業管理装置１は、図７のように、ＸＺ平面の射影において、フォークＦ１０１がフォークポケット２０１の範囲外に位置する場合、又は、フォークＦ１０２がフォークポケット２０２の範囲外に位置する場合、フォークがずれていると判定する。
　ここで、作業管理装置１は、フォークＦ１０１又はＦ１０２が、それぞれ、フォークポケット２０１又は２０２の上下方向（Ｚ軸方向）にずれている場合、ずれの種別として、フォークが「高さ方向」にずれていると判定しても良い。また、作業管理装置１は、ずれ量として、高さ方向に「ｄ１」だけ、ずれていると判定しても良い。また、作業管理装置１は、ずれの種別又はずれ量に基づく情報を出力させても良い。
　図８は、本実施形態に係るずれ判定の別の一例を示す概略図である。
　図８は、ずれ判定において、フォークがずれていると判定される場合の図である。図８は、センシング情報を、ＸＺ平面へ射影した図である。図８では、作業管理装置１が検出した物体（反射元）を実線で表す。
　図８では、フォークＦ１０１、Ｆ１０２は、それぞれ、フォークポケット２０１、２０２の範囲外に位置する。具体的には、フォークＦ１０１、Ｆ１０２は、それぞれ、フォークポケット２０１、２０２の右方向（Ｘ軸の正方向）に位置する。このときには、フォークリフトＦ１は、Ｙ軸方向に真っ直ぐ前進する場合、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を、コンテナ２０（差込面２１１）にぶつけてしまい、フォークポケット２０１、２０２に差し込むことができない。
　作業管理装置１は、図８のように、ＸＺ平面の射影において、フォークＦ１０１がフォークポケット２０１の範囲外に位置する場合、及び、フォークＦ１０２がフォークポケット２０２の範囲外に位置する場合、フォークがずれていると判定する。
　ここで、作業管理装置１は、フォークＦ１０１又はＦ１０２が、それぞれ、フォークポケット２０１又は２０２の左右方向（Ｘ軸方向）にずれている場合、ずれの種別として、フォークが「横方向」にずれていると判定しても良い。また、作業管理装置１は、ずれ量として、横方向に「ｄ２」だけ、ずれていると判定しても良い。また、作業管理装置１は、ずれの種別又はずれ量に基づく情報を出力させても良い。
　図９は、本実施形態に係るずれ判定の別の一例を示す概略図である。
　図９は、ずれ判定において、フォークがずれていると判定される場合の図である。図９は、センシング情報を、ＸＺ平面へ射影した図である。図９では、作業管理装置１が検出した物体（反射元）を実線で表す。
　図９では、フォークＦ１０１、Ｆ１０２のいずれか一方は、それぞれ、フォークポケット２０１、２０２の範囲外に位置する。具体的には、フォークＦ１０１は、フォークポケット２０１の右方向（Ｘ軸の正方向）に位置する。このときには、フォークリフトＦ１は、Ｙ軸方向に真っ直ぐ前進する場合、フォークＦ１０１を、コンテナ２０（差込面２１１）にぶつけてしまい、フォークポケット２０１に差し込むことができない。
　図９は、フォークＦ１０１とＦ１０２の間隔が、フォークポケット２０１、２０２の間隔に適合していないことを示し、図９の例の場合、フォークＦ１０１とＦ１０２の間隔を広げる必要がある。
　作業管理装置１は、図９のように、ＸＺ平面の射影において、フォークＦ１０１がフォークポケット２０１の範囲外に位置する、又は、フォークＦ１０２がフォークポケット２０２の範囲外に位置する、のいずれか一方の場合、フォークがずれていると判定する。
　この場合、作業管理装置１は、ずれの種別として、フォークの「幅」がずれていると判定しても良い。また、作業管理装置１は、ずれ量として、横方向に「ｄ３」だけ、ずれていると判定しても良い。また、作業管理装置１は、ずれの種別又はずれ量に基づく情報を出力させても良い。
　図１０は、本実施形態に係るずれ判定の別の一例を示す概略図である。
　図１０は、ずれ判定において、フォークがずれていると判定される場合の図である。図１０は、センシング情報を、ＸＺ平面へ射影した図である。図１０では、作業管理装置１が検出した物体（反射元）を実線で表す。
　図１０は、コンテナ２０には、４個のフォークポケット２０１、２０２、２０３、２０４が設けられている。この場合、フォークリフトＦ１は、左右方向（Ｘ軸方向；コンテナ２０の幅方向）において、コンテナ２０の中心線（対称軸Ｌｃ）に線対称なフォークポケット２０１と２０２の組合せ、又は、フォークポケット２０３と２０４の組合せのいずれか一方に、フォークＦ１０１とＦ１０２を差し込んで把持する必要がある。
　図１０では、フォークＦ１０１、Ｆ１０２は、それぞれ、コンテナ２０の中心線に線対称でない組合せ（「不適切なポケットの組合せ」とも称する）のフォークポケット２０１、２０２、２０３、２０４の範囲内に位置する。具体的には、フォークＦ１０１、Ｆ１０２は、それぞれ、フォークポケット２０２、２０４の範囲内に位置する。このときには、フォークリフトＦ１は、Ｙ軸方向に真っ直ぐ前進する場合、フォークＦ１０１、Ｆ１０２をフォークポケット２０２、２０４に差し込むことができる。しかし、フォークＦ１０１とＦ１０２の間にコンテナ２０の中心が位置しないため、フォークリフトＦ１は、コンテナ２０をバランス良く把持することができない。
