JP2021060737A - 識別部材、識別部材を用いた自律走行装置と搬送対象物の連結システム及び識別部材を用いた自律走行装置と搬送対象物の連結方法 - Google Patents

Abstract

【課題】自律移動装置が搬送対象物と連結する際に、搬送対象物における連結位置の目標となる所望の位置に容易に装着でき、かつ搬送対象物における連結位置の目標として適切ではない位置には、装着することのできない識別部材を提供する。【解決手段】自律走行装置が搬送対象物と自動連結する際に用いる識別部材であって、カゴ部に装着するための装着部材が設けられた装着面を有し、装着部材は、第一の位置決め部と、第二の位置決め部と、取付部と、を有し、第一の位置決め部と第二の位置決め部との間隔は縦フレームの太さよりも広く、この間隔をＬ１、３本以上の縦フレームの間隔をＷ、第一の位置決め部のＸ軸方向の長さをＬ２ａ、第二の位置決め部のＸ軸方向の長さをＬ２ｂ、とすると、（Ｗ—Ｌ１）／２＜Ｌ２ａ＜Ｗ、（Ｗ—Ｌ１）／２＜Ｌ２ｂ＜Ｗを満足することを特徴とする識別部材により上記課題を解決する。【選択図】図１８

Description

本発明は、識別部材、識別部材を用いた自律走行装置と搬送対象物の連結システム及び識別部材を用いた自律走行装置と搬送対象物の連結方法に関する。

搬送物等を搬送する自律移動装置が移動経路を自律走行する際に、自律移動装置が自己の位置を認識するための標識を移動経路に設ける技術が知られている（特許文献１〜３）。

また、自律移動装置により搬送されるカゴ台車等の搬送対象物に、搬送対象物の識別番号情報、搬送先情報、搬送の優先度情報等がコード化された認識用のマーカーが表示された識別部材となるＩＤパネルを装着することが知られている（特許文献４）。

ところで、近年では、自律移動装置が搬送対象物と自動連結することが検討されている。自律移動装置が搬送対象物と自動連結するためには、自律移動装置が連結する搬送対象物を識別する必要がある。
そこで、識別部材を搬送対象物に装着し、この識別部材を利用して、自律移動装置は搬送対象物と自動連結することが考えられる。

引用文献１〜３に開示されている標識は、自律移動装置が、自己の位置を判断するために移動経路に設けられた標識であり、搬送対象物に装着するという技術思想は開示されていない。

また、引用文献４に記載されている識別部材は、カゴ台車等の搬送対象物に装着するためのものであるが、搬送対象物に装着された識別部材の位置に基づき、自律移動装置が搬送対象物を自動連結することは開示されてはいない。

識別部材を搬送対象物に装着し、自律移動装置がこの識別部材を利用して搬送対象物と自動連結する場合、搬送対象物に装着された識別部材を連結する際の目標位置として、自律移動装置に設けられた連結装置にて連結することが考えられる。この場合、識別部材は、自律移動装置が連結する位置を示すために、搬送対象物における所望な位置に装着される必要がある。例えば、識別部材がカゴ台車等の搬送対象物の所望の位置に装着されていないと、自律移動装置と搬送対象物との適切な連結をすることができない。また、仮に自律移動装置と搬送対象物とを連結することができたとしても、自律移動装置が搬送対象物を搬送する際に、バランスが崩れてふらついて走行することが懸念される。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであり、自律移動装置が搬送対象物と連結する際に、搬送対象物における連結位置の目標となる所望の位置に容易に装着でき、かつ搬送対象物における連結位置の目標として適切ではない位置には、装着することのできない識別部材を提供することを目的とする。

本実施の形態の一観点によれば、
自律走行装置が搬送対象物と自動連結する際に用いる識別部材であって、
前記自律走行装置は、
検出領域に光を射出することで前記検出領域を光走査し、射出された前記光が前記検出領域に存在する物体により反射された反射光を受光するセンサにより、前記検出領域に存在する前記識別部材を検出する検出手段と、
前記搬送対象物と連結する連結手段と、
を有し、
前記搬送対象物は、
複数の横フレームと少なくとも３本以上の縦フレームとを組み合わせたカゴ部と、
前記連結手段が連結する被連結部と、
を有し、
前記自律走行装置は、前記検出手段が検出した前記識別部材の位置に基づき、前記被連結部の位置を判断して、前記連結手段と前記被連結部とを連結するものであり、
前記識別部材は、
前記センサにより光走査される検出面と、
前記カゴ部に装着するための装着部材が設けられた装着面と、
を有し、
前記検出面と前記装着面の配置関係は表裏の関係であり、
前記装着部材は、第一の位置決め部と、第二の位置決め部と、少なくとも一つの取付部と、を有し、
三次元直交座標系において前記カゴ部の幅方向をＸ軸方向、高さ方向をＹ軸方向、奥行き方向をＺ軸方向と定義すると、
前記横フレームは前記Ｘ軸方向に延在し、前記縦フレームは前記Ｙ軸方向に延在し、
当該識別部材は、前記カゴ部のＸＹ平面上に装着され、
前記検出面には、当該識別部材の前記Ｘ軸方向の長さを判断するための認識部が設けられ、
前記３本以上の縦フレームのうち、前記Ｘ軸方向において最も中央に位置する３本の縦フレームを、前記Ｘ軸方向の一方の側から他方の側へ向かって順番に、第一の縦フレーム、第二の縦フレーム、第三の縦フレームと定義すると、
当該識別部材を前記カゴ部に装着する際に、前記第一の位置決め部は、前記第一の縦フレームと前記第二の縦フレームとの間に配置され、前記第二の位置決め部は前記第二の縦フレームと前記第三の縦フレームとの間に配置されるものであり、
前記第一の位置決め部と前記第二の位置決め部との前記Ｘ軸方向の間隔は前記縦フレームの太さよりも広く、この間隔をＬ１、
前記３本以上の縦フレームの間隔をＷ、
前記第一の位置決め部の前記Ｘ軸方向の長さをＬ２ａ、
前記第二の位置決め部の前記Ｘ軸方向の長さをＬ２ｂ、
と定義すると、
（Ｗ―Ｌ１）／２＜Ｌ２ａ＜Ｗ
（Ｗ―Ｌ１）／２＜Ｌ２ｂ＜Ｗ
を満足すること
を特徴とする。

本開示の識別部材によれば、自律移動装置が搬送対象物と連結する際に、搬送対象物における連結位置の目標となる所望の位置に容易に装着でき、かつ搬送対象物における連結位置の目標として適切ではない位置には、装着することのできない識別部材を提供することができる。

第１の実施の形態における搬送システムにおける自走ロボットとカゴ台車とを示す説明図 カゴ台車にＩＤパネルが配置された例を示す斜視図 ＩＤパネルの例を示す図 物流倉庫の一例を示す説明図 自走ロボットのコントローラのハードウェア構成の一例を示すブロック図 自走ロボットのコントローラが発揮する機能的構成例を示すブロック図 自走ロボットが仮置きエリアから保管エリアにカゴ台車を搬送する動作の流れを示すフローチャート ＩＤパネルの検出処理の流れを概略的に示すフローチャート ＩＤパネルの検出におけるピーク値検出状態を示す図 ピーク値を検出する手法について説明する図 ＩＤパネルの検出における距離情報値検出状態を示す図 自走ロボットとカゴ台車とが接続可能な範囲を示す図 連結装置の説明図 連結装置における回動部材とともに固定板材に対して回動する部分の説明図 回動部材に対する磁石の固定方法の説明する連結装置の断面説明図 連結爪の動作を説明する連結装置の断面説明図 連結爪の先端形状の説明図 第１の実施の形態におけるＩＤパネルの背面図 第１の実施の形態におけるＩＤパネルがカゴ台車に装着された状態の説明図 第１の実施の形態におけるＩＤパネルの説明図（１） 第１の実施の形態におけるＩＤパネルの説明図（２） 第１の実施の形態と比較のために用いたＩＤパネルの構造図（１） 第１の実施の形態と比較のために用いたＩＤパネルの説明図（１） 第１の実施の形態と比較のために用いたＩＤパネルの構造図（２） 第１の実施の形態と比較のために用いたＩＤパネルの説明図（２） 第１の実施の形態と比較のために用いたＩＤパネルの構造図（３） 第１の実施の形態と比較のために用いたＩＤパネルの構造図（４） 第１の実施の形態におけるＩＤパネルの他の構成の説明図（１） 第１の実施の形態におけるＩＤパネルの他の構成の説明図（２） フックの説明図 第１の実施の形態における変形例１のＩＤパネルの斜視図 第１の実施の形態における変形例１のＩＤパネルの説明図（１） 第１の実施の形態における変形例１のＩＤパネルの説明図（２） 第１の実施の形態における変形例１のＩＤパネルの説明図（３） 第１の実施の形態における変形例２のＩＤパネルの説明図（１） 第１の実施の形態における変形例２のＩＤパネルの説明図（２） 第１の実施の形態における変形例２のＩＤパネルの説明図（３） 第１の実施の形態における変形例２の他のＩＤパネルの説明図（１） 第１の実施の形態における変形例２の他のＩＤパネルの説明図（２） 第１の実施の形態における変形例２の他のＩＤパネルの説明図（３） 他のカゴ台車にＩＤパネルが装着された状態の説明図（１） 他のカゴ台車にＩＤパネルが装着された状態の説明図（２） 他のカゴ台車にＩＤパネルが装着された状態の説明図（３） 第２の実施の形態におけるＩＤパネルの背面図 第２の実施の形態におけるＩＤパネルの側面図 第２の実施の形態におけるＩＤパネルの説明図 第２の実施の形態における変形例のＩＤパネルの背面図 第２の実施の形態における変形例のＩＤパネルの説明図

実施するための形態について、以下に説明する。尚、同じ部材等については、同一の符号を付して説明を省略する。また、本願においては、後述するＩＤパネル２１等の識別部材を正面から見た場合において、横（幅）方向をＸ軸方向、縦（高さ）方向をＹ軸方向、識別部材の奥行き方向をＺ軸方向とする。

〔第１の実施の形態〕
（搬送システム）
図１は、第１の実施の形態における搬送システムにおける自走ロボット１とカゴ台車２とを示す説明図である。本実施の形態は、搬送対象物であるカゴ台車２のような被牽引台車に自動で接続して牽引することで、カゴ台車２を所望の搬送先へ自動搬送する無人搬送車（ＡＧＶ：Automated Guided Vehicle）としての自走ロボット１を、自律移動装置として適用した搬送システムの例である。本願においては、搬送対象物を搬送対象または搬送対象物と記載する場合がある。

自走ロボット１は、搬送物を積載するカゴ台車２に自動で連結する機能を持った自律移動装置である。これにより、自走ロボット１には積載が可能な構成を持たせることなく、簡易な移動装置によってカゴ台車２を牽引させることで、カゴ台車２に積載された多数の搬送物を搬送させることができる。

図１に示すように、自走ロボット１は、装置本体であるロボット本体部１００、磁気センサ３、検出装置であるコントローラ４、電力源（バッテリー）６、動力モータ７、モータドライバ８、測域センサ９、連結装置１０、駆動車輪７１及び従動車輪７２等を備える。検出部となる測域センサ９は、自走ロボット１の周辺環境を認識する。

本実施の形態の搬送システムでは、自走ロボット１の走行可能な経路の床面に磁気テープを設置し、磁気センサ３を用いて磁気テープを検出することにより自走ロボット１が走行可能な経路上に位置していることを認識することができる。床面にテープを設置する誘導方式としては、磁気テープを用いる構成（磁気式）に限らず、光学テープを用いる構成（光学式）としてもよい。光学テープを用いる場合は、磁気センサ３の代わりに反射センサやイメージセンサなどが利用できる。

また、本実施の形態の搬送システムでは、二次元あるいは三次元地図と測域センサ９の検出結果との照合によって自己位置を認識する自律走行を行うことができる。測域センサ９は、物体にレーザ光を照射してその反射光から物体までの距離を測定する走査式のレーザ距離センサ（レーザレンジファインダ（ＬＲＦ））である。以降において、測域センサ９をＬＲＦ９と表記する場合がある。

なお、検出結果と二次元あるいは三次元地図との照合によって自己位置の認識に用いるセンサとしては、ステレオカメラやデプスカメラなども利用できる。

自走ロボット１は、磁気センサ３や測域センサ９の検出結果に基づいてコントローラ４がモータドライバ８を介して動力モータ７の駆動を制御し、動力モータ７が駆動車輪７１を回動駆動することで自走ロボット１が自律走行を行う。

図１に示すように、カゴ台車２は、カゴ部２０を保持する底板２２と、四角形状の底板２２の四隅に配置されたキャスター２３と、カゴ部２０の側面に配置された識別部材であるＩＤパネル２１とを備える。

所定の場所に置かれたカゴ台車２には、認識用のマーカーが表示されたＩＤパネル２１が装着されている。即ち、カゴ台車２にはＩＤパネル２１が装着されている。マーカーは、帯状部材の再帰反射テープ２１ｂ（図３参照）等を用いて、カゴ台車２の識別番号情報（ＩＤ情報）、搬送位置などの搬送先情報、搬送の優先度情報がコード化されている。カゴ台車２の識別番号情報（ＩＤ情報）は、テーブル参照などによって認識することができる。

自走ロボット１には、マーカー読取装置が設置されている。マーカー読取装置はＩＤ認識手段である測域センサ９と復号部とからなる。本実施の形態ではコントローラ４が復号部としての機能を有する。コントローラ４は、測域センサ９の検出結果からマーカーのコードを認識する。コントローラ４の復号部では認識したマーカーのコード情報をデコードすることで、カゴ台車２の認識番号情報、搬送先情報、優先度情報を得る。

