JPH1148284A - ２色成形方法 - Google Patents
２色成形方法Info
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- JPH1148284A JPH1148284A JP20655797A JP20655797A JPH1148284A JP H1148284 A JPH1148284 A JP H1148284A JP 20655797 A JP20655797 A JP 20655797A JP 20655797 A JP20655797 A JP 20655797A JP H1148284 A JPH1148284 A JP H1148284A
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- cavity
- resin
- slide core
- molding
- pressure
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Abstract
(57)【要約】
【課題】スライドコアが後退したときに第１キャビティ
の溶融樹脂が第２キャビティへ流動することを阻止する
とともに、成形品の外観品質を良好に維持しつつ成形の
サイクルタイムを短縮する。 【解決手段】第１キャビティを充填した第１樹脂部及び
第２キャビティを充填した第２樹脂部が共に溶融状態に
あるときにスライドコアを後退させ、次いで第１樹脂部
及び第２樹脂部の一方の圧力が他方より高くなるように
保圧する。第１キャビティ及び第２キャビティの両方が
充填された状態でスライドコアを後退させることによ
り、未充填側のキャビティにおける樹脂の混合が防止さ
れる。また保圧圧力の高い側の樹脂が低い方の樹脂内部
に楔状に進入するため、両樹脂の接触面積が増大し接合
強度が向上する。
の溶融樹脂が第２キャビティへ流動することを阻止する
とともに、成形品の外観品質を良好に維持しつつ成形の
サイクルタイムを短縮する。 【解決手段】第１キャビティを充填した第１樹脂部及び
第２キャビティを充填した第２樹脂部が共に溶融状態に
あるときにスライドコアを後退させ、次いで第１樹脂部
及び第２樹脂部の一方の圧力が他方より高くなるように
保圧する。第１キャビティ及び第２キャビティの両方が
充填された状態でスライドコアを後退させることによ
り、未充填側のキャビティにおける樹脂の混合が防止さ
れる。また保圧圧力の高い側の樹脂が低い方の樹脂内部
に楔状に進入するため、両樹脂の接触面積が増大し接合
強度が向上する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、射出成形による樹
脂の２色成形方法に関する。
脂の２色成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】物性上あるいは意匠上の要求から複数種
類の樹脂、あるいは同一種類で色調の異なる複数の樹脂
から一つの物品を成形する必要がある場合には、従来よ
り２色成形方法が用いられている。この２色成形方法で
は、先ず第１キャビティに第１溶融樹脂を射出して第１
樹脂部を成形し、次いで第１キャビティに隣接する第２
キャビティに第２溶融樹脂を射出して第２樹脂部を成形
する。これにより第１樹脂部と第２樹脂部とは互いに溶
着し、一体的な２色成形品が形成される。
類の樹脂、あるいは同一種類で色調の異なる複数の樹脂
から一つの物品を成形する必要がある場合には、従来よ
り２色成形方法が用いられている。この２色成形方法で
は、先ず第１キャビティに第１溶融樹脂を射出して第１
樹脂部を成形し、次いで第１キャビティに隣接する第２
キャビティに第２溶融樹脂を射出して第２樹脂部を成形
する。これにより第１樹脂部と第２樹脂部とは互いに溶
着し、一体的な２色成形品が形成される。
【０００３】この２色成形方法では、第１溶融樹脂が第
２キャビティへ流入するのを規制するために第１キャビ
ティと第２キャビティとを区画する必要がある。その方
法としては、異なる複数の金型を用いる場合には金型自
