JP2012250409A

JP2012250409A - 樹脂成形品の製造方法

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Publication number: JP2012250409A
Application number: JP2011124099A
Authority: JP
Inventors: Hitoshi Tsuda; 斎津田
Original assignee: Toyota Boshoku Corp
Current assignee: Toyota Boshoku Corp
Priority date: 2011-06-02
Filing date: 2011-06-02
Publication date: 2012-12-20

Abstract

【課題】第１層及び第２層を射出成形によって製造する場合において、第２層の端末処理作業を廃止することができる樹脂成形品の製造方法を提供する。
【解決手段】第１型４０と第２型５０とを型閉じするとともに、第１型側段部４４に対して第１中子６０に形成された第１中子側突部６２が嵌合された状態とすることで、基材成形空間１５を形成する第１型閉じ工程と、基材成形空間１５に樹脂を射出して基材１１を成形する第１層成形工程と、第１型４０と第２型５０とを型開きする型開き工程と、第１型４０と、第３型７０とを対向配置させる型配置工程と、第１型４０と第３型７０とを型閉じすることで、本体部成形空間２５Ａを形成するとともに、第２中子８０を当接させて折返部成形空間２５Ｂを形成する第２型閉じ工程と、本体部成形空間２５Ａ及び折返部成形空間２５Ｂに樹脂を射出して表皮材２１を成形する第２層成形工程と、を備えることを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、樹脂成形品の製造方法に関する。

従来、第１層を覆う形で第２層が設けられた構成の樹脂成形品として、例えば、下記特許文献１に記載のものが知られている。特許文献１では、樹脂成形品として車両用内装材が例示されており、第１層として基材、第２層として基材を覆う表皮材が例示されている。このような基材を表皮材で覆う構成においては、一般的に、表皮材の端末処理が行われる。

具体的には、表皮材によって、基材の一方の面（表側の面）を覆うとともに、表皮材の端部を基材の他方の面（裏面）側に折り返す（巻き込む）作業を行っている。このような表皮材の端末処理を行うことで、表皮材の端部が、表側から目視される事態を防止し、車両用内装材の意匠性を高くすることができる。また、このような表皮材の端末処理方法としては、例えば、基材の一方の面に表皮材を貼り付けた後、表皮材の周端部を基材の他方の面側に折り返し、接着剤や熱風を吹き付けるなどの接着手段によって、表皮材の周端部を基材の他方の面に貼り付ける方法などが知られている。

