WO2018130335A1 - Überflurfördereinrichtung mit vertikal angeordneter fördereinrichtung - Google Patents

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WO2018130335A1
WO2018130335A1 PCT/EP2017/080641 EP2017080641W WO2018130335A1 WO 2018130335 A1 WO2018130335 A1 WO 2018130335A1 EP 2017080641 W EP2017080641 W EP 2017080641W WO 2018130335 A1 WO2018130335 A1 WO 2018130335A1
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WO
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support frame
conveyor
conveying device
overhead
vehicle components
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PCT/EP2017/080641
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Torsten HÖSKER
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Hoesker Torsten
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Priority to EP17816538.7A priority patent/EP3568340A1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D65/00—Designing, manufacturing, e.g. assembling, facilitating disassembly, or structurally modifying motor vehicles or trailers, not otherwise provided for
    • B62D65/02—Joining sub-units or components to, or positioning sub-units or components with respect to, body shell or other sub-units or components
    • B62D65/18—Transportation, conveyor or haulage systems specially adapted for motor vehicle or trailer assembly lines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G41/00—Supporting frames or bases for conveyors as a whole, e.g. transportable conveyor frames
    • B65G41/006—Supporting frames or bases for conveyors as a whole, e.g. transportable conveyor frames with the conveyor not adjustably mounted on the supporting frame or base
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2201/00—Indexing codes relating to handling devices, e.g. conveyors, characterised by the type of product or load being conveyed or handled
    • B65G2201/02—Articles
    • B65G2201/0294—Vehicle bodies

Definitions

  • the invention relates to an overhead conveying device for integration into an assembly plant, which is suitable for transporting vehicle components, according to the preamble of claim 1.
  • An overhead conveyor device of the present type in this case relates to those conveyors below which at least as much free space of movement remains that s a person can walk undisturbed underneath. In general, this is a free passage door of at least 2.5 m or more sought, so that s also forklift or other transport vehicles can pass under the overhead conveyor.
  • the use of this overhead conveyor thus has the advantage that additional mounting space is obtained.
  • further conveying devices or other assembly devices for example assembly robots, can be arranged on the ground.
  • conveyor devices are known for conveying the vehicle components, which extend horizontally above the conveyor corridor, wherein the vehicle components can be hung below the conveyor and moved along the conveyor corridor.
  • This suspended promotion of vehicle components is mechanically very stable.
  • the horizontally extending conveyors used for the conveyance of the vehicle components can be mounted in a simple manner on the support frame with lateral supports which laterally delimit the conveyor corridor on both sides.
  • a disadvantage of these horizontally arranged conveyors is that s the vehicle components can be switched on and off due to the hanging attachment below the conveyors only with relatively great effort. Due to these relatively long process times for mounting and dismounting the vehicle components, the known conveyors are relatively inflexible. In modern assembly plants, however, an increasing flexibility of the delivery flow to be conveyed vehicle components is increasingly required. Thus, the overhead conveyors are to be able to remove different vehicle components from corresponding bearing points as quickly and flexibly as possible and transport them to respective predetermined points of use. Conversely, certain vehicle components should also be able to be stored as quickly as possible.
  • Object of the present invention is therefore to propose an overhead conveyor device whose conveyor allows a very flexible on and off control of vehicle components to be conveyed and thereby has such high mechanical stability that s due to the vibration resistance, a corresponding process is ensured safety.
  • This object is achieved by an overhead conveyor device according to the teaching of claim 1.
  • Advantageous embodiments of the invention are the subject of the dependent claims.
  • the overhead conveyor according to the invention is initially based on the basic idea that a conveyor is used to promote the vehicle components, which extends from a mounting plane of the support frame vertically upwards.
  • the conveyor with its vertically upward orientation limits the conveyor corridor on one side.
  • the vehicle components to be conveyed are transported laterally from the conveyor abkragend in the conveyor corridor.
  • This laterally abkragende arrangement of the vehicle components to be promoted allows a very fast Ein standing. From control of the vehicle components to be conveyed, since the conveyor corridor is accessible from one side and from the top.
  • the laterally projecting arrangement of the vehicle components to be conveyed on the conveyor device extending vertically upwards leads to a considerably greater mechanical loading of the support frame, since the laterally projecting vehicle components cause considerable torque on the structure carrying the conveyor.
  • s the mounting plane of the support frame is designed in the manner of a framework, which longitudinal, transverse and diagonally intervening, interconnected support beam elements comprehensive stas. Because of this truss construction, on the one hand, a mechanically high-strength structure is formed, which can easily absorb the torques occurring when the transport components to be conveyed are laterally projecting.