体で区画する方法もあるが、一種類の金型を用いる場合
にはスライドコアによる区画が多用されている。例えば
自動車のインストルメントパネルにエアバッグドアを設
けるためには、両者を異なる樹脂から形成する必要があ
り２色成形方法を利用することが好ましい。すなわち、
インストルメントパネルは軟質の表皮と硬質の樹脂基材
とから構成されているが、同じ材質からエアバッグドア
を形成すると、エアバッグの展開時に硬質の樹脂基材の
端部が表出することとなる。またエアバッグの展開時に
エアバッグドアが割れ、破片が飛散する恐れもある。し
たがってエアバッグドアは軟質樹脂から形成することが
望ましい。
２キャビティへ流入するのを規制するために第１キャビ
ティと第２キャビティとを区画する必要がある。その方
法としては、異なる複数の金型を用いる場合には金型自
体で区画する方法もあるが、一種類の金型を用いる場合
にはスライドコアによる区画が多用されている。例えば
自動車のインストルメントパネルにエアバッグドアを設
けるためには、両者を異なる樹脂から形成する必要があ
り２色成形方法を利用することが好ましい。すなわち、
インストルメントパネルは軟質の表皮と硬質の樹脂基材
とから構成されているが、同じ材質からエアバッグドア
を形成すると、エアバッグの展開時に硬質の樹脂基材の
端部が表出することとなる。またエアバッグの展開時に
エアバッグドアが割れ、破片が飛散する恐れもある。し
たがってエアバッグドアは軟質樹脂から形成することが
望ましい。
【０００４】そこで図１に示すようなエアバッグドア３
をもつインストルメントパネル１を製造する場合、図３
に示すように予め所定形状に賦形された表皮２を成形型
４内に配置する。次に、スライドコア４０を前進させて
第１キャビティ４１と第２キャビティ４２とを区画し、
先ず第１キャビティ４１内においてポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）などの硬質樹脂からインストルメントパネルの樹脂
基材を射出成形により形成する。
をもつインストルメントパネル１を製造する場合、図３
に示すように予め所定形状に賦形された表皮２を成形型
４内に配置する。次に、スライドコア４０を前進させて
第１キャビティ４１と第２キャビティ４２とを区画し、
先ず第１キャビティ４１内においてポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）などの硬質樹脂からインストルメントパネルの樹脂
基材を射出成形により形成する。
【０００５】そして樹脂基材が固化後スライドコア４０
を後退させ、第２キャビティ４２内においてオレフィン
系軟質樹脂（ＴＰＯ）などからエアバッグドアの基材を
射出成形により形成する。これにより、第１キャビティ
４１と第２キャビティ４２の境界部において、エアバッ
グドアの基材はインストルメントパネルの樹脂基材と一
体的に溶着して一体化する。
を後退させ、第２キャビティ４２内においてオレフィン
系軟質樹脂（ＴＰＯ）などからエアバッグドアの基材を
射出成形により形成する。これにより、第１キャビティ
４１と第２キャビティ４２の境界部において、エアバッ
グドアの基材はインストルメントパネルの樹脂基材と一
体的に溶着して一体化する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところが上記したイン
ストルメントパネルの２色成形方法では、第１キャビテ
ィ４１で形成される樹脂基材が固化する前にスライドコ
ア４０を後退させると、第１キャビティ４１内の溶融樹
脂が第２キャビティ４２内に進入してエアバッグドアの
基材に混入する。これによりエアバッグドアの基材が硬
質となるため、エアバッグの展開時にエアバッグドアが
割れて破片が飛散する恐れがある。
ストルメントパネルの２色成形方法では、第１キャビテ
ィ４１で形成される樹脂基材が固化する前にスライドコ
ア４０を後退させると、第１キャビティ４１内の溶融樹
脂が第２キャビティ４２内に進入してエアバッグドアの
基材に混入する。これによりエアバッグドアの基材が硬