特開２００７−００７８９８号公報

しかしながら、樹脂成形品を製造する際の作業性をより高くするためには、上述した第２層（表皮材）の端末処理作業を廃止することが好ましい。このため、例えば、第１層及び第２層を共に射出成形によって成形する際には、第２層の成形時に、第１層の他方の面に折り返される形で第２層の端部を成形することができる製造方法が求められている。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、第１層及び第２層を射出成形によって製造する場合において、第２層の端末処理作業を廃止することができる樹脂成形品の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の樹脂成形品の製造方法は、樹脂材料からなる第１層と、樹脂材料からなり、前記第１層を覆う第２層と、を備えた樹脂成形品の製造方法であって、前記第２層は、前記第１層における一方の面を覆う第２層本体部と、前記第１層における他方の面の周端部を覆う形で前記第２層本体部に対して折り返された第２層折返部と、を有し、前記第１層は、前記第１層における前記他方の面の少なくとも一部を成形するための他方側成形面及び、前記第２層折返部の周端を成形するための第１型側段部を有する第１型と、前記第１層における前記一方の面の少なくとも一部を成形するための一方側成形面を有し、前記第１型に対して型閉じ及び型開きが可能な第２型と、前記第１型に対する前記第２型の型閉じ方向と交差する方向に沿って移動可能な第１中子と、を用いて成形されるものとされ、前記第２層は、前記第１層が配置された状態の前記第１型と、前記第２層における前記第１層とは反対側の面を成形するための第２層成形面を有し、前記第１型に対して型閉じ及び型開きが可能な第３型と、第２中子と、を用いて成形されるものとされ、前記第１型と前記第２型とを型閉じするとともに、前記第１型側段部に対して前記第１中子に形成された第１中子側突部が嵌合された状態とすることで、前記他方側成形面と、前記一方側成形面と、前記第１中子における前記第２型との対向面によって、前記第１層を成形するための第１層成形空間を形成する第１型閉じ工程と、前記第１型閉じ工程の後に行われ、前記第１層成形空間に樹脂を射出して前記第１層を成形する第１層成形工程と、前記第１層成形工程の後に行われ、前記第１中子を前記第１型側段部から遠ざかる方向に移動させることで、前記第１中子側突部を前記第１型側段部から離脱させた後、前記第１型と前記第２型とを型開きする型開き工程と、前記型開き工程の後に行われ、前記第１型に配置された状態の第１層における前記一方の面と、前記第３型の前記第２層成形面とを対向配置させる型配置工程と、前記型配置工程の後に行われ、前記第１型と前記第３型とを型閉じすることで、前記第２層成形面と前記第１層における前記一方の面との間に、前記第２層本体部を成形するための本体部成形空間を形成するとともに、前記第２中子を前記第１型及び前記第３型の双方に当接させた状態とし、前記第２中子における前記第３型との対向面に形成された第２中子側段部の内面と、前記第１型側段部の内面と、前記第１層における前記他方の面の周端部によって、前記第２層折返部を成形するための折返部成形空間を形成する第２型閉じ工程と、前記第２型閉じ工程の後に行われ、前記本体部成形空間及び前記折返部成形空間に樹脂を射出して前記第２層を成形する第２層成形工程と、を備えることに特徴を有する。

本発明によれば、射出成型によって第１層及び第２層を製造することができる。ここで、第１型閉じ工程においては、第２層折返部の周端を成形するための第１型側段部に対して、第１中子に形成された第１中子側突部を嵌合させることとしている。このため、第１型閉じ工程の後に行われる第１層成形工程においては、第１型側段部内に樹脂が射出されることがない。これにより、第２層成形工程において、第２中子における第３型との対向面に形成された第２中子側段部の内面と、第１型側段部の内面と、第１層における他方の面の周端部によって、第２層折返部を成形するための折返部成形空間を形成することができる。

このように、本発明によれば、第１層及び第２層を成形する過程で、第２層折返部を成形することができる。これにより、従来行われていた第２層の端末処理作業、例えば、第２層折返部を折り返して第１層における他方の面の周端部に貼り付ける作業を行う必要がなく、作業工数を低減することができる。

上記構成において、前記第１層は、車両用内装材を構成する基材とされ、前記第２層は、前記基材を覆う表皮材とされ、前記第１層における前記他方の面は、前記車両用内装材における車室外側の面とされるものとすることができる。

本発明によれば、第１層の他方の面（基材の車室外側の面）に、第２層（表皮材）の第２層折返部（表皮材の周端部）を形成することができる。これにより、表皮材の成形と同時に、表皮材の端末処理を行うことができ、見栄えの良好な車両用内装材を容易に製造することができる。

本発明によれば、第１層及び第２層を射出成形によって製造する場合において、第２層の端末処理作業を廃止することができる樹脂成形品の製造方法を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る成形型において、第１型閉じ工程を示す断面図第１層成形工程を示す断面図（基材成形空間付近を拡大した図）型開き工程を示す断面図型配置工程を示す断面図第２型閉じ工程を示す断面図第２層成形工程を示す断面図（表皮材成形空間付近を拡大した図）

本発明の一実施形態を図１ないし図６によって説明する。本実施形態では、樹脂成形品として、車両用ドアトリムの上部を構成するアッパーボード１０（車両用内装材）を例示する。なお、図１ないし図６における右側が、車両に設置された状態におけるアッパーボード１０の車室外側に対応している。また、図１ないし図８における左側が、車両に設置された状態におけるアッパーボード１０の車室内側に対応している。

