WO2018061906A1 - 樹脂部品及びその成形方法、成形装置 - Google Patents

樹脂部品及びその成形方法、成形装置 Download PDF

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resin
molding
base material
dissimilar
different material
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PCT/JP2017/033828
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大樹 森泉
勇輝 加美
平野　昇
敏弘 才村
一 宮本
淳 遊佐
和央 川野
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本田技研工業株式会社
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    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B29L2031/3005—Body finishings
    • B29L2031/3038—Air bag covers

Definitions

  • the present invention relates to a resin component made of a plurality of resin materials, a molding method thereof, and a molding apparatus.
  • the airbag door is formed separately from the instrument panel of the vehicle, is fitted into the opening of the instrument panel, and is attached to the instrument panel.
  • the instrument panel and the airbag door may be integrally formed by injection molding (for example, see Patent Document 1).
  • an object of the present invention is to provide a resin component, a molding method thereof, and a molding apparatus capable of improving the bonding strength.
  • the resin component of the present invention is a resin component in which a first resin portion made of a first resin material and a second resin portion made of a second resin material are joined, wherein the first resin portion and the first resin portion One of the two resin portions enters toward the other, and the entry portion has a plurality of intermittent recesses.
  • the entry portion from one of the first resin portion and the second resin portion to the other has a plurality of intermittent recesses, there is no such recess. Therefore, the bonding area between the first resin portion and the second resin portion can be improved.
  • the plurality of intermittent recesses are arranged in the entering portion along a direction orthogonal to the entering direction.
  • the method for molding a resin part according to the present invention includes a first molding part in which the first resin part of the resin part after molding is molded and a second molding in which the second resin part of the resin part after molding is molded.
  • the first resin material is supplied to the first molding part and the second resin material is supplied to the second molding part with respect to the cavity in which a plurality of protrusions are arranged at the boundary portion with the part. It supplies with the supply pressure different from the supply pressure of a said 1st resin material, It is characterized by the above-mentioned.
  • the larger one of the first resin material and the second resin material enters the other through the gap between the plurality of protrusions arranged in the cavity. And the degree of this penetration differs in parts.
  • the first resin portion and the second resin portion are formed by having a plurality of recesses in the entry portion from one of the first resin portion and the second resin portion to the other. It is possible to improve the bonding strength.
  • a resin component molding apparatus is a resin component molding apparatus in which a first resin portion made of a first resin material and a second resin portion made of a second resin material are joined, and after molding A plurality of protrusions are disposed at a boundary portion between a first molded part where the first resin part of the resin part is molded and a second molded part where the second resin part of the molded resin part is molded.
  • the larger one of the first resin material and the second resin material enters the other through the gap between the plurality of protrusions arranged in the cavity. And the degree of this penetration changes with parts.
  • the resin part which is a molded product since the entering portion from one of the first resin portion and the second resin portion to the other has a plurality of concave portions, the first resin portion and the second resin It is possible to improve the bonding strength with the part.
  • the partial conceptual top view of the instrument panel which concerns on embodiment of this invention The typical sectional view of an instrument panel. It is sectional drawing which shows typically the injection mold of the shaping
  • the frame-shaped core shows the state located in a separation position.
  • the instrument panel 10 according to an embodiment of the resin component of the present invention will be described.
  • an instrument panel 10 of a vehicle is composed of a base material M1 corresponding to the first resin material of the present invention, the base material portion 20 corresponding to the first resin portion of the present invention, and the present invention.
  • the second resin material is made of a different material M2 different from the base material M1, and is formed of a different material portion 30 corresponding to the second resin portion of the present invention.
  • the instrument panel 10 is attached with a skin, a meter visor, a decorative board, and the like.
  • the base material portion 20 constitutes a main body portion of the instrument panel 10.
  • the base material portion 20 is formed of a base material M1, which is a resin material usually used for instrument panels, here, polypropylene (PP).
  • An opening 21 is formed in the base material portion 20.
  • the dissimilar material portion 30 constitutes a door for a passenger airbag device (not shown) (also referred to as a lid, hereinafter referred to as an airbag door).
  • the dissimilar material part 30 is formed of a dissimilar material M2, which is a resin material normally used for an airbag door, here, an olefin-based elastomer (TPO).
  • TPO olefin-based elastomer
  • the thermal contraction rate of the different material M2 is larger than the thermal contraction rate of the base material M1.
  • the dissimilar material portion 30 has a fragile portion 31 that is easily broken when the bag body of the airbag device is deployed.
  • the fragile portion 31 is, for example, an H-shaped tear line formed thinner than other portions.
  • the base material part 20 and the dissimilar material part 30 are joined so that the base material part 20 may surround the dissimilar material part 30 over the entire circumference.
  • the dissimilar material portion 30 is disposed in the opening 21 so as to close the opening 21 formed in the base material portion 20.
  • the base material portion 20 and the different material portion 30 are overlapped with each other in the thickness direction (vertical direction) of the instrument panel 10 at the boundary portion.
  • the different material M2 enters the base material portion 20 side from the different material portion 30 side and is mixed with the base material M1 and protrudes. Forming.
  • the base material portion 20 and the dissimilar material portion 30 are firmly joined by the entering portion 33.
  • the base material M1 is a white background
  • the different material M2 is a black background
  • the mixed portion 33 in which these materials are mixed is schematically shown with a density corresponding to the ratio of the different material M2.
  • the shape of the penetration part 33 shown in FIG. 2 and the mixing condition of the dissimilar material M2 are only examples shown typically.
  • the base material M ⁇ b> 1 and the different material M ⁇ b> 2 are also mixed in a direction (horizontal plane direction) orthogonal to the thickness direction of the instrument panel 10.
  • the entering portion 33 is mixed and spread with the base material M1 so that the different material M2 enters the base material portion 20 side from the different material portion 30 side, and the entrance margin of the different material M2 into the base material M1 is increased. It is interrupted at many places, so to speak. In this way, the entry portion 33 has a plurality of intermittent recesses.
  • the base material part 20 and the dissimilar material part 30 are more firmly joined by this recessed part.
  • Each of the entering portions 33 has a generally conical shape or a shape in which this spreads in combination with the entry of the different material M2 into the base material M1 in the thickness direction of the instrument panel 10 described above.
  • the entering portion 33 where the different material M2 has entered the base material M1 is schematically shown with a density corresponding to the concentration of the different material M2.
  • the shape of the penetration part 33 shown in FIG. 1 is only an example shown typically.
  • a plurality of through holes 32 are formed in a portion closer to the dissimilar material portion 30 than the entering portion 33, that is, in a portion close to the boundary portion of the dissimilar material portion 30. ing.
  • the plurality of through holes 32 are formed so as to surround the fragile portion 31.
