JPH05193434A - エアバッグ用カバー及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 ［目的］エアバックが飛び出す部分であるエアバックカ
バーの上部を単層構造とする。 ［構成］一定の圧力より引き裂かれる引き裂き線を有す
る開口部は、ＴＰＥにより作られている。ステアリング
ホイールに取付けるために固着具を挿入する取付孔を有
する取付部は硬質のＲＴＰより作られている。開口部と
取付部とは同じ射出成形金型１０内で一体に熱圧融着さ
れる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、自動車に使用される
エアバッグ用カバー及びその製造方法に関する。更に詳
しく言う。自動車が衝突した場合、乗員はその衝撃のた
め前方へ飛び出す。その結果、座席の前方に備え付けら
れたエアーバックが瞬間的に高圧ガスにより膨脹する。
そしてそのエアーバックがクッションの役割をし、乗員
を衝突時の危険から守る。このような装置がいわゆるエ
アーバック安全装置である。

【０００２】この発明は、このエアーバック安全装置に
用いられるエアバッグ用カバー及びその製造方法に関す
るものである。

【０００３】

【従来の技術】近年、交通事故の死亡率を減少させるた
め自動車にエアバッグ安全装置が多く使用されている。
その使用についても、法制化されるところもあり、装備
する割合はますます増大の傾向にある。

【０００４】ここで、エアーバック安全装置を念のため
に説明する。エアバッグ安全装置は人体等を衝撃から保
護しようとするものであり、そのためエアバッグが備え
られている。エアバッグはステアリングホイールの中央
部に配設されたエアバッグ用カバー内に整然と折り畳ん
だ状態で収納されている。

【０００５】このエアバッグ用カバーには適宜の位置に
引き裂き線が形成されていて、この引き裂き線は一定の
内圧により破け易くなっている。今、車が何かと衝突し
たとすると、この衝撃をセンサーで検知し、ステアリン
グホイール中央部に収納されたインフレータ（窒素ガス
発生装置）により、エアバッグを膨脹させる。エアバッ
グが膨脹するとその引き裂き線に応力が作用し、エアバ
ッグ用カバーが引き裂き線のところで引き裂かれる。そ
してそのカバーが開口し、この開口部からエアバッグが
飛び出す。

【０００６】飛び出したエアバッグは乗員の身体を受け
止め乗員を衝撃から守る。これらの一連の動作はほぼ瞬
時にして起こるため、エアバッグ用の開口部が引き裂か
れる時、破砕されたエアバッグ用カバーの微細片が生じ
て飛散し易い。通常、微細片の飛び出し速度は極めて大
きなものとなる。それが乗員に突き刺さったりして危険
なことがよくある。そのため、エアバッグ用カバーに形
成された引き裂き線が引き裂かれる時、極力微細片等が
飛散らないようなエアバッグ用カバーが望まれている。

【０００７】一方、エアバッグ用カバーのエアバッグ安
全装置への取付は、リベット、ビス、ボルト等の固着具
で固定されている。車の衝突時、エアバッグが膨脹する
とき、エアバッグを収納しているエアバッグ用カバーが
その圧力でもって引き裂かれ、エアバッグが外部に飛び
出し突出する。この時、エアバッグ用カバーの取付部に
非常に大きい力が作用する。

【０００８】そのため、エアバッグ用カバーのエアバッ
グ安全装置本体への取付部は強度的に十分強いものを必
要とする。この取付部はエアバック用カバーの上部が引
き裂き時に破損するのは望ましくないのは当然である。
これらのことから、エアバッグ用カバーの表面を軟質で
作り、内部を硬質のコアで２層構造として一体に作られ
たものが提案されている（例えば、日本国特許公開平１
−２０２５５０号公報）。これに開示されたものは、軟
質の表皮層により作られたエアバッグ用カバーが引き裂
かれて開口するとき、内部のコア層が飛散するのを未然
に防止できる等の利点がある。

