WO2015115024A1 - コイル部品 - Google Patents

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WO2015115024A1
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bent
coil component
external electrodes
pair
external electrode
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Inventor
睦泰 大坪
龍介 寺本
Original Assignee
パナソニックＩｐマネジメント株式会社
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    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/28—Coils; Windings; Conductive connections
    • H01F27/29—Terminals; Tapping arrangements for signal inductances
    • H01F27/292—Surface mounted devices
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F17/00—Fixed inductances of the signal type 
    • H01F17/04—Fixed inductances of the signal type  with magnetic core
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    • H01F2017/048—Fixed inductances of the signal type  with magnetic core with encapsulating core, e.g. made of resin and magnetic powder

Definitions

  • the present invention relates to a coil component used for various electronic devices, and more particularly to a coil component used for a large current application.
  • FIG. 16 is a side sectional view when a conventional coil component is mounted on a mounting board.
  • the conventional coil component has a coil part 1, a magnetic core 2, and a terminal part 3.
  • the magnetic core 2 is formed by covering the coil part 1 with a mixture of magnetic material powder and an insulating binder and press-molding it.
  • the terminal portion 3 is electrically connected to the coil portion 1 and is bent along the bottom surface from the side surface of the magnetic core 2.
  • solder 5 for example, Patent Document 1).
  • the present invention provides a coil component having excellent vibration resistance even when the shape is increased.
  • the coil component of the present invention includes a coil portion, an exterior body, and a pair of external electrodes.
  • the exterior body is made of a magnetic material and has a coil portion embedded therein.
  • the exterior body includes a bottom surface, a top surface that is located on the opposite side of the bottom surface and provided with a notch, a first side surface, and a second side surface opposite to the first side surface.
  • the pair of external electrodes extends from both ends of the coil portion, is pulled out from the first side surface of the exterior body, is bent toward the bottom surface at the first folding portion, along the first side surface, and further toward the second side surface. 2 is bent along the bottom and is along the bottom surface.
  • the pair of external electrodes is further bent at the third bent portion toward the top surface along the second side surface, and further bent at the fourth bent portion toward the notch portion on the top surface and locked to the notch portion.
  • a concave portion is provided in a portion of the bottom surface overlapping each of the pair of external electrodes.
  • Each of the pair of external electrodes has a protrusion that is bent so as to protrude toward the inside of the corresponding recess.
  • a notch having an opening extending between the first side surface and the bottom surface is provided inside the second bent portion, and an opening extending between the bottom surface and the second side surface is formed inside the third bent portion.
  • a notch is provided. The tops of the second bent part and the third bent part inside each notch are bent into a curved shape.
  • the external electrode is formed from the end of the bottom surface to the end, and the external electrode is bent toward the concave portion, so that the exterior body and the external electrode can be brought into close contact with each other. Can be improved. Further, when the external electrode is bent, the corner of the exterior body can be prevented from making point contact with the external electrode due to the opening of the notch.
  • the curved top portions of the second and third bent portions inside the notch are deformed, and the portion of the external electrode along the bottom surface of the exterior body is the concave portion. Be drawn towards. Therefore, it is easier to tighten the external electrode.
  • the coil component corresponding to a large current is large. Therefore, vibration resistance becomes a problem particularly in automotive applications. That is, the coil component shown in FIG. 16 is large. Particularly, when the height is increased, a large stress is applied to the soldered portion when vibration is applied. Therefore, there is a possibility that the mechanical strength of the terminal portion 3 or the soldered portion is lowered.
  • FIG. 1 is a bottom perspective view of a coil component according to Embodiment 1
  • FIG. 2 is a side view of the coil component shown in FIG.
  • the coil component includes a coil portion 11, an exterior body 12, and a pair of external electrodes 34.
  • the exterior body 12 is made of a magnetic material and has the coil portion 11 embedded therein.
  • the exterior body 12 includes a bottom surface 12B, a top surface 12D that is located on the opposite side of the bottom surface 12B and provided with a notch 33, a first side surface 12A, and a second side surface 12C opposite to the first side surface 12A. And have.
  • the pair of external electrodes 34 extends from both ends of the coil portion 11, is pulled out from the first side surface 12A of the exterior body 12, is bent by the first bent portion 44A toward the bottom surface 12B, along the first side surface 12A, and The second bent portion 44B is bent toward the second side surface 12C and extends along the bottom surface 12B.
  • the pair of external electrodes 34 are further bent by the third bent portion 44C toward the top surface 12D, along the second side surface 12C, and further bent by the fourth bent portion 44D toward the cutout portion 33 of the top surface 12D. And is locked to the notch 33.