本実施の形態では、詳細は後述するが、カゴ台車２に設置されたマーカーとして再帰反射テープ２１ｂを用いている。自走ロボット１は、周辺環境との距離を取得するレーザレンジファインダ（ＬＲＦ）等の測域センサ９を用いて読み取る。コントローラ４は、測域センサ９によって位置を認識したＩＤパネル２１と測域センサ９との距離情報からＩＤパネル２１の位置座標を算出する。算出したＩＤパネル２１の位置座標を用いて、コントローラ４が動力モータ７の駆動制御を行うことで、自走ロボット１をカゴ台車２におけるＩＤパネル２１正面の所定の位置に位置決めする。

次に、ＩＤパネル２１について詳述する。

ここで、図２はカゴ台車２にＩＤパネル２１が配置された例を示す斜視図である。図２に示すように、カゴ台車２は、底板２２に略平行な横フレーム２４と、横フレーム２４に略垂直な縦フレーム２５を有しており、底板２２の周囲には、上側に凸となる下部フレーム２６が設けられている。

また、ＩＤパネル２１は、カゴ台車２の正面において横方向の略中央部に配置される。より詳細には、ＩＤパネル２１は、自走ロボット１の測域センサ９に対して対向する位置に配置される（図１参照）。ＩＤパネル２１は、カゴ台車２に着脱可能であって、カゴ台車２の中央の横フレーム２４等の所定の位置に作業者によって設置される。なお、ＩＤパネル２１の角度は、カゴ台車２の角度と同義となるので、カゴ台車２の正面部分に対して平行になるように設置する。このため、本実施の形態における識別部材であるＩＤパネル２１は、カゴ台車２の横フレーム２４の所定の位置に装着することができるように、ＩＤパネル２１の裏面には、後述する装着部材が設けられている。

自走ロボット１がカゴ台車２を連結するために、自走ロボット１は、カゴ台車２と自走ロボット１との距離と角度を検出して、カゴ台車２に向かって走行を行う必要がある。しかしながら、測域センサ９でカゴ台車２の形状を認識する場合、カゴ台車２の積載状況により認識すべき形状が変化することから、カゴ台車２との距離と角度を正確に検出することは難しい。そこで、本実施の形態においては、カゴ台車２にＩＤパネル２１を装着して、自走ロボット１に搭載した測域センサ９でＩＤパネル２１を検出する。

ここで、識別部材であるＩＤパネル２１を技術的に説明する。ＩＤパネル２１はレーザレンジファインダ（ＬＲＦ）等の電磁波等を用いた検出装置により、検出対象の検出や識別を行うための識別部材である。電磁波等で検出するために、電磁波等が検出する検出面（例えば、ＩＤパネル２１の表面）を幾何学的に第一の方向において少なくとも３つの領域に分割し、分割された複数の領域において、少なくとも隣り合う領域の電磁波等に対する反射率が異なるように設定されている。

この第一の方向は、検出装置による走査方向と平行する方向である。図３に示すＩＤパネル２１の例では、紙面横方向（水平方向）において領域が分割されており、検出装置の走査方向は紙面横方向（水平方向）となる。

そして、検出装置は、電磁波等を照射した際の反射信号の強度の違いを利用して特定のパターン（信号）を検出することで、検出対象の検出や識別を行う。

図３は、ＩＤパネル２１の例を示す図である。図３に示すように、本実施の形態においては、例えばＡ４サイズの厚紙のような板状部材を識別部材であるＩＤパネル２１とする。該板状部材の表面２１ａに対して、該板状部材の表面２１ａの両端やその間に、再帰反射テープ２１ｂを貼ることにより、ＩＤを表示するマーカーを形成する。また、板状部材の表面２１ａと再帰反射テープ２１ｂにより、検出面２１ｃを構成する。

板状部材の表面２１ａと再帰反射テープ２１ｂとは電磁波等に対する反射率が異なるので、このように構成することで、上記した電磁波等が検出する検出面を幾何学的に第一の方向において少なくとも３つの領域ａ，ｂ，ｃに分割し、分割された複数の領域ａ，ｂ，ｃにおいて、少なくとも隣り合う領域の電磁波等に対する反射率が異なるように設定することを実現する。

図３（ａ）に示すように、分割された少なくとも３つの領域は、第一の方向における検出面２１ｃの一端側から他端側に向かって、第一領域ａである再帰反射テープ２１ｂ、第二領域ｂである板状部材の表面２１ａ、第三領域ｃである再帰反射テープ２１ｂであり、第一領域ａの反射率と第二領域ｂの反射率は異なり、第三領域ｃの反射率と第二領域ｂの反射率は異なるように構成される。認識部となる再帰反射テープ２１ｂは、検出面２１ｃにおいて、ＩＤパネル２１のＸ軸方向の中心から線対称の位置にＹ軸方向に延在して設けられている。

ここで、第一領域ａと第三領域ｃとに異なる反射率の再帰反射テープ２１ｂを貼ることで、第一領域ａの反射率と、第二領域ｂの反射率と、第三領域ｃの反射率と、を異ならせることを実現できる。また、第一領域ａと第三領域ｃとに同じ反射率の再帰反射テープ２１ｂを貼ることで、第一領域ａの反射率と第三領域ｃの反射率とが等しくなるように構成してもよい。

また、第一領域ａの反射率と第三領域ｃとは、第二領域ｂの反射率よりも高い必要はなく、第一領域ａの反射率と第三領域ｃとの少なくとも一方が、第二領域ｂの反射率より低くてもよい。

また、識別部材であるＩＤパネル２１は、一つの板状部材で構成されなくてもよく、例えば２つの板状部材を並べることで検出面２１ｃを構成してもよい。

測域センサ９により、第一領域ａで反射された第一受光量と、第二領域ｂで反射された第二受光量と、第三領域ｃで反射された第三受光量と、測域センサ９から第一領域ａまでの第一距離と、測域センサ９から第二領域ｂまでの第二距離と、測域センサ９から第三領域ｃまでの第三距離と、が検出される。

詳細は後述するが、ＩＤパネル２１は、第一受光量と、第二受光量と、第三受光量と、第一距離と、第二距離と、第三距離と、に基づいて識別される。

ＩＤパネル２１の両端の再帰反射テープ２１ｂは、スタートビットおよびストップビットを表すものであり、認識領域を規定する。このスタートビットおよびストップビットを表す両端の再帰反射テープ２１ｂの間に貼られたパターンを構成する再帰反射テープ２１ｂの位置に応じて、ＩＤパネル２１が保有する情報（カゴ台車２の認識番号情報、搬送先情報、優先度情報）が表される。なお、パターンを構成する再帰反射テープ２１ｂは、検出面２１ｃの板状部材の表面２１ａの両端に配置された２つの再帰反射テープ２１ｂに比べて、水平方向の長さが短く（すなわち、細く）なっていてもよい。すなわち、第二領域ｂに配置される再帰反射テープ２１ｂは、情報を有するパターンである。

図３に示したＩＤパネル２１の例では、板状部材の表面２１ａに対して再帰反射テープ２１ｂを貼ることで、ＩＤパネル２１の表面である検出面を矩形形状の領域に分割しているが、分割される領域の形状は矩形に限定されるものではなく、幾何学的な形状であればよい。なお、この図３に示したＩＤパネル２１の例は、再帰反射テープ２１ｂを貼っているので、簡単で安価に識別部材を製造することが可能となる。

測域センサ９から照射されたレーザは、検出面２１ｃを構成するＩＤパネル２１の再帰反射テープ２１ｂおよび板状部材の表面２１ａに当たった後、（反射率や入射角などに応じた強度で）反射し、測域センサ９内部のディテクタで検出される。測域センサ９の内部では、レーザの往復にかかった時間から距離を算出し、検出したレーザ光の強度値から反射強度を算出し、結果をコントローラ４に送信する。

図３（ａ）に示すＩＤパネル２１の例によれば、Ａｍｍ、Ｂｍｍのそれぞれの距離（幅）に応じて、ＩＤパネル２１が保有する情報（カゴ台車２の認識番号情報、搬送先情報、優先度情報）が識別される。また、図３（ｂ）に示すＩＤパネル２１の例によれば、Ｃｍｍ、Ｄｍｍ、Ｅｍｍのそれぞれの距離（幅）に応じて、ＩＤパネル２１が保有する情報（カゴ台車２の認識番号情報、搬送先情報、優先度情報）が識別される。

なお、ＩＤパネル２１に貼り付ける再帰反射テープ２１ｂは、ＩＤパネル２１の板状部材の表面２１ａに対して反射（輝度差の絶対値）に差があればよい。したがって、ＩＤパネル２１に貼り付ける部材は、光の再帰反射に限るものではなく、光を吸収するものであってもよい。

マーカーが再帰反射テープ２１ｂとすることで、レーザレンジファインダ（ＬＲＦ）である測域センサ９を用いた読み取りに好適となる。再帰反射テープ２１ｂを用いる構成では、コントローラ４は、測域センサ９から得たＩＤパネル２１の両端の再帰反射テープ２１ｂまでの距離、反射強度を得て、距離および反射強度からカゴ台車２と自走ロボット１との距離と角度を計算する。

ここで、反射強度とは、測域センサ９の内部の受光素子で受光した光の強さに応じた電圧を数値化したものである。ＩＤパネル２１に貼り付ける再帰反射テープ２１ｂは反射強度の値が高くでるので、位置を正確に識別し、連結時の自走ロボット１の位置決めに用いるフィードバック情報として用いることができる。

自走ロボット１を用いた本実施の形態の搬送システムは、物流倉庫などにおける、カゴ台車２などのキャスター付き搬送対象を搬送する作業を自動化するものである。自走ロボット１による搬送動作は、次の（１）〜（３）の三つの作業に分割される。

（１）仮置きエリアでの搬送対象の探索および連結
（２）走行エリアの走行
（３）保管エリアでの保管場所探索と荷卸し

図４は、搬送システムを適用することが想定される物流倉庫１０００の一例を示す説明図である。図４は、物流倉庫１０００を天井側から見た床面を平面図として示している。図４に示す物流倉庫１０００において、上記（１）の仮置きエリアＡ１は、荷卸しされた荷物を整列しておく場所が想定される。上記（３）の保管エリアＡ２は、エレベータなどで他階へ移送する場合のエレベータ前エリアが想定される。また、上記（２）の走行エリアＡ３は図４中の矢印によって仮置きエリアＡ１と保管エリアＡ２との往復経路を示す場所が想定される。

自走ロボット１は、床面に設置された磁気テープのラインをセンサで認識するライン認識による誘導方式で移動する。また、ラインの横にあるエリアマーク５２を検出してエリアを判断する。また、ＩＤパネル２１には、搬送先となる保管エリアＡ２の情報と優先順位の情報が含まれている。

図４に示すように、走行エリアＡ３には自走ロボット１の誘導用の磁気テープがライン状に設けられ、自走ロボット１が走行する走行ライン５１が設けられている。また、走行エリアＡ３における仮置きエリアＡ１、保管エリアＡ２の入り口には、走行ライン５１の近傍にエリアマーク５２が配置されており、どのエリアに来たかを認識できるようになっている。

後述する自走ロボット１が実行するプログラムでは、エリアごとに動作を指定できるようになっている。自走ロボット１は、仮置きエリアＡ１では接続動作、保管エリアＡ２では車庫入れ動作を行う。

本実施の形態においては、仮置きエリアＡ１と保管エリアＡ２とが走行ライン５１のすぐ横にある構成である。自走ロボット１は、走行ライン５１を走行したまま、仮置きエリアＡ１や保管エリアＡ２のエリア内の探索を行う。仮置きエリアＡ１内に搬送対象となるカゴ台車２を見つけたら、走行ライン５１上からカゴ台車２への連結動作に移行する。また、保管エリアＡ２に対しても、走行ライン５１上から空き番地を探索して、車庫入れ動作を行う。

加えて、図４に示す物流倉庫１０００において、保管エリアＡ２に対して走行ライン５１を挟んだ向かい側には、複数の再帰反射テープ５３が設置されている。複数の再帰反射テープ５３は、自走ロボット１の測域センサ９が検出できる位置に設置されている。自走ロボット１は、複数の再帰反射テープ５３の設置情報をもとに、自己位置推定を行う。

次に、自走ロボット１のコントローラ４について説明する。

ここで、図５は自走ロボット１のコントローラ４のハードウェア構成の一例を示すブロック図である。コントローラ４は、図５に示すように、ＣＰＵ（Central Processing Unit）やＧＰＵ（Graphics Processing Unit）などの制御装置４１１と、ＲＯＭ（Read Only Memory）やＲＡＭ（Random Access Memory）などの主記憶装置４１２と、ＳＳＤ（Solid State Drive）などの補助記憶装置４１３と、ディスプレイなどの表示装置４１４と、キーボードなどの入力装置４１５と、無線通信インタフェイスなどの通信装置４１６と、を備えており、通常のコンピュータを利用したハードウェア構成となっている。

制御部となる制御装置４１１は、主記憶装置４１２や補助記憶装置４１３に記憶されている各種プログラムを実行することで、コントローラ４（自走ロボット１）全体の動作を制御し、後述する各種機能部を実現する。

自走ロボット１のコントローラ４で実行されるプログラムは、インストール可能な形式又は実行可能な形式のファイルでＣＤ−ＲＯＭ、フレキシブルディスク（ＦＤ）、ＣＤ−Ｒ、ＤＶＤ（Digital Versatile Disk）等のコンピュータで読み取り可能な記録媒体に記録して提供するように構成してもよい。