【０００９】しかし、この２層タイプのエアバッグ用カ
バーはコア層を作った後、その表面全体に広く表皮層を
射出して両者を一体化する必要がある。そのため、コア
層を形成するための第１の金型のキャビティと、表皮層
を作るための第２の金型のキャビティとを各々別々に用
意しておく必要がある。

【００１０】そして、第１の金型で作ったコア層を第２
の金型キャビティに移動させ、そのコア層の表面全体に
表皮層を射出するのである。さもなければ、分割金型を
使いしかもコア層を形成するためのキャビティに射出し
た後、金型を移動させ表皮層を形成するためのキャビテ
ィを新たに作り、そこに再度射出する必要がある。この
場合、エアバッグ用カバーは射出成形のとき型抜き、す
なわち製品を取り出しがしにくい。これは、アンダーカ
ット部を含む形状が多いため、それに対応しようとする
と極めて複雑な金型構造になる弊害がある。

【００１１】そして、２層構造のエアバッグ用カバーは
コア層と表皮層との接触領域が広範囲にわたるため、前
記の金型を使った方法ではコア層と表皮層の間の接着力
が十分取れず、成形された製品もコア層と表皮層間の剥
離強度が弱いものとなっていた。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】この発明は以上のよう
な技術的背景で発明されたものであり次の目的を達成す
るためになされたものである。

【００１３】この発明の目的は、エアバックが飛び出す
部分である開口部が単層構造のエアバック用カバー及び
その成形方法を提供することにある。

【００１４】この発明の他の目的は、エアバッグが飛び
出す部分である開口部が２層構造を持たないので、複雑
な成形金型を必要としないエアバッグ用カバー及びその
成形方法を提供することにある。

【００１５】この発明の他の目的は、エアバッグ用カバ
ーが開口するとき、それを構成する材料が飛散しにくい
エアバッグ用カバー及びその成形方法を提供することに
ある。

【００１６】この発明の更に他の目的は、エアバッグ用
カバーのエアバッグ安全装置本体への取付部の強度が十
分強いエアバッグ用カバー及びその製造方法を提供する
ことにある。

【００１７】

【課題を解決するための手段】この発明の要旨は、エア
バッグを収納したエアバッグ用カバーにおいて、単層の
熱可塑性合成樹脂弾性体により作られ、前記エアバッグ
の膨脹による一定の応力により引き裂かれる引き裂き線
を有する前記エアバッグ用カバーの上部と、硬質熱可塑
性合成樹脂より作られ、他部材に取付けるための固着具
を挿入する取付孔を有する前記エアバッグ用カバーの取
付部と、前記上部と前記取付部とは一体に熱高圧融着さ
れている熱融着部とを有することを特徴とするエアバッ
グ用カバーである。

【００１８】前記熱可塑性合成樹脂弾性体の硬度がＪＩ
ＳのＡスケールで５０〜９５度であり、前記硬質熱可塑
性合成樹脂がＪＩＳのＡスケールで６０以上の硬度から
選択されることを特徴とするエアーバック用カバーであ
る。

【００１９】エアバッグ用カバーを射出成形する方法で
あって、第１の製造方法は、前記上部を成形するために
射出成形金型に区画された第１キャビティに第１ゲート
を通じて前記熱可塑性合成樹脂弾性体を射出する第１工
程と、前記第１工程終了後、前記取付部を成形するため
に、前記第１キャビティに連通し前記射出成形金型に区
画された前記第２キャビティに、第２ゲートを通じて前
記硬質熱可塑性合成樹脂を射出する第２工程とからな
り、前記第１工程では、前記第２キャビティに進退自在
に前記射出成形金型内に設けられたスライドコアを挿入
し、前記第２キャビティを閉鎖した状態で、前記上部を
成形し、前記第２工程では、前記第２キャビティを開
き、かつ前記第２キャビティに進退自在な前記射出成形
金型に設けられたピンを挿入した状態で、前記取付部の
前記取付孔を成形することを特徴とするエアバッグ用カ
バーの製造方法である。