  • each through-hole 32 has a V-shape when viewed from the top, and the other through-holes 32 are within a region of three sides connecting three end points of the V-shape.
  • the two V-shaped connecting points, that is, the V-shaped projecting points are positioned so as to overlap each other.
  • each through-hole 32 is continuously arranged in a row with a V-shape overlapping in parallel with the longitudinal direction of the boundary portion between the base material portion 20 and the dissimilar material portion 30.
  • the V-shape of each through hole 32 is, for example, The line width is 1.0 mm, the angle is 30 degrees, the length of one side is 25 mm, and the interval between adjacent V-shaped sides is 8 mm.
  • the shape of the through hole 32 is not limited to the V shape.
  • the shape of the through hole 32 preferably has at least a bent portion such as a U shape, a W shape, or a wave shape.
  • the shape of the through-hole 32 may not have a bent portion, and may be a linear shape, a circular shape, an elliptical shape, or the like.
  • the shape of the through hole 32 may be a mixture of a plurality of shapes.
  • the adjacent through holes 32 overlap, but the present invention is not limited to this. Further, only some of the plurality of through holes 32 may overlap.
  • the plurality of through holes 32 are preferably arranged in a row continuously in parallel with the longitudinal direction of the boundary portion between the base material portion 20 and the dissimilar material portion 30, but are not limited thereto.
  • it may be arranged in a plurality of rows, may be staggered, randomly or sparsely arranged.
  • each through hole 32 may have a different cross-sectional shape in the thickness direction. And the inner wall surface which the through-hole 32 opposes in the thickness direction may contact
  • a hole having a bottom (bottomed hole, groove) may be provided. Even when the bottomed hole is provided, various shapes can be adopted as described in the case of the through hole 32.
  • the bottomed hole is opened on the back surface of the dissimilar material portion 30. Therefore, since the opening of a bottomed hole does not exist in the surface which is the design surface of the instrument panel 10, it becomes possible to aim at the improvement of the external appearance.
  • the injection mold 100 has an upper mold 110, a lower mold 120, and a core 130. Clamping is performed by moving the lower mold 120 relatively close to the upper mold 110, and mold opening is performed when the lower mold 120 is relatively separated from the upper mold 110.
  • the cavity 140 has a base material part molding part 141 and a dissimilar material part molding part 142.
  • the base material portion molding portion 141 corresponds to the first resin portion molding portion of the present invention
  • the different material portion molding portion 142 corresponds to the second resin portion molding portion of the present invention.
  • the upper mold 110 includes a base material supply nozzle 112 that injects the base material M1 into the base material portion molding portion 141, a different material supply nozzle 111 that injects a different material M2 into the different material portion molding portion 142, and a frame-shaped core 113. Yes.
  • the substrate supply nozzle 112 corresponds to the first supply nozzle of the present invention
  • the different material supply nozzle 111 corresponds to the second supply nozzle of the present invention.
  • the frame-shaped core 113 is disposed so as to surround the periphery of the different material supply nozzle 111.
  • the frame-shaped core 113 has a function of temporarily separating a part of the cavity 140 from other areas of the cavity 140.
  • the partial region of the cavity 140 separated by the frame-shaped core 113 constitutes the dissimilar material part forming part 142 in which the dissimilar material M2 injected from the dissimilar material supply nozzle 111 is filled and the dissimilar material part 30 is formed.
  • Other regions of the cavity 140 other than the partial region constitute a base material portion molding portion 141 in which the base material portion 20 is molded by being filled with the base material M1 injected from the base material supply nozzle 112.
  • the frame-shaped core 113 is made of a base material so that the different material M2 filled in the inner region partitioned by the frame-shaped core 113 and the substrate M1 filled in the outer region partitioned by the frame-shaped core 113 do not come into contact with each other. It has a function of separating M1 and the different material M2 from each other.
  • the dissimilar material portion forming portion 142 is provided with a convex portion for forming the fragile portion 31 in the dissimilar material portion 30 so as to protrude upward from the lower mold 120.
  • the frame-shaped core 113 is configured to be movable in the direction toward the lower mold 120 with respect to the upper mold 110.
  • the frame-shaped core 113 is a frame body having a substantially rectangular outer frame shape having a rectangular through hole 113 a at the center.
  • the cross section in the direction from the upper mold 110 to the lower mold 120 in the portion corresponding to each side of the outer frame of the frame-shaped core 113 is an L-shape with the upper mold 110 side as the bottom, as shown in FIGS. It has become.
  • the upper mold 110 has an injection portion peripheral portion 114 provided so as to surround the periphery of the tip portion of the different material supply nozzle 111.
  • the upper portion 114a and the lower portion 114b of the injection portion peripheral portion 114 are expanded in a substantially flange shape over the entire portion of the central portion 114c.
  • the central portion 114c of the injection portion peripheral portion 114 has an outer peripheral surface that follows the inner peripheral surface of the through hole 113a of the frame-shaped core 113, and the frame-shaped core 113 is configured to be movable along the outer peripheral surface. ing.
  • the lower surface of the lower portion 114b of the injection portion peripheral portion 114 is positioned to face the upper surface of the lower mold 120 constituting the lower surface of the dissimilar material portion molding portion 142 of the cavity 140.
  • a space surrounded by these opposing surfaces and the inner wall surface of the side wall 113b of the frame-shaped core 113 in contact with the lower mold 120 constitutes the dissimilar material part forming portion 142 of the cavity 140.
  • slide guides 115 each having a columnar shape extend upward at four corners of the upper surface of the frame-shaped core 113, and each slide guide 115 is formed in the upper mold 110 and has a columnar shape (not shown).
  • the frame-shaped core 113 is configured to be movable with respect to the upper mold 110 main body by being guided by the hole 116 (see FIG. 3).
  • the tip portions of the pistons of a pair of cylinders 117 fixed to the upper mold 110 are connected to both ends of the upper end surface of the frame-shaped core 113 in the longitudinal direction.
  • the pistons of the cylinders 117 advance and retract, the frame-shaped core 113 advances and retracts with respect to the upper mold 110 main body.
  • the piston of the cylinder 117 extends and the frame-shaped core 113 moves toward the lower mold 120 side and comes into contact with the upper surface of the lower mold 120 as shown in FIG. It is located at a separation position where the cavity 140 is separated into the base material part molding part 141 and the dissimilar material part molding part 142.
  • the frame-shaped core 113 When the piston of the cylinder 117 is shortened and the frame-shaped core 113 is separated from the lower mold 120 and accommodated in the upper mold 110 as shown in FIG.
  • the part forming part 141 and the dissimilar material part forming part 142 are not separated but are located in an integrated position.
  • the frame-shaped core 113 can selectively move between the separation position and the integral position.
