JPH05208428A

JPH05208428A - 複合合成樹脂成形体の製造方法

Info

Publication number: JPH05208428A
Application number: JP4321409A
Authority: JP
Inventors: Masanori Narutomi; 正徳成富
Original assignee: Taisei Purasu Co Ltd
Current assignee: Taisei Purasu Co Ltd
Priority date: 1991-11-19
Filing date: 1992-11-06
Publication date: 1993-08-20

Abstract

(57)【要約】［目的］複合成形体の射出成形の工程数を少なくし、ま
た接合強度を高くする。［構成］同一の射出成形金型で熱可塑性合成樹脂弾性体
及び硬質熱可塑性合成樹脂の射出成形がなされる。一方
の樹脂の成形時にはスライドコアが第１キャビティを区
画し、この第１キャビティに一方の樹脂が射出される。
他方の樹脂の成形時にはスライドコアが第１キャビティ
と連通する第２キャビティを区画し、この第２キャビテ
ィに他方の樹脂が射出され、両樹脂が熱融着して複合成
形体が作られる。熱可塑性合成樹脂弾性体、次いで硬質
熱可塑性合成樹脂の順序で射出成形すると、硬質樹脂の
溶融体の一部が弾性体の内部に潜り込み、高い接合強度
が得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、複合合成樹脂成形体
の製造方法に関する。更に詳しくは弾性に富んだ熱可塑
性合成樹脂弾性体で構成される成形体と、機械的強度に
優れた硬質熱可塑性合成樹脂で構成される成形体とから
なる複合成形体の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】優れた機械的強度をもつエンジニアリン
グプラスチックは、負荷のかかる機械部品、あるいは構
造部品などに用いられている。この種の熱可塑性樹脂の
エンジニアリングプラスチックとしては、ポリアミド、
ポリアセタール、ポリカーボネート、変性ポリフェニレ
ンオキサイド、全芳香族ポリエステルなどが広く知られ
ている。

【０００３】一方、熱可塑性弾性体（サーモプラスチッ
クエラストマー、ＴＰＥ）の成形体も特に生産性のよい
射出成形技術により成形され、多くの用途に使用されて
いる。この種の熱可塑性弾性体としては、スチレン−ブ
タジエン系、ポリオレフィン系、ポリウレタン系、塩化
ビニル系、アクリル酸エステル系などが知られている。

【０００４】これらのエンジニアリングプラスチック及
び熱可塑性弾性体は、複雑な成形品でも射出成形するこ
とができ、かつ大量生産にも適しており、各種の機械部
品、構造部品として製造されている。近年、合成樹脂
（プラスチック）製部品や部材の性能の高度化、機能の
高度化の要求が厳しく、その中で前記したエンジニアプ
ラスチックと熱可塑性弾性体との複合化が試みられてい
る。そして、その複合化に際し両者に共通した成形手段
である射出成形技術により、両者を相互に熱融着させて
複合化することが最も効果的である。

【０００５】しかし、一般に熱可塑性のエンジニアリン
グプラスチックとそれ以外の熱可塑性樹脂とは、熱融着
性が必ずしも良くない。特に、ゴム弾性に優れた熱可塑
性弾性体（ＴＰＥ）との接着性が悪く、両者を強固に接
合させることができない。そこで、この発明の発明者
は、特開平３−１０００４５号公報において、硬度の高
い合成樹脂で構成される成形体との熱融着性に優れた新
規な熱可塑性弾性体組成物を提案した。

【０００６】この熱可塑性弾性体組成物を用いた複合合
成樹脂成形体は、各種の機械部品、構造部品に適用する
ことが可能であるが、その適用例としてこの発明者は合
成樹脂工業用ファスナー（特開平３−２７２３０８号公
報）、アイフード（特開平４−５１１２６号公報）等種
々の構造部品を提案した。