  • the framework is characterized by the fact that it has a relatively low dead weight and thus does not excessively burden the other fastening structures of the overhead conveying device by its own weight.
  • the support beam elements of the attachment plane forming framework are connected to each other, is basically arbitrary. S o, the support beam elements can be bolted or riveted together. It is particularly advantageous if the supporting beam elements of the framework are connected to one another by welding seams in a welded construction. Because the welded together support beam elements so get an extremely high mechanical strength at relatively low production costs.
  • the support beam elements of the framework have a closed pipe cross-section.
  • support beam elements with closed Senlos tube cross-section have at bending and torsional loads a significantly higher stiffness than support beam elements with open tube cross-section.
  • the system In order to derive the outgoing of the transport components transporting the vehicle components forces in the underlying mounting plane, the system must be mechanically connected to the conveyor forming the mounting plane truss. According to a first preferred embodiment, it is provided that the conveyor is welded to the top of the framework for this purpose.
  • the conveyor can also be screwed to the top of the truss.
  • the existing of a framework level of attachment of the framework must be stored with storage equipment either on the floor or on the ceiling of the assembly plant to secure the desired distance between the top of the bottom and the underside of the support frame.
  • the support frame is to be supported on the ground, it is particularly advantageous if for supporting the support frame in the desired height columnprotals are used.
  • These pillar portals are characterized in that there are at least two support columns, the lower ends of which are mounted on the floor of the assembly plant. Furthermore, such a pillar gantry includes a transverse bridge which is mounted between the two support columns.
  • the pillar portals can first be individually positioned and fixed on the floor of the hall. Subsequently, the support frame can then be placed in prefabricated form on the transverse bridges of the column gantries, for which purpose, for example, suitable lifting vehicles, for example a corresponding fork-lift truck, can be used. As a result, the assembly time for setting up the overhead conveyor can be significantly shortened.
  • the column gantries can be calculated very well in their mechanical stability. In a corresponding otherwise conventional over-dimensioning of the bearing means can be dispensed with.
  • the scaffold placed on the transverse bridges of the pillar gantry can be very easily aligned and adjusted prior to attachment.
  • the support columns and / or the crossbars of the column portal are made of pipe material with a closed-ended tube cross section.
  • At least one freestanding buttress and / or at least one wall bracket and / or at least one free-hanging traction element for supporting the shoring may be present for fixing the shoring in the overhead conveyor in addition to at least one column portal.
  • a mounting plane is provided between the attached to the ceiling structure of the assembly plant storage means on the one hand and the support frame on the other hand.
  • the mounting plane is characterized by the fact that it s with the storage means on the one hand and the support frame on the other hand load-transmitting connected and arranged crossing each other, rigid steel beams is formed.
  • the steel beams of the mounting plane are connected to each other at the crossing points load-transmitting and form a grid of square intermediate fields.
  • the additional mounting level of intersecting steel beams is achieved, s find the underneath mounted components of the underground conveyor standardized transitions to which they can be mounted load transfer upwards.
  • the attachment of the mounting plane with the steel beams on the other hand then takes place again with the storage means on the ceiling of the assembly plant, the exact storage of the individual attachment points on the ceiling is only of secondary importance. In other words, this means that a decoupling of the attachment points on the ceiling of the assembly plant on the one hand and the attachment points of the support frame on the other hand is achieved by inserting the additional attachment level.
  • the fastening plane comprises two layers, wherein the first layer comprises a plurality of steel beams running parallel to one another in the longitudinal direction, and wherein the second layer comprises a plurality of mutually parallel steel beams, wherein the steel beams of the first level in Transverse to the steel beams of the second level.
  • the steel beams of the adjacent planes can be arranged running at 90 ° to each other so that a grid of rectangular intermediate fields is formed.
  • the support frame is self-supporting and can be transported pre-assembled. In this way, the support frame can be pre-assembled by the manufacturer. The preassembled subcomponents of the support frame can then be transported to the user, for example in a container. The structure of the system at the user is greatly facilitated by the pre-assembled components of the framework.
  • a maintenance gear is mounted on a longitudinal side of the conveyor to facilitate appropriate maintenance in the overhead conveyor.
  • the maintenance personnel can then easily reach the corresponding locations of the overhead conveyor along the service aisles.
  • Figure 1 shows an inventive overhead conveyor device in a schematic side view.
  • FIG. 2 shows the framework of the overhead conveying device designed as a truss according to FIG. 1 in a perspective view from above.
  • Fig. 1 shows an inventive overhead conveyor O l in a lateral view.
  • the in Fig. 1 overhead conveyor O L can extend in front of and behind the image plane in the conveying direction.