  • the core 130 is a mold for forming the through hole 32 in the different material portion 30.
  • the core 130 is fixed to the lower mold 120 by a known means. However, the core 130 may be fixed to the upper mold 110 or may be further divided and fixed to the upper mold 110 and the lower mold 120.
  • the core 130 is configured so that a plurality of protrusions 131 surround the inner side of the side wall 113b of the frame-shaped core 113 over the entire circumference in a state where the frame-shaped core 113 is located at the separation position.
  • the shape of each protrusion 131 is V-shaped, and when the thickness of the base material portion 20 and the different material portion 30 is as described above, for example, the line width is 1.0 mm, the angle is 30 degrees, and one side is The length is 25 mm, and the interval between adjacent V-shaped sides is 8 mm.
  • the protrusion 131 of the core 130 is located in the cavity 140 over the entire circumference in a portion inside the outer peripheral portion of the dissimilar material forming portion 142.
  • the molding method of the instrument panel 10 includes a cavity separation step S11, a base material filling step S12, a different material filling step S13, a frame-shaped core opening step S14, a different material pressing step S15, a protrusion retracting step S16, and a mold opening step S17.
  • the cavity separation step S11 is performed.
  • the lower mold 120 is moved forward relative to the upper mold 110 to perform mold clamping, thereby forming a cavity 140 as shown in FIG.
  • the frame-shaped core 113 exists in the separation position, and the cavity 140 is separated into the base material part molding part 141 and the dissimilar material part molding part 142 by the frame-shaped core 113.
  • the protrusion 131 of the core 130 is located in the cavity 140 over the entire circumference in a portion inside the outer peripheral portion of the dissimilar material portion forming portion 142.
  • the base material filling step S12 is performed.
  • the base material M1 is injected from the base material supply nozzle 112 to fill the base material portion forming portion 141.
  • the first pressure acts on the base material M1 in the base material portion molding unit 141 by the pressure at which the base material M1 is injected from the base material supply nozzle 112.
  • the pressure for injecting the base material M1 is controlled by a control means (not shown).
  • a different material filling step S13 is performed.
  • the different material M2 is injected from the different material supply nozzle 111 (see FIG. 3) and filled into the different material portion forming portion 142.
  • a second pressure larger than the first pressure is acting on the different material M2 in the different material portion forming portion 142 due to the pressure at which the different material M2 is injected from the different material supply nozzle 111.
  • the pressure for injecting the different material M2 is controlled by control means (not shown).
  • the frame-shaped core opening step S14 is performed.
  • the frame-shaped core opening step S14 the frame-shaped core 113 is lowered while maintaining the state in which the first pressure acts on the base material M1 and the second pressure acts on the different material M2 in the base material filling step S12. Retract with respect to the mold 120, open the frame-shaped core 113 and move it to the integrated position, and the base material part molding part 141 and the dissimilar material part molding part 142 are separated from each other to shift to a state where they are integrated.
  • the different material pressing step S15 is performed.
  • the second pressure is continuously applied to the different material M2 while maintaining the state where the first pressure force is applied to the base material M1.
  • the base material M1 and the different material M2 enter and expand into the space of the cavity 140 where the frame-shaped core 113 was present, and the base material M1 and the different material M2 come into contact with each other and are mixed. And the part which has contact
  • the dissimilar material M2 to which the large second pressure is applied in the central portion where the solidification is slow is applied only to the first pressure smaller than this, and pushes away the base material M1 that has not yet solidified.
  • the central part protrudes.
  • the entering portion 33 of the different material M2 into the base material M1 is interrupted at a number of places, so that it becomes a petal shape. .
  • each entering portion 33 is represented as the same shape having the same size. However, in actuality, the size and shape of the entering portion 33 are different depending on the part, and in some cases, on one side of the different material portion 30. In some cases, the tip of the entry portion 33 may be curved or linear.
  • the base material M1 and the dissimilar material M2 are cooled, and solidify while the dissimilar material M2 enters the base material M1 at the portion where the tip of the frame-shaped core 113 is retracted.
  • the mold opening process S17 is performed.
  • the lower mold 120 is moved backward relative to the upper mold 110 to perform mold opening.
  • the instrument panel 10 comprised by the base material part 20 and the different material part 30 is removed from the injection mold 100.
  • a convex part (not shown) for forming the fragile part 31 in the dissimilar material part 30 protrudes from the lower mold 120 toward the inside of the dissimilar material part forming part 142.
  • the weak part 31 is formed in the dissimilar material part 30 by the part.
  • the protrusions 131 of the core 130 are located over the entire circumference in the cavity 140 at the inner part of the outer peripheral part of the dissimilar material part forming part 142, the protrusions 131 form the external shape of the protrusions 131.
  • a plurality of copied through holes are formed in the different material portion 30.
  • the instrument panel 10 is further cooled after being removed from the injection mold 100, but at this time, the shape is not defined by the injection mold 100.
  • the heat shrinkage rate of the dissimilar material M2 is larger than the heat shrinkage rate of the base material M1
  • the extent to which the dissimilar material portion 30 shrinks by cooling after being removed from the injection mold 100 is the extent to which the base material portion 20 shrinks. Bigger than.
  • the dissimilar material part 30 is surrounded by the base material part 20, a shrinkage
  • the entry portion 33 of the different material M2 into the base material M1 is interrupted at a number of places, which is a petal shape. Therefore, it is possible to improve the bonding strength between the base material portion 20 and the dissimilar material portion 30.
  • the base material part 20 and the different material part 30 contract due to cooling, It can absorb by deform
  • the above-described through hole 32 of the dissimilar material part 30 is obtained by crushing and deforming the through hole of the dissimilar material part 30 before cooling.
  • each through-hole of the dissimilar material part 30 is V-shaped, and as a result of experiments conducted by the inventor, it has been found that the deformation is effectively absorbed as compared with other shapes such as a straight shape and a circular shape. It was.
  • the base material part 20 and the dissimilar material part 30 can be integrally molded by the cavity 140 formed by one injection mold 100. Therefore, since the step of molding the different material portion 30 in advance using a separate injection mold is not required, the instrument panel 10 can be molded with a small number of steps with high work efficiency.
  • the dissimilar material forming part 142 is partitioned in the cavity 140 using the frame-shaped core 113, it is possible to suppress the dissimilar material M2 from flowing more than necessary in the cavity 140 and suppressing the consumption of the dissimilar material M2 from becoming excessive. it can.
  • the frame-shaped core 113 is retracted, and the base material part molding part 141 and the different material part molding part 142 Since the dissimilar material M2 can enter the base material M1 by communicating, the base material part 20 and the dissimilar material part 30 can be firmly joined. Furthermore, the shrinkage
  • the entering portion 33 has been described with respect to the case where the different material portion 30 has entered the base material portion 20.
