JPH1076544A - 車両用内装パネル及びその成形方法 - Google Patents

車両用内装パネル及びその成形方法

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JPH1076544A
JPH1076544A JP8233159A JP23315996A JPH1076544A JP H1076544 A JPH1076544 A JP H1076544A JP 8233159 A JP8233159 A JP 8233159A JP 23315996 A JP23315996 A JP 23315996A JP H1076544 A JPH1076544 A JP H1076544A
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JP
Japan
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airbag
main body
instrument panel
interior panel
air bag
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Application number
JP8233159A
Other languages
English (en)
Inventor
Kazuhiro Saito
和弘 斉藤
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Marelli Corp
Original Assignee
Kansei Corp
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Filing date
Publication date
Application filed by Kansei Corp filed Critical Kansei Corp
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Publication of JPH1076544A publication Critical patent/JPH1076544A/ja
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/1271—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed parts being partially covered
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
    • B29C45/1615—The materials being injected at different moulding stations
    • B29C45/1628—The materials being injected at different moulding stations using a mould carrier rotatable about an axis perpendicular to the opening and closing axis of the moulding stations

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  • Air Bags (AREA)
  • Instrument Panels (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

(57)【要約】 【課題】組み付け作業を不要とすることができるばかり
でなく、隙間管理や建付管理を不要とすることができる
車両用内装パネルを提供する。 【解決手段】エアバッグ膨出用開口２ａを有するインス
トルメントパネル本体２が樹脂の射出成形によって所定
形状に形成され、エアバッグ膨出用開口２ａを閉成する
エアバッグリッド３が低温脆化特性の良好な熱可塑性エ
ラストマーによってインストルメントパネル本体２に一
体成形される。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、車両用内装パネ