【００２０】第２の製造方法は、エアバッグ用カバーの
製造方法であって、前記上部を成形するために射出成形
金型に区画された第１キャビティに第１ゲートを通じて
前記熱可塑性合成樹脂弾性体を射出する第１工程と、前
記第１工程終了後、前記取付部を成形するために、前記
第１キャビティに連通し前記射出成形金型に区画された
前記第２キャビティに、第２ゲートを通じて前記硬質熱
可塑性合成樹脂を射出する第２工程とからなり、前記第
１及び２工程では、前記第１及び第２キャビティを開
き、かつ前記第２キャビティに進退自在な前記射出成形
金型に設けられたピンを挿入した状態で、前記取付部の
前記取付孔を成形することを特徴とするエアバッグ用カ
バーの製造方法である。

【００２１】第３の製造方法は、エアバッグ用カバーの
製造方法であって、前記上部を成形するために射出成形
金型に区画された第１キャビティに第１ゲートを通じて
熱可塑性合成樹脂弾性体を射出する第１工程と、前記第
１工程と同時に、前記取付部を成形するために、前記第
１キャビティに連通し前記射出成形金型に区画された前
記第２キャビティに、第２ゲートを通じて前記硬質熱可
塑性合成樹脂を射出する第２工程とからなり、前記第１
及び２工程では、前記第１及び第２キャビティを開き、
かつ前記第２キャビティに進退自在な前記射出成形金型
に設けられたピンを挿入した状態で、前記取付部の前記
取付孔を成形することを特徴とするエアバッグ用カバー
の製造方法である。

【００２２】

【作用】エアバッグ用カバーを射出成形する方法であっ
て、前記上部を成形するために射出成形金型に区画され
た第１キャビティに第１ゲートを通じて前記熱可塑性合
成樹脂弾性体を射出する第１工程と、前記第１工程終了
後、前記取付部を成形するために、前記第１キャビティ
に連通し前記射出成形金型に区画された前記第２キャビ
ティに、第２ゲートを通じて前記硬質熱可塑性合成樹脂
を射出する第２工程とからなり、前記第１工程では、前
記第２キャビティに進退自在に前記射出成形金型内に設
けられたスライドコアを挿入し、前記第２キャビティを
閉鎖した状態で、前記上部を成形し、前記第２工程で
は、前記第２キャビティを開き、かつ前記第２キャビテ
ィに進退自在な前記射出成形金型に設けられたピンを挿
入した状態で、前記取付部の前記取付孔を成形する。

【００２３】

【実施例】第１実施例 以下、この発明の実施例を図面にしたがって説明する。
図１はエアバッグ用カバーの外観を示す斜軸投影図であ
る。図２はステアリングホイールにエアバッグ用カバー
を取付けた状態を示す図である。エアバッグ用カバー１
の全体は箱型をしたものである。このエアバッグ用カバ
ー１の内部にはエアバッグ（図示しない）が折り畳んで
収納されている。エアバッグ用カバー１の上部をここで
は開口部３と呼ぶ。開口部３には引き裂き線４がＨ字状
に設けられている。引き裂き線４はある応力限度で破れ
る構造になっており、その形は適宜種々のものが採用さ
れている。開口部３は名の如くその引き裂き線４の部分
が引き裂けることにより開口するものである。

【００２４】開口部３は通常は乗員の手、肌に常時接触
するところである。そのため、人間にとって柔らかく感
触の良いＴＰＥで作られている。今、車が何かと衝突し
た場合は、その衝突をセンサーにて感知し、この信号に
よってガス発生器が作動してに点火しエアバッグを膨脹
させる。エアバッグにより内圧を受けたエアバッグ用カ
バー１の引き裂き線４がＨ字状に裂け、そこからエアバ
ッグが飛び出して突出する。

【００２５】この時、裂けたエアバッグ用カバー１の開
口部３の破細片等が通常は飛び散るようなことはない。
それは、開口部３が比較的柔らかい材料であるＴＰＥで
作られているからである。エアバッグ用カバー１の開口
部３の下部には、略垂直方向に角筒形状をし、かつ板状
の取付部５が一体に設けられている。

