WO2017169347A1 - 型内発泡成形体、発泡複合成形体、発泡複合成形体の製造方法、および金型 - Google Patents

型内発泡成形体、発泡複合成形体、発泡複合成形体の製造方法、および金型 Download PDF

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polyurethane
mold foam
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祐紀 飛松
昌彦 鮫島
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株式会社カネカ
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Definitions

  • the present invention relates to an in-mold foam-molded product obtained by in-mold foam-molding foamed particles containing an olefin resin, a foam composite molded product in which an in-mold foam molded product and a urethane foam are integrated, and a foam composite molded product. And a mold for integrally molding a polyurethane foam on an in-mold foam molded product.
  • the in-mold foam molding is manufactured by in-mold foam molding of polyolefin resin foam particles.
  • the in-mold foam-molded body is disposed in a polyurethane foam molding die and is integrated with a polyurethane foam foam-molded from a polyurethane liquid to form a foam composite molded body.
  • the foamed composite molded body is used as a vehicle seat such as an automobile by being covered with a seat cover.
  • polyurethane foam is molded in the gap between the polyurethane foam molding die and the contact surface that contacts the polyurethane foam molding die, making it difficult to attach the foam composite molding to the vehicle body. Or there exists a problem that it is necessary to remove the polyurethane foam which exists between a foaming composite molded object and a vehicle body.
  • Patent Documents 1 and 2 disclose a technique for preventing a polyurethane liquid or a polyurethane foam from entering a vehicle body mounting surface of a sheet core material.
  • the resin molded body disclosed in Patent Document 1 has a large number of engaging elements on the surface of the substrate, and is provided with sealing protrusions that are continuous in the length direction at both ends in the width direction of the substrate surface. And it manufactures by mounting
  • Patent Document 1 The resin molded body disclosed in Patent Document 1 prevents the resin from flowing out to the engaging element side by the sealing protrusion when the resin is introduced into the mold due to the above configuration.
  • the composite sheet disclosed in Patent Document 2 includes a first nonwoven fabric layer, a second nonwoven fabric layer, and a film material having extensibility, and the film material is interposed between the first nonwoven fabric layer and the second nonwoven fabric layer.
  • the first non-woven fabric layer, the second non-woven fabric layer, and the film material are integrated by performing needle punching in the laminated state.
  • the composite sheet disclosed in Patent Document 2 is a film material because mechanical entanglement by needle punching is used to integrate the first nonwoven fabric layer, the second nonwoven fabric layer, and the film material with the above configuration. A number of holes are opened.
  • the urethane foam stock solution that has passed through the film material through one nonwoven fabric layer and a hole opened in the film material is used as the other.
  • the non-woven fabric layer absorbs the urethane foam stock solution from the surface of the other non-woven fabric layer and prevents it from oozing out.
  • Japanese Patent Publication “JP 2009-78555 A” (published on April 16, 2009) Japanese Patent Publication “Japanese Patent Laid-Open No. 2008-44160 (published February 28, 2008)”
  • Patent Documents 1 and 2 have a function of preventing the polyurethane liquid or polyurethane foam from entering the vehicle body mounting surface of the sheet core material, but are generated in the in-mold foam molded body. It has a function to prevent the polyurethane liquid and polyurethane foam from entering the gap formed between the contact surface of the in-mold foam molded product and the polyurethane foam molding die due to sink marks and warpage. Not done. For this reason, the above problem cannot be solved.
  • the present invention has been made in view of the above problems, and its purpose is to prevent polyurethane foam from being molded to an unintended location and to easily and efficiently attach a foamed composite molded body to a vehicle body.
  • An object of the present invention is to provide an in-mold foam-molded article that makes it possible.
  • an in-mold foam molded article of the present invention is an in-mold foam molded article containing an olefin-based resin having a melting point or a softening temperature of 110 ° C. or higher.
  • the polyurethane liquid and the polyurethane foam obtained from the polyurethane liquid are provided with a projecting portion for sealing that prevents the polyurethane liquid from entering between the contact surface and the mold.
  • the method for producing a foamed composite molded body of the present invention includes a step of placing an in-mold foamed molded body in a mold (polyurethane foam molding mold) and a process of introducing a polyurethane liquid into the mold. And a step of foaming the polyurethane liquid and integrally molding a polyurethane foam into the in-mold foam molded body, wherein the in-mold foam molded body has an olefin having a melting point or a softening temperature of 110 ° C. or higher.
  • An in-mold foam-molded body containing a resin wherein the in-mold foam-molded body is in the arrangement completed state, and at least a part of itself is in contact with the mold, and in the arrangement completion state,
  • For sealing to prevent the polyurethane liquid introduced into the mold and the polyurethane foam obtained from the polyurethane liquid from entering between the contact surface and the mold It is characterized by comprising a detecting section.
  • the mold of the present invention is a mold for integrally molding a polyurethane foam on an in-mold foam molded article containing an olefin resin having a melting point or a softening temperature of 110 ° C. or higher.
  • the in-mold foam-molded product has a contact surface where at least a part of the in-mold foam-molded product is in contact with the mold when the in-mold foam-molded product is disposed in the mold.
  • a sealing protrusion for preventing the polyurethane liquid introduced into the mold and the polyurethane foam obtained from the polyurethane liquid from entering between the contact surface and the mold.
  • the mold includes a pressing protrusion that presses the sealing protrusion into the mold by pressing the in-mold foam molded body in the arrangement completed state into the mold. It is characterized by a door.
  • the present invention has the effect of preventing the polyurethane foam from being molded to an unintended location and allowing the foamed composite molded body to be easily and efficiently attached to the vehicle body.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the in-mold foam molded body of FIG.
  • FIG. 4 is a magnified view of a portion indicated by B in FIG. 3, showing the shape of the sealing protrusion of the in-mold foam molded body according to Embodiment 1 of the present invention.
  • A) is sectional drawing which shows the shaping
  • (b) is sectional drawing which shows the molding method of the foaming composite molded object which concerns on Embodiment 1 of this invention.
  • FIG. 1 shows the shape of the protrusion part for a seal
  • FIG. 1 The in-mold foam-molded body as a modified example of the in-mold foam-molded body according to Embodiment 1 is described, and shows the in-mold foam-molded body after the polyurethane foam is integrally molded in the polyurethane foam molding die D. It is sectional drawing. It is sectional drawing which shows the structure of the foaming composite molded object which concerns on Embodiment 2 of this invention.
  • (A) shows the presence or absence of intrusion of the polyurethane foam in the molding of the foamed composite molded body using the in-mold foam molded body of Example 1, and the in-mold foam molded body of Example 1 is seen from the contact surface side.
  • (B) shows the presence or absence of intrusion of polyurethane foam in the molding of a foamed composite molded article using the in-mold foam molded article of Comparative Example 2, and shows the in-mold foam molded article of Comparative Example 2 It is the figure which looked at from the contact surface side.
  • Embodiment 1 The in-mold foam molded body 20 and the foamed composite molded body 10 in the present embodiment will be described with reference to FIGS.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing the structure of a foamed composite molded body 10 in the present embodiment.
  • the foamed composite molded body 10 is a molded body in which an in-mold foam molded body 20 and a polyurethane foam 30 are integrally molded.
  • the in-mold foam molded body 20 is an in-mold foam molded body made of foamed particles containing an olefin resin, for example, an in-mold foam molded body made of polyolefin resin foamed particles.
  • the base resin constituting the expanded particles containing the olefin resin in the present embodiment is not particularly limited as long as the base resin contains at least the olefin resin, but from the viewpoint of strength, impact resistance, and heat resistance, A polyolefin resin or a composite resin of a polyolefin resin and a polystyrene resin is preferable, and a polyolefin resin is most preferable. Furthermore, in the case of polyolefin resin, recycling becomes easy.
  • the polyolefin resin is not particularly limited, and examples thereof include polypropylene resin and polyethylene resin.
  • the polypropylene resin include a propylene homopolymer, an ethylene / propylene copolymer, an ethylene / propylene / 1-butene copolymer, and the like.
  • polyethylene resins include ethylene homopolymers, high density polyethylene resins, medium density polyethylene resins, low density polyethylene resins, linear low density polyethylene resins, and more specifically, ethylene / Examples thereof include 1-butene copolymer and ethylene-4-methyl-1-pentene copolymer.
  • the copolymer may be a random copolymer or a block copolymer.
  • the production method of the expanded particles is not particularly limited, and examples thereof include conventionally known production methods.
  • the production methods disclosed in International Publication No. WO2009 / 075208 and Japanese Patent Application Publication No. 2006-117842 are listed.
  • the production methods disclosed in Japanese Patent Laid-Open Publication No. 2008-239794 and International Patent Publication No. WO2016 / 152243 may be mentioned, but the present invention is not limited thereto. Absent.
  • the foamed particles thus obtained, additives such as a flame retardant, an antistatic agent and a colorant can be appropriately contained or coated by a conventionally known method.
  • the particle diameter of the expanded particles is not particularly limited, and may be, for example, 1 mm to 10 mm, but is preferably 1 mm to 5 mm from the viewpoint of filling into a mold apparatus for in-mold foam molding. 3 mm is more preferable.
  • the expansion ratio of the expanded particles is not particularly limited, and may be, for example, 3 to 90 times. However, from the viewpoint of mechanical strength or moldability, 5 to 60 times is preferable, and 5 to 45 times is preferable. More preferred.
  • Such expanded particles are commercially available, for example, as Eperan-PP, Eperan-XL manufactured by Kaneka Corporation, and are easily available.
  • the expanded particles containing the olefin resin used in the present invention have heat resistance against the molding temperature of the polyurethane foam when the in-mold expanded molded body and the polyurethane foam are integrally molded (that is, the melting point of the expanded particles or It is preferable that the softening temperature is high.
  • the melting point or softening temperature of the expanded particles containing the olefin resin used in the present invention is preferably 110 ° C. or higher and 160 ° C.
  • the softening temperature in this invention means a Vicat softening point.
  • the Vicat softening point is one of the indices representing the heat resistance of the resin.
  • JIS K7196 Softening temperature test method by thermomechanical analysis of thermoplastic film and sheet”. It is measured according to the method.
  • the in-mold foam molded body 20 will be described as an in-mold foam molded body made of polyolefin resin foam particles.
  • the in-mold foam molded body 20 may be an in-mold foam molded body made of foamed particles containing an olefin resin, and need not necessarily be an in-mold foam molded body made of polyolefin resin foam particles. There is no.
  • the in-mold foam-molded body 20 in one embodiment of the present invention is obtained by insert-molding an insert material I (mainly metal wire) into the above-mentioned in-mold foam-molded body, and is used as a sheet core material of a vehicle seat. May be used.
  • the in-mold foam molded body 20 is molded by heat-foaming and fusing polyolefin resin foam particles using a mold apparatus for in-mold foam molding.
  • the mold apparatus for in-mold foam molding includes a concave unit having a concave mold and a concave housing that holds the concave mold, and a convex unit having a convex mold and a convex housing that holds the convex mold. .
  • a space is formed by the concave mold and the convex mold, and the polyolefin resin foamed particles are filled in the space.
  • the polyolefin resin expanded particles may be polyolefin resin expanded particles whose internal pressure is increased by press-fitting an inorganic gas into the interior in advance, or an atmospheric pressure polyolefin resin expanded particle to which no internal pressure is applied. It may be.
  • a saturated water vapor pressure of about 0.04 to 0.40 MPa (G) is supplied into the chambers provided in the concave housing and the convex housing, respectively.
  • the foamed resin particles are heated and foamed and fused.
  • the in-mold foam-molded body 20 obtained by in-mold foam-molding the polyolefin resin foam particles is molded.
  • FIG. 2 is a view of the in-mold foam molded body 20 according to the present embodiment as viewed from the contact surface 21a side.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the in-mold foam molded body 20 of FIG.
  • FIG. 4 shows the shape of the sealing protrusion 22 of the in-mold foam molded body 20 in the present embodiment, and is an enlarged view of a portion indicated by B in FIG.
  • the in-mold foam molded body 20 in the present embodiment includes a base portion 21 that is a conventional in-mold foam molded body, and a projecting portion 22 for sealing.
  • the base 21 and the projecting portion 22 for sealing are simultaneously molded by heating and foaming and fusing foamed particles of polyolefin resin in a mold apparatus for in-mold foam molding.
  • the base 21 is the center of the seat core material of the vehicle seat, and constitutes a conventional in-mold foam molded body.
  • the base 21 includes a contact surface 21a that contacts the polyurethane foam molding die D when placed in a polyurethane foam molding die (mold) D, which will be described later, and a polyurethane foam forming surface 21b on which the polyurethane foam is formed. Is provided on the surface (see FIG. 5B).
  • the projecting portion 22 for sealing is a projection provided so as to project from the contact surface 21 a of the base portion 21.
  • the sealing protrusion 22 in the present embodiment is provided on a part of the outer peripheral portion of the contact surface 21 a.
  • the seal protrusion 22 is formed so that the area of the cross section perpendicular to the protrusion direction becomes smaller as it approaches the tip. Accordingly, the seal protrusion 22 is formed so as to be easily deformed in accordance with the pressing force applied at the time of contact with another object, as it approaches the tip of the seal protrusion 22. As a result, when the sealing protrusion 22 interferes with another object, the sealing protrusion 22 is easily crushed.