  • a recess 15 is provided in a portion of the bottom surface 12B that overlaps each of the external electrodes 34.
  • Each external electrode 34 has a protruding portion 30 that is bent so as to protrude toward the inside of the corresponding recess 15.
  • a notch 16 having an opening 24 extending between the first side surface 12A and the bottom surface 12B is provided inside the second bent portion 44B.
  • a notch 16 having an opening 24 that extends across the bottom surface 12B and the second side surface 12C is provided inside the third bent portion 44C.
  • the top portions 25 inside the notches 16 of the second bent portion 44B and the third bent portion 44C are bent into a curved shape.
  • the coil portion 11 is formed by winding a conducting wire in a spiral shape, and is formed of, for example, copper whose surface is insulated.
  • the exterior body 12 embeds the coil part 11 by mixing the magnetic substance powder with a binder and press-molding it.
  • the magnetic powder is, for example, metal powder obtained by pulverizing an alloy of Fe, Si, and Cr.
  • the conducting wire is, for example, a round wire having a diameter of about 1.2 mm.
  • the exterior body 12 has, for example, a bottom surface with a size of about 13 mm ⁇ 13 mm and a height of about 7 mm.
  • Both end portions of the coil portion 11 are both pulled out from the first side surface 12A of the exterior body 12, and are bent toward the bottom surface 12B from the extracted portion (first bent portion 44A). Both end portions of the coil portion 11 are further bent along the bottom surface 12B and the second side surface 12C, and are bent toward the notch portion 33 provided on the top surface 12D. Each tip of the external electrode 34 is locked to the notch 33. Thus, each of the external electrodes 34 traverses the bottom surface 12B from the first side surface 12A to the second side surface 12C.
  • each notch 33 is preferably provided with a step 33A closer to the bottom surface 12B than the top surface 12D, and the external electrodes 34 are preferably bent so that their tips are on the step 33A.
  • the end of the coil portion 11 is fixed as the external electrode 34 by being bent toward the cutout portion 33 provided on the top surface 12D of the exterior body 12.
  • the external electrode 34 and the exterior body 12 are likely to be in point contact at the corners of the exterior body 12. That is, the external electrode 34 is likely to be in contact with the exterior body 12 only at the portion where the first side surface 12A and the bottom surface 12B are in contact and the portion where the bottom surface 12B and the second side surface 12C are in contact.
  • the recess 15 is formed in a portion of the bottom surface 12B where the external electrode 34 overlaps, and the external electrode 34 is bent toward the recess 15 to tighten the external electrode 34.
  • the external electrode 34 has a protrusion 30 that is bent so as to protrude toward the inside of the recess 15.
  • the depth of the recess 15 is about 0.6 mm, for example.
  • the external electrode 34 is provided with a notch 16 at least inside the second bent portion 44B and inside the third bent portion 44C among the four bent portions.
  • FIGS. 3A to 3C are side views showing examples of various thin portions 23 in the external electrode 34 to be the notches 16.
  • the notch 16 is formed by bending the thin portion 23 formed in advance at a position where the external electrode 34 is bent when the round wire of the portion to be the external electrode 34 is pressed. That is, the minimum thickness Ht of the external electrode 34 in the thin portion 23 is smaller than the thickness Gt of other portions.
  • an opening 24 is formed inside the notch 16 as shown in FIG.
  • the opening 24 in the second bent portion 44B is formed so as to straddle the first side surface 12A and the bottom surface 12B.
  • the opening 24 in the third bent portion 44C is formed so as to straddle the bottom surface 12B and the second side surface 12C.
  • the top portions 25 inside the notches 16 of the second bent portion 44B and the third bent portion 44C are bent into a curved shape.
  • the corner of the outer package 12 enters the opening 24 of the notch 16. Therefore, the external electrode 34 easily comes into contact with the first side surface 12A, the bottom surface 12B, and the second side surface 12C.
  • the length Hl of the thin portion 23 in the extending direction of the external electrode 34 is 0.05 times or more and 0.20 times or less the height of the exterior body 12. desirable.
  • the height of the exterior body 12 is the distance between the top surface 12D and the bottom surface 12B. The reason for this will be described with reference to FIG. FIG. 4 is a side view of a more preferable coil component in the present embodiment.