【００２６】この取付部５には、複数の取付孔６が適宜
の場所に形成されている。もともと、エアバッグ用カバ
ー１はエアバッグ装置又は車体などに取付けられる必要
がある。エアバッグ用カバー１は取付孔６を介してリベ
ット、ビス、ボルト等の固着具によりエアバッグ装置又
は車体などに取付けられる。

【００２７】そのためリベット、ビス、ボルト等との間
で引っ張り応力が作用するので、取付部５は機械強度的
に十分耐え得ることを要求される。したがって取付部５
の材質は、通常比較的硬く、かつ機械的強度が強いＲＴ
Ｐから選択して採用される。取付部３の材質である硬い
ＲＴＰと開口部３の材質であるＴＰＥとは、一体に強固
に熱圧融着、すなわち材料が融けた状態で圧力をかけて
接合される。

【００２８】次にこの発明のエアバッグ用カバー１を製
造するための金型装置の一例について述べる。

【００２９】射出成形金型１０ 前記したエアバッグ用カバー１の射出成形金型１０につ
いて述べる。図３は、エアバッグ用カバー１の開口部３
を成形するときの射出成形金型１０の断面図である。図
４は、取付部５を成形するときの射出成形金型１０の断
面図であり、図５は、型開きの状態を示す射出成形金型
１０の断面図である。この実施例では、射出成形金型１
０としてホットランナ金型が用いられている。

【００３０】射出成形金型１０は、固定側取付板１１に
設けられた固定側型板１２と、可動側取付板１３に設け
られた可動側型板１４とからなっている。固定側型板１
２は、キャビティ１５（図５参照）が形成された中央型
板１２ａとその周囲に配置された側部型板１２ｂとから
なっている。可動側取付板１３は、可動盤３４に一体に
設けられている。

【００３１】可動側型板１４は、第１，第２ホットラン
ナ１６，１７が内部に形成されたホットランナブロック
すなわちマニホルド１８を有している。マニホルド１８
には支持金具１９を介して型板本体２０が連結され、こ
の型板本体２０に主コア２１が固定されている。

【００３２】マニホルド１８は、第１，第２ホットラン
ナ１６，１７に対応して設けられたガイドロッド２２，
２３を有し、このガイドロッド２２，２３の端部は可動
側取付板１３に固定されている。バンドヒータ２４，２
５は、ホットランナ１６，１７内を流れる樹脂を加熱す
るためのものである。

【００３３】ガイドロッド２２，２３の可動側取付板１
３への取付部には、図示しない射出成形機のノズルが当
接するスプルーブッシュ２６，２７が設けられている。
ガイドロッド２２，２３は、固定のガイド板２８に設け
られたガイド孔５０，５１に挿入されている。可動側型
板１４は、このガイド板２８によって案内され、固定側
型板１２に当接する形締め位置（図３，図４の状態）
と、固定側型板１２から離間する型開き位置（図５の状
態）との間を移動する。

【００３４】型板本体２０には、第１，第２ホットラン
ナ１６，１７と連通するノズル２９，４７が設けられて
いる。主コア２１は側面にテーパ面３０が形成され、こ
のテーパ面３０に係合可能に、補助コア３１が設けられ
ている。この主コア２１および補助コア３１は、型締め
時に第１キャビティ部分４０を区画する。ノズル２９の
延長で第１キャビティ部分４０の入口はゲートＡになっ
ている。

【００３５】補助コア３１には、テーパ面３０と同角度
で傾斜した連結ロッド３２の一端が固定されている。連
結ロッド３２の他端は、ガイド板２８に設けられた摺動
子３３に固定され、この摺動子３３は可動側型板１４の
移動方向と直角方向にガイド板２８に対して摺動自在と
なっている。また、連結ロッド３２の中間部は、可動盤
３４に設けた係合部材３５と係合自在となっている。