  • the sealing projection 22 has a trapezoidal cross section.
  • the protruding portion for sealing is formed by extrusion molding.
  • the sealing protrusions continuous in one direction could be formed.
  • the in-mold foam-molded body 20 in the present embodiment is molded using the in-mold foam-molding mold apparatus, the sealing protrusion 22 having an arbitrary size is formed at an arbitrary place. be able to.
  • the foamed composite molded body 10 is a molded body in which an in-mold foam molded body 20 and a polyurethane foam 30 are integrally molded.
  • the foamed composite molded body 10 has the surface where the in-mold foam molded body 20 is exposed (that is, the contact surface 21a of the base 21 of the in-mold foam molded body 20) attached to the vehicle body, and the polyurethane foam 30 is molded. By covering the surface with a seat cover, it is used as a vehicle seat for an automobile or the like.
  • the molding method of the foamed composite molded body 10 will be described in detail.
  • FIG. (A) of FIG. 5 is sectional drawing which shows the shaping
  • (b) is sectional drawing which shows the shaping
  • the member number 20 ′ is given to the in-mold foam molded body.
  • the conventional in-mold foam molded body 20 ′ is configured only by the base 21 ′.
  • the method of forming the foam composite molded body by integrally molding the in-mold foam molded body and the polyurethane foam 30 is as follows. It arrange
  • the sealing protrusion 22 is formed on the contact surface 21 a of the base 21 of the in-mold foam molded body 20.
  • the sealing protrusion 22 is provided at a position where it abuts on the polyurethane foam molding die D.
  • the polyurethane liquid P and the polyurethane foam 30 can be prevented from entering the gap between the contact surface 21a of the base 21 of the in-mold foam molded body 20 and the polyurethane foam molding die D. ing.
  • the seal protrusion 22 is formed so as to be easily deformed in accordance with the pressing force applied at the time of contact with another object, as it approaches the tip of the seal protrusion 22.
  • the sealing protrusion 22 comes into contact with the polyurethane foam molding die D, the tip of the sealing protrusion 22 is crushed.
  • the sealing projection 22 and the polyurethane foam molding die D can be more closely attached.
  • the foamed composite molded body 10 is formed such that the closer the seal protrusion 22 is to the tip of the seal protrusion 22, the easier it is to deform in accordance with the pressing force applied when contacting the other object. Is attached to the vehicle body, the seal projection 22 is crushed by contacting the vehicle body. As a result, the possibility of hindering the mounting of the foamed composite molded body 10 to the vehicle body can be reduced.
  • the sealing protrusion 22 is formed of a foam, and the closer to the tip of the sealing protrusion 22, the easier it is to deform according to the pressing force applied when contacting with another object. Since it is formed, it has high flexibility. Therefore, the adhesion of the sealing protrusion 22 to the polyurethane foam molding die D can be increased.
  • the process of closing the polyurethane foam molding die D is performed.
  • in-mold foaming is performed. It is preferable that the sealing protrusion 22 is pressed against the polyurethane foam molding die D by pressing the polyurethane foam molding die D into the molded body 20. Thereby, the protrusion part 22 for a seal
  • the in-mold foam molded body 20 of the present invention has a configuration in which the sealing protrusion 22 abuts on the polyurethane foam molding die D when the in-mold foam molded body is disposed on the polyurethane foam molding die D.
  • the degree of penetration of the polyurethane liquid P and the polyurethane foam 30 into the gap between the contact surface 21a of the base portion 21 of the in-mold foam molded body 20 and the polyurethane foam molding die D due to its viscosity and surface tension. Changes. Therefore, the length and width of the seal projection 22 can be adjusted as appropriate according to the degree of penetration.
  • the polyurethane liquid P and the polyurethane foam 30 are not in contact with the polyurethane foam molding die D. It is possible to prevent entry into the gap between the contact surface 21a of the base portion 21 and the polyurethane foam molding die D.
  • the size of the seal protrusion 22 will be described. As described above, the size of the sealing protrusion 22 is between the contact surface 21a of the base 21 of the in-mold foam molded body 20 and the polyurethane foam molding die D of the polyurethane liquid P and the polyurethane foam 30. It is adjusted appropriately according to the degree of penetration into the gap. Specifically, from the viewpoint of preventing the polyurethane liquid P and the polyurethane foam 30 from entering, it is preferable to make the sealing protrusion 22 large, and when the sealing protrusion 22 is brought into contact with the polyurethane foam molding die D From the viewpoint of ease of deformation, it is preferable to form the sealing protrusion 22 small.
  • the protrusion height of the seal protrusion 22 (the vertical length of the seal protrusion 22 in FIG. 3) is preferably 1.0 mm to 15.0 mm, more preferably 2.0 mm to 12. It is 0 mm or less, More preferably, it is 3.0 mm or more and 8.0 mm or less.
  • the protrusion height of the seal protrusion 22 is smaller than the lower limit value, the predetermined shape of the seal protrusion 22 cannot be obtained.
  • the protrusion height of the seal protrusion 22 is larger than the upper limit value, the seal protrusion 22 is not easily deformed, so that the seal protrusion 22 is brought into contact with the polyurethane foam molding die D.
  • the width of the sealing protrusion 22 (the left and right lengths of the sealing protrusion 22 in FIG. 3) is preferably 1.0 mm or more and 15.0 mm or less, more preferably 2.0 mm or more and 10.0 mm or less. More preferably, it is 3.0 mm or more and 5.0 mm or less.
  • the sealing protrusion 22 is provided at a location where a gap between the polyurethane foam molding die D and the contact surface 21a is assumed to be large. As a result, it is possible to efficiently suppress the polyurethane liquid P and the polyurethane foam 30 from entering the gap between the contact surface 21a of the base 21 of the in-mold foam molded body 20 and the polyurethane foam molding die D. ing.
  • the in-mold foam molded article when the polyurethane liquid P is heated to foam the polyurethane liquid P, the in-mold foam molded article deforms (shrinks). Therefore, the gap between the contact surface of the base of the in-mold foam molded body and the polyurethane foam molding die D is increased, and the polyurethane liquid P and the polyurethane foam 30 are in contact with the contact surface of the base of the in-mold foam molded body. There was a problem that it entered due to a gap between the polyurethane foam molding die D.
  • the in-mold foam molded body 20 in the present embodiment is molded from foamed particles of a polyolefin resin having a melting point or softening temperature of 110 ° C. or higher.
  • a polyolefin resin having a melting point or softening temperature of 110 ° C. or higher.
  • an insert material I such as a metal wire may be insert molded.
  • strength of an in-mold foaming molding can be improved.
  • the insert material I exposed from the in-mold foam molded body it becomes easy to attach the in-mold foam molded body to other parts and the vehicle body.
  • the shrinkage rate between the in-mold foam-molded body and the metal wire is different.
  • sink marks and warps occur more remarkably.
  • the gap between the contact surface of the base of the in-mold foam molded body and the polyurethane foam molding die D becomes large, and the polyurethane liquid P and the polyurethane foam 30 are contact surfaces of the base of the in-mold foam molded body. And the polyurethane foam molding die D.
  • the in-mold foam molded article of the present invention is provided with the sealing protrusion, the polyurethane liquid is formed in the gap between the contact surface of the in-mold foam molded article and the polyurethane foam molding die D. Intrusion of P and polyurethane foam 30 can be prevented.
  • the in-mold foam molded body 20 in the present embodiment is made of a polyolefin-based resin and has a surface (the surface of the base portion 21).
  • the surface has a contact surface 21a with which at least a part of the surface abuts against the polyurethane foam molding die D when the in-mold foam molded body 20 is disposed in the polyurethane foam molding die D.
  • the polyurethane liquid P introduced into the polyurethane foam molding die D and the polyurethane foam 30 obtained from the polyurethane liquid P are disposed between the contact surface 21a and the polyurethane foam molding die D.
  • a seal protrusion 22 is provided to prevent entry into the gap.
  • the space between the contact surface 21a of the in-mold foam molded body 20 and the polyurethane foam molding die D due to sink marks or warp generated in the in-mold foam molded body 20 is as follows.
  • the polyurethane liquid P and the polyurethane foam 30 are prevented from entering from the gap. Thereby, it can prevent that the polyurethane foam 30 is shape
  • FIG. Therefore, it is possible to prevent the polyurethane foam from being molded at an unintended location and to easily and efficiently attach the foamed composite molded body 10 to the vehicle body.
  • the seal protrusion 22 in the first embodiment has a trapezoidal cross section, but the shape of the seal protrusion of the present invention is not limited thereto.
  • 6 (a) and 6 (b) show the shape of the sealing protrusion as a modification of the in-mold foam molded body 20, and are sectional views cut along a plane perpendicular to the contact surface 21a. .
  • the sealing protrusion 22A as a modification is shaped so that the area of the cross section perpendicular to the protruding direction becomes smaller toward the protruding direction. It is the same as the part 22 except that the cross section has a rounded shape. Since the projecting portion 22A for sealing is formed so that the area of the cross section perpendicular to the projecting direction becomes smaller toward the projecting direction, the closer to the tip of the projecting portion 22A for sealing, the closer to the other object. It is formed so as to be easily deformed in accordance with the applied pressing force. As a result, when the sealing protrusion 22A interferes with another object, the sealing protrusion 22 is easily crushed.
  • the sealing protrusion 22B as a modified example has a rectangular cross section.
  • the width of the seal protrusion 22B (left and right direction in FIG. 6B)
  • the entire seal protrusion 22B is easily crushed.
  • the sealing protrusion 22B interferes with another object, the sealing protrusion 22 is easily crushed.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view showing the in-mold foam molded body 20A after the polyurethane foam 30 is integrally molded in the polyurethane foam molding die D.
  • the in-mold foam molded body 20 ⁇ / b> A is different from the in-mold foam molded body 20 in the first embodiment in that the sealing protrusion 22 is provided.
  • the sealing protrusion 22 is provided so as to protrude from the polyurethane foam forming surface 21b of the base 21 at a position close to the contact surface 21a.
  • the sealing protrusion 22 in the present modification is placed on the surface of the polyurethane foam molding die D facing the polyurethane foam forming surface 21b. It is provided at a position that substantially contacts.
  • sticker in this modification becomes an undercut shape
  • the projecting height of the sealing projection 22 in this modification (the left and right lengths of the sealing projection 22 in FIG. 7) is 15.0 mm.
  • the “undercut shape” refers to a shape that cannot be removed as it is (for example, a convex shape or a concave shape) when the molded product is removed (released) from the mold during molding. It is.
  • the sealing protrusion 22 abuts on the polyurethane foam molding die D. It has become. Thereby, it can prevent that the polyurethane liquid P and the polyurethane foam 30 penetrate
  • the polyurethane foam 30 is possible to prevent the polyurethane foam 30 from being molded in the gap between the contact surface 21a and the polyurethane foam molding die D.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view showing the structure of the foamed composite molded body 40 in the present embodiment.
  • FIG. 9 is a view of the in-mold foam molded body 50 according to the present embodiment as viewed from the contact surface 21a side.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing a molding method of the foamed composite molded body 40 in the present embodiment.
  • the foamed composite molded body 40 is a molded body in which the in-mold foam molded body 50 and the polyurethane foam 30 are integrally molded.
  • the sealing protrusion 22 is provided on a part of the outer peripheral portion of the contact surface 21 a.
  • the in-mold foam molded body 50 includes a sealing protrusion 52, and the sealing protrusion 52 is an outer peripheral portion of the contact surface 21 a of the base 21. Of all.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing the structure of the foamed composite molded body 60 in the present embodiment.
  • the foam composite molded body 60 is a molded body in which an in-mold foam molded body 70 and the polyurethane foam 30 are integrally molded.
  • the in-mold foam molded body 70 according to the present embodiment is provided with an exfoliation preventing projection (sub-projection) 71 in that the in-mold foam molded body 20 and the in-mold foam molded body according to each of the first and second embodiments. It is different from 50.
  • the peeling prevention protrusion 71 is a protrusion provided to protrude from the polyurethane foam forming surface 21b of the in-mold foam molded body 70.
  • the protrusion 71 for preventing peeling does not come into contact with the polyurethane foam molding die D when the in-mold foam molding 70 is disposed on the polyurethane foam molding die D. They are spaced apart.
  • the peeling preventing projection 71 is formed by heating, foaming, and fusing the polyolefin resin foam particles, and the base 21 and the seal projection 52 (or the seal projection 22). Molded at the same time.
  • the peeling prevention projection 71 is formed in the polyurethane liquid P introduced into the polyurethane foam molding die D when the in-mold foam molded body 70 and the polyurethane foam 30 are integrally molded to mold the foam composite molded body 60.
  • the peeling preventing projection 71 is immersed. In this state, by heating the polyurethane liquid P, the entire peeling prevention projection 71 is embedded in the polyurethane foam 30. As a result, the polyurethane foam 30 can be prevented from peeling from the in-mold foam molded body 70.
  • one exfoliation preventing projection 71 is provided, but the in-mold foam molded body of the present invention is not limited to this.
  • the peeling prevention protrusions 71 may be provided with two or three or more.