ル、特に、インストルメントパネルやドアトリム等のエ
アバッグリッドを有する車両用内装パネルに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、インストルメントパネルやドアト
リム等の車両用内装パネルには、その一部にエアバッグ
膨出用開口を形成すると共に、このエアバッグ膨出用開
口を閉成するように別体のエアバッグリッドを装着し、
エアバッグ装置本体の作動に伴って膨張したエアバッグ
によってエアバッグリッドを開裂させてエアバッグを車
両用内装パネルの表面側に膨出させるようにしたものが
知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記の如く
構成された車両用内装パネルにあっては、車両用内装パ
ネルに別体のエアバッグリッドを組み付ける構造である
ため、組み付け作業に時間を要するばかりでなく、車両
用内装パネルとエアバッグリッドの互いの成形誤差等に
起因する隙間管理や建付管理が困難で、しかも、隙間管
理は何れか一方の成形金型による玉成に頼るしかないと
いう問題があった。
【０００４】本発明は、上記事情に鑑みなされたもので
あって、組み付け作業を不要とすることができるばかり
でなく、隙間管理や建付管理を不要とすることができる
車両用内装パネルを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】その目的を達成するため
に、請求項１に記載の車両用内装パネルは、所定形状を
呈する樹脂性の単層パネルにエアバッグ膨出用開口が形
成され、前記単層パネルに一体成形され且つ低温脆化特
性の良好な熱可塑性エラストマーからなるエアバッグリ
ッドによって前記エアバッグ膨出用開口が閉成されてい
ることを要旨とするものである。
【０００６】また、請求項６に記載の車両用内装パネル
の成形方法は、エアバッグ膨出用開口を有する単層パネ
ルが樹脂の射出成形によって所定形状に形成され、前記
エアバッグ膨出用開口を閉成するエアバッグリッドが低
温脆化特性の良好な熱可塑性エラストマーによって前記
単層パネルに一体成形されることを要旨とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】次に、本発明の車両用内装パネル
の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【０００８】（実施の形態１）図１及び図２は、本発明
の車両用内装パネルの実施の形態１を示し、車両用内装
パネルをインストルメントパネルに適用した場合であ
る。
【０００９】図２において、車両用内装パネルとしての
インストルメントパネル１は、単層パネルとしてのイン
ストルメントパネル本体２と、インストルメントパネル
本体２に形成されたエアバッグ膨出用開口２ａを閉成す
るエアバッグリッド３とを有する。
【００１０】インストルメントパネル本体２は、樹脂の
射出形成によって単層に形成されており、図１（Ａ）に
示すように、略矩形のエアバッグ膨出用開口２ａを形成
している。尚、このエアバッグ膨出用開口２ａは、本実
施の形態１では、インストルメントパネル本体２と一体
のフランジ２ｂの縁部によって形成されている。さら
に、インストルメントパネル本体２の裏面には、図１
（Ｂ）に示すように、エアバッグ膨出用開口２ａを取り
巻くようにリブ２ｃが一体に形成されており、このリブ
２ｃには図示しないエアバッグやインフレータ等を内蔵
したエアバッグ装置本体４が位置している。
【００１１】エアバッグリッド３は、インストルメント
パネル本体２を所定形状に射出形成した後、低温脆化特
性の良好な熱可塑性エラストマーによってエアバッグ膨
出用開口２ａを閉成するようにインストルメントパネル
本体２に一体成形されている。
【００１２】この際、エアバッグリッド３の裏面には、
略Ｈ字状の開裂溝３ａと、この開裂溝３ａの開放端間に
延びる一対のヒンジ溝３ｂ，３ｂとが形成される。ま
た、エアバッグリッド３の基部はフランジ２ｂの表裏に
エラストマーを跨らせることによって成形後のインスト
ルメントパネル本体２に対するエアバッグリッド３の接
合面積を大きく確保することができる。