　作業管理装置１は、図１０のように、ＸＺ平面の射影において、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が不適切なポケットの組合せの範囲内に位置する場合、フォークがずれている、つまり、適切なポケットの組合せからずれていると判定する。
　この場合、作業管理装置１は、ずれの種別として、フォークが「適切なポケットの組合せ」からずれている、又は、「不適切なポケットの組合せ」であると判定しても良い。
　なお、作業管理装置１は、検出したフォークポケットの数と並び順に基づいて、適切なポケットの組合せを選択しても良い。一例として、作業管理装置１は、フォークリフトが２爪フォークのときにフォークポケットを４個検出した場合、Ｘ軸方向に、２番目と３番目のフォークポケットの組合せ、又は、１番目と４番目のフォークポケットの組合せを、適切なポケットの組合せとして選択する。
＜フォークリフトの動作＞
　図１１は、本実施形態に係るフォークリフトＦ１の動作の一例を示すフロー図である。
（ステップＳ１０１）作業員等の操作により、フォークリフトＦ１は、エンジンを始動させる（ＡＣＣ　ＯＮ）。その後、ステップＳ１０２へ進む。
（ステップＳ１０２）作業管理装置１等の車載機は、電力が供給される、又は、エンジンが始動されたことを示す情報を取得することで、起動する。その後、ステップＳ１０３、Ｓ１０４、Ｓ０５へ進む。
（ステップＳ１０３）作業管理装置１は、空間認識センサを用いて、空間を表すセンシング情報を取得する。具体的には、レーザ光の照射し、物体までの距離をセンシングする（センサ走査）。その後、ステップＳ１０６へ進む。
（ステップＳ１０４）作業管理装置１は、フォークリフトＦ１（作業管理装置１）の位置を示す位置情報を取得する。位置情報は、例えば、ＧＮＳＳ（全球測位衛星システム）の測位結果である。ただし、位置情報は、他の無線通信（例えば、無線ＬＡＮやＲＦＩＤタグ）を用いた測位結果であっても良い。その後、ステップＳ１０６へ進む。
（ステップＳ１０５）作業管理装置１は、フォークリフトＦ１の状態又は作業員等による操作を示す車両情報を取得する。その後、ステップＳ１０６へ進む。
　ここで、車両情報は、例えば、フォークリフトＦ１の速度、ステアリング角、アクセル操作、ブレーキ操作、ギヤ（前進、後進、高速、低速等）、メーカー、車種、車両識別情報等、フォークリフトＦ１が出力可能なデータである。また、車両情報には、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の位置（高さ）、把持している運搬対象の有無、やその重量、或いはリフトチェーンの負荷状況、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の種類等を示すフォーク情報、又は、作業員（運転手）の識別情報、作業場（倉庫や工場）や企業の識別情報、把持した（運搬した）運搬対象の識別情報（例えば、運搬対象に貼付されたＲＦＩＤ等で取得）等を示す作業情報等が含まれても良い。
（ステップＳ１０６）作業管理装置１は、ステップＳ１０３で取得したセンシング情報、ステップＳ１０４で取得した位置情報、及び、ステップＳ１０５で取得した車両情報を関連付ける（関連付けたデータを「関連付けデータ」とも称する）。例えば、作業管理装置１は、作業管理装置１の装置識別情報、取得日時とともに、センシング情報、位置情報、及び車両情報を関連付ける。その後、ステップＳ１０７へ進む。
（ステップＳ１０７）作業管理装置１は、ステップＳ１０６で関連付けた関連付けデータに基づいて、危険やイベントの有無を判定する。例えば、作業管理装置１は、関連付けデータに基づいて、上記のずれ判定を行う。危険やイベントがあると判定された場合（ｙｅｓ）、ステップＳ１０８へ進む。一方、危険やイベントがないと判定された場合（ｎｏ）、ステップＳ１０９へ進む。
（ステップＳ１０８）作業管理装置１は、ステップＳ１０７で判定した危険やイベントの種類、又は、この種類と関連付けデータに基づいて、警告（案内を含む）を出力する。その後、ステップＳ１０９へ進む。
（ステップＳ１０９）作業管理装置１は、関連付けデータ、ステップＳ１０７の判定結果を示す判定情報、又は、ステップＳ１０８の警告の出力結果を示す出力情報を、関連付け、関連付けたデータを記録装置等に記録する。その後、ステップＳ１１０へ進む。
（ステップＳ１１０）作業管理装置１は、ステップＳ１０９で関連付けたデータを、サーバ等へ送信する。その後、ステップＳ１１１へ進む。
　なお、このサーバは、例えば、作業場や企業において、複数のフォークリフトＦ１からのデータを、総合的に収集して管理する情報処理装置である。サーバに送信されたデータは、統計処理機能や機械学習機能により、分析される。サーバに送信されたデータ、又は、分析結果のデータは、運転の教育等に用いられる。例えば、運搬対象の積載が上手い、又は効率的な作業員の運転データは、お手本として用いられる。一方、運搬対象の破損や落下等があった場合には、そのときのデータは、原因究明や改善に用いられる。