  • the top 25 of the bent portion inside the notch 16 can be formed in a curved shape. Further, when the length Hl is set to 0.05 times or more and 0.20 times or less of the height of the exterior body 12, the opening 24 becomes large. Therefore, as shown in FIG. 4, even when the height of the exterior body 12 varies, the opening 24 prevents the corners of the exterior body 12 from making point contact with the external electrode 34 when the external electrode 34 is bent. can do. As a result, it is possible to absorb dimensional variations due to pressure molding of the outer package 12.
  • the length Hl is smaller than 0.05 times the height of the exterior body 12, it is difficult to form the top 25 in a curved shape.
  • the length Hl is larger than 0.20 times the height of the outer package 12, the thin portion of the external electrode 34 increases and the strength of the external electrode 34 decreases.
  • the entire bottom surface 12B and the external electrode 34 in close contact with the first side face 12A and the second side face 12C are soldered to the mounting board. Therefore, this coil component is excellent in vibration resistance. Furthermore, since a relatively large amount of solder gathers in the vicinity of the recess 15, it is more advantageous for vibration resistance.
  • solder lump 19 formed on the top 25 on the inner side of the notch 16 is fused and integrated with the mounting solder of the mounting substrate, and the external electrode 34 can be fixed from the front and back with the mounting solder. Therefore, it becomes more advantageous for vibration resistance.
  • the solder lump 19 is made of solder having a melting point lower than that of the mounting solder.
  • the reflow solder and the solder lump 19 are easily melted and integrated.
  • solder having a melting point of 215 ° C. or higher and lower than 230 ° C. is used for the mounting substrate. Therefore, the melting point of the solder forming the solder lump 19 is desirably 195 ° C. or higher and lower than 215 ° C.
  • the gap 20 may be formed by cutting out a part of the outer package 12 facing the notch 16 in which the solder mass 19 is formed.
  • FIG. 5 is an enlarged side view of an essential part showing a state where a coil component having a preferred configuration in the present embodiment is mounted on a mounting board. In this configuration, hot air flows through the gap 20 during reflow soldering, and the solder lump 19 is likely to be warmed. Therefore, the mounting solder 22 and the solder lump 19 of the mounting substrate 21 are easily melted and integrated.
  • FIG. 6 is a side view of another coil component in the present embodiment.
  • the concave portion 15 When the concave portion 15 is provided, the thickness of the magnetic body forming the exterior body 12 is reduced at that portion, and magnetic saturation is likely to occur. In particular, since the central portion of the bottom surface 12B where the external electrode 34 overlaps is close to the coil portion 11, magnetic saturation is likely to occur in this portion. Therefore, as shown in FIG. 6, it is preferable to provide the concave portions 15 on both sides of the central portion. Thus, by providing the recessed part 15 avoiding a center part, the part where the thickness of a magnetic body becomes thin will be a place far from the coil part 11. FIG. As a result, magnetic saturation is less likely to occur. Further, the force for tightening the external electrode 34 is increased. Thereby, you may make the depth of the recessed part 15 shallow. In addition, magnetic saturation is less likely to occur.
  • FIG. 7 is a side view of still another coil component in the present embodiment.
  • a recess 35 is formed that is asymmetric with respect to a plane perpendicular to the extending direction of the external electrode 34 (plane of line AA).
  • the shape of the recess 35 can be defined as follows.
  • a tangent line L1 in contact with the side closer to the first side surface 12A of the concave portion 35 and a tangent line L2 in contact with the closer side to the second side surface 12C are drawn at H / 2.
  • the angle between the tangent lines L1 and L2 and the bottom surface 12B is ⁇ 1 near the first side surface 12A and ⁇ 2 near the second side surface 12C, ⁇ 1 ⁇ 2.
  • the external electrode 34 is bent toward the concave portion 35 by using the concave portion 35 and a punch having an approximate shape (not shown). Then, the external electrode 34 is firmly sandwiched between the outer body 12 and the punch and is not moved on the ⁇ 1 side with a small angle earlier than the ⁇ 2 side with a large angle. Further, when the punch is pushed into the recess 35, the external electrode 34 on the ⁇ 2 side is drawn into the recess 35, so that the side closer to the second side surface 12C can be tightened more strongly. Thereby, it is possible to further correct the looseness caused by the spring back or the like of the external electrode 34 locked to the notch 33 closer to the second side surface 12C.
  • the single recess 15 or recess 35 is provided in the central portion of the bottom surface 12B where the external electrode 34 overlaps. However, it may be provided not in the central portion but closer to the second side surface 12C. Absent. By doing so, the side closer to the second side surface 12C can be tightened more strongly.
  • FIG. 8 is a side view of still another coil component in the present embodiment.