さらに、自走ロボット１のコントローラ４で実行されるプログラムを、インターネット等のネットワークに接続されたコンピュータ上に格納し、ネットワーク経由でダウンロードさせることにより提供するように構成しても良い。また、自走ロボット１のコントローラ４で実行されるプログラムをインターネット等のネットワーク経由で提供または配布するように構成しても良い。

次に、自走ロボット１のコントローラ４の制御装置４１１が主記憶装置４１２や補助記憶装置４１３に記憶されたプログラムを実行することによって、自走ロボット１のコントローラ４が発揮する機能について説明する。なお、ここでは従来から知られている機能については説明を省略し、本実施の形態の自走ロボット１のコントローラ４が発揮する特徴的な機能について詳述する。

なお、自走ロボット１のコントローラ４が発揮する機能の一部または全部をＩＣ（Integrated Circuit）などの専用の処理回路を用いて構成してもよい。

図６は、自走ロボット１のコントローラ４が発揮する機能的構成例を示すブロック図である。図６に示すように、自走ロボット１のコントローラ４は、検出手段４０１と、算出手段４０２と、移動制御手段４０３と、を備える。

検出手段４０１は、測域センサ９を介して、ＩＤパネル２１における再帰反射テープ２１ｂ間の距離と再帰反射テープ２１ｂのそれぞれの位置とに基づいてＩＤパネル２１を検出する。

算出手段４０２は、検出手段４０１により検出されたＩＤパネル２１までの距離および角度を算出する。

移動制御手段４０３は、算出手段４０２により算出したＩＤパネル２１までの距離および角度に従った目標位置への移動を制御する。

（自走ロボットによるカゴ台車の搬送の概要）
図７は、自走ロボット１が仮置きエリアＡ１から保管エリアＡ２にカゴ台車２を搬送する動作の流れを示すフローチャートである。

まず、走行ライン５１上に、移動体である自走ロボット１を配置してライン認識できている状態でスタートさせることで、自走ロボット１は走行ライン５１に沿った走行を開始する（ステップＳ１）。走行ライン５１を走行中はラインの位置を見て指定速度で走行する。仮置きエリアＡ１のエリアマーク５２を探索しながら走行し、仮置きエリアＡ１のエリアマーク５２を検出したら（ステップＳ２で「Ｙｅｓ」）停止する。

仮置きエリアＡ１のエリアマーク５２を検出して（ステップＳ２で「Ｙｅｓ」）停止すると、仮置きエリアＡ１への進入動作を開始する（ステップＳ３）。

自走ロボット１は、走行ライン５１が設けられた走行エリア５０から仮置きエリアＡ１に進入すると、走行しながら、仮置きされているカゴ台車２のＩＤパネル２１のマーカーを読み取り、カゴ台車２のリストを生成する。このとき、ＩＤと位置座標、搬送先、および優先順位があれば一緒に記録する。そして、仮置きエリアＡ１の終端の番地マークで走行停止し、生成したカゴ台車２のリストから搬送対象を選定し（ステップＳ４）、選定した搬送対象のカゴ台車２との連結動作を開始する（ステップＳ５）。

連結動作では、リスト上の位置座標を元に指定されたカゴ台車２の列まで移動する。ＩＤパネル２１との相対位置情報を使って、カゴ台車２の手前まで移動する。その後、カゴ台車２に近接したら連結装置１０によってカゴ台車２と連結する。搬送対象のカゴ台車２との連結を検知すると（ステップＳ６で「Ｙｅｓ」）、走行ライン５１に戻り（ステップＳ７）、走行ライン５１を走行し（ステップＳ８）、搬送中のカゴ台車２を保管する保管エリアＡ２のエリアマーク５２を検出したら（ステップＳ９で「Ｙｅｓ」）停止する。

保管エリアＡ２のエリアマーク５２を検出して（ステップＳ９で「Ｙｅｓ」）停止すると、保管エリアＡ２への進入動作を開始する（ステップＳ１０）。

自走ロボット１は、走行ライン５１が設けられた走行エリア５０から保管エリアＡ２に進入すると、走行しながら、保管されているカゴ台車２のＩＤパネル２１のマーカーを読み取り、カゴ台車２のリストを生成する。このとき、ＩＤと位置座標、搬送先、および優先順位があれば一緒に記録する。次に、保管エリアＡ２の終端の番地マークで走行停止し、生成したカゴ台車２のリストから空き番地を探す（ステップＳ１１）。そして、空き番地の中から搬送中のカゴ台車２を車庫入れする番地を選定し（ステップＳ１２）、選定した空き番地への車庫入れ動作を開始する（ステップＳ１３）。

車庫入れ動作では、リスト上の位置座標を元に指定された空き番地の車庫の列まで移動する。その後、指定された空き番地に着いたら搬送中のカゴ台車２との連結を解除する。

連結を解除したら保管エリアＡ２から走行ライン５１に戻り、再び仮置きエリアＡ１の探索を開始する（ステップＳ１４）。

（ＩＤパネル２１の検出処理）
次に、自走ロボット１におけるカゴ台車２に設けられたＩＤパネル２１の検出処理について詳述する。

ここで、図８はＩＤパネル２１の検出処理の流れを概略的に示すフローチャートである。図８に示すように、自走ロボット１のコントローラ４（検出手段４０１）は、測域センサ９の反射強度値からピークを検出する（ステップＳ２１）。

図９は、ＩＤパネル２１の検出におけるピーク値検出状態を示す図である。図９に示すように、自走ロボット１のコントローラ４（検出手段４０１）は、測域センサ９の値を確認しながら、走行エリアＡ３における走行ライン５１上を走行する。なお、図９（ａ）に示している測域センサ９の検出範囲は、本実施の形態においては約２７０度である。

そして、図９（ｂ）に示すように、自走ロボット１のコントローラ４（検出手段４０１）は、測域センサ９からの反射強度のピーク値を検出する。

図１０は、ピーク値を検出する手法について説明する図である。図１０（ａ）に示すように、反射する部材までの距離が長い場合、測域センサ９が出力する反射強度値は低くなる。なお、一定の材質に対して、距離に応じた反射強度値の対応式を事前に算出しておく。そして、図１０（ｂ）に示すように、対応式を用いて正規化した後の値について、比率が一定値以上（この場合は８０％）の値をピークとみなす。

図８に戻り、自走ロボット１のコントローラ４（検出手段４０１）は、測域センサ９の反射強度値からピークを検出すると（ステップＳ２１）、検出したピーク間距離（幅）がＩＤパネル２１の再帰反射テープ２１ｂ間の距離（幅）と該当するかを判断する（ステップＳ２２）。

具体的には、図９（ｂ）に示すように、自走ロボット１のコントローラ４（検出手段４０１）は、検出したピーク間の距離（幅）を計算し、ＩＤパネル２１の再帰反射テープ２１ｂ間距離と比較する。

自走ロボット１のコントローラ４（検出手段４０１）は、検出したピーク間距離がＩＤパネル２１の再帰反射テープ２１ｂ間の距離（幅）と該当すると判断した場合（ステップＳ２２の「Ｙｅｓ」）、ＩＤパネル２１の候補とし、ステップＳ２３に進む。

一方、自走ロボット１のコントローラ４（検出手段４０１）は、検出したピーク間距離がＩＤパネル２１の再帰反射テープ２１ｂ間の距離（幅）と該当しないと判断した場合（ステップＳ２２の「Ｎｏ」）、ＩＤパネル２１の候補とせず、ステップＳ２１に戻る。

次いで、自走ロボット１のコントローラ４（検出手段４０１）は、ピークを含めたピーク間における測域センサ９の距離情報値を、後述するように判断する（ステップＳ２３）。

ここで、図１１はＩＤパネル２１の検出における距離情報値検出状態を示す図である。図１１において、カゴ台車２は天井側から見た平面図として示している。図１１に示すように、ステップＳ２２で候補とされたＩＤパネル２１のエリアについて、測域センサ９からＩＤパネル２１までの距離を求める。なお、測域センサ９からの距離は、レーザが戻ってくる時間によって求めることが可能である。そして、測域センサ９により距離情報値に基づき、検出範囲内にある物体の測域センサ９から見た形状を検出することが可能となる。検出範囲内にＩＤパネル２１が存在する場合は、測域センサ９から見たＩＤパネル２１の検出面２１ｃの形状（面形状）を検出することが可能となる。

例えば、測域センサ９の走査方向におけるＩＤパネル２１の検出面２１ｃの中心に対して正面からＩＤパネル２１の検出面２１ｃに正対して測域センサ９で検出動作を行った場合（測域センサ９とＩＤパネル２１の検出面２１ｃとの位置関係が図１１（ａ）の場合）、測域センサ９が検出するＩＤパネル２１までの距離情報値はほぼ同じ値となる（厳密にいえば、両端部が遠距離となるが、簡潔に説明するために、ここでは距離情報値はほぼ同じ値として説明する）ので、検出範囲内に測域センサ９から見た形状が平面の物体が存在する、と判断することができる。

また、ＩＤパネル２１の検出面２１ｃが測域センサ９に対して斜めになっている場合は、測域センサ９が検出するＩＤパネル２１までの距離情報値は、測域センサ９の走査方向における一方から他方に向かって一定の割合で変化するので、検出範囲内に測域センサ９から見た形状平面の物体が存在する、と判断することができる。

また、ＩＤパネル２１の検出面２１ｃが曲面の場合は、測域センサ９が検出するＩＤパネル２１までの距離情報値が、測域センサ９とＩＤパネル２１の検出面２１ｃとの位置関係、及び検出面２１ｃの曲率とに応じて変化しているか否かを判断することで、検出範囲内に測域センサ９から見た形状が曲面の物体が存在する、と判断することができる。

図１１（ａ）のグラフに示すように、測域センサ９の走査方向におけるＩＤパネル２１の検出面２１ｃの中心に対して正面からＩＤパネル２１の検出面２１ｃに正対して測域センサ９で検出動作を行った場合、反射強度のピークを含めたピーク間における測域センサ９が検出する距離情報値は、ほぼ同じ値となる。この場合、ＩＤパネル２１の候補とする。

このように、ピークを含めたピーク間の距離情報値、換言すると、第一領域ａ、第二領域ｂ、第三領域ｃまでの距離情報値に基づき、ＩＤパネル２１の候補を検出する。

図１１（ｂ）に示すように、カゴ台車２のフレームも反射強度の値が高くでることが分かっている。そのため、反射強度比率のピーク値を見るだけでは、カゴ台車２のフレームをＩＤパネル２１と勘違いする可能性がある。そこで、測域センサ９が検出した反射強度のピークを含めたピーク間の距離情報値に基づいて判断することで、ＩＤパネル２１の候補を検出する。カゴ台車２のフレームを検出している場合は、ＩＤパネル２１とフレームとで距離が異なるので、測域センサ９が検出した反射強度のピークを含めたピーク間の距離情報値に基づいて、ＩＤパネル２１の候補から除外されるようにしたものである。

このように測域センサ９で測定した距離情報により、カゴ台車２のフレームのような高反射を生じる小さな細いものをＩＤパネル２１の再帰反射テープ２１ｂとして誤認識しないようにすることができる。これは、カゴ台車２に荷物が載っていても同様である。

自走ロボット１のコントローラ４（検出手段４０１）は、ＩＤパネルの検出面２１ｃに該当すると判断した場合（ステップＳ２３の「Ｙｅｓ」）、ＩＤパネル２１の候補とし、ステップＳ２４に進む。

一方、自走ロボット１のコントローラ４（検出手段４０１）は、ＩＤパネルの検出面２１ｃに該当しないと判断した場合（ステップＳ２３の「Ｎｏ」）、ＩＤパネル２１の候補とせず、ステップＳ２１に戻る。

以上により、自走ロボット１のコントローラ４（検出手段４０１）は、現在の測域センサ９の測定値をＩＤパネル２１の候補とする（ステップＳ２４）。

次に、自走ロボット１のコントローラ４（検出手段４０１）は、ＩＤパネル２１の候補について、測域センサ９の走査角度におけるピーク間位置の角度（ＩＤパネル２１の候補を検出した際の走査角度）が、自走ロボット１とカゴ台車２とが接続可能な範囲に入っているか、を判断することで、自走ロボット１とカゴ台車２とが接続可能な位置関係にあるか否か、を判断する（ステップＳ２５）。

ここで、図１２は自走ロボット１とカゴ台車２とが接続可能な範囲を示す図である。図１２に示すように、自走ロボット１とカゴ台車２とが接続可能な範囲（角度）が決められている。

図１２（ａ）は、自走ロボット１の接続可能な範囲にカゴ台車２が存在しない場合を示す図である。図１２（ａ）に示すように、測域センサ９の走査角度におけるピーク間位置の角度（ＩＤパネル２１の候補を検出した際の走査角度）が接続可能な範囲（角度）内にない場合には、自走ロボット１とカゴ台車２とが接続可能な位置関係でないと判断する。

一方、図１２（ｂ）は、自走ロボット１の接続可能な範囲にカゴ台車２が存在する場合を示す図である。図１２（ｂ）に示すように、測域センサ９の走査角度におけるピーク間位置の角度（ＩＤパネル２１の候補を検出した際の走査角度）が接続可能な範囲（角度）内にある場合には、自走ロボット１とカゴ台車２とが接続可能な位置関係にあると判断する。

自走ロボット１のコントローラ４（検出手段４０１）は、ＩＤパネル２１の候補について、測域センサ９の走査角度におけるピーク間位置の角度（ＩＤパネル２１の候補を検出した際の走査角度）が、自走ロボット１とカゴ台車２とが接続可能な位置関係にあると判断した場合（ステップＳ２５の「Ｙｅｓ」）、ステップＳ２６に進む。