（ステップＳ１１１）作業員等の操作により、フォークリフトＦ１のエンジンが停止された場合（ｙｅｓ）、ステップＳ１１２へ進む。一方、フォークリフトＦ１のエンジンが停止されていない場合（ｎｏ）、ステップＳ１０３、Ｓ１０４、Ｓ０５へ進む。つまり、作業管理装置１は、センシング等による情報の取得、データの関連付け、記録、送信を、エンジンが停止するまで行う。
（ステップＳ１１２）作業管理装置１等の車載機は、電力の供給が停止する、又は、エンジンが停止されたことを示す情報を取得することで、停止する又はスリープ状態となる。
その後、本動作は終了する。
＜作業管理装置の構成について＞
　図１２は、本実施形態に係る作業管理装置１のハードウェア構成を示す概略構成図である。この図において、作業管理装置１は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）１１１、ＩＦ（Interface）１１２、通信モジュール１１３、センサ１１４（例えば、空間認識センサ）、ＲＯＭ（Read Only Memory）１２１、ＲＡＭ（Random Access Memory）１２２、及び、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）１２３を含んで構成される。
　ＩＦ１１２は、例えば、フォークリフトＦ１の一部（運転席、車体、マストＦ１４等）や作業管理装置１に設けられた出力装置（ランプやスピーカ、タッチパネルディスプレイ等）である。通信モジュール１１３は、通信アンテナを介して信号の送受信を行う。通信モジュール１１３は、例えば、ＧＮＳＳ受信機や無線ＬＡＮ等の通信チップである。センサ１１４は、例えば、レーザ光を照射し、受信した反射光に基づくセンシングを行う。
　図１３は、本実施形態に係る作業管理装置１のハードウェア構成を示す概略構成図である。この図において、作業管理装置１は、センサ部１０１、車両情報取得部１０２、ＧＮＳＳ受信部１０３、解析部１０４、制御部１０５、出力部１０６、記録部１０７、及び、通信部１０８を含んで構成される。
　センサ部１０１は、空間認識センサである。センサ部１０１は、例えばレーザ光によって、自装置から各物体までの距離Ｒをセンシングする。センサ部１０１は、レーザ光の照射方向（偏角θ、φ）及びセンシングした距離Ｒに基づいて、空間を認識する。なお、空間を認識するとは、周囲の物体を含む空間について、３次元座標を生成することをいうが、本発明はこれに限らず、２次元座標を生成することであっても良い。センサ部１０１は、センシング情報（例えば、座標情報）を生成し、制御部１０５へ出力する。
　車両情報取得部１０２は、フォークリフトＦ１から車両情報を取得し、取得した車両情報を制御部１０５へ出力する。
　ＧＮＳＳ受信部１０３は、位置情報を取得し、取得した位置情報を制御部１０５へ出力する。
　解析部１０４は、センサ部１０１が出力したセンシング情報、車両情報取得部１０２が出力した車両情報、ＧＮＳＳ受信部が出力した位置情報を、制御部１０５から取得する。
解析部１０４は、取得したセンシング情報、車両情報、位置情報を関連付けることで、関連付けデータを生成する。解析部１０４は、生成した関連付けデータを解析する。
　例えば、解析部１０４は、センシング情報に基づく第１検出処理によって、平面とフォークポケット２０１、２０２を検出することで、差込面２１１（コンテナ２０）を検出する。また、解析部１０４は、センシング情報に基づく第２検出処理によって、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を検出する。
　制御部１０５は、センサ部１０１が出力したセンシング情報、車両情報取得部１０２が出力した車両情報、ＧＮＳＳ受信部が出力した位置情報を取得し、例えば解析部１０４を用いて分析し、分析結果に基づいて判定を行う。
　例えば、制御部１０５は、危険やイベントの有無の判定を行う。制御部１０５は、この判定の１つとして、上述のずれ判定を行う。
　具体的には、制御部１０５は、センシング情報における位置関係であって、フォークＦ１０１、Ｆ１０２とフォークポケット２０１、２０２の位置関係に基づいて、フォークがずれているか否かを判定する。例えば、制御部１０５は、ＸＺ平面へ射影した場合に、フォークＦ１０１、Ｆ１０２は、それぞれ、フォークポケット２０１、２０２の範囲内に位置するか否かを判定することで、フォークがずれているか否かを判定する。
　制御部１０５は、判定結果又は、判定結果と関連付けデータに基づいて、出力部１０６から警告（案内を含む）を出力させる。なお、出力部１０６は、ずれの種別又はずれ量に基づく情報を出力しても良い。
　制御部１０５は、判定結果を示す判定情報、及び関連付けデータを記録部１０７に記録するとともに、通信部１０８を介してサーバ等へ送信する。