【００１３】（実施の形態２）図３（Ａ），（Ｂ）は本
発明の車両用内装パネルの実施の形態２をインストルメ
ントパネルに適用した場合を示す。尚、この実施の形態
２において、上記実施の形態１で示したインストルメン
トパネル本体２と外観上は同一であるため図２の如き全
体図示を省略する。
【００１４】図３（Ａ），（Ｂ）において、車両用内装
パネルとしてのインストルメントパネル１１は、インス
トルメントパネル本体１２と、インストルメントパネル
本体１２に形成されたエアバッグ膨出用開口１２ａを閉
成するエアバッグリッド１３とを有する。
【００１５】インストルメントパネル本体１２は、イン
ストルメントパネル本体２と同様に樹脂の射出形成によ
って単層に形成されており、図３（Ａ）に示すように、
略矩形のエアバッグ膨出用開口１２ａを形成している。
尚、このエアバッグ膨出用開口１２ａは、本実施の形態
２では、インストルメントパネル本体１２と一体のフラ
ンジ１２ｂの縁部によって形成されている。さらに、イ
ンストルメントパネル本体１２の裏面には、図３（Ｂ）
に示すように、エアバッグ膨出用開口１２ａを取り巻く
ようにリブ１２ｃが一体に形成されており、このリブ１
２ｃには図示しないエアバッグやインフレータ等を内蔵
したエアバッグ装置本体４が位置している。
【００１６】フランジ１２ｂの複数箇所には、その表裏
に貫通する貫通孔１２ｄ，１２ｄ…が形成されている。
尚、この貫通孔１２ｄ，１２ｄ…は、図示例では単なる
孔であるが、長孔や所定長さの波形孔等、特にその大き
さや形状等はフランジ１２ｂの強度等が阻害されない範
囲で限定されるものではない。
【００１７】エアバッグリッド１３は、エアバッグリッ
ド３と同様に、インストルメントパネル本体１２を所定
形状に射出形成した後、低温脆化特性の良好な熱可塑性
エラストマーによってエアバッグ膨出用開口１２ａを閉
成するようにインストルメントパネル本体１２と一体成
形されている。
【００１８】この際、エアバッグリッド１３の裏面に
は、略Ｈ字状の開裂溝１３ａと、開裂溝１３ａの開放端
間に延びる一対のヒンジ溝１３ｂ，１３ｂとが形成され
る。また、エアバッグリッド１３の基部はフランジ１２
ｂの表裏にエラストマーを跨らせることによって成形後
のインストルメントパネル本体１２に対するエアバッグ
リッド１３の接合面積を大きく確保することができ、貫
通孔１２ｄ，１２ｄ…にエラストマーを侵入させること
によって表裏に跨るエラストマーを結合してその接合強
度を確保することができる。
【００１９】（実施の形態３）図４（Ａ），（Ｂ）は本
発明の車両用内装パネルの実施の形態３をインストルメ
ントパネルに適用した場合を示す。尚、この実施の形態
３においても、上記実施の形態１で示したインストルメ
ントパネル本体２と外観上は同一であるため全体図示を
省略する。
【００２０】図４（Ａ），（Ｂ）において、車両用内装
パネルとしてのインストルメントパネル２１は、インス
トルメントパネル本体２２と、インストルメントパネル
本体２２に形成されたエアバッグ膨出用開口２２ａを閉
成するエアバッグリッド２３とを有する。
【００２１】インストルメントパネル本体２２は、イン
ストルメントパネル本体２と同様に樹脂の射出形成によ
って単層に形成されており、図４（Ａ）に示すように、
略矩形のエアバッグ膨出用開口２２ａを形成している。
尚、このエアバッグ膨出用開口２２ａは、本実施の形態
２では、インストルメントパネル本体２２と一体のフラ
ンジ２２ｂの縁部によって形成されている。さらに、イ
ンストルメントパネル本体２２の裏面には、図４（Ｂ）
に示すように、エアバッグ膨出用開口２２ａを取り巻く
ようにリブ２２ｃが一体に形成されており、このリブ２
２ｃには図示しないエアバッグやインフレータ等を内蔵
したエアバッグ装置本体４が位置している。尚、フラン
ジ２２ｂの複数箇所に実施の形態２で示した貫通孔１２
ｄと同様の貫通孔を形成してもよい。
【００２２】エアバッグリッド２３は、エアバッグリッ
ド３と同様に、インストルメントパネル本体２２を所定
形状に射出形成した後、低温脆化特性の良好な熱可塑性
エラストマーによってエアバッグ膨出用開口２２ａを閉
成するようにインストルメントパネル本体２２と一体成
形されている。
【００２３】この際、エアバッグリッド２３の裏面に