質となるため、エアバッグの展開時にエアバッグドアが
割れて破片が飛散する恐れがある。
【０００７】したがって、上記したインストルメントパ
ネルの２色成形方法では、第１キャビティ４１において
樹脂基材が固化するまで第２キャビティ４２での成形が
困難となるため、その時間が長く成形のサイクルタイム
が長くなって生産性が低いという不具合がある。さら
に、第２キャビティ４２における射出成形時には、第１
キャビティ４１においては樹脂基材と表皮とが一体的に
接合されている。そのため第２キャビティ４２へ射出さ
れた溶融樹脂の流動により、第１キャビティ４１と第２
キャビティ４２との境界部で表皮に熱と応力が作用し、
表皮の表面に光沢むらなどの不具合が発生する場合があ
る。
ネルの２色成形方法では、第１キャビティ４１において
樹脂基材が固化するまで第２キャビティ４２での成形が
困難となるため、その時間が長く成形のサイクルタイム
が長くなって生産性が低いという不具合がある。さら
に、第２キャビティ４２における射出成形時には、第１
キャビティ４１においては樹脂基材と表皮とが一体的に
接合されている。そのため第２キャビティ４２へ射出さ
れた溶融樹脂の流動により、第１キャビティ４１と第２
キャビティ４２との境界部で表皮に熱と応力が作用し、
表皮の表面に光沢むらなどの不具合が発生する場合があ
る。
【０００８】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
ものであり、スライドコアが後退したときに第１キャビ
ティの溶融樹脂が第２キャビティへ流動することを阻止
するとともに、成形品の外観品質を良好に維持しつつ成
形のサイクルタイムを短縮することを目的とする。
ものであり、スライドコアが後退したときに第１キャビ
ティの溶融樹脂が第２キャビティへ流動することを阻止
するとともに、成形品の外観品質を良好に維持しつつ成
形のサイクルタイムを短縮することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明の２色成形方法の特徴は、スライドコアにより第１キ
ャビティと第２キャビティとを区画した状態で第１キャ
ビティに第１溶融樹脂を射出し、第２キャビティに第２
溶融樹脂を射出する射出工程と、第１キャビティを充填
した第１樹脂部及び第２キャビティを充填した第２樹脂
部が共に溶融状態にあるときにスライドコアを後退さ
せ、次いで第１樹脂部及び第２樹脂部の一方の圧力が他
方より高くなるように保圧する保圧工程と、を行うこと
にある。
明の２色成形方法の特徴は、スライドコアにより第１キ
ャビティと第２キャビティとを区画した状態で第１キャ
ビティに第１溶融樹脂を射出し、第２キャビティに第２
溶融樹脂を射出する射出工程と、第１キャビティを充填
した第１樹脂部及び第２キャビティを充填した第２樹脂
部が共に溶融状態にあるときにスライドコアを後退さ
せ、次いで第１樹脂部及び第２樹脂部の一方の圧力が他
方より高くなるように保圧する保圧工程と、を行うこと
にある。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明の２色成形方法では、先ず
スライドコアが前進して第１キャビティと第２キャビテ
ィとを不連通状態に区画する。次に第１キャビティに第
１溶融樹脂が射出され、第１キャビティは第１溶融樹脂
で充填される。一方、第２キャビティには第２溶融樹脂
が射出され、第２キャビティは第２溶融樹脂で充填され
る。
スライドコアが前進して第１キャビティと第２キャビテ
ィとを不連通状態に区画する。次に第１キャビティに第
１溶融樹脂が射出され、第１キャビティは第１溶融樹脂
で充填される。一方、第２キャビティには第２溶融樹脂
が射出され、第２キャビティは第２溶融樹脂で充填され
る。
【００１１】このとき、第１溶融樹脂が第１キャビティ
を充填した後に、第２キャビティに第２溶融樹脂を充填
してもよいが、第１キャビティの充填完了と第２キャビ
ティの充填完了とがほぼ同時になるように射出の時期を
調節することが好ましい。これにより射出時間を短縮す