一方、自走ロボット１のコントローラ４（検出手段４０１）は、ＩＤパネル２１の候補について、測域センサ９の走査角度におけるピーク間位置の角度（ＩＤパネル２１の候補を検出した際の走査角度）が、自走ロボット１とカゴ台車２とが接続可能な位置関係でないと判断した場合（ステップＳ２５の「Ｎｏ」）、ステップＳ２１に戻る。

そして、自走ロボット１のコントローラ４（検出手段４０１）は、ＩＤパネル２１の検出処理を完了する（ステップＳ２６）。

次に、自走ロボット１とカゴ台車２との連結について説明する。上記のように、物流倉庫や工場では、搬送物を積載する台車として、カゴ台車と呼ばれる四輪が自在キャスターで構成される汎用の台車がよく用いられる。一般に、自律移動装置による自動連結は、連結位置の認識と自律移動装置の位置決めとによって行われる。

具体的には、連結する対象にマーカーを取り付けて、自律移動装置に取り付けた距離情報の取得装置によってマーカーを認識し、マーカーの位置座標を算出することで、連結位置の認識を行う。そして、認識した連結位置で停止するように、自律移動装置の駆動を制御して位置決めを行う。その後、アームのような連結機構を動作させて連結する。

（連結装置）
自走ロボット１には、搬送対象物であるカゴ台車２を保持するための連結装置１０が取り付けられている。以下、自走ロボット１が備える連結装置１０の詳細について説明する。

図１３は、連結装置１０の説明図であり、図１３（ａ）は連結爪１２が開いた状態の連結装置１０の斜視図であり、図１３（ｂ）は連結爪１２が閉じた状態の連結装置１０の斜視図であり、図１３（ｃ）は連結装置１０の上面図である。

連結装置１０は、固定板材３０、回動部材１１、引掛け部材である連結爪１２及び吸着部材である磁石１３等を備える。固定板材３０は自走ロボット１のロボット本体部１００に対して連結装置１０を固定する部材であり、固定ネジ穴３０ａでロボット本体部１００のフレームにネジ止めすることで固定する。

回動部材１１は、上下方向に延在する回動軸１１１を中心に固定板材３０に対して回動可能な部材である。図１４は、図１３に示す連結装置１０について、回動部材１１に固定され、回動部材１１とともに固定板材３０に対して回動する部分に斜線を付した連結装置１０の説明図である。図１４（ａ）は斜視図であり、図１４（ｂ）は上面図である。回動部材１１は、図１４（ｂ）中の矢印「Ｇ」で示すように回動軸１１１を中心に回動可能である。固定板材３０は回動範囲規制部材３２を備え、回動する回動部材１１の前端（自走ロボット１の前後方向についての回動部材１１の前側端）である回動部材前端部１１ｅが回動範囲規制部材３２に突き当たる位置で、回動部材１１の回動範囲を規制する。

本実施の形態では仮保持する機構として磁石１３の磁力を利用して仮保持した後に、連結爪１２による本固定を行う。また、磁石１３を回動部材１１に配置して磁石１３を用いた仮固定機構が回動可能な構成となっている。この構成によって、自走ロボット１がカゴ台車２に対して傾いた状態で近接した場合にも、回動部材１１が回動して、二つの連結爪１２をカゴ台車２の下部フレーム２６に対して平行にすることができる。これにより、連結爪１２とカゴ台車２の下部フレーム２６との位置関係を連結可能な位置関係とすることが容易となる。

固定板材３０は板金からなり、回動軸１１１を保持する軸保持部３１を備える。固定板材３０をロボット本体部１００に固定することで、回動部材１１は回動軸１１１を中心にロボット本体部１００に対して回動可能となっている。連結爪１２及び磁石１３は、回動部材１１に取り付けられている。連結爪１２は、カゴ台車２の下部フレーム２６に引掛けて固定するためのものである。磁石１３はカゴ台車２の下部フレーム２６に吸着させるためのものである。従って、連結爪１２が、カゴ台車２の下部フレーム２６に懸かることで、自走ロボット１とカゴ台車２とが連結されるため、本願においては、下部フレーム２６が被連結部となる。

一般的にカゴ台車２のフレームはスチール材でできており、本実施の形態で用いるカゴ台車２は、スチール材のように磁石１３が付くことができるものからなる。連結爪１２は、連結していない状態では、連結動作の際にカゴ台車２の下部フレーム２６に引掛らないように、図１３（ａ）に示すように上方に退避させてある。

連結爪１２と磁石１３との両方を用いるのは、以下の理由による。

すなわち、連結爪１２だけでは連結動作のタイミングが計れずに自走ロボット１の高精度な位置決めが必要になり、磁石１３だけでは搬送対象であるカゴ台車２の重量が大きい場合に搬送中に離れることがあるためである。

カゴ台車２のＩＤパネル２１の正面の所定の位置への自走ロボット１の位置決めと連結動作は、次の三つのステップによって行う。

第一のステップとして、自走ロボット１をカゴ台車２に対して一定の距離でかつ略正対した姿勢になるように駆動する。

第二のステップとして、略正対した姿勢のままでカゴ台車に向かって速度を落として進む。

第三のステップとして、カゴ台車２の下部フレーム２６に対する磁石１３の吸着が確認された後に自走ロボット１を停止させると共に、連結爪１２を動作させて固定する。

自走ロボット１は、磁石１３が下部フレーム２６に吸着した際に下部フレーム２６と接触する磁石１３の表面と同一平面に物体が接触したことを検知することが可能な接触式スイッチであるマイクロスイッチ１４を備えている。このマイクロスイッチ１４によってカゴ台車２の下部フレーム２６に対する磁石１３の吸着を確認することができる。

ＩＤパネル２１の位置座標を求めるためのマーカーの読取においては、測域センサ９による検出の誤差及び算出の誤差が含まれる。また、自走ロボット１を駆動する際の車輪のスリップ等による誤差も生じる。このため、自走ロボット１がカゴ台車２に対して傾きと位置ずれを持った状態になることが通常で、完全に正対させることは困難である。

本実施の形態では、第二のステップで磁石１３がカゴ台車２に吸着するときに、速度を落として進むだけで良いので、自走ロボット１をカゴ台車２との接続位置で精度良く停止させるような高精度な位置決め動作が不要になる。このため、位置ずれに対して寛容となる。また、自走ロボット１がカゴ台車２に対して傾きを持って近づいた場合でも、回動部材１１が回動することによって磁石１３をカゴ台車２のフレーム面に対して平行にすることができ、確実に吸着させることができる。このような構成によって、高精度な位置決めを必要とすることなく、自走ロボット１とカゴ台車２とを確実に連結することが可能となる。

磁石１３としては、電磁石を用いることが好ましい。電磁石は電力の供給によりＯＮ―ＯＦＦの制御を行うため、吸着と解除とが自在である。このため、上述した位置決めと連結動作とを行う上記第二のステップのときに電力を「ＯＮ」とするなど、必要なときにだけ吸着させることができる。

電磁石としては永電磁式の電磁石を用いることもできる。永電磁式の電磁石は、電力がＯＦＦのときは永久磁石として吸着でき、電力がＯＮのときに解除を行うことができる。永電磁式の電磁石を用いると、停電や断線が生じた場合でも磁力が無くならないため、より確実にカゴ台車２の保持を行うことができる。いずれの電磁石を用いた場合も、自走ロボット１によって所定の場所に搬送したカゴ台車２を、簡単な操作で自動的に切り離し解除するようなシステムとして運用することが可能となる。

磁石１３として、永久磁石を用いる構成の場合、所定の場所に搬送したカゴ台車２を切り離すために、カゴ台車２を押圧して、自走ロボット１から離間させる離間機構を設けても良い。

次に、回動部材１１に取り付ける磁石１３について説明する。

磁石１３としては、回動部材１１に複数個配置することが好ましい。これは以下の理由による。

すなわち、カゴ台車２における連結対象となる下部フレーム２６は、一般的に高さ方向に短く、幅方向に長い。これに対し汎用の磁石は円筒型また角型のものが多いので、例えば小型の磁石を二個横方向に並べて使うことで、横長の下部フレーム２６に対して磁力を作用させる面を大きくでき、大型の磁石を一個用いるよりも安価で確実に吸着させることができる。

図１５は、回動部材１１に対する磁石１３の固定方法の説明する連結装置１０の断面説明図である。図１５は、図１３（ｃ）中のＥ―Ｅ断面における断面図である。

図１５に示す断面では、回動部材１１はＬ字型の断面となっており、水平方向に延在する回動部材１１の後側（連結時の連結対象側、図１５中の右側）の端部で折れ曲がり、鉛直下方に延在する回動部材磁石取付部１１ａを形成している。

回動部材磁石取付部１１ａは、図１５中の左右方向に貫通する貫通孔を備える。連結装置１０は、磁石１３を保持する磁石保持部材１３１を備える。磁石保持部材１３１は、回動部材磁石取付部１１ａの貫通孔を貫通する磁石保持シャフト１３１ｂと、磁石保持シャフト１３１ｂを挟んで磁石１３とは反対側に配置され、後述する第一バネ１３２が突き当たる磁石保持突き当て部１３１ａとを備える。

連結装置１０は、磁石保持シャフト１３１ｂが内側に位置するように配置された第一バネ１３２と第二バネ１３３とを備える。第一バネ１３２は回動部材磁石取付部１１ａの前側（連結時の連結対象とは反対側、図１５中の左側）の面と、磁石保持突き当て部１３１ａの後側（連結時の連結対象側、図１５中の右側）の面とに突き当たるように配置されている。第二バネ１３３は回動部材磁石取付部１１ａの後側（連結時の連結対象側、図１５中の右側）の面と、磁石１３の前側（連結時の連結対象とは反対側、図１５中の左側）の面とに突き当たるように配置されている。

また、連結装置１０は、磁石保持シャフト１３１ｂを介して回動部材磁石取付部１１ａに保持された磁石１３が下方に移動して磁石保持シャフト１３１ｂが傾くことを防止する構成として磁石１３の下面を保持する磁石下面保持部を備える。

このような構成により、磁石保持突き当て部１３１ａと回動部材磁石取付部１１ａとの間、及び、回動部材磁石取付部１１ａと磁石１３との間を第一バネ１３２及び第二バネ１３３等の弾性部材を用いて接続することができる。

自走ロボット１がカゴ台車２に対して傾いた状態で連結しようとしている場合に、磁石１３の吸着力によって回動部材１１が回動する前に、磁石１３の角が片当たりすることでカゴ台車２の下部フレーム２６を突いてしまうおそれがある。これに対して、本実施の形態の連結では、弾性部材によって片当たりした磁石１３の向きを変えることができるので、より確実に吸着させることができる。

カゴ台車２の下部フレーム２６に引掛けて保持した状態の連結爪１２は、磁石１３よりもカゴ台車２側へ突き出た構成であるため、図１５に示すように、磁石１３と連結爪１２との間には隙間がある。自走ロボット１によるカゴ台車２の牽引時は、主に連結爪１２によってカゴ台車を牽引する。このとき、上述した第一バネ１３２が収縮し、第二バネ１３３が伸びることで牽引中も磁石１３がカゴ台車２の下部フレーム２６から離れないようにすることができる。これによって搬送中に磁石１３がカゴ台車２の下部フレーム２６に対して吸着したり、離間したりすることに起因して搬送が不安定になることを防ぐことが可能となる。

図１６は、連結爪１２の動作を説明する連結装置１０の断面説明図である。図１６は、図１３（ｃ）中のＦ―Ｆ断面における断面図である。

図１６（ａ）は、連結後の連結爪１２が閉じた状態（図１３（ｂ）の状態）を示し、図１６（ｂ）は、連結前の連結爪１２が開いた状態（図１３（ａ）の状態）を示している。

連結爪１２の動作を行う構成としては、カゴ台車２の下部フレーム２６等のカゴ台車２の一部に引掛けて、カゴ台車２を牽引または押圧することができる構成であればよい。本実施の形態の連結装置１０では、連結爪１２の動作を行う構成として、直動シリンダによる機構を用いる。

回動部材１１上に連結爪回動軸保持部材であるベアリングホルダ１１３を設置して、連結爪１２が固定された連結爪シャフト１２０を保持する。連結爪１２は、連結爪シャフト１２０の回動動作によって、連結爪１２の先端（図１６中の右側端部）が上下動するような回動動作が行われる。

連結動作を行う際には、まず、連結爪１２の先端がカゴ台車２の下部フレーム２６に引掛らないように上方に退避させておき、磁石１３による吸着後に連結爪シャフト１２０の回動によって連結爪１２の先端がカゴ台車２の下部フレーム２６高さに掛かるように下ろす。

連結を解除する動作を行う際には、同様に連結爪シャフト１２０を連結動作とは逆方向に回動させることで連結爪１２の先端を上げる。

直動シリンダとしては、汎用の電動シリンダ１２１を用い、電動シリンダ１２１の非移動部は回動部材１１に設けた直動シリンダ保持部材１２２上に固定される。

電動シリンダ１２１における移動部であって、電動シリンダ１２１の駆動によって上下方向に移動するシリンダ部１２３の先端は図１６中の下側端部であり、シリンダ部１２３は所定の長さの範囲で伸縮させることができる。

シリンダ部１２３の先端には上下動接続部材１２４が固定されており、上下動接続部材１２４の下端には、シリンダ部１２３の上下動を連結爪シャフト１２０に伝達する上下動伝達部材１２５を備える。本実施の形態の上下動伝達部材１２５は図１６中の紙面に直交する回動軸を中心に回動可能なローラ状の部材である。