  • the peeling preventing projection 71 is provided around a place where it is desired to reliably prevent the polyurethane foam 30 from peeling from the in-mold foamed molded body 70 or a place where there is a possibility of peeling. Moreover, it is preferable to provide the protrusion part 71 for peeling prevention other than the surface which opposes the contact surface 21a in the polyurethane foam formation surface 21b of the in-mold foaming molding 70. This is because the surface facing the abutment surface 21a is a seating surface in contact with the buttocks of the occupant in a vehicle seat such as an automobile, and therefore, a peeling prevention projection 71 is provided on the surface facing the abutment surface 21a.
  • the peeling preventing projection 71 may be provided on a part of the polyurethane foam forming surface 21b of the in-mold foam molded body 70 (see FIG. 11), or in parallel with the contact surface 21a of the polyurethane foam forming surface 21b. Alternatively, it may be provided all around the polyurethane foam-forming surface 21b.
  • the number, shape, and size of the protrusions 71 for preventing peeling are not particularly limited, but are appropriately adjusted in consideration of the size and shape of the polyurethane foam 30. Specifically, since the size of the protrusion 71 for preventing peeling can be increased as the polyurethane foam 30 is larger, there is no upper limit, and depending on the size and shape of the polyurethane foam 30, a sufficient effect can be obtained. Since there is a possibility of developing, there is no lower limit. However, in general, for example, the protrusion height of the peeling prevention protrusion 71 (the left and right lengths of the peeling prevention protrusion 71 in FIG.
  • the peeling prevention protrusion 71 is preferably 1.0 mm or more and 15.0 mm or less, More preferably, it is 3.0 mm or more and 10.0 mm or less.
  • the protrusion height of the peeling preventing protrusion 71 is preferably 15.0 mm or less so that it can be easily detached from the mold apparatus.
  • the width of the peeling preventing projection 71 is preferably 1.0 mm or more and 15.0 mm or less, more preferably 3.0 mm or more and 10. 0 mm or less.
  • This embodiment is different from the other embodiments in that the polyurethane foam molding die is provided with a pushing projection.
  • FIG. 12 illustrates a process of closing the polyurethane foam molding die D1 in the present embodiment, and (a) is a cross-sectional view showing a state before the polyurethane foam molding die D1 is closed. ) Is a cross-sectional view showing a state after the polyurethane foam molding die D1 is closed.
  • the polyurethane foam molding die D1 in the present embodiment includes a first die 81 and a second die 82.
  • the first mold 81 is a mold in which the in-mold foam molded body 20 is installed.
  • the second mold 82 is a mold for closing (mold closing) the polyurethane foam molding mold D1 by covering the first mold 81.
  • the second mold 82 includes a pushing protrusion 82a.
  • the second mold 82 covers the first die 81, so that the polyurethane foam molding die D1 is Closed.
  • the pushing protrusion 82 a of the second mold pushes the in-mold foam molded body 20 toward the first mold 81.
  • the sealing protrusion 22 of the in-mold foam molded body 20 is pressed against the first mold 81, so that the sealing protrusion 22 and the polyurethane foam molding die D1 can be more closely adhered to each other. .
  • An in-mold foam-molded article is an in-mold foam-molded article containing an olefin resin having a melting point or a softening temperature of 110 ° C. or more, and the in-mold foam-molded article is disposed in a mold.
  • the foam includes a sealing protrusion that prevents the foam from entering the gap between the contact surface and the mold.
  • the polyurethane liquid and the gap between the contact surface of the in-mold foam molded body and the mold caused by sink marks or warps generated in the in-mold foam molded body and Prevents polyurethane foam from entering.
  • a polyurethane foam is shape
  • the sealing protrusion is provided on at least a part of the outer periphery of the contact surface.
  • the projecting portion for sealing is provided at a position in contact with the mold when the arrangement is completed.
  • the seal protrusion comes into contact with an object (other object) different from the seal protrusion as the seal protrusion approaches the tip of the seal protrusion. It is preferably formed so as to be easily deformed in accordance with the pressing force sometimes applied.
  • the tip of the seal projection comes into contact with the mold, the tip of the seal projection starts from the pressure from the mold, and the entire seal projection can be easily crushed.
  • molding can be stuck more.
  • the sealing protrusion is crushed by contacting the vehicle body, so that the possibility of hindering the foamed composite molded body from being attached to the vehicle body can be reduced. .
  • the in-mold foam-molded body according to one aspect of the present invention further includes a sub-projection portion provided apart from the mold in the arrangement completion state.
  • the insert material may be insert molded.
  • the strength of the in-mold foamed molded product can be improved. Furthermore, by using the insert material exposed from the in-mold foam molded body, it becomes easy to attach the in-mold foam molded body to other parts and the vehicle body.
  • a foamed composite molded article according to one aspect of the present invention is a foamed composite molded article in which any of the above-mentioned in-mold foam-molded articles and polyurethane foam are integrated, The contact surface is exposed.
  • the polyurethane foam is prevented from being molded on the contact surface by the sealing protrusion of the in-mold foam molded product.
  • the melting point or softening temperature is preferably 115 ° C. or higher.
  • the method for producing a foamed composite molded body includes a step of placing an in-mold foamed molded body in an arrangement-completed state, a step of introducing a polyurethane liquid into the mold, and the polyurethane Forming a polyurethane foam integrally with the in-mold foam molded body by foaming a liquid, and the in-mold foam molded body includes an olefin resin having a melting point or a softening temperature of 110 ° C. or higher.
  • An in-mold foam-molded body wherein the in-mold foam-molded body is in the arrangement completion state, and at least a part of itself is in contact with the mold, and in the arrangement completion state, in the mold
  • a sealing protrusion that prevents the introduced polyurethane liquid and the polyurethane foam obtained from the polyurethane liquid from entering between the contact surface and the mold; It is characterized in.
  • the in-mold foam molded product is provided with a sealing protrusion for preventing the polyurethane foam from being molded on the contact surface.
  • the polyurethane liquid is removed from the gap between the contact surface of the in-mold foam molded body and the mold due to sink marks or warpage generated in the in-mold foam molded body.
  • polyurethane foam can be prevented from entering. Therefore, it is possible to prevent the polyurethane foam from being formed in the gap between the contact surface and the mold.
  • the in-mold foam molded article is a mold-in-mold foam molded article including an olefin resin having a melting point or a softening temperature of 115 ° C. or higher. It is preferable.
  • the method includes a step of closing the mold, and in the step of closing the mold, by pressing the mold into the in-mold foam molded body, It is preferable that the sealing protrusion is pressed against the mold.
  • the seal protrusion and the mold can be more closely adhered to each other by pressing the seal protrusion to the mold.
  • a mold according to an aspect of the present invention is a mold for integrally molding a polyurethane foam on an in-mold foam molded article containing an olefin resin, having a melting point or a softening temperature of 110 ° C. or higher.
  • the foamed molded product includes a contact surface where at least a part of the foamed molded product comes into contact with the mold when the in-mold foamed molded product is placed in the mold, and the mold in the placement completed state.
  • a polyurethane liquid introduced into the polyurethane foam, and a polyurethane foam obtained from the polyurethane liquid is provided with a sealing protrusion that prevents the intrusion between the contact surface and the mold,
  • the mold is characterized in that it includes a pressing protrusion that presses the sealing protrusion into the mold by pressing the in-mold foam molded body in the arrangement completed state into the mold.
  • the pushing protrusion pushes the in-mold foam molded body toward the mold.
  • the seal projection can be pressed against the mold.
  • the sealing projection and the mold can be more reliably brought into close contact with each other.
  • the following Examples 1 to 7 were produced. Further, as Comparative Examples, the following Comparative Examples 1 to 4 were produced.
  • the in-mold foam-molded bodies of Examples 1 to 7 and Comparative Examples 1 to 4 were produced in a rectangular shape with a length of 1300 mm ⁇ width of 600 mm ⁇ thickness of 150 mm.
  • the metal wires used in Examples 5 to 6 and Comparative Example 4 were made of iron and had a rectangular shape with a diameter of 4.5 mm, a length of 1200 mm ⁇ a width of 500 mm.
  • Example 1 The in-mold expanded molded body of Example 1 uses olefin resin expanded particles (manufactured by Kaneka Corporation, XL35, ethylene- ⁇ -olefin block copolymer, bulk density 20 g / L, melting point 117 ° C., no internal pressure applied). Made.
  • a protruding portion for sealing (a cut surface in the protruding direction is trapezoidal, a protruding height of 4.0 mm, a tip width of 3.0 mm, a part of the outer peripheral portion of the contact surface, The width of the root portion was 5.0 mm).
  • the protrusion for preventing peeling was not molded.
  • Example 2 The in-mold foam molded body of Example 2 uses olefin resin expanded particles (manufactured by Kaneka Corporation, XL35, ethylene- ⁇ -olefin block copolymer, bulk density 20 g / L, melting point 117 ° C., no internal pressure applied). Made.
  • seal protrusions having the same cross-sectional shape and size as the seal protrusions of the in-mold foam-molded body of Example 1 are formed on all the outer peripheral portions of the contact surfaces. Molded. Further, in the in-mold foam molded body of Example 2, the protrusion for preventing peeling was not molded.
  • Example 3 The in-mold foam molded body of Example 3 uses olefin resin expanded particles (manufactured by Kaneka Corporation, XL35, ethylene- ⁇ -olefin block copolymer, bulk density 20 g / L, melting point 117 ° C., no internal pressure applied). Made.
  • seal protrusions having the same cross-sectional shape and size as the seal protrusions of the in-mold foam-molded body of Example 1 are formed on all the outer peripheral portions of the contact surfaces. Molded.
  • the protrusion for preventing peeling is rectangular, protrusion height 10.0 mm, width 10.0 mm, length (perpendicular to the paper surface in FIG. 11). The length in the direction (50.0 mm) was formed at the position shown in FIG.
  • Example 4 The in-mold expanded molded body of Example 4 was obtained by expanding olefin resin expanded particles (manufactured by Kaneka Corporation, L-EPP36, ethylene-propylene random copolymer, bulk density 20 g / L, melting point 146 ° C., in a pressure vessel. The inner pressure was impregnated to about 0.1 MPa (G)).
  • seal protrusions having the same cross-sectional shape and size as the seal protrusions of the in-mold foam-molded body of Example 1 are formed on all the outer peripheral portions of the contact surfaces. Molded.
  • a peeling prevention protrusion having the same cross-sectional shape and size as the peeling prevention protrusion of the in-mold foam molding of Example 3 was formed.
  • Example 5 The in-mold expanded molded body of Example 5 was obtained by expanding olefin resin expanded particles (manufactured by Kaneka Corporation, L-EPP36, ethylene-propylene random copolymer, bulk density 20 g / L, melting point 146 ° C., in a pressure vessel. It was made by integral molding with a metal wire using impregnated pressurized air to make the internal pressure about 0.1 MPa (G).
  • seal protrusions having the same cross-sectional shape and size as the seal protrusions of the in-mold foam molded body of Example 1 are formed on all the outer peripheral portions of the contact surfaces. Molded. Moreover, in the in-mold foam-molded body of Example 5, the protrusion for preventing peeling was not molded.
  • Example 6 The in-mold foam molded body of Example 6 was made of expanded olefin resin particles (manufactured by Kaneka Corporation, L-EPP36, ethylene-propylene random copolymer, bulk density 20 g / L, melting point 146 ° C., heated in a pressure resistant container. It was made by integral molding with a metal wire using impregnated pressurized air to make the internal pressure about 0.1 MPa (G).
  • expanded olefin resin particles manufactured by Kaneka Corporation, L-EPP36, ethylene-propylene random copolymer, bulk density 20 g / L, melting point 146 ° C.
  • Example 7 The in-mold expanded molded body of Example 7 uses olefin resin expanded particles (manufactured by Kaneka Corporation, XL35, ethylene- ⁇ -olefin block copolymer, bulk density 20 g / L, melting point 117 ° C., no internal pressure applied). Made.
  • a projecting portion for sealing (a cut surface in the projecting direction was a rectangular shape, a projecting height of 30.0 mm, and a width of 30.0 mm) was formed on a part of the outer peripheral portion of the contact surface. .
  • the protrusion for preventing peeling was not molded.
  • Comparative Example 1 The in-mold foam molded body of Comparative Example 1 uses olefin resin expanded particles (manufactured by Kaneka Corporation, XL35, ethylene- ⁇ -olefin block copolymer, bulk density 20 g / L, melting point 117 ° C., no internal pressure applied). Made. In the in-mold foam-molded body of Comparative Example 1, the seal projection and the peeling prevention projection were not molded.
  • Comparative Example 2 The in-mold foam molded body of Comparative Example 2 was prepared using polystyrene foam particles (manufactured by Kaneka Corporation, MKM, bulk density 17 g / L, softening temperature 100 ° C.). In the in-mold foam molded body of Comparative Example 2, the seal protrusion and the peeling prevention protrusion were not molded.
  • Comparative Example 3 The in-mold foam molded body of Comparative Example 3 was prepared using polystyrene foam particles (manufactured by Kaneka Corporation, MKM, bulk density 17 g / L, softening temperature 100 ° C.). In the in-mold foam molded article of Comparative Example 3, a seal projection having the same cross-sectional shape and size as the seal projection of the in-mold foam molded article of Example 1 is formed on a part of the outer peripheral portion of the contact surface. Was molded. Moreover, in the in-mold foam-molded body of Comparative Example 3, the protrusion for preventing peeling was not molded.