は、略Ｈ字状の開裂溝２３ａが形成される。また、エア
バッグリッド２３の基部はフランジ２２ｂの表裏並びに
フランジ２２ｂの裏面からリブ２２ｃにエラストマーを
跨らせることによって成形後のインストルメントパネル
本体２２に対するエアバッグリッド２３の接合面積を大
きく確保することができる。尚、エラストマーをフラン
ジ２２ｂの裏面からリブ２２ｃに跨らせて延長部２３ｅ
を形成することによってその接合強度をさらに大きく確
保することができる。これにより、エアバッグリッド２
３にヒンジ溝を形成しなくとも良い。
【００２４】（実施の形態４）図５（Ａ），（Ｂ）は本
発明の車両用内装パネルの実施の形態４をインストルメ
ントパネルに適用した場合を示す。尚、この実施の形態
４においても、上記実施の形態１で示したインストルメ
ントパネル本体２と外観上は同一であるため全体図示を
省略する。
【００２５】図５（Ａ），（Ｂ）において、車両用内装
パネルとしてのインストルメントパネル３１は、インス
トルメントパネル本体３２と、インストルメントパネル
本体３２に形成されたエアバッグ膨出用開口３２ａを閉
成するエアバッグリッド３３と、インストルメントパネ
ル本体３２の表面とエアバッグリッド３３の表面とを覆
う弾性パッド（発泡体）５並びに表皮６とからなる表層
材７とを有する。
【００２６】インストルメントパネル本体３２は、イン
ストルメントパネル本体２と同様に樹脂の射出形成によ
って単層に形成されており、図５（Ａ）に示すように、
略矩形のエアバッグ膨出用開口３２ａを形成している。
また、インストルメントパネル本体３２の裏面には、図
５（Ｂ）に示すように、エアバッグ膨出用開口３２ａを
取り巻くようにリブ３２ｃが一体に形成されており、こ
のリブ３２ｃには図示しないエアバッグやインフレータ
等を内蔵したエアバッグ装置本体４が位置している。
【００２７】エアバッグリッド３３は、エアバッグリッ
ド３と同様に、インストルメントパネル本体３２を所定
形状に射出形成した後、低温脆化特性の良好な熱可塑性
エラストマーによってエアバッグ膨出用開口３２ａを閉
成するようにインストルメントパネル本体３２と一体成
形されている。
【００２８】この際、エアバッグリッド３３の裏面に
は、略Ｈ字状の開裂溝３３ａと、開裂溝３３ａの開放端
間に延びる一対のヒンジ溝３３ｂ，３３ｂとが形成され
る。また、エアバッグリッド３３の基部はエアバッグ膨
出用開口３２ａの開口縁部に接合しており、表層材７に
よって上述した実施の形態１〜３に示したフランジ２
ｂ，１２ｂ，２２ｂがなくともインストルメントパネル
本体３２に対するエアバッグリッド３３の接合強度が確
保されている。尚、開裂溝３３ａに対応するパッド５の
全幅及び表皮６の一部には開裂用スリット５ａが形成さ
れている。
【００２９】（実施の形態５）図６（Ａ），（Ｂ）は本
発明の車両用内装パネルの実施の形態５をドアトリムに
適用した場合を示す。
【００３０】図６（Ａ），（Ｂ）において、車両用内装
パネルとしてのドアトリム４１は、単層パネルとしての
ドアトリム本体４２と、ドアトリム本体４２に形成され
たサイドエアバッグ膨出用開口４２ａを閉成するエアバ
ッグリッド４３とを備えている。なお、このドアトリム
本体４２の表面とエアバッグリッド４３の表面とを上記
実施の形態４と同様にパッド並びに表皮とからなる表層
材で覆ってもよい。
【００３１】ドアトリム本体４２は、インストルメント
パネル本体２と同様に樹脂の射出形成によって単層に形
成されており、略矩形のエアバッグ膨出用開口４２ａを
形成している。尚、このエアバッグ膨出用開口４２ａ
は、本実施の形態５では、ドアトリム本体４２と一体の
フランジ４２ｂの縁部によって形成されている。また、
ドアトリム本体４２の裏面には、エアバッグ膨出用開口
４２ａを取り巻くようにリブ４２ｃが一体に形成されて
おり、このリブ４２ｃには図示しないエアバッグやイン
フレータ等を内蔵したエアバッグ装置本体４が位置して
いる。なお、符号４２ｅはドアトリム本体４２に一体に
形成されたドアアームレストである。
【００３２】一方、エアバッグリッド４３は、エアバッ
グリッド３と同様に、ドアトリム本体４２を所定形状に
射出形成した後、低温脆化特性の良好な熱可塑性エラス
トマーによってエアバッグ膨出用開口４２ａを閉成する