【０００７】しかし、前記各公報に開示されている成形
方法は、第１の金型で一方の樹脂を射出成形した後、そ
の成形体を第２の金型に挿入し、他方の樹脂を射出成形
して複合成形体を製造する方法である。したがって、成
形時の工数が必然的に多くなり、製造時間も長くなる。
また、２つの金型を使用するので、コストアップの要因
にもなる。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】この発明は以上のよう
な技術的背景で発明されたものであり次の目的を達成す
るためになされたものである。

【０００９】この発明の目的は、例えば熱可塑性合成樹
脂弾性体と硬質熱可塑性合成樹脂のように２つの熱可塑
性合成樹脂からなる複合合成樹脂成形体を１台の射出成
形金型で成形可能な製造方法を提供することにある。

【００１０】この発明の他の目的は、熱可塑性合成樹脂
弾性体と硬質熱可塑性合成樹脂との接合強度が高い複合
合成樹脂成形体の製造方法を提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】この発明の要旨は、第１
熱可塑性合成樹脂と第２熱可塑性合成樹脂とからなる複
合合成樹脂成形体の製造方法において、射出成形金型内
に区画されるキャビティに進退自在であって、前記キャ
ビティに進入して前記キャビティ内に少なくとも第１キ
ャビティを区画し、前記キャビティから後退して前記第
１キャビティと連通する第２キャビティを区画するスラ
イドコアを有する前記射出成形金型を用い、前記キャビ
ティに前記スライドコアを進入させて、前記第１キャビ
ティに第１ゲートを通じて前記一方の樹脂を射出する第
１工程と、第１工程の終了後、前記キャビティから前記
スライドコアを後退させて、前記第２キャビティに第２
ゲートを通じて前記他方の樹脂を射出し、前記第１熱可
塑性合成樹脂と前記第２熱可塑性合成樹脂とを熱融着さ
せる第２工程とからなる複合合成樹脂成形体の製造方法
である。

【００１２】前記第１熱可塑性合成樹脂が熱可塑性合成
樹脂弾性体であり、前記第２熱可塑性合成樹脂が硬質熱
可塑性合成樹脂である。

【００１３】前記第１工程で前記熱可塑性合成樹脂弾性
体を射出成形し、前記第２工程で前記硬質熱可塑性合成
樹脂を射出成形し、成形時に前記硬質熱可塑性合成樹脂
の溶融体の一部を前記熱可塑性合成樹脂弾性体の内部に
潜り込ませる。

【００１４】さらにこの発明は、第１熱可塑性合成樹脂
と第２熱可塑性合成樹脂とからなる複合合成樹脂成形体
の製造方法において、射出成形金型内に区画されるキャ
ビティに進退自在であって、前記キャビティに進入して
前記キャビティ内に第１キャビティと第２キャビティと
を区画するスライドコアを有する前記射出成形金型を用
い、前記キャビティに前記スライドコアを進入させて、
前記第１，第２キャビティに第１、第２ゲートを通じて
それぞれ前記第１熱可塑性合成樹脂及び前記第２熱可塑
性合成樹脂を同時に射出する第１工程と、第１工程の終
了後、前記キャビティから前記スライドコアを後退させ
て、前記第２キャビティに前記第２ゲートを通じてさら
に前記第２熱可塑性合成樹脂を射出し、前記第２熱可塑
性合成樹脂の溶融体の一部を前記第１熱可塑性合成樹脂
の内部に潜り込ませることを特徴とする複合合成樹脂成
形体の製造方法である。

【００１５】前記第１熱可塑性合成樹脂が熱可塑性合成
樹脂弾性体であり、前記第２熱可塑性合成樹脂が硬質熱
可塑性合成樹脂である。

【００１６】前記熱可塑性合成樹脂弾性体の硬度がＪＩ
ＳのＡスケールで５０〜９５度であり、前記硬質熱可塑
性合成樹脂がＪＩＳのＡスケールで６０以上の硬度から
選択される。