  • the recess 35A closer to the first side surface 12A is set to ⁇ 1> ⁇ 2
  • the recess 35B closer to the second side surface 12C is set to ⁇ 1 ⁇ 2. Since the portion sandwiched between the recesses 35A and 35B is pulled toward both the recesses 35A and 35B, the overall adhesion can be further improved without applying too much force.
  • FIG. 9 is a bottom perspective view of still another coil component in the present embodiment.
  • the strength against the force in the direction perpendicular to the extending direction of the external electrode 34 (the arrow direction of the BB line) can be improved.
  • FIG. 10 is a side view showing the first side surface 12A of the coil component according to the present embodiment.
  • the external electrodes 34 are each pulled out from the first side surface 12A of the exterior body 12, and the width W1 of the external electrode 34 in the extracted portion is, for example, about 1.6 mm, and the thickness T is about 0.4 mm. Further, the end of the portion where the external electrode 34 is drawn is at a position (a) that is about 0.5 mm inside from the end of the first side surface 12A. Further, the extracted external electrode 34 is bent toward the bottom surface 12B, and the width W2 of the second bent portion 44B near the bottom surface 12B is about 2.2 mm. If an attempt is made to form a powder with the external electrode 34 pulled out from the exterior body 12, cracks are likely to occur in the exterior body 12 around the external electrode 34. Therefore, it is preferable that the position (a) for drawing the external electrode 34 from the end of the exterior body 12 is larger than the thickness T of the external electrode 34. With this configuration, the occurrence of the cracks described above can be prevented.
  • the portion of the external electrode 34 located on the bottom surface 12B is preferably located near the end of the exterior body 12 in consideration of heating during reflow soldering. That is, it is preferable to make the width W2 of the second bent portion 44B near the bottom surface 12B wider than the width W1 of the portion pulled out from the exterior body 12. With this configuration, the external electrode 34 can be formed in the vicinity of the end portion of the exterior body 12 in the second bent portion 44B even if the extracted external electrode 34 is lowered almost straight toward the bottom surface 12B.
  • a constricted portion 18 having a width W3 of about 1.8 mm is formed in a portion along the first side surface 12A of the external electrode 34.
  • a solder fillet is formed on the side surface of the external electrode.
  • the solder fillet also rises to a high position, and the shape tends to vary.
  • the provision of the constricted portion 18 makes it difficult for the solder fillet to rise upward from the constricted portion 18, and the shape of the solder fillet can be stabilized.
  • it is more desirable that the constricted portion 18 is formed at a position closer to the bottom surface 12B than the central portion 46 in the extending direction of the external electrode 34 on the first side surface 12A.
  • FIGS. 11-14 are bottom perspective views of the coil component according to Embodiment 2
  • FIG. 12 is a side view of the coil component shown in FIG. 13 is a sectional view taken along line 13-13 in FIG. 12, and
  • FIG. 14 is a sectional view taken along line 14-14 in FIG.
  • symbol may be attached
  • the bottom surface 12 ⁇ / b> B is provided with a stepped portion 17 at a portion in contact with the external electrode 34, and the depth of the central portion side of the stepped portion 17 is deeper than the depth of the side surface side. That is, the stepped portion 17 is higher near the center of the bottom surface 12B than near the third side surface 12E and the fourth side surface 12F.
  • the depth d1 on the center side of the bottom surface 12B is about 0.4 mm
  • the depth d2 on the side surface side is about 0.2 mm.
  • the external electrode 34 is formed in a plate shape by pressing the round wire constituting the coil portion 11, and in the portion of the external electrode 34 that comes into contact with the bottom surface 12 ⁇ / b> B, the central portion side is closer to the side surface side. Also thick. For example, the thickness on the center side is about 0.6 mm, and the thickness on the side surface side is about 0.4 mm. By forming in this way, it becomes difficult for the external electrode 34 to come out with respect to the stress from the center side to the side surface side, and the vibration resistance can be improved.
  • the mounting surface can be flattened by making the shape of the external electrode 34 match the stepped portion 17.
  • the entire side surface of the external electrode 34 is exposed when viewed from the third side surface 12E which is a side surface orthogonal to the first side surface 12A and the second side surface 12C.
  • the recessed part 15 is provided in the level
  • the depth of the recess 15 near the center is deeper than the side surface.
  • the central portion side of the recess 15 is further about 0.6 mm deeper than the step portion 17, and the side surface side is further about 0.4 mm deeper than the step portion 17.
  • the external electrode 34 is tightened by pushing the external electrode 34 toward the recess 15.
  • the protruding portion 30 protrudes into the recess 15 closer to the center of the bottom surface 12B than to the third side surface 12E and the fourth side surface 12F.