  • a conveying device 03 which extends from an attachment plane 04 vertically upwards, is used.
  • the vehicle components 02 can be hooked laterally on the conveyor 03 so that the vehicle components 02 laterally project into the conveyor corridor 05.
  • the conveyor corridor 05 is thereby freely accessible from the second side and from above, so that the vehicle components 02 can be very easily and very quickly switched on and off in the conveyor line formed by the conveyor 03.
  • the conveyor 03 is welded on the mounting surface 04 formed by a support frame 06 from above, in order to derive the caused by the weight of the vehicle components 02 holding moments largely free of vibration in the underlying support structure.
  • the support frame 06 is formed in the manner of a framework and will be described in more detail below with reference to the illustration in FIG. 2 explained.
  • the support frame 06 is placed from above on several successively arranged pillar portals 07, wherein the support frame 06 is bolted to the transverse bridge 08 of the individual pillar portals 07.
  • Each pillar gantry 07 consists of a transverse bridge 08 and two support pillars 09 carrying the transverse bridge 08 from below.
  • the pillars 09 and the pillars 09 attached thereto ended transverse bridge 08 are in turn bolted to corresponding flange 10 together.
  • the lower end of the support columns 09 is attached to B oden 1 1 with suitable screw anchors.
  • a free space l 2 is formed as a result, which is freely pas sierbar and, where appropriate, appropriate mounting devices, such as mounting robots record.
  • Fig. 2 shows the support frame 06, on the sen top, the conveyor 03 is attached.
  • the support frame 06 is designed in the manner of a framework and comprises longitudinal support beam elements 13, transversely directed support beam elements 14 and diagonally extending between support beam elements 15. All support beam elements 13, 14 and 15 of the support frame 06 are welded together and thus form a highly rigid welded construction. In addition, all the support beam elements 13, 14 and 15 of the support frame 06 made of pipes with closed pipe cross-section, thereby in turn to increase the rigidity of the support frame 06.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Überflurfördereinrichtung (01) zur Integration in einer Montageanlage zum Transport von Fahrzeugkomponenten (02) mittels einer auf der Überflurfördereinrichtung (01) angeordneten Fördereinrichtung (03), und mit einem Traggerüst (06), wobei das Traggerüst (06) eine Länge von mehr als 5 m und eine Breite von mehr als 2 m aufweist, und wobei die Fördereinrichtung (03) am Traggerüst (06) montiert ist, und wobei das Traggerüst (06) und die Fördereinrichtung (03) einen Förderkorridor (05) begrenzen, in dem die Fahrzeugkomponenten (02) von einer Eingabestelle zu einer Ausgabestelle transportiert werden können, und wobei das Traggerüst (06) mit Lagerungsmitteln auf dem Boden (11) oder an der Decke der Montageanlage gelagert ist, und wobei durch die Lagerungsmittel zwischen der Unterseite des Traggerüsts (06) und der Oberseite des Bodens (11) ein zur Bauteilmontage und/oder zum Bauteiltransport geeigneter, begehbarer und/oder befahrbarer Freiraum (12) gebildet wird, wobei die Fördereinrichtung (03) sich ausgehend von der Befestigungsebene (04) am Traggerüst (06) vertikal nach oben erstreckt und den Förderkorridor (05) auf einer Seite seitlich begrenzt, wobei die Fahrzeugkomponenten (02) seitlich von der Fördereinrichtung (03) abkragend im Förderkorridor (05) transportiert werden können, und wobei die Fördereinrichtung (03) mit Befestigungsmitteln auf der Oberseite der Befestigungsebene (04) am Traggerüst (06) fixiert ist, und wobei das Traggerüst (06) von einem Fachwerk gebildet wird, welches längsgerichtete, quergerichtete und diagonal dazwischen verlaufende, miteinander verbundene Tragbalkenelemente (13, 14, 15) umfasst.

Description

Überflurfördereinrichtung mit vertikal angeordneter Fördereinrichtung
Die Erfindung betrifft eine Überflurfördereinrichtung zur Integration in eine Montageanlage, die zum Transport von Fahrzeugkomponenten geeignet ist, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 .