ることができ、工数が一層低減される。第１キャビティ
を充填した第１樹脂部及び第２キャビティを充填した第
２樹脂部が共に溶融状態にあるときに、スライドコアを
後退させ、第１キャビティと第２キャビティとが連通し
た状態で保圧工程を行う。第１樹脂部及び第２樹脂部は
それぞれ溶融状態にあるが、スライドコアと接触した界
面には、スライドコアに熱を奪われてスキン層が形成さ
れている。したがってスライドコアは無理なく第１キャ
ビティ及び第２キャビティから抜くことができる。
を充填した後に、第２キャビティに第２溶融樹脂を充填
してもよいが、第１キャビティの充填完了と第２キャビ
ティの充填完了とがほぼ同時になるように射出の時期を
調節することが好ましい。これにより射出時間を短縮す
ることができ、工数が一層低減される。第１キャビティ
を充填した第１樹脂部及び第２キャビティを充填した第
２樹脂部が共に溶融状態にあるときに、スライドコアを
後退させ、第１キャビティと第２キャビティとが連通し
た状態で保圧工程を行う。第１樹脂部及び第２樹脂部は
それぞれ溶融状態にあるが、スライドコアと接触した界
面には、スライドコアに熱を奪われてスキン層が形成さ
れている。したがってスライドコアは無理なく第１キャ
ビティ及び第２キャビティから抜くことができる。
【００１２】第１キャビティ及び第２キャビティの一方
が充填され他方が未充填の状態でスライドコアを後退さ
せると、充填された側のキャビティから未充填のキャビ
ティへ溶融樹脂が流入するため、未充填のキャビティで
は樹脂の混合が生じて成形品の物性が損なわれる場合が
ある。したがって、第１キャビティ及び第２キャビティ
の両方が充填された状態でスライドコアを後退させるこ
とにより、このような不具合の発生を防止することがで
きる。
が充填され他方が未充填の状態でスライドコアを後退さ
せると、充填された側のキャビティから未充填のキャビ
ティへ溶融樹脂が流入するため、未充填のキャビティで
は樹脂の混合が生じて成形品の物性が損なわれる場合が
ある。したがって、第１キャビティ及び第２キャビティ
の両方が充填された状態でスライドコアを後退させるこ
とにより、このような不具合の発生を防止することがで
きる。
【００１３】また成形型内に表皮を配置した状態で成形
する表皮一体成形方法に適用した場合には、第１キャビ
ティと第２キャビティの境界部においても表皮には溶融
樹脂のみが接する。したがって表皮に過大な応力が作用
することがなく、通常の表皮一体成形におけるウェルド
部分と同様に表皮の外観品質が高く維持される。そして
保圧工程では、第１樹脂部及び第２樹脂部の一方の圧力
が他方より高くなるように保圧する。これにより保圧圧
力の高い側の樹脂部の溶融樹脂が低い方の樹脂部の内部
に楔状に進入するため、両樹脂の接触面積が増大し接合
強度が一層増大する。圧力差を設けるには、実際の保圧
圧力に差をもたせてもよいし、保圧時間に差をもたせて
もよい。
する表皮一体成形方法に適用した場合には、第１キャビ
ティと第２キャビティの境界部においても表皮には溶融
樹脂のみが接する。したがって表皮に過大な応力が作用
することがなく、通常の表皮一体成形におけるウェルド
部分と同様に表皮の外観品質が高く維持される。そして
保圧工程では、第１樹脂部及び第２樹脂部の一方の圧力
が他方より高くなるように保圧する。これにより保圧圧
力の高い側の樹脂部の溶融樹脂が低い方の樹脂部の内部
に楔状に進入するため、両樹脂の接触面積が増大し接合
強度が一層増大する。圧力差を設けるには、実際の保圧
圧力に差をもたせてもよいし、保圧時間に差をもたせて
もよい。
【００１４】保圧工程では、充填完了までの時間が短い
側の樹脂部の保圧時間を長くして、充填完了までの時間
が長く粘度が上昇している樹脂部の内部に、粘度の低い
充填完了までの時間が短い側の樹脂部が進入するように
することが好ましい。
側の樹脂部の保圧時間を長くして、充填完了までの時間
が長く粘度が上昇している樹脂部の内部に、粘度の低い
充填完了までの時間が短い側の樹脂部が進入するように
することが好ましい。
【００１５】