  • the entering portion 33 may be one in which the base material portion 20 enters toward the dissimilar material portion 30.
  • the protrusion 131 formed on the core 130 is not limited to this, and may have a shape such that the shape is formed in the through hole 32 formed in the different material portion 30 described above.
  • the discontinuous portion formed in the dissimilar material portion 30 is not limited to the through hole 32 or the bottomed hole.
  • the discontinuous portion may be in a form in which the side wall portions of the through hole or the bottomed hole are in contact with each other, and may be a cut or the like.
  • a bottomed hole may be formed instead of the through hole 32 formed in the dissimilar material portion 30 as described above, and in this case, the protrusion formed on the core 130 is in the clamped state in the upper mold 110. What is necessary is just to have a clearance gap between the lower surface or the upper surface of the lower mold
  • the thermal contraction rate of the different material M2 was larger than the thermal contraction rate of the base material M1 was demonstrated.
  • the present invention is not limited to this.
  • the thermal contraction rate of the different material M2 may be smaller than the thermal contraction rate of the base material M1.
  • the base material part 20 and the different material part 30 shrink
  • difference differences can be absorbed by deform
  • the base material M1 and the dissimilar material M2 may have the same heat shrinkage rate, and the resin material may simply differ in color or the like.
  • the base material part 20 and the different material part 30 were joined so that the base material part 20 might surround the different material part 30 over the perimeter was demonstrated.
  • the present invention is not limited to this, and the base material portion 20 may be joined so as to surround the dissimilar material portion 30 at least partially.
  • contraction difference produced at the time of cooling can be absorbed by a discontinuous part.
  • the present invention may be a case where the base material portion 20 and the dissimilar material portion 30 are joined at least on one side. Also in this case, the dissimilar material part 30 is restrained by the base material part 20 in one side joined, and a shrinkage difference occurs along this side at the time of cooling, but this shrinkage difference can be absorbed by the discontinuous part.
  • the resin part is the instrument panel 10
  • the resin product according to the present invention is not limited to the instrument panel 10 as long as the base material portion made of the base material M1 and the different material portion made of the different material M2 are joined.
  • 10 instrument panel (resin part), 20 ... base material part (first resin part), 21 ... opening, 30 ... dissimilar material part (second resin part), 31 ... weak part, 32 ... through hole (discontinuous part) ), 33 ... Intrusion part, 41 ... Protrusion, 100 ... Injection mold, 110 ... Upper mold, 111 ... Dissimilar material supply nozzle (second supply nozzle), 112 ... Base material supply nozzle (first supply nozzle), 113 ... Frame-shaped core, 120 ... lower mold, 131 ... projection, 130 ... core, 140 ... cavity, 141 ... base material part molding part (first resin part molding part), 142 ... dissimilar material part molding part (second resin part molding) Part), M1 ... base material (first resin material), M2 ... different material (second resin material).