【００３６】したがって、可動側型板１４が、図３，図
４に示す型締め位置から図５に示す型開き位置に移動す
ると、主コア２１と補助コア３１との係合が解除され、
他方連結ロッド３５が係合部材３２に押圧されて摺動子
３３が摺動することから、補助コア３１はキャビティ１
５内を中心に向けて移動することになる。逆に可動側型
板１４が型開き位置から型締め位置に移動すると、主コ
ア２１が補助コア３１と係合し、補助コア３１が押圧さ
れてキャビティ１５内を中心から離間する方向に移動す
る。

【００３７】主コア２１の周囲にスライドコア３６，３
７が設けられ、このスライドコア３６，３７は主コア２
１に対して可動側型板１４の移動方向と直角方向に摺動
自在となっている。スライドコア３６，３７の後端に係
合部材３８，３９が係合している。この係合部材３８，
３９は図示しない駆動シリンダのロッド４１，４２に連
結されている。

【００３８】スライドコア３６，３７は、この駆動シリ
ンダの駆動により、主コア２１に近接する位置（図３）
と離間する位置（図４）との間を移動し、離間位置にお
いて第２キャビティ部分４６を区画する。ノズル４７の
延長で第２キャビティ４６の入口はゲートＢになってい
る。スライドコア３６の内部にピン４３が設けられ、こ
のピン４３はバネ４４によりスライドコア３６から主コ
ア２１に向けて突出する方向に常時付勢されている。ピ
ン４３により取付部５の取付孔６が穿孔される。次にエ
アーバック用カバー１をこの射出成形金型１０で製造す
るための製造方法について述べる。

【００３９】製造方法１ 図５に示す型開き状態から、可動側型板１４を固定側型
板１２に向けて移動させ、図３に示す型締め状態にする
と、第１キャビティ部分４０が形成される。図示しない
射出成形機のノズルをスプルーブッシュ２６に当接さ
せ、加熱溶融されたＴＰＥを第１ホットランナ１６、ノ
ズル２９及びゲートＡを経て第１キャビティ部分４０に
射出し、開口部３を形成する（第１工程）。このときス
ライドコア３６，３７は主コア２１に近接した位置にあ
り、第２キャビティ部分は区画（形成）されていない。

【００４０】次に、開口部３のＴＰＥが冷却しない段階
で駆動シリンダの作動により、図４に示すように、スラ
イドコア３６，３７を主コア２１から離間した位置に移
動させ、第２キャビティ部分４６を区画する。そして、
図示しない射出成形機のノズルをスプルーブッシュ２７
に当接させ、加熱溶融されたＲＴＰを第２ホットランナ
１７、ノズル４７及びゲートＢを経て、第２キャビティ
部分４６に射出し、取付部５を成形する（第２工程）。

【００４１】このとき、開口部３のＴＰＥと取付部５の
ＲＴＰは高圧力で接合する。言い換えると、両者は当接
面積の小さい出合い位置で高圧で混合、融合され複雑な
接合面４５を作る。この発明はこのところが注目すべき
ところである。従来の２層構造のエアバッグ用カバーと
異なって異種の樹脂間の接触面積がこのように小さい。
したがって、射出された樹脂の圧力はこの接合部分に集
中され、両者が高圧で融着がされる状況となる。したが
って、この接合面４５は、機械的な引張強度にも強く、
信頼性の高い製品が得られる。

【００４２】取付部５の成形時には、ピン４３が第２キ
ャビティ部分４６に突出し、したがってピン４３が占め
る部分には樹脂が充填されず、取付孔６が形成される。
最後に、図５に示すように可動側型板１４を移動させ、
型開きを行う。その際、補助コア３１がキャビティ１５
の中心に向けて移動するので、開口部３の端部が内側へ
折曲げられた形状即ちアンダーカットであっても、成形
品の取出しが容易に行える。なお、エアバッグ用カバー
１の引き裂き線４は、第１キャビティ部分４０に突起を
設けることにより形成する。

