JP4394795B2 - 射出成形方法 - Google Patents
射出成形方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4394795B2 JP4394795B2 JP2000043586A JP2000043586A JP4394795B2 JP 4394795 B2 JP4394795 B2 JP 4394795B2 JP 2000043586 A JP2000043586 A JP 2000043586A JP 2000043586 A JP2000043586 A JP 2000043586A JP 4394795 B2 JP4394795 B2 JP 4394795B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molded product
- semi
- mold
- plate portion
- molded
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C2045/1682—Making multilayered or multicoloured articles preventing defects
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/0025—Preventing defects on the moulded article, e.g. weld lines, shrinkage marks
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、平滑な表面を有する薄肉板部の裏面に突部が設けられて成る成形品を、光輝材を含有した合成樹脂により成形する射出成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
このような成形品を成形型への溶融樹脂の注入によって一度に成形すると、突部側に先行して流れる溶融樹脂と、他の部分を遅れて流れる溶融樹脂との合流によって成形品の表面側にフローマークやウエルドラインが生じて成形品の外観を損ねることがあり、特に、アルミ箔、ガラスビーズおよびパールマイカ等の光輝材を含有した合成樹脂では、成形型内での樹脂の流動が比較的遅くなることによって上記フローマークやウエルドラインが成形品の表面側に生じ易くなる。
【０００３】
このようなフローマークやウエルドラインの発生を防止する技術は、たとえば特開平４−３７５１６号公報および特開平８−２７６４５３号公報等で既に知られており、これらの先行技術では、突部に対応する部分にガス圧を印加するようにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが上記各公報で開示された技術では、必要量のガス圧を所要位置に印加することが難しく、また成形型内で圧縮された状態にある樹脂中にはガス圧をかなり高めても圧入し難く、成形品の形状および成形型設計の上で大きな制約が加わることになる。
【０００５】
本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、成形品の形状および成形型に大きな制約が加わることを回避して、フローマークやウエルドラインの発生を防止して成形品の外観を向上可能とした射出成形方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１記載の発明は、平滑な表面を有する薄肉板部の裏面に複数の円筒状又は平板状の突部が相互に間隔をおいて設けられて成る成形品を、光輝材を含有した合成樹脂により成形する射出成形方法であって、前記複数の突部を連結部で互いに連結して成る、前記薄肉板部を含まない第１半成形品を射出成形する第１のステップと、前記薄肉板部を構成する薄板状の第２半成形品を前記第１半成形品に一体に接合するようにして射出成形する第２のステップと、前記第２のステップで得た成形品の、前記第１半成形品に相当する部分より、前記複数の突部を残して前記連結部だけを切除する第３のステップとを含むことを特徴とする。
【０００７】
このような請求項１記載の方法によれば、第１のステップでは連結部で溶融樹脂の通路を確保するようにして複数の突部が連結部で一体に連結されて成る第１半成形品を射出成形することができ、第２のステップでは、薄肉板部となる薄板状の第２半成形品を射出成形しつつ第１半成形品に一体に接合するので、薄板状の第２半成形品の表面にフローマークやウエルドラインが生じることはなく、そして第３のステップでは、第２のステップで得た成形品の、第１半成形品に相当する部分より連結部を切除することで、成形品の外観を向上することができ、特に成形品における薄肉板部の厚みが薄い場合に有効である。しかもガス圧を印加するものではないので、成形品の形状および成形型設計の上で大きな制約が加わることはない。