【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
る。本実施例は、エアバッグドアをもつインストルメン
トパネルの成形に本発明を適用したものである。図１に
本実施例で成形されるインストルメントパネルの斜視図
を、図２に図１のＡ−Ａ断面図を示す。このインストル
メントパネル１は、ＰＰ製の樹脂基材１０と、樹脂基材
１０表面を覆う表皮２とから構成され、一部にエアバッ
グドア３が設けられている。エアバッグドア３は、オレ
フィン系軟質樹脂（ＴＰＯ）よりなるドア基材３０から
形成され、インストルメントパネル１から連続する表皮
２によって表面が覆われている。
る。本実施例は、エアバッグドアをもつインストルメン
トパネルの成形に本発明を適用したものである。図１に
本実施例で成形されるインストルメントパネルの斜視図
を、図２に図１のＡ−Ａ断面図を示す。このインストル
メントパネル１は、ＰＰ製の樹脂基材１０と、樹脂基材
１０表面を覆う表皮２とから構成され、一部にエアバッ
グドア３が設けられている。エアバッグドア３は、オレ
フィン系軟質樹脂（ＴＰＯ）よりなるドア基材３０から
形成され、インストルメントパネル１から連続する表皮
２によって表面が覆われている。
【００１６】そしてインストルメントパネル１とエアバ
ッグドア３との境界部では、エアバッグドア３のドア基
材３０がインストルメントパネル１の樹脂基材１０内へ
楔状に進入して一体化している。上記成形品は以下のよ
うにして製造された。先ずＰＰよりなる樹脂層２０と、
樹脂層２０表面に積層された発泡ＰＰよりなる発泡層２
１と、発泡層２１表面に積層されたＴＰＯよりなる表皮
層２２とよりなり、ラミネート法により三層が一体的に
接合された表皮２を用意する。
ッグドア３との境界部では、エアバッグドア３のドア基
材３０がインストルメントパネル１の樹脂基材１０内へ
楔状に進入して一体化している。上記成形品は以下のよ
うにして製造された。先ずＰＰよりなる樹脂層２０と、
樹脂層２０表面に積層された発泡ＰＰよりなる発泡層２
１と、発泡層２１表面に積層されたＴＰＯよりなる表皮
層２２とよりなり、ラミネート法により三層が一体的に
接合された表皮２を用意する。
【００１７】この表皮２は、真空成形によりインストル
メントパネル１形状に賦形され、図３に示すように成形
型４内に配置される。成形型４には、インストルメント
パネル１の樹脂基材１０を成形する第１キャビティ４１
と、エアバッグドア３のドア基材３０を成形する第２キ
ャビティ４２が形成され、第１キャビティ４１と第２キ
ャビティ４２の境界部にはスライドコア４０が進退自在
に設けられている。
メントパネル１形状に賦形され、図３に示すように成形
型４内に配置される。成形型４には、インストルメント
パネル１の樹脂基材１０を成形する第１キャビティ４１
と、エアバッグドア３のドア基材３０を成形する第２キ
ャビティ４２が形成され、第１キャビティ４１と第２キ
ャビティ４２の境界部にはスライドコア４０が進退自在
に設けられている。
【００１８】この成形型４を用い、図４に示すタイムチ
ャートに従って成形を行った。先ずＴ1 で成形型４が型
閉めされ、型閉めが完了したＴ2 でスライドコア４０が
前進して、図３に示すように第１キャビティ４１と第２
キャビティ４２の境界部に突出する。スライドコア４０
は、先端が表皮２の樹脂層２０に当接した後さらに前進
されて表皮２を僅かに圧縮する。自身の弾性反力により
表皮２はスライドコア４０の先端表面と圧接され、第１
キャビティ４１と第２キャビティ４２は互いに不連通状
態で区画される。
ャートに従って成形を行った。先ずＴ1 で成形型４が型
閉めされ、型閉めが完了したＴ2 でスライドコア４０が
前進して、図３に示すように第１キャビティ４１と第２
キャビティ４２の境界部に突出する。スライドコア４０
は、先端が表皮２の樹脂層２０に当接した後さらに前進
されて表皮２を僅かに圧縮する。自身の弾性反力により
表皮２はスライドコア４０の先端表面と圧接され、第１
キャビティ４１と第２キャビティ４２は互いに不連通状
態で区画される。