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Abstract

インストルメントパネル１０は、基材Ｍ１からなる基材部２０と異材Ｍ２からなる異材部３０とが接合されている。異材部３０が基材部２０に向って入り込み、この入り込み部３３は複数の断続した凹部を有している。

Description

樹脂部品及びその成形方法、成形装置
　本発明は、複数の樹脂材料からなる樹脂部品及びその成形方法、成形装置に関する。
　従来は、エアバッグドアは、車両のインストルメントパネルとは別個に形成され、インストルメントパネルの開口部に嵌め込まれ、インストルメントパネルに取り付けられていた。
　しかし、近年、取付作業を効率化するために、インストルメントパネルとエアバッグドアを一体的に、射出成形により形成されることがある（例えば、特許文献１参照）。
特開平９－２２６４１３号公報
　しかしながらインストルメントパネルとエアバッグドアとは、それぞれの適性に合せて樹脂材料が選択されるので、樹脂材料が相違する。そのため、特許文献１などに記載された従来の技術では、接合強度が十分に確保できない場合もあった。
　本発明は、以上の点に鑑み、接合強度の向上を図ることができる、樹脂部品及びその成形方法、成形装置を提供することを目的とする。
　本発明の樹脂部品は、第１の樹脂材料からなる第１樹脂部と第２の樹脂材料からなる第２樹脂部とが接合されている樹脂部品であって、前記第１樹脂部と前記第２樹脂部との何れか一方が他方に向って入り込み、該入り込み部は複数の断続した凹部を有していることを特徴とする。
　本発明の樹脂部品によれば、第１樹脂部と第２樹脂部との何れか一方から他方への入り込み部は複数の断続した凹部を有しているので、このような凹部が存在しない場合と比較して接合面積が増大するので、第１樹脂部と第２樹脂部との接合強度の向上を図ることが可能となる。
　本発明の樹脂部品において、前記入り込み部は、該入り込み方向と直交する方向に沿って、前記複数の断続した凹部が配置されていることが好ましい。
　この場合、入り込み部が入り込み方向と直交する方向に延びる場合である場合も、第１樹脂部と第２樹脂部との接合強度の向上を図ることが可能となる。
　本発明の樹脂部品の成形方法は、成形後の前記樹脂部品の前記第１樹脂部が成形される第１成形部と成形後の前記樹脂部品の前記第２樹脂部が成形される第２成形部との境界部位に複数の突起が配置されているキャビティに対して、前記第１成形部に前記第１の樹脂材料を供給すると共に、前記第２成形部に前記第２の樹脂材料を、前記第１の樹脂材料の供給圧力とは異なる供給圧力で供給することを特徴とする。
　本発明の樹脂部品の成形方法によれば、キャビティに配置された複数の突起の隙間から、第１の樹脂材料又は第２の樹脂材料のうち供給圧力が大きなほうが他のほうへ入り込む。そして、この入り込みの度合いは部位において異なる。これにより、成形品である樹脂部品において、第１樹脂部と第２樹脂部との何れか一方から他方への入り込み部は複数の凹部を有することにより、第１樹脂部と第２樹脂部との接合強度の向上を図ることが可能となる。
　本発明の樹脂部品の成形装置は、第１の樹脂材料からなる第１樹脂部と第２の樹脂材料からなる第２樹脂部とが接合されている樹脂部品の成形装置であって、成形後の前記樹脂部品の前記第１樹脂部が成形される第１成形部と成形後の前記樹脂部品の前記第２樹脂部が成形される第２成形部との境界部位に複数の突起が配置されているキャビティと、前記第１成形部に前記第１の樹脂材料を供給する第１供給ノズルと、前記第２成形部に前記第２の樹脂材料を供給する第２供給ノズルと、前記第２の樹脂材料を、前記第１の樹脂材料の供給圧力とは異なる供給圧力で供給する制御手段とを備えたことを特徴とする。
　本発明の樹脂部品の成形装置によれば、キャビティに配置された複数の突起の隙間から、第１の樹脂材料又は第２の樹脂材料のうち供給圧力が大きなほうが他のほうへ入り込む。そして、この入り込みの度合いは部位により異なる。これにより、成形品である樹脂部品において、第１樹脂部と第２樹脂部との何れか一方から他方への入り込み部は複数の凹部を有することになるので、第１樹脂部と第２樹脂部との接合強度の向上を図ることが可能となる。
本発明の実施形態に係るインストルメントパネルの部分概念上面図。 インストルメントパネルの模式的断面図。 本発明の実施形態に係るインストルメントパネルの成形装置の射出形成金型を模式的に示す断面図であって、枠状コアが分離位置に位置する状態を示す。 枠状コア及びその付近を模式的に示す斜視図。 インストルメントパネルの成形装置の射出形成金型を模式的に示す断面図であって、枠状コアが一体位置に位置する状態を示す。
　本発明の樹脂部品の実施形態に係るインストルメントパネル１０について説明する。
　図１に示すように、車両のインストルメントパネル１０は、本発明の第１の樹脂材料に相当する基材Ｍ１からなり、本発明の第１樹脂部に相当する基材部２０と、本発明の第２の樹脂材料に相当し、基材Ｍ１とは異なる異材Ｍ２からなり、本発明の第２樹脂部に相当する異材部３０とから構成されている。なお、図示しないが、インストルメントパネル１０には、表皮、メータバイザ、化粧板など取り付けられる。
　基材部２０は、インストルメントパネル１０の本体部を構成している。基材部２０は、インストルメントパネルに通常使用される樹脂材料である基材Ｍ１、ここでは、ポリプロピレン（ＰＰ）によって形成されている。基材部２０には開口２１が形成されている。
　異材部３０は、図示しない助手席用のエアバッグ装置用のドア（蓋ともいう、以下、エアバッグドアという。）を構成している。異材部３０は、エアバッグドアに通常使用される樹脂材料である異材Ｍ２、ここでは、オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）によって形成されている。本実施形態では、異材Ｍ２の熱収縮率は、基材Ｍ１の熱収縮率よりも大きい。
　異材部３０は、エアバッグ装置の袋体の展開時に破断されやすい脆弱部３１を有している。脆弱部３１は、例えば、他の部分よりも薄肉に形成されたＨ字状のテイアラインである。
　基材部２０が異材部３０を全周に亘って取り囲むようにして、基材部２０と異材部３０とが接合されている。具体的には、基材部２０に形成された開口２１を塞ぐようにして、異材部３０は開口２１に配置されている。
　図２に示すように、基材部２０と異材部３０とは、その境界部位において、インストルメントパネル１０の厚み方向（上下方向）において、基材Ｍ１と異材Ｍ２とが重なり合っている。具体的には、基材部２０と異材部３０との境界部位では、異材Ｍ２が異材部３０側から基材部２０側に入り込んで基材Ｍ１と混じり合って突出しており、入り込み部３３を形成している。この入り込み部３３により、基材部２０と異材部３０とが強固に接合されている。