　なお、センサ部１０１は、図１２のセンサ１１４で実現される。同様に、車両情報取得部１０２及びＧＮＳＳ受信部１０３は、例えば、通信モジュール１１３で実現される。解析部１０４及び制御部１０５は、例えば、ＣＰＵ１１１、ＲＯＭ１２１、ＲＡＭ１２２、又はＨＤＤ１２３で実現される。
（本実施形態のまとめ）
　以上のように、本実施形態では、作業管理装置１は、フォークリフトＦ１（荷役機）に搭載される車載装置である。作業管理装置１（フォークリフトＦ１）では、図１４に示すように、解析部１０４が空間認識センサ（空間認識装置）から取得したセンシング情報に基づいて、フォークＦ１０１、Ｆ１０２（差込爪）を差し込むコンテナ２０（差込対象）を検出する。制御部１０５は、センシング情報に基づいて、フォークポケット２０１、２０２の開口部（差込部）とフォークＦ１０１、Ｆ１０２の位置関係がずれていないか否かを判定する、ずれ判定を行う。
　これにより、作業管理装置１は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２をフォークポケット２０１、２０２に、確実に差し込むことができ、運搬対象を適切に運搬できる。例えば、フォークリフトＦ１は、フォークポケット２０１、２０２が損傷又は破壊されてしまうことを防止できる。また、フォークリフトＦ１は、コンテナ２０を適切に（バランス良く、安定させて）把持して運搬することができ、コンテナ２０を落下させることを防止できる。
　また例えば、作業管理装置１は、マークが付されていないコンテナ２０であっても、フォークＦ１０１、Ｆ１０２をフォークポケット２０１、２０２に、確実に差し込むことができ、運搬対象を適切に運搬できる。ただし、作業管理装置１は、マークと併用しても良いし、マークが付されているコンテナ２０を把持しても良い。
＜変形例Ａ１＞
　上記実施形態において、制御部１０５（フォークリフトＦ１又は作業管理装置１）は、センシング情報に基づいてフォークポケット２０１、２０２の開口部を有する差込面２１１に正対していると判定（「正対判定」とも称する）した後に、ずれ判定、又はずれ判定に基づく警告（「ずれ判定等」とも称する）を行っても良い。例えば、制御部１０５は、少なくとも１回の正対判定の後にずれ判定等を行い、少なくとも１回の正対判定の前には、ずれ判定等を行わなくてもよい。　
　これにより、作業管理装置１は、フォークリフトＦ１とコンテナ２０（差込面２１１）を正対させ、正しい向きで対向させた上で、フォークがずれているか否かを判定できる。
つまり、フォークリフトＦ１は、ずれなく、真っ直ぐに、フォークポケット２０１、２０２にフォークＦ１０１、Ｆ１０２を差し込むことができる。
　以下、作業管理装置１が、センシング情報を用いて、正対判定を行う場合の一例について説明する。ただし、本発明はこれに限らず、作業管理装置１は、他の正対判定（例えば、ＲＦＩＤを用いた正対判定や撮像画像に基づく正対判定）を行っても良い。
＜正対判定＞
　図１５Ａおよび１５Ｂは、本実施形態に係る正対判定の一例を示す概略図である。
　図１５Ａは、フォークリフトＦ１がコンテナ２０に正対している場合の図である。図１５Ａは、図５のセンシング情報を、ＸＹ平面へ射影した図である。
　図１５Ｂは、フォークリフトＦ１がコンテナ２０に正対していない場合の図である。図１５Ｂは、図６のセンシング情報を、ＸＹ平面へ射影した図である。
　図１５ＡおよびＢにおいて、実線はレーザ光を表す。また、図１５ＡおよびＢにおいて、便宜上、コンテナ２０、フォークＦ１０１、Ｆ１０２、及び作業管理装置１の射影を破線で記載している。
　図１５Ａにおいて、作業管理装置１は、偏角θが－θＰ１≦θ≦θＰ１＋ｍの範囲で、平面２１１を検出している。
　図１５Ｂにおいて、作業管理装置１は、偏角θが－θＰ２≦θ≦θＰ２＋ｎの範囲で、平面２１１を検出している。なお、θｉのｉは、１回の水平走査において、レーザ光を照射した順番、つまり、照射回数を表す。例えば、θｉ＝－θｍａｘ＋ｉ×Δθである。
　作業管理装置１は、検出した平面２１１において、フォークポケット２０１、２０２を検出した場合、この平面２１１を、コンテナ２０の差込面（差込面２１１）であると判定する。
　作業管理装置１は、フォークリフトＦ１が差込面２１１（コンテナ２０）に正対しているか否かを判定する正対判定を、センシング情報に基づいて行う。例えば、作業管理装置１は、差込面２１１が基準面Ｂ１に平行か否か（傾いていないか否か）を判定することで、正対判定を行う。ここで、基準面Ｂ１とは、ＸＺ平面に平行な平面であり、フォークリフトＦ１が真っ直ぐに進む場合に、その進行方向に垂直な面である。例えば、基準面Ｂ１は、このような面のうち、作業管理装置１（投射口）を含む平面である。
　正対判定の具体例として、作業管理装置１は、作業管理装置１から物体（反射元）までの距離Ｒｉに基づいて、フォークリフトＦ１の基準面Ｂ１から差込面２１１までの距離Ｌｉ（「基準距離Ｌｉ」とも称する）を算出する。ここで、距離Ｒｉは、ｉ回目の照射で検出した距離Ｒであって、作業管理装置１から物体（反射元）までの距離Ｒを表す。