連結爪シャフト１２０には、上下動伝達部材１２５の下端部が接触し、上下動伝達部材１２５の上下動が伝達される上下動伝達板材１２７が固定されている。さらに、上下動伝達板材１２７の上には、凸形状の内壁面に上下動伝達部材１２５の上端部が接触するように配置された凸状板材１２６が固定されている。

図１６（ａ）に示す状態から電動シリンダ１２１の駆動によりシリンダ部１２３が縮むと、上下動伝達部材１２５が上方に移動し、その上端が接触する凸状板材１２６を上方に押し上げる。これにより、凸状板材１２６が固定された上下動伝達板材１２７が上方に引き上げられ、上下動伝達板材１２７が固定された連結爪シャフト１２０が図１６中の反時計回り方向に回転する。この回転によって連結爪シャフト１２０に固定された連結爪１２も連結爪シャフト１２０を中心に図１６中の反時計回り方向に回転して、図１６（ｂ）に示すように連結爪１２が開いた状態となる。

図１６（ｂ）に示す状態から電動シリンダ１２１の駆動によりシリンダ部１２３が伸びると、上下動伝達部材１２５が下方に移動し、その下端が接触する上下動伝達板材１２７を下方に押し下げる。これにより、上下動伝達板材１２７が固定された連結爪シャフト１２０が図１６中の時計回り方向に回転する。この回転によって連結爪シャフト１２０に固定された連結爪１２も連結爪シャフト１２０を中心に図１６中の時計回り方向に回転して、図１６（ａ）に示すように連結爪１２が閉じた状態となる。

このように、簡易な構成によって直動シリンダである電動シリンダ１２１の伸縮駆動を連結爪１２の回動運動に変換することが出来る。このような直動シリンダによる連結爪１２の動作機構を用いることで、カゴ台車２の共通の形である跳ね上げ式の底板２２とフレームとの間に連結爪１２（引掛け部材）を差し込めるので、幅広い種類のカゴ台車２に対して無改造で対応することが可能である。

次に、連結爪１２の先端形状について説明する。

図１７は、連結爪１２の先端形状の説明図であり、図１７（ａ）は上述した実施の形態の連結装置１０で用いた先端の曲がった部分が一枚の形状の説明図であり、図１７（ｂ）は先端の曲がった部分が二枚の形状の説明図である。

図１７（ａ）のように、先端の曲がった部分が一枚の形状では、自走ロボット１が連結爪１２によってカゴ台車２を主に牽引によって引っ張る場合に十分な構成である。

一方、図１７（ｂ）に示す先端の曲がった部分が二枚の形状では、二枚の曲がった部分の間にカゴ台車２の下部フレーム２６を挟み込んで保持することができる。このため、自走ロボット１がカゴ台車２を牽引する場合だけでなく、自走ロボット１がカゴ台車２を所定の位置に押し入れるような動作を伴う場合に、より安定した動作を行うのに適した構成である。

引掛け部材としては連結爪１２のような爪部材に限るものではない。本実施の形態では、先端が直角に曲がった爪部材という簡易な構成で連結対象と連結する構成を実現することが出来る。

固定板材３０に設けられた回動範囲規制部材３２は、回動部材１１が自走ロボット１のロボット本体部１００に対して回転し過ぎないように、回動範囲を限定するためのものである。これによって、連結時やカゴ台車２の牽引時に、回動部材１１とロボット本体部１００、カゴ台車２と自走ロボット１との接触を防止することが可能となり、接触に起因する損傷を防ぐことが可能となる。

また、本実施の形態の自走ロボット１は、ロボット本体部１００に対して、バンパー固定部４１を設け、このバンパー固定部４１から自走ロボット１の後方（図１３（ｃ）中の上方）に向けて延在するバンパー４０を備える。バンパー４０は、バンパー固定部４１に一端が固定された棒状のバンパーシャフト４０ｂと、バンパーシャフト４０ｂの他端側に固定されたバンパー突当てゴム４０ａとを有する。

バンパー４０の先端にバンパー突当てゴム４０ａのようなゴム材等の弾性部材を用いることで、カゴ台車２の牽引搬送時に、カゴ台車２とバンパー４０とが接触することに起因する音の発生やカゴ台車２の下部フレーム２６の損傷を防ぐことができる。

本実施の形態では、連結時にバンパー４０の先端が磁石１３よりも先にカゴ台車２に接触しないように、磁石１３よりもバンパー４０が出っ張らない配置としている。また、連結爪１２によるカゴ台車２との連結後に、バンパー４０を伸ばすように駆動する構成としても良い。これにより、自走ロボット１による牽引搬送中のカゴ台車２の挙動をより安定させることができる。

このようなバンパー４０を配置することで、カゴ台車２と自走ロボット１との接触を防止し、接触に起因する損傷を防ぐことが可能となる。

図１３に示すように、本実施の形態の連結装置１０では、横方向における外側からバンパー４０、連結爪１２、磁石１３の順に配置している。すなわち、横方向の中心から外側に向けて二つ磁石１３を配置し、その外側に二つの連結爪１２、さらに外側に二つのバンパー４０を配置する構成である。これら三つの横方向の配置の順番としてはどのような順番であってもよい。

図１及び図２に示すように、カゴ台車２のカゴ部２０は、複数の横フレームと複数の縦フレームとを組み合わせたカゴ状であり、連結装置１０は、連結爪１２をカゴ部２０の下部フレーム２６に引掛ける構成である。

このため、連結装置１０の連結爪１２としては、カゴ台車２の連結面の中心に対して、二つの連結爪１２がカゴ部２０の縦フレームに干渉しない間隔となるように配置する。そして、上述したＩＤパネル２１をカゴ台車２の連結面における横方向の中心となる位置に設置し、このＩＤパネル２１の位置を測域センサ９を用いて認識することで、二つの連結爪１２を縦フレームに干渉させずに連結させることが可能となる。

（識別部材）
ところで、カゴ台車２は、図２や後述する図１９に示されるように、複数の横フレーム２４と縦フレーム２５とにより形成されている。ここで、ＩＤパネルの裏面にフックのみしか設けられていない場合等では、横フレーム２４にフックにより懸けることによりＩＤパネルは装着されるため、所望の位置とは異なる適切ではない位置にＩＤパネルが装着される場合がある。カゴ台車２の横フレーム２４の適切ではない位置にＩＤパネルが装着されると、ＩＤパネルの位置を基準として自走ロボット１の連結爪１２によりカゴ台車２と連結する際に、縦フレーム２５と連結爪１２とがぶつかって連結できない場合がある。また、仮に自走ロボット１とカゴ台車２とを連結することができたとしても、自走ロボット１がカゴ台車２を搬送する際に、バランスが崩れてふらついて走行することが懸念される。

本実施の形態における識別部材は、自走ロボット１がカゴ台車２と連結する際に、連結位置の目標となるカゴ台車２の横フレーム２４の所望の位置に装着することができ、カゴ台車２の連結位置の目標として適切ではない位置には、装着することができない。これにより、ＩＤパネルの位置を基準として自走ロボット１の連結爪１２によりカゴ台車２と連結する際に、縦フレーム２５と連結爪１２とがぶつかって連結できなくなることを防ぐことができる。また、仮に自走ロボット１とカゴ台車２とを連結することができたとしても、自走ロボット１がカゴ台車２を搬送する際に、バランスが崩れてふらついて走行することを防ぐことができる。

以下、本実施の形態における識別部材について説明する。本実施の形態における識別部材であるＩＤパネル２１は、表面には、図３に示されるように、再帰反射テープ２１ｂが貼られており、裏面には、図１８に示されるように、カゴ台車２の横フレーム２４に装着するための装着部材２１１が設けられている。装着部材２１１は、横フレーム２４に懸けるための２つのフック２１１ａと、各々のフック２１１ａの上側に設けられた位置決め部２１１ｂとを有している。装着部材２１１は、金属または樹脂材料等により形成されている。尚、本実施の形態における連結システムは、自走ロボット１と、本実施の形態におけるＩＤパネル２１が装着されたカゴ台車２により構成される。尚、識別部材であるＩＤパネル２１に装着部材２１１が設けられている面となる裏面が、装着面である。

フック２１１ａは、ＩＤパネル２１の裏面に貼り付けられている状態で、下側が開いたＵ字状となっており、このＵ字状の部分に横フレーム２４を入れることにより、横フレーム２４に懸けて、ＩＤパネル２１を装着することができる。２つのフック２１１ａは、２つの位置決め部２１１ｂの間の隙間２１１ｃが、ＩＤパネル２１の横方向（Ｘ軸方向）の中央の位置となるように形成されている。

２つの位置決め部２１１ｂの間隔Ｌ１は、縦フレーム２５の幅または直径よりも若干広く形成されており、縦フレーム２５の幅または直径が約８ｍｍである場合には、２つの位置決め部２１１ｂの間隔Ｌ１は、例えば、約１０ｍｍである。位置決め部２１１ｂは、相互のフック２１１ａより離れる方向に延びるように形成されており、２つのフック２１１ａの間となる部分には、位置決め部２１１ｂは形成されてはいない。

即ち、図１８において、右側の位置決め部２１１ｂは、右側のフック２１１ａの上から右側に延びるように形成されており、左側の位置決め部２１１ｂは、左側のフック２１１ａの上から左側に延びるように形成されている。各々の位置決め部２１１ｂの横方向（Ｘ軸方向）の長さＬ２は、カゴ台車２の縦フレーム２５の間隔をＷとした場合に、（Ｗ―Ｌ１）／２＜Ｌ２＜Ｗとなるように形成されている。尚、フック２１１ａの横方向（Ｘ軸方向）の長さＬ３は約５ｍｍであり、縦方向の長さＬ４は約２０ｍｍである。尚、実際には、縦フレーム２５の幅または直径と、２つの位置決め部２１１ｂの間隔Ｌ１との間で僅かなずれが生じる場合がある。

次に、本実施の形態における識別部材であるＩＤパネル２１のカゴ台車２への装着について説明する。図１９は、カゴ台車２の正常な位置にＩＤパネル２１が装着されている状態を示す。具体的には、ＩＤパネル２１を正面から見た場合、カゴ台車２の縦フレーム２５のうち中央の縦フレーム２５ａと、ＩＤパネル２１の横方向（Ｘ軸方向）の中央の位置２１ｄとが一致している状態で、カゴ台車２にＩＤパネル２１が装着されている。

本実施の形態においては、識別部材であるＩＤパネル２１が搬送対象車であるカゴ台車２の中央部分に装着されていることに基づき、ＩＤパネル２１の横方向の中心を連結時の横方向の目標位置として、２つの連結爪１２を下部フレーム２６に懸ける。このため、２つの連結爪１２を縦フレーム２５と干渉することなく懸けるためには、一方の連結爪１２の外側から他方の連結爪１２の外側までの寸法となる幅Ｌａが、カゴ台車２の縦フレーム２５の間隔Ｗの２倍以内である必要がある。

自走ロボット１は、カゴ台車２に装着されているＩＤパネル２１を検出すると、ＩＤパネル２１の横方向（Ｘ軸方向）の両端に貼られている再帰反射テープ２１ｂより、ＩＤパネル２１の横方向（Ｘ軸方向）の中央の位置２１ｄを検知する。図９（ｂ）に示されるように、測域センサ９によりＩＤパネル２１のピークが認識されるが、図３等に示されるようにＩＤパネル２１は、ＩＤパネル２１の横方向（Ｘ軸方向）の両側の端部には、再帰反射テープ２１ｂが貼られており、この部分の反射率が高くなる。よって、ＩＤパネル２１の横方向の両側の端部に貼られている再帰反射テープ２１ｂのピークに基づき、ＩＤパネル２１の横方向（Ｘ軸方向）の両側の端部に貼られている再帰反射テープ２１ｂのＸ軸方向における位置を特定することができる。これにより、特定されたＩＤパネル２１の両側の端部の再帰反射テープ２１ｂの位置より、ＩＤパネル２１の横方向（Ｘ軸方向）の中央の位置２１ｄを検出することができる。自走ロボット１は、検知したＩＤパネル２１の横方向（Ｘ軸方向）の中央の位置２１ｄを基準として、カゴ台車２と連結される位置を決定し、連結装置１０の２つの連結爪１２をカゴ台車２の下部フレーム２６に懸ける。これにより、自走ロボット１とカゴ台車２とが連結される。ＩＤパネル２１の横方向（Ｘ軸方向）の中央の位置２１ｄには、カゴ台車２の中央の縦フレーム２５ａが存在しているため、自走ロボット１の２つの連結爪１２は、この位置を避けてカゴ台車２の下部フレーム２６に接続される。

具体的には、カゴ台車２の中央の縦フレーム２５ａから各々の連結爪１２までの距離が略同じとなる位置に、カゴ台車２の下部フレーム２６が接続されて連結される。従って、カゴ台車２の縦フレーム２５と連結爪１２とがぶつかり、自走ロボット１とカゴ台車２とが連結されない場合や、自律移動装置が搬送対象物を搬送する際に、バランスが崩れてふらついて走行することを防ぐことができる。尚、カゴ台車２の中央の縦フレーム２５ａから各々の連結爪１２までの距離は、カゴ台車２の縦フレーム２５の間隔Ｗよりも短いものとする。

