JPH04120015U - 自動車外板用パネル部材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 ［目的］ 剛性が高く、かつ製造が容易で低コストな自
動車外板用合成樹脂製パネルを提供する。 ［構成］ 車体外側に位置するスキン７と車体内側に位
置するスティフナ８よりなるボンネットＢを、熱可塑性
樹脂をブロー成形することにより製造する。スティフナ
８にはスキン７の裏面に向けて突出するリブ８ａ〜８ｅ
とディンプル８ｈが一体に形成され、そのリブ８ａ〜８
ｅとディンプル８ｈの先端は融着あるいは接着によりス
キン７の裏面に接合される。リブ８ａ〜８ｅはパリソン
の内部にブロー成形用の気体を均一に行き渡らせるため
の切欠き８ｉの部分を除き、全体として閉ループを構成
するように配列され、これによりボンネットＢの曲げ剛
性と捩じり剛性が高められる。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、互いに対向するスキンとスティフナを合成樹脂により一体にブロー 成形してなる自動車外板用パネル部材に関し、特にボンネット、トランク、ルー フ等の比較的大型の水平パネルとして使用するのに適した自動車外板用パネル部 材に関する。

【０００２】

【従来の技術】

従来、合成樹脂製の自動車外板用パネル部材として熱可塑性樹脂を射出成形し たものが実用化されているが、このようなパネル部材は剛性が十分でないため、 フェンダー等の垂直パネルにおける使用に止どまっている。

【０００３】 したがって、十分な剛性が必要とされるボンネット、トランク、ルーフ等の比 較的大型の水平パネルを合成樹脂で形成するには、車体外側に位置するスキンと 内側に位置するスティフナをＦＲＰで別個に形成して接着したり、スタンパブル シートで形成したスティフナを型にセットした後、熱可塑性樹脂でスキンを射出 成形する等の手法が必要となる。

【０００４】

【考案が解決しようとする課題】

しかしながら、上記手法はいずれも２度の成形工程を必要とするため、サイク ルタイムが長くなって量産性およびコストの面で問題があった。

【０００５】 本考案は前述の事情に鑑みてなされたもので、十分な剛性を有し、しかもブロ ー成形により短時間かつ低コストで製造し得る自動車用外板パネルを提供するこ とを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】

前記目的を達成するために、本考案は、互いに対向するスキンとスティフナを 合成樹脂により一体にブロー成形してなる自動車外板用パネル部材であって、実 質的に閉ループを構成するリブをスティフナからスキンに向けて一体に突設し、 そのリブの先端をスキンの裏面に固着したことを第１の特徴とする。

【０００７】 また本考案は前述の第１の特徴に加えて、前記リブにブロー成形用の気体を流 通させるための切欠きを設けたことを第２の特徴とする。

【０００８】

【実施例】

以下、図面に基づいて本考案の実施例を説明する。

【０００９】 図１および図２は自動車のボンネットをブロー成形するための装置を示すもの で、その金型１は開閉自在な一対の金型半体２，３から構成され、一方の金型半 体２はボンネットの表壁側のスキンを、他方の金型半体３は裏壁側のスティフナ をそれぞれ成形する。金型半体２のキャビティ面はスキンの表面に対応する滑ら かな曲面に形成される一方、金型半体３のキャビティ面には、スティフナにリブ とディンプルを形成するための５本の突条３ａ〜３ｅと複数個の突起３ｈが突設 される。突条３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｅは概略矩形状の閉ループを構成するように 突設され、その隅部には４個の切欠き３ｉが設けられる。同様に突条３ａ，３ｄ ，３ｃ，３ｅは概略矩形状の閉ループを構成するように配設され、その隅部には ４個の切欠き３ｉが設けられる。

【００１０】 パリソン押出機４のノズル５は、金型３の開閉方向の幅が狭く、それと直交す る方向の幅が広くなるように偏平な形状を備える。したがってノズル５から押出 されるパリソンＰは偏平な筒状となり、その幅広面が両金型半体２，３の間に挟 持される。

