WO2015156413A1

WO2015156413A1 - ゴム物品用金型、タイヤ製造方法及びタイヤ

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Publication number: WO2015156413A1
Application number: PCT/JP2015/061315
Authority: WO
Inventors: 俊介開
Original assignee: 株式会社ブリヂストン
Priority date: 2014-04-11
Filing date: 2015-04-13
Publication date: 2015-10-15
Also published as: CN106457616B; US20170106614A1; EP3130439A1; EP3130439B1; CN106457616A; EP3130439A4

Abstract

未加硫のゴムを加硫成型する際の空気等排出性能を確保しつつ、加硫成型後のスピューの発生を抑制して加硫成型後のゴム物品の外観性能を向上させることが可能なゴム物品用金型、当該ゴム物品用金型を用いたタイヤ製造方法、及び上記ゴム物品用金型により成型されたタイヤを提供する。未加硫のゴムに型付けする成型面を有するゴム物品用金型であって、成型面から背面に貫通する空気抜き孔を備えており、空気抜き孔の成型面に開口する幅が、０ｍｍより大きく０．５ｍｍより小さくした。

Description

ゴム物品用金型、タイヤ製造方法及びタイヤ

　本発明は、ゴム物品用金型、タイヤ製造方法及びタイヤに関し、特に、加硫成型後のゴム物品及びタイヤの外観の向上を可能にするゴム物品用金型、タイヤ製造方法及びタイヤに関する。

　従来、ゴム物品の一つであるタイヤを成型するタイヤ用金型には、加硫中のタイヤ表面と金型の成型面との間から空気やゴム組成物から発生したガスを排出するための複数の空気抜き孔が設けられている。加硫成型の際、タイヤ用金型の成型面と未加硫タイヤの表面との間に空気やゴム組成物から発生したガスが残留すると、タイヤ表面の傷、凹み、内部への空気入りが発生し、タイヤの外観品質やタイヤの耐久性を低下させることになる。そこで、金型に空気抜き孔を設けることで、加硫成型中のゴムの流れを阻害し、タイヤ表面に傷等の欠損を生じさせる原因となる空気やガスを外気に排出するようにしている。このような空気抜き孔は、ドリルによる加工や、金型の製造時に予め設けた孔にベントピースとよばれる筒部材を別途打ち込むことで形成される。空気抜き孔は、加硫成型中のタイヤのゴムが進入して加硫成型完了後に例えば７．５ｍｍ程度、場合によっては３０ｍｍ以上の長さのひも状のスピューと呼ばれるはみだし痕をタイヤ表面に形成することが知られている。スピューは、製品タイヤとしての美観、すなわち外観性能の向上のため、加硫成型後に除去されるが、この工程はタイヤの製造工程における生産効率向上の妨げとなっている。また、除去後のスピューは、大量の廃棄物となって環境に負荷を与えてしまう。また、スピューは、除去後であっても、スピューの根元の部分が除去されずに、スピュー痕としてタイヤ表面に残ることもよく知られている。
　ところで、加硫成型時における空気抜き孔の空気等排出性能は、成型面から背面に貫通する空気抜き孔の断面積が大きくなる程、向上するので、空気抜き孔の断面積大きくした方が良い。例えば、従来から知られている空気抜き孔が円形状の場合、断面積を決める空気抜き孔の孔径を大きくし過ぎると、それに対応してタイヤ表面に形成されるスピューの径も大きくなる。スピューは、タイヤ表面から外側へ突き出た凸状の突起物であるため、加硫成型後に除去しても、残ったスピュー痕によって、タイヤ表面の路面への接触状態すなわち接地性を悪化させてしまう。その結果、製品タイヤとしての初期の摩耗性能、偏摩耗性能、グリップ性能、操縦安定性能、ＷＥＴ排水性能等の運動性能に悪影響を及ぼすことになる。例えば、スピュー痕による初期のタイヤの接地性の悪さにより、タイヤ踏面やブロックの一部に偏って摩耗する偏摩耗が初期に進行すると、初期に生じた偏摩耗の形態がスピュー痕の消失後にも影響を及ぼし、偏摩耗が徐々に大きく進展してしまう。タイヤ踏面やブロックの偏摩耗の形状によっては、偏摩耗性能だけでなく、タイヤ全体としての摩耗性能、グリップ性能、操縦安定性能、ＷＥＴ排水性能等の運動性能をも大きく悪化させる虞がある。一般的には、空気抜き孔は、孔径が１ｍｍ～２ｍｍ程度の断面円形状とすることにより、孔径を大きくする程性能が向上する空気等排出性能と、孔径を小さくする程性能が向上する製品タイヤの外観性能、運動性能、摩耗性能等との背反する性能の妥協を図っている。このような妥協を図りつつも、空気抜き孔には、空気の排気を許容しつつ、加硫成型後のタイヤ表面にスピューを形成しない、または、除去する必要がない程スピューをほとんど形成しない、または除去する必要がない程スピューが小さく、かつ、高さが低くするような性能が要求されている。
　特許文献１乃至特許文献３には、タイヤ表面に形成されるゴムばりであるスピューの形成を抑制するための技術が開示されている。特許文献１では、ワイヤ放電加工により円周方向や幅方向に沿って延長する切込みを成型面に形成することや、金型の分割面において成型面から背面にかけて連続する切込みを形成することにより、当該切込みを成型面側から背面側に空気を排出する空気抜き孔に代わる空気抜き溝として構成している。特許文献２では、ドリル加工により金型の分割面に貫通する排気孔を設け、さらに、ワイヤ放電加工により成型面から排気孔に貫通するスリットを排気孔の延長する方向に沿って加工することにより、スリット及び排気孔を介して空気を外部に排出する構成としている。特許文献３では、鋳造により金型を製造する際に、金型を構成する素材の膨張係数とは異なる素材からなる薄板状のブレードを成型面から背面に貫通するように複数設けて鋳ぐるみとし、冷却後のブレードと金型本体との収縮率の差からブレードと金型本体との間に生じる隙間を空気抜き孔として形成することにより、成型面側から背面側に空気を排出する構成としている。

特開２００５－３０５９２１号公報特開平１１－３００７４６号公報特開２００７－３８４２６号公報

　しかしながら、上記特許文献１では、空気抜き溝として成型面に形成される切れ込みの各位置において、直接、成型面から背面に貫通しておらず、切れ込みの形成された各位置から直接背面側の対応する位置、場所に空気を排出することができない。つまり、成型面に開口する切れ込みの面積に対して、切れ込みを流通した空気を空気吐出部に排出する開口部分の面積が小さいため、空気等排出性能が低い。特許文献２では、周方向に沿ってスリットを成型面に形成しているため、加硫成型後の製品タイヤには、周方向に連続するスピューが複数箇所に形成されてしまう。また、スリットに押し出された空気をスリットの背面側に設けた排気孔を介して金型外部に排出しているが、スリットが形成される成型面の各位置において、直接、成型面から背面に貫通しておらず、スリットの形成されたすべての位置その場所から直接背面側の対応する位置、場所に空気を排出することができない。つまり、特許文献２の開示する構成によれば、特許文献１と同様に、成型面に開口するスリットの面積に対して、スリットに進入し、排気孔を介して流れた空気を金型の外部に排出する開口の面積が小さいため、空気等排出性能が低い。特許文献３では、ブレードの存在する成型面にしか通気孔につながる微細な隙間を形成することができない。すなわち、隙間を成型面の任意に形成することができないため、本来空気抜き孔として設けるべき位置に隙間を形成することができず、効率良く空気を排出できないという問題がある。また、特許文献１及び特許文献２によれば、ワイヤー放電加工やドリル加工等の後加工が必要であり、特許文献３によれば、金型の鋳造前に複数のブレードを設けるという前加工が必要であり、金型製造に手間を要するという問題がある。すなわち、従来の空気抜き孔により確保される流量に匹敵する能力を有するためには、多くのスリットやブレードを設けなくてはならず、後加工及び前加工に多くの手間を要するため金型製造における生産効率が悪いという問題がある。
　そこで、本発明では、未加硫のゴムを加硫成型する際の空気等排出性能を確保しつつ、加硫成型後のスピューの発生を抑制して加硫成型後のゴム物品の外観性能を向上させることが可能なゴム物品用金型、当該ゴム物品用金型を用いたタイヤ製造方法、及び上記ゴム物品用金型により成型されたタイヤを提供することを目的とする。

　上述した空気抜き孔の空気等排出性能は、空気を背面から吸引する減圧の圧力やゴムの粘弾性等のその他の条件が変わらない限り、成型面に開口する空気抜き孔の合計の面積が同じであれば変わらない。例えば、従来のように空気抜き孔の孔径を１ｍｍ～２ｍｍの円形状とした場合、成型面に開口する合計の面積が同じになるように、空気抜き孔の孔径を大きくしたときには空気抜き孔の合計総数を少なく、孔径を小さくしたときには空気抜き孔の合計総数を多くすることで空気等排出性能を維持することができる。

　空気抜き孔の孔径を２ｍｍよりも大きくすると、金型に設ける空気抜き孔の合計総数を少なくできるというメリットがある。その一方で、空気抜き孔により形成されるスピューの径が太くなり、スピューの除去後にタイヤ表面に残るスピューの根元部分（スピュー痕）の径が太過ぎて、タイヤの外観性能、運動性能及び摩耗性能を大幅に悪化させてしまう。例えば空気抜き孔の孔径を１０ｍｍのように大幅に大きくすると、空気抜き孔に未加硫ゴムが大量に流れ込み、タイヤ表面に径の大きな凸状のスピューが形成されることになり、製品タイヤとしての形状に成型することができない。また、このように空気抜き孔の孔径を大きくし過ぎると、金型において製品タイヤのブロックの角を成型する部分等の金型の角部に残る微小な体積の空気等を金型の成型面と未加硫タイヤの表面との間から適切に排出することができず、加硫成型を継続することすらできなくなる。

　反対に、空気抜き孔の孔径を１ｍｍよりも小さくすると、金型に設ける空気抜き孔の合計総数を多くしなければならないというデメリットがある。例えば、空気抜き孔の孔径を半分にした場合には、空気抜き孔の合計総数が４倍になる。このように、空気抜き孔の孔径を小さくすると、タイヤ表面に形成されるスピューの径が細くなり、スピューの剛性が低下する。スピューの剛性が低下すると、加硫成型後のスピューを除去する工程において、スピューにカッターを当てても、剛性が小さ過ぎるため、カッターに対する反発力が小さく、大きく変形するだけで適切に除去することが難しくなってしまう。この場合、スピューの除去工程後のタイヤ表面に残るスピュー痕は、高さが高くなるか、除去されずにそのまま残ることになり、タイヤの外観性能、運動性能及び摩耗性能に悪影響を及ぼしてしまう。このようなタイヤの外観性能等を確保できない場合には、製造したタイヤを商品としても販売できなくなる。

　また、空気抜き孔により形成されるスピューは、孔径を大きくしても小さくしても、例えば加硫成型時に設定される金型の背面側から空気を吸引するための減圧の圧力、未加硫タイヤを金型にタイヤ内側から押付けるブラダーの押付け圧力、金型およびブラダーの温度等の加硫条件や、未加硫タイヤの未加硫ゴムの粘性を変更する等のその他の条件を変えない限り、ほぼ同じ高さで形成されるように制御することが可能であった。加硫成型は、未加硫タイヤの体積や重量に応じた既定の条件下でなされるため、上述のように、孔径を大きくしたり小さくしたとしても、際限なく空気抜き孔にゴムが進入するものではない。したがって、空気抜き孔により形成されるスピューの高さは、既定の条件下で加硫成型を行えば基本的には変わらないように制御することが可能であった。

　しかし、発明者は、上記の課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、以下のことを見出した。
　１番目に、空気等を排出するように金型に形成された空気抜き孔を、成型面から直接背面に貫通するようにし、空気等排出性能を変えないように（成型面に開口する空気抜き孔の面積が同じになるように）成型面に開口する空気抜き孔の幅を０．５ｍｍよりも小さくしてゆくと、既定の加硫成型の条件を変更しなくても、スピューの高さが減少してゆくことを見出した。すなわち、従来の空気等排出性能を維持したまま、孔径が１ｍｍ～２ｍｍの円形状の空気抜き孔の形状を変形させて、空気抜き孔の幅を０．５ｍｍまで小さくした場合には、空気抜き孔の幅を変化させているにも関わらず、同じ高さを維持し、スピューの高さに変化が見られなかった。ところが、幅を０．５ｍｍよりも小さくしてゆくと、それにつれて同一のスピューの高さを維持しようとしてもスピューの高さが低くなる高さ減少領域があることが判明した。この高さ減少領域では、空気抜き孔の幅の減少にともなって、形成されるスピューの高さも７．５ｍｍよりも漸次低くなるため、加硫成型後のスピューの除去が不要となり、タイヤの外観性能、運動性能及び摩耗性能が悪化することなくすべての性能で良好となることが判明した。