本実施の形態における識別部材であるＩＤパネル２１をカゴ台車２に装着する際には、図２０に示されるように、２つの位置決め部２１１ｂの隙間２１１ｃに、カゴ台車２の中央の縦フレーム２５ａが入るように装着する。フック２１１ａの上側に設けられた位置決め部２１１ｂの横方向（Ｘ軸方向）の長さは、カゴ台車２の縦フレーム２５の間隔よりも短いため、位置決め部２１１ｂは、カゴ台車２の隣り合う２本の縦フレーム２５の間に入る。よって、ＩＤパネル２１の裏面の２つのフック２１１ａをカゴ台車２の横フレーム２４に懸けることができる。このようにして、正面から見て、カゴ台車２の中央の縦フレーム２５ａとＩＤパネル２１の中央の位置２１ｄとが一致するようにＩＤパネル２１を装着することができる。

カゴ台車２の縦フレーム２５の間隔Ｗを１５０ｍｍとし、２つの連結爪１２の間の中央より、各々の２つの連結爪１２の両側の端までの長さを１３０ｍｍとする。この場合、カゴ台車２の中央の縦フレーム２５ａと、自走ロボット１の２つの連結爪１２の間の中央とが一致するように位置を合わせる。これにより、２つの連結爪１２は、中央の縦フレーム２５ａの隣の縦フレーム２５に接触することなく、連結爪１２を下部フレーム２６に懸けて接続することができ、自走ロボット１とカゴ台車２とが連結することができる。即ち、縦フレーム２５の幅または直径が８ｍｍであって、カゴ台車２の中央の縦フレーム２５ａと、自走ロボット１の２つの連結爪１２の間の中央とが一致するように位置合わせをする場合について考える。この場合、中央の縦フレーム２５ａの中心から、各々隣の縦フレーム２５までの距離は約１５４ｍｍである。よって、２つの連結爪１２の間の中央より、各々の２つの連結爪１２の両側の端までの長さが１５４ｍｍ未満であれば、２つの連結爪１２は、縦フレーム２５に接触することなく、連結爪１２を下部フレーム２６に懸けて接続することができる。これにより、自走ロボット１とカゴ台車２とが連結することができる。尚、図２０（ａ）は、この状態を上面側から見た図であり、図２０（ｂ）は、図２０（ａ）における一点鎖線２０Ａ−２０Ｂにおいて切断した断面図であり、図２０（ｃ）は、図２０（ａ）における一点鎖線２０Ｃ−２０Ｄにおいて切断した断面図である。

カゴ台車２の中央の縦フレーム２５ａとＩＤパネル２１の中央の位置２１ｄとが一致していない場合には、図２１に示されるように、ＩＤパネル２１をカゴ台車２に装着することができない。この場合、２つの位置決め部２１１ｂの隙間２１１ｃと、カゴ台車２の中央の縦フレーム２５ａの位置とが一致していない。このため、図２１（ａ）及び（ｃ）に示されるように、ＩＤパネル２１の裏面の位置決め部２１１ｂとカゴ台車２の縦フレーム２５とがぶつかってしまう。よって、フック２１１ａが横フレーム２４よりも奥まで入り込まないため、フック２１１ａを横フレーム２４に懸けることができず、ＩＤパネル２１を装着することができない。尚、図２１（ａ）は、この状態を上面側から見た図であり、図２１（ｂ）は、図２１（ａ）における一点鎖線２１Ａ−２１Ｂにおいて切断した断面図であり、図２１（ｃ）は、図２１（ａ）における一点鎖線２１Ｃ−２１Ｄにおいて切断した断面図である。

ここで、本実施の形態とは異なり、図２２に示されるように、ＩＤパネル９１の裏面には、位置決め部は設けられてはおらず、２つのフック９１１ａのみが設けられている場合について考える。このフック９１１ａは、フック２１１ａと同様のものである。この場合には、図２３（ａ）に示されるように、カゴ台車２の中央の縦フレーム２５ａとＩＤパネル９１の中央９１ｄの位置とが一致している状態で装着される場合と、図２３（ｂ）に示されるように、一致していない状態で装着される場合とがある。図２３（ａ）に示されるように、カゴ台車２の中央の縦フレーム２５ａとＩＤパネル９１の中央９１ｄの位置とが一致している状態で装着されている場合には、正常にカゴ台車２を搬送することができる。

しかしながら、図２３（ｂ）に示されるように、２本の縦フレーム２５の間に２つのフック９１１ａが入るように装着されている場合には、カゴ台車２の中央の縦フレーム２５ａとＩＤパネル９１の中央９１ｄの位置とが一致していない。このような状態で、カゴ台車２にＩＤパネル９１が装着されると、カゴ台車２の縦フレーム２５と自走ロボット１の２つの連結爪１２とがぶつかって、自走ロボット１とカゴ台車２とが連結することができない場合がある。また、自走ロボット１とカゴ台車２とが連結されたとしても、自走ロボット１がカゴ台車２を搬送する際に、バランスが崩れてふらついて走行する場合がある。

また、図２４に示されるように、位置決め部９１１ｂの横方向（Ｘ軸方向）の長さが、短すぎる場合について考える。この場合には、図２５（ａ）に示されるように、カゴ台車２の中央の縦フレーム２５ａとＩＤパネル９１の中央９１ｄの位置とが一致している状態で装着される場合と、図２５（ｂ）に示されるように、一致していない状態で装着される場合とがある。図２５（ａ）に示されるように、カゴ台車２の中央の縦フレーム２５ａとＩＤパネル９１の中央９１ｄの位置とが一致している状態で装着されている場合には、正常にカゴ台車２を搬送することができる。

しかしながら、図２５（ｂ）に示されるように、２本の縦フレーム２５の間に２つのフック９１１ａ及び位置決め部９１１ｂが入るように装着されると、カゴ台車２の中央の縦フレーム２５ａとＩＤパネル９１の中央９１ｄの位置とは一致しない。この場合にも、図２３（ｂ）に示される場合と同様に、カゴ台車２の縦フレーム２５と自走ロボット１の２つの連結爪１２とがぶつかって、自走ロボット１とカゴ台車２とが連結することができない場合がある。また、自走ロボット１とカゴ台車２とが連結されたとしても、自走ロボット１がカゴ台車２を搬送する際に、バランスが崩れてふらついて走行する場合がある。

よって、本実施の形態においては、位置決め部２１１ｂの横方向（Ｘ軸方向）の長さＬ２は、カゴ台車２の縦フレーム２５の間隔をＷとした場合に、上記のように（Ｗ―Ｌ１）／２＜Ｌ２＜Ｗとなるように形成されている。これにより、図２５（ｂ）に示されるような状態で装着されることを防ぐことができる。尚、Ｌ２＜Ｗは、位置決め部２１１ｂの横方向（Ｘ軸方向）の長さＬ２は、縦フレーム２５の間隔Ｗよりも短くないと、２本の縦フレーム２５の間に、位置決め部２１１ｂが入らないからである。

また、図２６に示されるように、位置決め部９１１ｃがフック９１１ａと同じ高さ位置である場合や、図２７に示されるように、位置決め部９１１ｃがフック９１１ａよりも下である場合には、カゴ台車２にフック９１１ａを懸けることができない。このため、本実施の形態におけるＩＤパネル２１は、図１８に示されるように、位置決め部２１１ｂはフック２１１ａの上側に設けられている。

尚、図２８に示されるように、位置決め部２１１ｂがフック２１１ａよりも下に設けられていても、位置決め部２１１ｂとフック２１１ａとの間隔Ｌ５が、横フレーム２４の幅よりも広い場合には、ＩＤパネル２１をカゴ台車２に装着することができる。例えば、カゴ台車２の横フレーム２４の幅が２０ｍｍである場合には、間隔Ｌ５が２０ｍｍを超えていれば、カゴ台車２の所望の位置にＩＤパネル２１を装着することができる。具体的には、図２９（ａ）に示されるように、ＩＤパネル２１の裏面の位置決め部２１１ｂとフック２１１ａとの隙間に、横フレーム２４を入れ、自重等により、ＩＤパネル２１を下ろす。これにより、図２９（ｂ）に示されるように、横フレーム２４にフック２１１ａを懸けることができ、カゴ台車２にＩＤパネル２１を装着することができる。

本実施の形態における識別部材であるＩＤパネル２１のフック２１１ａは、例えば、図３０に示されるように、横フレーム２４の入口となる下側の開口部分が、奥よりも広く形成されているものであってもよい。

以上より、本実施の形態における識別部材であるＩＤパネル２１は、２つの位置決め部２１１ｂの間の隙間２１１ｃと、カゴ台車２の中央の縦フレーム２５ａの位置とが一致していない場合には、ＩＤパネル２１をカゴ台車２に装着することができない。このため、自走ロボット１とカゴ台車２との連結が出来なくなることや自走ロボット１がカゴ台車２を搬送する際に、バランスが崩れてふらついて走行することを防ぐことができる。

即ち、本実施の形態における識別部材であるＩＤパネル２１は、表面には、図３に示されるように、再帰反射テープ２１ｂが貼られており、裏面には、２つのフック２１１ａと、各々のフック２１１ａの上側に設けられた位置決め部２１１ｂとを有している。各々のフック２１１ａは、位置決め部２１１ｂが設けられている横方向（Ｘ軸方向）の範囲内に設けられている。

２つの位置決め部２１１ｂの間には、カゴ台車２の縦フレーム２５が入る隙間２１１ｃが設けられている。言い換えるならば、カゴ台車２の縦フレーム２５からの「逃げ」となる隙間２１１ｃが２つの位置決め部２１１ｂの間に設けられている。

ここで、隙間２１１ｃを基準として、一方の側の位置決め部２１１ｂを第一の位置決め部とし、Ｘ軸方向における長さをＬ２ａとする。他方の側の位置決め部２１１ｂを第二の位置決め部とし、Ｘ軸方向における長さをＬ２ｂとする。また、２つの位置決め部２１１ｂの間の隙間２１１ｃのＸ軸方向における長さをＬ１とし、カゴ台車２の縦フレーム２５の間隔をＷとする。

この場合、
（Ｗ―Ｌ１）／２＜Ｌ２ａ＜Ｗ
（Ｗ―Ｌ１）／２＜Ｌ２ｂ＜Ｗ
となるように形成されている。尚、一方の側の位置決め部２１１ｂである第一の位置決め部のＸ軸方向における長さＬ２ａと、他方の側の位置決め部２１１ｂである第二の位置決め部のＸ軸方向における長さＬ２ｂは同じである必要はなく、異なっていてもよい。

カゴ台車２の複数の縦フレーム２５のうち、横方向における中央付近に位置する縦フレーム２５が、本実施の形態における識別部材であるＩＤパネル２１の裏面の２つの位置決め部２１１ｂの間の隙間２１１ｃに入るようにカゴ台車２に装着する。これにより、位置決め部２１１ｂにより横方向（Ｘ軸方向）が規定され、カゴ台車２の横方向の中央付近にＩＤパネル２１を装着することができる。

尚、上記においては、２つの位置決め部２１１ｂは、横方向（Ｘ軸方向）において同一線上に配置されている場合について例示したが、２つの位置決め部２１１ｂは、横方向（Ｘ軸方向）において同一線上に配置されている必要はない。即ち、カゴ台車２の横フレーム２４及び縦フレーム２５と干渉しない範囲において、２つの位置決め部２１１ｂは、縦方向（Ｙ軸方向）において異なった位置に配置されていてもよい。

（変形例）
次に、本実施の形態における識別部材の変形例について説明する。本実施の形態における識別部材は、図３１に示されるように、ＩＤパネル２２０の上側を折り返すことにより下側が開口したＵ字状の装着部材２２１が形成されているものであってもよい。装着部材２２１の中央部分には、装着部材２２１の一部を切り欠いた切り欠き部２２１ａが設けられている。よって、本実施の形態においては、切り欠き部２２１ａの両側の装着部材２２１が、カゴ台車２の横フレーム２４に懸けるためのフックと、カゴ台車２に装着されるＩＤパネル２２０の位置を規制する位置決め部としての機能を有している。よって、２つの装着部材２２１の間の切り欠き部２２１ａが設けられている部分が隙間となる。

図３２及び図３３に示されるように、ＩＤパネル２２０は、２つの装着部材２２１の間の隙間となる切り欠き部２２１ａに、カゴ台車２の中央の縦フレーム２５ａを入れて、両側の２つの装着部材２２１をカゴ台車２の横フレーム２４に懸ける。これにより、カゴ台車２の中央の縦フレーム２５ａの位置と、ＩＤパネル２２０の横方向（Ｘ軸方向）の中央の位置とが一致した状態で、カゴ台車２にＩＤパネル２２０を装着することができる。

尚、本変形例では、位置決め部と取付部は別々の部材である必要はなく、一体としてもよい。また、装着部材２２１の横方向（Ｘ軸方向）の方向の長さについて、装着部材２２１の隙間２１１ｃ側の端部から他方の端部までの長さの部分で位置決め部としての機能を果たし、装着部材２２１が横フレーム２４に懸かる形状となっていることで取付部としての機能を果たしている。

この変形例においても、切り欠き部２２１ａの両側における各々の装着部材２２１の横方向（Ｘ軸方向）の長さは、位置決め部の長さと考えることができる。よって、装着部材２２１の横方向（Ｘ軸方向）の長さは、（Ｗ―Ｌ１）／２よりも大きく、Ｗ未満となるように形成されている。

尚、図示はしないが、ＩＤパネル２２０の２つの装着部材２２１の間の切り欠き部２２１ａの位置と、カゴ台車２の中央の縦フレーム２５ａの位置とが一致していない場合には、装着部材２２１と中央の縦フレーム２５ａとがぶつかる。このため、横フレーム２４の奥まで装着部材２２１が入らず、装着部材２２１を横フレーム２４に懸けることはできないため、ＩＤパネル２２０をカゴ台車２に装着することはできない。

また、本実施の形態における識別部材は、図３４に示されるように、ＩＤパネル２２０の標識となる本体部２２２は、装着部材２２１よりも横方向（Ｘ軸方向）の長さが長くなるように形成されていてもよい。