　例えば、作業管理装置１は、照射方向がθｉ、φの場合、物体までの距離Ｒｉを検出した場合、基準距離Ｌｉ＝Ｒｉｃｏｓ｜φ｜×ｃｏｓ｜θｉ｜として算出する。ここで、φは、上記のｉ番目の照射を行ったときの偏角φを表す。
　作業管理装置１は、差込面２１１において、基準距離Ｌｉと基準距離Ｌｊ（ｉ≠ｊ）の差ΔＬｉ，ｊ＝｜Ｌｉ－Ｌｊ｜に基づいて、正対判定を行う。一例として、作業管理装置１は、隣り合う基準距離Ｌｉと基準距離Ｌｉ＋１の差ΔＬｉ＋１，ｉ＝｜Ｌｉ＋１－Ｌｉ｜に基づいて、正対判定を行う。
　この場合、作業管理装置１は、差込面２１１において、差ΔＬｉ＋１，ｉの全てが閾値Ｔ１以内である場合、フォークリフトＦ１が差込面２１１（コンテナ２０）に正対していると判定する。
　一方、作業管理装置１は、差込面２１１において、差ΔＬｉ＋１，ｉの少なくとも１つが閾値Ｔ１より大きい値である場合、フォークリフトＦ１が差込面２１１（コンテナ２０）に正対していないと判定する。
　図１５Ａにおいて（完全に正対している場合）、Ｐ１≦ｉ≦Ｐ１＋ｍの範囲で、Ｌｉは同じ値となる。この場合、例えばＰ１≦ｉ≦Ｐ１＋ｍ－１の範囲で、差ΔＬｉ＋１，ｉ＝｜Ｌｉ＋１－Ｌｉ｜＝０≦Ｔ１となる。この場合、作業管理装置１は、フォークリフトＦ１が差込面２１１（コンテナ２０）に正対していると判定する。
　図１５Ｂにおいて、Ｐ２≦ｉ≦Ｐ２＋ｎの範囲で、Ｌｉは異なる値であり、例えば、Ｌｉはｉの単調増加関数となる。この場合、例えばＰ１≦ｉ≦Ｐ１＋ｍ－１の範囲で、差ΔＬｉ＋１，ｉ＝｜Ｌｉ＋１－Ｌｉ｜＞Ｔ１となる。この場合、作業管理装置１は、フォークリフトＦ１が差込面２１１（コンテナ２０）に正対していないと判定する。
＜変形例Ａ２＞
　上記実施形態において、制御部１０５（フォークリフトＦ１又は作業管理装置１）は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２がフォークポケット２０１、２０２の開口部又はその近傍に位置するタイミングｔ（「挿入タイミングｔ」とも称する）に基づいて、ずれ判定等を行っても良い。例えば、制御部１０５は、挿入タイミングｔよりも所定の時間ｔ１だけ前に、ずれ判定等を行う。
　これにより、作業管理装置１は、警告の必要性が低い場合にまで、警告を出力することを防止できる。なお、挿入タイミングｔは、コンテナ２０にフォークＦ１０１、Ｆ１０２が挿入され始めるタイミングでもある。また、挿入タイミングｔは、算出時点から、フォークＦ１０１、Ｆ１０２がフォークポケット２０１、２０２の開口部に位置するまでの時間を表す。
　具体的には、制御部１０５は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の先端とフォークポケット２０１、２０２の開口部（又は差込面２１１）との距離ｄｃと車両情報の車両速度に基づいて、挿入タイミングｔを予測する（「挿入タイミング予測」とも称する）。制御部１０５は、挿入タイミングｔよりも、所定の時間ｔ１だけ前に、ずれ判定等を行う。観点すれば、制御部１０５は、挿入タイミングｔよりも、所定の時間ｔ１だけ前になるまでは、ずれ判定等を行わない。
　図１６ＡおよびＢは、本実施形態の変形例に係る挿入タイミング予測の一例を示す概略図である。
　図１６ＡおよびＢは、センシング情報を、ＸＹ平面へ射影した図である。図１６ＡおよびＢにおいて、距離ｄＣ１、ｄＣ２は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の先端とフォークポケット２０１、２０２の開口部（又は差込面２１１）との距離ｄｃの具体例であり、長さｆ１はフォークＦ１０１、Ｆ１０２の長さ（Ｙ軸方向の長さ）である。
　図１６Ｂは、図１６Ａの場合より、フォークリフトＦ１がコンテナ２０に近づいた場合の図である。車両速度が同じときには、図１６Ｂの場合は、図１６Ａの場合よりも、挿入タイミングｔ（挿入開始までに要する時間）が短い。
　制御部１０５は、例えば、差込面２１１と基準面Ｂ１との距離から、長さｆ１を差し引くことで、距離ｄｃを算出する。なお、制御部１０５は、差込面２１１と基準面Ｂ１との距離として、照射方向が基準面Ｂ１の法線方向、つまり、θ＝０、φ＝０の場合に測定した基準距離Ｌｉを、距離ｄｃとしても良い。なお、制御部１０５は、長さｆ１を検出しても良いし、予め記憶しても良い。
　制御部１０５は、算出した距離ｄｃを車両速度で除算することで、挿入タイミングｔを算出する。制御部１０５は、算出した挿入タイミングｔが、予め記憶する時間ｔ１以内である場合にはずれ判定等を行い、時間ｔ１より大きい場合にはずれ判定等を行わない。
＜変形例Ａ３＞
　上記実施形態において、制御部１０５（フォークリフトＦ１又は作業管理装置１）は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２とフォークポケット２０１、２０２の開口部の相対的な位置関係に基づいて、ずれ判定等を行っても良い。