【００１１】 前記金型１には、両金型半体２，３の間に挟持されたパリソンＰの内部にエア ーを供給するためのブローピン６が進退自在に設けられる。

【００１２】 而して、このブロー成形装置において、両金型半体２，３を開いた状態でパリ ソン押出機４のノズル５から熱可塑性樹脂製のパリソンＰが押し出した後、両金 型半体２，３を型締めする。これにより袋状のパリソンＰの上下端部は金型１の 外周部により挟圧されて閉塞されるとともに、そのパリソンＰの中間部の要所は 前記金型半体３に突設した突条３ａ〜３ｅと突起３ｈの先端により押圧されて相 互に密着する。

【００１３】 続いて、金型１内に挿入したブローピン６の先端をパリソンの縁部に突き刺し 、その内部に高圧エアーを供給する。これにより、内圧で膨張した熱可塑性樹脂 製のパリソンＰが両金型半体２，３のキャビティ面に密着して成形されるととも に、突条３ａ〜３ｅと突起３ｈの先端により押圧された部分においてパリソンＰ の表裏が一体に溶融して相互に接合される。上記ブロー成形の過程で、ブローピ ン６から供給された高圧エアーは各突条３ａ〜３ｅ間に形成された切欠き３ｉか らパリソンＰの内部に均一に行き渡ることができる。

【００１４】 上述のようにしてブロー成形されたボンネットＢは、図３および図４に示すよ うに滑らかな曲面を持つ車体外側のスキン７と、そのスキン７の裏面を補強する スティフナ８からなる中空構造を備える。スキン７とスティフナ８は外周の全長 に亘って密着するとともに、その中間部においてスティフナ８から突出するリブ ８ａ〜８ｅと複数のディンプル８ｈの先端がスキン７の裏面に一体に融着する。 ４本のリブ８ａ，８ｂ，８ｃ，８ｅ、および４本のリブ８ａ，８ｄ，８ｃ，８ｅ は、切欠き８ｉの部分を除いて実質的に閉ループを構成しており、これによりボ ンネットＢに曲げ変形および捩れ変形に対する大きな剛性を持たせることができ る。また前記リブ８ａ〜８ｅ間に配設された複数のディンプル８ｈにより、スキ ン７とスティフナ８を押し潰す方向の荷重に対する抵抗力を持たせることができ る。

【００１５】 図５および図６は本考案の第２実施例を示すもので、この実施例はリブ８ａと 平行に他のリブ８ｆを追加して強度を向上させた点に加えて、リブ８ａ〜８ｅの 端部間を高さの低いリブ８ｇにより接続した点に特徴を有している。前記高さの 低いリブ８ｇとスキン７の裏面との間には切欠き８ｉが形成され、前記リブ８ｇ により強度の向上を図るとともに、前記切欠き８ｉによりブロー成形用の高圧エ アーの流通を可能にしている。

【００１６】 図７および図８は本考案の第３実施例を示すもので、この実施例はスキン７と スティフナ８が該スティフナ８に突設した縦横各２本のリブ８ａ〜８ｄにより結 合されている。前記４本のリブ８ａ〜８ｄとボンネットＢの外周とにより９個の 閉ループが構成され、ブロー成形用の高圧エアーの流通を可能にすべく、それら の閉ループの内部はリブ８ａ〜８ｄの高さを部分的に低くすることにより形成し た切欠き８ｉで相互に連通する。

【００１７】 図９は本考案の第４実施例を示すもので、この実施例はスキン７の表面にブロ ー成形時のヒケによる凹部が発生することを防止すべく、その鉄製の金型半体３ の突条３ａ〜３ｅと突起３ｈの部分をアルミニュームで形成している。

【００１８】 すなわち、金型１の内部でブロー成形されたボンネットＢが冷却固化する際、 スキン７とスティフナ８の融着部は肉厚が大きくなって他の部分に比べて冷却が 遅れる結果、その融着部に対応するスキン７の表面にヒケによる凹部が発生する 。しかしながら、この実施例のように融着部に対応する突条３ａ〜３ｅと突起３ ｈを鉄よりも熱伝導率が大きいアルミニュームで形成することにより、前記融着 部を早期に冷却固化させてヒケの発生を防止することができる。