In Montageanlagen zur Herstellung von Fahrzeugen werden verschiedene Arten von Fördereinrichtungen sowie Überflurfördereinrichtungen eingesetzt. Aufgrund der zum j eweils herzustellenden Fahrzeug individuell abgestimmten Montageanlagen und hieran ausgerichteten Förderein- richtungen, werden die jeweils eingesetzten Überflurfördereinrichtungen individuell ausgeführt und hergestellt. Eine Überflurfördereinrichtung der vorliegenden Art betrifft hierbei diejenigen Fördereinrichtungen, unterhalb deren zumindest soviel freier Bewegungsraum verbleibt, das s eine Person ungehindert darunter laufen kann. In aller Regel wird hierbei eine freie Durchgang stür von mindestens 2,5 m oder mehr angestrebt, so das s ebenso Gabelstapler oder andere Transportfahrzeuge die Überflurfördereinrichtung unterqueren können . Die Verwendung dieser Überflurfördereinrichtung hat also den Vorteil, dass zusätzlicher Montageraum gewonnen wird. Unter der Überflurfördereinrichtung können auf dem Boden stehend weitere Fördereinrichtungen oder sonstige Montageeinrichtungen, beispielsweise Montageroboter, angeordnet werden . Bei den bekannten Überflurfördereinrichtungen sind zur Förderung der Fahrzeugkomponenten Fördereinrichtungen bekannt, die sich horizontal oberhalb des Förderkorridors erstrecken, wobei die Fahrzeugkomponenten unterhalb der Fördereinrichtung eingehängt und entlang des Förder- korridors bewegt werden können. Diese hängende Förderung der Fahrzeugkomponenten ist mechanisch sehr stabil. Die für die Förderung der Fahrzeugkomponenten verwendeten und sich horizontal erstreckenden Fördereinrichtungen können mit seitlichen Abstützungen, die den Förderkorridor beidseitig seitlich begrenzen, in einfacher Weise auf dem Traggerüst montiert werden .
Nachteilig an diesen horizontal angeordneten Fördereinrichtungen ist es , das s die Fahrzeugkomponenten aufgrund der hängenden Befestigung unterhalb der Fördereinrichtungen nur mit relativ großem Aufwand ein- und ausgehängt werden können. Aufgrund dieser relativ langen Prozes s- zeiten zum Ein- und Aushängen der Fahrzeugkomponenten sind die bekannten Fördereinrichtungen relativ unflexibel. In modernen Montageanlagen wird jedoch zunehmend eine weitere Flexibilisierung des Förderstroms an zu fördernden Fahrzeugkomponenten gefordert. So sollen die Überflurfördereinrichtungen möglichst schnell und flexibel unter- schiedliche Fahrzeugkomponenten aus entsprechenden Lagerstellen entnehmen und zu jeweils vorgegebenen Verwendungspunkten transportieren können . Umgekehrt sollen bestimmte Fahrzeugkomponenten auch möglichst schnell eingelagert werden können.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, eine Überflurförder- einrichtung vorzuschlagen, deren Fördereinrichtung eine sehr flexible Ein- und Aus steuerung von zu fördernden Fahrzeugkomponenten ermöglicht und dabei eine so hohe mechanische Stabilität aufweist, das s aufgrund der Schwingungsfestigkeit eine entsprechende Prozess sicherheit gewährleistet wird. Diese Aufgabe wird durch eine Überflurfördereinrichtung nach der Lehre des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Die erfindungsgemäße Überflurfördereinrichtung beruht zunächst auf dem Grundgedanken, dass zur Förderung der Fahrzeugkomponenten eine Fördereinrichtung verwendet wird, die sich ausgehend von einer Befestigungsebene des Traggerüsts vertikal nach oben erstreckt. Die Fördereinrichtung mit ihrer vertikal nach oben gerichteten Ausrichtung begrenzt dabei den Förderkorridor auf einer Seite . Die zu fördernden Fahrzeugkomponenten werden seitlich von der Fördereinrichtung abkragend im Förderkorridor transportiert. Diese seitlich abkragende Anordnung der zu fördernden Fahrzeugkomponenten ermöglicht eine sehr schnelle Einbzw. Aus steuerung der zu fördernden Fahrzeugkomponenten, da der Förderkorridor von einer Seite und von oben zugänglich ist.