【００１９】スライドコア４０の前進が完了したＴ3 に
おいて、溶融ＰＰが第１キャビティ４１に射出され、溶
融ＰＰが第１キャビティ４１を充填途中のＴ4 におい
て、溶融ＴＰＯが第２キャビティ４２に射出される。第
１キャビティ４１及び第２キャビティ４２が共に充填さ
れ、第１樹脂部１０’と第２樹脂部３０’とが形成され
た直後のＴ5 において、スライドコア４０が後退する。
このときスライドコア４０と接していた第１樹脂部１
０’及び第２樹脂部３０’には、スライドコア４０への
放熱により冷却されてスキン層が形成されている。した
がってスライドコア４０は、溶融樹脂の付着なく後退す
ることができる。
おいて、溶融ＰＰが第１キャビティ４１に射出され、溶
融ＰＰが第１キャビティ４１を充填途中のＴ4 におい
て、溶融ＴＰＯが第２キャビティ４２に射出される。第
１キャビティ４１及び第２キャビティ４２が共に充填さ
れ、第１樹脂部１０’と第２樹脂部３０’とが形成され
た直後のＴ5 において、スライドコア４０が後退する。
このときスライドコア４０と接していた第１樹脂部１
０’及び第２樹脂部３０’には、スライドコア４０への
放熱により冷却されてスキン層が形成されている。した
がってスライドコア４０は、溶融樹脂の付着なく後退す
ることができる。
【００２０】このとき第１樹脂部１０’及び第２樹脂部
３０’は共にまだ溶融状態にあるが、第１キャビティ４
１及び第２キャビティ４２は共に充填されているので、
流動はスライドコア４０の厚さ分生じるだけである。そ
してＴ6 で第２樹脂部３０’の保圧が開始され、それに
僅か遅れたＴ7 で第１樹脂部１０’の保圧が開始され
る。したがって保圧初期には第２樹脂部３０’の圧力が
第１樹脂部１０’よりも大きくなり、図５に示すように
第１樹脂部１０’の溶融樹脂は第１樹脂部１０’へ進入
する。このとき、第１樹脂部１０’では中央部が最も温
度が高く最も粘度が低いので、第２樹脂部３０’の溶融
樹脂は第１樹脂部１０’の中央部が最も深くなるように
楔状に進入する。
３０’は共にまだ溶融状態にあるが、第１キャビティ４
１及び第２キャビティ４２は共に充填されているので、
流動はスライドコア４０の厚さ分生じるだけである。そ
してＴ6 で第２樹脂部３０’の保圧が開始され、それに
僅か遅れたＴ7 で第１樹脂部１０’の保圧が開始され
る。したがって保圧初期には第２樹脂部３０’の圧力が
第１樹脂部１０’よりも大きくなり、図５に示すように
第１樹脂部１０’の溶融樹脂は第１樹脂部１０’へ進入
する。このとき、第１樹脂部１０’では中央部が最も温
度が高く最も粘度が低いので、第２樹脂部３０’の溶融
樹脂は第１樹脂部１０’の中央部が最も深くなるように
楔状に進入する。
【００２１】そしてＴ8 で第１樹脂部１０’の保圧が終
了すると、それに僅かに遅れたＴ9で第２樹脂部３０’
の保圧が終了する。これにより保圧終了時にも第２樹脂
部３０’の圧力が第１樹脂部１０’よりも大きくなるよ
うにされている。その後３０秒間保持冷却され、Ｔ10で
成形型４が開かれてエアバッグドア３をもつインストル
メントパネル１が離型される。
了すると、それに僅かに遅れたＴ9で第２樹脂部３０’
の保圧が終了する。これにより保圧終了時にも第２樹脂
部３０’の圧力が第１樹脂部１０’よりも大きくなるよ
うにされている。その後３０秒間保持冷却され、Ｔ10で
成形型４が開かれてエアバッグドア３をもつインストル
メントパネル１が離型される。
【００２２】すなわち本実施例の２色成形方法によれ
ば、２種類の溶融樹脂を平行して射出しているので、射
出時間を短縮することができ成形サイクルがきわめて短
縮される。また本実施例の２色成形方法によれば、イン
ストルメントパネル１とエアバッグドア３との境界部に
おいて表皮２には溶融樹脂のみが接触する。したがって
通常の射出成形のウェルド部分と同様に、表皮２に大き
な応力が作用することがないので、表皮２の外観上の不
具合が生じず不良率を著しく低減することができる。
ば、２種類の溶融樹脂を平行して射出しているので、射
出時間を短縮することができ成形サイクルがきわめて短
縮される。また本実施例の２色成形方法によれば、イン