【０００８】
さらに請求項２記載の発明は、上記請求項１記載の発明の構成に加えて、固定型と、該固定型に対して進退可能な可動型とを備える成形型を準備し、第１半成形品に対応して固定型および可動型間に形成した第１キャビティに前記合成樹脂を注入して前記第１のステップを実行し、第１半成形品を前記成形型内に収納したまま前記可動型を固定型から所定距離離反せしめることによって前記第２半成形品に対応して前記成形型内に形成した第２キャビティに前記合成樹脂を注入して前記第２のステップを実行することを特徴とし、かかる方法によれば、固定型に対する可動型の進退位置を調節することで第１および第２キャビティをそれぞれ形成し、第１および第２半成形品を同一成形型内で射出成形することができるので、複数の成形型を不要とすることで成形型の設置スペースを少なくすることができ、設備費の低減を図ることができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を、添付の図面に示した参考例及び本発明の実施例に基づいて説明する。
【００１０】
図１〜図５は参考例を示すものであり、図１は成形品の斜視図、図２は図１の２−２線に沿う方向から見た成形品の断面図、図３は第１のステップ実行時の成形型の縦断面図、図４は第２のステップ実行前の状態での図３に対応した成形型の縦断面図、図５は第２のステップ実行時の図３に対応した成形型の縦断面図である。
【００１１】
先ず図１および図２において、この成形品５は、アルミ箔、ガラスビーズおよびパールマイカ等の光輝材をたとえば０．１〜７％含有したＡＡＳやＡＥＳ等の合成樹脂により射出成形される第１半成形品６と、第１成形品６と同一材料により射出成形される第２半成形品７とが一体に接合されることで構成されるものであり、平滑な表面を有する板部８の裏面に、たとえばボスとして機能する円筒状の突部９や、たとえばリブとして機能する平板状の突部１０が設けられて成る。
【００１２】
第１半成形品６は、成形品５の板部８よりも薄い薄肉板部１１と、該薄肉板部１１の裏面から突出する前記突部９，１０とを一体に有するようにして射出成形されるものであり、また第２半成形品７は、第１半成形品６の前記薄肉板部１１と共同で前記板部８を構成する板状にして射出成形され、前記薄肉板部１１の表面側に一体に接合される。
【００１３】
このような成形品５を成形するために、図３で示すような成形型１２が用いられるものであり、該成形型１２は、固定型１３と、該固定型１３に対する進退を可能とした可動型１４とを備える。
【００１４】
固定型１３には可動型１４側に突出した突部１５が一体に設けられ、可動型１４には該突部１５を相対摺動可能に嵌合せしめる嵌合凹部１６が設けられる。また固定型１３には、該固定型１３の前記突部１５ならびに前記可動型１４の前記嵌合凹部１６間に溶融合成樹脂を注入するためのゲート１７が設けられるとともに、該ゲート１７を開閉するためのピン１８と、該ピン１８を軸方向に駆動するシリンダ１９とが設けられる。
【００１５】
このような成形型１２によって成形品５を成形するにあたっては、第１および第２のステップを順次実行するのであるが、先ず第１のステップでは、図３で示すように、第１半成形品６に対応した第１キャビティ２０を固定型１３および可動型１４間に形成する。すなわち固定型１３および可動型１４間の間隔を、第１半成形品６における薄肉板部１１の厚さｔ１に対応させるように、可動型１４の進退位置を調節し、ゲート１７を開いて溶融樹脂を第１キャビティ２０に注入する。
【００１６】
この第１のステップにより、薄肉板部１１と、該薄肉板部１１の裏面から突出する突部９，１０とを一体に有する第１半成形品６が射出成形されることになる。而して前記薄肉板部１１の厚さｔ１は、０．１ｍｍ≦ｔ１≦５ｍｍに設定されることが望ましい。
【００１７】
上記第１のステップの実行後、たとえば１〜１８０秒だけ冷却した後、第２のステップを実行することになるが、この第２のステップでは、先ず図４で示すように、第１半成形品６を成形型１２内に収納したまま可動型１４を固定型１３から所定距離離反せしめることにより、第２半成形品７に対応した第２キャビティ２１を成形型１２内に形成する。すなわち可動型１４とともに移動した第２半成形品７の薄肉板部１１と固定型１３との間隔を、第２半成形品７の厚さｔ２に対応させるように可動型１４の進退位置を調節し、図５で示すように、ゲート１７を開いて第２キャビティ２１に溶融樹脂を注入する。