　これにより、作業管理装置１は、警告の必要性が低い場合にまで、警告を出力することを防止できる。
　具体的には、制御部１０５は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の先端の位置と、フォークポケット２０１、２０２の開口部（又は差込面２１１）との位置とに基づいて、ずれ判定等を行う。例えば、制御部１０５は、距離ｄｃが所定の距離ｄ１１（例えば１ｍ）以下になった場合に、ずれ判定等を行う。換言すれば、制御部１０５は、距離ｄｃが所定の距離ｄ１１より大きい（遠い）場合に、ずれ判定等を行わない。
　制御部１０５は、例えば、フォークＦ１０１の先端とフォークＦ１０２の先端との中点から、差込面２１１までの距離ｄｃを用いる（１６Ａおよび１６Ｂ参照）が、本発明はこれに限らない。制御部１０５は、距離ｄｃとして、フォークＦ１０１の先端又はフォークＦ１０２の先端のいずれか一方から差込面２１１までの距離を用いても良いし、フォークＦ１０１の先端に予め定めた距離ｆ１１を加算又は減算した値を用いても良い。また、差込面２１１までの距離は、差込面２１１の法線方向に限られず、基準面Ｂ１の法線方向、つまり、フォークリフトの進行方向又はフォークＦ１０１、Ｆ１０２の軸方向に伸びる方向であっても良い。また、差込面２１１までの距離とは、差込面２１１の中心線（図１０の対称軸Ｌｃ）までの距離であっても良い。この場合、差込面２１１は、基準距離Ｌｉに基づいて差込面２１１の辺を検出して中心線を算出しても良いし、エッジ検出等によって差込面２１１の辺を検出して中心線を算出しても良い。
＜変形例Ａ４＞
　上記実施形態において、制御部１０５（フォークリフトＦ１又は作業管理装置１）は、挿入タイミングｔに基づいて、ずれ判定に基づく警告を変化させても良い。
　例えば、制御部１０５は、フォークがずれていると判定したとき、挿入タイミングｔがｔ２より大きい場合には、挿入タイミングｔがｔ２以下である場合と比較して、より目立たない警告（小さな出力、例えば、小さい音や暗い光、時間や回数が少ない音や光の点滅、間隔の広い音や光の点滅等）で警告を行う。一方、制御部１０５は、フォークがずれていると判定したとき、挿入タイミングｔがｔ２以下である場合には、挿入タイミングｔがｔ２より大きい場合と比較して、より目立つ警告（大きな出力、例えば、大きい音や明るい光、時間や回数が多い音や光の点滅、間隔の狭い音や光の点滅等）で警告を行う。
＜変形例Ａ５＞
　上記実施形態において、制御部１０５（フォークリフトＦ１又は作業管理装置１）は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２とフォークポケット２０１、２０２の開口部の相対的な位置関係に基づいて、ずれ判定に基づく警告を変化させても良い。
　例えば、制御部１０５は、フォークがずれていると判定したとき、距離ｄｃが所定の距離ｄ１２より大きい（遠い）場合には、距離ｄｃが距離ｄ１２より小さい（近い）場合と比較して、より目立たない警告（小さな出力、例えば、小さい音や暗い光、時間や回数が少ない音や光の点滅、間隔の広い音や光の点滅等）で警告を行う。
　一方、制御部１０５は、フォークがずれていると判定したとき、距離ｄｃが所定の距離ｄ１２以下である（近い）場合には、距離ｄｃが所定の距離ｄ１２より大きい（遠い）場合と比較して、より目立つ警告（大きな出力、例えば、大きい音や明るい光、時間や回数が多い音や光の点滅、間隔の狭い音や光の点滅等）で警告を行う。
＜変形例Ｂ１：出力又はずれ判定の条件＞
　上記実施形態において、制御部１０５（フォークリフトＦ１又は作業管理装置１）は、ずれ判定を行う又は行わない条件を設定されても良い。
　制御部１０５は、下記の第１条件が満たされた場合に、ずれ判定に基づく警告を行い、第１条件を満たさない場合には、ずれ判定に基づく警告を行わなくても良い。また、制御部１０５は、第１条件が満たされた場合に、ずれ判定又はセンシングを行い、第１条件が満たされない場合には、ずれ判定又はセンシングを行わなくても良い。
　また、制御部１０５は、第１条件に基づいて、ずれ判定に基づく警告や、ずれ判定又はセンシング（以下、警告等と称する）の間隔を変更しても良い。
　第１条件は、例えば、上述のように、コンテナ２０とフォークリフトＦ１の距離が閾値よりも小さい（近接している）という条件である。
　第１条件は、例えば、位置情報や車両情報に基づく条件であっても良い。例えば、制御部１０５は、倉庫等において、予め定めた位置（範囲）にフォークリフトＦ１が入った場合に、警告等を行い、それ以外の位置では警告等を行わなくても良い。
　例えば、制御部１０５は、ギヤが前進の場合に警告等を行い、それ以外は警告等を行わなくても良い。
　例えば、制御部１０５は、車両速度が閾値より遅い場合に警告等を行い、それ以外は警告等を行わなくても良い。逆に、制御部１０５は、車両速度が閾値より速い場合に警告等を行い、それ以外は警告等を行わなくても良い。
　例えば、制御部１０５は、ステアリング角が閾値より小さい場合に警告等を行い、それ以外は警告等を行わなくても良い。