  • Comparative Example 4 The in-mold foam molded body of Comparative Example 4 is an expanded olefin resin particle (manufactured by Kaneka Corporation, L-EPP36, ethylene-propylene random copolymer, bulk density 20 g / L, melting point 146 ° C., added in a pressure-resistant container. It was made by integral molding with a metal wire using impregnated pressurized air to make the internal pressure about 0.1 MPa (G). In the in-mold foam molded body of Comparative Example 4, the sealing protrusion and the peeling prevention protrusion were not molded.
  • Table 1 shows the results of these evaluations.
  • the melting point of the olefin foam molded article particles is high. It was possible to prevent deformation (shrinkage) of the in-mold foam molded product during production of the composite molded product. Thereby, it was possible to suppress the polyurethane foam from being formed on the contact surface side.
  • the in-mold foam molded bodies of Examples 1 to 7 were formed with the projecting portions for sealing, it was possible to further suppress the polyurethane foam from being molded on the contact surface side.
  • the projecting portion for sealing has a rectangular cut surface in the projecting direction, and the projecting height is 30.0 mm and the width is 30.0 mm, the mold for polyurethane foam molding It did not collapse when it contacted. As a result, the gap between the contact surface of the in-mold foam molded body and the polyurethane foam molding die was increased, and a small amount of polyurethane foam entered the gap.
  • FIG. 13 shows the presence or absence of intrusion of polyurethane foam in the molding of the foamed composite molded body using the in-mold foam molded body of Example 1, and abuts the in-mold foam molded body of Example 1 It is the figure seen from the surface side, (b) shows the presence or absence of the penetration
  • the polyurethane foam is in contact with the contact surface of the in-mold foam molded body. It was possible to suppress entry into the gap between the polyurethane foam molding die.
  • the polyurethane foam is applied to the in-mold foam molded body. It entered the gap between the contact surface and the polyurethane foam mold.
  • the sealing protrusions provided in the in-mold foam molded bodies of Examples 1 to 6 have a trapezoidal cut surface in the protruding direction, and are formed so that the cross-sectional area becomes smaller toward the tip. The closer to the tip, the easier it is to deform according to the pressing force applied at the time of contact with another object. That is, the sealing protrusion has flexibility.
  • the projecting portion for sealing comes into contact with the polyurethane foam molding die, the projecting portion for sealing is easily crushed, thereby increasing the adhesion between the projecting portion for sealing and the mold for molding polyurethane foam.
  • the polyurethane foam could be prevented from entering the gap between the contact surface and the polyurethane foam molding die.
  • the sealing protrusions are formed on the entire outer peripheral portion of the contact surface, that is, the in-mold foam molding is performed on the polyurethane foam molding die.
  • the space filled with the polyurethane liquid and the space formed by the abutment surface, the polyurethane foam molding die, and the sealing protrusion are completely partitioned (the space is divided). Therefore, it was possible to completely prevent the polyurethane foam from being formed on the contact surface side.
  • the polyurethane foam was easily peeled from the in-mold foam molded body, whereas the in-mold foam molded bodies of Examples 3 and 4 were Since the protrusion for preventing peeling was molded, the polyurethane foam was not easily peeled from the in-mold foam molded article.
  • the foamed composite molded body molded using the in-mold foam molded body of Examples 5 and 6 or Comparative Example 4 is produced by integrally molding the in-mold foam molded body with the metal wire.
  • the in-mold foamed molded product was slightly deformed as compared with the case where it was not integrally molded with the metal wire.
  • polyurethane is formed in the gap between the contact surface of the in-mold foam molding and the polyurethane foam molding die. It was possible to suppress the intrusion of the foam.
  • the height of the projecting portion for sealing is formed as large as 8.0 mm.

Landscapes

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Abstract

意図しない箇所へのポリウレタンフォームの成形を防止し、発泡複合成形体の車体への取付を容易かつ効率的に行うことを可能とする。型内発泡成形体（２０）は、オレフィン系樹脂からなり、金型に配置された配置完了状態において自身の少なくとも一部が金型と当接する当接面（２１ａ）と、配置完了状態において金型内に導入されたポリウレタン液とポリウレタンフォーム（３０）とが当接面（２１ａ）と金型との間へと侵入することを防ぐシール用突出部（２２）とを備える。

Description

型内発泡成形体、発泡複合成形体、発泡複合成形体の製造方法、および金型
　本発明は、オレフィン系樹脂を含む発泡粒子を型内発泡成形して得られた型内発泡成形体、型内発泡成形体とウレタンフォームとが一体化された発泡複合成形体、発泡複合成形体の製造方法、および型内発泡成形体にポリウレタンフォームを一体的に成形する金型に関する。
　自動車などの車両用シートは、従来、金属ワイヤなどのシート芯材とポリウレタンフォームとを一体成形して成形されることが一般的であったが、近年、軽量化・コスト低減のために、金属ワイヤとポリウレタンフォームの一部を、型内発泡成形体に置き換えることが検討されている。これは、型内発泡成形体は、金属ワイヤやポリウレタンフォームよりも軽量であるためである。
　型内発泡成形体は、ポリオレフィン系樹脂の発泡粒子を型内発泡成形して製造される。型内発泡成形体は、ポリウレタンフォーム成形用金型に配置され、ポリウレタン液から発泡成形されたポリウレタンフォームと一体化して発泡複合成形体を成形する。該発泡複合成形体は、シートカバーで覆われることにより、自動車などの車両用シートとして用いられる。
　ここで、型内発泡成形体をポリウレタンフォーム成形用金型に配置したときに、型内発泡成形体とポリウレタンフォーム成形用金型との間に隙間が存在してしまい、該隙間にポリウレタン液およびポリウレタンフォームが侵入してしまう場合がある。これは、型内発泡成形体にヒケやソリが発生したり、型内発泡成形体をポリウレタンフォーム成形用金型に配置する際の位置決めのときに配置がずれてしまったり、あるいは型内発泡形成体が熱により収縮してしまったりすることに起因すると考えられる。なお、上記の型内発泡成形体に発生するヒケやソリは、例えば、型内発泡成形体と金属ワイヤ（インサート材）との一体成形において、より顕著に発生する場合がある。これは、型内発泡成形体と金属ワイヤとの収縮率が異なるためである。
　その結果、ポリウレタンフォーム成形用金型と当接する当接面とポリウレタンフォーム成形用金型との間の隙間にポリウレタンフォームが成形されてしまい、発泡複合成形体を車体に取り付けることが困難になる、または、発泡複合成形体と車体との間に存在するポリウレタンフォームを除去する必要があるという問題がある。
　特許文献１および２には、ポリウレタン液またはポリウレタンフォームがシート芯材の車体取付面に侵入することを防ぐ技術が開示されている。
　特許文献１に開示されている樹脂成形体は、基板の表面に多数の係合素子を有し、基板表面の巾方向の両端部に長さ方向に連続したシール用突部を備えている。そして、シール用突部を成形型凹部の肩部と接合するように成形型に装着し、成形型内に樹脂（ポリウレタン液）を導入し硬化することにより製造している。
　特許文献１に開示されている樹脂成形体は、上記の構成により、成形型内に樹脂を導入した際に、シール用突部によって樹脂が係合素子側に流出することを防止している。
　特許文献２に開示されている複合シートは、第１不織布層と、第２不織布層と、延展性を有するフィルム材とを備え、第１不織布層と第２不織布層の間にフィルム材を介在させて積層した状態でニードルパンチ加工を施す事により、第１不織布層と第２不織布層とフィルム材が一体化されている。
　特許文献２に開示されている複合シートは、上記の構成により、第１不織布層と第２不織布層とフィルム材とを一体化するためにニードルパンチ加工による機械的交絡が用いられるため、フィルム材には多数の孔が開く。しかしながら、フィルム材の両面側に不織布層が存在するため、発泡ウレタンと一体成形する過程において、一方の不織布層とフィルム材に開いた孔とを介してフィルム材を通過したウレタン発泡原液を他方の不織布層が吸収して、該他方の不織布層の表面までウレタン発泡原液が滲み出すことを防止できるようになっている。
日本国公開特許公報「特開２００９－７８５５５号公報（２００９年４月１６日公開）」 日本国公開特許公報「特開２００８－４４１６０号公報（２００８年２月２８日公開）」
　しかしながら、特許文献１および２に開示されている技術は、ポリウレタン液またはポリウレタンフォームがシート芯材の車体取付面に侵入することを防ぐ機能を有しているが、型内発泡成形体に発生するヒケやソリなどに起因して、型内発泡成形体の当接面とポリウレタンフォーム成形用金型との間に形成される隙間にポリウレタン液およびポリウレタンフォームが侵入してしまうことを防ぐ機能を有していない。このため、上記の問題を解決できるものではない。
　本発明は、前記の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、意図しない箇所へのポリウレタンフォームの成形を防止し、発泡複合成形体の車体への取付を容易かつ効率的に行うことを可能とする型内発泡成形体を提供することにある。
　上記の課題を解決するために、本発明の型内発泡成形体は、融点または軟化温度が１１０℃以上である、オレフィン系樹脂を含む型内発泡成形体であって、前記型内発泡成形体が金型（ポリウレタンフォーム成形用金型）に配置された配置完了状態において、自身の少なくとも一部が当該金型と当接する当接面と、前記配置完了状態において、前記金型内に導入されたポリウレタン液と、前記ポリウレタン液から得られたポリウレタンフォームとが、前記当接面と前記金型との間へと侵入することを防ぐシール用突出部とを備えていることを特徴としている。