【００１８】
この第２のステップにより、第１半成形品６における薄肉板部１１の表面側に一体に接合するようにして第２半成形品７が射出成形されることになり、この第２半成形品７の厚さｔ２は、０．１ｍｍ≦ｔ２≦５ｍｍに設定されることが望ましい。
【００１９】
上記第２のステップの処理が終了した後には、たとえば１〜１８０秒だけ冷却した後、成形型１２を開くことにより成形品５を得ることができる。
【００２０】
次にこの参考例の作用について説明すると、光輝材を含有した合成樹脂により成形品５を成形するにあたっては、薄肉板部１１と該薄肉板部１１の裏面から突出する突部９，１０とを一体に有する第１半成形品６を第１のステップで射出成形し、薄肉板部１１と共働して成形品５の板部８を構成する板状の第２半成形品７を薄肉板部１１の表面側に一体に接合するようにして第２のステップで射出成形するようにした。
【００２１】
このような射出成形方法によれば、第１半成形品６において薄肉板部１１の表面にフローマークやウエルドラインが生じていたとしても、薄肉板部１１の表面を第２半成形品７で覆うことになるので、第２半成形品７の表面すなわち成形品５の表面にはフローマークやウエルドラインが残ることはない。したがって成形品５の外観を向上することができ、ガス圧を印加するものではないので、成形品５の形状および成形型１２の設計の上で大きな制約が加わることもない。
【００２２】
また第１のステップでは、固定型１３および可動型１４間に形成した第１キャビティ２０に合成樹脂を注入するようにして第１半成形品６を成形し、第２のステップでは、第１半成形品６を成形型１２内に収納したまま可動型１４を固定型１３から所定距離離反せしめることによって形成した第２キャビティ２１に合成樹脂を注入し、第２半成形品７の成形ならびに第１半成形品６への一体接合を行なうようにしているので、複数の成形型を不要とすることで成形型１２の設置スペースを少なくすることができ、設備費の低減を図ることができる。
【００２３】
図６および図７は本発明の実施例を示すものであり、図６は成形品の斜視図、図７は成形品を構成する第１および第２半成形品の分解斜視図である。
【００２４】
先ず図６において、この成形品５′は、アルミ箔、ガラスビーズおよびパールマイカ等の光輝材をたとえば０．１〜７％含有したＡＡＳやＡＥＳ等の合成樹脂により成形されるものであり、平滑な表面を有する板部８の裏面に、たとえばボスとして機能する円筒状の突部９や、たとえばリブとして機能する平板状の突部１０が設けられて成る。
【００２５】
前記成形品５′の成形にあたっては、第１〜第３のステップを順次実行するものであり、第１のステップでは、図７で示すように、各突部９，１０を連結部２２で連結して成る第１半成形品６′を射出成形し、第２のステップでは、板部８を構成する板状の第２半成形品７′を第１半成形品６′に一体に接合するようにして射出成形し、さらに第３のステップでは、連結部２２を切除する。
【００２６】
この実施例は、成形品５′における板部８の厚みが薄いことにより、上記参考例と同様の成形方法を実行し得ない場合に有効であり、第１のステップでは連結部２２で溶融樹脂の通路を確保するようにして複数の突部９，１０が連結部２２で一体に連結されて成る第１半成形品６′を射出成形することができる。また第２のステップでは板状の第２半成形品７′を射出成形しつつ第１半成形品６′に一体に接合するので、第２半成形品７′の表面にフローマークやウエルドラインが生じることはなく、第３のステップで連結部２２を切除することで形成される成形品５′の外観を向上することができ、成形品５′の形状および成形型設計の上で大きな制約が加わることもない。
【００２７】
以上、本発明の実施例を説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明を逸脱することなく種々の設計変更を行うことが可能である。
【００２８】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、第１のステップでは連結部で溶融樹脂の通路を確保するようにして複数の突部が連結部で一体に連結されて成る第１半成形品を射出成形することができ、次いで、第２のステップでは、薄肉板部となる薄板状の第２半成形品を射出成形しつつ第１半成形品に一体に接合するので、薄板状の第２半成形品の表面にフローマークやウエルドラインが生じることはなく、そして第３のステップでは、第２のステップで得た成形品の、第１半成形品に相当する部分より連結部を切除することで、成形品の外観を向上することができ、特に成形品における薄肉板部の厚みが薄い場合に有効である。またガス圧を印加するものではないので、成形品の形状および成形型設計の上で大きな制約が加わることはない。