　第１条件は、例えば、フォーク情報や作業情報に基づく条件であっても良い。
　例えば、制御部１０５は、把持している運搬対象が無い場合、警告等を行い、把持している運搬対象が有る場合、警告等を行わなくても良い。制御部１０５は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の位置（高さ）が閾値より低い場合、警告等を行い、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の位置（高さ）が閾値より高い場合、警告等を行わなくても良い。
　例えば、制御部１０５は、特定の作業員が運転する場合、警告等を行い、それ以外の場合、警告等を行わなくても良い。
　第１条件は、例えば、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が差し込まれるときという条件であっても良い。
　例えば、制御部１０５は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が差し込まれる場合、警告等を行い、フォークＦ１０１、Ｆ１０２が抜き出される場合、警告等を行わなくても良い。また、制御部１０５は、ギヤが前進の場合に警告等を行い、ギヤが後進の場合に警告等を行わなくても良い。
　なお、図２に示したように、作業管理装置１がフォークリフトＦ１のＸ軸方向の中央部分に固定されている場合、フォークリフトＦ１が適切にコンテナ２０を把持しようとするとき、フォークＦ１０１とフォークＦ１０２の中央部分、又は、フォークポケット２０１とフォークポケット２０２の中央部分に、作業管理装置１を位置させることができる。
　また、作業管理装置１がフォークレールＦ１１やバックレストＦ１３に固定されている場合、作業管理装置１は、フォークレールＦ１２に固定された場合と比較して、よりフォークＦ１０１、Ｆ１０２を認識し易くなる。つまり、作業管理装置１とフォークＦ１０１、Ｆ１０２が高さ方向（Ｘ軸方向）に離れるので、作業管理装置１は、フォークＦ１０１、Ｆ１０２の長さ方向（Ｙ軸方向）の形状を、より多く認識できる（図３、図５参照）。
　また、作業管理装置１がフォークレールＦ１１やＦ１２に固定されている場合、作業管理装置１は、バックレストＦ１３に固定された場合と比較して、よりフォークポケット２０１、２０２を認識し易くなる。つまり、作業管理装置１とフォークポケット２０１、２０２が高さ方向に近づくので、作業管理装置１は、フォークポケット２０１、２０２へのレーザ光等の照射角度（高さ方向の角度）を、より水平（差込面に対して垂直）に近くできる。
　なお、正対判定とは、フォークＦ１０１とフォークＦ１０２が、コンテナ２０又は差込面２１１に垂直であるか否かを判定することであっても良い。
　また、空間認識センサは、レーザ光以外を用いて空間認識を行っても良い。例えば、作業管理装置１は、レーザ光以外の電波を用いて空間認識を行っても良いし、例えば、撮像画像を用いて空間認識を行っても良い。例えば、空間認識センサは、単眼カメラ、ステレオカメラ、赤外線カメラ、ミリ波レーダ、光学レーザ、LiDAR（Light Detection And Ranging、Laser Imaging Detection And Ranging）、（超）音波センサ等であっても良い。
　また、作業管理装置１は、フォークポケット２０１、２０２同士が水平方向に位置していない場合、つまり、鉛直方向にずれている場合には、警告等を出力しても良い。
　また、作業管理装置１は、自動運転装置と接続されていても良いし、自動運転装置の一部であっても良い。つまり、作業管理装置１は、ずれ判定を行い、フォークがずれないようにフォークリフトＦ１を自動運転しても良い。例えば、作業管理装置１は、ずれ判定の結果、「高さ方向」にずれている場合には、フォークＦ１０１とフォークＦ１０２を昇降させ、高さを上下させる。例えば、作業管理装置１は、ずれ判定の結果、「横方向」にずれている場合には、ステアリング角、ギヤ、アクセル、ブレーキを調整して、フォークリフトＦ１の位置が横方向にずれるように調整する。
　また、作業管理装置１は、路面Ｇや壁、所定距離より遠い位置にある物体を、検出対象（センシング情報）から除いても良い。作業管理装置１は、各面への射影する場合に、これらを射影対象から除く。
　なお、作業管理装置１は、コンテナ２０や荷台Ｌ１、フォークＦ１０１、Ｆ１０２を検出する場合、エッジ検出を用いても良い。ここで、エッジ検出で検出されるエッジは、例えば、距離Ｒ、又は、その変化率が大きい箇所である。
　具体的なエッジ検出として、作業管理装置１は、検出された物体について、各座標軸での偏微分が閾値以上になる部分をエッジとしても良い。また例えば、作業管理装置１は、検出した平面同士の交じわる部分や、逆方向に隣接又は近接する点同士の距離Ｒの差が閾値以上になる部分、レーザ光の反射光を検出しない部分と隣接する部分、レーザ光の反射光の受信レベルが低い部分と隣接する部分を、エッジとしても良い。作業管理装置１は、その他の方式でエッジ検出を行っても良い。