アッパーボード１０は、図６に示すように、断面視において、上方に向かうにつれて車室外側（図６の右側に対応）に湾曲する形状をなしている。アッパーボード１０は、板状をなす基材１１（第１層）と、基材１１を覆う表皮材２１（第２層）から構成されている。また、アッパーボード１０は、車両前後方向（図６における紙面貫通方向）に延びる形状をなしている。

基材１１は、例えば、ポリプロピレン等の樹脂材料によって構成されている。基材１１は、図６に示すように、湾曲状をなす基材本体部１２と、基材本体部１２の上端から下方に延びる基材延設部１３とを有している。また、基材延設部１３は、その先端が車室外側に向かって傾斜する形で延びている。なお、基材延設部１３は、アッパーボード１０を車両パネル（図示せず）に取り付ける際に、車両パネルに対して係止される部分である。

表皮材２１は、例えば、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）などの樹脂材料から構成されている。表皮材２１は、図６に示すように、基材１１（基材本体部１２）における車室内側の面１１Ａ（第１層における一方の面）を覆う表皮材本体部２２（第２層本体部）と、基材延設部１３における車室外側の面１３Ｂ（第１層における他方の面）の上端部（周端部）を覆う形で表皮材本体部２２に対して折り返された表皮材折返部２３（第２層折返部）と、を有している。

次に、アッパーボード１０を成形するための成形型３０の構成について説明する。成形型３０は、図１に示すように、第１型４０と、第２型５０と、第２型５０に対して移動可能に取り付けられた第１中子６０と、第３型７０と、第１型４０に取り付けられた第２中子８０と、を備えている。

第１型４０は、基材１１における車室外側の面（上述した車室外側の面１３Ｂを含む）を成形するための他方側成形面４１を有している。第２型５０は、基材１１における車室内側の面１１Ａを成形するための一方側成形面５１を有している。本実施形態では、基材１１は、第１型４０と、第２型５０と、第１中子６０と、を用いて成形されるものとされる。

具体的には、図１及び図２に示すように、第１型４０の他方側成形面４１と、第２型５０の一方側成形面５１と、第１中子６０の側面６０Ａ（第２型５０との対向面）によって、基材１１を成形するための基材成形空間１５（第１層成形空間）が形成され、基材成形空間１５に溶融する樹脂を射出することで基材１１が成形される。

また、第３型７０は、表皮材本体部２２の車室内側の面２２Ａ（第２層における第１層とは反対側の面）を成形するための第２層成形面７１を有している。本実施形態では、表皮材２１は、基材１１が載置（配置）された状態の第１型４０と、第３型７０と、第２中子８０を用いて成形されるものとされる。

具体的には、図５及び図６に示すように、第１型４０と、第３型７０と、第２中子８０によって、表皮材２１を成形するための表皮材成形空間２５（第２層成形空間）が形成され、表皮材成形空間２５に溶融する樹脂を射出することで表皮材２１が成形される。

表皮材成形空間２５は、図５及び図６に示すように、表皮材本体部２２を成形するための本体部成形空間２５Ａと、表皮材折返部２３を成形するための折返部成形空間２５Ｂから構成されている。本体部成形空間２５Ａは、第３型７０の第２層成形面７１と、基材１１における車室内側の面１１Ａとの間に形成される構成となっている。

折返部成形空間２５Ｂは、第２中子側段部８１の内面８１Ａと、第１型側段部４４の内面４４Ａと、基材延設部１３における車室外側の面１３Ｂの上端部によって形成される構成となっている。なお、基材成形空間１５及び表皮材成形空間２５を構成する各面については、後で詳しく説明を行うものとする。