ストルメントパネル１とエアバッグドア３との境界部に
おいて表皮２には溶融樹脂のみが接触する。したがって
通常の射出成形のウェルド部分と同様に、表皮２に大き
な応力が作用することがないので、表皮２の外観上の不
具合が生じず不良率を著しく低減することができる。
【００２３】そして本実施例の２色成形方法により成形
されたインストルメントパネル１では、エアバッグドア
３はＰＰ材が混入することなく、全体がＴＰＯ材から形
成されている。したがってエアバッグドア３は軟質性が
損なわれることがないので、ＰＰ材の混入によりエアバ
ッグ作動時に割れて飛散するような不具合が回避されて
いる。
されたインストルメントパネル１では、エアバッグドア
３はＰＰ材が混入することなく、全体がＴＰＯ材から形
成されている。したがってエアバッグドア３は軟質性が
損なわれることがないので、ＰＰ材の混入によりエアバ
ッグ作動時に割れて飛散するような不具合が回避されて
いる。
【００２４】さらに、インストルメントパネル１とエア
バッグドア３との境界部においては、ＴＰＯ製ドア基材
３０がＰＰ製樹脂基材１０中に楔状に進入している。し
たがって両者の接合強度が格段に向上している。
バッグドア３との境界部においては、ＴＰＯ製ドア基材
３０がＰＰ製樹脂基材１０中に楔状に進入している。し
たがって両者の接合強度が格段に向上している。
【００２５】
【発明の効果】すなわち本発明の２色成形方法によれ
ば、成形品の外観品質を良好に維持しつつ成形のサイク
ルタイムを短縮することができる。また一方の成形品は
確実に１種類の樹脂のみから形成できるので、少なくと
も一方の成形品に目的とする特性を確実に与えることが
できる。
ば、成形品の外観品質を良好に維持しつつ成形のサイク
ルタイムを短縮することができる。また一方の成形品は
確実に１種類の樹脂のみから形成できるので、少なくと
も一方の成形品に目的とする特性を確実に与えることが
できる。
【図１】本発明の一実施例で製造されたインストルメン
トパネルの斜視図である。
トパネルの斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】本発明の一実施例においてスライドコアを前進
させた状態で示す成形型の要部断面図である。
させた状態で示す成形型の要部断面図である。
【図４】本発明の一実施例における成形工程のタイムチ
ャートである。
ャートである。
【図５】本発明の一実施例において保圧工程を行ってい
る状態で示す成形型の要部断面図である。
る状態で示す成形型の要部断面図である。
１：インストルメントパネル ２：表皮
３：エアバッグドア ４：成形型 １０：樹脂基材 １
０’：第１樹脂部 ３０：ドア基材 ３０’：第２樹脂部 ４
０：スライドコア
３：エアバッグドア ４：成形型 １０：樹脂基材 １
０’：第１樹脂部 ３０：ドア基材 ３０’：第２樹脂部 ４
０：スライドコア
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 後藤 篤 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内 (72)発明者 永野 昭義 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 スライドコアにより第１キャビティと第
２キャビティとを区画した状態で該第１キャビティに第
１溶融樹脂を射出し、該第２キャビティに第２溶融樹脂
を射出する射出工程と、 該第１キャビティを充填した第１樹脂部及び該第２キャ
ビティを充填した第２樹脂部が共に溶融状態にあるとき
に該スライドコアを後退させ、次いで該第１樹脂部及び
該第２樹脂部の一方の圧力が他方より高くなるように保
圧する保圧工程と、を行うことを特徴とする２色成形方
法。
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|---|---|---|---|
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