　図２においては、基材Ｍ１は白地で、異材Ｍ２は黒地で、これらが混じり合った入り込み部３３は異材Ｍ２の割合に応じた濃さで模式的に示されている。なお、図２に示す入り込み部３３の形状及び異材Ｍ２の混じり具合は模式的に示した一例に過ぎない。
　さらに、図１に示すように、入り込み部３３は、インストルメントパネル１０の厚み方向と直交する方向（水平面方向）においても、基材Ｍ１と異材Ｍ２とが混在している。
　具体的には、入り込み部３３は、異材Ｍ２が異材部３０側から基材部２０側に入り込むようにして基材Ｍ１と混じり合って広がっており、異材Ｍ２の基材Ｍ１への入り込み代が多数か所で途切れて、いわば花弁状になっている。このように、入り込み部３３は、複数の断続した凹部を有している。この凹部によって、基材部２０と異材部３０とはさらに強固に接合されている。
　入り込み部３３のそれぞれは、上述したインストルメントパネル１０の厚み方向における異材Ｍ２の基材Ｍ１への入り込みと相まって、いわば大略円錐形状又はこれが広がった形状となっている。
　図１においては、異材Ｍ２が基材Ｍ１に侵入した入り込み部３３を異材Ｍ２の濃度に応じた濃さで模式的に示されている。なお、図１に示す入り込み部３３の形状は模式的に示した一例に過ぎない。
　基材部２０と異材部３０との境界部位の外側近傍には、後述するように枠状コア１１３に閉じられていたキャビティ２４０の境界を示す微小な突起４１が存在する。そして、この突起４１の間に、基材部２０と異材部３０との境界部位が存在している。そして、一方の突起４１は基材部２０の上面に、他方の突起４１は異材部３０の上面に形成されている。なお、基材部２０と異材部３０との境界部位は、これら突起４１の中間位置よりも基材部２０側に位置して位置している。
　そして、図１に示すように、インストルメントパネル１０において、入り込み部３３よりも異材部３０側の部分に、すなわち、異材部３０の境界部位に近接する部分に、複数の貫通孔３２が形成されている。複数の貫通孔３２は脆弱部３１を取り囲むように形成されている。
　ここでは、図３に示すように、各貫通孔３２は、上面視でＶ字形状をなし、Ｖ字形状の３つの端点を結んでなる３辺からなる領域内に、他の貫通孔３２のＶ字形状の２辺の結合点、すなわち、Ｖ字形状の突起点が位置するようにして、オーバラップしている。
　さらに具体的には、各貫通孔３２は、基材部２０と異材部３０との境界部位の長手方向に平行に、Ｖ字形状がオーバラップして連続的に一列に配置されている。一例として、基材部２０及び異材部３０の厚さが３．５ｍｍ、異材部３０の上面視における長辺が２９０ｍｍ、短辺が１９０ｍｍである場合、各貫通孔３２のＶ字形状は、例えば、線幅が１．０ｍｍ、角度が３０度、１辺の長さ２５ｍｍ、隣り合うＶ字形状の辺の間隔が８ｍｍである。
　なお、貫通孔３２の形状はＶ字形状に限定されない。貫通孔３２の形状は、例えば、Ｕ字形状、Ｗ字形状、波形状など、屈曲している部分を少なくとも有することが好ましい。また、貫通孔３２の形状は、屈曲している部分を有さないものであってもよく、直線状、円形状、楕円形状などであってもよい。また、貫通孔３２の形状は、複数の形状が混在するものであってもよい。
　また、隣り合う貫通孔３２がオーバラップしていることが好ましいが、これに限定されない。また、複数の貫通孔３２のうちの一部のみがオーバラップしていてもよい。
　また、複数の貫通孔３２は、基材部２０と異材部３０との境界部位の長手方向に平行に、連続して一列に配置されていることが好ましいが、これに限定されない。例えば、複数列に配置されていてもよいし、千鳥足状に、あるいはランダムに、又はまばらに配置されていてもよい。
　また、各貫通孔３２は、厚さ方向において断面形状が異なっていてもよい。そして、貫通孔３２が厚さ方向に対向する内壁面が当接して隙間が消失していてもよい。
　さらに、貫通孔３２の代わりに、底を有した孔（有底孔、溝）を設けてもよい。有底孔を設けた場合も、貫通孔３２の場合について述べたように、様々な形状を採ることができる。
　なお、有底孔は、異材部３０の裏面に開口していることが好ましい。これにより、インストルメントパネル１０の意匠面である表面に、有底孔の開口が存在しないので、外観の見栄えの向上を図ることが可能となる。
　次に、インストルメントパネル１０を成形する際に使用されるインストルメントパネルの成形装置を構成する射出成形金型１００について説明する。
　図３に示すように、射出成形金型１００は、上型１１０、下型１２０、及び中子１３０を有している。上型１１０に対して下型１２０を相対的に接近することにより型締めが行われ、上型１１０に対して下型１２０が相対的に離間することにより型開きが行われる。
　上型１１０と下型１２０とにより型締めが行われることにより、インストルメントパネル１０が成形されるキャビティ１４０が形成される。キャビティ１４０は、基材部成形部１４１と異材部成形部１４２とを有している。なお、基材部成形部１４１は本発明の第１樹脂部成形部に、異材部成形部１４２は本発明の第２樹脂部成形部にそれぞれ相当する。
　上型１１０は、基材Ｍ１を基材部成形部１４１に注入する基材供給ノズル１１２と、異材Ｍ２を異材部成形部１４２に注入する異材供給ノズル１１１と、枠状コア１１３とを備えている。なお、基材供給ノズル１１２は本発明の第１供給ノズルに、異材供給ノズル１１１は本発明の第２供給ノズルにそれぞれ相当する。
　枠状コア１１３は、異材供給ノズル１１１の周囲を取り囲むように配置されている。枠状コア１１３は、キャビティ１４０の一部の領域を、一時的にキャビティ１４０の他の領域から分離した状態とする機能を有する。
　枠状コア１１３によって分離されたキャビティ１４０の当該一部の領域は、異材供給ノズル１１１から注入された異材Ｍ２が充填されて異材部３０が成形される異材部成形部１４２を構成する。当該一部の領域以外のキャビティ１４０の他の領域は、基材供給ノズル１１２から注入された基材Ｍ１が充填されて基材部２０が成形される基材部成形部１４１を構成する。
　枠状コア１１３は、枠状コア１１３によって区画された内部領域に充填された異材Ｍ２と、枠状コア１１３によって区画された外部領域に充填された基材Ｍ１とが接触しないように、基材Ｍ１と異材Ｍ２とを分離した状態とする機能を有する。なお、図示しないが、異材部成形部１４２には、異材部３０に脆弱部３１を形成するための凸部が、下型１２０から上方に向って突出するように設けられている。
　枠状コア１１３は、上型１１０に対して、下型１２０に向う方向に移動可能に構成されている。ここでは、図４に示すように、枠状コア１１３は、中央部に長方形状の貫通孔１１３ａを有する外枠略長方形状の枠体である。枠状コア１１３の外枠の各辺に相当する部分における、上型１１０から下型１２０に向う方向における断面は、図３及び図４に示すように、上型１１０側が底辺となるＬ字形状になっている。
　図３に示すように、上型１１０は、異材供給ノズル１１１の先端部分の周囲を取り囲むように設けられた注入部周囲部１１４を有している。注入部周囲部１１４の上側部分１１４ａ及び下側部分１１４ｂは、その中央部分１１４ｃよりも全体に亘って略フランジ状に拡大している。注入部周囲部１１４の中央部分１１４ｃは、枠状コア１１３の貫通孔１１３ａの内周面に倣った外周面を有しており、この外周面に沿って枠状コア１１３が移動可能に構成されている。