【００１７】

【作用】同一の射出成形金型で第１熱可塑性合成樹脂及
び第２熱可塑性合成樹脂の射出成形がなされる。一方の
樹脂の成形時にはスライドコアが少なくとも第１キャビ
ティを区画し、この第１キャビティに一方の樹脂が射出
される。他方の樹脂の成形時にはスライドコアが第１キ
ャビティと連通する第２キャビティを区画し、この第２
キャビティに他方の樹脂が射出され、両樹脂が熱融着し
て複合樹脂成形体が作られる。熱可塑性合成樹脂弾性
体、次いで硬質熱可塑性合成樹脂の順序で射出成形する
と、硬質熱可塑性合成樹脂の溶融体の一部が熱可塑性合
成樹脂弾性体の内部に潜り込み、高い接合強度が得られ
る。

【００１８】

【実施例】具体的な実施例の説明をする前に、この発明
による複合樹脂成形体の製造方法の概略を図８を参照し
て説明する。

【００１９】製造方法（ａ）この方法では、スライドコア１００はキャビティ１０１
に進入することによって、第１キャビティ１０１ａ及び
第２キャビティ１０１ｂを区画するが、第２キャビティ
は全容積分形成されない（（１））。スライドコア１０
０によって区画された第１キャビティ１０１ａに熱可塑
性合成樹脂弾性体１０２を射出する（（２））。次にキ
ャビティ１０１からスライドコア１００を後退させて全
第２キャビティ１０１ｂを区画し、この第２キャビティ
に硬質熱可塑性合成樹脂１０３を射出する（（３））。
射出された硬質熱可塑性樹脂１０３の溶融体は、熱可塑
性弾性体１０２を圧縮して内部に潜り込む。すなわち、
硬質熱可塑性樹脂は、第２キャビティ１０１ｂの容積以
上の量が射出される。

【００２０】製造方法（ｂ）この方法では、第２キャビティの容積に等しい体積をも
つスライドコア１００が用いられている。したがって、
スライドコア１００はキャビティに進入することによっ
て第１キャビティ１０１ａのみ区画する（（１））。第
１キャビティ１０１ａ、次いでスライドコア１００を後
退させて第２キャビティ１０１ｂに各樹脂を射出する
（（２），（３））点は、製造方法（ａ）と同様であ
る。

【００２１】製造方法（ｃ）この方法では、製造方法（ａ）と同様なスライドコアが
用いられるが、樹脂の射出順序は異なっている。すなわ
ち、キャビティへのスライドコア１００の進入によって
第１，第２キャビティ１０１ａ，１０１ｂが区画される
が（（１））、第１，第２キャビティ１０１ａ，１０１
ｂにそれぞれ熱可塑性合成樹脂弾性体１０２及び硬質熱
可塑性合成樹脂１０３を同時に射出する（（２））。そ
の際、硬質熱可塑性合成樹脂１０３は全量の８０％程度
射出する。次に、スライドコア１００を後退させ、第２
キャビティ１０１ｂに残り２０％の硬質熱可塑性合成樹
脂を射出する。射出された硬質熱可塑性樹脂１０３の溶
融体は、熱可塑性弾性体１０２を圧縮して内部に潜り込
む。すなわち、硬質熱可塑性樹脂は２度目の射出時に、
キャビティ１０１内に挿入されたスライドコア１００の
体積以上の量が射出される。

【００２２】上述の製造方法（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の
説明では、第１熱可塑性合成樹脂として熱可塑性合成樹
脂弾性体、第２熱可塑性合成樹脂として硬質熱可塑性合
成樹脂を用いている。第１，第２熱可塑性合成樹脂とも
に、硬質熱可塑性合成樹脂を用いてもよい。

【００２３】第１実施例この発明の実施例を図面にしたがって説明する。以下に
示す実施例は、この発明をエアバッグ用カバーに適用し
た例である。

【００２４】図１はエアバッグ用カバーの外観を示す斜
軸投影図である。図２はステアリングホイールにエアバ
ッグ用カバーを取付けた状態を示す図である。エアバッ
グ用カバー１の全体は箱型をしたものである。このエア
バッグ用カバー１の内部にはエアバッグ（図示しない）
が折り畳んで収納されている。エアバッグ用カバー１の
上部をここでは開口部３と呼ぶ。開口部３には引き裂き
線４がＨ字状に設けられている。引き裂き線４はある応
力限度で破れる構造になっており、その形は適宜種々の
ものが採用されている。開口部３は名の如くその引き裂
き線４の部分が引き裂けることにより開口するものであ
る。