また、本実施の形態の識別部材であるＩＤパネル２３０は、図３５及び図３６に示されるように、ＩＤパネル２３０の裏面の横方向の中央部分に、フック２１１ａに代えて、縦フレーム２５を挟み込むクランプ２３１が設けられているものであってもよい。クランプ２３１は金属又は樹脂材料であって弾性を有する材料により形成されている。このＩＤパネル２３０は、図３７に示されるように、クランプ２３１の開口部２３１ａにカゴ台車２の中央の縦フレーム２５ａが入れられることにより、カゴ台車２にＩＤパネル２３０を装着することができる。尚、カゴ台車２にＩＤパネル２３０が取り付けられている状態では、ＩＤパネル２３０の下端が横フレーム２４と接触している。

クランプ２３１は、図３５から図３７に示されるように、位置決め部２１１ｂの上側に設けられているものであってもよく、また、図３８及び図３９に示されるように、位置決め部２１１ｂの下側に設けられているものであってもよい。クランプ２３１が、位置決め部２１１ｂの下側に設けられているＩＤパネル２３０であっても、図４０に示されるように、クランプ２３１の開口部２３１ａにカゴ台車２の中央の縦フレーム２５ａが入れられることにより、カゴ台車２にＩＤパネル２３０を装着することができる。

（横方向の中心からずれた位置に縦フレームが存在しているカゴ台車）
ところで、カゴ台車２には、使用しないときには、折りたたんで収納することができるような構造となっているものがある。例えば、図４１に示されるように、カゴ台車２の縦フレーム２５のうち、左から１本目と２本目の間隔が、２本目と３本目、３本目と４本目、４本目と５本目、５本目と６本目の間隔よりも短くなっている場合がある。この場合、カゴ台車２の横方向の中央の位置に最も近い縦フレーム２５である左から４本目の縦フレーム２５の位置は、カゴ台車２の横方向の中央の位置よりも若干ずれた位置となる。よって、カゴ台車２の横方向の中央の位置と、ＩＤパネル２１の横方向の中央の位置とが若干ずれる。

例えば、左から１本目と２本目の縦フレーム２５との距離Ｗａを６０ｍｍとする。また、左から２本目と３本目の縦フレーム２５、３本目と４本目の縦フレーム２５、４本目と５本目の縦フレーム２５、５本目と６本目の縦フレーム２５の距離Ｗｂを１５０ｍｍとする。この場合には、カゴ台車２の横方向の中央の位置に最も近い縦フレームとなる左から４本目の縦フレーム２５の位置は、カゴ台車２の横方向の中央の位置に対し、ずれ量Ｌｚが約３０ｍｍだけずれている。

この場合、左から４本目の縦フレーム２５とＩＤパネル２１の横方向の中央の位置２１ｄとが一致するように、ＩＤパネル２１をカゴ台車２に装着したとしても、カゴ台車２の縦フレーム２５と２つの連結爪１２とがぶつからない限り、問題になることはない。例えば、自走ロボット１の２つの連結爪１２の幅Ｌａが約２６０ｍｍである場合には、カゴ台車２の縦フレーム２５と２つの連結爪１２とがぶつかることはない。また、カゴ台車２の横方向の長さが約６６０ｍｍであるのに対し、ずれ量Ｌｚが約３０ｍｍと小さいため、自走ロボット１がカゴ台車２を搬送する際に、バランスが崩れてふらついて走行することもない。

しかしながら、図４２に示されるように、自走ロボット１の２つの連結爪１２の幅Ｌｂが約３００ｍｍである場合には、カゴ台車２の縦フレーム２５と２つの連結爪１２とがぶつかるため、自走ロボット１とカゴ台車２とを連結することはできない。この場合には、図４３に示されるように、自走ロボット１は、ＩＤパネル２１の横方向の中央の位置より若干シフトさせて、縦フレーム２５が存在しない位置の下部フレーム２６に２つの連結爪１２を懸け、自走ロボット１とカゴ台車２とを連結する。このシフト量は、例えば、ずれ量Ｌｚと同じ約３０ｍｍである。尚、２つの連結爪１２の距離や、縦フレーム２５の間の距離Ｗａ及びＷｂは、予め解っているため、これらの値に基づき２つの連結爪１２を懸けるシフト位置を設定しておいてもよい。このようなシフト量の制御は、制御部となる制御装置４１１において行われる。

〔第２の実施の形態〕
次に、第２の実施の形態について説明する。本実施の形態における識別部材であるＩＤパネル２４０では、図４４及び図４５に示されるように、ＩＤパネル２４０の裏面に設けられた装着部材２４１は、縦フレーム２５及び横フレーム２４を挟み込むクランプが、十字に交差するように配置されている。装着部材２４１は、カゴ台車２の中央の縦フレーム２５ａを挟み込む２つの縦クランプ部２４１ａと、横フレーム２４を挟み込む２つの横クランプ部２４１ｂとを有しており、縦クランプ部２４１ａ及び横クランプ部２４１ｂが十字に交差するように配置されている。縦クランプ部２４１ａは縦方向（Ｙ軸方向）の同一線上に配置されており、横クランプ部２４１ｂは横方向（Ｘ軸方向）の同一線上に配置されており、中央部分が開口し開口部２４１ｃが形成されている。従って、横クランプ部２４１ｂは、位置決め部と取付部の両方の機能を備えている。尚、本実施の形態においては、縦クランプ部２４１ａは１つ設けられていればよい。

本実施の形態では、図４６に示されるように、十字に配置された２つの縦クランプ部２４１ａと２つの横クランプ部２４１ｂの間の開口部２４１ｃに、カゴ台車２の中央の縦フレーム２５ａと横フレーム２４とが交差する部分を入れ、ＩＤパネル２４０を装着する。装着部材２４１は金属又は樹脂材料であって弾性を有する材料により形成されいる。カゴ台車２にＩＤパネル２４０が装着されている状態では、カゴ台車２の中央の縦フレーム２５ａが、装着部材２４１の縦クランプ部２４１ａに挟み込まれ、横フレーム２４が、装着部材２４１の横クランプ部２４１ｂに挟み込まれている。

即ち、本実施の形態における識別部材であるＩＤパネルは、表面には、図３に示されるように、横方向（Ｘ軸方向）の両側の端部には再帰反射テープ２１ｂが貼られている。また、裏面には、カゴ台車２の中央の縦フレーム２５ａを挟み込む２つの縦クランプ部２４１ａと、横フレーム２４を挟み込む２つの横クランプ部２４１ｂとを有している。縦クランプ部２４１ａは縦方向（Ｙ軸方向）の同一線上に配置されており、横クランプ部２４１ｂは横方向（Ｘ軸方向）の同一線上に配置されており、十字に交差するように配置されており、Ｘ軸方向とＹ軸方向とは直交している。

交差している中央部分は開口しており開口部２４１ｃが形成されている。２つの横クランプ部２４１ｂの間の開口部２４１ｃの横方向（Ｘ軸方向）の長さをＬ１１とする。また、開口部２４１ｃを基準として、一方の側の横クランプ部２４１ｂを第一の横クランプ部とし、Ｘ軸方向における長さをＬ１２ａとし、他方の側の横クランプ部２４１ｂを第二の横クランプ部とし、Ｘ軸方向における長さをＬ１２ｂとする。

この場合、
（Ｗ―Ｌ１１）／２＜Ｌ１２ａ＜Ｗ
（Ｗ―Ｌ１１）／２＜Ｌ１２ｂ＜Ｗ
となるように形成されている。

尚、一方の側の横クランプ部２４１ｂである第一の横クランプ部のＸ軸方向における長さＬ１２ａと、他方の側の横クランプ部２４１ｂである第二の横クランプ部のＸ軸方向における長さＬ１２ｂは同じである必要はなく、異なっていてもよい。

（変形例）
本実施の形態の識別部材であるＩＤパネル２５０は、図４７に示されるように、カゴ台車２の中央の縦フレーム２５ａと横フレーム２４とが交差する部分の形状に対応した十字の開口部２５１ａを有する装着部材２５１が裏面に設けられているものであってもよい。この場合、図４８に示されるように、ＩＤパネル２５０の裏面の装着部材２５１に設けられた十字に開口部２５１ａに、カゴ台車２の中央の縦フレーム２５ａと横フレーム２４とが交差する部分を入れて、カゴ台車２にＩＤパネル２５０を装着する。

なお、各実施の形態においては、搬送対象物であるカゴ台車２のような被牽引台車に自動で接続して牽引することで、カゴ台車２を所望の搬送先へ自動搬送する無人搬送車（ＡＧＶ）としての自走ロボット１を、自律移動装置に適用した例について説明したが、これに限るものではなく、各種の自律移動装置に適用可能であることはいうまでもない。

１ 自走ロボット（自律移動装置）
２ カゴ台車
４ コントローラ
９ 測域センサ
１０ 連結装置
１２ 連結爪
２１ 識別部材（ＩＤパネル、板状部材）
２１ａ 板状部材の表面
２１ｂ 再帰反射テープ
２２ 底板
２３ キャスター
２４ 横フレーム
２５ 縦フレーム
２５ａ 中央の縦フレーム
２６ 下部フレーム
２１１ 装着部材
２１１ａ フック
２１１ｂ 位置決め部
２１１ｃ 隙間
４０１ 検出手段
４０２ 算出手段
４０３ 移動制御手段

特開２００１−１６６８３０号公報 特許第５９８３０８８号公報 特許第４９６２７４２号公報 特開２０１８−０９００８４号公報

Claims (10)