【００２９】
さらに請求項２の発明によれば、複数の成形型を不要として成形型の設置スペースを少なくすることができ、設備費の低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 参考例の成形品の斜視図である。
【図２】 図１の２−２線に沿う方向から見た成形品の断面図である。
【図３】 第１のステップ実行時の成形型の縦断面図である。
【図４】 第２のステップ実行前の状態での図３に対応した成形型の縦断面図である。
【図５】 第２のステップ実行時の図３に対応した成形型の縦断面図である。
【図６】 本発明の実施例の成形品の斜視図である。
【図７】 成形品を構成する第１および第２半成形品の分解斜視図である。
【符号の説明】
５′・・・成形品
６′・・・第１半成形品
７′・・・第２半成形品
８・・・板部
９，１０・・・突部
１１・・・薄肉板部
１２・・・成形型
１３・・・固定型
１４・・・可動型
２０・・・第１キャビティ
２１・・・第２キャビティ
２２・・・連結部
【発明の属する技術分野】
本発明は、平滑な表面を有する薄肉板部の裏面に突部が設けられて成る成形品を、光輝材を含有した合成樹脂により成形する射出成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
このような成形品を成形型への溶融樹脂の注入によって一度に成形すると、突部側に先行して流れる溶融樹脂と、他の部分を遅れて流れる溶融樹脂との合流によって成形品の表面側にフローマークやウエルドラインが生じて成形品の外観を損ねることがあり、特に、アルミ箔、ガラスビーズおよびパールマイカ等の光輝材を含有した合成樹脂では、成形型内での樹脂の流動が比較的遅くなることによって上記フローマークやウエルドラインが成形品の表面側に生じ易くなる。
【０００３】
このようなフローマークやウエルドラインの発生を防止する技術は、たとえば特開平４−３７５１６号公報および特開平８−２７６４５３号公報等で既に知られており、これらの先行技術では、突部に対応する部分にガス圧を印加するようにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが上記各公報で開示された技術では、必要量のガス圧を所要位置に印加することが難しく、また成形型内で圧縮された状態にある樹脂中にはガス圧をかなり高めても圧入し難く、成形品の形状および成形型設計の上で大きな制約が加わることになる。
【０００５】
本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、成形品の形状および成形型に大きな制約が加わることを回避して、フローマークやウエルドラインの発生を防止して成形品の外観を向上可能とした射出成形方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１記載の発明は、平滑な表面を有する薄肉板部の裏面に複数の円筒状又は平板状の突部が相互に間隔をおいて設けられて成る成形品を、光輝材を含有した合成樹脂により成形する射出成形方法であって、前記複数の突部を連結部で互いに連結して成る、前記薄肉板部を含まない第１半成形品を射出成形する第１のステップと、前記薄肉板部を構成する薄板状の第２半成形品を前記第１半成形品に一体に接合するようにして射出成形する第２のステップと、前記第２のステップで得た成形品の、前記第１半成形品に相当する部分より、前記複数の突部を残して前記連結部だけを切除する第３のステップとを含むことを特徴とする。
【０００７】
このような請求項１記載の方法によれば、第１のステップでは連結部で溶融樹脂の通路を確保するようにして複数の突部が連結部で一体に連結されて成る第１半成形品を射出成形することができ、第２のステップでは、薄肉板部となる薄板状の第２半成形品を射出成形しつつ第１半成形品に一体に接合するので、薄板状の第２半成形品の表面にフローマークやウエルドラインが生じることはなく、そして第３のステップでは、第２のステップで得た成形品の、第１半成形品に相当する部分より連結部を切除することで、成形品の外観を向上することができ、特に成形品における薄肉板部の厚みが薄い場合に有効である。しかもガス圧を印加するものではないので、成形品の形状および成形型設計の上で大きな制約が加わることはない。
【０００８】