Die seitlich abkragende Anordnung der zu fördernden Fahrzeugkompo- nenten an der sich vertikal nach oben erstreckenden Fördereinrichtung führt jedoch zu einer erheblich größeren mechanischen Belastung des Traggerüsts , da die seitlich abkragenden Fahrzeugkomponenten ein erhebliches Drehmoment auf die die Fördereinrichtung tragende Struktur bewirkt. Um diese mechanischen Belastungen der Fördereinrichtung mit den daran seitlich abkragenden Fahrzeugkomponenten abfangen zu können, ist es erfindungsgemäß vorgesehen, das s die Befestigungsebene des Traggerüsts in der Art eines Fachwerks ausgeführt ist, welches längsgerichtete, quergerichtete und diagonal dazwischen verlaufende, miteinander verbundene Tragbalkenelemente umfas st. Aufgrund dieser Fachwerkkonstruktion wird zum einen eine mechanisch hochfeste Struktur gebildet, die die beim seitlich abkragenden Transport der zu fördernden Fahrzeugkomponenten auftretenden Drehmomente problemlos abfangen kann. Zugleich zeichnet sich das Fachwerk dadurch aus, das s es ein relativ geringes Eigengewicht aufweist und somit durch sein Eigenge- wicht die anderen Befestigungs strukturen der Überflurfördereinrichtung nicht übermäßig belastet. In welcher Weise die Tragbalkenelemente des die Befestigungsebene bildenden Fachwerks miteinander verbunden sind, ist grundsätzlich beliebig . S o können die Tragbalkenelemente miteinander verschraubt oder vernietet sein. Besonders vorteilhaft ist es , wenn die Tragbalken- elemente des Fachwerks mit Schweißnähten in einer Schweißkonstruktion miteinander verbunden werden . Denn die miteinander verschweißten Tragbalkenelemente erhalten so eine außerordentlich hohe mechanische Festigkeit bei relativ geringen Produktionskosten.
Im Hinblick auf eine möglichst hohe mechanische Steifigkeit des die Befestigungsebene des Traggerüsts bildenden Fachwerks ist es weiterhin besonders vorteilhaft, wenn die Tragbalkenelemente des Fachwerks einen geschlossenen Rohrquerschnitt aufweisen. Denn solche Tragbalkenelemente mit geschlos senem Rohrquerschnitt weisen bei Biege- und Torsionsbelastungen eine erheblich höhere Steifigkeit als Tragbalkenelemente mit offenem Rohrquerschnitt auf.
Um die von den die Fahrzeugkomponenten transportierenden Fördereinrichtungen ausgehenden Kräfte in die darunter liegende Befestigungsebene abzuleiten, mus s das die Befestigungsebene bildende Fachwerk mechanisch mit der Fördereinrichtung verbunden werden. Gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform ist es vorgesehen, das s die Fördereinrichtung dazu auf der Oberseite des Fachwerks angeschweißt ist.
Alternativ zum Anschweißen der Fördereinrichtung auf der Oberseite des Fachwerks kann die Fördereinrichtung auch auf der Oberseite des Fachwerks angeschraubt werden . Die aus einem Fachwerk bestehende Befestigungsebene des Traggerüsts mus s mit Lagerungsmitteln entweder auf dem Boden oder an der Decke der Montageanlage gelagert werden, um den gewünschten Abstand zwischen der Oberseite des Bodens und der Unterseite des Traggerüsts zu sichern. Soweit das Traggerüst auf dem Boden abgestützt werden soll, ist es besonders vorteilhaft, wenn zur Abstützung des Traggerüsts in der gewünschten Höhe Säulenprotale verwendet werden. Diese Säulenportale sind dabei dadurch charakterisiert, das s zumindest zwei Stützsäulen vorhanden sind, deren untere Enden auf dem Boden der Montageanlage angebracht werden. Weiter umfas st ein solches S äulenportal eine Quer- brücke, die zwischen den zwei Stützsäulen angebracht wird. Auf diese Querbrücke kann dann das als Fachwerk ausgebildete Traggerüst von oben aufgelegt werden. Die Verwendung von S äulenportalen zur Abstüt- zung des als Fachwerk ausgebildeten Traggerüsts ermöglicht es, die Überflurfördereinrichtung stufenweise aus vorgefertigten Komponenten aufzubauen. Bei der Montage der Überflurfördereinrichtung können zunächst die Säulenportale einzeln positioniert und am Hallenboden fixiert werden. Anschließend kann dann das Traggerüst in vorgefertigter Form auf die Querbrücken der S äulenportale aufgelegt werden, wozu beispielweise geeignete Hebefahrzeuge, beispielsweise ein entsprechen- der Gabelstapler, einsetzbar ist. Im Ergebnis kann somit die Montagezeit zum Aufbau der Überflurfördereinrichtung signifikant verkürzt werden. Außerdem können die Säulenportale in ihrer mechanischen Stabilität sehr gut berechnet werden. Auf eine entsprechend ansonsten übliche Überdimensionierung der Lagermittel kann dadurch verzichtet werden. Das auf die Querbrücken des Säulenportals aufgelegte Traggerüst kann vor der Befestigung sehr einfach ausgerichtet und justiert werden.
Im Hinblick auf die mechanische Stabilität der Überflurfördereinrichtung ist es wiederum besonders vorteilhaft, wenn die Stützsäulen und/oder die Querbalken des Säulenportals aus Rohrmaterial mit einem geschlos senen Rohrquerschnitt hergestellt sind.