1. 自律走行装置が搬送対象物と自動連結する際に用いる識別部材であって、
   前記自律走行装置は、
   検出領域に光を射出することで前記検出領域を光走査し、射出された前記光が前記検出領域に存在する物体により反射された反射光を受光するセンサにより、前記検出領域に存在する前記識別部材を検出する検出手段と、
   前記搬送対象物と連結する連結手段と、
   を有し、
   前記搬送対象物は、
   複数の横フレームと少なくとも３本以上の縦フレームとを組み合わせたカゴ部と、
   前記連結手段が連結する被連結部と、
   を有し、
   前記自律走行装置は、前記検出手段が検出した前記識別部材の位置に基づき、前記被連結部の位置を判断して、前記連結手段と前記被連結部とを連結するものであり、
   前記識別部材は、
   前記センサにより光走査される検出面と、
   前記カゴ部に装着するための装着部材が設けられた装着面と、
   を有し、
   前記検出面と前記装着面の配置関係は表裏の関係であり、
   前記装着部材は、第一の位置決め部と、第二の位置決め部と、少なくとも一つの取付部と、を有し、
   三次元直交座標系において前記カゴ部の幅方向をＸ軸方向、高さ方向をＹ軸方向、奥行き方向をＺ軸方向と定義すると、
   前記横フレームは前記Ｘ軸方向に延在し、前記縦フレームは前記Ｙ軸方向に延在し、
   当該識別部材は、前記カゴ部のＸＹ平面上に装着され、
   前記検出面には、当該識別部材の前記Ｘ軸方向の長さを判断するための認識部が設けられ、
   前記３本以上の縦フレームのうち、前記Ｘ軸方向において最も中央に位置する３本の縦フレームを、前記Ｘ軸方向の一方の側から他方の側へ向かって順番に、第一の縦フレーム、第二の縦フレーム、第三の縦フレームと定義すると、
   当該識別部材を前記カゴ部に装着する際に、前記第一の位置決め部は、前記第一の縦フレームと前記第二の縦フレームとの間に配置され、前記第二の位置決め部は前記第二の縦フレームと前記第三の縦フレームとの間に配置されるものであり、
   前記第一の位置決め部と前記第二の位置決め部との前記Ｘ軸方向の間隔は前記縦フレームの太さよりも広く、この間隔をＬ１、
   前記３本以上の縦フレームの間隔をＷ、
   前記第一の位置決め部の前記Ｘ軸方向の長さをＬ２ａ、
   前記第二の位置決め部の前記Ｘ軸方向の長さをＬ２ｂ、
   と定義すると、
   （Ｗ―Ｌ１）／２＜Ｌ２ａ＜Ｗ
   （Ｗ―Ｌ１）／２＜Ｌ２ｂ＜Ｗ
   を満足すること
   を特徴とする識別部材。
2. 前記取付部は、前記横フレームに懸かるフックであること
   を特徴とする請求項１に記載の識別部材。
3. 前記取付部は、前記縦フレームまたは前記横フレームを挟み込むクランプであること
   を特徴とする請求項１に記載の識別部材。
4. 前記第一の位置決め部と前記第二の位置決め部とは一体であり、前記第一の位置決め部と前記第二の位置決め部との前記Ｘ軸方向の間隔は切り欠きにより形成されていること
   を特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の識別部材。
5. 自律走行装置が搬送対象物と自動連結する際に用いる識別部材であって、
   前記自律走行装置は、
   検出領域に光を射出することで前記検出領域を光走査し、射出された前記光が前記検出領域に存在する物体により反射された反射光を受光するセンサにより、前記検出領域に存在する前記識別部材を検出する検出手段と、
   前記搬送対象物と連結する連結手段と、
   を有し、
   前記搬送対象物は、
   複数の横フレームと少なくとも３本以上の縦フレームとを組み合わせたカゴ部と、
   前記連結手段が連結する被連結部と、
   を有し、
   前記自律走行装置は、前記検出手段が検出した前記識別部材の位置に基づき、前記被連結部の位置を判断して、前記連結手段と前記被連結部とを連結するものであり、
   前記識別部材は、
   前記センサにより光走査される検出面と、
   前記カゴ部に装着するための装着部材が設けられた装着面と、
   を有し、
   前記検出面と前記装着面の配置関係は表裏の関係であり、
   前記装着部材は、前記縦フレームを挟み込む少なくとも一つの縦クランプ部と前記横フレームを挟み込む第一の横クランプ部と第二の横クランプ部と、を有し、
   前記縦クランプ部は、前記縦クランプ部を延長した線分が前記Ｙ軸方向と平行となるように配置され、前記横クランプ部は、前記横クランプ部を延長した線分が前記Ｘ軸方向と平行となるように配置され、
   三次元直交座標系において前記カゴ部の幅方向をＸ軸方向、高さ方向をＹ軸方向、奥行き方向をＺ軸方向と定義すると、
   前記横フレームは前記Ｘ軸方向に延在し、前記縦フレームは前記Ｙ軸方向に延在し、
   当該識別部材は、前記カゴ部のＸＹ平面上に装着され、
   前記検出面には、当該識別部材の前記Ｘ軸方向の長さを判断するための認識部が設けられ、
   前記３本以上の縦フレームのうち、前記Ｘ軸方向において最も中央に位置する３本の縦フレームを、前記Ｘ軸方向の一方の側から他方の側へ向かって順番に、第一の縦フレーム、第二の縦フレーム、第三の縦フレームと定義すると、
   前記縦クランプ部は前記第二の縦フレームを挟み込み、
   前記第一の横クランプ部と前記第二の横クランプ部との前記Ｘ軸方向の間隔は前記縦フレームの太さよりも広く、この間隔をＬ１１、
   前記３本以上の縦フレームの間隔をＷ、
   前記第一の横クランプ部の前記Ｘ軸方向の長さをＬ１２ａ
   前記第二の横クランプ部の前記Ｘ軸方向の長さをＬ１２ｂ
   と定義すると、
   （Ｗ―Ｌ１１）／２＜Ｌ１２ａ＜Ｗ
   （Ｗ―Ｌ１１）／２＜Ｌ１２ｂ＜Ｗ
   を満足すること
   を特徴とする識別部材。
6. 前記認識部は、前記検出面において、当該識別部材の前記Ｘ軸方向の中心から線対称の位置に前記Ｙ軸方向に延在して設けられており、
   前記検出手段が光走査した際の反射率が、前記検出面における前記認識部以外の領域と前記認識部とで異なるように構成されていること
   を特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の識別部材。
7. 自律走行装置と搬送対象物と前記搬送対象物に装着される識別部材とで構成される連結システムであって、
   前記自律走行装置は、
   検出領域に光を射出することで前記検出領域を光走査し、射出された前記光が前記検出領域に存在する物体により反射された反射光を受光するセンサにより、前記検出領域に存在する前記識別部材を検出する検出手段と、
   前記搬送対象物と連結する連結手段と、
   を有し、
   前記搬送対象物は、
   複数の横フレームと少なくとも３本以上の縦フレームとを組み合わせたカゴ部と、
   前記連結手段が連結する被連結部と、
   を有し、
   前記識別部材は、
   前記センサにより光走査される検出面と、
   前記カゴ部に装着するための装着部材が設けられた装着面と、
   を有し、
   前記検出面と前記装着面の配置関係は表裏の関係であり、
   前記装着部材は、第一の位置決め部と、第二の位置決め部と、少なくとも一つの取付部と、を有し、
   三次元直交座標系において前記カゴ部の幅方向をＸ軸方向、高さ方向をＹ軸方向、奥行き方向をＺ軸方向と定義すると、
   前記横フレームは前記Ｘ軸方向に延在し、前記縦フレームは前記Ｙ軸方向に延在し、
   当該識別部材は、前記カゴ部のＸＹ平面上に装着され、
   前記検出面には、当該識別部材の前記Ｘ軸方向の長さを判断するための認識部が設けられ、
   前記３本以上の縦フレームのうち、前記Ｘ軸方向において最も中央に位置する３本の縦フレームを、前記Ｘ軸方向の一方の側から他方の側へ向かって順番に、第一の縦フレーム、第二の縦フレーム、第三の縦フレームと定義すると、
   当該識別部材を前記カゴ部に装着する際に、前記第一の位置決め部は、前記第一の縦フレームと前記第二の縦フレームとの間に配置され、前記第二の位置決め部は前記第二の縦フレームと前記第三の縦フレームとの間に配置されるものであり、
   前記第一の位置決め部と前記第二の位置決め部との前記Ｘ軸方向の間隔は前記縦フレームの太さよりも広く、この間隔をＬ１、
   前記３本以上の縦フレームの間隔をＷ、
   前記第一の位置決め部の前記Ｘ軸方向の長さをＬ２ａ、
   前記第二の位置決め部の前記Ｘ軸方向の長さをＬ２ｂ、
   と定義すると、
   （Ｗ―Ｌ１）／２＜Ｌ２ａ＜Ｗ
   （Ｗ―Ｌ１）／２＜Ｌ２ｂ＜Ｗ
   を満足し、
   前記自律走行装置は、前記検出手段が検出した前記識別部材の位置に基づき、前記被連結部の位置を判断して、前記連結手段と前記被連結部とを連結すること
   を特徴とする連結システム。
8. 搬送対象物に装着される識別部材を用いた自律走行装置と前記搬送対象物との連結方法であって、
   前記自律走行装置は、
   検出領域に光を射出することで前記検出領域を光走査し、射出された前記光が前記検出領域に存在する物体により反射された反射光を受光するセンサにより、前記検出領域に存在する前記識別部材を検出する検出手段と、
   前記搬送対象物と連結する連結手段と、
   を有し、
   前記搬送対象物は、
   複数の横フレームと少なくとも３本以上の縦フレームとを組み合わせたカゴ部と、
   前記連結手段が連結する被連結部と、
   を有し、
   前記識別部材は、
   前記センサにより光走査される検出面と、
   前記カゴ部に装着するための装着部材が設けられた装着面と、
   を有し、
   前記検出面と前記装着面の配置関係は表裏の関係であり、
   前記装着部材は、第一の位置決め部と、第二の位置決め部と、少なくとも一つの取付部と、を有し、
   三次元直交座標系において前記カゴ部の幅方向をＸ軸方向、高さ方向をＹ軸方向、奥行き方向をＺ軸方向と定義すると、
   前記横フレームは前記Ｘ軸方向に延在し、前記縦フレームは前記Ｙ軸方向に延在し、
   当該識別部材は、前記カゴ部のＸＹ平面上に装着され、
   前記検出面には、当該識別部材の前記Ｘ軸方向の長さを判断するための認識部が設けられ、
   前記３本以上の縦フレームのうち、前記Ｘ軸方向において最も中央に位置する３本の縦フレームを、前記Ｘ軸方向の一方の側から他方の側へ向かって順番に、第一の縦フレーム、第二の縦フレーム、第三の縦フレームと定義すると、
   当該識別部材を前記カゴ部に装着する際に、前記第一の位置決め部は、前記第一の縦フレームと前記第二の縦フレームとの間に配置され、前記第二の位置決め部は前記第二の縦フレームと前記第三の縦フレームとの間に配置されるものであり、
   前記第一の位置決め部と前記第二の位置決め部との前記Ｘ軸方向の間隔は前記縦フレームの太さよりも広く、この間隔をＬ１、
   前記３本以上の縦フレームの間隔をＷ、
   前記第一の位置決め部の前記Ｘ軸方向の長さをＬ２ａ、
   前記第二の位置決め部の前記Ｘ軸方向の長さをＬ２ｂ、
   と定義すると、
   （Ｗ―Ｌ１）／２＜Ｌ２ａ＜Ｗ
   （Ｗ―Ｌ１）／２＜Ｌ２ｂ＜Ｗ
   を満足し、
   前記自律走行装置は、前記検出手段が検出した前記識別部材の位置に基づき、前記被連結部の位置を判断して、前記連結手段と前記被連結部とを連結すること
   を特徴とする連結方法。
9. 自律走行装置と搬送対象物と前記搬送対象物に装着される識別部材とで構成される連結システムであって、
   前記自律走行装置は、
   検出領域に光を射出することで前記検出領域を光走査し、射出された前記光が前記検出領域に存在する物体により反射された反射光を受光するセンサにより、前記検出領域に存在する前記識別部材を検出する検出手段と、
   前記搬送対象物と連結する連結手段と、
   を有し、
   前記搬送対象物は、
   複数の横フレームと少なくとも３本以上の縦フレームとを組み合わせたカゴ部と、
   前記連結手段が連結する被連結部と、
   を有し、
   前記識別部材は、
   前記センサにより光走査される検出面と、
   前記カゴ部に装着するための装着部材が設けられた装着面と、
   を有し、
   前記検出面と前記装着面の配置関係は表裏の関係であり、
   前記装着部材は、前記縦フレームを挟み込む少なくとも一つの縦クランプ部と前記横フレームを挟み込む第一の横クランプ部と第二の横クランプ部と、を有し、
   前記縦クランプ部は、前記縦クランプ部を延長した線分が前記Ｙ軸方向と平行となるように配置され、前記横クランプ部は、前記横クランプ部を延長した線分が前記Ｘ軸方向と平行となるように配置され、
   三次元直交座標系において前記カゴ部の幅方向をＸ軸方向、高さ方向をＹ軸方向、奥行き方向をＺ軸方向と定義すると、
   前記横フレームは前記Ｘ軸方向に延在し、前記縦フレームは前記Ｙ軸方向に延在し、
   当該識別部材は、前記カゴ部のＸＹ平面上に装着され、
   前記検出面には、当該識別部材の前記Ｘ軸方向の長さを判断するための認識部が設けられ、
   前記３本以上の縦フレームのうち、前記Ｘ軸方向において最も中央に位置する３本の縦フレームを、前記Ｘ軸方向の一方の側から他方の側へ向かって順番に、第一の縦フレーム、第二の縦フレーム、第三の縦フレームと定義すると、
   前記縦クランプ部は前記第二の縦フレームを挟み込み、
   前記第一の横クランプ部と前記第二の横クランプ部との前記Ｘ軸方向の間隔は前記縦フレームの太さよりも広く、この間隔をＬ１１、
   前記３本以上の縦フレームの間隔をＷ、
   前記第一の横クランプ部の前記Ｘ軸方向の長さをＬ１２ａ
   前記第二の横クランプ部の前記Ｘ軸方向の長さをＬ１２ｂ
   と定義すると、
   （Ｗ―Ｌ１１）／２＜Ｌ１２ａ＜Ｗ
   （Ｗ―Ｌ１１）／２＜Ｌ１２ｂ＜Ｗ
   を満足し、
   前記自律走行装置は、前記検出手段が検出した前記識別部材の位置に基づき、前記被連結部の位置を判断して、前記連結手段と前記被連結部とを連結すること
   を特徴とする連結システム。
10. 搬送対象物に装着される識別部材を用いた自律走行装置と前記搬送対象物との連結方法であって、
    前記自律走行装置は、
    検出領域に光を射出することで前記検出領域を光走査し、射出された前記光が前記検出領域に存在する物体により反射された反射光を受光するセンサにより、前記検出領域に存在する前記識別部材を検出する検出手段と、
    前記搬送対象物と連結する連結手段と、
    を有し、
    前記搬送対象物は、
    複数の横フレームと少なくとも３本以上の縦フレームとを組み合わせたカゴ部と、
    前記連結手段が連結する被連結部と、
    を有し、
    前記識別部材は、
    前記センサにより光走査される検出面と、
    前記カゴ部に装着するための装着部材が設けられた装着面と、
    を有し、
    前記検出面と前記装着面の配置関係は表裏の関係であり、
    前記装着部材は、前記縦フレームを挟み込む少なくとも一つの縦クランプ部と前記横フレームを挟み込む第一の横クランプ部と第二の横クランプ部と、を有し、
    前記縦クランプ部は、前記縦クランプ部を延長した線分が前記Ｙ軸方向と平行となるように配置され、前記横クランプ部は、前記横クランプ部を延長した線分が前記Ｘ軸方向と平行となるように配置され、
    三次元直交座標系において前記カゴ部の幅方向をＸ軸方向、高さ方向をＹ軸方向、奥行き方向をＺ軸方向と定義すると、
    前記横フレームは前記Ｘ軸方向に延在し、前記縦フレームは前記Ｙ軸方向に延在し、
    当該識別部材は、前記カゴ部のＸＹ平面上に装着され、
    前記検出面には、当該識別部材の前記Ｘ軸方向の長さを判断するための認識部が設けられ、
    前記３本以上の縦フレームのうち、前記Ｘ軸方向において最も中央に位置する３本の縦フレームを、前記Ｘ軸方向の一方の側から他方の側へ向かって順番に、第一の縦フレーム、第二の縦フレーム、第三の縦フレームと定義すると、
    前記縦クランプ部は前記第二の縦フレームを挟み込み、
    前記第一の横クランプ部と前記第二の横クランプ部との前記Ｘ軸方向の間隔は前記縦フレームの太さよりも広く、この間隔をＬ１１、
    前記３本以上の縦フレームの間隔をＷ、
    前記第一の横クランプ部の前記Ｘ軸方向の長さをＬ１２ａ
    前記第二の横クランプ部の前記Ｘ軸方向の長さをＬ１２ｂ
    と定義すると、
    （Ｗ―Ｌ１１）／２＜Ｌ１２ａ＜Ｗ
    （Ｗ―Ｌ１１）／２＜Ｌ１２ｂ＜Ｗ
    を満足し、
    前記自律走行装置は、前記検出手段が検出した前記識別部材の位置に基づき、前記被連結部の位置を判断して、前記連結手段と前記被連結部とを連結すること
    を特徴とする連結方法。

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