JP3759587B2 - 表皮一体型車両用内装材の射出成形型および表皮一体型車両用内装材の射出成形法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車ドアトリムなどの表皮一体型車両用内装材を成形するための表皮一体型車両用内装材の射出成形型およびこの成形型を用いる表皮一体型車両用内装材の射出成形法、特に、ウエルドラインの改善と表皮材への皺の発生の防止を可能とした表皮一体型車両用内装材の射出成形型および表皮一体型車両用内装材の射出成形法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
射出成形品におけるウエルドラインは、ランナーにより分岐されてキャビティ内に流れ込んだ溶融樹脂が再び合流する接合部位に形成されるものである。このウエルドラインは溶融樹脂の硬化が進んで形成されることから強度的に弱いが、比較的厚肉の成形品ではさほど問題にならない。しかしながら、薄肉の成形品ではこの部分から亀裂が発生する等の問題があり、特に、自動車ドアトリムのような表皮一体型車両用内装材を製造するに際しては、溶融樹脂が薄肉のキャビティを通過するために溶融樹脂の温度低下が大きく、また、キャビティの空隙が小さいために流動抵抗も大きくなってフローフロント（流動前線）が表皮材を前方に押し出しながら流動されることとなる。従って、図７に示すように、左右から流れ込んでフローフロントが合流した樹脂基材１の接合部にはウエルドライン２が形成されるとともに、表皮材３に皺４が形成されてしまうこととなり、製品の品位、美観を大きく損なうという問題があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明が解決しようとするところは上記した従来の問題点を解決し、薄肉の表皮一体型車両用内装材に発生するウエルドラインを効果的に抑制するとともに、表皮材に皺が発生することをなくすことのできる表皮一体型車両用内装材の射出成形型および表皮一体型車両用内装材の射出成形法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するためになされた本発明は、型面に表皮材をセットするキャビティブロックとコアブロックとの間に形成されるキャビティ内に該コアブロックに配設してある複数のゲートを通じて溶融樹脂を供給してキャビティ内で表皮一体型車両用内装材を成形する射出成形型において、前記コアブロックの各ゲートを凹溝により連通させたことを特徴とする表皮一体型車両用内装材の射出成形型と、この射出成形型を用いた表皮一体型車両用内装材の射出成形法、すなわち、型面に表皮材をセットしたキャビティブロックと、凹溝によって連通する複数のゲートを配設してあるコアブロックとにより形成されるキャビティに向けて射出成形機のノズルから溶融樹脂を前記ゲートを通じ供給してキャビティ内で表皮一体型車両用内装材を成形することを特徴とする表皮一体型車両用内装材の射出成形法とよりなるものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下に図面を参照しつつ本発明の好ましい実施形態を示す。
図１〜図４は、本発明による表皮一体型車両用内装材の射出成形工程を示す図である。この図において、５は射出成形型の構成要素の一方であるキャビティブロック、６はキャビティブロック５と対をなして射出成形型の構成要素の他方となるコアブロックであって、このキャビティブロック５とコアブロック６の間には所要形状のキャビティ７が所要寸法で形成されるように構成されている。また、前記したコアブロック６には、スプルー８と、ランナー９と、複数のゲート１０とが連通して設けられており、隣り合うゲート１０、１０間は凹溝１１により連通させてある。
【０００６】
そして、このような射出成形型を用いて表皮一体型車両用内装材を成形するには、先ず、キャビティブロック５の型面に表皮材３をセットしたうえ、コアブロック６を合わせてこのキャビティブロック５とコアブロック６の間に形成されるキャビティ７に向けて射出成形機のノズルから溶融樹脂を射出すると、射出された溶融樹脂はスプルー８を経てランナー９で分岐されたうえそれぞれのゲート１０からキャビティ７に充填されてこのキャビティ内で表皮一体型車両用内装材が成形されることとなるが、前記したようにコアブロック６の各ゲート１０、１０は凹溝１１により連通されていて、キャビティ７は凹溝１１の分だけ溶融樹脂の通過断面積が大きくなって流動抵抗が小さいので、溶融樹脂は凹溝１１内を優先的に流れる。このため、溶融樹脂のフローフロント１３は表皮材３から離れた凹溝１１内を優先して進行し、キャビティ７内の進行が遅れることとなる。
【０００７】