ようにドアトリム本体４２と一体成形されている。
【００３３】この際、エアバッグリッド４３の裏面に
は、略Ｈ字状の開裂溝４３ａが形成される。また、エア
バッグリッド４３の基部はフランジ４２ｂの表裏並びに
フランジ４２ｂの裏面からリブ４２ｃにエラストマーを
跨らせることによって成形後のドアトリム本体４２に対
するエアバッグリッド４３の接合面積を大きく確保する
ことができる。尚、エラストマーをフランジ４２ｂの裏
面からリブ４２ｃに跨らせて延長部４３ｅを形成するこ
とによってその接合強度をさらに大きく確保することが
できる。
【００３４】
【実施例】
（実施例１）図７（Ａ）〜（Ｄ）は、本発明の車両用内
装パネルの実施例１を示し、車両用内装パネルとしての
インストルメントパネル１，１１，２１，３１又はドア
トリム４１を２層成形の原理によって成形した場合を時
系列で示している。
【００３５】尚、この実施例１及び後述する実施例２に
おいて、図５に示すインストルメントパネル３１は表層
材７がない状態のものをインストルメントパネル３１と
して説明する。また、以下、実施例１〜３及び応用例に
おいて、インストルメントパネル１，１１，２１，３１
並びにドアトリム４１を『成形品Ｓ』、インストルメン
トパネル本体２，１２，２２，３２並びにドアトリム本
体４２を『本体Ｈ』、エアバッグリッド３，１３，２
３，３３，４３『リッドＲ』としてまとめて称する。
【００３６】また、本体Ｈとしては、ＰＰ複合材、ＰＣ
（ポリカーボネイト）、ＡＢＳ／ＰＣアロイが利用でき
る。一方、リッドＲとしては、ＴＰＯ（オレフィン系エ
ラストマー）、ＴＰＳ（スチレン系エラストマー）が、
さらに、ＴＰＯでは架橋タイプ、非架橋タイプが、ま
た、ＴＰＳではＳＥＢＳ（スチレン・エチレン・ブチレ
ン・スチレン）、ＳＥＰＳ（スチレン・エチレン・ポリ
プレン・スチレン）、ＳＥＢＳ／ＴＥＥＥ（スチレン・
エチレン・ブチレン・スチレン／エステルアロイ）がそ
れぞれ利用できる。これにより、本体ＨとリッドＲとは
熱溶融による溶着または融着，密着（圧着）により一体
結合または接合が可能である。
【００３７】図７（Ａ）〜（Ｄ）において、５１は軸５
２を中心に回転し且つ両面に成形面を形成した回転型コ
ア、５３は回転型コア５１に接近（型締）・離反（型
開）可能で且つ回転型コア５１の成形面と共同して本体
Ｈを成形する第１キャビティ、５４は第１キャビティ５
３に設けられた樹脂材料供給ノズル、５５は回転型コア
５１を中心に第１キャビティ５３とは反対側に位置して
回転型コア５１に接近・離反可能で且つ回転型コア５１
の成形型と共同してリッドＲを成形する第２キャビテ
ィ、５６は第２キャビティ５５に設けられた材料供給ノ
ズルである。
【００３８】この２層成形の原理によって車両用内装パ
ネルとしての成形品Ｓを成形するには、図７（Ａ）に示
すように、回転型コア５１に対して各キャビティ５３，
５５を接近させた後、樹脂材料供給ノズル５４から樹脂
材料を供給して本体Ｈを成形する。
【００３９】次に、図７（Ｂ）に示すように、各キャビ
ティ５３，５５を回転型コア５１から一旦離反させると
共に回転型コア５１を軸５２を中心に回転させて、本体
Ｈを反対側に位置させる。
【００４０】この状態から、図７（Ｃ）に示すように、
各キャビティ５３，５５を回転型コア５１に再び接近さ
せ、樹脂材料供給ノズル５４から供給された樹脂材料に
よって回転型コア５１と第１キャビティ５３とで本体Ｈ
を成形すると同時に、材料供給ノズル５６から供給され
た低温脆化性を有するエラストマーによって回転型コア
５１と第２キャビティ５５とでリッドＲを本体Ｈに一体
成形して成形品Ｓを成形する。
【００４１】さらに、図７（Ｄ）に示すように、各キャ
ビティ５３，５５を回転型コア５１から離反させた後、
回転型コア５１を軸５２を中心に回転させることによっ
て成形品Ｓが脱型し、以下、図７（Ｂ）から図７（Ｄ）
迄の各工程が順次繰り返される。
【００４２】尚、図７（Ａ）〜（Ｄ）では、成形品Ｓを
２層成形の原理によって成形するための説明図であるた
め、実際のインストルメントパネル１，１１，２１，３
１並びにドアトリム４１の形状とは異なる図示となって
いる。また、図面上では成形品が２層構造を呈している
が、実際には図１（Ｂ），図３（Ｂ），図４（Ｂ），図
５（Ｂ），図６（Ｂ）に示したような構造となる。