Soweit erforderlich kann zur Fixierung des Traggerüsts in der Überflurfördereinrichtung neben zumindest einem Säulenportal als weiteres Lagerungsmittel zumindest ein freistehender Stützpfeiler und/oder zumindest eine Wandkonsole und/oder zumindest ein freihängendes Zugelement zur Lagerung des Traggerüsts vorhanden sein . Soll das als Fachwerk ausgebildete Traggerüst nicht auf dem Boden abgestützt, sondern an der Decke der Montageanlage abgehängt werden, so ist es besonders vorteilhaft, wenn zwischen den an der Deckenkonstruktion der Montageanlage befestigten Lagerungsmitteln einerseits und dem Traggerüst andererseits eine Befestigungsebene vorgesehen ist. Die Befestigungsebene ist dabei dadurch charakterisiert, das s sie mit dem Lagerungsmittel einerseits und dem Traggerüst andererseits lastübertragend verbunden ist und aus einander kreuzend angeordneten, biegesteifen Stahlträgern gebildet wird. Die Stahlträger der Befestigungsebene sind dabei in den Kreuzungspunkten lastübertragend miteinander verbunden und bilden ein Raster von viereckigen Zwischenfeldern. Durch das Einfügen der zusätzlichen Befestigungsebene aus sich kreuzenden Stahlträgern wird erreicht, das s die darunter angebrachten Bestandteile der Unterflurfördereinrichtung standardisierte Übergänge finden, an welchen sie lastübertragend nach obenhin befestigt werden können. Die Befestigung der Befestigungsebene mit den Stahlträgern andererseits erfolgt dann wiederum mit den Lagerungsmitteln an der Decke der Montageanlage, wobei die exakte Lagerung der einzelnen Befestigungspunkte an der Decke nur noch von untergeordneter Bedeutung ist. Mit anderen Worten bedeutet dies , dass durch das Einfügen der zusätzlichen Befestigungsebene eine Entkoppelung der Befestigungspunkte an der Decke der Montageanlage einerseits und der Befestigungspunkte des Traggerüsts andererseits erreicht wird. Dies ermöglicht insbesondere eine Vorfertigung aller Bestandteile der Überflurfördereinrichtung ohne die absolute exakte Kenntnis der Lage von Befestigungspunkten an der Decke der Montageanlage. Bei der Montage der Überflurfördereinrichtung werden dann zunächst Lagerungsmittel an der Decke der Montageanlage angebracht und danach die Befestigungsebenen mit den die Befestigungsebenen bildenden Stahlträgern an dem Lagerungsmittel befestigt, beispiels- weise angeschweißt. Durch das entsprechend geeignet gewählte Raster der Zwischenebene wird erreicht, dass die Lagerungsmittel problemlos an den Stahlträgern der Befestigungsebene angeschlos sen werden kön- nen . Sobald dann die Befestigungsebene mit den Stahlträgern an der Decke hängend befestigt ist, kann die Überflurfördereinrichtung mit der Fördereinrichtung und dem Traggerüst darunter in standardisierter Form mit definierten Befestigungsbrücken hängend befestigt werden . In welcher Weise die Befestigungsebene konstruktiv ausgebildet ist, ist grundsätzlich beliebig . Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist es vorgesehen, das s die Befestigungsebene zwei Schichten umfas st, wobei die erste Schicht mehrere parallel zueinander in Längsrichtung verlaufende Stahlträger umfasst, und wobei die zweite Schicht mehrere parallel zueinander verlaufende Stahlträger umfas st, wobei die Stahlträger der ersten Ebene in Querrichtung zu den Stahlträgern der zweiten Ebene verlaufen. Insbesondere können die Stahlträger der benachbarten Ebenen im 90° Winkel zueinander verlaufend angeordnet werden, so dass sich ein Raster von rechteckigen Zwischenfeldern bildet. Um die Montage der Überflurfördereinrichtung zu erleichtern, ist es besonders von Vorteil, wenn das Traggerüst selbsttragend ausgeführt ist und vormontiert transportiert werden kann. Auf diese Weise kann das Traggerüst beim Hersteller vormontiert werden. Die vormontierten Teilkomponenten des Traggerüsts können dann zum Verwender transpor- tiert werden, beispielsweise in einem Container. Der Aufbau der Anlage beim Verwender wird durch die vormontierten Bestandteile des Traggerüsts erheblich erleichtert.