さらに請求項２記載の発明は、上記請求項１記載の発明の構成に加えて、固定型と、該固定型に対して進退可能な可動型とを備える成形型を準備し、第１半成形品に対応して固定型および可動型間に形成した第１キャビティに前記合成樹脂を注入して前記第１のステップを実行し、第１半成形品を前記成形型内に収納したまま前記可動型を固定型から所定距離離反せしめることによって前記第２半成形品に対応して前記成形型内に形成した第２キャビティに前記合成樹脂を注入して前記第２のステップを実行することを特徴とし、かかる方法によれば、固定型に対する可動型の進退位置を調節することで第１および第２キャビティをそれぞれ形成し、第１および第２半成形品を同一成形型内で射出成形することができるので、複数の成形型を不要とすることで成形型の設置スペースを少なくすることができ、設備費の低減を図ることができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を、添付の図面に示した参考例及び本発明の実施例に基づいて説明する。
【００１０】
図１〜図５は参考例を示すものであり、図１は成形品の斜視図、図２は図１の２−２線に沿う方向から見た成形品の断面図、図３は第１のステップ実行時の成形型の縦断面図、図４は第２のステップ実行前の状態での図３に対応した成形型の縦断面図、図５は第２のステップ実行時の図３に対応した成形型の縦断面図である。
【００１１】
先ず図１および図２において、この成形品５は、アルミ箔、ガラスビーズおよびパールマイカ等の光輝材をたとえば０．１〜７％含有したＡＡＳやＡＥＳ等の合成樹脂により射出成形される第１半成形品６と、第１成形品６と同一材料により射出成形される第２半成形品７とが一体に接合されることで構成されるものであり、平滑な表面を有する板部８の裏面に、たとえばボスとして機能する円筒状の突部９や、たとえばリブとして機能する平板状の突部１０が設けられて成る。
【００１２】
第１半成形品６は、成形品５の板部８よりも薄い薄肉板部１１と、該薄肉板部１１の裏面から突出する前記突部９，１０とを一体に有するようにして射出成形されるものであり、また第２半成形品７は、第１半成形品６の前記薄肉板部１１と共同で前記板部８を構成する板状にして射出成形され、前記薄肉板部１１の表面側に一体に接合される。
【００１３】
このような成形品５を成形するために、図３で示すような成形型１２が用いられるものであり、該成形型１２は、固定型１３と、該固定型１３に対する進退を可能とした可動型１４とを備える。
【００１４】
固定型１３には可動型１４側に突出した突部１５が一体に設けられ、可動型１４には該突部１５を相対摺動可能に嵌合せしめる嵌合凹部１６が設けられる。また固定型１３には、該固定型１３の前記突部１５ならびに前記可動型１４の前記嵌合凹部１６間に溶融合成樹脂を注入するためのゲート１７が設けられるとともに、該ゲート１７を開閉するためのピン１８と、該ピン１８を軸方向に駆動するシリンダ１９とが設けられる。
【００１５】
このような成形型１２によって成形品５を成形するにあたっては、第１および第２のステップを順次実行するのであるが、先ず第１のステップでは、図３で示すように、第１半成形品６に対応した第１キャビティ２０を固定型１３および可動型１４間に形成する。すなわち固定型１３および可動型１４間の間隔を、第１半成形品６における薄肉板部１１の厚さｔ１に対応させるように、可動型１４の進退位置を調節し、ゲート１７を開いて溶融樹脂を第１キャビティ２０に注入する。
【００１６】
この第１のステップにより、薄肉板部１１と、該薄肉板部１１の裏面から突出する突部９，１０とを一体に有する第１半成形品６が射出成形されることになる。而して前記薄肉板部１１の厚さｔ１は、０．１ｍｍ≦ｔ１≦５ｍｍに設定されることが望ましい。
【００１７】
上記第１のステップの実行後、たとえば１〜１８０秒だけ冷却した後、第２のステップを実行することになるが、この第２のステップでは、先ず図４で示すように、第１半成形品６を成形型１２内に収納したまま可動型１４を固定型１３から所定距離離反せしめることにより、第２半成形品７に対応した第２キャビティ２１を成形型１２内に形成する。すなわち可動型１４とともに移動した第２半成形品７の薄肉板部１１と固定型１３との間隔を、第２半成形品７の厚さｔ２に対応させるように可動型１４の進退位置を調節し、図５で示すように、ゲート１７を開いて第２キャビティ２１に溶融樹脂を注入する。
【００１８】
この第２のステップにより、第１半成形品６における薄肉板部１１の表面側に一体に接合するようにして第２半成形品７が射出成形されることになり、この第２半成形品７の厚さｔ２は、０．１ｍｍ≦ｔ２≦５ｍｍに設定されることが望ましい。