【００２５】開口部３は通常は乗員の手、肌に常時接触
するところである。そのため、人間にとって柔らかく感
触の良いＴＰＥで作られている。今、車が何かと衝突し
た場合は、その衝突をセンサーにて感知し、この信号に
よってガス発生器が作動してに点火しエアバッグを膨脹
させる。エアバッグにより内圧を受けたエアバッグ用カ
バー１の引き裂き線４がＨ字状に裂け、そこからエアバ
ッグが飛び出して突出する。

【００２６】この時、裂けたエアバッグ用カバー１の開
口部３の破細片等が通常は飛び散るようなことはない。
それは、開口部３が比較的柔らかい材料であるＴＰＥで
作られているからである。エアバッグ用カバー１の開口
部３の下部には、略垂直方向に角筒形状をし、かつ板状
の取付部５が一体に設けられている。

【００２７】この取付部５には、複数の取付孔６が適宜
の場所に形成されている。もともと、エアバッグ用カバ
ー１はエアバッグ装置又は車体などに取付けられる必要
がある。エアバッグ用カバー１は取付孔６を介してリベ
ット、ビス、ボルト等の固着具によりエアバッグ装置又
は車体などに取付けられる。

【００２８】そのためリベット、ビス、ボルト等との間
で引っ張り応力が作用するので、取付部５は機械強度的
に十分耐え得ることを要求される。したがって取付部５
の材質は、通常比較的硬く、かつ機械的強度が強いＲＴ
Ｐから選択して採用される。取付部３の材質である硬い
ＲＴＰと開口部３の材質であるＴＰＥとは、一体に強固
に熱圧融着、すなわち材料が融けた状態で圧力をかけて
接合される。

【００２９】次にこのエアバッグ用カバー１を製造する
ための金型装置の一例について述べる。

【００３０】射出成形金型１０前記したエアバッグ用カバー１の射出成形金型１０につ
いて述べる。図３は、エアバッグ用カバー１の開口部３
を成形するときの射出成形金型１０の断面図である。図
４は、取付部５を成形するときの射出成形金型１０の断
面図であり、図５は、型開きの状態を示す射出成形金型
１０の断面図である。この実施例では、射出成形金型１
０としてホットランナ金型が用いられている。

【００３１】射出成形金型１０は、固定側取付板１１に
設けられた固定側型板１２と、可動側取付板１３に設け
られた可動側型板１４とからなっている。固定側型板１
２は、キャビティ１５（図５参照）が形成された中央型
板１２ａとその周囲に配置された側部型板１２ｂとから
なっている。可動側取付板１３は、可動盤３４に一体に
設けられている。

【００３２】可動側型板１４は、第１，第２ホットラン
ナ１６，１７が内部に形成されたホットランナブロック
すなわちマニホルド１８を有している。マニホルド１８
には支持金具１９を介して型板本体２０が連結され、こ
の型板本体２０に主コア２１が固定されている。

【００３３】マニホルド１８は、第１，第２ホットラン
ナ１６，１７に対応して設けられたガイドロッド２２，
２３を有し、このガイドロッド２２，２３の端部は可動
側取付板１３に固定されている。バンドヒータ２４，２
５は、ホットランナ１６，１７内を流れる樹脂を加熱す
るためのものである。

【００３４】ガイドロッド２２，２３の可動側取付板１
３への取付部には、図示しない射出成形機のノズルが当
接するスプルーブッシュ２６，２７が設けられている。
ガイドロッド２２，２３は、固定のガイド板２８に設け
られたガイド孔５０，５１に挿入されている。可動側型
板１４は、このガイド板２８によって案内され、固定側
型板１２に当接する形締め位置（図３，図４の状態）
と、固定側型板１２から離間する型開き位置（図５の状
態）との間を移動する。