　本発明の発泡複合成形体の製造方法は、型内発泡成形体を金型（ポリウレタンフォーム成形用金型）に配置された配置完了状態とする工程と、前記金型にポリウレタン液を導入する工程と、前記ポリウレタン液を発泡させて、前記型内発泡成形体にポリウレタンフォームを一体的に成形する工程とを含み、前記型内発泡成形体は、融点または軟化温度が１１０℃以上である、オレフィン系樹脂を含む型内発泡成形体であって、前記型内発泡成形体が前記配置完了状態において、自身の少なくとも一部が当該金型と当接する当接面と、前記配置完了状態において、前記金型内に導入された前記ポリウレタン液と、前記ポリウレタン液から得られた前記ポリウレタンフォームとが、前記当接面と前記金型との間へと侵入することを防ぐシール用突出部とを備えていることを特徴としている。
　本発明の金型（ポリウレタンフォーム成形用金型）は、融点または軟化温度が１１０℃以上である、オレフィン系樹脂を含む型内発泡成形体にポリウレタンフォームを一体的に成形する金型であって、前記型内発泡成形体は、前記型内発泡成形体が前記金型に配置された配置完了状態において、自身の少なくとも一部が当該金型と当接する当接面と、前記配置完了状態において、前記金型内に導入されたポリウレタン液と、前記ポリウレタン液から得られたポリウレタンフォームとが、前記当接面と前記金型との間へと侵入することを防ぐシール用突出部とを備えており、前記金型は、前記配置完了状態にある前記型内発泡成形体を前記金型に押し込むことにより、前記シール用突出部を前記金型に圧接させる押し込み用突起を備えていることを特徴としている。
　本発明は、意図しない箇所へのポリウレタンフォームの成形を防止し、発泡複合成形体の車体への取付を容易かつ効率的に行うことが可能となるという効果を奏する。
本発明の実施形態１に係る発泡複合成形体の構造を示す断面図である。 本発明の実施形態１に係る型内発泡成形体を当接面側から見た図である。 図２の型内発泡成形体のＡ－Ａ矢視断面図である。 本発明の実施形態１に係る型内発泡成形体のシール用突出部の形状を示すものであり、図３のＢで示す部分の拡大図である。 （ａ）は、従来の発泡複合成形体の成形方法を示す断面図であり、（ｂ）は、本発明の実施形態１に係る発泡複合成形体の成形方法を示す断面図である。 （ａ）および（ｂ）は、本発明の実施形態１に係る型内発泡成形体の変形例としてのシール用突出部の形状を示すものであり、当接面に垂直な面で切断した断面図である。 実施形態１に係る型内発泡成形体の変形例としての型内発泡成形体を説明するものであり、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄにおいてポリウレタンフォームを一体成形した後の型内発泡成形体を示す断面図である。 本発明の実施形態２に係る発泡複合成形体の構造を示す断面図である。 本発明の実施形態２に係る型内発泡成形体を当接面側から見た図である。 本発明の実施形態２に係る発泡複合成形体の成形方法を示す断面図である。 本発明の実施形態３に係る発泡複合成形体の構造を示す断面図である。 本発明の実施形態４に係るポリウレタンフォーム成形用金型を閉じる工程を説明するものであり、（ａ）はポリウレタンフォーム成形用金型を閉じる前の様子を示す断面図であり、（ｂ）はポリウレタンフォーム成形用金型を閉じた後の様子を示す断面図である。 （ａ）は実施例１の型内発泡成形体を用いた発泡複合成形体の成形におけるポリウレタンフォームの侵入の有無を示すものであり、実施例１の型内発泡成形体を当接面側から見た図であり、（ｂ）は比較例２の型内発泡成形体を用いた発泡複合成形体の成形におけるポリウレタンフォームの侵入の有無を示すものであり、比較例２の型内発泡成形体を当接面側から見た図である。
　以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
　〔実施形態１〕
　本実施形態における型内発泡成形体２０および発泡複合成形体１０について、図１～図６を参照しながら説明する。図１は、本実施形態における発泡複合成形体１０の構造を示す断面図である。
　図１に示すように、発泡複合成形体１０は、型内発泡成形体２０とポリウレタンフォーム３０とが一体成形された成形体である。
　（型内発泡成形体２０）
　型内発泡成形体２０は、オレフィン系樹脂を含む発泡粒子からなる型内発泡成形体であり、例えば、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体である。
　本実施形態におけるオレフィン系樹脂を含む発泡粒子を構成する基材樹脂としては、基材樹脂に少なくともオレフィン系樹脂を含んでいれば特に限定されないが、強度、耐衝撃性、耐熱性の観点から、ポリオレフィン系樹脂、または、ポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂との複合樹脂が好ましく、ポリオレフィン系樹脂が最も好ましい。さらに、ポリオレフィン系樹脂の場合、リサイクルが容易となる。
　ポリオレフィン系樹脂としては、特に限定されず、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂などが挙げられる。ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体、エチレン／プロピレン共重合体、エチレン／プロピレン／１－ブテン共重合体などが挙げられる。ポリエチレン系樹脂としては、エチレン単独重合体、高密度ポリエチレン系樹脂、中密度ポリエチレン系樹脂、低密度ポリエチレン系樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂などが挙げられ、より具体的には、エチレン／１－ブテン共重合体、エチレン／４－メチル－１－ペンテン共重合体などが挙げられる。なお、上記共重合体は、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよい。
　発泡粒子の製造方法は、特に制限されるものではなく、従来公知の製造方法を挙げることができる。一例としては、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子であれば、国際公開特許公報ＷＯ２００９／０７５２０８や日本国公開特許公報特開２００６－１１７８４２号公報などに開示されている製造方法が挙げられ、ポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂との複合樹脂であれば、日本国公開特許公報特開２００８－２３９７９４号公報や国際公開特許公報ＷＯ２０１６／１５２２４３などに開示されている製造方法が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
　このようにして得られる発泡粒子としては、適宜、難燃剤、帯電防止剤、着色剤などの添加剤を従来公知の方法により含有あるいは被覆させることができる。また、発泡粒子の粒径は、特に限定されず、例えば、１ｍｍ～１０ｍｍであればよいが、型内発泡成形用金型装置への充填性の観点からは、１ｍｍ～５ｍｍが好ましく、１ｍｍ～３ｍｍがより好ましい。
　発泡粒子の発泡倍率は、特に限定されず、例えば、３倍～９０倍であってもよいが、機械的強度または成形性の観点から、５倍～６０倍が好ましく、５倍～４５倍がより好ましい。このような発泡粒子は、例えば、（株）カネカ製エペラン－ＰＰ、エペラン－ＸＬ等として市販されており、容易に入手可能である。
　また、本発明において用いられるオレフィン系樹脂を含む発泡粒子は、型内発泡成形体とポリウレタンフォームとを一体成形するときにおけるポリウレタンフォームの成形温度に対する耐熱性を有する（すなわち、該発泡粒子の融点または軟化温度が高い）ことが好ましい。一方で、融点または軟化温度が高い該発泡粒子を成形するためには、高い飽和蒸気圧、および高い飽和蒸気圧に対応した特殊な成形機が必要となり、製造コストが高くなってしまう。そのため、本発明において用いられるオレフィン系樹脂を含む発泡粒子の融点または軟化温度は、好ましくは１１０℃以上、かつ、１６０℃以下であり、より好ましくは１１５℃以上、かつ、１６０℃以下であり、最も好ましくは１３０℃以上、かつ、１５０℃以下である。なお、本発明における軟化温度は、ビカット軟化点を意味する。ビカット軟化点とは、樹脂の耐熱性を表す指標の一つであり、オレフィン系樹脂を含む発泡粒子については、ＪＩＳ　Ｋ７１９６「熱可塑性プラスチックフィルム及びシートの熱機械分析による軟化温度試験方法」に記載の方法に従って測定したものをいう。
　本実施形態では、型内発泡成形体２０は、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体であるとして説明する。なお、上述したように、型内発泡成形体２０は、オレフィン系樹脂を含む発泡粒子からなる型内発泡成形体であればよく、必ずしもポリオレフィン系樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体である必要はない。また、本発明の一実施形態における型内発泡成形体２０は、上記型内発泡成形体中にインサート材Ｉ（主に金属ワイヤー）をインサート成形して得られ、車両用シートのシート芯材として使用してもよい。具体的には、型内発泡成形体２０は、型内発泡成形用金型装置を用いて、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を加熱発泡、融着させることにより成形される。
　上記型内発泡成形用金型装置は、凹型と該凹型を保持する凹型ハウジングとを有する凹型ユニット、および、凸型と該凸型を保持する凸型ハウジングとを有する凸型ユニットを備えている。上記凹型と凸型とを型閉じすることにより、凹型と凸型とによって空間が形成され、該空間にポリオレフィン系樹脂発泡粒子を充填する。なお、該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、予め内部に無機ガスなどを圧入し内圧を高めたポリオレフィン系樹脂発泡粒子であってもよく、また、内圧が付与されていない大気圧のポリオレフィン系樹脂発泡粒子であってもよい。ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を上記空間に充填後、上記凹型ハウジングおよび凸型ハウジングにそれぞれ備えられているチャンバー内に０．０４～０．４０ＭＰａ（Ｇ）程度の飽和水蒸気圧を供給することにより、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を加熱発泡、融着させる。これにより、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形した型内発泡成形体２０が成形される。
　＜型内発泡成形体２０の形状＞
　次に、型内発泡成形体２０の形状について、図２～図４を参照しながら説明する。図２は、本実施形態における型内発泡成形体２０を当接面２１ａ側から見た図である。図３は、図２の型内発泡成形体２０のＡ－Ａ矢視断面図である。図４は、本実施形態における型内発泡成形体２０のシール用突出部２２の形状を示すものであり、図３のＢで示す部分の拡大図である。
　図２および図３に示すように、本実施形態における型内発泡成形体２０は、従来の型内発泡成形体である基部２１と、シール用突出部２２とを備えている。基部２１およびシール用突出部２２は、型内発泡成形用金型装置において、ポリオレフィン系樹脂の発泡粒子を加熱発泡、融着させることによって同時に成形される。
　基部２１は、車両用シートのシート芯材の中心となるものであり、従来の型内発泡成形体を構成するものである。基部２１は、後述するポリウレタンフォーム成形用金型（金型）Ｄに配置したときにポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに当接する当接面２１ａと、ポリウレタンフォームが形成されるポリウレタンフォーム形成面２１ｂとを表面に備えている（図５の（ｂ）参照）。
　シール用突出部２２は、基部２１の当接面２１ａから突出して設けられた突起である。本実施形態におけるシール用突出部２２は、図２に示すように、当接面２１ａの外周部のうちの一部に設けられている。
　また、シール用突出部２２は、図４に示すように、先端に近づくほど、突出方向に垂直な断面の面積が小さくなるように成形されている。これにより、シール用突出部２２は、シール用突出部２２の先端に近づくほど、他物体との当接時に加えられる押圧力に応じて変形しやすいように形成されている。その結果、シール用突出部２２が他の物体と干渉した際に、シール用突出部２２が容易に潰れるようになっている。本実施形態では、シール用突出部２２は、断面が台形状になっている。
　ここで、従来では、例えば、押出成形によりシール用突出部を成形した。この方法では、一方向に連続したシール用突出部のみしか成形することができなかった。これに対して、本実施形態における型内発泡成形体２０は、型内発泡成形用金型装置を用いて成形するため、任意の場所に、任意の大きさのシール用突出部２２を成形することができる。
　（発泡複合成形体１０）
　発泡複合成形体１０は、図１に示すように、型内発泡成形体２０とポリウレタンフォーム３０とが一体成形された成形体である。発泡複合成形体１０は、型内発泡成形体２０が露出している面（すなわち、型内発泡成形体２０の基部２１の当接面２１ａ）を車体に取り付けられると共に、ポリウレタンフォーム３０が成形された面をシートカバーで覆われることにより、自動車などの車両用シートとして用いられる。以下に発泡複合成形体１０の成形方法について詳細に説明する。
　＜発泡複合成形体１０の成形方法＞
　発泡複合成形体１０の成形方法（製造方法）について、図５を参照しながら説明する。図５の（ａ）は、従来の発泡複合成形体の成形方法を示す断面図であり、（ｂ）は、本実施形態における発泡複合成形体１０の成形方法を示す断面図である。なお、図５の（ａ）に示す従来の発泡複合成形体の成形方法を示す断面図では、型内発泡成形体に２０´の部材番号を付している。また、従来の型内発泡成形体２０´は、基部２１´のみによって構成されているものとする。
　図５の（ａ）および（ｂ）に示すように、型内発泡成形体とポリウレタンフォーム３０とを一体成形して発泡複合成形体を成形する方法は、まず、型内発泡成形体をポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに配置する。次に、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄ内に、ポリウレタンフォーム３０の原料となるポリウレタン液Ｐを導入する。次に、ポリウレタン液Ｐを７０～１５０℃に加熱することにより、ポリウレタン液Ｐを発泡させ、ポリウレタンフォーム３０を成形する。これにより、型内発泡成形体とポリウレタンフォーム３０とが一体成形した発泡複合成形体が得られる。
　ここで、オレフィン系樹脂を含む発泡粒子を型内発泡成形して型内発泡成形体を製造する際には、型内発泡成形体に多少のヒケやソリが発生してしまう。このため、図５の（ａ）に示すように、従来の型内発泡成形体２０´をポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに配置したときに、型内発泡成形体２０´の基部２１´の当接面２１´ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間に隙間が存在してしまい、該隙間からポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０が侵入してしまう。その結果、型内発泡成形体２０´の基部２１´の当接面２１´ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間にポリウレタンフォーム３０が成形されてしまう。
　これに対して、本実施形態における発泡複合成形体１０の成形では、図５の（ｂ）に示すように、型内発泡成形体２０の基部２１の当接面２１ａにはシール用突出部２２が設けられており、型内発泡成形体２０をポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに配置する際に、シール用突出部２２がポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに当接する位置に設けられている。これにより、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０が型内発泡成形体２０の基部２１の当接面２１ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間に侵入することを防ぐことができるようになっている。その結果、当接面２１ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間にポリウレタンフォーム３０が成形されることを防ぐことができる。
　また、シール用突出部２２は、シール用突出部２２の先端に近づくほど、他物体との当接時に加えられる押圧力に応じて変形しやすいように形成されている。これにより、シール用突出部２２がポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに当接したときに、シール用突出部２２の先端が潰れるようになっている。その結果、シール用突出部２２とポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとをより密着させることができる。また、シール用突出部２２がシール用突出部２２の先端に近づくほど、他物体との当接時に加えられる押圧力に応じて変形しやすいように形成されていることにより、発泡複合成形体１０を車体に取り付ける際に、シール用突出部２２が車体と当接することにより潰れるようになっている。その結果、発泡複合成形体１０の車体への取付を妨げる虞を低減することができるようになっている。
　上述したように、シール用突出部２２は、発泡体で成形されており、シール用突出部２２の先端に近づくほど、他物体との当接時に加えられる押圧力に応じて変形しやすいように形成されているため、高い柔軟性を有している。それゆえ、シール用突出部２２のポリウレタンフォーム成形用金型Ｄへの密着性を高くすることができる。
　なお、型内発泡成形体２０をポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに配置した後、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄを閉じる工程を行うが、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄを閉じる工程において、型内発泡成形体２０に対してポリウレタンフォーム成形用金型Ｄを押し込むことにより、シール用突出部２２をポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに圧接させることが好ましい。これにより、シール用突出部２２とポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとをより確実に密着させることができる。
　なお、本発明の型内発泡成形体２０は、型内発泡成形体をポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに配置したときに、シール用突出部２２がポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに当接する構成に限られない。すなわち、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０は、その粘度や表面張力によって、型内発泡成形体２０の基部２１の当接面２１ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間への侵入の程度が変化する。そのため、侵入の程度に合わせて、シール用突出部２２の長さや幅を適宜調整することができる。したがって、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォームの粘度や表面張力によっては、シール用突出部２２がポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに接しなくても、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０が型内発泡成形体２０の基部２１の当接面２１ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間に侵入することを防止することができる。
　ここで、シール用突出部２２の大きさについて説明する。上述したように、シール用突出部２２の大きさは、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０の、型内発泡成形体２０の基部２１の当接面２１ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間への侵入の程度に合わせて、適宜調整するものである。具体的には、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０の侵入防止の観点からはシール用突出部２２を大きく形成することが好ましく、シール用突出部２２をポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに当接させる際の変形のしやすさの観点からはシール用突出部２２を小さく形成することが好ましい。
　例えば、シール用突出部２２の突出高さ（図３におけるシール用突出部２２の上下の長さ）は、好ましくは１．０ｍｍ以上１５．０ｍｍ以下であり、より好ましくは２．０ｍｍ以上１２．０ｍｍ以下であり、さらにより好ましくは３．０ｍｍ以上８．０ｍｍ以下である。シール用突出部２２の突出高さが下限値よりも小さい場合には、シール用突出部２２の所定の形状を得ることができない。また、シール用突出部２２の突出高さが上限値よりも大きい場合には、シール用突出部２２が変形し難くなるので、シール用突出部２２をポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに当接させた際に、シール用突出部２２とポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの密着性が低下する。その結果、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０が型内発泡成形体２０の基部２１の当接面２１ａとポリウレタンフォーム成型用金型Ｄとの間の隙間に侵入する可能性が高くなってしまう。
　また、シール用突出部２２の幅（図３におけるシール用突出部２２の左右の長さ）は、好ましくは１．０ｍｍ以上１５．０ｍｍ以下であり、より好ましくは２．０ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下であり、さらにより好ましくは３．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下である。
　また、本実施形態では、シール用突出部２２は、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄと当接面２１ａとの間の隙間が大きくなると想定される箇所に設けられている。これにより、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０が型内発泡成形体２０の基部２１の当接面２１ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間に侵入することを効率よく抑制できるようになっている。
　また、従来の型内発泡成形体では、ポリウレタン液Ｐを加熱してポリウレタン液Ｐを発泡させる際に、型内発泡成形体が変形（収縮）する。そのため、型内発泡成形体の基部の当接面とポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間が大きくなり、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０が型内発泡成形体の基部の当接面とポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間により侵入してしまうという問題があった。
　これに対して、本実施形態における型内発泡成形体２０は、融点または軟化温度が１１０℃以上のポリオレフィン系樹脂の発泡粒子から成形されている。これにより、ポリウレタン液Ｐを加熱してポリウレタン液Ｐを発泡させる際に、型内発泡成形体２０が変形（収縮）することを防止できるようになっている。その結果、当接面２１ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間に不慮に隙間ができてしまう虞を低減することができるようになっている。
　なお、本発明の型内発泡成形体は、金属ワイヤなどのインサート材Ｉがインサート成形されていてもよい。これにより、型内発泡成形体の強度を向上させることができる。さらに、型内発泡成形体から露出したインサート材Ｉを活用することにより、型内発泡成形体の他部品や車体への取付が容易となる。しかしながら、インサート材Ｉがインサート成形された従来の型内発泡成形体を用いて発泡複合成形体を成形するときには、型内発泡成形体と金属ワイヤとの収縮率が異なるため、型内発泡成形体にヒケやソリがより顕著に発生する。その結果、型内発泡成形体の基部の当接面とポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間が大きくなり、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０が型内発泡成形体の基部の当接面とポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間に侵入してしまう。これに対して、本発明の型内発泡成形体はシール用突出部を備えているため、型内発泡成形体の当接面とポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間に、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０が侵入することを防ぐことができるようになっている。
　以上のように、本実施形態における型内発泡成形体２０は、ポリオレフィン系樹脂からなり、表面（基部２１の表面）を有している。そして、該表面は、型内発泡成形体２０がポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに配置された配置完了状態において、自身の少なくとも一部がポリウレタンフォーム成形用金型Ｄと当接する当接面２１ａと、配置完了状態において、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄ内に導入されたポリウレタン液Ｐおよびポリウレタン液Ｐから得られたポリウレタンフォーム３０が、当接面２１ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間へと侵入することを防ぐシール用突出部２２とを備えている。
　上記の構成によれば、配置完了状態において、型内発泡成形体２０に発生するヒケやソリなどに起因する型内発泡成形体２０の当接面２１ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間から、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０が侵入することを防ぐ。これにより、当接面２１ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間にポリウレタンフォーム３０が成形されることを防ぐことができる。したがって、意図しない箇所へのポリウレタンフォームの成形を防止し、発泡複合成形体１０の車体への取付を容易かつ効率的に行うことが可能となる。
　＜変形例１＞
　実施形態１におけるシール用突出部２２は、図４に示すように、断面が台形状となっていたが、本発明のシール用突出部の形状はこれに限られない。
　図６の（ａ）および（ｂ）は、型内発泡成形体２０の変形例としてのシール用突出部の形状を示すものであり、当接面２１ａに垂直な面で切断した断面図である。
　図６の（ａ）に示すように、変形例としてのシール用突出部２２Ａは、突出方向に向かうにしたがって突出方向に垂直な断面の面積が小さくなるように成形されている点はシール用突出部２２と同様であるが、断面が丸みを帯びた形状となっている点が異なっている。シール用突出部２２Ａは、突出方向に向かうにしたがって突出方向に垂直な断面の面積が小さくなるように成形されているので、シール用突出部２２Ａの先端に近づくほど、他物体との当接時に加えられる押圧力に応じて変形しやすいように形成されている。その結果、シール用突出部２２Ａが他の物体と干渉した際に、シール用突出部２２が容易に潰れるようになっている。
　また、図６の（ｂ）に示すように、変形例としてのシール用突出部２２Ｂは、断面が長方形状になっている。シール用突出部２２Ｂの幅（図６の（ｂ）における左右方向）を小さくすることにより、シール用突出部２２Ｂ全体が潰れやすい構成となっている。その結果、シール用突出部２２Ｂが他の物体と干渉した際に、シール用突出部２２が容易に潰れるようになっている。
　＜変形例２＞
　実施形態１における型内発泡成形体２０の変形例としての型内発泡成形体２０Ａについて、図７に基づいて説明する。
　図７は、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄにおいてポリウレタンフォーム３０を一体成形した後の型内発泡成形体２０Ａを示す断面図である。
　図７に示すように、型内発泡成形体２０Ａは、シール用突出部２２が設けられる箇所が、実施形態１における型内発泡成形体２０とは異なっている。具体的には、型内発泡成形体２０Ａでは、シール用突出部２２が、当接面２１ａに近い位置において、基部２１のポリウレタンフォーム形成面２１ｂから突出して設けられている。本変形例におけるシール用突出部２２は、型内発泡成形体２０Ａをポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに配置する際に、ポリウレタンフォーム形成面２１ｂと対向する、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄの面に略当接する位置に設けられている。
　なお、本変形例におけるシール用突出部２２はアンダーカット形状となるため、型内発泡成形用金型装置を用いて型内発泡成形体２０Ａを成形する際に、型内発泡成形体２０Ａを型内発泡成形用金型装置から容易に取り外すことができるように、本変形例におけるシール用突出部２２の突出高さ（図７におけるシール用突出部２２の左右の長さ）は、１５．０ｍｍ以下であることが好ましい。なお、「アンダーカット形状」とは、成形加工において、金型から成形品を取り外す（離型する）際に、そのままの状態では取り外すことができない形状（例えば、凸形状、凹形状など）のことである。
　以上のように、型内発泡成形体２０Ａでは、型内発泡成形体２０Ａをポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに配置する際に、シール用突出部２２がポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに当接するようになっている。これにより、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０が型内発泡成形体２０の基部２１の当接面２１ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間に侵入することを防ぐことができる。その結果、当接面２１ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間にポリウレタンフォーム３０が成形されることを防ぐことができる。
　〔実施形態２〕
　本発明の他の実施形態について説明すれば、以下のとおりである。なお、説明の便宜上、前記実施形態にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を省略する。
　本実施形態における型内発泡成形体５０および発泡複合成形体４０について、図８～図１０に基づいて説明する。図８は、本実施形態における発泡複合成形体４０の構造を示す断面図である。図９は、本実施形態における型内発泡成形体５０を当接面２１ａ側から見た図である。図１０は、本実施形態における発泡複合成形体４０の成形方法を示す断面図である。
　図８に示すように、発泡複合成形体４０は、型内発泡成形体５０とポリウレタンフォーム３０とが一体成形された成形体である。
　実施形態１における型内発泡成形体２０では、シール用突出部２２は、図３に示すように、当接面２１ａの外周部のうちの一部に設けられていた。
　これに対して、本実施形態における型内発泡成形体５０は、図９に示すように、シール用突出部５２を備えており、シール用突出部５２は基部２１の当接面２１ａの外周部のすべてに設けられている。
　これにより、図１０に示すように、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに型内発泡成形体５０を配置した際に、ポリウレタン液Ｐを導入する空間と、当接面２１ａ、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄ、およびシール用突出部５２によって形成される空間とが完全に仕切られた状態となる。その結果、ポリウレタン液Ｐおよびポリウレタンフォーム３０が型内発泡成形体５０の基部２１の当接面２１ａとポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとの間の隙間に侵入することを完全に防ぐことができるようになっている。
　〔実施形態３〕
　本発明の他の実施形態について説明すれば、以下のとおりである。なお、説明の便宜上、前記実施形態にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を省略する。
　本実施形態における型内発泡成形体７０および発泡複合成形体６０について、図１１に基づいて説明する。図１１は、本実施形態における発泡複合成形体６０の構造を示す断面図である。
　図１１に示すように、発泡複合成形体６０は、型内発泡成形体７０とポリウレタンフォーム３０とが一体成形された成形体である。
　本実施形態における型内発泡成形体７０は、剥離防止用突出部（副突出部）７１を備えている点が、実施形態１および２のそれぞれにおける型内発泡成形体２０および型内発泡成形体５０とは異なっている。
　剥離防止用突出部７１は、型内発泡成形体７０のポリウレタンフォーム形成面２１ｂから突出して設けられた突起である。剥離防止用突出部７１は、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに型内発泡成形体７０を配置した状態において、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄとは当接せず、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄから離間されて設けられている。剥離防止用突出部７１は、型内発泡成形用金型装置において、ポリオレフィン系樹脂の発泡粒子を加熱発泡、融着させることによって基部２１およびシール用突出部５２（または、シール用突出部２２）と同時に成形される。
　剥離防止用突出部７１は、型内発泡成形体７０とポリウレタンフォーム３０とを一体成形して発泡複合成形体６０を成形する際に、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄに導入されたポリウレタン液Ｐに剥離防止用突出部７１が浸された状態となる。この状態で、ポリウレタン液Ｐを加熱することにより、剥離防止用突出部７１の全体がポリウレタンフォーム３０に埋め込まれた状態となる。その結果、ポリウレタンフォーム３０が型内発泡成形体７０から剥離することを防止することができるようになっている。
　本実施形態の型内発泡成形体７０では、剥離防止用突出部７１が１つ設けられている構成であるが、本発明の型内発泡成形体はこれに限られない。剥離防止用突出部７１は、２つ設けられる構成でもよいし、３つ以上設けられる構成でもよい。
　また、剥離防止用突出部７１は、ポリウレタンフォーム３０が型内発泡成形体７０から剥離することを確実に防止したい箇所、または剥離する虞のある箇所周辺に設けることが好ましい。また、剥離防止用突出部７１は、型内発泡成形体７０のポリウレタンフォーム形成面２１ｂにおいて当接面２１ａと対向する面以外に設けることが好ましい。これは、当接面２１ａと対向する面は、自動車などの車両用シートにおいて搭乗者の臀部が接する座面であるため、当接面２１ａと対向する面に剥離防止用突出部７１を設けた場合、シートのクッション性の低下に繋がるためである。また、剥離防止用突出部７１は、型内発泡成形体７０のポリウレタンフォーム形成面２１ｂの一部に設けてもよいし（図１１参照）、ポリウレタンフォーム形成面２１ｂの当接面２１ａと平行に、ポリウレタンフォーム形成面２１ｂの全周に設けてもよい。
　剥離防止用突出部７１の数や形状、大きさは特に制限されないが、ポリウレタンフォーム３０の大きさや形状を考慮して適宜調整するものである。具体的には、剥離防止用突出部７１の大きさは、ポリウレタンフォーム３０が大きいほど、大きくできるため上限を設けず、また、ポリウレタンフォーム３０の大きさや形状によっては非常に小さな場合でも十分な効果が発現する可能性があるため下限を設けない。ただし、汎用的には、例えば、剥離防止用突出部７１の突出高さ（図１１における剥離防止用突出部７１の左右の長さ）は、好ましくは１．０ｍｍ以上１５．０ｍｍ以下であり、より好ましくは３．０ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下である。また、剥離防止用突出部７１はアンダーカット形状となるため、型内発泡成形用金型装置を用いて型内発泡成形体７０を成形する際に、型内発泡成形体７０を型内発泡成形用金型装置から容易に取り外すことができるように、剥離防止用突出部７１の突出高さは、１５．０ｍｍ以下であることが好ましい。また、剥離防止用突出部７１の幅（図１１における剥離防止用突出部７１の上下の長さ）は、好ましくは１．０ｍｍ以上１５．０ｍｍ以下であり、より好ましくは３．０ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下である。
　〔実施形態４〕
　本発明の他の実施形態について説明すれば、以下のとおりである。なお、説明の便宜上、前記実施形態にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を省略する。
　本実施形態では、ポリウレタンフォーム成形用金型が押し込み用突起を備えている点が、他の実施形態とは異なる。
　本実施形態におけるポリウレタンフォーム成形用金型Ｄ１を閉じる工程について、図１２を参照しながら説明する。図１２は、本実施形態におけるポリウレタンフォーム成形用金型Ｄ１を閉じる工程を説明するものであり、（ａ）はポリウレタンフォーム成形用金型Ｄ１を閉じる前の様子を示す断面図であり、（ｂ）はポリウレタンフォーム成形用金型Ｄ１を閉じた後の様子を示す断面図である。
　図１２の（ａ）（ｂ）に示すように、本実施形態におけるポリウレタンフォーム成形用金型Ｄ１は、第１金型８１と、第２金型８２とを備えている。
　第１金型８１は、型内発泡成形体２０が設置される金型である。
　第２金型８２は、第１金型８１を覆うことにより、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄ１を閉じる（型閉する）ための金型である。第２金型８２は、押し込み用突起８２ａを備えている。
　ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄ１を閉じる工程では、図１２の（ａ）（ｂ）に示すように、第２金型８２が第１金型８１を覆うことにより、ポリウレタンフォーム成形用金型Ｄ１が閉じられる。このとき、第２金型の押し込み用突起８２ａが型内発泡成形体２０を第１金型８１に向けて押し込む。これにより、型内発泡成形体２０のシール用突出部２２が第１金型８１に圧接されるので、シール用突出部２２とポリウレタンフォーム成形用金型Ｄ１とをより確実に密着させることができる。
　〔まとめ〕
　本発明の一態様に係る型内発泡成形体は、融点または軟化温度が１１０℃以上である、オレフィン系樹脂を含む型内発泡成形体であって、前記型内発泡成形体が金型に配置された配置完了状態において、自身の少なくとも一部が当該金型と当接する当接面と、前記配置完了状態において、前記金型内に導入されたポリウレタン液と、前記ポリウレタン液から得られたポリウレタンフォームとが、前記当接面と前記金型との間の隙間へと侵入することを防ぐシール用突出部とを備えていることを特徴としている。
　上記の特徴によれば、配置完了状態において、型内発泡成形体に発生するヒケやソリなどに起因する型内発泡成形体の当接面と金型との間の隙間への、ポリウレタン液およびポリウレタンフォームが侵入することを防ぐ。これにより、当接面と金型との間にポリウレタンフォームが成形されることを防ぐことができる。したがって、意図しない箇所へのポリウレタンフォームの成形を防止し、発泡複合成形体の車体への取付を容易かつ効率的に行うことが可能となる。
　本発明の一態様に係る型内発泡成形体において、前記シール用突出部は、前記当接面の外周の少なくとも一部に設けられている。
　これにより、当接面と金型との間の隙間にポリウレタン液およびポリウレタンフォームが侵入することを効果的に抑制することができる。
　本発明の一態様に係る型内発泡成形体において、前記シール用突出部は、前記配置完了状態において、前記金型と当接する位置に設けられていることが好ましい。
　これにより、配置完了状態において、シール用突出部と金型との隙間がなくなる。したがって、当接面と金型との間の隙間にポリウレタン液およびポリウレタンフォームが侵入することをより確実に抑制することができる。
　本発明の一態様に係る型内発泡成形体において、前記シール用突出部は、前記シール用突出部の先端に近づくほど、前記シール用突出部とは別の物体（他物体）との当接時に加えられる押圧力に応じて変形しやすいように形成されていることが好ましい。
　これにより、シール用突出部の先端が金型に当接したときに、金型からの圧力によってシール用突出部の先端が起点となりシール用突出部全体が潰れやすい構成とすることができる。これにより、シール用突出部とポリウレタンフォーム成形用金型とをより密着させることができる。さらに、発泡複合成形体を車体に取り付ける際に、シール用突出部が車体と当接することにより潰れるようになっているため、発泡複合成形体の車体への取付を妨げる虞を低減することができる。
　本発明の一態様に係る型内発泡成形体は、前記配置完了状態において前記金型から離間されて設けられた副突出部をさらに備えていることが好ましい。
　これにより、金型に導入されたポリウレタン液に副突出部を浸すことができる。そしてこれにより、型内発泡成形体とポリウレタンフォームとを一体成形して発泡複合成形体を成形したときに、副突出部がポリウレタンフォームに埋め込まれた構成とすることができる。その結果、当該構成によって、ポリウレタンフォームが型内発泡成形体から剥離することを防止することができる。
　本発明の一態様に係る型内発泡成形体は、インサート材がインサート成形されていてもよい。
　上記の構成によれば、型内発泡成形体の強度を向上させることができる。さらに、型内発泡成形体から露出したインサート材を活用することにより、型内発泡成形体の他部品や車体への取付が容易となる。
　本発明の一態様に係る発泡複合成形体は、上記のいずれかに記載の型内発泡成形体と、ポリウレタンフォームとが一体化された発泡複合成形体であって、前記型内発泡成形体の前記当接面が露出されていることを特徴としている。
　上記の特徴によれば、型内発泡成形体のシール用突出部によって、当接面にポリウレタンフォームが成形されることを防いでいる。これにより、当接面を車体に取り付けることによって、発泡複合成形体の車体への取付が容易となる。また、当接面からポリウレタンフォームを除去する手間が省け、これにより、発泡複合成形体の車体への取付を効率的に行うことが可能となる。
　本発明の一態様に係る発泡複合成形体において、融点または軟化温度は、１１５℃以上であることが好ましい。
　これにより、ポリウレタン液の発泡によるポリウレタンフォームの成形時の加熱によって型内発泡成形体が変形（収縮）することを防ぐことができる。その結果、当接面と金型との間に不慮に隙間ができてしまう虞を低減することができる。
　本発明の一態様に係る発泡複合成形体の製造方法は、型内発泡成形体を金型に配置された配置完了状態とする工程と、前記金型にポリウレタン液を導入する工程と、前記ポリウレタン液を発泡させて、前記型内発泡成形体にポリウレタンフォームを一体的に成形する工程とを含み、前記型内発泡成形体は、融点または軟化温度が１１０℃以上である、オレフィン系樹脂を含む型内発泡成形体であって、前記型内発泡成形体が前記配置完了状態において、自身の少なくとも一部が当該金型と当接する当接面と、前記配置完了状態において、前記金型内に導入された前記ポリウレタン液と、前記ポリウレタン液から得られた前記ポリウレタンフォームとが、前記当接面と前記金型との間へと侵入することを防ぐシール用突出部とを備えていることを特徴としている。
　この特徴によれば、型内発泡成形体が当接面にポリウレタンフォームが成形されることを防ぐシール用突出部を備えている。これにより、金型にポリウレタン液を導入する工程において、型内発泡成形体に発生するヒケやソリなどに起因する型内発泡成形体の当接面と金型との間の隙間から、ポリウレタン液およびポリウレタンフォームが侵入することを防ぐことができる。したがって、当接面と金型との間の隙間にポリウレタンフォームが成形されることを防ぐことができる。その結果、意図しない箇所へのポリウレタンフォームの成形を防止し、車体への取付を容易かつ効率的に行うことが可能な発泡複合成形体を製造することができる。
　本発明の一態様に係る発泡複合成形体の製造方法において、前記型内発泡成形体は、融点または軟化温度が１１５℃以上である、オレフィン系樹脂を含む型内発泡成形体である構成であることが好ましい。
　これにより、ポリウレタン液を発泡してポリウレタンフォームを成形する工程において、型内発泡成形体が変形（収縮）することを防ぐことができる。
　本発明の一態様に係る発泡複合成形体の製造方法において、前記金型を閉じる工程を含み、前記金型を閉じる工程において、前記型内発泡成形体に対して前記金型を押し込むことにより、前記シール用突出部を前記金型に圧接させることが好ましい。
　上記の構成によれば、シール用突出部を金型に圧接することにより、シール用突出部と金型とをより確実に密着させることができる。
　本発明の一態様に係る金型は、融点または軟化温度が１１０℃以上である、オレフィン系樹脂を含む型内発泡成形体にポリウレタンフォームを一体的に成形する金型であって、前記型内発泡成形体は、前記型内発泡成形体が前記金型に配置された配置完了状態において、自身の少なくとも一部が当該金型と当接する当接面と、前記配置完了状態において、前記金型内に導入されたポリウレタン液と、前記ポリウレタン液から得られたポリウレタンフォームとが、前記当接面と前記金型との間へと侵入することを防ぐシール用突出部とを備えており、前記金型は、前記配置完了状態にある前記型内発泡成形体を前記金型に押し込むことにより、前記シール用突出部を前記金型に圧接させる押し込み用突起を備えていることを特徴としている。
　この特徴によれば、押し込み用突起が型内発泡成形体を金型に向けて押し込む。これにより、シール用突出部を金型に圧接させることができる。その結果、シール用突出部と金型とをより確実に密着させることができる。
　本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。
　本発明の型内発泡成形体の実施例として、以下の実施例１～７を作製した。また、比較例として、以下の比較例１～４を作製した。なお、実施例１～７、および比較例１～４の型内発泡成形体は、縦１３００ｍｍ×横６００ｍｍ×厚さ１５０ｍｍの矩形形状に作製した。また、実施例５～６、および比較例４において使用した金属ワイヤは、鉄製であり、直径４．５ｍｍ、縦１２００ｍｍ×横５００ｍｍの矩形形状であった。
　（実施例１）
　実施例１の型内発泡成形体は、オレフィン系樹脂発泡粒子（株式会社カネカ製、ＸＬ３５、エチレン－α―オレフィンブロック共重合体、かさ密度２０ｇ／Ｌ、融点１１７℃、内圧付与なし）を用いて作製した。実施例１の型内発泡成形体では、当接面の外周部の一部にシール用突出部（突出方向の切断面が台形形状、突出高さ４．０ｍｍ、先端部の幅３．０ｍｍ、根元部の幅５．０ｍｍ）を成形した。また、実施例１の型内発泡成形体では、剥離防止用突出部を成形しなかった。
　（実施例２）
　実施例２の型内発泡成形体は、オレフィン系樹脂発泡粒子（株式会社カネカ製、ＸＬ３５、エチレン－α―オレフィンブロック共重合体、かさ密度２０ｇ／Ｌ、融点１１７℃、内圧付与なし）を用いて作製した。実施例２の型内発泡成形体では、当接面の外周部のすべてに、実施例１の型内発泡成形体のシール用突出部と同様の断面形状・大きさを有するシール用突出部を成形した。また、実施例２の型内発泡成形体では、剥離防止用突出部を成形しなかった。
　（実施例３）
　実施例３の型内発泡成形体は、オレフィン系樹脂発泡粒子（株式会社カネカ製、ＸＬ３５、エチレン－α―オレフィンブロック共重合体、かさ密度２０ｇ／Ｌ、融点１１７℃、内圧付与なし）を用いて作製した。実施例３の型内発泡成形体では、当接面の外周部のすべてに、実施例１の型内発泡成形体のシール用突出部と同様の断面形状・大きさを有するシール用突出部を成形した。また、実施例３の型内発泡成形体では、剥離防止用突出部（突出方向の切断面が矩形形状、突出高さ１０．０ｍｍ、幅１０．０ｍｍ、長さ（図１１における紙面に垂直な方向の長さ）５０．０ｍｍ）を図１１に示す位置に成形した。
　（実施例４）
　実施例４の型内発泡成形体は、オレフィン系樹脂発泡粒子（株式会社カネカ製、Ｌ－ＥＰＰ３６、エチレン－プロピレンランダム共重合体、かさ密度２０ｇ／Ｌ、融点１４６℃、耐圧容器内にて加圧空気を含浸させて内圧を約０．１ＭＰａ（Ｇ）にした）を用いて作製した。実施例４の型内発泡成形体では、当接面の外周部のすべてに、実施例１の型内発泡成形体のシール用突出部と同様の断面形状・大きさを有するシール用突出部を成形した。また、実施例４の型内発泡成形体では、実施例３の型内発泡成形体の剥離防止用突出部と同様の断面形状・大きさを有する剥離防止用突出部を成形した。
　（実施例５）
　実施例５の型内発泡成形体は、オレフィン系樹脂発泡粒子（株式会社カネカ製、Ｌ－ＥＰＰ３６、エチレン－プロピレンランダム共重合体、かさ密度２０ｇ／Ｌ、融点１４６℃、耐圧容器内にて加圧空気を含浸させて内圧を約０．１ＭＰａ（Ｇ）にした）を用いて、金属ワイヤと一体成形して作製した。実施例５の型内発泡成形体では、当接面の外周部のすべてに、実施例１の型内発泡成形体のシール用突出部と同様の断面形状・大きさを有するシール用突出部を成形した。また、実施例５の型内発泡成形体では、剥離防止用突出部を成形しなかった。
　（実施例６）
　実施例６の型内発泡成形体は、オレフィン系樹脂発泡粒子（株式会社カネカ製、Ｌ－ＥＰＰ３６、エチレン－プロピレンランダム共重合体、かさ密度２０ｇ／Ｌ、融点１４６℃、耐圧容器内にて加圧空気を含浸させて内圧を約０．１ＭＰａ（Ｇ）にした）を用いて、金属ワイヤと一体成形して作製した。実施例６の型内発泡成形体では、当接面の外周部のすべてに、シール用突出部（突出方向の切断面が台形形状、突出高さ８．０ｍｍ、先端部の幅３．０ｍｍ、根元部の幅５．０ｍｍ）を成形した。また、実施例６の型内発泡成形体では、剥離防止用突出部を成形しなかった。
　（実施例７）
　実施例７の型内発泡成形体は、オレフィン系樹脂発泡粒子（株式会社カネカ製、ＸＬ３５、エチレン－α―オレフィンブロック共重合体、かさ密度２０ｇ／Ｌ、融点１１７℃、内圧付与なし）を用いて作製した。実施例７の型内発泡成形体では、当接面の外周部の一部にシール用突出部（突出方向の切断面が長方形形状、突出高さ３０．０ｍｍ、幅３０．０ｍｍ）を成形した。また、実施例７の型内発泡成形体では、剥離防止用突出部を成形しなかった。
　（比較例１）
　比較例１の型内発泡成形体は、オレフィン系樹脂発泡粒子（株式会社カネカ製、ＸＬ３５、エチレン－α―オレフィンブロック共重合体、かさ密度２０ｇ／Ｌ、融点１１７℃、内圧付与なし）を用いて作製した。比較例１の型内発泡成形体では、シール用突出部および剥離防止用突出部を成形しなかった。
　（比較例２）
　比較例２の型内発泡成形体は、ポリスチレン発泡粒子（株式会社カネカ製、ＭＫＭ、かさ密度１７ｇ／Ｌ、軟化温度１００℃）を用いて作製した。比較例２の型内発泡成形体では、シール用突出部および剥離防止用突出部を成形しなかった。
　（比較例３）
　比較例３の型内発泡成形体は、ポリスチレン発泡粒子（株式会社カネカ製、ＭＫＭ、かさ密度１７ｇ／Ｌ、軟化温度１００℃）を用いて作製した。比較例３の型内発泡成形体では、当接面の外周部の一部に、実施例１の型内発泡成形体のシール用突出部と同様の断面形状・大きさを有するシール用突出部を成形した。また、比較例３の型内発泡成形体では、剥離防止用突出部を成形しなかった。
　（比較例４）
　比較例４の型内発泡成形体は、オレフィン系樹脂発泡粒子（株式会社カネカ製、Ｌ－ＥＰＰ３６、エチレン－プロピレンランダム共重合体、かさ密度２０ｇ／Ｌ、融点１４６℃、耐圧容器内にて加圧空気を含浸させて内圧を約０．１ＭＰａ（Ｇ）にした）を用いて、金属ワイヤと一体成形して作製した。比較例４の型内発泡成形体では、シール用突出部および剥離防止用突出部を成形しなかった。
　（評価）
　実施例１～７および比較例１～４の型内発泡成形体を用いて発泡複合成形体の製造を行い、以下の３つの評価を行った。
　（１）型内発泡成形体が変形（収縮）していないかどうか。
　（２）ポリウレタンフォームが、当接面側に成形されていないかどうか。
　（３）ポリウレタンフォームが型内発泡成形体から剥離しないかどうか。
　表１に、これらの評価の結果を示す。
　なお、表１に示す評価基準は以下のとおりである。
　（１）変形（収縮）の評価基準
　製造した発泡複合成形体を型内発泡成形体用の検査治具に設置し、型内発泡成形体の当接面の浮きを確認し、以下のように評価した。
○：浮きがない
×：浮きがある
　（２）侵入の評価基準
　製造した発泡複合成形体の型内発泡成形体の当接面を確認し、以下のように評価した。○：当接面とポリウレタンフォーム成形用金型との間の隙間へのポリウレタンフォームの侵入なし
△：シール用突出部による、当接面とポリウレタンフォーム成形用金型との間の隙間へのポリウレタンフォームの侵入の抑制効果あり
□：当接面とポリウレタンフォーム成形用金型との間の隙間へのポリウレタンフォームの侵入があるが、下記×と比較して侵入量が小さい
×：当接面とポリウレタンフォーム成形用金型との間の隙間へのポリウレタンフォームの侵入あり
　（３）剥離の評価基準
　剥離防止用突出部付近のポリウレタンフォームを手で型内発泡成形体から引き離した際の剥離容易性を以下のように評価した。
○：容易に剥離しない
×：容易に剥離する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 　表１に示すように、オレフィン系発泡成形体粒子を用いて作製した実施例１～７および比較例１および４の型内発泡成形体では、オレフィン系発泡成形体粒子の融点が高いため、発泡複合成形体の製造時における型内発泡成形体の変形（収縮）を防止できた。これにより、ポリウレタンフォームが、当接面側に成形されることを抑制することができた。
　さらに、実施例１～７の型内発泡成形体は、シール用突出部が成形されているので、ポリウレタンフォームが、当接面側に成形されることをさらに抑制することができた。なお、実施例７の型内発泡成形体では、シール用突起部が突出方向の切断面が長方形形状であり、突出高さ３０．０ｍｍ、幅３０．０ｍｍと大きいため、ポリウレタンフォーム成形用金型に当接した時に潰れなかった。その結果、型内発泡成形体の当接面とポリウレタンフォーム成形用金型との間の隙間が大きくなるため、該隙間にポリウレタンフォームが少量侵入した。
　ここで、シール用突出部の有無による、発泡複合成形体の成形におけるポリウレタンフォームの侵入について、図１３を参照しながら説明する。図１３の（ａ）は実施例１の型内発泡成形体を用いた発泡複合成形体の成形におけるポリウレタンフォームの侵入の有無を示すものであり、実施例１の型内発泡成形体を当接面側から見た図であり、（ｂ）は比較例２の型内発泡成形体を用いた発泡複合成形体の成形におけるポリウレタンフォームの侵入の有無を示すものであり、比較例２の型内発泡成形体を当接面側から見た図である。
　図１３の（ａ）に示すように、シール用突出部を備える実施例１の型内発泡成形体を用いた発泡複合成形体の成形では、ポリウレタンフォームが型内発泡成形体の当接面とポリウレタンフォーム成形用金型との間の隙間に侵入することを抑制できた。
　一方、図１３の（ｂ）に示すように、シール用突出部を備えない比較例２の型内発泡成形体を用いた発泡複合成形体の成形では、ポリウレタンフォームが型内発泡成形体の当接面とポリウレタンフォーム成形用金型との間の隙間に侵入した。
　また、実施例１～６の型内発泡成形体に設けたシール用突出部は、突出方向の切断面が台形形状であり、先端に近づくほど断面の面積が小さくなるように成形されているため、先端に近づくほど他物体との当接時に加えられる押圧力に応じて変形しやすい。すなわち、シール用突出部が柔軟性を有している。その結果、シール用突出部がポリウレタンフォーム成形用金型に当接した際に、シール用突出部が容易に潰れることにより、シール用突出部とポリウレタンフォーム成形用金型との密着性が高くなり、当接面とポリウレタンフォーム成形用金型との間の隙間へのポリウレタンフォームの侵入を抑制することができた。
　さらに、実施例２～４、および６の型内発泡成形体は、当接面の外周部のすべてにシール用突出部が成形されている、すなわち、ポリウレタンフォーム成形用金型に型内発泡成形体を配置した際に、ポリウレタン液を充填する空間と、当接面、ポリウレタンフォーム成形用金型および、シール用突出部によって形成される空間とが完全に仕切られている（空間区分がなされている）ので、ポリウレタンフォームが、当接面側に成形されることを完全に防止することができた。
　また、実施例１、２、５、および６の型内発泡成形体は、ポリウレタンフォームが型内発泡成形体から容易に剥離したのに対し、実施例３および４の型内発泡成形体は、剥離防止用突出部が成形されているので、ポリウレタンフォームが型内発泡成形体から容易に剥離しなかった。
　また、実施例５、６、または比較例４の型内発泡成形体を用いて成形した発泡複合成形体は、型内発泡成形体が金属ワイヤと一体成形して作製されているので、型内発泡成形体を成形するときに、金属ワイヤと一体成形していない場合と比べて、型内発泡成形体が若干ではあるが変形した。しかしながら、実施例５および６の型内発泡成形体には、シール用突出部が成形されているため、型内発泡成形体の当接面とポリウレタンフォーム成形用金型との間の隙間にポリウレタンフォームが侵入することを抑制することができた。特に、実施例６の型内発泡成形体を用いて成形した発泡複合成形体では、シール用突出部の高さが８．０ｍｍと大きく成形されているため、ポリウレタンフォーム成形用金型に型内発泡成形体を配置した際に、ポリウレタン液を充填する空間と、当接面、ポリウレタンフォーム成形用金型および、シール用突出部によって形成される空間とを完全に仕切ることができた（すなわち、空間区分をすることができた）。その結果、型内発泡成形体の当接面とポリウレタンフォーム成形用金型との間の隙間にポリウレタンフォームが侵入することを完全に防ぐことができた。
　１０、１０Ａ、４０、６０　　発泡複合成形体
　２０、５０、７０　　　　　　型内発泡成形体
　２１　　　　　　　　　　　　基部
　２１ａ　　　　　　　　　　　当接面
　２１ｂ　　　　　　　　　　　ポリウレタンフォーム形成面
　２２、２２Ａ、２２Ｂ、５２　シール用突出部
　３０　　　　　　　　　　　　ポリウレタンフォーム
　７１　　　　　　　　　　　　剥離防止用突出部（副突出部）
　Ｄ、Ｄ１　　　　　　　　　　ポリウレタンフォーム成形用金型（金型）
　８２ａ　　　　　　　　　　　押し込み用突起
　Ｉ　　　　　　　　　　　　　インサート材
　Ｐ　　　　　　　　　　　　　ポリウレタン液

Claims (12)

  1. 　融点または軟化温度が１１０℃以上である、オレフィン系樹脂を含む型内発泡成形体であって、
    　前記型内発泡成形体が金型に配置された配置完了状態において、自身の少なくとも一部が当該金型と当接する当接面と、
    　前記配置完了状態において、前記金型内に導入されたポリウレタン液と、前記ポリウレタン液から得られたポリウレタンフォームとが、前記当接面と前記金型との間へと侵入することを防ぐシール用突出部とを備えていることを特徴とする型内発泡成形体。
  2. 　前記シール用突出部は、前記当接面の外周の少なくとも一部に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の型内発泡成形体。
  3. 　前記シール用突出部は、前記配置完了状態において、前記金型と当接する位置に設けられていることを特徴とする請求項１または２に記載の型内発泡成形体。
  4. 　前記シール用突出部は、前記シール用突出部の先端に近づくほど、前記シール用突出部とは別の物体との当接時に加えられる押圧力に応じて変形しやすいように形成されていることを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載の型内発泡成形体。
  5. 　前記配置完了状態において前記金型から離間されて設けられた副突出部をさらに備えていることを特徴とする請求項１～４のいずれか１項に記載の型内発泡成形体。
  6. 　インサート材がインサート成形されていることを特徴とする請求項１～５のいずれか１項に記載の型内発泡成形体。
  7. 　請求項１～６のいずれか１項に記載の型内発泡成形体と、前記ポリウレタンフォームとが一体化された発泡複合成形体であって、
    　前記型内発泡成形体の前記当接面が露出されていることを特徴とする発泡複合成形体。
  8. 　融点または軟化温度は、１１５℃以上であることを特徴とする請求項７に記載の発泡複合成形体。
  9. 　型内発泡成形体を金型に配置された配置完了状態とする工程と、
    　前記金型にポリウレタン液を導入する工程と、
    　前記ポリウレタン液を発泡させて、前記型内発泡成形体にポリウレタンフォームを一体的に成形する工程とを含み、
    　前記型内発泡成形体は、融点または軟化温度が１１０℃以上である、オレフィン系樹脂を含む型内発泡成形体であって、
    　前記型内発泡成形体が前記配置完了状態において、自身の少なくとも一部が当該金型と当接する当接面と、
    　前記配置完了状態において、前記金型内に導入された前記ポリウレタン液と、前記ポリウレタン液から得られた前記ポリウレタンフォームとが、前記当接面と前記金型との間へと侵入することを防ぐシール用突出部とを備えていることを特徴とする発泡複合成形体の製造方法。
  10. 　前記型内発泡成形体は、融点または軟化温度が１１５℃以上である、オレフィン系樹脂を含む型内発泡成形体であることを特徴とする請求項９に記載の発泡複合成形体の製造方法。
  11. 　前記金型を閉じる工程を含み、
    　前記金型を閉じる工程において、前記型内発泡成形体に対して前記金型を押し込むことにより、前記シール用突出部を前記金型に圧接させることを特徴とする請求項９または１０に記載の発泡複合成形体の製造方法。
  12. 　融点または軟化温度が１１０℃以上である、オレフィン系樹脂を含む型内発泡成形体にポリウレタンフォームを一体的に成形する金型であって、
    　前記型内発泡成形体は、
    　　前記型内発泡成形体が前記金型に配置された配置完了状態において、自身の少なくとも一部が当該金型と当接する当接面と、
    　　前記配置完了状態において、前記金型内に導入されたポリウレタン液と、前記ポリウレタン液から得られたポリウレタンフォームとが、前記当接面と前記金型との間へと侵入することを防ぐシール用突出部とを備えており、
    　前記金型は、
    　　前記配置完了状態にある前記型内発泡成形体を前記金型に押し込むことにより、前記シール用突出部を前記金型に圧接させる押し込み用突起を備えていることを特徴とする金型。
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