【００４３】この際、エラストマーをフランジ２ｂ，１
２ｂ，２２ｂ，４２ｂの表裏に跨らせる場合には、図７
（Ｂ）で示した状態の時にフランジ２ｂ，１２ｂ，２２
ｂ，４２ｂの裏面側に相当する回転型コア５１の部分に
可動駒等のスライド構造を採用してエラストマー侵入用
の隙を形成する。また、貫通孔１２ｄを形成する場合に
は、その孔形状、位置、個数に応じたピンを回転型コア
５１に設ける。
【００４４】（実施例２）図８（Ａ）〜（Ｃ）は、本発
明の車両用内装パネルの実施例２を示し、車両用内装パ
ネルをインサート成形で成形した場合を時系列で示して
いる。
【００４５】図８（Ａ），（Ｂ）において、６１は本体
Ｈを成形するためのコア、６２はそのキャビティ、６３
は樹脂材料供給ノズル６４から供給された樹脂材料をキ
ャビティ６２に送り出すためのスライド金型である。
【００４６】また、図８（Ｃ）において、６５はリッド
Ｒを成形するためのコア、６６はそのキャビティ、６７
は低温脆化性を有するエラストマーを供給するための材
料供給ノズルである。
【００４７】インサート成形によって成形品Ｓを成形す
る場合には、先ず、図８（Ａ）に示すように、コア６１
とキャビティ６２とを型締めし、樹脂材料供給ノズル６
４からスライド金型６３を経て供給された樹脂材料によ
って本体Ｈを成形した後、図８（Ｂ）に示すように、コ
ア６１、キャビティ６２、スライド金型６３を夫々離型
しつつコア６１のピン６１ａ，６１ａによって本体Ｈを
脱型する。
【００４８】そして、本体Ｈのゲートカット並びにコー
ルドランナー脱型を行った後、図８（Ａ），（Ｂ）の作
業を繰り返して順次本体Ｈを成形する。
【００４９】一方、このように成形された本体Ｈは、コ
ア６５にセットした後、図８（Ｃ）に示すように、コア
６５とキャビティ６６とを型締めして材料供給ノズル６
７からエラストマーを供給することでリッドＲが本体Ｈ
と一体の成形品Ｓが成形される。
【００５０】（実施例３）図９（Ａ），（Ｂ）は、本発
明の車両用内装パネルの実施例３を示し、表層材７を有
する車両用内装パネルをプレスモールドで成形した場合
を時系列で示している。
【００５１】図９（Ａ），（Ｂ）において、８１はコ
ア、８２はキャビティ、８３は本体Ｈ用の樹脂材料を供
給する樹脂材料供給ノズル、８４はリッドＲ用の低温脆
化性を有するエラストマーを供給する材料供給ノズル、
８５，８６，８７，８８は油圧ユニットである。
【００５２】予め重畳された表層材７を成形品Ｓの成形
と同時に一体成形する場合、先ず図９（Ａ）に示すよう
に、表層材７（ラミネート）をコア８１とキャビティ８
２との間にセットすると共に、油圧ユニット８５，８
６，８７，８８を開弁した状態で各ノズル８３，８４か
ら各材料を所定量供給する。
【００５３】次に、図９（Ｂ）に示すように、油圧ユニ
ット８５，８６，８７，８８を閉弁すると共に、コア８
１を下降させて型締めして本体Ｈ並びにリッドＲを同時
に一体成形する。
【００５４】（応用例）図１０（Ａ）〜（Ｃ）は、本発
明の車両用内装パネルの応用例を示し、実施例１，２で
成形した成形品Ｓに表層材７を成形する場合を示してい
る。
【００５５】図１０（Ａ），（Ｂ）において、８１はコ
ア、８２はキャビティ、８３はコア８１をキャビティ８
２に回転可能に連結するヒンジ、８４はコア８１の表面
に作用してコア８１にセットされた成形品Ｓをコア８１
側に吸着するバキュームポンプ、８９は発泡体射出ノズ
ルである。
【００５６】上述した実施例１，２で成形された成形品
Ｓに表層材７を設ける場合には、図１０（Ａ）に示すよ
うに、実施例１，２で示した成形品Ｓをコア８１にセッ
トした状態でバキュームポンプ８４の吸引作用により成
形品Ｓをコア８１に吸着すると共に表皮６をキャビティ
８２にセットした後、発泡体噴射ノズル８９から発泡樹
脂材料を表皮６（表皮６の裏面）に所定量供給する。
【００５７】次に、図１０（Ｂ）に示すように、コア８
１を回転させて型締めして表皮６に供給された発泡樹脂
材料を満遍なく広げてパッド５を成形する。
【００５８】尚、図１０（Ｃ）に示すように、図１０
（Ａ）の状態のときに発泡体射出ノズル８５から発泡樹
脂材料を供給せずに型締めし、成形品Ｓと表皮６との間
に発泡体噴射ノズル８６から発泡樹脂材料を供給してパ
ッド５を成形してもよい。この図１０（Ｃ）において、