なお、本実施形態の成形型３０においては、例えば、第１型４０側にゲート（図示せず）が形成されており、ゲートを介して射出装置（図示せず）から基材成形空間１５又は表皮材成形空間２５に対して個別に溶融樹脂を供給可能な構成となっている。

第１型４０は、第１スライドベース３１に対して上下方向にスライド可能に取り付けられている。第１型４０は、例えば、油圧シリンダ（図示せず）などの駆動装置によって、上下方向にスライド可能な構成となっている。これにより、第１型４０は、第２型５０と対向する位置（図１の位置）と、第３型７０と対向する位置（図４の位置）との間で変位可能な構成となっている。

第２型５０及び第３型７０は、上下方向に並ぶ形で、第２スライドベース３２に対して固定されている。そして、第１スライドベース３１及び第２スライドベース３２は、図示しない駆動装置（油圧シリンダなど）によって、接近又は離間（図１の左右方向に相対移動）が可能な構成となっている。

これにより、第１スライドベース３１と第２スライドベース３２とを互いに接近させることで、第１型４０と第２型５０（又は第３型７０）とを型閉じすることができる。また、第１スライドベース３１と第２スライドベース３２とを互いに離間させることで、第１型４０と第２型５０（又は第３型７０）とを型開きすることができる。

第１型４０には、図２及び図６に示すように、基材延設部１３の形状に対応した形状をなす延設部形成用凹部４２が形成されている。また、第１型４０は、スライド型４３を備えている。スライド型４３は、第１型４０におけるスライド型４３以外の部分に対して、上下方向に移動可能とされる。スライド型４３は、基材本体部１２の裏面１２Ｂ（図２及び図６における右側の面）の一部を成形するためのスライド型側成形面４３Ａを有している。つまり、スライド型側成形面４３Ａは、他方側成形面４１の一部とされる

なお、上述した延設部形成用凹部４２は、図２に示すように、スライド型４３の側面４３Ｂを含むものとされる。スライド型４３の側面４３Ｂは、基材延設部１３の裏面１３Ａ（図２及び図６における左側の面）を成形するための成形面とされる。スライド型４３を図６の状態から下方にスライド移動させることで、成形後のアッパーボード１０を図６の左方向へ変位させることが可能な状態となる。その結果、アンダーカット部となる基材延設部１３を有するアッパーボード１０の型抜きが可能となっている。

第１型４０において、延設部形成用凹部４２に隣接する形で第１型側段部４４が形成されている。第１型側段部４４は、第３型７０側が低い段差状をなしており、表皮材折返部２３の先端（下端）形状に倣った形状をなしている。

第２型５０においては、図２に示すように、第１型４０との対向面５０Ａの一部を、第１型４０から遠ざかる方向（図１の左側）に凹設することで一方側成形面５１が形成されている。一方側成形面５１は、基材１１における車室内側の面１１Ａに倣った曲面形状とされる。そして、第２型５０における第１型４０との対向面５０Ａには、第１中子６０が取り付けられている。

第１中子６０は、第１油圧シリンダ６１によって、第１型４０及び第２型５０の型閉じ方向（図１の左右方向）と直交する方向（図１及び図２の上下方向）に進退可能とされる。第１中子６０には、第１型側段部４４に向かって突き出す第１中子側突部６２が形成されている。第１中子側突部６２は、第１型側段部４４に嵌合可能な形状とされる。なお、本実施形態においては、第１中子６０は、断面視略方形状をなし、図１における紙面貫通方向（アッパーボード１０の車両前後方向に対応）に長い形状をなしている。また、第１中子側突部６２は、断面視において先細りする形状をなしており、図１における紙面貫通方向に長い形状をなしている。

具体的には、第１中子側突部６２における図２の右側（車室外側に対応）の側面が、第１型側段部４４の内面４４Ａに対して隙間なく当接可能となっている。なお、第１中子６０の側面６０Ａは、第２型５０における第１型４０との対向面５０Ａと隙間なく当接するとともに、当該対向面５０Ａに対して摺動可能な構成となっている。