【００１９】 図１０は本考案の第５実施例を示すもので、この実施例は予めパリソンＰの内 面に接着剤層Ｐ₁ を積層しておき、ブロー成形時にスティフナ８のリブ８ａ〜８ ｅおよびディンプル８ｈの先端部とスキン７の裏面とを前記接着剤層Ｐ₁ により 相互に接合するものである。この実施例によれば、融着による厚肉部が形成され ないため、冷却時のヒケの問題が生じることが無い。

【００２０】 以上、本考案の実施例を詳述したが、本考案は、前記実施例に限定されるもの でなく、実用新案登録請求の範囲に記載された本考案を逸脱することなく、種々 の小設計変更を行うことが可能である。

【００２１】 例えば、実施例ではエアーによりブロー成形を行っているが、エアーを用いる と溶融状態での熱可塑性樹脂、例えばアミド結合を有する樹脂が酸化を起こして スキンとスティフナの融着が不完全になる場合があるため、エアーに代えてヘリ ウムや窒素のような不活性ガスを用いることにより樹脂の酸化を防止することが 望ましい。上述のように不活性ガスを用いてブロー成形を行うとスキンとスティ フナの融着が確実に行われるため、その融着部の幅を狭くすることができる。そ の結果、前記融着部における熱溜りが小さくなってブロー成形後の冷却時のスキ ンの表面にヒケが発生し難くなり、外観性の向上が可能となる。なお、完璧を期 するためには、パリソンの内部のエアーを予め不活性ガスでパージしておくこと が望ましい。

【００２２】 また、本考案のパネル部材はボンネットに限らず、トランクやルーフ等の他の パネル部材に適用可能である。更にリブにより形成される閉ループの形状は実施 例のものに限定されず、任意の形状のものを採用することが可能である。

【００２３】

【考案の効果】

以上のように本考案の第１の特徴によれば、パネル部材のスキンとスティフナ を一体にブロー成形する際に、実質的に閉ループを構成するリブをスティフナか らスキンに向けて突設し、そのリブの先端をスキンの裏面に固着したので、スキ ンとスティフナが強固に一体化された極めて剛性の高いパネル部材を短時間かつ 低コストで製造することが可能となる。また自動車が高速走行するとパネル部材 のスキン側に空気力により負圧が発生するが、そのスキンはリブを介してスティ フナに結合されているため、前記負圧による吸い上げでスキンが変形することを 防止できる。

【００２４】 また本考案の第２の特徴によれば、前記リブにブロー成形用の気体を流通させ るための切欠きを設けたので、パリソンの内部に気体を均一に行き渡らせて精密 なブロー成形を行うことが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】ブロー成形装置の全体正面図（図２の１−１線
断面図）

【図２】図１の２−２線断面図

【図３】第１実施例によるボンネットの部分断面図

【図４】図３の４−４線断面図

【図５】第２実施例によるボンネットの部分断面図

【図６】図５の６−６線断面図

【図７】第３実施例によるボンネットの部分断面図

【図８】図７の８−８線断面図

【図９】第４実施例による金型とボンネットの部分断面
図

【図１０】第５実施例によるボンネットの部分断面図

【符号の説明】

７・・・・・・スキン ８・・・・・・スティフナ ８ａ〜８ｇ・・リブ ８ｉ・・・・・切欠き

Claims (2)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 互いに対向するスキン（７）とスティフ
   ナ（８）を合成樹脂により一体にブロー成形してなる自
   動車外板用パネル部材であって、実質的に閉ループを構
   成するリブ（８ａ〜８ｇ）をスティフナ（８）からスキ
   ン（７）に向けて一体に突設し、そのリブ（８ａ〜８
   ｇ）の先端をスキン（７）の裏面に固着したことを特徴
   とする、自動車外板用パネル部材。
2. 【請求項２】 前記リブ（８ａ〜８ｇ）にブロー成形用
   の気体を流通させるための切欠き（８ｉ）を設けたこと
   を特徴とする、請求項１記載の自動車外板用パネル部
   材。