【００１９】
上記第２のステップの処理が終了した後には、たとえば１〜１８０秒だけ冷却した後、成形型１２を開くことにより成形品５を得ることができる。
【００２０】
次にこの参考例の作用について説明すると、光輝材を含有した合成樹脂により成形品５を成形するにあたっては、薄肉板部１１と該薄肉板部１１の裏面から突出する突部９，１０とを一体に有する第１半成形品６を第１のステップで射出成形し、薄肉板部１１と共働して成形品５の板部８を構成する板状の第２半成形品７を薄肉板部１１の表面側に一体に接合するようにして第２のステップで射出成形するようにした。
【００２１】
このような射出成形方法によれば、第１半成形品６において薄肉板部１１の表面にフローマークやウエルドラインが生じていたとしても、薄肉板部１１の表面を第２半成形品７で覆うことになるので、第２半成形品７の表面すなわち成形品５の表面にはフローマークやウエルドラインが残ることはない。したがって成形品５の外観を向上することができ、ガス圧を印加するものではないので、成形品５の形状および成形型１２の設計の上で大きな制約が加わることもない。
【００２２】
また第１のステップでは、固定型１３および可動型１４間に形成した第１キャビティ２０に合成樹脂を注入するようにして第１半成形品６を成形し、第２のステップでは、第１半成形品６を成形型１２内に収納したまま可動型１４を固定型１３から所定距離離反せしめることによって形成した第２キャビティ２１に合成樹脂を注入し、第２半成形品７の成形ならびに第１半成形品６への一体接合を行なうようにしているので、複数の成形型を不要とすることで成形型１２の設置スペースを少なくすることができ、設備費の低減を図ることができる。
【００２３】
図６および図７は本発明の実施例を示すものであり、図６は成形品の斜視図、図７は成形品を構成する第１および第２半成形品の分解斜視図である。
【００２４】
先ず図６において、この成形品５′は、アルミ箔、ガラスビーズおよびパールマイカ等の光輝材をたとえば０．１〜７％含有したＡＡＳやＡＥＳ等の合成樹脂により成形されるものであり、平滑な表面を有する板部８の裏面に、たとえばボスとして機能する円筒状の突部９や、たとえばリブとして機能する平板状の突部１０が設けられて成る。
【００２５】
前記成形品５′の成形にあたっては、第１〜第３のステップを順次実行するものであり、第１のステップでは、図７で示すように、各突部９，１０を連結部２２で連結して成る第１半成形品６′を射出成形し、第２のステップでは、板部８を構成する板状の第２半成形品７′を第１半成形品６′に一体に接合するようにして射出成形し、さらに第３のステップでは、連結部２２を切除する。
【００２６】
この実施例は、成形品５′における板部８の厚みが薄いことにより、上記参考例と同様の成形方法を実行し得ない場合に有効であり、第１のステップでは連結部２２で溶融樹脂の通路を確保するようにして複数の突部９，１０が連結部２２で一体に連結されて成る第１半成形品６′を射出成形することができる。また第２のステップでは板状の第２半成形品７′を射出成形しつつ第１半成形品６′に一体に接合するので、第２半成形品７′の表面にフローマークやウエルドラインが生じることはなく、第３のステップで連結部２２を切除することで形成される成形品５′の外観を向上することができ、成形品５′の形状および成形型設計の上で大きな制約が加わることもない。
【００２７】
以上、本発明の実施例を説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明を逸脱することなく種々の設計変更を行うことが可能である。
【００２８】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、第１のステップでは連結部で溶融樹脂の通路を確保するようにして複数の突部が連結部で一体に連結されて成る第１半成形品を射出成形することができ、次いで、第２のステップでは、薄肉板部となる薄板状の第２半成形品を射出成形しつつ第１半成形品に一体に接合するので、薄板状の第２半成形品の表面にフローマークやウエルドラインが生じることはなく、そして第３のステップでは、第２のステップで得た成形品の、第１半成形品に相当する部分より連結部を切除することで、成形品の外観を向上することができ、特に成形品における薄肉板部の厚みが薄い場合に有効である。またガス圧を印加するものではないので、成形品の形状および成形型設計の上で大きな制約が加わることはない。
【００２９】