【００３５】型板本体２０には、第１，第２ホットラン
ナ１６，１７と連通するノズル２９，４７が設けられて
いる。主コア２１は側面にテーパ面３０が形成され、こ
のテーパ面３０に係合可能に、補助コア３１が設けられ
ている。この主コア２１および補助コア３１は、型締め
時に第１キャビティ部分４０を区画する。ノズル２９の
延長で第１キャビティ部分４０の入口はゲートＡになっ
ている。

【００３６】補助コア３１には、テーパ面３０と同角度
で傾斜した連結ロッド３２の一端が固定されている。連
結ロッド３２の他端は、ガイド板２８に設けられた摺動
子３３に固定され、この摺動子３３は可動側型板１４の
移動方向と直角方向にガイド板２８に対して摺動自在と
なっている。また、連結ロッド３２の中間部は、可動盤
３４に設けた係合部材３５と係合自在となっている。

【００３７】したがって、可動側型板１４が、図３，図
４に示す型締め位置から図５に示す型開き位置に移動す
ると、主コア２１と補助コア３１との係合が解除され、
他方連結ロッド３５が係合部材３２に押圧されて摺動子
３３が摺動することから、補助コア３１はキャビティ１
５内を中心に向けて移動することになる。逆に可動側型
板１４が型開き位置から型締め位置に移動すると、主コ
ア２１が補助コア３１と係合し、補助コア３１が押圧さ
れてキャビティ１５内を中心から離間する方向に移動す
る。

【００３８】主コア２１の周囲にスライドコア３６，３
７が設けられ、このスライドコア３６，３７は主コア２
１に対して可動側型板１４の移動方向と直角方向に摺動
自在となっている。スライドコア３６，３７の後端に係
合部材３８，３９が係合している。この係合部材３８，
３９は図示しない駆動シリンダのロッド４１，４２に連
結されている。

【００３９】スライドコア３６，３７は、この駆動シリ
ンダの駆動により、主コア２１に近接する位置（図３）
と離間する位置（図４）との間を移動し、離間位置にお
いて第２キャビティ部分４６を区画する。ノズル４７の
延長で第２キャビティ４６の入口はゲートＢになってい
る。スライドコア３６の内部にピン４３が設けられ、こ
のピン４３はバネ４４によりスライドコア３６から主コ
ア２１に向けて突出する方向に常時付勢されている。ピ
ン４３により取付部５の取付孔６が穿孔される。次にエ
アーバック用カバー１をこの射出成形金型１０で製造す
るための製造方法について述べる。

【００４０】製造方法以下に示す製造方法は、図８の製造方法（ａ）に対応し
ている。

【００４１】図５に示す型開き状態から、可動側型板１
４を固定側型板１２に向けて移動させ、図３に示す型締
め状態にすると、第１キャビティ部分４０が形成され
る。図示しない射出成形機のノズルをスプルーブッシュ
２６に当接させ、加熱溶融されたＴＰＥを第１ホットラ
ンナ１６、ノズル２９及びゲートＡを経て第１キャビテ
ィ部分４０に射出し、開口部３を形成する（第１工
程）。このときスライドコア３６，３７は主コア２１に
近接した位置にあり、第２キャビティ部分は全容積分区
画（形成）されていない。

【００４２】次に、開口部３のＴＰＥが冷却しない段階
で駆動シリンダの作動により、図４に示すように、スラ
イドコア３６，３７を主コア２１から離間した位置に移
動させ、第２キャビティ部分４６を区画する。そして、
図示しない射出成形機のノズルをスプルーブッシュ２７
に当接させ、加熱溶融されたＲＴＰを第２ホットランナ
１７、ノズル４７及びゲートＢを経て、第２キャビティ
部分４６に射出し、取付部５を成形する（第２工程）。