第３型７０においては、図１に示すように、第１型４０との対向面７０Ｂの一部を、第１型４０から遠ざかる方向（図１の左側）に凹設することで第２層成形面７１が形成されている。第２層成形面７１は、図６に示すように、表皮材本体部２２における車室内側の面２２Ａに倣った曲面形状とされる。なお、第３型７０の第２層成形面７１は、第２型５０の一方側成形面５１よりも、表皮材本体部２２の厚さ分だけ深い凹状をなしている。

第２中子８０は、第１型４０に対して移動可能に取り付けられており、具体的には、第２油圧シリンダ８２によって、第１型４０及び第２型５０の型閉じ方向（図１の左右方向）に沿った方向に進退可能とされる。また、第２中子８０は、図２に示すように、その下面８０Ｂにおいて、第１型４０に対して、隙間なく当接可能となっている。また、第２中子８０の側面８０Ａ（第３型７０との対向面）は、図５及び図６に示すように、第３型７０の対向面７０Ｂに対して隙間なく当接可能となっている。

第２中子８０の側面８０Ａには、第２中子側段部８１が形成されている。第２中子側段部８１は、側面８０Ａにおける下端に形成されており、表皮材折返部２３の上部形状に倣った段差状をなしている。なお、第２中子８０は、断面視略方形状をなし、図１における紙面貫通方向（アッパーボード１０の車両前後方向に対応）に長い形状をなしている。また、第２中子側段部８１も図１における紙面貫通方向に延びる形で形成されている。

図６に示すように、第２中子８０の側面８０Ａと第３型７０の対向面７０Ｂとが互いに当接した状態（第２中子８０が前進した状態）においては、第２中子側段部８１の内面８１Ａ及び第１型側段部４４の内面４４Ａとが連通する（面一となる）構成となっている。

これにより、第２中子側段部８１の内面８１Ａ及び第１型側段部４４の内面４４Ａによって、表皮材折返部２３における車室外側の面２３Ｂの形状に倣った成形面、すなわち、折返部成形空間２５Ｂを構成するための成形面が形成可能となっている。

次に、成形型３０によるアッパーボード１０の製造方法について説明する。本実施形態におけるアッパーボード１０の製造方法は、第１型閉じ工程と、第１層成形工程と、型開き工程と、型配置工程と、第２型閉じ工程と、第２層成形工程と、を備えている。第１型閉じ工程と第１層成形工程を経て、基材１１が成形され、その後、型開き工程、型配置工程、第２型閉じ工程、第２層成形工程を経て、表皮材２１が成形される。

＜第１型閉じ工程＞
まず、第１型４０と第２型５０とが対向配置された状態において、第１スライドベース３１に対して第２スライドベース３２を接近させる。これにより、図１に示すように、第１型４０と第２型５０とが型閉じされる。また、第１中子６０を前進（下降）させ、第１中子側突部６２が第１型側段部４４に上方から嵌合された状態とする。この状態では、図２に示すように、第１中子側突部６２を含む第１中子６０の側面６０Ａと、延設部形成用凹部４２の内面（他方側成形面４１の一部）と、が連通された状態となり、基材延設部１３における車室外側の面を成形するための成形面が成形される。

また、この状態では、第１中子６０を前進させることで、第１中子６０が第１型４０及び第２型５０の双方に当接されている。これにより、他方側成形面４１（スライド型側成形面４３Ａを含む）と、一方側成形面５１と、第１中子６０における側面６０Ａ（第２型との対向面）によって、基材１１を成形するための基材成形空間１５が形成される。なお、第１型閉じ工程においては、第２中子８０が後退位置（図１及び図２に示す位置）に配されており、第１中子６０と干渉しないようになっている。