　なお、上記の作業管理装置１は、各機能を実現するためのプログラムをコンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録して、この記録媒体に記録されたプログラムをコンピュータシステムに読み込ませ、実行することにより、上記の処理を行ってもよい。なお、ここでいう「コンピュータシステム」とは、ＯＳや周辺機器等のハードウェアを含むものとする。また、「コンピュータシステム」は、ホームページ提供環境（あるいは表示環境）を備えたＷＷＷシステムも含むものとする。また、「コンピュータ読み取り可能な記録媒体」とは、フレキシブルディスク、光磁気ディスク、ＲＯＭ、ＣＤ－ＲＯＭ等の可搬媒体、コンピュータシステムに内蔵されるハードディスク等の記憶装置のことをいう。さらに「コンピュータ読み取り可能な記録媒体」とは、インターネット等のネットワークや電話回線等の通信回線を介してプログラムが送信された場合のサーバやクライアントとなるコンピュータシステム内部の揮発性メモリ（ＲＡＭ）のように、一定時間プログラムを保持しているものも含むものとする。
　また、上記プログラムは、このプログラムを記憶装置等に格納したコンピュータシステムから、伝送媒体を介して、あるいは、伝送媒体中の伝送波により他のコンピュータシステムに伝送されてもよい。ここで、プログラムを伝送する「伝送媒体」は、インターネット等のネットワーク（通信網）や電話回線等の通信回線（通信線）のように情報を伝送する機能を有する媒体のことをいう。また、上記プログラムは、前述した機能の一部を実現するためのものであっても良い。さらに、前述した機能をコンピュータシステムにすでに記録されているプログラムとの組み合わせで実現できるもの、いわゆる差分ファイル（差分プログラム）であっても良い。
　本願は、２０１７年３月２２日に、日本に出願された特願２０１７－５６０１１号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
Ｆ１　フォークリフト
Ｆ１０１、Ｆ１０２　フォーク
Ｆ１１、Ｆ１２　フォークレール
Ｆ１３　バックレスト
Ｆ１４　マスト
２０　コンテナ
２０１、２０２　フォークポケット
２１１　差込面
１　作業管理装置
１１１　ＣＰＵ
１１２　ＩＦ
１１３　通信モジュール
１１４　センサ
１２１　ＲＯＭ
１２２　ＲＡＭ
１２３　ＨＤＤ
１０１　センサ部
１０２　車両情報取得部
１０３　ＧＮＳＳ受信部
１０４　解析部
１０５　制御部
１０６　出力部
１０７　記録部
１０８　通信部

Claims (10)

  1. 　空間認識装置から取得したセンシング情報に基づいて、差込爪を差し込む差込対象を検出する解析部と、
    　前記センシング情報に基づいて、前記差込対象の差込部と前記差込爪との位置関係がずれているか否かを判定するずれ判定を行う制御部と、
    　を備える車載装置。
  2. 　前記制御部は、前記センシング情報に基づいて、前記差込爪が前記差込部を有する差込面に正対していると判定した後に、前記ずれ判定、又は前記ずれ判定に基づく警告を行う請求項１に記載の車載装置。
  3. 　前記制御部は、前記差込爪が前記差込部に挿入されるタイミングに基づいて、前記ずれ判定、又は前記ずれ判定に基づく警告を行う請求項１又は２に記載の車載装置。
  4. 　前記制御部は、前記差込爪と前記差込部との位置関係に基づいて、前記ずれ判定、又は前記ずれ判定に基づく警告を行う請求項１から３のいずれか一項に記載の車載装置。
  5. 　前記制御部は、前記差込爪が前記差込部に挿入されるタイミングに基づいて、前記ずれ判定に基づく警告を変化させる請求項１から４のいずれか一項に記載の車載装置。
  6. 　前記制御部は、前記差込爪と前記差込部との位置関係に基づいて、前記ずれ判定に基づく警告を変化させる請求項１から５のいずれか一項に記載の車載装置。
  7. 　請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の車載装置を備える荷役機。
  8. 　空間認識装置から取得したセンシング情報に基づいて、差込爪を差し込む差込対象の差込部と前記差込爪との位置関係がずれているか否かを判定する制御回路。
  9. 　解析部が、空間認識装置から取得したセンシング情報に基づいて、差込爪を差し込む差込対象を検出し、
    　制御部が、前記センシング情報に基づいて、前記差込対象の差込部と前記差込爪との位置関係がずれているか否かを判定するずれ判定を行う、
    　制御方法。
  10. 　コンピュータに、
    　空間認識装置から取得したセンシング情報に基づいて、差込爪を差し込む差込対象を検出させ、
    　前記センシング情報に基づいて、前記差込対象の差込部と前記差込爪との位置関係がずれているか否かを判定するずれ判定を行わせる
    　プログラム。
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