【００４３】このとき、開口部３のＴＰＥと取付部５の
ＲＴＰは高圧力で接合する。言い換えると、両者は当接
面積の小さい出合い位置で高圧で混合、融合され複雑な
接合面４５を作る。この発明はこのところが注目すべき
ところである。従来の２層構造のエアバッグ用カバーと
異なって異種の樹脂間の接触面積がこのように小さい。
したがって、射出された樹脂の圧力はこの接合部分に集
中され、両者が高圧で融着がされる状況となる。したが
って、この接合面４５は、機械的な引張強度にも強く、
信頼性の高い製品が得られる。

【００４４】取付部５の成形時には、ピン４３が第２キ
ャビティ部分４６に突出し、したがってピン４３が占め
る部分には樹脂が充填されず、取付孔６が形成される。
最後に、図５に示すように可動側型板１４を移動させ、
型開きを行う。その際、補助コア３１がキャビティ１５
の中心に向けて移動するので、開口部３の端部が内側へ
折曲げられた形状即ちアンダーカットであっても、成形
品の取出しが容易に行える。なお、エアバッグ用カバー
１の引き裂き線４は、第１キャビティ部分４０に突起を
設けることにより形成する。

【００４５】前記実施例では、あらかじめ射出成形金型
１０の第１キャビティ４０及び第２キャビティ４６の体
積の量、言い換えると開口部４、取付部５の体積の量に
等しい量だけ射出する方法が採られている。しかし、開
口部４を構成するＴＰＥで第１キャビティ４０及び第２
キャビティ４６、すなわちエアバッグ用カバー１の全体
積に等しい量だけまず射出し、この後取付部５に等しい
体積量、約全体積の１０％程度のＲＴＰを射出しても成
形できる。この成形方法は、より緻密な成形体が得られ
る。なお、逆の場合は、成形できない。この理由は、さ
だかではないが、先に射出されるＴＰＥが軟らかいた
め、これを後で射出されるＲＴＰが圧縮するように成形
されるためと推定される。

【００４６】なお、射出成形条件は、樹脂の種類によっ
て異なるが概略次の条件内で選定する。ノズル温度１３
０〜２４０℃、シリンダー温度１３０〜２２０℃、ダイ
温度１４０〜２３０℃、金型温度３０〜５０℃、射出圧
力４００〜１０００ｋｇ／ｃｍ²である。

【００４７】次に、エアバッグ用カバーを製造する場合
の使用樹脂について述べる。

【００４８】使用樹脂前記したＲＴＰとＴＰＥは、互いに相溶性、すなわちプ
ライマーなどを使用することなく射出成形金型１０内で
熱融着するものでなくてはならない。エアバッグ用カバ
ー１は、あらゆる環境で使用されるものであり、極限環
境下、例えば−４５℃〜＋１０５℃でも機械的強度に著
しい変化があってはならない。更に、取付部５に使用さ
れるＲＴＰは、エアバッグの膨脹時の引張応力などで取
付孔６が破損することがあってはいけない。

【００４９】以上の観点から、ＲＴＰは、ナイロン、ポ
リプロピレン、ＡＢＳ、ポリカーボネートなどが強度や
耐摩耗上から適当である。硬度は、６０（ＪＩＳ，Ａ硬
度）以上の硬いＲＴＰを用いるが、望ましくは９０〜１
００度が良い。

【００５０】ＴＰＥは、人間の肌に接するものであるか
ら感触が柔らかく、硬度５０〜９５（ＪＩＳ，Ａ硬
度）、望ましくは８０〜８５以下のものを用いる。しか
し、極限の環境下でも軟化又はガラス化、すなわち脆化
するものであってはならない。また、引き裂き線４の部
分で引き裂かれるとき、破片等が生じてはならない。

【００５１】以上の点から、ＴＰＥは、ウレタン系エラ
ストマー、オレフィン系エラストマー、ジエン系エラス
トマー、可塑化ポリ塩化ビニル、ポリエステルエラスト
マーなどが適用される。特に注目されるのは、本発明者
が提案したＴＰＥにポリエーテルブロックアミド又はポ
リエステル系熱可塑性エラストマーを含有させたものを
使用すると、ほとんどの材料と接着または溶着可能とな
る。