Weiterhin ist es besonders vorteilhaft, wenn an einer Längs seite der Fördereinrichtung ein Wartungsgang angebracht ist, um entsprechende Wartungsarbeiten in der Überflurfördereinrichtung zu erleichtern. Das Wartungspersonal kann dann die entsprechenden Stellen der Überflurfördereinrichtung entlang der Wartungsgänge in einfacher Weise erreichen.
Eine Ausführungsform der Erfindung ist in den Zeichnungen beispielhaft dargestellt und wird nachfolgend erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine erfindungsgemäße Überflurfördereinrichtung in schematisierter seitlicher Ansicht;
Fig. 2 das als Fachwerk ausgebildete Traggerüst der Überflurförder- einrichtung gemäß Fig . 1 in perspektivischer Ansicht von oben.
Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäße Überflurfördereinrichtung O l in seitlicher Ansicht. Dies bedeutet mit anderen Worten, dass die in Fig . 1 dargestellte Überflurfördereinrichtung O l sich vor und hinter der Bildebene in Förderrichtung erstrecken kann. Zur Förderung von Fahrzeug- komponenten 02, beispielsweise Rohkaro ssen, dient eine Fördereinrichtung 03 , die sich ausgehend von einer Befestigungsebene 04 vertikal nach oben erstreckt. Auf diese Weise können die Fahrzeugkomponenten 02 seitlich an der Fördereinrichtung 03 eingehängt werden, so das s die Fahrzeugkomponenten 02 seitlich in den Förderkorridor 05 abkragen. Im Ergebnis ist der Förderkorridor 05 dadurch von der zweiten Seite und von oben frei zugänglich, so dass die Fahrzeugkomponenten 02 sehr leicht und sehr schnell in die von der Fördereinrichtung 03 gebildete Förderlinie ein- und ausgesteuert werden können .
Die Fördereinrichtung 03 ist auf der von einem Traggerüst 06 gebildeten Befestigungsebene 04 von oben angeschweißt, um die durch das Gewicht der Fahrzeugkomponenten 02 verursachten Haltemomente weitgehend schwingungsfrei in die darunterliegende Tragstruktur ableiten zu können. Das Traggerüst 06 ist in der Art eines Fachwerks ausgebildet und wird nachfolgend noch näher anhand der Darstellung in Fig . 2 erläutert. Das Traggerüst 06 ist von oben auf mehrere hintereinander angeordnete Säulenportale 07 aufgelegt, wobei das Traggerüst 06 mit der Querbrücke 08 der einzelnen Säulenportale 07 verschraubt wird. Jedes Säulenportal 07 besteht aus einer Querbrücke 08 und zwei die Querbrücke 08 von unten tragende Stützsäulen 09. Die Stützsäulen 09 und die darauf befes- tigte Querbrücke 08 sind wiederum an entsprechenden Flanschverbindungen 10 miteinander verschraubt. Das untere Ende der Stützsäulen 09 wird am B oden 1 1 mit geeigneten Schraubankern befestigt. Unterhalb der Querbrücken 08 wird im Ergebnis ein Freiraum l 2 gebildet, der frei pas sierbar ist und gegebenenfalls entsprechende Montageeinrichtungen, beispielsweise Montageroboter, aufnehmen kann.
Fig. 2 zeigt das Traggerüst 06 , auf des sen Oberseite die Fördereinrichtung 03 befestigt ist. Das Traggerüst 06 ist in der Art eines Fachwerks ausgebildet und umfasst längsgerichtete Tragbalkenelemente 13 , querge- richtete Tragbalkenelemente 14 und diagonal dazwischen verlaufende Tragbalkenelemente 15. Alle Tragbalkenelemente 13 , 14 und 15 des Traggerüsts 06 sind miteinander verschweißt und bilden so eine hochsteife Schweißkonstruktion. Außerdem sind alle Tragbalkenelemente 13 , 14 und 15 des Traggerüsts 06 aus Rohren mit geschlossenem Rohrquer- schnitt hergestellt, um dadurch wiederum die Steifigkeit des Traggerüsts 06 zu erhöhen.