　上述の空気抜き孔により形成されたスピューは、非常に厚みが薄く、且つ、高さも低いため、加硫成型後にスピューの除去をしなくても、タイヤを車両に装着し、乾燥路面で通常に走行しさえすれば、１００ｋｍ程度の走行ですぐに従来のスピュー痕が摩耗で除去された状態と同様になり、タイヤの外観性能、タイヤの運動性能及び摩耗性能が悪化することなくすべての性能で良好であることが判明した。
　なお、従来の空気抜き孔（孔径が１ｍｍ～２ｍｍの円形状）により形成されたスピューは、カッターで除去した残りのスピュー痕が走行による摩耗によってなくなるまでに、トレッドゴム弾性率の柔らかいウィンタータイヤで３００ｋｍ程度の初期走行が必要であり、トレッドゴム弾性率の硬い夏用の高性能乗用車タイヤで５００ｋｍから１０００ｋｍ程度の初期走行が必要であった。

　２番目に、空気抜き孔の幅が０．０９ｍｍよりも小さくなると、１つの空気抜き孔により形成されるスピューは、高さが減少してゆくだけでなく、空気抜き孔の長さ方向全体に亘り、タイヤ表面に沿って連続して繋がらず、断続的に形成されるようになることを見出した。なお、空気抜き孔の長さ方向とは、成型面に開口する開口部の長手方向をいう。

　３番目に、空気抜き孔の幅が０．０６ｍｍよりも小さくなると、１つの空気抜き孔により形成されるスピューは、高さがさらに減少し、空気抜き孔の長さ方向全体に亘り、タイヤ表面に沿って断続的に形成される状態から消失してゆくことを見出した。つまり、空気抜き孔の幅を０ｍｍより大きく、言い換えれば、空気抜き孔がなくならないように、空気抜き孔の幅を０．０６ｍｍより小さくしてゆくことで、空気抜き孔へのゴムの進入がほとんどなくなり、空気等のみを排出するできることが分かった。
　なお、空気抜き孔の幅を０ｍｍ（空気抜き孔のない状態）とした場合には、空気等排気性能が０となり、タイヤ表面の傷、凹み、内部への空気入りが発生し、タイヤが製造できなくなってしまった。

　前述の１番目の空気抜き孔の幅が、０．０９ｍｍ以上０，５ｍｍより小さい範囲を、スピューの高さが減少してゆくスピューの高さ減少開始領域とする。また、前述の２番目の空気抜き孔の幅が、０．０９ｍｍより小さく０．０６ｍｍ以上の範囲を、１つの空気抜き孔により形成されたスピューの高さが減少してゆき、且つ、タイヤ表面に沿って延長する方向に断続的に形成されるスピューの断続領域とする。また、前述の３番目の空気抜き孔の幅が、０．０６ｍｍより小さく０ｍｍより大きい範囲を、１つの空気抜き孔により形成されたスピューの高さが減少してゆき、且つ、タイヤ表面に沿って延長する長さ方向に断続的に形成され、スピューが消失してゆくスピューの消失領域とする。

　これらスピューの高さ減少開始領域、断続領域、消失領域のすべての領域では、加硫成型後にスピューの除去をしなくても、タイヤの外観性能及びタイヤの運動性能、摩耗性能のすべての性能が良好である。
　さらには、これらスピューの高さ減少開始領域、断続領域、消失領域の順番に、タイヤの外観性能及びタイヤの運動性能、摩耗性能のすべての性能がより良好となってゆくことが判明した。
　また、空気抜き孔の形状は、成型面に開口する幅が小さく、成型面に沿う合計の長さが長い方が、タイヤの外観性能、タイヤの運動性能及び摩耗性能が良好であることから、空気抜き孔は、形状がスリット状であることが望ましいことも判明した。

　ここで、スリット状とは、単一の孔からなる隙間や、複数の孔を点線状に断続させて並べることによりあたかも一つの隙間を形成した形状を含む。そして、空気抜き孔は、成型面に開口した端部が成型面内で個別に終端する形状、又は円環形状、若しくはこれらを組合せた形状で形成される。
　また、空気抜き孔の幅とは、当該金型の当該空気抜き孔を備えた成型面である内面側から外面側に向けて当該成型面を正面から視た場合の、成型面における開口部の短手方向の寸法をいう。
　また、スピューの幅とは、タイヤ表面に沿う短手方向の寸法であって、所謂厚みである。
　また、スピューの高さとは、タイヤ表面から離れる方向に延びる寸法をいう。例えば、スピューがタイヤ表面に垂直である場合には、タイヤ表面での法線方向、スピューがタイヤ表面に垂直でない場合には、タイヤ表面からスピューが延びている方向に沿うスピュー先端までの寸法をいう。
　また、スピューの長さとは、１つの空気抜き孔により形成されたスピューの長さ寸法をいう。すなわち、スピューの幅の垂直二等分線がタイヤ表面に沿って延長する長さである。空気抜き孔が複数のスリットにより構成されている場合には、各スリットにより形成されたスピューのタイヤ表面に沿う長さの合計の長さ、いわゆるペリフェリの長さをいう。

　本発明は、上記の知見に基づいてなされたものであり、その要旨構成は、以下の通りである。
　上述の課題を解決するためのゴム物品用金型の構成として、未加硫のゴムに型付けする成型面を有するゴム物品用金型であって、成型面から背面に貫通する空気抜き孔を備えており、空気抜き孔の成型面に開口する幅が、０ｍｍより大きく０．５ｍｍより小さい構成とした。
　本構成によれば、空気抜き孔への未加硫のゴムの侵入が抑制されるため、成型後のゴム物品の表面に生じるばりとしてのスピューの除去工程を省略でき、ゴム物品の生産効率を向上させることができる。すなわち、成型後のゴム物品は、スピューの除去処理を行っていないにも関わらず、外観性能に優れたものとなる。
　また、ゴム物品用金型の他の構成として、空気抜き孔は、一の孔で形成されたスリット、または、複数の孔を点線状に配置して形成されたスリットからなり、スリットが成型面に開口する形状は、端部が終端、または環形状、もしくはそれらを組合せた形状で形成されることを特徴とする。
　本構成によれば、空気抜き孔への未加硫のゴムの侵入が抑制されるため、成型後のゴム物品の表面に生じるばりとしてのスピューの除去工程を省略でき、ゴム物品の生産効率を向上させることができる。すなわち、成型後のゴム物品は、スピューの除去処理を行っていないにも関わらず、外観性能に優れたものとなる。
　また、ゴム物品用金型の他の構成として、空気抜き孔は、当該孔の成型面から背面に貫通する際の奥行方向と直交する方向の断面において、直線状、または湾曲状、または屈曲状、もしくはそれらを組み合わせた断面形状で構成されたことや、成型面から背面に向かって直線状、または湾曲状、または屈曲状、もしくはそれらを組み合わせた形状で延長することを特徴とする。
　本構成によれば、加硫装置の構造に応じて、空気の排出方向を自由に設定したり、成型面の形状に応じて空気抜き孔を設けることができる。
　また、ゴム物品用金型の他の構成として、ゴム物品用金型は、タイヤ円周方向に複数に分割されたセクショナルモールド用のタイヤ用金型であって、タイヤ円周方向の一端側の分割面と他端側の分割面にかけて延長する溝を背面に備え、空気抜き孔が溝に開口するので、タイヤ表面と成型面との間の空気を金型外部へ排出することができる。
　また、ゴム物品用金型の他の構成として、空気抜き孔は、成型面の未加硫のゴムに凹部を型付けする部分以外に設けられることを特徴とする。
　本構成によれば、タイヤにおける踏面に形成されたスピューが、少しの走行により路面との摩擦によりなくなるので、タイヤ使用時の当初から初期性能に優れたタイヤを得ることができる。また、空気抜き孔にゴムがほとんど侵入しないため、タイヤの型抜き時において、ゴムの切れや空気抜き孔への詰まりの発生が抑制されるので、外観性能に優れたタイヤを得ることができる。
　また、ゴム物品用金型の他の構成として、ゴム物品用金型をラピッドプロトタイピング法により製作したことを特徴とする。
　本構成によれば、空気抜き孔の断面形状及び奥行方向の形状など自在に設定することができるとともに、金型を短時間で製造することができる。
　また、タイヤの製造方法の態様として、請求項１乃至請求項７いずれかに記載のゴム物品用金型を用いて未加硫のゴムからなるタイヤを加硫してタイヤを形成するようにした。
　本態様によれば、成型時のタイヤ表面に形成されるスピューがタイヤの初期性能や外観性能等に及ぼす影響を抑えることが可能になり、初期性能や外観性能等に優れたタイヤを形成することができる。
　また、タイヤの構成として、請求項１乃至請求項７いずれかに記載のゴム物品用金型によって型付けされたタイヤであって、空気抜き孔によりタイヤ表面に形成されたスピューは、成型後の当該スピューを除去しない状態において、幅が０ｍｍより大きく０．５ｍｍより小さく、且つ、高さが０ｍｍ以上７．５ｍｍより小さいことを特徴とする。
　本構成によれば、加硫成型後のスピューの除去が不要となり、タイヤの外観性能、運動性能及び摩耗性能を向上させることができる。なお、スピューの高さが０ｍｍとはタイヤ表面にスピューが形成されていない状態をいう。
　また、タイヤの他の構成として、スピューは、幅が０．０９ｍｍより小さく、且つ、高さが０ｍｍ以上２．０ｍｍより小さいことを特徴とする。
　本構成によれば、１つの空気抜き孔により形成される範囲において、空気抜き孔の延長する方向に連続して繋がらず、断続するように形成されるため、加硫成型後のスピューの除去が不要となり、よりタイヤの外観性能、運動性能及び摩耗性能を向上させることができる。
　また、タイヤの他の構成として、スピューは、幅が０．０６ｍｍより小さく、且つ、高さが０ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であることを特徴とする。
　本構成によれば、加硫成型後のスピューの除去が不要となり、タイヤの外観性能、運動性能及び摩耗性能を、より向上させることができる。
　また、タイヤの他の構成として、スピューは、１つの空気抜き孔により型付けされたタイヤ表面に沿う長さ方向に高さが変化することや、１つの空気抜き孔により型付けされたタイヤ表面に沿う長さ方向に断続して形成されることを特徴としている。
　なお、上記発明の概要は、本発明の必要な特徴の全てを列挙したものではなく、特徴群を構成する個々の構成もまた発明となり得る。

加硫装置を示す断面図である。トレッド金型の成型面及び背面を示す図である。センターブロック成型部の拡大図である。センターブロック成型部に設けられた空気抜き孔の透視拡大図である。ショルダーブロック成型部の拡大図である。ショルダーブロック成型部に設けられた空気抜き孔の透視拡大図である。センターブロック成型部におけるタイヤ成型時の様子を示す図である。空気抜き孔の奥行方向断面を示す図である。空気抜き孔の開口部の形状を示す図である。空気抜き孔の開口部の他の形状を示す図である。空気抜き孔の他の実施形態を示す透視拡大図である。空気抜き孔の他の実施形態を示す透視拡大図である。積層造形装置の一実施形態を示す図である。スピュー及びタイヤについて各種性能評価の結果を纏めた表である。空気抜き孔の幅とスピューの高さとの関係を示したグラフである。スピューの形成例を模式的に示した図である。本発明の他の実施形態に係るタイヤ加硫用金型を備えるタイヤ加硫装置を示す部分断面図である。図１７に示すタイヤ加硫用金型を構成するパターンプレートの斜視図である。図１８に示すＡ－Ａ断面矢視図である。図１８に示すＢ－Ｂ断面矢視図である。本発明の第１変形例に係るタイヤ加硫用金型を構成するパターンプレートの断面図である。本発明の第２変形例に係るタイヤ加硫用金型を構成するパターンプレートの断面図である。本発明の第３変形例に係るタイヤ加硫用金型を構成するパターンプレートの断面図である。

　以下、発明の実施形態を通じて本発明を詳説するが、以下の実施形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではなく、また実施形態の中で説明される特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。