【００５２】この場合、ＴＰＥ１００重量部に対してポ
リエーテルブロックアミド２５〜１８５重量部、特に好
ましくは、ＴＰＥ１００重量部に対して、ポリエーテル
ブロックアミド４０〜６０重量部を力学的にブレンドし
均一に分散されたものを使用すると良い（米国特許第
５，００２，６２５号明細書）。

【００５３】同様に、本発明者が提案したＴＰＥ１００
重量部に対してポリエステル系熱可塑性エラストマー２
５〜１８５重量部、特に好ましくは、ＴＰＥ１００重量
部に対してポリエステル系熱可塑性エラストマー４０〜
６０重量部を力学的にブレンドし均一に分散されたもの
を使用すると良い（日本国特許公開３−１０００４５
号）。

【００５４】第２実施例図６，７は、射出成形金型の第２実施例を示す。図６
は、射出成形金型の断面図であり、図７は射出成形後の
エアーバック用カバー１の断面図である。この射出成型
金型１０ａの構造、機能は基本的には第１実施例と同一
である。エアーバック用カバー１の上下の向きが逆にな
っている点で前記第１実施例と異なるのみである。

【００５５】射出成形機のノズルをスプルーブッシュ２
６ａに当接させ、加熱溶融されたＴＰＥをノズル２９ａ
からから第１キャビティ４０ａに射出する。次に、取付
部５を構成するために、加熱溶融されたＲＴＰをノズル
４７ａからから第２キャビティ４６ａに射出する。

【００５６】図７は、成形されたエアーバック用カバー
１の断面図である。開口部３と取付部５とが互いに入り
込んで広い接合面４５により接合されている。この理由
は、正確には明らかではないが比較的柔らかいＴＰＥに
これより硬いＲＴＰが食い込むためと推定される。この
食い込み時に、まだ冷えていなく流動しやすいＴＰＥの
中心部分のみに、ＲＴＰが注入されるため図７のような
構造になると推定される。

【００５７】その他の実施例以上述べた実施例はその発明の本質が逸脱しない範囲で
あれば、他の種々の変形例が可能なことは言うまでもな
い。例えば、製造方法は図８の（ａ）に限らず、
（ｂ），（ｃ）を採用してもよい。前記した実施例で
は、開口部３、取付部５は同じ色の合成樹脂を用いた。
しかし、取付部５は、外部からは見えないところなの
で、開口部３と異なる色にして、接合部４５の接合位
置、接合状態を人間の目でチェックできるようにしても
良い。こうすれば、より利便性の高いエアーバック用カ
バーができる。

【００５８】また、前記実施例のノズル２９，４７は主
コア２１の上面又は下面に配置したが角部など他の位置
に配置しても良い。更に、同一のノズルから異なる樹脂
を射出できるタイプの公知の射出成形機を用いても良
い。したがって、この発明において使用されている第
１、第２ノズルの呼び方は、必ずしも２個のノズル又は
同一箇所に設けられていることを意味しない。

【００５９】また、エアーバック用カバー１の開口部３
の形状によっては、前記射出成形金型１０における補助
コア３１は必ずしも設けなくてもよい。

【００６０】さらに、この発明はエアーバック用カバー
に限らず、熱可塑性合成樹脂弾性体と硬質熱可塑性合成
樹脂とからなる種々の複合成形体に適用できる。

【００６１】

【発明の効果】以上詳記したように、この発明は一台の
射出成形金型で複合合成樹脂成形体の製造が可能である
ので、工程数が少なくて済む。また、熱可塑性合成樹脂
弾性体、硬質熱可塑性合成樹脂の順で射出成形すると、
硬質樹脂が軟質樹脂に潜り込み、高い接合強度が得られ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、エアバッグ用カバーの外観を示す斜軸
投影図である。