【００４３】前記実施例では、あらかじめ射出成形金型
１０の第１キャビティ４０及び第２キャビティ４６の体
積の量、言い換えると開口部４、取付部５の体積の量に
等しい量だけ射出する方法が採られている。しかし、開
口部４を構成するＴＰＥで第１キャビティ４０及び第２
キャビティ４６、すなわちエアバッグ用カバー１の全体
積に等しい量だけまず射出し、この後取付部５に等しい
体積量、約全体積の１０％程度のＲＴＰを射出しても成
形できる。この成形方法は、より緻密な成形体が得られ
る。なお、逆の場合は、成形できない。この理由は、さ
だかではないが、先に射出されるＴＰＥが軟らかいた
め、これを後で射出されるＲＴＰが圧縮するように成形
されるためと推定される。

【００４４】なお、射出成形条件は、樹脂の種類によっ
て異なるが概略次の条件内で選定する。ノズル温度１３
０〜２４０℃、シリンダー温度１３０〜２２０℃、ダイ
温度１４０〜２３０℃、金型温度３０〜５０℃、射出圧
力４００〜１０００ｋｇ／ｃｍ² である。

【００４５】次に、エアバッグ用カバーを製造する場合
の使用樹脂について述べる。

【００４６】使用樹脂 前記したＲＴＰとＴＰＥは、互いに相溶性、すなわちプ
ライマーなどを使用することなく射出成形金型１０内で
熱融着するものでなくてはならない。エアバッグ用カバ
ー１は、あらゆる環境で使用されるものであり、極限環
境下、例えば−４５℃〜＋１０５℃でも機械的強度に著
しい変化があってはならない。更に、取付部５に使用さ
れるＲＴＰは、エアバッグの膨脹時の引張応力などで取
付孔６が破損することがあってはいけない。

【００４７】以上の観点から、ＲＴＰは、ナイロン、ポ
リプロピレン、ＡＢＳ、ポリカーボネートなどが強度や
耐摩耗上から適当である。硬度は、６０（ＪＩＳ，Ａ硬
度）以上の硬いＲＴＰを用いるが、望ましくは９０〜１
００度が良い。

【００４８】ＴＰＥは、人間の肌に接するものであるか
ら感触が柔らかく、硬度５０〜９５（ＪＩＳ，Ａ硬
度）、望ましくは８０〜８５以下のものを用いる。しか
し、極限の環境下でも軟化又はガラス化、すなわち脆化
するものであってはならない。また、引き裂き線４の部
分で引き裂かれるとき、破片等が生じてはならない。

【００４９】以上の点から、ＴＰＥは、ウレタン系エラ
ストマー、オレフィン系エラストマー、ジエン系エラス
トマー、可塑化ポリ塩化ビニル、ポリエステルエラスト
マーなどが適用される。特に注目されるのは、本発明者
が提案したＴＰＥにポリエーテルブロックアミド又はポ
リエステル系熱可塑性エラストマーを含有させたものを
使用すると、ほとんどの材料と接着または溶着可能とな
る。

【００５０】この場合、ＴＰＥ１００重量部に対してポ
リエーテルブロックアミド２５〜１８５重量部、特に好
ましくは、ＴＰＥ１００重量部に対して、ポリエーテル
ブロックアミド４０〜６０重量部を力学的にブレンドし
均一に分散されたものを使用すると良い（米国特許第
５，００２，６２５号明細書）。

【００５１】同様に、本発明者が提案したＴＰＥ１００
重量部に対してポリエステル系熱可塑性エラストマー２
５〜１８５重量部、特に好ましくは、ＴＰＥ１００重量
部に対してポリエステル系熱可塑性エラストマー４０〜
６０重量部を力学的にブレンドし均一に分散されたもの
を使用すると良い（日本国特許公開３−１０００４５
号）。