　注入部周囲部１１４の下側部分１１４ｂの下面は、キャビティ１４０の異材部成形部１４２の下面を構成する下型１２０の上面と対向して位置している。これら対向する面と下型１２０に当接した枠状コア１１３の側壁１１３ｂの内壁面とによって囲まれた空間が、キャビティ１４０の異材部成形部１４２を構成する。
　図４に示すように、枠状コア１１３の上面の四隅には、円柱形状を有するスライドガイド１１５が、上方に延びており、各スライドガイド１１５が上型１１０に形成された図示しない円柱形状の穴１１６（図３参照）によってガイドされることによって、枠状コア１１３は、上型１１０本体に対して移動可能に構成されている。
　また、枠状コア１１３の上端面の長手方向における両端部には、上型１１０に対して固定的に設けられた一対のシリンダ１１７のピストンの先端部がそれぞれ接続されている。これらシリンダ１１７のピストンの進退動により、枠状コア１１３は、上型１１０本体に対して進退動する。シリンダ１１７のピストンが伸長して、枠状コア１１３が下型１２０側に向って移動して、図３に示すように、下型１２０の上面に当接したときに、枠状コア１１３は、キャビティ１４０を基材部成形部１４１と異材部成形部１４２とに分離した状態にする分離位置に位置する。
　シリンダ１１７のピストンが短縮して、枠状コア１１３が、図５に示すように下型１２０から離間して、上型１１０内に収容されたとき、枠状コア１１３は、キャビティ１４０を基材部成形部１４１と異材部成形部１４２とを分離しておらず一体の状態とする一体位置に位置する。このように、枠状コア１１３は、分離位置と一体位置との間を選択的に移動することが可能である。
　中子１３０は、異材部３０に貫通孔３２を形成するための型である。中子１３０は、周知に手段により、下型１２０に固定される。ただし、中子１３０は、上型１１０に固定されていてもよく、さらに、分割されて上型１１０及び下型１２０に固定されていてもよい。
　中子１３０は、枠状コア１１３が分離位置に位置した状態において、枠状コア１１３の側壁１１３ｂの内側の内方を全周に亘って、複数の突起１３１が取り囲むように構成されている。各突起１３１の形状は、Ｖ字形状であり、基材部２０及び異材部３０の厚さなどが前述したものである場合、例えば、線幅が１．０ｍｍ、角度が３０度、１辺の長さ２５ｍｍ、隣り合うＶ字形状の辺の間隔が８ｍｍである。
　中子１３０の突起１３１は、キャビティ１４０内において異材部成形部１４２の外周部より内側の部分に全周に亘って位置している。
　次に、本発明の樹脂部品の成形方法の実施形態に係るインストルメントパネル１０の成形装置を用いた、本発明の樹脂部品の成形方法の実施形態に係るインストルメントパネル１０の成形方法について説明する。
　インストルメントパネル１０の成形方法は、キャビティ分離工程Ｓ１１、基材充填工程Ｓ１２、異材充填工程Ｓ１３、枠状コア開き工程Ｓ１４、異材押圧工程Ｓ１５、突起退避工程Ｓ１６、及び型開き工程Ｓ１７を有する。
　まず、キャビティ分離工程Ｓ１１を行う。キャビティ分離工程Ｓ１１では、まず、下型１２０を上型１１０に対して相対的に前進移動させて型締めを行い、図３に示すように、キャビティ１４０を形成する。このとき、枠状コア１１３は分離位置に存在しており、枠状コア１１３によって、キャビティ１４０は基材部成形部１４１と異材部成形部１４２とに分離されている。このとき、中子１３０の突起１３１は、キャビティ１４０内において異材部成形部１４２の外周部より内側の部分に全周に亘って位置している。
　次に、基材充填工程Ｓ１２を行う。基材充填工程Ｓ１２では、図５に示すように、基材供給ノズル１１２から基材Ｍ１を注入して基材部成形部１４１を充填する。そして、基材供給ノズル１１２から基材Ｍ１を注入する圧力によって、基材部成形部１４１内の基材Ｍ１には第１の圧力が作用している。基材Ｍ１を注入する圧力は、図示しない制御手段によって制御される。
　次に、異材充填工程Ｓ１３を行う。異材充填工程Ｓ１３では、図５に示すように、異材供給ノズル１１１（図３参照）から異材Ｍ２を注入して異材部成形部１４２に対して充填する。そして、異材供給ノズル１１１から異材Ｍ２を注入する圧力により、異材部成形部１４２内の異材Ｍ２には第１の圧力よりも大きな第２の圧力が作用している。異材Ｍ２を注入する圧力は、図示しない制御手段によって制御される。
　次に、枠状コア開き工程Ｓ１４を行う。枠状コア開き工程Ｓ１４では、基材充填工程Ｓ１２において基材Ｍ１に第１の圧力が作用し、且つ、異材Ｍ２に第２の圧力が作用した状態を維持したまま、枠状コア１１３を下型１２０に対して後退させて、枠状コア１１３を開いて一体位置に移動させ、基材部成形部１４１と異材部成形部１４２とが分離して状態から、これらが一体となる状態に移行させる。
　枠状コア開き工程Ｓ１４を行うと同時に、異材押圧工程Ｓ１５を行う。異材押圧工程Ｓ１５では、基材Ｍ１に第１の圧カが作用した状態を維持したまま、これと同時に、異材Ｍ２に第２の圧力を作用させ続ける。
　これにより、基材Ｍ１及び異材Ｍ２は、枠状コア１１３が存在していた部分のキャビティ１４０の空間内に侵入して広がり、基材Ｍ１と異材Ｍ２とが接触して混在する。そして、基材Ｍ１及び異材Ｍ２の上型１１０又は下型１２０に当接している部分は、これらへの熱引けが大きく、内部に比べて早く凝固する。
　このため、凝固が遅い中央部において、大きな第２の圧力が付与されている異材Ｍ２は、これより小さな第１の圧力しか付与されおらず、且つまだ凝固していない基材Ｍ１を押し除けて、基材Ｍ１の内部へ中央部ほど突出するようにして入り込む。このとき、中子１３０により外方への流動する異材Ｍ２の流動量が部位によって差が生じるので、異材Ｍ２の基材Ｍ１への入り込み部３３が多数か所で途切れて、いわば花弁状になる。
　なお、図１において、入り込み部３３は色が濃いほど異材Ｍ２の割合が高いことを模式的に示している。そして、図１では、各入り込み部３３が同じ大きさいの同形状として表されているが、実際には、入り込み部３３の大きさや形状が部位によって相違し、場合によって、異材部３０の一辺に亘って入り込み部３３の先端が曲線又は直線状になる場合もある。
　その後、基材Ｍ１及び異材Ｍ２は冷却され、枠状コア１１３の先端部が退避した部分において基材Ｍ１に異材Ｍ２が入り込んだ状態のまま固化する。
　次に、型開き工程Ｓ１７を行う。型開き工程Ｓ１７では、下型１２０を上型１１０に対して相対的に後退移動させて型開きを行う。そして、基材部２０及び異材部３０により構成されるインストルメントパネル１０を、射出成形金型１００から取り外す。
　なお、異材部成形部１４２には、異材部３０に脆弱部３１を形成するための図示しない凸部が、下型１２０から異材部成形部１４２の内方へ向って突出しているため、この凸部により、異材部３０に脆弱部３１が形成される。
　また、中子１３０の突起１３１は、キャビティ１４０内において異材部成形部１４２の外周部より内側の部分に全周に亘って位置しているので、これら突起１３１により、これら突起１３１の外観形状に倣った複数の貫通孔が、異材部３０に形成される。
　インストルメントパネル１０は、射出成形金型１００から取り外した後、さらに冷却されるが、このとき、射出成形金型１００により形状を規定されることはない。
　異材Ｍ２の熱収縮率は、基材Ｍ１の熱収縮率よりも大きいので、射出成形金型１００から取り外した後の冷却によって、異材部３０が収縮する程度は、基材部２０が収縮する程度よりも大きい。そして、異材部３０は基材部２０によって取り囲まれているため、収縮差が開放され難い。そのため、複数の貫通孔が存在しなければ、収縮差によって、基材部２０と異材部３０の境界部位付近において歪みなどの変形が生じるおそれがある。