＜第１層成形工程＞
次に、図２に示すように、上記工程において形成された基材成形空間１５にゲート（図示せず）から溶融樹脂を射出することで、基材成形空間１５内に溶融樹脂を充填する。やがて、基材成形空間１５内の溶融樹脂が冷え固まると、基材１１が成形される。

＜型開き工程＞
次に、第１油圧シリンダ６１を駆動させ、第１中子６０を上昇（第１型側段部４４から遠ざかる方向に移動）させることで、第１中子側突部６２を第１型側段部４４から離脱させる（抜いた状態とする）。その後、第１スライドベース３１に対して第２スライドベース３２を離間させる。これにより、第１型４０と第２型５０とが型開きされる（図３の状態）。このとき、第１中子側突部６２は予め第１型側段部４４から離脱されているため、第１中子側突部６２と基材延設部１３とが干渉することがない。

＜型配置工程＞
第１型４０と第２型５０とを型開きした後、第１スライドベース３１に対して第１型４０を下方にスライド移動させ、第１型４０を第３型７０と対向配置させる（図４の状態）。具体的には、第１型４０に載置（配置）された状態の基材１１における車室内側の面１１Ａと、第３型７０の第２層成形面７１とを対向配置させる。

＜第２型閉じ工程＞
次に、第１スライドベース３１に対して第２スライドベース３２を接近させ、第１型４０と第３型７０とを型閉じする（図５の状態）。これにより、第２層成形面７１と基材１１の車室内側の面１１Ａとの間に、表皮材本体部２２を成形するための本体部成形空間２５Ａが形成される。

また、第２中子８０を後退位置（図４の位置）から前進（左方向へ移動）させ、第２中子８０の側面８０Ａを第３型７０の対向面７０Ｂに当接させる。つまり、第２中子８０を第１型４０及び第３型７０の双方に当接させた状態とする。これにより、第２中子側段部８１の内面８１Ａと、第１型側段部４４の内面４４Ａと、基材延設部１３における車室外側の面１３Ｂの上端部（第１層における他方の面の周端部）によって、表皮材折返部２３を成形するための折返部成形空間２５Ｂが形成される。なお、第１型４０と第３型７０の型閉じ動作及び第２中子８０の前進動作の手順は、順不同である。

＜第２層成形工程＞
次に、表皮材成形空間２５（本体部成形空間２５Ａ及び折返部成形空間２５Ｂ）にゲート（図示せず）から溶融樹脂を射出することで、表皮材成形空間２５内に溶融樹脂を充填する。やがて、表皮材成形空間２５内の溶融樹脂が冷え固まると、表皮材２１が成形され、これと同時に、基材１１と表皮材２１との接触箇所において、両部品が接合された状態となる。以上の工程によって、基材１１と表皮材２１とが一体化されたアッパーボード１０が製造される。

次に、本実施形態の効果について説明する。本実施形態においては、射出成型によって基材１１及び表皮材２１を製造することができる。ここで、第１型閉じ工程においては、表皮材折返部２３の周端を成形するための第１型側段部４４に対して、第１中子６０に形成された第１中子側突部６２を嵌合させることとしている。このため、第１型閉じ工程の後に行われる第１層成形工程においては、第１型側段部４４内に樹脂が射出されることがない。

これにより、第２層成形工程において、第２中子側段部８１の内面８１Ａと、第１中子側突部６２が離脱した状態の第１型側段部４４（内面４４Ａ）と、基材延設部１３における車室外側の面１３Ｂの周端部によって、表皮材折返部２３を成形するための折返部成形空間２５Ｂを形成することができる。

このように、本実施形態によれば、基材１１及び表皮材２１を成形する過程で、表皮材折返部２３を成形することができる。これにより、従来行われていた表皮材２１の端末処理作業、例えば、表皮材２１を折り返して、基材延設部１３における車室外側の面１３Ｂに貼り付ける作業を行う必要がなく、作業工数を低減することができる。