さらに請求項２の発明によれば、複数の成形型を不要として成形型の設置スペースを少なくすることができ、設備費の低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 参考例の成形品の斜視図である。
【図２】 図１の２−２線に沿う方向から見た成形品の断面図である。
【図３】 第１のステップ実行時の成形型の縦断面図である。
【図４】 第２のステップ実行前の状態での図３に対応した成形型の縦断面図である。
【図５】 第２のステップ実行時の図３に対応した成形型の縦断面図である。
【図６】 本発明の実施例の成形品の斜視図である。
【図７】 成形品を構成する第１および第２半成形品の分解斜視図である。
【符号の説明】
５′・・・成形品
６′・・・第１半成形品
７′・・・第２半成形品
８・・・板部
９，１０・・・突部
１１・・・薄肉板部
１２・・・成形型
１３・・・固定型
１４・・・可動型
２０・・・第１キャビティ
２１・・・第２キャビティ
２２・・・連結部
Claims (2)
- 平滑な表面を有する薄肉板部（８）の裏面に複数の円筒状又は平板状の突部（９，１０）が相互に間隔をおいて設けられて成る成形品（５′）を、光輝材を含有した合成樹脂により成形する射出成形方法であって、
前記複数の突部（９，１０）を連結部（２２）で互いに連結して成る、前記薄肉板部（８）を含まない第１半成形品（６′）を射出成形する第１のステップと、
前記薄肉板部（８）を構成する薄板状の第２半成形品（７′）を前記第１半成形品（６′）に一体に接合するようにして射出成形する第２のステップと、
前記第２のステップで得た成形品（５′）の、前記第１半成形品（６′）に相当する部分より、前記複数の突部（９，１０）を残して前記連結部（２２）だけを切除する第３のステップとを含むことを特徴とする射出成形方法。 - 固定型（１３）と、該固定型（１３）に対して進退可能な可動型（１４）とを備える成形型（１２）を準備し、第１半成形品（６′）に対応して固定型（１３）および可動型（１４）間に形成した第１キャビティ（２０）に前記合成樹脂を注入して前記第１のステップを実行し、第１半成形品（６′）を前記成形型（１２）内に収納したまま前記可動型（１４）を固定型（１３）から所定距離離反せしめることによって前記第２半成形品（７′）に対応して前記成形型（１２）内に形成した第２キャビティ（２１）に前記合成樹脂を注入して前記第２のステップを実行することを特徴とする請求項１記載の射出成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000043586A JP4394795B2 (ja) | 2000-02-16 | 2000-02-16 | 射出成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000043586A JP4394795B2 (ja) | 2000-02-16 | 2000-02-16 | 射出成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001225354A JP2001225354A (ja) | 2001-08-21 |
| JP4394795B2 true JP4394795B2 (ja) | 2010-01-06 |
Family
ID=18566481
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000043586A Expired - Fee Related JP4394795B2 (ja) | 2000-02-16 | 2000-02-16 | 射出成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4394795B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010214830A (ja) * | 2009-03-18 | 2010-09-30 | Inoac Corp | 射出成形方法 |
| ITTO20090557A1 (it) * | 2009-07-23 | 2011-01-24 | Inglass S R L | Procedimento per la realizzazione di un articolo in materia plastica stampata |
| JP2012148421A (ja) * | 2011-01-17 | 2012-08-09 | Kojima Press Industry Co Ltd | 樹脂成形品の成形方法 |