【図２】図２は、ハンドルにエアバッグ用カバーを取付
けた状態を示す図である。

【図３】図３は、開口部を形成する時の射出成形金型の
断面図である。

【図４】図４は、取付部を成形する時の射出成形金型の
断面図である。

【図５】図５は、型開き状態の射出成形金型の断面図で
ある。

【図６】図６は、射出成形金型の第２実施例の断面図で
ある。

【図７】図７は、エアバッグの断面図である。

【図８】図８は、この発明による製造方法の概略を説明
するための図である。

【符号の説明】

１…エアバック用カバー３…開口部４…引き裂き線５…取付部６…取付孔１０…射出成形金型１６…第１ホットランナ１７…第２ホットランナ２６，２７…スプルーブッシュ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】第１熱可塑性合成樹脂と第２熱可塑性合成
樹脂とからなる複合合成樹脂成形体の製造方法におい
て、射出成形金型内に区画されるキャビティに進退自在であ
って、前記キャビティに進入して前記キャビティ内に少
なくとも第１キャビティを区画し、前記キャビティから
後退して前記第１キャビティと連通する第２キャビティ
を区画するスライドコアを有する前記射出成形金型を用
い、前記キャビティに前記スライドコアを進入させて、前記
第１キャビティに第１ゲートを通じて前記一方の樹脂を
射出する第１工程と、第１工程の終了後、前記キャビティから前記スライドコ
アを後退させて、前記第２キャビティに第２ゲートを通
じて前記他方の樹脂を射出し、前記第１熱可塑性合成樹
脂と前記第２熱可塑性合成樹脂とを熱融着させる第２工
程とからなる複合合成樹脂成形体の製造方法。
【請求項２】請求項１において、前記第１熱可塑性合成樹脂が熱可塑性合成樹脂弾性体で
あり、前記第２熱可塑性合成樹脂が硬質熱可塑性合成樹
脂である複合合成樹脂成形体の製造方法。
【請求項３】請求項２において、前記第１工程で前記熱可塑性合成樹脂弾性体を射出成形
し、前記第２工程で前記硬質熱可塑性合成樹脂を射出成形
し、成形時に前記硬質熱可塑性合成樹脂の溶融体の一部
を前記熱可塑性合成樹脂弾性体の内部に潜り込ませるこ
とを特徴とする複合合成樹脂成形体の製造方法。
【請求項４】第１熱可塑性合成樹脂と第２熱可塑性合成
樹脂とからなる複合合成樹脂成形体の製造方法におい
て、射出成形金型内に区画されるキャビティに進退自在であ
って、前記キャビティに進入して前記キャビティ内に第
１キャビティと第２キャビティとを区画するスライドコ
アを有する前記射出成形金型を用い、前記キャビティに前記スライドコアを進入させて、前記
第１，第２キャビティに第１、第２ゲートを通じてそれ
ぞれ前記第１熱可塑性合成樹脂及び前記第２熱可塑性合
成樹脂を同時に射出する第１工程と、第１工程の終了後、前記キャビティから前記スライドコ
アを後退させて、前記第２キャビティに前記第２ゲート
を通じてさらに前記第２熱可塑性合成樹脂を射出し、前
記第２熱可塑性合成樹脂の溶融体の一部を前記第１熱可
塑性合成樹脂の内部に潜り込ませることを特徴とする複
合合成樹脂成形体の製造方法。
【請求項５】請求項４において、前記第１熱可塑性合成樹脂が熱可塑性合成樹脂弾性体で
あり、前記第２熱可塑性合成樹脂が硬質熱可塑性合成樹
脂である複合合成樹脂成形体の製造方法。
【請求項６】請求項２，３，５から選択される１項にお
いて、前記熱可塑性合成樹脂弾性体の硬度がＪＩＳのＡスケー
ルで５０〜９５度であり、前記硬質熱可塑性合成樹脂が
ＪＩＳのＡスケールで６０以上の硬度から選択されるこ
とを特徴とする複合合成樹脂成形体の製造方法。