発泡体噴射ノズル８６以外の構成は図１０（Ａ）に示し
た構成と同一であるため同一の符号を付してその説明を
省略する。
【００５９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の車両用内
装パネルにあっては、所定形状を呈する樹脂性の単層パ
ネルにエアバッグ膨出用開口が形成され、前記単層パネ
ルに一体成形され且つ低温脆化特性の良好な熱可塑性エ
ラストマーからなるエアバッグリッドによって前記エア
バッグ膨出用開口が閉成されていることにより、組み付
け作業を不要とすることができるばかりでなく、隙間管
理や建付管理を不要とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１に係わる車両用内装パネ
ルを示し、（Ａ）は要部の拡大正面図、（Ｂ）は要部の
拡大縦断面図である。
【図２】同じく、インストルメントパネルの斜視図であ
る。
【図３】本発明の実施の形態２に係わる車両用内装パネ
ルを示し、（Ａ）は要部の拡大正面図、（Ｂ）は要部の
拡大縦断面図である。
【図４】本発明の実施の形態３に係わる車両用内装パネ
ルを示し、（Ａ）は要部の拡大正面図、（Ｂ）は要部の
拡大縦断面図である。
【図５】本発明の実施の形態４に係わる車両用内装パネ
ルを示し、（Ａ）は要部の拡大正面図、（Ｂ）は要部の
拡大縦断面図である。
【図６】本発明の実施の形態５に係わる車両用内装パネ
ルを示し、（Ａ）はドアトリムの斜視図、（Ｂ）は要部
の拡大縦断面図である。
【図７】本発明の車両用内装パネルの実施例１を示し、
（Ａ）〜（Ｄ）は車両用内装パネルを２層成形で成形し
た場合を時系列で示す説明図である。
【図８】本発明の車両用内装パネルの実施例２を示し、
（Ａ）〜（Ｃ）は車両用内装パネルをインサート成形で
成形した場合を時系列で示す説明図である。
【図９】本発明の車両用内装パネルの実施例３を示し、
（Ａ），（Ｂ）は車両用内装パネルをプレスモールドで
成形した場合を時系列で示す説明図である。
【図１０】本発明の車両用内装パネルの応用例を示し、
（Ａ）〜（Ｃ）は車両用内装パネルに表層材を発泡成形
する場合を示す説明図である。
【符号の説明】
１…インストルメントパネル（車両用内装パネル） ２…インストルメントパネル本体（単層パネル） ２ａ…エアバッグ膨出用開口 ３…エアバッグリッド

Claims (6)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】所定形状を呈する樹脂性の単層パネルにエ
    アバッグ膨出用開口が形成され、前記単層パネルに一体
    成形され且つ低温脆化特性の良好な熱可塑性エラストマ
    ーからなるエアバッグリッドによって前記エアバッグ膨
    出用開口が閉成されていることを特徴とする車両用内装
    パネル。
  2. 【請求項２】前記エアバッグ膨出用開口の開口縁部にフ
    ランジが一体成形され、該フランジの表裏に前記エラス
    トマーが跨っていることを特徴とする請求項１に記載の
    車両用内装パネル。
  3. 【請求項３】前記フランジに貫通孔が形成され、該貫通
    孔に前記エラストマーが侵入していることを特徴とする
    請求項２に記載の車両用内装パネル。
  4. 【請求項４】前記単層パネルの裏面に前記エアバッグ膨
    出用開口を取り巻くようにリブが一体形成され、該リブ
    の内壁面に前記エラストマーが跨っていることを特徴と
    する請求項１乃至請求項３に記載の車両用内装パネル。
  5. 【請求項５】前記単層パネルと前記エアバッグリッドの
    各表面に表層材が一体に設けられていることを特徴とす
    る請求項１乃至請求項４に記載の車両用内装パネル。
  6. 【請求項６】エアバッグ膨出用開口を有する単層パネル
    が樹脂の射出成形によって所定形状に形成され、前記エ
    アバッグ膨出用開口を閉成するエアバッグリッドが低温
    脆化特性の良好な熱可塑性エラストマーによって前記単
    層パネルに一体成形されることを特徴とする車両用内装
    パネルの成形方法。
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