上記構成において、第１層は、アッパーボード１０を構成する基材１１とされ、第２層は、基材１１を覆う表皮材２１とされ、第１層における他方の面は、アッパーボード１０における車室外側の面１３Ｂとされる。

本実施形態によれば、基材１１の車室外側の面１３Ｂに、表皮材２１の表皮材折返部２３（表皮材の周端部）を形成することができる。つまり、表皮材２１の周端部を車室外側に折り返した状態で成形することができる。これにより、表皮材２１の成形と同時に、表皮材２１の端末処理を行うことができ、見栄えの良好なアッパーボード１０を容易に製造することができる。

また、第１層成形工程においては、第１中子６０の第１中子側突部６２が、第１型４０の第１型側段部４４に対して、上方から嵌合されている。これにより、基材成形空間１５に溶融樹脂を充填した際の内圧が第１中子６０に作用した場合など、第１中子６０が基材成形空間１５から遠ざかる方向（図２の右側）に外力を受けた際には、第１中子側突部６２が第１型側段部４４に係止されることとなる。このため、第１中子６０が図２の右側へ変位する事態をより確実に規制することができる。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。

（１）上記実施形態においては、樹脂成形品、ひいては車両用内装材として、アッパーボード１０を例示したが、これに限定されない。本発明は、第１層及び第２層を少なくとも備えた樹脂成形品に対して適用することができる。

（２）基材１１及び表皮材２１の材質は、上記実施形態で例示した材質に限定されない。例えば、基材１１に発泡剤が含有され、発泡成形によって基材１１を成形するものであってもよい。

（３）上記実施形態においては、基材１１が基材延設部１３を備え、表皮材折返部２３が基材延設部１３における車室外側の面１３Ｂ（第１層における他方の面の周端部）を覆う構成を例示したが、これに限定されない。例えば、表皮材２１の一部が基材本体部１２の裏面１２Ｂを覆う形で折り返された構成であってもよい。

（４）上記実施形態では、型配置工程において、第２型５０と対向配置されている第１型４０をスライドさせることで、第３型７０と対向配置させる構成を例示したが、これに限定されない。例えば、第１型４０を動かさずに、第２型５０及び第３型７０をスライドさせることで、第１型４０と対向配置される型を入れ替えてもよい。しかしながら、第２型５０及び第３型７０の双方をスライド可能な構成とすれば、第１型４０をスライド可能とする構成と比べて、成形型３０全体のサイズが大きくなってしまう。このため、第１型４０をスライド可能とする構成が好ましい。

（５）上記実施形態においては、第１中子側突部６２が先細りする形状をなしており、第１中子側突部６２の形状に対応して表皮材折返部２３が先端に向かうにつれて細くなる構成を例示したが、これに限定されない。第１中子側突部６２（ひいては、表皮材折返部２３）の形状は先細りしていなくてもよく、適宜変更可能である。

（６）上記実施形態において、第１中子６０及び第２中子８０の取付箇所は適宜変更可能である。例えば、第１中子６０は第１型４０に取り付けられていてもよい。また、第２中子８０は第３型７０に取り付けられていてもよい。また、第２中子８０の可動方向は、第１型４０及び第３型７０の型閉じ方向に沿った方向に限定されない。例えば、第２中子８０を第１型４０及び第３型７０の型閉じ方向と交差する方向（例えば、図６の上下方向）に可動させる構成としてもよく、第２型閉じ工程においては、第２中子８０を下方に動かすことで、表皮材成形空間２５を形成する構成としてもよい。

（７）スライド型４３の構成は上記実施形態で例示したものに限定されない。スライド型４３は、アッパーボード１０におけるアンダーカット部（基材延設部１３及び表皮材折返部２３）を型抜き可能とする構成であればよい。