　図１は、ゴム物品の一つであるタイヤを加硫成型する加硫装置１０２の要部を模式的に示す半断面図である。本実施形態の金型は、図１に示す加硫装置１０２内に設けられる。加硫装置１０２は、タイヤＴの外側表面のうちサイド部Ｔｓを成型する一対のサイドモールド１０３，１０３と、トレッド部Ｔｔを成型するトレッドモールド１０４と、タイヤの内側表面を成型するブラダー１０５とを備える所謂セクショナルモールド構造を有する。サイドモールド１０３，１０３は、上下に対向して配置され、タイヤＴのサイド部Ｔｓの円周方向に沿うように略円盤状に形成される。トレッドモールド１０４は、上下のサイドモールド１０３，１０３の間に設けられ、タイヤＴの円周方向に沿って環状に配置された複数のセクターモールド１０６によって構成される。サイドモールド１０３，１０３は、ベース盤１０８と、サイド金型１０９とを備える。ベース盤１０８は、サイド金型１０９を取り付け固定するためのアタッチメントであって、サイド金型１０９を収容する収容面１０８ａを備える。サイド金型１０９は、未加硫のタイヤＴのサイド部Ｔｓの表面に所定の型付けを行うための成型パターンを有する成型面１０９ａと、上記収容面１０８ａと同形状を有する背面１０９ｂとを備える。セクターモールド１０６は、セクターセグメント１１０と、トレッド金型１１１とを備える。セクターセグメント１１０は、複数に分割されたトレッド金型１１１の分割ピースを取り付け固定するためのアタッチメントであって、トレッド金型１１１を収容する収容面１１０ａを備える。トレッド金型１１１は、トレッド形成部材であって、未加硫のタイヤＴのトレッド部Ｔｔの表面に所定の型付けを行うための成型パターン（トレッドパターン）を有する成型面１１１ａと、上記収容面１１０ａと同形状を有する背面１１１ｂとを備える。また、サイド金型１０９及びトレッド金型１１１には、成型面１０９ａ，１１１ａと、タイヤ成型時のタイヤＴの外表面Ｔａとの間に介在する空気を金型１０９，１１１の背面１０９ｂ，１１１ｂ側に排出するための複数の空気抜き孔１１５がそれぞれ設けられている。

　サイド金型１０９は、ベース盤１０８とともに上下方向に移動可能とされ、トレッド金型１１１は、セクターセグメント１１０とともに半径方向に移動可能に構成される。加硫装置１０２は、複数のトレッド金型１１１の分割面１１１ｃ同士を互いに接触させてタイヤ外周を包囲可能に円形を形成した後に、開口を塞ぐように上下のサイド金型１０９，１０９をトレッド金型１１１に接触させることで、未加硫のタイヤＴの外表面全域を包囲する成型空間が形成される。成型空間内に未加硫のタイヤＴを収容した後に、タイヤＴの内面側に配置されたブラダー１０５を膨張させる。ブラダー１０５の膨張により、タイヤＴを内面側からサイド金型１０９，１０９及びトレッド金型１１１に向けて押圧し、タイヤＴの外表面Ｔａとサイド金型１０９，１０９及びトレッド金型１１１表面との間に介在する空気を空気抜き孔１１５からサイド金型１０９，１０９及びトレッド金型１１１の成型面１０９ａ，１１１ａ側から背面１０９ｂ，１１１ｂ側に排出しつつ、サイド金型１０９，１０９及びトレッド金型１１１の成型面１０９ａ，１１１ａに形成された成型パターンをタイヤＴの外面（タイヤ外表面）に転写する。そして、成型パターンの転写とともに、タイヤＴを所定の温度で加熱することで、タイヤＴの加硫成型がなされる。なお、加硫成型の完了後には、サイド金型１０９，１０９及びトレッド金型１１１が、互いに離間する方向に移動して型開き状態とされ、加硫完了後のタイヤＴの取り出しが行われる。

　以下、タイヤＴの外面を型付けするサイド金型１０９及びトレッド金型１１１について説明する。なお、説明の便宜上、以下、トレッド金型１１１を例として説明する。
　図２は、トレッド金型１１１の成型面及び背面を示す図である。図２（ａ）に示すように、トレッド金型１１１は、成型面１１１ａ側において、タイヤＴの外表面Ｔａのうちの接地面を成型する接地面成型部１１２と、トレッド部Ｔｔに型付けする複数の溝成型部１１３、取付部１１８とを含んで構成される。接地面成型部１１２は、タイヤＴにおける接地面を所定曲率の曲面で成型するように形成された成型面１１１ａにおける土台部分である。複数の溝成型部１１３は、接地面成型部１１２の表面から所定高さで突出するように設けられる。溝成型部１１３は、例えば接地面成型部１１２のタイヤ円周方向に延長し、タイヤＴにおけるリブ溝を成型するリブ溝成型部１１３Ａと、タイヤ幅方向延長してラグ溝を成型するラグ溝成型部１１３Ｂと、ショルダー溝を成型するショルダー溝成型部１１３Ｃとを有する。これらの溝成型部１１３は、未加硫のタイヤ表面に凹部を形成する。そして、成型面１１１ａは、凹凸を有し、リブ溝成型部１１３Ａ、ラグ溝成型部１１３Ｂ、ショルダー溝成型部１１３Ｃ等の溝成型部１１３で囲まれた窪み（凹部）によってタイヤにおけるブロック（陸部）を成型する。取付部１１８は、接地面成型部１１２の幅方向両端部をそれぞれ縁取るようにタイヤ円周方向に沿って設けられる。トレッド金型１１１は、この取付部１１８を介してセクターセグメント１１０に取り付けられる。接地面成型部１１２には、溝成型部１１３を避けるように、加硫成型時にタイヤＴの外表面Ｔａと当該トレッド金型１１１の成型面１１１ａとの間に介在する空気やゴム組成物から発生したガス等を排気するための複数の空気抜き孔１１５が設けられる。空気抜き孔１１５は、薄厚なスリット状に成型面１１１ａの接地面成型部１１２から背面１１１ｂに貫通するように設けられる。

　図２（ｂ）に示すように、トレッド金型１１１の径方向の外側を向く背面１１１ｂには、複数の背面溝１２０Ａ乃至１２０Ｈがタイヤ方向に所定の間隔をあけて設けられる。背面溝１２０Ａ乃至１２０Ｈは、背面１１１ｂのうち、例えば、ラグ溝成型部１１３Ａの径方向の外側部分を回避するように、成型面１１１ａ側のラグ溝成型部１１３Ａに対して位置ずれするように配置される。背面溝１２０Ａ乃至１２０Ｈは、トレッド金型１１１の一端側の分割面１１１ｃから他端側の分割面１１１ｃまで周方向に沿って連続して延長する。背面溝１２０Ａ乃至１２０Ｈの周方向の端部は、それぞれ分割面１１１ｃに開口する。背面溝１２０Ａ乃至１２０Ｈの断面形状は、例えば矩形状に形成される。背面溝１２０Ａ乃至１２０Ｈの周方向の両端部は、トレッド金型１１１の周方向の各端縁に到達し、この背面溝１２０Ａ乃至１２０Ｈ内に導出されたトレッド金型１１１内の空気を、トレッド金型１１１の周方向の端部である分割面１１１ｃにまで至らせて排出させる。背面溝１２０Ａ乃至１２０Ｈ内には、上述の空気抜き孔１１５が開口する。

　図３は、トレッド金型１１１において、タイヤにおけるセンターブロックを成型するセンターブロック成型部１２１の一つを示す拡大図である。以下、同図を用いて空気抜き孔１１５について説明する。センターブロック成型部１２１は、タイヤ幅方向に隣り合うリブ溝成型部１１３Ａ；１１３Ａ、及びタイヤ円周方向に隣り合うラグ溝成型部１１３Ｂ；１１３Ｂにより区画される。センターブロック成型部１２１のリブ溝成型部１１３Ａ；１１３Ａ及びラグ溝成型部１１３Ｂ；１１３Ｂにより区画された接地面成型部１１２には、複数の空気抜き孔１１５が設けられる。すなわち、空気抜き孔１１５は、センターブロック成型部１２１のリブ溝成型部１１３Ａやラグ溝成型部１１３Ｂの部分以外に設けられる。

　空気抜き孔１１５は、リブ溝成型部１１３Ａ；１１３Ａ及びラグ溝成型部１１３Ｂ；１１３Ｂを避けて形成される。空気抜き孔１１５は、成型面１１１ａから背面１１１ｂに貫通する薄幅のスリット状に形成される。空気抜き孔１１５は、例えばリブ溝成型部１１３Ａ及びラグ溝成型部１１３Ｂに沿って延長するように設けられる。なお、以下の説明において、成型面１１１ａに開口する空気抜き孔１１５の開口部の長手方向を長さ方向という。また、開口部の短手方向を開口部の幅方向とし、以下、タイヤの幅方向などと記載しない限り、単に幅方向という場合には、開口部の幅方向をいう。また、成型面１１１ａから背面１１１ｂに向かう方向を奥行方向として説明する。

　図３に示すように、センターブロック成型部１２１における空気抜き孔１１５は、センターブロック成型部１２１の接地面成型部１１２の４角において、それぞれＬ字状に開口する。すなわち、空気抜き孔１１５は、例えば、リブ溝成型部１１３Ａに沿って延長するスリット１３１と、ラグ溝成型部１１３Ｂに沿って延長するスリット１３２との一端部同士が角部において交差し、成型面１１１ａ側と背面１１１ｂ側とに連通する１の孔として形成される。

　図４は、図３の一点鎖線で囲む空気抜き孔１１５の透視拡大図である。同図に示すように空気抜き孔１１５を形成するスリット１３１及びスリット１３２は、それぞれ、成型面１１１ａ側から背面１１１ｂ側に向けて直線状に延長し、背面１１１ｂに開口する。つまり、スリット１３１及びスリット１３２は、接地面成型部１１２のタイヤ半径方向に沿って成型面１１１ａから背面１１１ｂまで直線状に貫通している。リブ溝成型部１１３Ａに沿って設けられたスリット１３１は、成型面１１１ａ側の開口部１３１ａの長さＬ１３１ａと、背面側の開口部１３１ｂの長さＬ１３１ｂとで同じ寸法を有する。すなわち、スリット１３１は、奥行方向において断面形状が変化しないように形成される。スリット１３２は、成型面１１１ａ側の開口部１３２ａと、背面１１１ｂ側の開口部１３２ｂとで開口する大きさが異なるように形成される。すなわち、スリット１３２が、成型面１１１ａ側の開口部１３２ａから背面１１１ｂ側の開口部１３２ｂに向かって断面形状が徐々に小さくなるように開口部１３２ａの長さＬ１３２ａと開口部１３２ｂの長さＬ１３２ｂとが異なるように形成される。

　また、スリット１３１及びスリット１３２の幅Ｗ１３１及び幅Ｗ１３２は、例えば０ｍｍより大きく０．５ｍｍより小さい範囲に設定される。これにより、タイヤ表面のゴムの空気抜き孔１１５への進入を抑制することができる。なお、以下の説明において、各スリットの幅Ｗは、成型面１１１ａ側の開口部及び背面１１１ｂ側の開口部の長さ方向の一端側から他端側にかけて同一寸法で形成されるものとして説明するが、これに限定されず、一端側から他端側にかけて下記で特定する範囲内で変化させても良い。
　また、スリット１３１の長さＬ１３１ａ及びＬ１３１ｂ、及びスリット１３２の長さＬ１３２ａ及びＬ１３２ｂは、トレッド金型１１１において、例えば、強度が必要とされる部分では短く設定し、強度が不要とされる部分では長く設定するとよい。また、スペース的な制約を受ける場合にも適宜長さＬを設定すればよい。なお、長さとは、スリットにおける開口部の長手方向の長さ寸法、幅とは、スリットにおける開口部の短手方向の長さ寸法である。

　図５は、タイヤにおけるショルダーブロックを成型するショルダーブロック成型部１２２を示す図である。ショルダーブロック成型部１２２における空気抜き孔１１５は、トレッド金型１１１を加硫装置１０２に取り付けた状態において、上側にタイヤ円周方向に沿って延長するスリット１３３、下側に略Ｌ字状をなすようにスリット１３４及びスリット１３５が設けられる。スリット１３３は、成型面１１１ａ側に取付部１１８と接地面成型部１１２との境界縁１４ｚに沿ってＩ字状に延長し、一端側がショルダー溝成型部１１３Ｃに近接するように成型面１１１ａ側に開口する。スリット１３４は、リブ溝成型部１１３Ａに沿って延長し、一端側がショルダー溝成型部１１３Ｃに近接するようにＩ字状に成型面１１１ａ側に開口する。スリット１３５は、ショルダー溝成型部１１３Ｃに沿って延長し、一端側がスリット１３４に近接し、スリット１３４との間でＬ字をなすように、成型面１１１ａ側に開口する。つまり、成型面１１１ａ側において、スリット１３４及びスリット１３５は、交差していない。