Claims

Patentansprüche
Uberflurfördereinrichtung (Ol) zur Integration in einer Montageanlage zum Transport von Fahrzeugkomponenten (02) mittels einer auf der Überflurfördereinrichtung (01) angeordneten Fördereinrichtung (03), und mit einem Traggerüst (06), wobei das Traggerüst (06) eine Länge von mehr als 5 m und eine Breite von mehr als 2 m aufweist, und wobei die Fördereinrichtung (03) am Traggerüst (06) montiert ist, und wobei das Traggerüst (06) und die Fördereinrichtung (03) einen Förderkorridor (05) begrenzen, in dem die Fahrzeugkomponenten (02) von einer Eingabestelle zu einer Ausgabestelle transportiert werden können, und wobei das Traggerüst (06) mit Lagerungsmitteln auf dem Boden (11) oder an der Decke der Montageanlage gelagert ist, und wobei durch die Lagerungsmittel zwischen der Unterseite des Traggerüsts (06) und der Oberseite des Bodens (11) ein zur Bauteilmontage und/oder zum Bauteiltransport geeigneter, begehbarer und/oder befahrbarer Freiraum (12) gebildet wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Fördereinrichtung (03) sich ausgehend von der Befestigungsebene (04) am Traggerüst (06) vertikal nach oben erstreckt und den Förderkorridor (05) auf einer Seite seitlich begrenzt, wobei die Fahrzeugkomponenten (02) seitlich von der Fördereinrichtung (03) abkragend im Förderkorridor (05) transportiert werden können, und wobei die Fördereinrichtung (03) mit Befestigungsmitteln auf der Oberseite der Befestigungsebene (04) am Traggerüst (06) fixiert ist, und wobei das Traggerüst (06) von einem Fachwerk gebildet wird, welches längsgerichtete, quergerichtete und diagonal dazwischen verlaufende, miteinander verbundene Tragbalkenelemente (13, 14, 15) umfasst.
Überflurfördereinrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Tragbalkenelemente (13, 14, 15) des das Traggerüst (06) bildenden Fachwerks in einer Schweißkonstruktion miteinander verbunden sind.
Überflurfördereinrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Tragbalkenelemente (13, 14, 15) des das Traggerüst (06) bildenden Fachwerks einen geschlossenen Rohrquerschnitt aufweisen.
Überflurfördereinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
dass die Fördereinrichtung (03) auf der Oberseite des das Traggerüst (06) bildenden Fachwerks angeschweißt ist.
Überflurfördereinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
dass die Fördereinrichtung auf der Oberseite des das Traggerüst (06) bildenden Fachwerks angeschraubt ist.
Überflurfördereinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
dass das Traggerüst (06) mit Lagerungsmitteln auf dem Boden (11) der Montageanlage gelagert ist, wobei zumindest ein Lagerungsmittel in der Art eines Säulenportals (07) ausgebildet ist, wobei das Säulenportal (07) zumindest zwei Stützsäulen (09) umfasst, deren untere Enden auf dem Boden (11) der Montageanlage angebracht werden, und wobei zwischen jeweils zwei Stützsäulen (09) zumindest eine Querbrücke (08) angebracht ist, und wobei das Traggerüst (06) auf der Oberseite der Querbrücke (08) angeordnet ist.
Überflurfördereinrichtung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Stützsäulen (09) und/oder die Querbrücke (08) des Säulenportals (07) aus Rohrmaterial mit einem geschlossenen Rohrquerschnitt hergestellt sind.
Uberflurfördereinrichtung nach Anspruch 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass an der Überflurfördereinrichtung neben zumindest einem Säulenportal als weiteres Lagerungsmittel zumindest ein freistehender Stützpfeiler und/oder zumindest eine Wandkonsole und/oder zumindest ein freihängendes Zugelement zur Lagerung des Traggerüsts vorhanden ist.
9. Überflurfördereinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Traggerüst mit Lagerungsmitteln an der Decke der Montageanlage gelagert ist, wobei zwischen den an der Deckenkonstruktion der Montageanlage befestigten Lagerungsmitteln einerseits und dem Traggerüst anderseits eine Befestigungsebene vorgesehen ist, wobei die Befestigungsebene lastübertragend mit den Lagerungsmitteln ei- nerseits und dem Traggerüst anderseits verbunden ist, und wobei die
Befestigungsebene aus sich einander kreuzend angeordneten, biegesteifen Stahlträgern gebildet ist, wobei die Stahlträger in den Kreuzungspunkten lastübertragend miteinander verbunden sind, und wobei die sich kreuzend angeordneten Stahlträger ein Raster von vierecki- gen Zwischenfeldern bilden. lO.Überflurfördereinrichtung nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Befestigungsebene zwei Schichten umfasst, wobei die erste Schicht mehrere parallel zueinander in Längsrichtung verlaufende Stahlträger umfasst, und wobei die zweite Schicht mehrere parallel zueinander in Querrichtung verlaufende Stahlträger umfasst.
Uberflurfördereinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
dass das Traggerüst (06) selbsttragend ausgeführt ist und vormontiert transportiert werden kann.
12. Überflurfördereinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest entlang einer Längsseite der Fördereinrichtung (03) ein Wartungsgang angebracht ist.
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