【００５２】製造方法２ 以上述べた製造方法１においては、第１工程の時、第２
のキャビティ部分４６は閉じた。しかし、ノズル２９で
ゲートＡで射出する第１工程の時、第１キャビティ部分
４０と連通する第２のキャビティ部分４６も共に開いて
おく。この第１工程でＴＰＥを射出終了後、第２工程で
ＲＴＰをノズル４５からゲートＢを経て、第２キャビテ
ィ部分４６に射出する成形方法でも良い。なお、エアバ
ッグ用カバー１の取付孔６は、第２キャビティ部分４６
にピン４３を突出させることにより成形する。

【００５３】製造方法３ 更に、第１キャビティ部分４０と連通する第２のキャビ
ティ部分４６も共に開いておき、第１工程及び第２工程
を同時に行う成形方法でも良い。ＴＰＥ及びＲＴＰを、
ノズル２９及びノズル４７からゲートＡ及びＢを経て、
第１，２キャビティ部分４０，４６に同時に射出する成
形方法も可能である。このようにすれば成形サイクルも
はやくなる。なお、エアバッグ用カバー１の取付孔６
は、第２キャビティ部分４６にピン４３を突出させるこ
とにより成形する。

【００５４】第２実施例 図６，７は、射出成形金型の第２実施例を示す。図６
は、射出成形金型の断面図であり、図７は射出成形後の
エアーバック用カバー１の断面図である。この射出成型
金型１０ａの構造、機能は基本的には第１実施例と同一
である。エアーバック用カバー１の上下の向きが逆にな
っている点で前記第１実施例と異なるのみである。

【００５５】射出成形機のノズルをスプルーブッシュ２
６ａに当接させ、加熱溶融されたＴＰＥをノズル２９ａ
からから第１キャビティ４０ａに射出する。次に、取付
部５を構成するために、加熱溶融されたＲＴＰをノズル
４７ａからから第２キャビティ４６ａに射出する。

【００５６】図７は、成形されたエアーバック用カバー
１の断面図である。開口部３と取付部５とが互いに入り
込んで広い接合面４５により接合されている。この理由
は、正確には明らかではないが比較的柔らかいＴＰＥに
これより硬いＲＴＰが食い込むためと推定される。この
食い込み時に、まだ冷えていなく流動しやすいＴＰＥの
中心部分のみにＲＴＰが注入されるため図７のような構
造になると推定される。

【００５７】その他の実施例 以上述べた実施例はその発明の本質が逸脱しない範囲で
あれば、他の種々の変形例が可能なことは言うまでもな
い。例えば、前記した実施例では、開口部３、取付部５
は同じ色の合成樹脂を用いた。しかし、取付部５は、外
部からは見えないところなので、開口部３と異なる色に
して、接合部４５の接合位置、接合状態を人間の目でチ
ェックできるようにしても良い。こうすれば、より利便
性の高いエアーバック用カバーができる。

【００５８】また、前記実施例のノズル２９，４７は主
コア２１の上面又は下面に配置したが角部など他の位置
に配置しても良い。更に、同一のノズルから異なる樹脂
を射出できるタイプの公知の射出成形機を用いても良
い。したがって、この発明において使用されている第
１、第２ノズルの呼び方は、必ずしも２個のノズル又は
同一箇所に設けられていることを意味しない。

【００５９】また、エアーバック用カバー１の開口部３
の形状によっては、前記射出成形金型１０における補助
コア３１は必ずしも設けなくてもよい。

【００６０】

【発明の効果】エアバッグが飛び出す部分である開口部
が２層構造を持たないので、複雑な成形金型を必要とし
ない。エアバッグ用カバーが開口するとき、それを構成
する材料が飛散しにくい。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、エアバッグ用カバーの外観を示す斜軸
投影図である。