　本実施形態では、基材部２０と異材部３０との境界部位において、異材Ｍ２の基材Ｍ１への入り込み部３３が多数か所で途切れて、いわば花弁状になっている。よって、基材部２０と異材部３０との接合強度の向上を図ることが可能である。
　また、異材部３０の基材部２０の境界部位より内側に複数の貫通孔が形成されているので、冷却に伴い基材部２０及び異材部３０が収縮したとき、これらの収縮差を、各貫通孔が潰れるように変形することにより、吸収することができる。よって、インストルメントパネル１０の外観の向上を図ることが可能となる。前述した異材部３０の貫通孔３２は、冷却前の異材部３０の貫通孔が潰れて変形したものである。
　また、異材部３０の貫通孔はオーバラップして連続的に形成されているので、変形を効果的に吸収することができ、インストルメントパネル１０の外観の向上をさらに図ることが可能となる。また、異材部３０の各貫通孔はＶ字形状であり、発明者が実験した結果、他の形状、例えば、直線状、円形状などと比較して、変形を効果的に吸収することが分った。
　さらに、１つの射出成形金型１００にて形成されるキャビティ１４０によって、基材部２０及び異材部３０とを一体に成形することができる。よって、予め異材部３０を別個の射出成形金型を用いて成形する工程が必要でないので、インストルメントパネル１０を少ない工程数で作業効率良く成形することができる。
　また、枠状コア１１３を用いてキャビティ１４０に異材部成形部１４２を区画するため、異材Ｍ２がキャビティ１４０内で必要以上に流動して異材Ｍ２の消費量が過大になることを抑制することができる。
　また、基材部成形部１４１に基材Ｍ１を充填し、異材部成形部１４２に異材Ｍ２を充填した後に、枠状コア１１３を退避させて基材部成形部１４１と異材部成形部１４２とを連通することにより、異材Ｍ２を基材Ｍ１に入り込ませることができるので、基材部２０と異材部３０とを強固に接合することが可能となる。さらに、基材部２０と異材部３０の境界部位において基材Ｍ１と異材Ｍ２との熱収縮率の違いによる収縮を吸収することができ、基材Ｍ１と異材Ｍ２との熱収縮率の違いによって生ずる、型開き以降における歪みなどの変形を抑制することができる。
　本発明は、上述した実施形態に限定されない。例えば、入り込み部３３は、異材部３０が基材部２０に向って入り込んだものである場合について説明した。しかし、入り込み部３３は、基材部２０が異材部３０に向って入り込んだものであってもよい。
　また、中子１３０に複数のＶ字形状の突起１３１が形成されており、異材部３０に複数のＶ字形状の貫通孔、冷却後はＶ字形状の貫通孔３２が形成される場合について説明した。しかし、中子１３０に形成される突起１３１はこれに限定されず、上述した異材部３０に形成される貫通孔３２に形状が形成されるような形状であるものであってもよい。
　さらに、異材部３０に形成される不連続部は貫通孔３２又は有底孔に限定されない。例えば、不連続部は、貫通孔又は有底孔の側壁部同士が接触した態様のものであってもよく、さらに、切り目などであってもよい。
　また、上述したように異材部３０に形成される貫通孔３２でなく有底孔が形成されてもよく、この場合、中子１３０に形成される突起は、型締め状態において、上型１１０の下面又は下型１２０の上面との間に隙間を有するものとすればよい。
　また、異材Ｍ２の熱収縮率が基材Ｍ１の熱収縮率よりも大きい場合について説明した。しかし、本発明はこれに限定されない。例えば、異材Ｍ２の熱収縮率が基材Ｍ１の熱収縮率よりも小さくてもよい。この場合、冷却に伴い基材部２０及び異材部３０が収縮したとき、これらの収縮差を、貫通孔などの不連続部が広がるように変形することにより、吸収
することができる。さらに、基材Ｍ１と異材Ｍ２とは、熱収縮率が同じであり、樹脂材料が単に色などが相違するだけであってもよい。
　また、基材部２０が異材部３０を全周に亘って取り囲むようにして、基材部２０と異材部３０とが接合されている場合について説明した。しかし、本発明は、これには限定されず、基材部２０が異材部３０を少なくとも一部において取り囲むようにして、接合されていてもよい。この場合、異材部３０が基材部２０に取り囲まれた領域部分が基材部２０に拘束されるが、冷却時に生じる収縮差を、不連続部によって吸収することができる。
　さらに、本発明は、基材部２０と異材部３０とが少なくとも一辺で接合されている場合であってもよい。この場合も、接合されている一辺において、異材部３０は基材部２０に拘束され、この辺に沿って冷却時に収縮差が生じるが、この収縮差を不連続部によって吸収することができる。
　また、樹脂部品がインストルメントパネル１０である場合について説明した。しかし、本発明に係る樹脂製品は、インストルメントパネル１０に限定されず、基材Ｍ１からなる基材部と異材Ｍ２からなる異材部とが接合されたものであればよい。
　１０…インストルメントパネル（樹脂部品）、　２０…基材部（第１樹脂部）、　２１…開口、　３０…異材部（第２樹脂部）、　３１…脆弱部、　３２…貫通孔（不連続部）、　３３…入り込み部、　４１…突起、　１００…射出成形金型、　１１０…上型、　１１１…異材供給ノズル（第２供給ノズル）、　１１２…基材供給ノズル（第１供給ノズル）、　１１３…枠状コア、　１２０…下型、　１３１…突起、　１３０…中子、　１４０…キャビティ、　１４１…基材部成形部（第１樹脂部成形部）、　１４２…異材部成形部（第２樹脂部成形部）、　Ｍ１…基材（第１の樹脂材料）、　Ｍ２…異材（第２の樹脂材料）。

Claims (4)

  1. 　第１の樹脂材料からなる第１樹脂部と第２の樹脂材料からなる第２樹脂部とが接合されている樹脂部品であって、
    　前記第１樹脂部と前記第２樹脂部との何れか一方が他方に向って入り込み、該入り込み部は複数の断続した凹部を有していることを特徴とする樹脂部品。
  2. 　前記入り込み部は、該入り込み方向と直交する方向に沿って、前記複数の断続した凹部が配置されていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂部品。
  3. 　第１の樹脂材料からなる第１樹脂部と第２の樹脂材料からなる第２樹脂部とが接合されている樹脂部品の成形方法であって、
    　成形後の前記樹脂部品の前記第１樹脂部が成形される第１成形部と成形後の前記樹脂部品の前記第２樹脂部が成形される第２成形部との境界部位に複数の突起が配置されているキャビティに対して、前記第１成形部に前記第１の樹脂材料を供給すると共に、前記第２成形部に前記第２の樹脂材料を、前記第１の樹脂材料の供給圧力とは異なる供給圧力で供給することを特徴とする樹脂部品の成形方法。
  4. 　第１の樹脂材料からなる第１樹脂部と第２の樹脂材料からなる第２樹脂部とが接合されている樹脂部品の成形装置であって、
    　成形後の前記樹脂部品の前記第１樹脂部が成形される第１成形部と成形後の前記樹脂部品の前記第２樹脂部が成形される第２成形部との境界部位に複数の突起が配置されているキャビティと、
    　前記第１成形部に前記第１の樹脂材料を供給する第１供給ノズルと、
    　前記第２成形部に前記第２の樹脂材料を供給する第２供給ノズルと、
    　前記第２の樹脂材料を、前記第１の樹脂材料の供給圧力とは異なる供給圧力で供給する制御手段とを備えたことを特徴とする樹脂部品の成形装置。
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