１０…アッパーボード（樹脂成形品、車両用内装材）、１１…基材（第１層）、１１Ａ…基材における車室内側の面（第１層における一方の面）、１３Ｂ…基材延設部における車室外側の面（第１層における他方の面）、１５…基材成形空間（第１層成形空間）、２１…表皮材（第２層）、２２…表皮材本体部（第２層本体部）、２２Ａ…表皮材本体部の車室内側の面（第２層における第１層とは反対側の面）、２３…表皮材折返部（第２層折返部）、２５Ａ…本体部成形空間、２５Ｂ…折返部成形空間、４０…第１型、４１…他方側成形面、４４…第１型側段部、４４Ａ…第１型側段部の内面、５０…第２型、５１…一方側成形面、６０…第１中子、６０Ａ…第１中子の側面（第１中子における第２型との対向面）、６２…第１中子側突部、７０…第３型、７１…第２層成形面、８０…第２中子、８０Ａ…第２中子の側面（第２中子における第３型との対向面）、８１…第２中子側段部、８１Ａ…第２中子側段部の内面

Claims

樹脂材料からなる第１層と、樹脂材料からなり、前記第１層を覆う第２層と、を備えた樹脂成形品の製造方法であって、
前記第２層は、前記第１層における一方の面を覆う第２層本体部と、前記第１層における他方の面の周端部を覆う形で前記第２層本体部に対して折り返された第２層折返部と、を有し、
前記第１層は、
前記第１層における前記他方の面の少なくとも一部を成形するための他方側成形面及び、前記第２層折返部の周端を成形するための第１型側段部を有する第１型と、
前記第１層における前記一方の面の少なくとも一部を成形するための一方側成形面を有し、前記第１型に対して型閉じ及び型開きが可能な第２型と、
前記第１型に対する前記第２型の型閉じ方向と交差する方向に沿って移動可能な第１中子と、を用いて成形されるものとされ、
前記第２層は、
前記第１層が配置された状態の前記第１型と、
前記第２層における前記第１層とは反対側の面を成形するための第２層成形面を有し、前記第１型に対して型閉じ及び型開きが可能な第３型と、
第２中子と、を用いて成形されるものとされ、
前記第１型と前記第２型とを型閉じするとともに、前記第１型側段部に対して前記第１中子に形成された第１中子側突部が嵌合された状態とすることで、前記他方側成形面と、前記一方側成形面と、前記第１中子における前記第２型との対向面によって、前記第１層を成形するための第１層成形空間を形成する第１型閉じ工程と、
前記第１型閉じ工程の後に行われ、前記第１層成形空間に樹脂を射出して前記第１層を成形する第１層成形工程と、
前記第１層成形工程の後に行われ、前記第１中子を前記第１型側段部から遠ざかる方向に移動させることで、前記第１中子側突部を前記第１型側段部から離脱させた後、前記第１型と前記第２型とを型開きする型開き工程と、
前記型開き工程の後に行われ、前記第１型に配置された状態の前記第１層における前記一方の面と、前記第３型の前記第２層成形面とを対向配置させる型配置工程と、
前記型配置工程の後に行われ、前記第１型と前記第３型とを型閉じすることで、前記第２層成形面と前記第１層における前記一方の面との間に、前記第２層本体部を成形するための本体部成形空間を形成するとともに、
前記第２中子を前記第１型及び前記第３型の双方に当接させた状態とし、前記第２中子における前記第３型との対向面に形成された第２中子側段部の内面と、前記第１型側段部の内面と、前記第１層における前記他方の面の周端部によって、前記第２層折返部を成形するための折返部成形空間を形成する第２型閉じ工程と、
前記第２型閉じ工程の後に行われ、前記本体部成形空間及び前記折返部成形空間に樹脂を射出して前記第２層を成形する第２層成形工程と、を備えることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
前記第１層は、車両用内装材を構成する基材とされ、
前記第２層は、前記基材を覆う表皮材とされ、
前記第１層における前記他方の面は、前記車両用内装材における車室外側の面とされることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形品の製造方法。