【図２】図２は、ハンドルにエアバッグ用カバーを取付
けた状態を示す図である。

【図３】図３は、開口部を形成する時の射出成形金型の
断面図である。

【図４】図４は、取付部を成形する時の射出成形金型の
断面図である。

【図５】図５は、型開き状態の射出成形金型の断面図で
ある。

【図６】図６は、射出成形金型の第２実施例の断面図で
ある。

【図７】図７は、エアバッグの断面図である。

【符号の説明】

１…エアバック用カバー ３…開口部 ４…引き裂き線 ５…取付部 ６…取付孔 １０…射出成形金型 １６…第１ホットランナ １７…第２ホットランナ ２６，２７…スプルーブッシュ

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】エアバッグを収納したエアバッグ用カバー
   において、 単層の熱可塑性合成樹脂弾性体により作られ、前記エア
   バッグの膨脹による一定の応力により引き裂かれる引き
   裂き線を有する前記エアバッグ用カバーの上部と、 硬質熱可塑性合成樹脂より作られ、他部材に取付けるた
   めの固着具を挿入する取付孔を有する前記エアバッグ用
   カバーの取付部と、 前記上部と前記取付部とは一体に熱高圧融着されている
   熱融着部とを有することを特徴とするエアバッグ用カバ
   ー。
2. 【請求項２】請求項１において、 前記熱可塑性合成樹脂弾性体の硬度がＪＩＳのＡスケー
   ルで５０〜９５度であり、前記硬質熱可塑性合成樹脂が
   ＪＩＳのＡスケールで６０以上の硬度から選択されるこ
   とを特徴とするエアーバック用カバー。
3. 【請求項３】請求項１または２のエアバッグ用カバーを
   射出成形する方法であって、 前記上部を成形するために射出成形金型に区画された第
   １キャビティに第１ゲートを通じて前記熱可塑性合成樹
   脂弾性体を射出する第１工程と、 前記第１工程終了後、前記取付部を成形するために、前
   記第１キャビティに連通し前記射出成形金型に区画され
   た前記第２キャビティに、第２ゲートを通じて前記硬質
   熱可塑性合成樹脂を射出する第２工程とからなり、 前記第１工程では、前記第２キャビティに進退自在に前
   記射出成形金型内に設けられたスライドコアを挿入し、
   前記第２キャビティを閉鎖した状態で、前記上部を成形
   し、 前記第２工程では、前記第２キャビティを開き、かつ前
   記第２キャビティに進退自在な前記射出成形金型に設け
   られたピンを挿入した状態で、前記取付部の前記取付孔
   を成形することを特徴とするエアバッグ用カバーの製造
   方法。
4. 【請求項４】請求項１または２のエアバッグ用カバーの
   製造方法であって、 前記上部を成形するために射出成形金型に区画された第
   １キャビティに第１ゲートを通じて前記熱可塑性合成樹
   脂弾性体を射出する第１工程と、 前記第１工程終了後、前記取付部を成形するために、前
   記第１キャビティに連通し前記射出成形金型に区画され
   た前記第２キャビティに、第２ゲートを通じて前記硬質
   熱可塑性合成樹脂を射出する第２工程とからなり、 前記第１及び２工程では、前記第１及び第２キャビティ
   を開き、かつ前記第２キャビティに進退自在な前記射出
   成形金型に設けられたピンを挿入した状態で、前記取付
   部の前記取付孔を成形することを特徴とするエアバッグ
   用カバーの製造方法。
5. 【請求項５】請求項１または２のエアバッグ用カバーの
   製造方法であって、 前記上部を成形するために射出成形金型に区画された第
   １キャビティに第１ゲートを通じて熱可塑性合成樹脂弾
   性体を射出する第１工程と、 前記第１工程と同時に、前記取付部を成形するために、
   前記第１キャビティに連通し前記射出成形金型に区画さ
   れた前記第２キャビティに、第２ゲートを通じて前記硬
   質熱可塑性合成樹脂を射出する第２工程とからなり、 前記第１及び２工程では、前記第１及び第２キャビティ
   を開き、かつ前記第２キャビティに進退自在な前記射出
   成形金型に設けられたピンを挿入した状態で、前記取付
   部の前記取付孔を成形することを特徴とするエアバッグ
   用カバーの製造方法。