| CN114258226B (zh) * | 2021-12-31 | 2023-02-24 | 珠海格力电器股份有限公司 | 外观部件、家用电器及模具 |
-
2000
- 2000-02-16 JP JP2000043586A patent/JP4394795B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2001225354A (ja) | 2001-08-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4845180B2 (ja) | 射出成形用金型装置及び射出成形方法 | |
| US20030201570A1 (en) | Injection molding method, injection mold, resin-molded article, and insert resin component | |
| JP2007069517A (ja) | 複合成形品の製造方法と製造装置 | |
| US5804117A (en) | Molding method for resin articles | |
| JP4394795B2 (ja) | 射出成形方法 | |
| JP4108703B2 (ja) | 複合成形品の製造方法と製造装置 | |
| JP2004017629A (ja) | 樹脂成形体の成形方法 | |
| JP2976264B2 (ja) | 三層構造成形品の射出成形方法およびその金型 | |
| JP2003039491A (ja) | 射出成形用金型装置及びこれを用いた射出成形方法 | |
| JP2001225355A (ja) | 射出成形方法 | |
| JPH10264202A (ja) | 複合合成樹脂成形品の製造方法 | |
| JP7175749B2 (ja) | 射出成形方法 | |
| JP5869442B2 (ja) | フィルムインサート成形装置 | |
| JP3920808B2 (ja) | 複合成形用金型 | |
| JPH06143333A (ja) | 樹脂成形品の製造方法及び成形用金型装置 | |
| JPH07106582B2 (ja) | 中空成形品の成形用型構造 | |
| JP2004230794A (ja) | 射出成形方法及びその成形金型 | |
| JP2003305753A (ja) | 樹脂成形品及び成形方法 | |
| JP2002283404A (ja) | 射出成形用金型装置およびこれを用いた射出成形方法 | |
| JP4585901B2 (ja) | 樹脂製リング形状品の射出成形型 | |
| JPH11216741A (ja) | 樹脂部品面加飾方法及び加飾装置 | |
| JP3544965B2 (ja) | 射出成形方法および射出成形用金型 | |
| JP2982034B2 (ja) | 装飾部材が一体成形された樹脂成形品の射出成形方法 | |
| JP2509868Y2 (ja) | 射出成形用金型 | |
| JP4254210B2 (ja) | 有底の溝をもつ樹脂性物体の製造方法と製造装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20061130 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20090120 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20090408 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20090608 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20090701 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20090831 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20090930 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20091016 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121023 Year of fee payment: 3 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |