WO2016152134A1 - ケーブル接続構造及びその製造方法 - Google Patents

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WO2016152134A1 PCT/JP2016/001596 JP2016001596W WO2016152134A1 WO 2016152134 A1 WO2016152134 A1 WO 2016152134A1 JP 2016001596 W JP2016001596 W JP 2016001596W WO 2016152134 A1 WO2016152134 A1 WO 2016152134A1
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cable connection
cable
flat cable
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博文 宇都宮
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古河電気工業株式会社
古河As株式会社
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Definitions

  • the present invention mainly relates to a connector provided in a rotary connector device.
  • a rotary connector device for electrically connecting a rotating side and a fixed side, such as a steering side and a vehicle body side of an automobile.
  • a device such as an air bag that requires a reliable operation in an emergency.
  • a rotary connector having a configuration in which the steering side and the vehicle body side are connected by a flexible flat cable or the like wound so as to be loosened is used without using a low-reliability sliding electrode or the like.
  • the flexible flat cable is obtained by coating a plurality of thin conductors with resin or the like.
  • the flexible flat cable and an external electrical component are connected via a connector as shown in Patent Documents 1 to 3.
  • the connector includes a plurality of metal bus bars (pin terminals) and a resin insulating portion (support member) disposed so as to cover the bus bars.
  • a resin insulating portion support member disposed so as to cover the bus bars.
  • an insertion hole is formed in the side surface of the insulating portion, and the bus bar is fixed by inserting (press-fitting) the bus bar into the insertion hole.
  • Patent Document 3 first, a bus bar (pin terminal) is caulked and connected to the covered electric wire. And the said bus bar is fixed by inserting this crimped bus bar in the resin-made insulation parts (support member).
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and a main object thereof is to provide a cable connection structure capable of connecting a bus bar and an insulating portion with a simple configuration.
  • this cable connection structure includes a plurality of bus bars, a flat cable, and an insulating portion.
  • the flat cable is connected to the bus bar.
  • a bus bar mounting groove that is a groove for individually arranging the bus bars is formed in the insulating portion, and a bus bar fixing portion that fixes the bus bar by covering the bus bar is formed.
  • the bus bar is formed with at least one protrusion that protrudes to one side in the depth direction of the bus bar mounting groove and to which the flat cable is mounted.
  • the flat cable is connected to the protruding portion of the bus bar.
  • a bus bar exposing hole that exposes the bus bar at a portion of the insulating portion corresponding to the protruding portion of the bus bar and on the opposite side of the protruding direction of the protruding portion. Is preferably formed.
  • the flat cable and the bus bar can be connected by, for example, resistance welding.
  • the bus bar fixing portion is a portion that is deformed so that a part of the insulating portion is crushed, and the crushed portion covers a part of the bus bar.
  • the following configuration is preferable. That is, at least one end portion of the bus bar is formed with a bent portion that is bent when viewed in the arrangement direction of the bus bar.
  • the insulating part is formed with a bus bar restricting part that restricts the movement of the bus bar by contacting the bent part.
  • the bus bar mounting groove also serves as a covered wire mounting groove for mounting a covered wire connected to the flat cable via the bus bar.
  • the bus bar fixing portion is disposed between a portion to which the covered electric wire is attached and a portion to which the flat cable is attached.
  • a core wire housing portion and a sheath housing portion are formed in the covered wire mounting groove.
  • the mounting position of the covered electric wire can be clarified by separating the core wire receiving portion and the covering receiving portion.
  • a plurality of wall portions for individually arranging the core wires are formed in the core wire housing portion, and a core wire exposure hole for exposing the core wires is formed between the wall portions. Preferably it is formed.
  • the core wire and the bus bar can be connected by resistance welding.
  • a covering fixing portion that can be fixed by fitting the covering electric wire is formed in the covering housing portion.
  • the bus bar is formed with a plurality of the protruding portions arranged in the longitudinal direction of the bus bar.
  • bus bar fitting parts are formed at positions corresponding to the plurality of protruding parts, and the bus bar fitting parts fit into the protruding parts, respectively.
  • bus bar and the insulating portion are fitted at a plurality of locations, the displacement of the bus bar can be more suitably prevented.
  • the manufacturing method of the cable connection structure includes a bus bar arranging step, a bus bar fixing step, and a flat cable connecting step.
  • the bus bar arranging step the bus bar is arranged in a bus bar mounting groove which is a groove for individually arranging the bus bars.
  • the bus bar fixing step the bus bar disposed in the bus bar mounting groove is fixed by melting a bus bar fixing portion formed integrally with the insulating portion.
  • the flat cable connecting step the flat cable is connected to a protrusion formed on the bus bar and protruding to one side in the depth direction of the bus bar mounting groove and to the side where the flat cable is mounted.
  • the external appearance perspective view which shows the whole structure of the rotation connector apparatus containing the cable connection structure which concerns on one Embodiment of this invention.
  • the perspective view which shows the mode of the flexible flat cable accommodated in the accommodation space, and a retainer.
  • the end view which shows the shape of the bottom face of a bus-bar attachment groove
  • the bottom view which shows the bus-bar exposure hole and core wire exposure hole which are formed in an insulation part.
  • the disassembled perspective view of the cable connection structure which concerns on a 1st modification.
  • the end view which shows the shape of the bottom face of the bus-bar attachment groove
  • the perspective view which shows the shape of the bus-bar which concerns on a 4th modification from a 2nd modification.
  • a rotary connector device 1 shown in FIGS. 1 and 2 includes a stator 11 and a rotator 12.
  • the stator 11 is fixed to an appropriate member on the vehicle body side, for example, a combination switch.
  • the stator 11 is attached so as to be rotatable relative to a steering wheel (not shown). Further, an outer cylindrical portion 31 is formed on the stator 11.
  • the inner cylinder part 32 is formed in the rotator 12, and a steering wheel is inserted into the inner cylinder part 32.
  • the rotator 12 is configured to rotate integrally with the inserted steering wheel and to rotate relative to the stator 11.
  • the stator 11 and the rotator 12 are each formed with a recess for attaching the fixing pin 18.
  • the fixing pin 18 By attaching the fixing pin 18 to the recesses of the stator 11 and the rotator 12, the rotator 12 can be locked so as not to rotate with respect to the stator 11.
  • the fixing pin 18 is temporarily attached so that the position of the rotator 12 does not deviate from the neutral position when the rotary connector device 1 is attached to the vehicle body. After the rotary connector device 1 is properly attached to the vehicle body, the rotator 12 can be rotated with respect to the stator 11 by breaking the fixing pin 18 in the middle.
  • the first connector 35 is attached to the stator 11, and the second connector 36 is attached to the rotator 12.
  • the second connector 36 rotates integrally with the rotation of the rotator 12.
  • the first connector 35 and the second connector 36 are configured to be connectable to unillustrated cables drawn from an external electric circuit (for example, a horn switch, an airbag module, a power supply, an ECU, etc.).
  • a cable housing space that is an annular space is formed between the stator 11 and the rotator 12. Specifically, the cable housing space is a space surrounded by the outer wall portion of the inner cylindrical portion 32 and the inner wall portion of the outer cylindrical portion 31.
  • a retainer 25 and two flexible flat cables (flat cables) 14 and 15 are housed inside the cable housing space.
  • the retainer 25 includes a base ring 26 and a plurality of rotating rollers 27.
  • the base ring 26 is a plate-like member formed in an annular shape.
  • the base ring 26 is configured to be rotatable about the rotation axis of the rotator 12.
  • the rotating rollers 27 are arranged at equal intervals in the circumferential direction on one surface side of the base ring 26.
  • the flexible flat cables 14 and 15 are accommodated in the cable accommodating space so as to be wound on the base ring 26.
  • the first end portions 14 a and 15 a of the two flexible flat cables 14 and 15 are connected to the first connector 35.
  • the flexible flat cables 14 and 15 drawn out from the first connector 35 to the cable housing space are wound so that a part of the flexible flat cables 14 and 15 extends along the inner peripheral surface of the outer cylindrical portion 31 of the stator 11 outside the retainer 25. Then, the flexible flat cables 14 and 15 are reversed in direction so as to be wound around one of the plurality of rotating rollers 27 (reversing unit 16 and reversing unit 17). Thereafter, the flexible flat cables 14 and 15 are wound inside the retainer 25 so as to follow the outer peripheral surface of the inner cylindrical portion 32 of the rotator 12 and are finally drawn out from the cable housing space. The second ends 14 b and 15 b of the two flexible flat cables 14 and 15 drawn out from the cable housing space are connected to the second connector 36.
  • the flexible flat cables 14 and 15 are wound inside the cable housing space so as to have an appropriate length of slack, and the length of the slack is determined by the rotation of the rotator 12 relative to the stator 11. It changes by doing.
  • the flexible flat cables 14 and 15 can be held in an always aligned state in the cable housing space.
  • the airbag module on the steering wheel side (rotation side) and the power source on the vehicle body side (fixed side) can be electrically connected via the flexible flat cables 14 and 15.
  • the cable connection structure 100 arranged inside the first connector 35 or the second connector 36 will be described with reference to FIGS.
  • the cable connection structure 100 includes an insulating portion 40, a bus bar 60, a covered electric wire 70, and the flexible flat cable 14. Note that the configuration of this embodiment may be applied to the flexible flat cable 15 instead of the flexible flat cable 14.
  • the bus bar 60 is an elongated member made of a conductive material such as metal.
  • the cable connection structure 100 includes a plurality of (six in this embodiment) bus bars 60. In this embodiment, four of the six bus bars 60 are connected to the covered electric wire 70, and the remaining two are connected to terminals not shown. As shown in FIG. 4, a covered wire connecting portion 61, a triangular projecting portion (projecting portion) 62, and a bent portion 63 are formed on the bus bar 60.
  • the covered electric wire connecting portion 61 is a portion on one side (the covered electric wire 70 side) from the approximate center in the longitudinal direction of the bus bar 60.
  • the covered wire connecting portion 61 is flat without any irregularities.
  • the bus bar 60 is electrically and mechanically connected to the covered electric wire 70 by the covered electric wire connecting portion 61.
  • the triangular protrusion 62 is formed on each bus bar 60.
  • the triangular protrusion 62 has two triangular vertices located on the bus bar 60, and the remaining one vertex is above the bus bar 60 (one side perpendicular to the longitudinal direction of the bus bar 60, It is formed so as to be located on one side in the direction perpendicular to the arrangement direction and one side in the depth direction of the bus bar mounting groove 41.
  • the bus bar 60 is electrically and mechanically connected to the flexible flat cable 14 by a triangular protrusion 62.
  • the bent portion 63 is formed at an end portion on the other side in the longitudinal direction of the bus bar 60 (opposite side of the covered electric wire 70).
  • the bent portion 63 is a portion that is bent perpendicularly to the longitudinal direction of the bus bar 60 (specifically, on the opposite side of the flexible flat cable 14).
  • the insulating portion 40 is made of resin and is integrally molded using a mold. As shown in FIG. 4, a bus bar mounting groove 41 and a bus bar exposure hole 42 are formed in the insulating portion 40.
  • FIG. 5 is an end view of the bus bars 60 viewed in the arrangement direction.
  • the bus bar mounting groove 41 is a groove for mounting a plurality of bus bars 60. Since six bus bars 60 are arranged in the present embodiment, the bus bar mounting grooves 41 are also formed at six locations. The upper side of the bus bar mounting groove 41 (a direction perpendicular to the longitudinal direction of the bus bars 60 and a direction perpendicular to the arrangement direction of the bus bars 60) is opened. Conventionally, the bus bar is attached by inserting the bus bar into the through hole formed in the insulating portion (that is, moving the bus bar along the longitudinal direction). In this regard, in the present embodiment, as shown in FIG. 4, the bus bar 60 is moved perpendicularly to the longitudinal direction (parallel to the depth direction of the bus bar mounting groove 41), so that the bus bar 60 is insulated from the insulating portion 40 (in detail). Is placed in the bus bar mounting groove 41).
  • the depth direction of the bus bar mounting groove 41 is a concept including a direction from the surface of the insulating portion 40 toward the bottom surface of the bus bar mounting groove 41 and the opposite direction.
  • the depth direction of the bus bar mounting groove 41 coincides with the insertion direction of the bus bar 60.
  • a bus bar exposure hole 42 and a bus bar restricting portion 43 are formed in the bus bar mounting groove 41. Specifically, one bus bar exposure hole 42 is formed in each bus bar mounting groove 41, and a bus bar restricting portion 43 is formed at the end of the bus bar mounting groove 41.
  • the bus bar exposure hole 42 is a penetrating round hole.
  • the diameter of the bus bar exposure hole 42 is larger than the width of the bus bar mounting groove 41.
  • the bus bar exposure hole 42 exposes the bus bar 60, the flexible flat cable 14 and the bus bar 60 can be welded by resistance welding (details will be described later).
  • the bus bar 60 and the flexible flat cable 14 are welded in the state arrange
  • the bus bar exposure hole 42 is formed at a position corresponding to the position where the triangular protrusion 62 (and a window 83 described later) is formed.
  • the bus bar restricting portion 43 is a recess formed in the vicinity of the end of the bus bar mounting groove 41.
  • the bus bar restricting portion 43 is configured such that the bent portion 63 of the bus bar 60 enters.
  • the bus bar restricting portion 43 restricts the bus bar 60 from moving along the longitudinal direction by contacting the bent portion 63.
  • the bus bar restricting portion 43 has a function of positioning the bus bar 60.
  • a bus bar fixing portion 45 is formed in the vicinity of the center of the insulating portion 40.
  • the bus bar fixing portion 45 is a portion that protrudes vertically from the surface of the insulating portion 40, and is formed beside the bus bar mounting groove 41.
  • the operator brings the high-temperature processing tool into contact with the bus bar fixing portion 45 and presses it further downward.
  • fixed part 45 can be deform
  • the open portion of the bus bar mounting groove 41 and the bus bar 60 are covered by the bus bar fixing portion 45, so that the bus bar 60 can be fixed to the insulating portion 40 (see FIG. 3).
  • the bus bar mounting groove 41 also serves as (includes) a covered wire mounting groove 41a for mounting the covered wire 70.
  • a covered housing portion 51 for housing the covered wire 71 of the covered wire 70 and a core wire housing portion 55 for housing the core wire 72 of the covered wire 70 are formed.
  • a covering fixing portion 53 is formed on the wall portion 52 of the covering accommodating portion 51.
  • the covering fixing portion 53 has a concavo-convex shape that protrudes inward from the wall portion 52 (so as to approach the facing core wire exposure hole 57). Since the coating 71 is made of resin, the operator can fix the coating 71 to the insulating portion 40 by pressing the coating 71 against the coating fixing portion 53.
  • the core wire exposure hole 57 is formed between the wall parts 56 of the core wire accommodating part 55, as shown in FIG.4 and FIG.6, the core wire exposure hole 57 is formed.
  • the core wire exposure hole 57 is formed so as to penetrate in the vertical direction (the insertion direction of the bus bar 60). Thereby, after setting the bus bar 60 and the covered electric wire 70 in the insulating part 40, the bus bar 60 and the core wire 72 can be welded by resistance welding.
  • the operator After attaching the bus bar 60 and the covered electric wire 70 to the insulating portion 40 and performing welding, the operator sets the flexible flat cable 14 on the insulating portion 40.
  • the flexible flat cable 14 includes a covering portion 81 and a conductor portion 82 arranged side by side.
  • a window part 83 for exposing the conductor part 82 is formed on the surface of the covering part 81.
  • the window part 83 and the bus-bar exposure hole 42 are formed so that a position may correspond.
  • the operator sandwiches the flexible flat cable 14 side of the window 83 and the bus bar exposed hole 42 side of the insulating part 40 with a resistance welding tool, thereby flexibly connecting the bus bar 60.
  • the flat cable 14 can be electrically and mechanically connected.
  • the attachment of the bus bar 60, the connection of the covered electric wire 70, and the connection of the flexible flat cable 14 can be performed in a series of flows.
  • the cable connection structure 100 of this embodiment includes the plurality of bus bars 60, the flexible flat cable 14, and the insulating portion 40.
  • the flexible flat cable 14 is connected to the bus bar 60.
  • a bus bar mounting groove 41 that is a groove for individually arranging the bus bars 60 is formed in the insulating part 40, and a bus bar fixing part 45 that fixes the bus bar 60 by covering the bus bar 60 is formed.
  • the bus bar 60 is formed with a triangular protrusion 62 that protrudes to one side in the depth direction of the bus bar mounting groove 41 and to which the flexible flat cable 14 is mounted.
  • the flexible flat cable 14 is connected to the triangular protrusion 62 of the bus bar 60.
  • a position corresponding to the triangular protrusion 62 of the bus bar 60 and on a side opposite to the protruding direction of the triangular protrusion 62 is provided in the insulating portion 40.
  • a bus bar exposure hole 42 for exposing the bus bar 60 is formed in the insulating portion 40.
  • the bus bar 60 can be exposed from the insulating portion 40 at the connection point with the flexible flat cable 14. Therefore, the flexible flat cable 14 and the bus bar 60 can be connected by resistance welding.
  • the bus bar fixing portion 45 is a portion that is deformed so that a part of the insulating portion 40 is crushed, and a portion of the bus bar 60 is covered by the crushed portion.
  • At least one end portion of the bus bar 60 is formed with a bent portion 63 that is bent when viewed in the arrangement direction of the bus bar 60.
  • the insulating portion 40 is formed with a bus bar restricting portion 43 that restricts the movement of the bus bar 60 by contacting the bent portion 63.
  • the bus bar mounting groove 41 also serves as a covered wire mounting groove 41a for mounting the covered wire 70 connected to the flexible flat cable 14 via the bus bar 60.
  • a bus bar fixing portion 45 is disposed between a portion to which the covered electric wire 70 is attached and a portion to which the flexible flat cable 14 is attached.
  • the bus bar 60 can be fixed at a position that does not interfere with both the connection between the bus bar 60 and the flexible flat cable 14 and the connection between the bus bar 60 and the covered electric wire 70.
  • the core wire housing portion 55 and the sheath housing portion 51 are formed in the coated wire mounting groove 41a.
  • the attachment position of the covered electric wire 70 can be clarified by separating the core wire receiving portion 55 and the covering receiving portion 51.
  • the core wire accommodating portion 55 is formed with a plurality of wall portions 56 for individually arranging the core wires 72, and between the wall portions 56, the insulating portion.
  • a core wire exposure hole 57 for exposing the core wire 72 is formed on the bottom surface of 40.
  • the core wire and the bus bar 60 can be exposed on one surface and the other surface of the insulating portion 40. Therefore, the core wire 72 and the bus bar 60 can be connected by resistance welding.
  • a covering fixing portion 53 that can be fixed by fitting a covering electric wire 70 (specifically, a covering 71) is formed in the covering housing portion 51.
  • the shapes of the bus bar mounting groove 41 and the bus bar 60 are different from those of the above embodiment. Specifically, as shown in FIG. 8, at the bottom of the bus bar mounting groove 41, bus bar exposure holes 42 or bus bar fitting portions 44 are formed at regular intervals in the longitudinal direction of the bus bar mounting groove 41. Yes.
  • the bus bar fitting portion 44 is a portion formed so as to protrude from the bottom of the bus bar mounting groove 41 to the bus bar 60 side. Further, the bus bar exposure hole 42 is formed at only one place for each bus bar mounting groove 41.
  • the bus bar 60 of the first modified example is formed with a plurality of vertical protrusions 64 arranged at regular intervals in the longitudinal direction of the bus bar 60.
  • the vertical protrusion 64 is a portion formed by bending the bus bar 60 perpendicularly to one side (one side perpendicular to the longitudinal direction and arrangement direction of the bus bars 60) and the other side.
  • the vertical protrusions 64 are formed at equal intervals to the bus bar exposure holes 42 or the bus bar fitting portions 44 described above. More specifically, the position of the recess on the bus bar mounting groove 41 side (bottom surface side) formed by the vertical protrusion 64 corresponds to the position of the bus bar fitting part 44 (position of the protruding part). It is comprised so that a mutual fitting is possible.
  • the concave portion on the bottom surface side of the vertical projecting portion 64 is fitted into the bus bar fitting portion 44, and the bent portion 63 enters the bus bar regulating portion 43.
  • the bus bar 60 is mounted in the bus bar mounting groove 41. Thereby, while being able to attach bus bar 60 to a suitable position, position shift can be prevented.
  • the bus bar 60 can be shared by forming a plurality of vertical protrusions 64 on the bus bar 60 and determining the shape of the insulating portion 40 so as to match it. Therefore, as shown in FIG. 8, the same type of bus bar 60 can be used also in the present embodiment in which the welding position of the flexible flat cable 14 differs depending on the bus bar 60. In addition, since the bus bar 60 and the insulating portion 40 are fitted at a plurality of locations, the displacement of the bus bar 60 can be more suitably prevented.
  • FIG. 9A shows a bus bar 60 according to a second modification.
  • the bus bar 60 according to the second modification has a rectangular parallelepiped protrusion (protrusion) 65 that protrudes in a rectangular parallelepiped shape on the upper surface.
  • corrugation is not formed in the lower surface of the bus-bar 60 which concerns on a 2nd modification.
  • FIG. 9B shows a bus bar 60 according to a third modification.
  • the bus bar 60 according to the third modification is formed with a columnar protruding portion (protruding portion) 66 protruding in a columnar shape on the upper surface.
  • corrugation is not formed in the lower surface of the bus-bar 60 which concerns on a 3rd modification.
  • FIG. 9C shows a bus bar 60 according to a fourth modification.
  • a rectangular parallelepiped protrusion 65 is formed on the upper surface, and a rectangular parallelepiped protrusion 65 is also formed on the lower surface.
  • channel 41 corresponding to the rectangular parallelepiped protrusion part 65 formed in the lower surface is formed with the recessed part which can be fitted with the said rectangular parallelepiped protrusion part 65.
  • the triangular protrusion 62 of the above embodiment, the vertical protrusion 64 of the first modification, the rectangular parallelepiped protrusion 65 of the second and fourth modifications, and the columnar protrusion 66 of the third modification are formed.
  • the number is arbitrary and may be one or two or more (for example, the same number as the bus bar exposure holes 42).
  • the shape of the lower surface of the bus bar 60 is also arbitrary.
  • resistance welding is cited as a method of welding the covered electric wire 70 and the flexible flat cable 14 to the bus bar 60, but other connection methods such as ultrasonic welding or laser welding may be used.
  • the width of the bus bar 60 is constant, but for example, a bus bar having a large middle portion may be used.
  • the bus bar 60 is fixed by melting the protruding resin (bus bar fixing portion 45), but the bus bar 60 may be fixed using other members.
  • the covered electric wire 70 and the terminal are connected to the bus bar 60, but a configuration in which only the covered electric wire or only the terminal is connected may be employed.
  • Rotating connector device 14 15 Flexible flat cable (flat cable) DESCRIPTION OF SYMBOLS 40 Insulation part 41 Bus-bar attachment groove 42 Bus-bar exposure hole 43 Bus-bar restriction part 44 Bus-bar fitting part 45 Bus-bar fixing part 60 Bus-bar 61 Covered electric wire connection part 62 Triangular protrusion part 63 Bending part 70 Covered electric wire 100 Cable connection structure

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Abstract

【課題】シンプルな構成でバスバーと絶縁部を接続可能なケーブル接続構造を提供する。 【解決手段】ケーブル接続構造は、複数本のバスバー（６０）と、フレキシブルフラットケーブル（１４）と、絶縁部（４０）と、を備える。フレキシブルフラットケーブル（１４）は、バスバー（６０）に接続される。絶縁部（４０）には、バスバー（６０）を個別に配置するための溝であるバスバー取付溝（４１）が形成されるとともに、バスバー（６０）を覆うことでバスバー（６０）を固定するバスバー固定部（４５）が形成される。バスバー（６０）には、フレキシブルフラットケーブル（１４）が取り付けられる側に突出する三角状突出部（６２）が形成されている。フレキシブルフラットケーブル（１４）は、バスバー（６０）の三角状突出部（６２）に接続される。

Description

ケーブル接続構造及びその製造方法
　本発明は、主として、回転コネクタ装置に設けられる接続具に関する。
　従来から、例えば自動車のステアリング側と車体側のように、回転側と固定側を電気的に接続するための回転コネクタ装置が知られている。一般的に、自動車のステアリングは、緊急時に確実な動作を要求されるエアバッグ等の装置を備えている。このため、信頼性の低い摺動電極等は用いず、緩みが生じるように巻かれたフレキシブルフラットケーブル等によってステアリング側と車体側とを接続する構成の回転コネクタが採用されている。
　ところで、フレキシブルフラットケーブルは複数本の薄い導体部を樹脂等で被覆したものである。フレキシブルフラットケーブルと外部の電気部品は、特許文献１から３で示すような接続具を介して接続することが一般的である。
　特許文献１及び２に示すように、接続具は、金属製の複数本のバスバー（ピン端子）と、バスバーを覆うように配置される樹脂製の絶縁部（支持部材）と、を備える。特許文献１及び２では、絶縁部の側面に挿入孔が形成されており、この挿入孔にバスバーを挿入（圧入）することで当該バスバーが固定される。
　また、特許文献３では、初めに、被覆電線にバスバー（ピン端子）をかしめて接続する。そして、このかしめたバスバーを樹脂製の絶縁部（支持部材）に挿入することで当該バスバーが固定される。
特開２０１２－１８２０７２号公報 実用新案登録第３１８３９３０号公報 特開２０１３－１８７１５０号公報
　しかし、特許文献１から３のようにバスバーを挿入孔に挿入して固定する構成の接続具は、絶縁部に挿入孔を形成する必要があるため、絶縁部の構成が複雑になる。従って、絶縁部を成型するための金型が複雑になり、絶縁部に掛かるコストが増大する。また、バスバーを挿入孔に挿入して固定する構成の接続具は、絶縁部の挿入孔に寸法精度が要求されるため、この点においてもコストが増大する。
　本発明は以上の事情に鑑みてされたものであり、その主要な目的は、シンプルな構成でバスバーと絶縁部を接続可能なケーブル接続構造を提供することにある。
課題を解決するための手段及び効果
　本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段とその効果を説明する。
　本発明の第１の観点によれば、以下の構成のケーブル接続構造が提供される。即ち、このケーブル接続構造は、複数本のバスバーと、フラットケーブルと、絶縁部と、を備える。前記フラットケーブルは、前記バスバーに接続される。前記絶縁部には、前記バスバーを個別に配置するための溝であるバスバー取付溝が形成されるとともに、前記バスバーを覆うことで前記バスバーを固定するバスバー固定部が形成される。前記バスバーには、前記バスバー取付溝の深さ方向の一側であって前記フラットケーブルが取り付けられる側に突出する突出部が少なくとも１つ形成されている。前記フラットケーブルは、前記バスバーの前記突出部に接続される。
　これにより、絶縁部にバスバーを挿入するための挿入孔ではなく溝が形成されているため、絶縁部の形状をシンプルにすることができる。従って、絶縁部を成型するための金型もシンプルにできるので、絶縁部に掛かるコストを低減できる。また、挿入孔ではなく溝でバスバーを取り付けた場合、バスバーの位置が定まりにくくなるため、バスバーとフラットケーブルの接続品質が低下するおそれがある。この点、上記のようにバスバーに突出部を形成することで、バスバーとフラットケーブルとを確実に接触させることができるので、接続品質の低下を防止できる。
　前記のケーブル接続構造においては、前記絶縁部において、前記バスバーの前記突出部に対応する位置であって、前記突出部の突出方向の反対側に位置する部分には、バスバーを露出させるバスバー露出孔が形成されていることが好ましい。
　これにより、フラットケーブルとの接続箇所において、絶縁部からバスバーを露出させることができる。従って、フラットケーブルとバスバーとを例えば抵抗溶接で接続することができる。
　前記のケーブル接続構造においては、前記バスバー固定部は、前記絶縁部の一部が潰れるように変形した部分であり、当該潰れた部分で前記バスバーの一部を覆うことが好ましい。
　これにより、絶縁部を潰してバスバーを固定することで、バスバーを固定するための別部材が不要になる。従って、部品点数を抑えることができる。
　前記のケーブル接続構造においては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、前記バスバーの少なくとも一端部には、当該バスバーの配列方向で見たときに屈曲している屈曲部が形成されている。前記絶縁部には、前記屈曲部に接触することで前記バスバーの移動を規制するバスバー規制部が形成されている。
　これにより、バスバーの移動を規制することができるので、バスバーの突出部の位置ズレを防止できる。従って、バスバーとフラットケーブルとを確実に接続することができる。
　前記のケーブル接続構造においては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、前記バスバー取付溝は、前記バスバーを介して前記フラットケーブルに接続される被覆電線を取り付けるための被覆電線取付溝を兼ねている。前記被覆電線が取り付けられる部分と、前記フラットケーブルが取り付けられる部分との間に、前記バスバー固定部が配置されている。
　これにより、バスバーとフラットケーブルの接続、及び、バスバーと被覆電線の接続の両方を邪魔しない位置でバスバーを固定することができる。
　前記のケーブル接続構造においては、前記被覆電線取付溝には、芯線収容部と被覆収容部とが形成されていることが好ましい。
　これにより、芯線収容部と被覆収容部とを分けることで、被覆電線の取付位置を明確にすることができる。
　前記のケーブル接続構造においては、前記芯線収容部には、芯線を個別に配置するための複数の壁部が形成されており、当該壁部の間には、前記芯線を露出させる芯線露出孔が形成されていることが好ましい。
　これにより、絶縁部の一面及び他面について、芯線とバスバーを露出させることができる。従って、芯線とバスバーとを抵抗溶接で接続することができる。
　前記のケーブル接続構造においては、前記被覆収容部には、前記被覆電線を嵌め込むことで固定可能な被覆固定部が形成されていることが好ましい。
　これにより、被覆電線を容易に固定することができる。
　前記のケーブル接続構造においては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、前記バスバーには、当該バスバーの長手方向に並べて複数の前記突出部が形成されている。前記絶縁部には、複数の前記突出部に対応する位置にバスバー嵌合部が形成されており、当該バスバー嵌合部は、前記突出部にそれぞれ嵌まる。
　これにより、バスバーによってフラットケーブルとの溶接位置が異なる場合であっても、同じ種類のバスバーを用いることができる。また、バスバーと絶縁部が複数箇所で嵌まるため、バスバーの位置ズレをより好適に防止できる。
　本発明の第２の観点によれば、少なくともバスバー及びフラットケーブルを絶縁部に取り付ける工程を含み、以下の工程を更に含む、ケーブル接続構造の製造方法が提供される。即ち、このケーブル接続構造の製造方法は、バスバー配置工程と、バスバー固定工程と、フラットケーブル接続工程と、を含む。前記バスバー配置工程では、前記バスバーを個別に配置するための溝であるバスバー取付溝に、前記バスバーを配置する。前記バスバー固定工程では、前記絶縁部と一体的に形成されたバスバー固定部を溶かすことで前記バスバー取付溝に配置された前記バスバーを固定する。前記フラットケーブル接続工程では、前記バスバーに形成されるとともに、前記バスバー取付溝の深さ方向の一側であって前記フラットケーブルが取り付けられる側に突出する突出部に対して前記フラットケーブルを接続する。
　これにより、絶縁部に挿入孔ではなく溝が形成されているため、絶縁部の形状をシンプルにすることができる。従って、絶縁部を成型する金型もシンプルにできるので、絶縁部に掛かるコストを低減できる。また、挿入孔ではなく溝でバスバーを取り付けた場合、バスバーの位置が定まりにくくなるため、バスバーとフラットケーブルの接続品質が低下するおそれがある。この点、上記のようにバスバーに突出部を形成することで、バスバーとフラットケーブルとを確実に接触させることができるので、接続品質の低下を防止できる。
本発明の一実施形態に係るケーブル接続構造を含む回転コネクタ装置の全体的な構成を示す外観斜視図。 収容空間に収容されたフレキシブルフラットケーブルとリテーナの様子を示す斜視図。 ケーブル接続構造の斜視図。 ケーブル接続構造の分解斜視図。 バスバー取付溝の底面の形状とバスバーの形状を示す端面図。 絶縁部に形成されるバスバー露出孔及び芯線露出孔を示す底面図。 第１変形例に係るケーブル接続構造の分解斜視図。 第１変形例に係るバスバー取付溝の底面の形状とバスバーの形状を示す端面図。 第２変形例から第４変形例に係るバスバーの形状を示す斜視図。
　次に、図面を参照して発明の実施の形態を説明する。初めに、図１及び図２を参照して、回転コネクタ装置１について説明する。図１及び図２に示す回転コネクタ装置１は、ステータ１１とロテータ１２から構成される。
　ステータ１１は、車体側の適宜の部材、例えばコンビネーションスイッチに固定されている。ステータ１１は図略のステアリングホイールに対して相対回転可能に取り付けられている。また、ステータ１１には、外側筒部３１が形成されている。
　ロテータ１２には内側筒部３２が形成されており、この内側筒部３２に、ステアリングホイールが挿入される。ロテータ１２は、挿入されたステアリングホイールと一体的に回転するように、かつ、ステータ１１と相対回転するように構成されている。
　ステータ１１及びロテータ１２には、固定ピン１８を取り付けるための凹部がそれぞれ形成されている。ステータ１１及びロテータ１２の凹部に固定ピン１８を取り付けることで、ステータ１１に対してロテータ１２が回転しないようにロックすることができる。固定ピン１８は、回転コネクタ装置１を車体に取り付ける際に、ロテータ１２の位置が中立位置からズレないように一時的に取り付けられる。回転コネクタ装置１を適切に車体に取り付けた後は、当該固定ピン１８を中途部で折り取ることにより、ステータ１１に対してロテータ１２を回転させることが可能となる。
　ステータ１１には第１コネクタ３５が取り付けられ、ロテータ１２には第２コネクタ３６が取り付けられる。第２コネクタ３６は、ロテータ１２の回転に伴って一体的に回転する。第１コネクタ３５及び第２コネクタ３６は、外部の電気回路（例えば、ホーンスイッチ、エアバッグモジュール、電源、ＥＣＵ等）から引き出された図略のケーブルをそれぞれ接続可能に構成されている。
　ステータ１１とロテータ１２の間には、環状の空間であるケーブル収容空間が形成されている。ケーブル収容空間は、具体的には、内側筒部３２の外壁部及び外側筒部３１の内壁部で囲まれた空間である。このケーブル収容空間の内部には、リテーナ２５と、２本のフレキシブルフラットケーブル（フラットケーブル）１４，１５と、が収容されている。リテーナ２５は、ベースリング２６と、複数の回転ローラ２７とを備えている。
　ベースリング２６は環状に形成された板状の部材である。このベースリング２６は、ロテータ１２の回転軸を中心にして回転可能に構成されている。回転ローラ２７はベースリング２６の一面側に周方向に等間隔で並べて配置されている。
　フレキシブルフラットケーブル１４，１５は、このベースリング２６の上に巻かれるようにして、ケーブル収容空間に収容されている。２本のフレキシブルフラットケーブル１４，１５の第１端部１４ａ，１５ａは、第１コネクタ３５に接続されている。
　第１コネクタ３５からケーブル収容空間へ引き出されたフレキシブルフラットケーブル１４，１５は、その一部がリテーナ２５の外側でステータ１１の外側筒部３１の内周面に沿うように巻かれる。そして、フレキシブルフラットケーブル１４，１５は途中で、複数の前記回転ローラ２７のうち１つに巻き掛かるようにして向きを反転する（反転部１６、反転部１７）。その後は、フレキシブルフラットケーブル１４，１５はリテーナ２５の内側でロテータ１２の内側筒部３２の外周面に沿うように巻かれ、最終的にはケーブル収容空間から引き出されている。ケーブル収容空間から引き出された２本のフレキシブルフラットケーブル１４，１５の第２端部１４ｂ，１５ｂは、第２コネクタ３６に接続される。
　このように、前記ケーブル収容空間の内部において、フレキシブルフラットケーブル１４，１５は適宜の長さの弛みを有するように巻かれており、この弛みの長さは、ロテータ１２がステータ１１に対して回転することにより変化する。この弛み長さの変化に追従するようにリテーナ２５が適宜回転することにより、フレキシブルフラットケーブル１４，１５をケーブル収容空間内で常に整列させた状態で保持することができる。
　これにより、ステアリングホイール側（回転側）のエアバッグモジュール等と、車体側（固定側）の電源等とを、フレキシブルフラットケーブル１４，１５を介して電気的に接続することができる。
　次に、図３から図６を参照して、第１コネクタ３５又は第２コネクタ３６の内部に配置されるケーブル接続構造１００について説明する。図３及び図４に示すように、ケーブル接続構造１００は、絶縁部４０と、バスバー６０と、被覆電線７０と、フレキシブルフラットケーブル１４と、を備える。なお、フレキシブルフラットケーブル１４の代わりにフレキシブルフラットケーブル１５に本実施形態の構成を適用しても良い。
　バスバー６０は、金属等の導電性を有する材料で構成された細長状の部材である。ケーブル接続構造１００は、複数本（本実施形態では６本）のバスバー６０を備えている。本実施形態では、６本のバスバー６０のうち、４本が被覆電線７０に接続され、残りの２本が図略の端子に接続される。図４に示すようにバスバー６０には、被覆電線接続部６１と、三角状突出部（突出部）６２と、屈曲部６３と、が形成されている。
　被覆電線接続部６１は、バスバー６０の長手方向の略中央よりも一側（被覆電線７０側）の部分である。被覆電線接続部６１は、凹凸が無く平らに形成されている。バスバー６０は、被覆電線接続部６１によって被覆電線７０と電気的かつ機械的に接続される。
　三角状突出部６２は、それぞれのバスバー６０に１つずつ形成されている。三角状突出部６２は、三角形の頂点の２つがバスバー６０上に位置するように、かつ残りの１つの頂点がバスバー６０の上側（バスバー６０の長手方向に垂直な方向の一側、バスバー６０の配列方向に垂直な方向の一側、バスバー取付溝４１の深さ方向の一側）に位置するように形成されている。バスバー６０は、三角状突出部６２によってフレキシブルフラットケーブル１４と電気的かつ機械的に接続される。
　屈曲部６３は、バスバー６０の長手方向の他側（被覆電線７０の反対側）の端部に形成されている。屈曲部６３は、バスバー６０の長手方向と垂直に（詳細にはフレキシブルフラットケーブル１４の反対側に）折り曲げられた部分である。
　絶縁部４０は、樹脂製であり、金型を用いて一体的に成型されている。図４に示すように絶縁部４０には、バスバー取付溝４１と、バスバー露出孔４２と、が形成されている。なお、図５は、バスバー６０の配列方向で見た端面図である。
　バスバー取付溝４１は、複数のバスバー６０を取り付けるための溝である。本実施形態では６本のバスバー６０が配置されるため、バスバー取付溝４１も６箇所に形成されている。バスバー取付溝４１は、上方（バスバー６０の長手方向に垂直な方向、バスバー６０の配列方向に垂直な方向）が開放されている。従来では、絶縁部に形成された貫通孔にバスバーを挿入する（即ちバスバーを長手方向に沿って移動させる）ことで当該バスバーが取り付けられる。この点、本実施形態では、図４に示すようにバスバー６０を長手方向に垂直に（バスバー取付溝４１の深さ方向に平行に）移動させることで、当該バスバー６０を絶縁部４０（詳細にはバスバー取付溝４１）に入れる。
　この構成により、バスバー６０を配置する作業が簡単になる。また、絶縁部４０の形状をシンプルにできるので、金型をシンプルにしてコストを抑えることができる。なお、バスバー取付溝４１の深さ方向とは、絶縁部４０の表面からバスバー取付溝４１の底面に向かう方向と、その反対方向と、を含む概念である。バスバー取付溝４１の深さ方向は、バスバー６０の挿入方向と一致している。
　図５及び図６に示すように、バスバー取付溝４１には、バスバー露出孔４２と、バスバー規制部４３と、が形成されている。具体的には、バスバー取付溝４１には、それぞれ１つのバスバー露出孔４２が形成されており、当該バスバー取付溝４１の端部にはバスバー規制部４３が形成されている。
　バスバー露出孔４２は、貫通状の丸孔である。バスバー露出孔４２の直径は、バスバー取付溝４１の幅よりも大きい。バスバー露出孔４２がバスバー６０を露出させることで、抵抗溶接（詳細は後述）で、フレキシブルフラットケーブル１４とバスバー６０を溶接することができる。なお、図３に示すようにバスバー６０とフレキシブルフラットケーブル１４は交差するように配置された状態で溶接される。従って、バスバー露出孔４２が形成される位置は、バスバー取付溝４１毎に異なる。具体的には、バスバー露出孔４２は、三角状突出部６２（及び後述の窓部８３）が形成された位置と対応する位置にそれぞれ形成される。
　バスバー規制部４３は、バスバー取付溝４１の端部近傍に形成された凹部である。バスバー規制部４３は、バスバー６０の屈曲部６３が入り込むように構成されている。バスバー規制部４３は、屈曲部６３に接触することで、バスバー６０が長手方向に沿って移動しないように規制する。また、バスバー規制部４３は、バスバー６０の位置決めを行う機能も有している。
　また、図４に示すように絶縁部４０の中央近傍には、バスバー固定部４５が形成されている。バスバー固定部４５は、絶縁部４０の表面から垂直に突出した部分であり、バスバー取付溝４１の脇に形成されている。作業者は、バスバー６０をバスバー取付溝４１に取り付けた後に、高温の加工具をバスバー固定部４５へ接触させて、更に下側へ押し付ける。これにより、バスバー固定部４５の高さが低くなるように（潰すように）当該バスバー固定部４５を変形させることができる。その結果、バスバー取付溝４１の開放部分及びバスバー６０をバスバー固定部４５が覆うため、バスバー６０を絶縁部４０に固定することができる（図３を参照）。
　バスバー取付溝４１は、被覆電線７０を取り付けるための被覆電線取付溝４１ａを兼ねている（含んでいる）。被覆電線取付溝４１ａには、被覆電線７０の被覆７１を収容するための被覆収容部５１と、被覆電線７０の芯線７２を収容するための芯線収容部５５と、が形成されている。
　被覆収容部５１の壁部５２には、被覆固定部５３が形成されている。被覆固定部５３は、壁部５２から内側に（対向する芯線露出孔５７に近づくように）突出する凹凸形状を有している。被覆７１は樹脂製であるため、作業者が被覆７１を被覆固定部５３に押し付けることで、被覆７１を絶縁部４０に固定することができる。
　芯線収容部５５の壁部５６の間には、図４及び図６に示すように、芯線露出孔５７が形成されている。芯線露出孔５７は、上下方向（バスバー６０の挿入方向）に貫通するように形成されている。これにより、バスバー６０及び被覆電線７０を絶縁部４０にセットした後に、バスバー６０と芯線７２を抵抗溶接で溶接することができる。
　絶縁部４０にバスバー６０と被覆電線７０を取り付けて溶接を行った後に、作業者は、フレキシブルフラットケーブル１４を絶縁部４０の上にセットする。ここで、フレキシブルフラットケーブル１４は、被覆部８１と、並べて配置される導体部８２と、を備えている。被覆部８１の表面には、導体部８２を露出させるための窓部８３が形成されている。なお、窓部８３とバスバー露出孔４２とは、位置が対応するように形成されている。
　作業者は、フレキシブルフラットケーブル１４をセットした後に、フレキシブルフラットケーブル１４の窓部８３側と、絶縁部４０のバスバー露出孔４２側と、を抵抗溶接用の工具で挟み込むことで、バスバー６０とフレキシブルフラットケーブル１４とを電気的かつ機械的に接続することができる。このように、本実施形態では、バスバー６０の取付け、被覆電線７０の接続、フレキシブルフラットケーブル１４の接続を一連の流れで行うことができる。
　以上に説明したように、本実施形態のケーブル接続構造１００は、複数本のバスバー６０と、フレキシブルフラットケーブル１４と、絶縁部４０と、を備える。フレキシブルフラットケーブル１４は、バスバー６０に接続される。絶縁部４０には、バスバー６０を個別に配置するための溝であるバスバー取付溝４１が形成されるとともに、バスバー６０を覆うことでバスバー６０を固定するバスバー固定部４５が形成される。バスバー６０には、バスバー取付溝４１の深さ方向の一側であってフレキシブルフラットケーブル１４が取り付けられる側に突出する三角状突出部６２が形成されている。フレキシブルフラットケーブル１４は、バスバー６０の三角状突出部６２に接続される。
　これにより、絶縁部４０の形状をシンプルにすることができるため、絶縁部４０の金型をシンプルにできるので、絶縁部４０に掛かるコストを低減できる。また、バスバー６０に三角状突出部６２を形成することで、バスバー６０とフレキシブルフラットケーブル１４とを確実に接触させることができるので、接続品質を向上させることができる。
　また、本実施形態のケーブル接続構造１００では、絶縁部４０において、バスバー６０の三角状突出部６２に対応する位置であって、三角状突出部６２の突出方向の反対側に位置する部分には、バスバー６０を露出させるバスバー露出孔４２が形成されている。
　これにより、フレキシブルフラットケーブル１４との接続箇所において、絶縁部４０からバスバー６０を露出させることができる。従って、フレキシブルフラットケーブル１４とバスバー６０とを抵抗溶接で接続することができる。
　また、本実施形態のケーブル接続構造１００において、バスバー固定部４５は、絶縁部４０の一部が潰れるように変形した部分であり、当該潰れた部分でバスバー６０の一部を覆う。
　これにより、絶縁部４０を潰してバスバー６０を固定することで、バスバー６０を固定するための別部材が不要になる。従って、部品点数を抑えることができる。
　また、本実施形態のケーブル接続構造１００において、バスバー６０の少なくとも一端部には、当該バスバー６０の配列方向で見たときに屈曲している屈曲部６３が形成されている。絶縁部４０には、屈曲部６３に接触することでバスバー６０の移動を規制するバスバー規制部４３が形成されている。
　これにより、バスバー６０の移動を規制することができるので、バスバー６０の三角状突出部６２の位置ズレを防止できる。従って、バスバー６０とフレキシブルフラットケーブル１４とを確実に接続することができる。
　また、本実施形態のケーブル接続構造１００において、バスバー取付溝４１は、バスバー６０を介してフレキシブルフラットケーブル１４に接続される被覆電線７０を取り付けるための被覆電線取付溝４１ａを兼ねている。被覆電線７０が取り付けられる部分と、フレキシブルフラットケーブル１４が取り付けられる部分との間に、バスバー固定部４５が配置されている。
　これにより、バスバー６０とフレキシブルフラットケーブル１４の接続、及び、バスバー６０と被覆電線７０の接続の両方を邪魔しない位置でバスバー６０を固定することができる。
　また、本実施形態のケーブル接続構造１００において、被覆電線取付溝４１ａには、芯線収容部５５と被覆収容部５１とが形成されている。
　これにより、芯線収容部５５と被覆収容部５１とを分けることで、被覆電線７０の取付位置を明確にすることができる。
　また、本実施形態のケーブル接続構造１００において、芯線収容部５５には、芯線７２を個別に配置するための複数の壁部５６が形成されており、当該壁部５６の間であって絶縁部４０の底面には、芯線７２を露出させる芯線露出孔５７が形成されている。
　これにより、絶縁部４０の一面及び他面について、芯線とバスバー６０を露出させることができる。従って、芯線７２とバスバー６０とを抵抗溶接で接続することができる。
　また、本実施形態のケーブル接続構造１００において、被覆収容部５１には、被覆電線７０（詳細には被覆７１）を嵌め込むことで固定可能な被覆固定部５３が形成されている。
　これにより、被覆電線を容易に固定することができる。
　次に、図７及び図８を参照して、上記実施形態の第１変形例について説明する。
　第１変形例では、バスバー取付溝４１及びバスバー６０の形状が上記実施形態とは異なっている。具体的には、図８に示すように、バスバー取付溝４１の底部には、当該バスバー取付溝４１の長手方向に並べて一定の間隔で、バスバー露出孔４２又はバスバー嵌合部４４が形成されている。バスバー嵌合部４４は、バスバー取付溝４１の底部からバスバー６０側へ突出するように形成された部分である。また、バスバー露出孔４２は、１つのバスバー取付溝４１につき１箇所のみに形成されている。
　また、第１変形例のバスバー６０には、当該バスバー６０の長手方向に並べて一定の間隔で、複数の垂直突出部６４が形成されている。垂直突出部６４は、当該バスバー６０を一側（バスバー６０の長手方向及び配列方向に垂直な一側）及び他側に直角に折り曲げることで形成される部分である。垂直突出部６４は、上記のバスバー露出孔４２又はバスバー嵌合部４４と等しい間隔で形成される。より具体的には、垂直突出部６４によって形成されるバスバー取付溝４１側（底面側）の凹部の位置と、バスバー嵌合部４４の位置（突出する部分の位置）と、が対応するようになっており、互いに嵌合可能に構成されている。
　作業者は、バスバー６０を絶縁部４０に入れる際に、垂直突出部６４の底面側の凹部がバスバー嵌合部４４に嵌合するように、かつ、屈曲部６３がバスバー規制部４３に入り込むように、バスバー６０をバスバー取付溝４１に取り付ける。これにより、バスバー６０を適切な位置に取り付けることができるとともに、位置ズレを防止できる。
　このように、バスバー６０に複数の垂直突出部６４を形成し、それに合わせるように絶縁部４０の形状を定めることで、バスバー６０を共通化することができる。従って、図８に示すように、バスバー６０によってフレキシブルフラットケーブル１４との溶接位置が異なる本実施形態においても、同じ種類のバスバー６０を用いることができる。また、バスバー６０と絶縁部４０が複数箇所で嵌まるため、バスバー６０の位置ズレをより好適に防止できる。
　次に、図９を参照して、第２変形例から第４変形例について説明する。
　図９（ａ）には、第２変形例に係るバスバー６０が示されている。第２変形例に係るバスバー６０には、上面に直方体状に突出する直方体状突出部（突出部）６５が形成されている。また、第２変形例に係るバスバー６０の下面には凹凸が形成されていない。
　図９（ｂ）には、第３変形例に係るバスバー６０が示されている。第３変形例に係るバスバー６０には、上面に円柱状に突出する円柱状突出部（突出部）６６が形成されている。また、第３変形例に係るバスバー６０の下面には凹凸が形成されていない。
　図９（ｃ）には、第４変形例に係るバスバー６０が示されている。第４変形例に係るバスバー６０には、上面に直方体状突出部６５が形成されるとともに、下面にも直方体状突出部６５が形成されている。なお、下面に形成された直方体状突出部６５に対応するバスバー取付溝４１の底部には、当該直方体状突出部６５と嵌合可能な凹部が形成されている。
　以上に本発明の好適な実施の形態を説明したが、上記の構成は例えば以下のように変更することができる。
　上記の実施形態の三角状突出部６２、第１変形例の垂直突出部６４、第２変形例及び第４変形例の直方体状突出部６５、第３変形例の円柱状突出部６６が形成される数は任意であり、１つであっても良いし、２つ以上（例えばバスバー露出孔４２と同数）であっても良い。また、バスバー６０の下面の形状も任意である。
　上記の実施形態では、被覆電線７０及びフレキシブルフラットケーブル１４をバスバー６０に溶接する方法として抵抗溶接を挙げたが、超音波溶接又はレーザー溶接等の他の接続方法を用いても良い。
　上記の実施形態では、バスバー６０の幅は一定であるが、例えば中途部の幅が大きくなっているバスバーを用いても良い。
　上記の実施形態では、突出した樹脂（バスバー固定部４５）を溶かすことでバスバー６０を固定しているが、他の部材を用いてバスバー６０を固定しても良い。
　上記の実施形態では、バスバー６０に被覆電線７０及び端子が接続されるが、被覆電線のみ又は端子のみに接続される構成であっても良い。
　上記で説明した部品の形状、個数、位置等は一例であり、上記で説明した他にも適宜変更することができる。
　１　回転コネクタ装置
　１４，１５　フレキシブルフラットケーブル（フラットケーブル）
　４０　絶縁部
　４１　バスバー取付溝
　４２　バスバー露出孔
　４３　バスバー規制部
　４４　バスバー嵌合部
　４５　バスバー固定部
　６０　バスバー
　６１　被覆電線接続部
　６２　三角状突出部
　６３　屈曲部
　７０　被覆電線
　１００　ケーブル接続構造

Claims (10)

  1. 　複数本のバスバーと、
    　前記バスバーに接続されるフラットケーブルと、
    　前記バスバーを個別に配置するための溝であるバスバー取付溝が形成されるとともに、前記バスバーを覆うことで前記バスバーを固定するバスバー固定部が形成された絶縁部と、
    を備え、
    　前記バスバーには、前記バスバー取付溝の深さ方向の一側であって前記フラットケーブルが取り付けられる側に突出する突出部が少なくとも１つ形成されており、
    　前記フラットケーブルは、前記バスバーの前記突出部に接続されることを特徴とするケーブル接続構造。
  2. 　請求項１に記載のケーブル接続構造であって、
    　前記絶縁部において、前記バスバーの前記突出部に対応する位置であって、前記突出部の突出方向の反対側に位置する部分には、バスバーを露出させるバスバー露出孔が形成されていることを特徴とするケーブル接続構造。
  3. 　請求項１に記載のケーブル接続構造であって、
    　前記バスバー固定部は、前記絶縁部の一部が潰れるように変形した部分であり、当該潰れた部分で前記バスバーの一部を覆うことを特徴とするケーブル接続構造。
  4. 　請求項１に記載のケーブル接続構造であって、
    　前記バスバーの少なくとも一端部には、当該バスバーの配列方向で見たときに屈曲している屈曲部が形成されており、
    　前記絶縁部には、前記屈曲部に接触することで前記バスバーの移動を規制するバスバー規制部が形成されていることを特徴とするケーブル接続構造。
  5. 　請求項１に記載のケーブル接続構造であって、
    　前記バスバー取付溝は、前記バスバーを介して前記フラットケーブルに接続される被覆電線を取り付けるための被覆電線取付溝を兼ねており、
    　前記被覆電線が取り付けられる部分と、前記フラットケーブルが取り付けられる部分との間に、前記バスバー固定部が配置されていることを特徴とするケーブル接続構造。
  6. 　請求項５に記載のケーブル接続構造であって、
    　前記被覆電線取付溝には、芯線収容部と被覆収容部とが形成されていることを特徴とするケーブル接続構造。
  7. 　請求項６に記載のケーブル接続構造であって、
    　前記芯線収容部には、芯線を個別に配置するための複数の壁部が形成されており、当該壁部の間には、前記芯線を露出させる芯線露出孔が形成されていることを特徴とするケーブル接続構造。
  8. 　請求項６に記載のケーブル接続構造であって、
    　前記被覆収容部には、前記被覆電線を嵌め込むことで固定可能な被覆固定部が形成されていることを特徴とするケーブル接続構造。
  9. 　請求項５に記載のケーブル接続構造であって、
    　前記バスバーには、当該バスバーの長手方向に並べて複数の前記突出部が形成されており、
    　前記絶縁部には、複数の前記突出部に対応する位置にバスバー嵌合部が形成されており、当該バスバー嵌合部は、前記突出部にそれぞれ嵌まることを特徴とするケーブル接続構造。
  10. 　少なくともバスバー及びフラットケーブルを絶縁部に取り付ける工程を含むケーブル接続構造の製造方法において、
    　前記バスバーを個別に配置するための溝であるバスバー取付溝に、前記バスバーを配置するバスバー配置工程と、
    　前記絶縁部と一体的に形成されたバスバー固定部を溶かすことで前記バスバー取付溝に配置された前記バスバーを固定するバスバー固定工程と、
    　前記バスバーに形成されるとともに、前記バスバー取付溝の深さ方向の一側であって前記フラットケーブルが取り付けられる側に突出する突出部に対して前記フラットケーブルを接続するフラットケーブル接続工程と、
    を含むことを特徴とするケーブル接続構造の製造方法。
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