そして、ゲート１０、１０より供給されて対向する方向から接近したフローフロント１３は先ず凹溝１１内で衝突してウエルドライン１４を形成するが、従来よりも迅速に流入した分だけ溶融樹脂の温度低下が小さいので、形成されるウエルドライン１４は境界の明瞭でないものとなる。そして、衝突接合したフローフロント１３は上下２本に別れてそれぞれが凹溝１１の底部、或いは、キャビティ７の上方に向かって進行するが、この上下に移動するフローフロント１３は既に左右の溶融樹脂が合体して形成されたものであるのでウエルドライン１４は明瞭でなく、従って、フローフロント１３は明瞭なウエルドライン１４を残留させることなく移動して、遂にはキャビティ７内が溶融樹脂により完全に充満される。このように、フローフロント１３は溶融樹脂充填の最終局面において表皮材３の面に垂直な方向に移動するので、表皮材３を前方に押し出す力を従来より大幅に低減することができる。
【０００８】
以上のようにして溶融樹脂がキャビティ７に充填して溶融樹脂がキャビティ７が表皮材３と一体化された状態で完全に固化されたならば、型開きして、図５に示すような溶融樹脂がゲート１０に充填された円錐台形状の突起１５と、その突起１５、１５間を結ぶリブ１６、図示していないランナー跡等が形成された成形樹脂基材１に表皮材３が貼合された車両用内装材１７を得ることができるから、その後はこの突起１５とリブ１６等を後工程にて切断除去することによって、ウエルドライン１４と皺４の発生のない、図６に示すような断面を有する車両用内装材１７を製造することができる。
【０００９】
なお、表皮材３としては、ポリエステル繊維、ナイロン繊維などでトリコット編みしたモケットタイプの起毛表皮その他任意の素材のものを用いることができ、また、前記したような起毛表皮を用いるときにはその裏側に発泡ポリウレタン、発泡ポリプロピレンなどのパッド層を形成したものが好ましく、また、樹脂基材１を構成する合成樹脂材料として、ポリプロピレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン樹脂などの一般的な射出成形用の熱可塑性樹脂を用いればよい。
【００１０】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明ではキャビティブロックとコアブロックとの間に形成されるキャビティ内に該コアブロックに互いに連通させて配設してある複数のゲートを通じて溶融樹脂を供給して成形する射出成形型を用いたので、射出成形機からキャビティに充填される溶融樹脂のフローフロントが流動抵抗の小さい凹溝内を優先的に進行し、対向する二方向から流れ込んだ溶融樹脂を凹溝内で接合させることができ、しかも、凹溝内には溶融樹脂が従来よりも迅速に充填されるので接合時の温度低下が小さくなり、従って、形成されるウエルドラインは境界の明瞭でないうえに従来よりも強固に接合されたものとすることができる。また、接合したフローフロントは合体して上下２本に別れるが、溶融樹脂充填の最終局面においてフローフロントは表皮材に垂直な方向に移動するので、表皮材を前方に押し出す力が大幅に低減され、従来のように表皮材に皺が形成されることがない。さらに、従来よりも射出圧力を小さいものとすることができるのでゲートの損傷をも小さくすることができる。
従って、本発明はウエルドラインの形成を効果的に抑制し表皮材への皺の発生を防止できる表皮一体型車両用内装材の射出成形型および表皮一体型車両用内装材の射出成形法として、工業的価値極めて大なものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る射出成形型の好ましい実施形態を示す断面図である。
【図２】 図１のＡ−Ａ線に沿う要部断面図である。
【図３】 二つのフローフロントが凹溝内で衝突した状態を示す要部断面図である。
【図４】フローフロントの上昇移動を示す要部断面図である。
【図５】 射出成形したドアトリムの斜視図である。
【図６】 本発明方法により製造した車両用内装材の断面図である。
【図７】 従来の方法により製造した車両用内装材の断面図である。
【符号の説明】
１ 樹脂基材
３ 表皮材
５ キャビティブロック
６ コアブロック
７ キャビティ
１０ ゲート
１１ 凹溝
１３ フローフロント
１４ ウエルドライン

Claims (2)

1. 型面に表皮材をセットするキャビティブロックとコアブロックとの間に形成されるキャビティ内に該コアブロックに配設してある複数のゲートを通じて溶融樹脂を供給してキャビティ内で表皮一体型車両用内装材を成形する射出成形型において、前記コアブロックの各ゲートを凹溝により連通させたことを特徴とする表皮一体型車両用内装材の射出成形型。
2. 型面に表皮材をセットしたキャビティブロックと、凹溝によって連通する複数のゲートを配設してあるコアブロックとにより形成されるキャビティに向けて射出成形機のノズルから溶融樹脂を前記ゲートを通じ供給してキャビティ内で表皮一体型車両用内装材を成形することを特徴とする表皮一体型車両用内装材の射出成形法。

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