　図６は、ショルダーブロック成型部１２２の上側に設けられた空気抜き孔１１５、及び下側に設けられた空気抜き孔１１５，１１５の透視拡大図である。図６（ａ）に示すように、上側の空気抜き孔１１５を形成するスリット１３３は、成型面１１１ａ側から背面１１１ｂ側に向けて直線状に延長して背面１１１ｂに開口し、タイヤ半径方向に貫通している。スリット１３３の成型面１１１ａ側の開口部１３３ａの長さＬ１３３ａと、背面１１１ｂ側の開口部１３３ｂの長さＬ１３３ｂとは同じ寸法で形成されている。つまり、スリット１３３は、奥行方向において断面形状が変化しないように形成される。また、スリット１３３の幅Ｗ１３３は、例えば０ｍｍより大きく０．５ｍｍより小さい範囲に設定される。これにより、タイヤ表面のゴムの空気抜き孔１１５への進入を抑制することができる。

　下側の空気抜き孔１１５を形成する一方のスリット１３４は、それぞれ、成型面１１１ａ側から背面１１１ｂ側に向けて直線状に延長して背面１１１ｂに開口し、成型面１１１ａから背面１１１ｂまで水平方向に貫通している。リブ溝成型部１１３Ａに沿って設けられたスリット１３４は、成型面１１１ａ側の開口部１３４ａの長さＬ１３４ａと、背面側の開口部１３４ｂの長さＬ１３４ｂとで同じ寸法で形成される。つまり、スリット１３４の奥行方向において断面形状が変化しないように形成される。他方のスリット１３５は、成型面１１１ａ側の開口部１３５ａと、背面１１１ｂ側の開口部１３５ｂとで開口する向きが異なるように形成される。成型面１１１ａ側の開口部１３５ａは、ラグ溝成型部１１３Ｂに沿って延長し、背面１１１ｂ側の開口部１３５ｂは、リブ溝成型部１１３Ａに沿って延長するように、向きを回転させて形成され、スリット１３４の背面１１１ｂ側の開口部１３４ｂと平行に延長するように設けられる。つまり、スリット１３５は、接地面成型部１１２内において成型面１１１ａから背面１１１ｂに向かって螺旋状に延長している。このようにスリット１３５の背面１１１ｂ側の開口部１３５ｂの向きをスリット１３４の背面１１１ｂ側の開口部１３４ｂと同じ方向を向くように形成することにより、背面１１１ｂに設けられる背面溝１２０Ａ乃至１２０Ｈの幅を狭くすることができる。

　スリット１３３の幅Ｗ１３３、スリット１３４の幅Ｗ１３４及びスリット１３５の幅Ｗ１３５は、例えば０ｍｍより大きく０．５ｍｍより小さい範囲に設定される。これにより、タイヤ表面のゴムの空気抜き孔１１５への進入を抑制することができる。
　また、スリット１３３の長さＬ１３３ａ及びＬ１３３ｂ、スリット１３４の長さＬ１３４ａ及びＬ１３４ｂ、スリット１３５の長さＬ１３５ａ及びＬ１３５ｂには、所定の長さ寸法が設定される。例えば、トレッド金型１１１において、強度が必要とされる場合には長さ寸法をを短く設定し、強度が不要とされる場合には長さ寸法を長く設定する。また、空気抜き孔１１５を設けるべきではあるがスペース的な制約を受ける場合にも、形成可能な長さ寸法で設定する。なお、空気抜き孔１１５の奥行方向の形状及び延長形状については後述する。

　図７は、センターブロック成型部におけるタイヤ成型時の様子を示す図である。図７（ａ）に示すように、未加硫のタイヤのゴムが、ブラダーの押圧により、最初にリブ溝成型部１１３Ａ；１３Ａ及びラグ溝成型部１１３Ｂ；１１３Ｂで囲まれた接地面成型部１１２の中央付近に例えば楕円状に接触する。同図に示すＭは、接地面成型部１１２の表面にタイヤ表面が接触した接触面を示している。
　次に、図７（ｂ）に示すように、ブラダーの押圧により、タイヤ表面と接地面成型部１１２の表面との接触面Ｍは、徐々にリブ溝成型部１１３Ａ；１１３Ａ、ラグ溝成型部１１３Ｂ；１１３Ｂに向けて四方八方に広がる。これにより、タイヤ表面と、リブ溝成型部１１３Ａ；１１３Ａ、ラグ溝成型部１１３Ｂ；１１３Ｂ及び接地面成型部１１２とで囲まれた空間の空気が４角の空気抜き孔１１５から排出される。

　次に、図７（ｃ）に示すように、ブロックを区画するリブ溝成型部１１３Ａ；１１３Ａ及びラグ溝成型部１１３Ｂ；１１３Ｂにより、接地面成型部１１２に接触した未加硫のタイヤのゴムは、当該リブ溝成型部１１３Ａ；１１３Ａ及びラグ溝成型部１１３Ｂ；１１３Ｂを超える周方向及び幅方向への広がりが規制される。そして、リブ溝成型部１１３Ａ及びラグ溝成型部１１３Ｂの延長する方向に沿って広がることにより、タイヤ表面と、リブ溝成型部１１３Ａ；１１３Ａ、ラグ溝成型部１１３Ｂ；１１３Ｂ及び接地面成型部１１２とで囲まれた空間の空気がリブ溝成型部１１３Ａ；１１３Ａ、ラグ溝成型部１１３Ｂ；１１３Ｂに沿って４角に設けられた空気抜き孔１１５の長さ方向に沿って押し出される。

　次に、図７（ｄ）に示すように、さらなるブラダーの押圧により、接触面Ｍが、リブ溝成型部１１３Ａの側面に沿って接地面成型部１１２とリブ溝成型部１１３Ａの交差部Ｐに向けて広がることにより、図中矢印ｆで示すように、リブ溝成型部１１３Ａに沿うように空気を空気抜き孔１１５に押し出し、ラグ溝成型部１１３Ｂの側面に沿って接地面成型部１１２とラグ溝成型部１１３Ｂの交差部Ｑに向けて広がることにより、図中矢印ｆで示すように、ラグ溝成型部１１３Ｂに沿うように空気を空気抜き孔１１５に押し出す。
　そして、最終的には、図７（ｅ）に示すように、４角の空気抜き孔１１５からすべての空気が押し出されて、センターブロック成型部１２１の角にあたる接地面成型部１１２とリブ溝成型部１１３Ａとラグ溝成型部１１３Ｂとの交差部Ｒにゴムが押し詰められることにより、センターブロックが所定の形状に成型される。このように加硫成型がなされることにより、リブ溝成型部１１３Ａ；１１３Ａ、ラグ溝成型部１１３Ｂ；１３Ｂ及び接地面成型部１１２で囲まれたセンターブロック成型部１２１からタイヤ表面と、リブ溝成型部１１３Ａ；１１３Ａ,ラグ溝成型部１１３Ｂ；１１３Ｂ及び接地面成型部１１２とで囲まれた空間の空気が排出されるため、センターブロック成型部１２１には、空気だまりが生じず、ベアーの発生を抑制することができる。

　このようにリブ溝成型部１１３Ａ；１１３Ａ、ラグ溝成型部１１３Ｂ；１１３Ｂ及び接地面成型部１１２に囲まれれた領域（ブロック）では、上述のようにタイヤ表面側のゴムが変形、移動して成型されるため、ゴムの移動に合わせて空気抜き孔１１５を延長することで、効率良くかつ確実に空気を排出することができる。すなわち、図３に示したように、上述の交差部Ｐ，Ｑ，Ｒを縁どるように空気抜き孔１１５を設けることで、効率よく空気を排出することができ、タイヤ表面に目立つベアーの発生を防止できる。なお、ベアーとは、成型面１１１ａとタイヤ表面との間に残留した空気溜まりが介在した状態でタイヤが成型されることにより、成型後のタイヤ表面に形成される窪みをいう。

　図２（ｂ）に戻り、トレッド金型１１１の背面１１１ｂに形成される背面溝１２０Ａ乃至１２０Ｈは、上述のセンターブロック成型部１２１及びショルダーブロック成型部１２２に設けられた空気抜き孔１１５の位置と対応して形成される。空気抜き孔１１５の背面１１１ｂにおける開口が、背面溝１２０Ａ乃至１２０Ｈ内で開口するように設けられる。具体的には、背面溝１２０Ａが上述のショルダーブロック成型部１２２の上側の空気抜き孔１１５（スリット１３３）の開口に対応し、背面溝１２０Ｂがショルダーブロック成型部１２２の下側の空気抜き孔１１５（スリット１３４；１３５）の開口に対応するように設けられる。また、背面溝１２０Ｃがセンターブロック成型部１２１の上側の空気抜き孔１１５の開口に対応し、背面溝１２０Ｄがセンターブロック成型部１２１の下側の空気抜き孔１１５の開口に対応するように設けられている。各背面溝１２０Ａ乃至１２０Ｄは、隣接するトレッド金型１１１同士の分割面１１１ｃが突き合わされたときに、隣接するトレッド金型１１１の溝同士が連続するように設計される。なお、背面溝１２０Ｅ乃至１２０Ｈは、タイヤの幅方向中心線を挟んで背面溝１２０Ａ乃至１２０Ｄと対称であるので、詳細についての説明を省略した。
　これにより、空気抜き孔１１５を通じて背面溝１２０Ａ乃至１２０Ｈに排出された空気は、セクターセグメント１１０の表面と背面溝１２０Ａ乃至１２０Ｈとで形成された空気抜き通路を経由して、セクターセグメント１１０に設けられ、背面溝１２０Ａ乃至１２０Ｈと外部に通じる図示しない排出口を介して、金型で囲まれる成型空間から外部に排出される。

　上記実施形態では、空気抜き孔１１５をリブ溝成型部１１３Ａ及びラグ溝成型部１１３Ｂに沿って設けるとして説明したが、より好ましくは、リブ溝成型部１１３Ａの側面及びラグ溝成型部１１３Ｂの側面の延長上に、スリットの長手方向の孔壁が位置するように設けることでより効率よく空気を排出できる。また、この場合、タイヤ成型時に空気抜き孔１１５のスリット１３１及び１３２にゴムが入り込んだとしても、センターブロックのエッジに沿って、薄肉の０．５ｍｍ程度の高さのスピューとなって形成されるので、外観上、より優れたものとなる。また、タイヤにおいて、センターブロックやショルダーブロックのエッジは、路面との間で最も多く接触し、摩擦が生じる部分であるため、エッジにおいて０．５ｍｍ程度の高さで形成されたスピューは、摩擦により直ちに除去され、タイヤ使用開始の初期段階からタイヤに設定された所望の性能を発揮できる。

　上記実施形態では、センターブロック成型部１２１、ショルダーブロック成型部１２２の空気抜き孔１１５をタイヤ半径方向に延長するように形成するとして説明したが、これに限定されない。上述したように、センターブロック成型部１２１の接地面成型部１１２は、トレッド金型１１１において鉛直方向に立ち上がるように設けられている。このため、成型面１１１ａ側から背面１１１ｂ側に向けて空気抜き孔１１５を流れる空気は、空気抜き孔１１５を最短距離で通過し、成型面１１１ａ側から背面１１１ｂ側に効率よく排出されるが、例えば空気抜き孔１１５の奥行方向の形状をタイヤ半径方向よりも下向きに延長しておくことにより、何らかの要因で接地面成型部１１２の表面とタイヤ表面との間に隙間が生じても背面１１１ｂ側から成型面１１１ａ側への空気の逆流を防止できる。

　なお、上記実施形態では、空気抜き孔１１５の成型面１１１ａ側に開口する開口部１１５ａ及び背面１１１ｂ側に開口する開口部１１５ｂとの間の空気通路の断面形状は、上記例に限定されない。例えば、タイヤにおけるショルダーブロックを成型するショルダーブロック成型部１２２は、図１に示すように、トレッド金型１１１において、上下方向に位置する。このような領域は、空気が溜まり易いため、上述のセンターブロック成型部１２１に比べて多くの空気を排出する必要がある。このような場合には、１つの空気抜き孔１１５当たりの空気の排出量を多くするため、成型面１１１ａ側の開口面積に比べて背面１１１ｂ側の開口面積が大きくなるように、通路断面積を漸次大きくして流量を確保するようにしてもよい。

　また、空気抜き孔１１５の奥行方向の形状及び断面形状を共に変化させるように空気抜き孔１１５を形成しても良い。上記実施形態では、トレッド金型１１１は、背面１１１ｂに複数の背面溝１２０Ａ乃至１２０Ｈを備えるものとして説明したが、積層造形法により金型を造型する場合には、造型時間の短縮を目的として、トレッド金型１１１の土台となる接地面成型部１１２の肉厚が薄くなるように設計されることがある。この場合には、複数の背面溝１２０Ａ乃至１２０Ｈを形成すると、トレッド金型１１１に強度不足を生じさせる虞がある。

　図２（ａ）に示すように、上述のトレッド金型１１１では、円周方向に連続するリブ溝成型部１１３Ａの橋渡し部材としての複数のラグ溝成型部１１３Ｂ、及びショルダー溝成型部１１３Ｃを備えているため、これらが接地面成型部の補強部材となって、金型における剛性が得られている。このため、複数の背面溝１２０Ａ乃至１２０Ｈを背面１１１ｂに設けることができるが、例えば、主たるトレッドパターンが、リブ溝あるいはラグ溝によるもののように、溝成型部１１３の配置に指向性（配向性）がある場合には、金型としての強度に不足が生じる虞がある。このような場合には、背面１１１ｂに設ける背面溝１２０Ａ乃至１２０Ｈの数を減らすとともに、強度不足が生じない位置に設ける必要がある。このような場合には、接地面成型部１１２に設けられた空気抜き孔１１５の背面１１１ｂにおける開口の位置が、背面溝１２０に集約されるように、空気抜き孔１１５の奥行方向に延長する形状や断面形状を変化させれば良い。
　すなわち、空気抜き孔１１５の奥行方向に延長する形状を、図８（ａ）に示すように、成型面１１１ａから背面１１１ｂに向かって湾曲状、図８（ｂ）に示すようなＬ字状や図８（ｃ）に示すようなＶ字状等の屈曲状、もしくはこれらを組み合わせた形状で延長させれば良い。空気抜き孔１１５は、成型面１１１ａから背面１１１ｂまで貫通してさえいれば良いので、奥行方向の形状は自由である。好ましくは、空気抜き孔１１５は、成型面１１１ａから背面１１１ｂに至る奥行方向における断面積が、開口部の面積を維持するように形成すると良い。

　また、成型面１１１ａ側に開口する空気抜き孔１１５の開口部の形状、すなわち、空気抜き孔１１５の奥行方向と直交する断面形状は、上記実施形態で示したように、Ｉ字状やＬ字状に限定されない。例えば、図９（ａ）に示すように、湾曲するように設けられた溝成型部１１３に沿って湾曲状に形成しても良い。また、図９（ｂ）に示すように、ジグザグ状に設けられた溝成型部１１３に沿ってジグザグな屈曲状に形成しても良い。

　また、空気抜き孔１１５の開口部の他の形状として、図１０（ａ）に示すような十字状、図１０（ｂ）に示すような連続矩形屈曲状、図１０（ｃ）に示すような環状、図１０（ｄ）に示すような断続直線状、図１０（ｅ），（ｆ）に示すような断続環状としても良い。
　図１０（ａ）に示す開口部１８１ａ；１８２ａは、２つのＩ字状のスリット１８１；１８２を十字状に交差させて成型面から背面に貫通する１の孔として形成した空気抜き孔１１５が、成型面に開口した形状を示している。この場合、成型面に開口する各スリット１８１；１８２の端部は、成型面内のそれぞれ異なる位置で終端している。また、このときの空気抜き孔１１５としてのスリット長さは、スリット１８１の長さＬ１とスリット１８２の長さＬ２との合計とみなす。なお、同図に示すスリット１８１；１８２の幅Ｗは、同一寸法である。
　また、図１０（ｂ）に示す開口部１８３ａは、１のスリットを連続的に矩形状に屈曲させて成型面から背面に貫通する１の孔として形成した空気抜き孔１１５が成型面に開口した形状を示している。この場合、成型面に開口するスリット１８３の端部は、成型面内のそれぞれ異なる位置で終端している。また、このときの空気抜き孔１１５のスリット長さＬは、屈曲形状に沿う一端から他端までの長さ寸法となる。
　また、図１０（ｃ）に示す開口部１８４ａは、環状のスリット１８４を成型面から背面に貫通させて形成した空気抜き孔１１５が成型面に開口した形状である。この場合、スリット１８４の内周側と外周側とに互いの位置関係に位置ずれが生じないように図外の支持手段により内周と外周とを連結しておくとよい。
　また、図１０（ｄ）に示す開口部１８５ａは、直線状に複数の孔１８５ｚを断続的に配置して１つのスリット１８５を形成した空気抜き孔１１５が、成型面に開口した形状を示している。このときの空気抜き孔１１５のみかけのスリット長さＬは、スリット１８５の一端から他端までの長さ寸法とみなすことができる。
　また、図１０（ｅ）に示す開口部１８６ａは、成型面から背面に貫通する複数の円弧状の孔１８６ｚにより、１つの環状のスリット１８６を形成するように空気抜き孔１１５を形成したときの、成型面に開口した形状を示している。このときの空気抜き孔１１５のスリット長さＬは、スリット１８５の一周分の周長を、真比重に対するかさ比重のようにみかけの長さ寸法とみなすことができる。実際には、真のスリット長さＬは、それぞれのスリット長さの合計となることは言うまでもない。
　また、図１０（ｆ）に示す開口部１８７ａは、図１０（ｅ）に示した円弧状の孔１８６ｚよりも円周方向の長さが短い、成型面から背面に貫通する複数の孔１８７ｚを環状に断続的に配置して一つのスリット１８７を形成するように空気抜き孔１１５が、成型面に開口した形状を示している。このときの空気抜き孔１１５のスリット長さＬは、スリット１８５の一周分の周長がみかけの長さ寸法とみなすことができる。
　なお、図１０（ａ）～（ｆ）を構成するスリット１８１乃至１８７の開口部における幅Ｗは、上記０．５ｍｍよりも小さい値に設定される。また、上記環状とは、円形状、矩形状等の無端形状を含む。

　このように、成型面１１１ａ側に開口する断面形状を変更することにより、ベアーが発生しやすい箇所に空気抜き孔効率的に配置することが可能となり、必要最小限の空気抜き孔１１５でベアーの発生を抑制することができる。加えて、空気抜き孔１１５が成型面１１１ａに設けられた溝成型部１１３等と干渉する場合や、成型後の外表面Ｔａにおいて空気抜き孔１１５の痕がタイヤ外観を損ねる虞のある場合には、必要な空気の排出量を失わない範囲で空気抜き孔１１５のスリット長さＬを変更したり、一つのスリット状の空気抜き孔１１５を複数のスリットに分割して、目立たない場所に配置できる。

　なお、上記実施形態では、空気抜き孔１１５は、成型面１１１ａから背面１１１ｂにかけて貫通するものとして説明したが、背面１１１ｂ以外に貫通させても良い。
　図１１は、空気抜き孔１１５が成型面１１１ａから分割面１１１ｃに貫通するときの透視拡大図である。同図に示すように、空気抜き孔１１５は、成型面１１１ａからトレッド金型１１１の分割面１１１ｃに向けて延長している。空気抜き孔１１５を形成するスリット１３７は、成型面１１１ａ側から背面１１１ｂ側に向けて所定長さ直線状に延長したのち、成型面１１１ａと背面１１１ｂとの厚さの範囲内において、例えば屈曲するように奥行方向において延長する方向を変えて分割面１１１ｃに開口している。同図に示すスリット１３７は、奥行方向において断面形状が変化しないように、例えば成型面１１１ａ側の開口部１３７ａの長さＬ１３７ａと、分割面１１１ｃ側の開口部１３７ｂの長さＬ１３７ｂとが同じ寸法で形成されている。また、スリット１３７の成型面１１１ａ側の幅Ｗ１３７ａ及び分割面１１１ｃ側の幅Ｗ１３７ｂが、それぞれ例えば０．００１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下の範囲に設定される。なお、上述したように、スリット１３７は、幅Ｗ１３７ａ，Ｗ１３７ｂが上記範囲内にあれば、成型面１１１ａ側の開口部１３７ａから分割面１１１ｃ側の開口部１３７ｂに至る区間において奥行方向と直交する断面の面積が増減するように形状を変化しても良い。このように空気の排出口となる開口部１３７ｂを分割面１１１ｃに開口させた場合、タイヤ成型時の隣接するトレッド金型１１１の対向する分割面１１１ｃ同士の接触により十分な隙間寸法が得られないときには、図１１の点線で示すように開口部１３７ｂを含み分割面１１１ｃの延長する方向に沿うように延長する溝ｋ１を分割面１１１ｃに設けたり、背面１１１ｂに向かう図示しない溝を設けて空気を排出するようにすれば良い。

　図１２は、空気抜き孔１１５が成型面１１１ａから取付部端面１１８ａに貫通するときの透視拡大図である。同図に示すように、空気抜き孔１１５は、成型面１１１ａからトレッド金型１１１の取付部端面１１８ａに向けて延長している。空気抜き孔１１５を形成するスリット１３８は、成型面１１１ａ側から背面１１１ｂ側に向けて所定長さ直線状に延長したのち、成型面１１１ａと背面１１１ｂとの厚さの範囲内において、例えば屈曲するように奥行方向に延長する方向を変えて取付部端面１１８ａに開口している。同図に示すスリット１３８は、奥行方向において断面形状が変化しないように、例えば、スリット１３８の成型面１１１ａ側の開口部１３８ａの長さＬ１３８ａと、取付部端面１１８ａ側の開口部１３８ｂの長さＬ１３８ｂとが同じ寸法で形成されている。また、成型面１１１ａ側のスリット１３８の幅Ｗ１３８ａ及び背面１１１ｂ側のスリット１３８の幅Ｗ１３８ｂが、例えば０．００１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下の範囲に設定される。なお、上述したように、スリット１３８は、上述のスリット１３７と同様に、幅Ｗ１３８ａ，Ｗ１３８ｂが上記範囲内にあれば、成型面１１１ａ側の開口部１３８ａから取付部端面１１８ａ側の開口部１３８ｂに至る区間において奥行方向と直交する断面の面積が増減するように形状を変化しても良い。

　上記実施形態では、各空気抜き孔１１５となるスリットの幅Ｗを０ｍｍより大きく０．５ｍｍより小さい範囲内で設定するとして説明したが、より好ましくは、０ｍｍより大きく０．０９ｍｍより小さい範囲に、さらにより一層好ましくは、０ｍｍより大きく０．０６ｍｍより小さい範囲に設定することにより、タイヤ成型時の空気の流量を確保しつつ、確実にゴムの進入を防ぐことができる。

　各空気抜き孔１１５となるスリットの幅Ｗを０ｍｍより大きく０．５ｍｍより小さい範囲内に設定することにより、タイヤ表面に形成されたスピューは、加硫成型後のスピューの除去工程を経ない状態において、厚みが０ｍｍより大きく０．５ｍｍより小さく、且つタイヤ表面に沿った高さが、０ｍｍ以上７．５ｍｍより小さくなるので、スピューを除去する工程を不要にすることができる。なお、スピューの高さとは、本実施形態の空気抜き孔が単一のスリットにより構成されているため、形成されたスピューは平板状となる。したがって、タイヤ表面からスピュー先端までの長さ寸法はタイヤ表面に沿うスピューの長さ方向において異なるため、平均値を採用した。
　また、スリットの幅Ｗを０ｍｍより大きく０．０９ｍｍより小さい範囲に設定することにより、タイヤ表面に形成されたスピューは、加硫成型後のスピューの除去工程を経ない状態において、幅が０．０９ｍｍより小さく、且つタイヤ表面に沿ったスピューの高さが、０ｍｍ以上２．０ｍｍより小さくなるので、スピューを除去する工程を不要にすることができる。
　また、スリットの幅Ｗを０ｍｍより大きく０．０６ｍｍより小さい範囲に設定することにより、タイヤ表面に形成されたスピューは、加硫成型後のスピューの除去工程経ない状態において、幅が０．０６ｍｍより小さく、且つタイヤ表面に沿ったスピューの高さが、０ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であるので、スピューを除去する工程を不要にすることができる。

　なお、上記実施形態では、トレッド金型１１１を用いて空気抜き孔１１５について説明したが、サイド金型１０９に対してもスリット状の空気抜き孔１１５を適用することができる。すなわち、タイヤＴの側面を成型するサイド金型１０９の成型面にも、タイヤに関する標章や、リムプロテクタ等を型付けする金型部が設けられることから、これら金型部に沿ってスリット状の空気抜き孔１１５をサイド金型１０９の成型面１０９ａ及び背面１０９ｂに貫通するように設ければ良い。また、サイド金型１０９の背面１０９ｂの空気抜き孔１１５が開口する位置に対応するように、タイヤ円周方向に沿う背面溝を設けておくことにより、ベース盤１０８に設けられた外部に連通する図外の穴や溝を介して成型面１０９ａ側の空気が空気抜き孔１１５、背面溝を介して外部に排出される。

　以上説明したように、本発明によれば、空気抜き孔１１５の基本形状をスリット状としたことにより、空気の流量を確保しつつタイヤ成型時におけるゴムの進入を抑制することができる。また、トレッド金型１１１の背面１１１ｂに、タイヤ円周方向において各金型間に連続するように延長する背面溝を設け、各空気抜き孔１１５の背面１１１ｂ側の開口部１１５ｂが背面溝に連通するように空気抜き孔１１５を形成することにより、加硫時に成型面側から背面側に流れる空気の流量を確保しつつ、確実に外部に排出することができる。

　本実施形態におけるサイド金型１０９及びトレッド金型１１１は、ラピッドプロトタイピング法の一つである金属粉末を層状に焼結させる積層造型法により製作される。積層造型法では、コンピュータによる設計、所謂ＣＡＤにより設計された金型のモデルデータを均一な厚さでスライスした層状の部分形状に分割して複数の部分形状データ（以下スライスデータという）に変換し、部分形状の厚みに対応して堆積された金属粉末に対して、スライスデータに基づいてレーザを照射し、レーザの照射により焼結した金属粉末の焼結層を順次積層することにより立体的な金型が製造される。例えば、スライスデータには、スリット状の空気抜き孔１１５や背面溝となる部分にレーザを照射しないようにする情報が含まれている。

　上述の複数の空気抜き孔１１５及び背面溝１２０Ａ乃至１２０Ｈは、ＣＡＤによる設計時にあらかじめ金型のモデルデータ内に設定される。そして、積層造形法による金型の製作過程で金型の一部として成型部などと同時に造形される。
　図１３は、積層造形装置１４０の一実施形態を示す図である。同図に示すように、積層造形装置１４０は、所定距離離間して設けられた左右一対のステージ１４１，１４２と、左右のステージ１４１，１４２の間に昇降自在に配備されたワークテーブル１４３とを備える。左右のステージ１４１，１４２は、それぞれの上面１４１ａ，１４２ａで同一平面を形成するように水平に同じ高さに設定される。ステージ１４１，１４２は、上下方向に延長する中空の円筒状のシリンダ１４４，１４５を備える。シリンダ１４４，１４５は、ステージ１４１，１４２の上面１４１ａ，１４２ａに開口する。シリンダ１４４，１４５の内部には、内周面に沿って摺動可能なピストン１４６Ａ，１４７Ａを有するフィーダ１４６，１４７が設けられる。フィーダ１４６，１４７は、図外の造形制御装置から出力される信号に基づいて駆動する図外の駆動機構の動作により、シリンダ１４４，１４５の軸線方向に沿って昇降する。ピストン１４６Ａ，１４７Ａの上側には、金型の母材となる金属粉末Ｓがステージ１４１，１４２の上面まで充填される。

　ステージ１４１，１４２の上面１４１ａ，１４２ａには、当該上面１４１ａ，１４２ａに沿って移動するローラ１４８が配置される。ローラ１４８は、図外の駆動装置により左右のステージ１４１，１４２の上面１４１ａ，１４２ａに外周面を接触させながら転動して左右のステージ１４１，１４２間を移動する。ワークテーブル１４３の上方には、金属粉末Ｓに照射するレーザガンサイドモールド１０３と、レーザガンサイドモールド１０３で発生したレーザＬａを反射する照射ミラー１５２とが設けられる。照射ミラー１５２は、図外の造形制御装置から出力される制御信号に基づいて図外の駆動手段の駆動により所定の位置へと移動する。照射ミラー１５２に反射したレーザＬａは、ワークテーブル１４３上に堆積した金属粉末Ｓに照射され、トレッド金型１１１の一部を構成する所定形状の焼結層を形成する。このような焼結層を１層１層形成し、積層することによりトレッド金型１１１が製作される。また、サイド金型１０９も同様に製作される。

　本発明によれば、積層造形法により成型面１１１ａ側の空気を背面１１１ｂ側に排出するための排気手段となる複数のスリット状の空気抜き孔１１５を金型の製造時と一体に造型するため、従来のような後加工が不要となる。すなわち、積層造形法によるサイド金型１０９及びトレッド金型１１１の造形時に、粉体層のうち、スリットとなる部分、スリット形成予定部や、背面溝となる背面溝形成予定部に、レーザ光を照射しないだけで、空気抜き孔１１５としてのスリット状の空孔及び背面溝を設けることができるため、短時間でサイド金型１０９及びトレッド金型１１１を製作することができる。例えば、タイヤＴの外表面Ｔａを包囲するように設けられる上下のサイド金型１０９，９及び複数のトレッド金型１１１には、総数で約１０００個の空気抜き孔１１５が設けられるため、従来のようなドリルによるベントホール１か所の形成に約３０秒～５０秒を要する場合には、トータルで５００分～８３０分の時間を短縮できることになる。

　図１４の表は、金型に形成する空気抜き孔の幅を変えて、従来例、比較例１～５、実施例１～１５の試作タイヤをそれぞれ試作し、各タイヤ表面に形成されたスピュー及びタイヤについて各種性能の評価を行った結果を纏めたものである。図１５は、図１４の表に基づき、空気抜き孔の幅を変更した場合の空気抜き孔の幅とスピューの高さとの関係を示したグラフである。図１６は、図１４の各例に対応するスピューの形成例を模式的に示した図である。なお、同図に示すＳ１～Ｓ７は、それぞれスピューを示している。また、スピューＳ５～Ｓ７は、図１６（ｄ）に示すスピューＳ４を形成したときの空気抜き孔の長さで、空気抜き孔の幅を小さくした空気抜き孔により形成されたスピューの形成状態を模式的に示したものである。
　各タイヤを試作する際の金型には、従来例の空気等排出性能と同じになるように、比較例１～５、実施例１～１５に空気抜き孔を形成した。また、試作する際の加硫成型の条件は一定とした。

　図１４の表におけるスピュー幅とは、タイヤ表面に形成されたスピューの厚みの実測値である。スピュー高さとは、比較例２～４、実施例１～１５の空気抜き孔が単一のスリット状であるため、タイヤ表面に板状のスピューが形成されることから、各空気抜き孔により形成されたスピューのタイヤ表面から法線方向に沿う先端までの長さ寸法の平均値とした。スピュー先端形状とは、１つの空気抜き孔によりタイヤ表面に形成されたスピューの長さ方向に沿うタイヤ表面から先端までの高さの変化状態いい、例えば、高さに変化がなければ「同じ」、変化があれば「異なる」として評価した。スピューの形成状態とは、１つの空気抜き孔により形成されたスピューの長さ方向における形成状態を示し、１つの空気抜き孔の長さ方向の範囲において連続して形成されている場合には「連続」、断続して形成された場合には「断続」として評価した。また、スピューが形成されていない場合には、「なし」とした。スピュー除去の要否とは、従来例タイヤのスピューを基準としたときのスピューの除去の要否をいい、除去が必要である場合には「必要」、不要である場合には「不要」、また必要であるが難しい場合には「困難」として評価した。製品タイヤ外観性能、製品タイヤ運動性能及び製品タイヤ摩耗性能は、それぞれ従来例タイヤのスピューの除去工程後の外観性能、運動性能及び耐摩耗性能を１００として指数化して相対的に評価した。なお、比較例１乃至比較例５については、スピューの除去工程後の外観性能、運動性能及び耐摩耗性能で評価し、実施例１乃至１５については、スピューを除去しない状態で評価した。

　図１４の表及び図１５のグラフに示すように、従来例、比較例１～５及び実施例１～１５のタイヤ表面に形成されたスピューの幅は、空気抜き孔の幅と同一寸法に形成されることが分かった。
　また、実施例１乃至実施例１５に示すように、空気抜き孔の幅を０．５ｍｍより小さくしてゆくにつれて、スピュー高さが減少してゆくことが分かった。つまり、従来例、比較例１乃至比較例４では、空気抜き孔の幅が０．５ｍｍ以上では、図１６の（ａ），（ｂ）のＳ１，Ｓ２に示すように、タイヤ表面に形成されるスピューの高さに変化が見られなかったが、幅Ｗを０．５ｍｍより小さくしてゆくと、図１６の（ｃ）～（ｇ）のＳ４～Ｓ７に示すように、スピューの高さが低くなることが分かった。これにより、スピューを除去する工程も不要となることが分かった。
　また、実施例６乃至実施例１５に示すように、空気抜き孔の幅を０．０９ｍｍよりも小さくするにつれて、１つの空気抜き孔により形成されるスピューが、図１６の（ｅ），（ｆ），（ｇ）のＳ５～Ｓ７に示すように、タイヤ表面に沿う長さ方向において断続的に形成されることが分かった。すなわち、スピュー先端形状及びスピュー形成状態に示すように、スピュー先端における形状、つまりスピューの長さ方向において高さにばらつきが生じはじめ、最終的には、断続的に形成されるようになることが分かった。また、実施例９乃至実施例１５に示すように、空気抜き孔の幅を０．０６ｍｍよりも小さくするにつれて、図１６（ｇ）のＳ７に示すように断続的に形成されていたスピューが、徐々に形成されなくなり、スピューは完全に消失してゆくことが分かった。つまり、タイヤ表面にスピューが形成されない状態となる。この場合、図１６（ｈ）のＳ８に示すように空気抜き孔の痕のみが表面にみられる状態（スピュー高さが０ｍｍ）、すなわち、空気抜き孔の開口縁にタイヤ表面を押しつけた痕のみが見られるような平らな状態となる。特に、実施例１３乃至実施例１５に示すように、空気抜き孔の幅を０ｍｍより大きく０．０１ｍｍ以下とすることにより、スピューがほとんど形成されなくなることが分かった。なお、実施例９乃至実施例１２では、スピュー高さが観測されてはいるものの、すべての空気抜き孔において観測されたものではないため、実質的にはスピューの発生がない、すなわち、消失したものとしてスピュー形成形態では評価した。
　また、実施例１乃至実施例１５は、従来例、比較例１乃至比較例４のいずれに対しても、外観性能、運動性能及び耐摩耗性能に優れることが分かった。特に、実施例９～１５に示すように、空気抜き孔の幅を０に近づくように小さくしてゆくことにより、外観性能、運動性能及び耐摩耗性能が大きく向上してゆくことが分かった。
　なお、比較例５に示すように、空気抜き孔の幅を０ｍｍとした場合には、加硫成型することができなかった。
　以上説明したように、本実施形態に係る金型を用いて未加硫のタイヤを成型するタイヤの製造方法によれば、スピューによるタイヤの初期性能、外観性能、運動性能及び摩耗性能への影響を抑えることが可能になり、初期性能、外観性能、運動性能及び摩耗性能に優れたタイヤを形成することができる。

　なお、上記実施形態では、空気抜き孔１１５は、溝成型部１１３を構成するリブ溝成型部１１３Ａやラグ溝成型部１１３Ｂの部分以外に設けられるものとして説明したが、溝成型部１１３に設けても良い。すなわち、空気抜き孔１１５の一端側が成型面１１１ａにおける接地面成型部１１２に開口するものとして説明したが、リブ溝成型部１１３Ａやラグ溝成型部１１３Ｂ等の溝成型部１１３の頂面や側面に一端が開口するようにしても良い。この場合、リブ溝成型部１１３Ａやラグ溝成型部１１３Ｂの延長する方向に沿って空気抜き孔１１５の開口部が延長するように空気抜き孔１１５を設ければ良い。より好ましくは、溝成型部１１３の頂面と側面とが接続す角部や、接地面成型部１１２と溝成型部１１３の側面とが接続する角部に沿って空気抜き孔１１５の開口部を設けることにより、成型面１１１ａとタイヤＴの外面との間の空気を効率良く排気でき、成型後のタイヤ表面へのスピューの形成を抑制できる。
　また、空気抜き孔１１５の他の形成例として、背面１１１ｂから延長する空気抜き孔１１５の一端側を溝成型部１１３の一側面と他側面の両方に開口するように分岐させて形成しても良い。すなわち、溝成型部１１３を一側面から他側面に貫通するスリット状の孔と、この孔に一端が開口し、他端が背面溝１２０に開口するスリット状の孔により空気抜き孔１１５を形成しても良い。この場合、溝成型部１１３の一側面に開口する開口部の面積と他側側に開口する開口部の面積との和が、背面１１ｂに至る孔の断面積、及び背面１１ｂ側に開口する面積と等しくなるように形成することが好ましい。
　以上説明したように、本実施形態に係る金型を用いて未加硫のタイヤを成型するタイヤの製造方法によれば、スピューによるタイヤの初期性能、外観性能、運動性能及び摩耗性能への影響を抑えることが可能になり、初期性能、外観性能、運動性能及び摩耗性能に優れたタイヤを形成することができる。
　なお、空気抜き孔１５の他の形成例として、背面１１ｂから延長する空気抜き孔１５の一端側を溝成型部１３の一側面と他側面の両方に開口するように分岐させて形成しても可能である。すなわち、溝成型部１３を一側面から他側面に貫通するスリット状の孔と、この孔に一端が開口し、他端が背面溝２０に開口するスリット状の孔により空気抜き孔１５を形成しても良いが、この場合、溝成型部１３の一側面に開口する開口部の面積と他側側に開口する開口部の面積との和が、背面１１ｂに至る孔の断面積、及び背面１１ｂ側に開口する面積と等しくなるように形成することが好ましい。

　以下、図面を参照し、本発明の他の実施形態に係るタイヤ加硫用金型を備えるタイヤ加硫装置を説明する。
　図１７に示すように、タイヤ加硫装置１０は、コンテナ１１と、コンテナ１１に装着されたタイヤ加硫用金型（以下、「金型」という）２０と、を備えている。タイヤ加硫装置１０は、金型２０内に配置された未加硫タイヤを、金型２０内で加熱、加圧して加硫することによりタイヤ（加硫タイヤ）を形成する。

　金型２０は、セクターモールド２１と、上サイドモールド２２と、下サイドモールド２３と、を備えている。セクターモールド２１は、未加硫タイヤのトレッド部上に配置されてトレッド部を主に型付けし、上サイドモールド２２および下サイドモールド２３はそれぞれ、未加硫タイヤのサイドウォール部上に配置されてサイドウォール部を主に型付けする。

　ここで、セクターモールド２１は筒状に形成され、上サイドモールド２２および下サイドモールド２３は、いずれも環状に形成され、これらのセクターモールド２１、上サイドモールド２２および下サイドモールド２３の各中心軸線は、共通軸上に位置している。以下、この共通軸を金型軸（パターン形成部材の軸線）といい、この金型軸に直交する方向を径方向（パターン形成部材の径方向）といい、この金型軸回りに周回する方向を周方向（パターン形成部材の周方向）という。

　セクターモールド２１は、コンテナ１１に装着されたホルダー２４と、ホルダー２４に保持されたトレッドリング２５と、を備えている。これらのホルダー２４およびトレッドリング２５は、いずれも金型軸と同軸の筒状に形成されている。トレッドリング２５は、径方向の内側に位置するパターンプレート（パターン形成部材）２６と、径方向の外側に位置するアタッチメント２７と、を備えている。パターンプレート２６は、未加硫タイヤのトレッド部の表面にトレッドパターンを形成する。アタッチメント２７は、トレッドリング２５をホルダー２４に取り付ける。パターンプレート２６の径方向に沿った大きさである厚さは、アタッチメント２７の厚さよりも小さい。

　ここで、ホルダー２４およびトレッドリング２５はそれぞれ、周方向に沿って複数個に分割されている。これらのホルダー２４およびトレッドリング２５のうち、トレッドリング２５では、パターンプレート２６およびアタッチメント２７が周方向に同等の間隔で分割されていて、トレッドリング２５が周方向に沿って分割されてなるリング分割体２５ａは、パターンプレート２６が周方向に分割されてなる第１セグメント（セグメント）２６ａと、アタッチメント２７が周方向に分割されてなる第２セグメント２７ａと、が組み合わされて構成される。

　なお、ホルダー２４が周方向に分割されてなるホルダー分割体２４ａは、例えばリング分割体２５ａと周方向に同等の大きさとされ、１つのホルダー分割体２４ａが１つのリング分割体２５ａを保持していてもよい。さらに例えば、ホルダー分割体２４ａはリング分割体２５ａよりも周方向に大きく形成され、１つのホルダー分割体２４ａが複数のリング分割体２５ａを保持していてもよい。

　図１８に示すように、第１セグメント２６ａにおいて径方向の内側を向く成型面２８には、骨部２９ａ、２９ｂと、凹部３０と、が設けられている。骨部２９ａ、２９ｂは、成型面２８から径方向の内側に向けて突出し、トレッドパターンにおける溝部を形成する。骨部２９ａ、２９ｂは、径方向に沿う断面視において矩形状に形成されている。

　骨部２９ａ、２９ｂには、周方向に延びる縦骨部２９ａと、金型軸方向に延びる横骨部２９ｂと、が備えられている。縦骨部２９ａは、金型軸方向に間隔をあけて複数設けられている。横骨部２９ｂは、周方向に間隔をあけて複数設けられていて、複数の横骨部２９ｂのうち、金型軸方向に隣り合う縦骨部２９ａ同士の間に位置するものは、前記縦骨部２９ａ同士を金型軸方向に連結している。

　凹部３０は、骨部２９ａ、２９ｂ（骨部２９ａ、２９ｂの頂面）に対して径方向の外側に向けて窪み、トレッドパターンにおける陸部を形成する。凹部３０は、成型面２８において骨部２９ａ、２９ｂの間に位置する部分に複数設けられている。複数の凹部３０は、周方向に並んで配置されることで凹部列３０ａを構成していて、成型面２８には、この凹部列３０ａが金型軸方向に複数設けられている。凹部３０の底面は、この底面（スリット形成面）を正面から見た正面視において、角型形状、図示の例では矩形状に形成されている。

　第１セグメント２６ａにおいて径方向の外側を向く背面３１には、周方向に延び周方向の両側に開口する周溝３１ａが形成されている。周溝３１ａは、金型軸方向に間隔をあけて複数配置されている。周溝３１ａは、背面３１のうち、縦骨部２９ａの径方向の外側に位置する部分を回避するように配置されていて、縦骨部２９ａに対して金型軸方向にずらされている。周溝３１ａの周方向の両端部は、第１セグメント２６ａの周方向の各端縁に到達していて、周溝３１ａは、例えば、この周溝３１ａ内に導出された金型２０内の空気を、第１セグメント２６ａの周方向の端部にまで至らせて排出させる。

　そして本実施形態では、骨部２９ａ、２９ｂの頂面、骨部２９ａ、２９ｂの側面または凹部３０の底面には、未加硫タイヤと成型面２８との間の空気を排気する空気抜き孔として機能するスリット部３２ａ～３２ｅが設けられていて、スリット部３２ａ～３２ｅは、このスリット部３２ａ～３２ｅが設けられた面（以下、「スリット形成面」という）の外縁の内側に位置している。ここで外縁の内側とは、スリット形成面を形成する周囲の輪郭線の内側のことをいう。つまりスリット部３２ａ～３２ｅは、各スリット形成面内に収まっていて、スリット形成面を縦断、横断せずにスリット形成面内で終端している。

　スリット部３２ａ～３２ｅには、骨部２９ａ、２９ｂの側面に設けられた側面スリット部３２ａと、凹部３０の底面に設けられた底面スリット部３２ｂ～３２ｅと、が備えられていて、骨部２９ａ、２９ｂの頂面にはスリット部３２ａ～３２ｅが設けられていない。

　側面スリット部３２ａは、骨部２９ａ、２９ｂの側面内で直線状に延びＩ型形状に形成されている。なお、側面スリット部３２ａのスリット幅、つまり側面スリット部３２ａにおいて、この側面スリット部３２ａが骨部２９ａ、２９ｂの側面（スリット形成面）内で延びる方向に直交する方向に沿った大きさは、例えば０．０１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下となっていてもよく、０．０１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下となっていることが好ましい。
　側面スリット部３２ａは、骨部２９ａ、２９ｂの側面において、凹部３０の底面に接続される基端部分に配設されている。側面スリット部３２ａは、複数の骨部２９ａ、２９ｂのうち、横骨部２９ｂに設けられていて、金型軸方向に直線状に延びている。

　図１９に示すように、側面スリット部３２ａは、骨部２９ａ、２９ｂを貫通していて、骨部２９ａ、２９ｂを間に挟んだ両側面に開口している。図示の例では、側面スリット部３２ａは、横骨部２９ｂを周方向に貫通していて、横骨部２９ｂにおいて周方向を向く両側面に開口している。側面スリット部３２ａは、断面視において、直線状に延びＩ型形状に形成されている。

　図１８に示すように、底面スリット部３２ｂ～３２ｅには、第１底面スリット部３２ｂと、第２底面スリット部３２ｃと、第３底面スリット部３２ｄと、第４底面スリット部３２ｅと、が備えられている。これらの各底面スリット部３２ｂ～３２ｅのスリット幅は、例えば０．０１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下となっていてもよく、０．０１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下となっていることが好ましい。

　第１底面スリット部３２ｂは、凹部３０の底面内で直線状に延びＩ型形状に形成されている。第１底面スリット部３２ｂは、周方向に延び、凹部３０の底面の中央部に配置されている。第１底面スリット部３２ｂは、前述の側面スリット部３２ａが設けられた横骨部２９ｂを周方向に挟む一対の凹部３０の底面それぞれに設けられている。

　図２０に示すように、第１底面スリット部３２ｂは、第１セグメント２６ａを径方向に貫通し、第１セグメント２６ａの背面３１に開口していて、本実施形態では、周溝３１ａ内に開口している。第１底面スリット部３２ｂは、断面視において、直線状に延びＩ型形状に形成されている。第１底面スリット部３２ｂは、その深さ方向である径方向の全長にわたって同等のスリット幅とされ、第１底面スリット部３２ｂの流路断面積は、この第１底面スリット部３２ｂの深さ方向の全長にわたって同等となっている。
　なお、図１８に示すような第２底面スリット部３２ｃ、第３底面スリット部３２ｄおよび第４底面スリット部３２ｅも、前述の第１底面スリット部３２ｂと同様に、第１セグメント２６ａを径方向に貫通し、第１セグメント２６ａの背面３１に開口している。

　第２底面スリット部３２ｃは、凹部３０の底面内で直線状に延びＩ型形状に形成されている。第２底面スリット部３２ｃは、金型軸方向に延びるとともに横骨部２９ｂに隣接して配置されていて、横骨部２９ｂに沿って延びている。第２底面スリット部３２ｃは、金型軸方向に並ぶ複数の凹部列３０ａのうち、金型軸方向の両外側に位置する凹部列３０ａを構成する凹部３０の底面に設けられている。

　第３底面スリット部３２ｄおよび第４底面スリット部３２ｅは、いずれも凹部３０の底面の角部に配設されている。第３底面スリット部３２ｄは、凹部３０の底面内でＬ型形状に形成され、第４底面スリット部３２ｅは、凹部３０の底面内でＯ型形状に形成されている。図示の例では、第３底面スリット部３２ｄおよび第４底面スリット部３２ｅは、同一の凹部３０の底面に配置されていて、この底面の複数の角部のうち、互いに対角の関係となる角部に位置している。

　なお第３底面スリット部３２ｄは、周方向に直線状に延びる周方向スリット３３ａと、金型軸方向に直線状に延びる軸方向スリット３３ｂと、を備えていて、周方向スリット３３ａの周方向の端部と、軸方向スリット３３ｂの金型軸方向の端部と、が連結されてなる。周方向スリット３３ａは、縦骨部２９ａに隣接して配置されるとともに、軸方向スリット３３ｂは、横骨部２９ｂに隣接して配置されていて、周方向スリット３３ａと軸方向スリット３３ｂとが連結された部分は、縦骨部２９ａと横骨部２９ｂとが連結された部分に隣接して配置されている。

　前記タイヤ加硫装置１０において、金型２０内に配置された未加硫タイヤを、金型２０内で加熱、加圧して加硫するときには、未加硫タイヤと成型面２８との間の空気が、スリット部３２ａ～３２ｅを通して排出される。この空気は、例えば金型２０内から各底面スリット部３２ｂ～３２ｅを通して第１セグメント２６ａの背面３１に至り外部に排出されたり、金型２０の凹部３０内から、側面スリット部３２ａを通して他の凹部３０に導出された後、前記他の凹部３０の底面に形成された底面スリット部３２ｂ～３２ｅを通して外部に排出されたりする。

　ここで前記第１セグメント２６ａは、例えば金属材料やセラミック系材料などからなる焼結可能な粉体からなる粉体層をレーザー光により焼結して積層する粉体焼結法（積層造形法、ラピットプロトタイピング法、Ｒａｐｉｄ　Ｐｒｏｔｏｔｙｐｉｎｇ）により形成されてなる。粉体焼結法では、レーザー光の照射により加熱して焼結された粉体層を順次積層することで、第１セグメント２６ａを形成する。

　粉体焼結法による第１セグメント２６ａの製造方法の一例を説明すると、図示しないチャンバー内に、前述の粉体によって粉体層を形成した後、図示しないレーザー装置（局所加熱手段）によって粉体層を加熱して焼結する。このとき、図示しない制御装置が、例えば第１セグメント２６ａやタイヤの設計図などに基づいて、前記レーザー装置から照射されるレーザー光の光路を制御し、粉体層のうち、第１セグメント２６ａとなる部分にレーザー光を走査させて粉体層を焼結させる。
　その後、粉体層上に新たな粉体層を積層して、この新たな粉体層を加熱、焼結するという工程を繰り返すことで、第１セグメント２６ａとなる積層焼結体が形成される。

　この粉体焼結法では、前述の第１セグメント２６ａのスリット部３２ａ～３２ｅのように、スリット形成面内に収まるスリット部３２ａ～３２ｅを形成する場合であっても、粉体層のうち、このスリット部３２ａ～３２ｅとなる部分（以下、「スリット形成予定部」という）を単に焼結させないだけでよい。つまり先に例示した方法の場合には、レーザー光にスリット形成予定部上を走査させないだけでよく、第１セグメント２６ａを容易に形成することができる。

　なおパターンプレート２６の厚さが、アタッチメント２７の厚さよりも小さいので、このような粉体焼結法により第１セグメント２６ａを形成しても、トレッドリング２５全体での生産効率は確保される。すなわち第２セグメント２７ａは、第１セグメント２６ａよりも単純な形状とすることができるので、この第２セグメント２７ａを、例えば鋳造など、粉体焼結法とは異なる方法で高精度に形成することができる。

　以上説明したように、本実施形態に係る金型２０によれば、スリット部３２ａ～３２ｅが、それぞれのスリット形成面の外縁の内側に位置しているので、前記従来のタイヤ加硫用金型のように、スリット部がスリット形成面を縦断、横断している場合などに比べて、スリット形成面内においてスリット部３２ａ～３２ｅを短く形成することができる。これにより、スピューをスリット状に細長くするだけでなく、短くすることが可能になり、スピューによるタイヤの初期性能および外観性への影響を抑えることができる。

　また前述のように、スリット部３２ａ～３２ｅがスリット形成面の外縁の内側に位置しているので、スリット部３２ａ～３２ｅを、スリット形成面以外の面に依存することなく、スリット形成面内において自由かつ高精度に形成することができる。これにより、スリット部３２ａ～３２ｅをスリット形成面内において、位置、形状、大きさ、数などを多様に調整して形成し、例えば、この金型２０内において排気され難い部分の空気が効果的に排出されるようにスリット部３２ａ～３２ｅを形成したり、スピューがトレッド部の表面において目立ち難くなるようにスリット部３２ａ～３２ｅを形成したりすること等が可能になり、スピューによるタイヤの初期性能および外観性への影響を一層抑えることができる。

　また第１セグメント２６ａが、粉体焼結法により形成されてなるので、この第１セグメント２６ａにおけるスリット部３２ａ～３２ｅのように、スリット形成面の外縁の内側に位置するスリット部３２ａ～３２ｅを、加工上の制約少なく高精度に形成することができる。これにより、スリット部３２ａ～３２ｅの設計の自由度を確保することが可能になり、スピューによるタイヤの初期性能および外観性への影響を確実に抑えることができる。

　また前述のように、スリット部３２ａ～３２ｅを、スリット形成面内において高精度に形成することができるので、スリット形成面内において、細長いスリット部３２ａ～３２ｅを精度良く形成することができる。これにより、この金型２０内の空気がスリット部３２ａ～３２ｅを通して排出されるときに、未加硫タイヤを形成するゴムが空気とともにスリット部３２ａ～３２ｅ内に流れ込むのを抑制することが可能になり、スリット部３２ａ～３２ｅ内に流れ込むはみ出しゴムを少量に抑え、トレッド部の表面にスピューを形成させ難くすることができる。また、このようにはみ出しゴムを少量に抑えることで、この金型２０からタイヤを脱型するときに、はみ出しゴムがスリット部３２ａ～３２ｅ内に残留するのを抑えることも可能になり、例えば、その後の加硫時に排気不良が生じるのを抑制すること等ができる。

　またスリット部３２ａ～３２ｅのスリット幅が、０．０１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下となっている場合には、スピューによるタイヤの初期性能および外観性への影響を確実に抑えることができる。すなわち、スリット幅が０．０１ｍｍよりも小さい場合、金型２０内の空気を排出し難くなる可能性がある。また、スリット幅が０．４ｍｍよりも大きい場合、トレッド部の表面に残留するスピューの根本部が、タイヤの初期性能や外観性に大きな影響を与える可能性がある。

　また底面スリット部３２ｂ～３２ｅが、第１セグメント２６ａの背面３１に開口しているので、この金型２０内の空気を、第１セグメント２６ａの背面３１に向けて排出することが可能になり、効果的に排気することができる。
　さらに第１底面スリット部３２ｂが、周溝３１ａ内に開口しているので、第１セグメント２６ａの背面３１に排出された空気を、この第１セグメント２６ａの周方向の端部にまで至らせることが可能になり、より効果的に排気することができる。

　そして、前記金型２０を用いて未加硫タイヤを加硫してタイヤを形成するタイヤの製造方法によれば、スピューによるタイヤの初期性能および外観性への影響を抑えることが可能になり、初期性能および外観性に優れたタイヤを形成することができる。

　前記実施形態では、側面スリット部３２ａが、骨部２９ａ、２９ｂを貫通していて、骨部２９ａ、２９ｂを間に挟んだ両側面に開口しているが、本発明はこれに限られない。例えば、側面スリット部が、第１セグメントを径方向に貫通していて、第１セグメントの背面に開口していてもよい。

　また本発明では、スリット部３２ａ～３２ｅは前記実施形態に示したものに限られない。
　例えばスリット部が、このスリット部が形成されたスリット形成面を正面から見た正面視において、Ｉ型形状もしくはＴ型形状、Ｃ型形状、Ｊ型形状、Ｏ型形状、Ｌ型形状、Ｖ型形状、またはこれらの各形状をなすスリットのうちの一部または全部が、一連に組み合わされた形状であってもよい。

　さらに例えば、図２１から図２３に示す本発明の第１変形例、第２変形例および第２変形例に係る金型の各第１セグメント２６ａように、スリット部３２ｆ～３２ｈが、径方向に沿う断面視において湾曲または屈曲していてもよい。例えば、図２１に示すスリット部３２ｆのように、断面視において湾曲されＪ型形状に形成されていてもよく、図２２に示すスリット部３２ｇのように、断面視において屈曲されＬ型形状に形成されていてもよく、図２３に示すスリット部３２ｈのように、断面視において屈曲されＶ型形状に形成されていてもよい。さらにはスリット部が、断面視においてＪ型形状、Ｌ型形状およびＶ型形状のうちの一部または全部が、一連に組み合わされた形状であってもよい。
　この場合、スリット部３２ｆ～３２ｈが、断面視において湾曲または屈曲しているので、例えばスリット部が、断面視において真直に形成されている場合に比べて、スリット部３２ｆ～３２ｈにおけるはみ出しゴムの収容容量を確保することが可能になり、はみ出しゴムが、スリット部３２ｆ～３２ｈを通して第１セグメント２６ａの背面３１に到達するのを抑制することができる。

　また本発明では、スリット部が少なくとも１つあればよい。さらに本発明では、骨部の頂面にスリット部としての頂面スリット部が設けられていてもよく、本発明として、骨部の頂面、骨部の側面および凹部の底面のうちの少なくとも１つの面に、その面の外縁の内側に位置するスリット部が設けられた他の構成を適宜採用することができる。さらにまた本発明では、周溝３１ａがなくてもよい。

　また前記実施形態では、トレッドリング２５が、アタッチメント２７とパターンプレート２６とを備えているが、本発明はこれに限られない。例えばトレッドリングが、アタッチメントとパターンプレートとに分割されておらず、一体に形成された１つのリング状体により形成されていてもよい。この場合、トレッドリングそのものによって、本発明におけるパターン形成部材を構成することができる。
　さらに前記実施形態では、セクターモールド２１が、ホルダー２４とトレッドリング２５とを備えているが、本発明はこれに限られない。例えばセクターモールドが、ホルダーとトレッドリングとに分割されておらず、一体に形成された１つのリング状体により形成されていてもよい。この場合、セクターモールドそのものによって、本発明におけるパターン形成部材を構成することができる。

　上記各実施形態では、空気抜き孔についてタイヤを加硫成型する際に用いられるタイヤ用金型を用いて説明したが、これに限らず、ゴム製品や樹脂製品等のゴム物品を成型する際の金型に本実施形態に係る空気抜き孔を備えた金型を用いることで、外観性能に優れた製品を製造することができる。

　なお、本発明の技術的範囲は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
　その他、本発明の趣旨に逸脱しない範囲で、前記実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した変形例を適宜組み合わせてもよい。

　２０　タイヤ加硫用金型、２６　パターンプレート（パターン形成部材）
２６ａ　第１セグメント（セグメント）、２８　成型面、
２９ａ、２９ｂ　骨部、３０　凹部、３１　背面、３１ａ　周溝、
３２ａ～３２ｈ　スリット部、１０９　サイド金型、
１１１　トレッド金型、１１１ａ　成型面、１１１ｂ　背面、
１１５　空気抜き孔、１２０Ａ乃至１２０Ｈ　背面溝、
１３１乃至１３５　スリット、Ｔ　タイヤ。

Claims

　未加硫のゴムに型付けする成型面を有するゴム物品用金型であって、
成型面から背面に貫通する空気抜き孔を備えており、
前記空気抜き孔の成型面に開口する幅が、０ｍｍより大きく０．５ｍｍより小さいことを特徴とするゴム物品用金型。
　前記空気抜き孔は、一の孔で形成されたスリット、または、複数の孔を点線状に配置して形成されたスリットからなり、
前記スリットが成型面に開口する形状は、端部が終端、または環形状、もしくはそれらを組合せた形状で形成されることを特徴とする請求項１に記載のゴム物品用金型。
　前記空気抜き孔は、当該孔の成型面から背面に貫通する際の奥行方向と直交する方向の断面において、直線状、または湾曲状、または屈曲状、もしくはそれらを組み合わせた断面形状で構成されたことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のゴム物品用金型。
　前記空気抜き孔は、成型面から背面に向かって直線状、または湾曲状、または屈曲状、もしくはそれらを組み合わせた形状で延長することを特徴とする請求項１乃至請求項３いずれかに記載のゴム物品用金型。
　前記ゴム物品用金型は、タイヤ円周方向に複数に分割されたセクショナルモールド用のタイヤ用金型であって、タイヤ円周方向の一端側の分割面と他端側の分割面にかけて延長する溝を背面に備え、前記空気抜き孔が前記溝に開口することを特徴とする請求項１乃至請求項４いずれかに記載のゴム物品用金型。
　前記空気抜き孔は、前記成型面の前記未加硫のゴムに凹部を型付けする部分以外に設けられることを特徴とする請求項５に記載のゴム物品用金型。
　前記ゴム物品用金型をラピッドプロトタイピング法により製作したことを特徴とする請求項１乃至請求項６いずれかに記載のゴム物品用金型。
　請求項１乃至請求項７いずれかに記載の前記ゴム物品用金型を用いて未加硫のゴムからなるタイヤを加硫してタイヤを形成することを特徴とするタイヤ製造方法。
　請求項１乃至請求項７いずれかに記載のゴム物品用金型によってタイヤ表面が型付けされたタイヤであって、
前記空気抜き孔により形成されたスピューは、成型後の当該スピューを除去しない状態において、幅が０ｍｍより大きく０．５ｍｍより小さく、
且つ、高さが０ｍｍ以上７．５ｍｍより小さいことを特徴とするタイヤ。
　前記スピューは、幅が０．０９ｍｍより小さく、
且つ、高さが、０ｍｍ以上２．０ｍｍより小さいことを特徴とする請求項９に記載のタイヤ。
　前記スピューは、幅が０．０６ｍｍより小さく、
且つ、高さが０ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項９又は請求項１０に記載のタイヤ。
　前記スピューは、１つの前記空気抜き孔により型付けされたタイヤ表面に沿う長さ方向に高さが変化することを特徴とする請求項９乃至請求項１１いずれかに記載のタイヤ。
　前記スピューは、１つの前記空気抜き孔により型付けされたタイヤ表面に沿う長さ方向に断続して形成されることを特徴とする請求項９乃至請求項１２いずれかに記載のタイヤ。