  • the external electrode 34 is reliably in surface contact with the first side surface 12A, the bottom surface 12B, and the second side surface 12C.
  • the depth at which the external electrode 34 is pushed into the recess 15 is larger on the center side of the bottom surface 12B than on the third side surface 12E and the fourth side surface 12F side. For example, it is about 0.5 mm on the center side and about 0.3 mm on the side surface side. Therefore, it is difficult for the external electrode 34 to come off with respect to the stress from the center side to the side surface side, and the vibration resistance is further improved.
  • variety near the 3rd side surface 12E and the 4th side surface 12F of the recessed part 15 seen from the bottom face 12B is narrower than the width
  • the bottom surface 12B is provided with the stepped portion 17 in the entire portion in contact with the external electrode 34 from the first side surface 12A to the second side surface 12C.
  • the step portion 17 is provided at least 1/3 or more of the length from the first side surface 12A to the second side surface 12C of the bottom surface 12B, the above-described effects can be obtained.
  • the stepped portion 17 may be formed not only on the bottom surface 12B but also on the first side surface 12A and the second side surface 12C.
  • FIG. 15 is a side view of another coil component in the present embodiment.
  • the effect of providing a plurality of recesses 15 is the same as that of the first embodiment.
  • recesses 35A and 35B may be formed as shown in FIG.
  • the notch 16 is formed at a position where the external electrode 34 is bent.
  • the detailed shape of the notch 16 and the effect thereof are the same as those of the first embodiment.
  • the coil component according to the present invention is industrially useful because it has excellent vibration resistance even if it is enlarged.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
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Abstract

　コイル部品は、コイル部と、コイル部を埋設し磁性体で構成された外装体とを有する。コイル部の両端の外部電極は、ともに外装体の第１側面から引き出され、この引き出された部分から外装体の底面に向かって折り曲げられ、さらに底面および第２側面に沿って折り曲げられ、外装体の天面に設けられた切欠き部に向かって折り曲げて係止されている。底面の外部電極が重なる部分には凹部が設けられ、外部電極が凹部に向かって曲げられている。外部電極の折り曲げ部の内側には、２つの面にまたがる開口が形成されたノッチが設けられ、ノッチの内側における折り曲げ部の頂部は湾曲形状に折り曲げられている。

Description

コイル部品
　本発明は、各種電子機器に用いられるコイル部品に関し、特に大電流用途に用いられるコイル部品に関する。
　近年、自動車のエンジン近傍のＤＣ／ＤＣコンバータ回路部等には、大電流用途に用いられるコイル部品が多い。
　図１６は従来のコイル部品を実装基板に実装した時の側断面図である。従来のコイル部品は、コイル部１と磁心２と端子部３とを有する。磁心２は、コイル部１を磁性材料粉末と絶縁性の結合剤との混合物で覆って加圧成形することで形成されている。端子部３はコイル部１に電気的に接続され、磁心２の側面から底面に沿って折曲加工されている。このようなコイル部品は実装基板４に半田５を用いて半田付けされる（例えば、特許文献１）。
特開２００５－３１０８６８号公報
　本発明は、形状が大きくなっても耐振性に優れたコイル部品を提供する。本発明のコイル部品は、コイル部と、外装体と、一対の外部電極とを有する。外装体は磁性体で構成され、コイル部を埋設している。また外装体は、底面と、底面の反対側に位置するとともに切欠き部が設けられた天面と、第１側面と、第１側面の反対側の第２側面とを有する。一対の外部電極は、コイル部の両端から延出し、外装体の第１側面から引き出され、底面に向かって第１折り曲げ部で折り曲げられて第１側面に沿い、さらに第２側面に向かって第２折り曲げ部で折り曲げられて底面に沿っている。一対の外部電極は、さらに天面に向かって第３折り曲げ部で折り曲げられて第２側面に沿い、さらに天面の切欠き部に向かって第４折り曲げ部で折り曲げられて切欠き部に係止されている。底面における、一対の外部電極のそれぞれと重なる部分には凹部が設けられている。そして一対の外部電極はそれぞれ、対応する凹部の内側に向かって突出するように曲げられた突出部を有する。第２折り曲げ部の内側には、第１側面と底面とにまたがる開口が形成されたノッチが設けられており、第３折り曲げ部の内側には、底面と第２側面にまたがる開口が形成されたノッチが設けられている。ノッチのそれぞれの内側における第２折り曲げ部、第３折り曲げ部の頂部は湾曲形状に折り曲げられている。
　上記構成により、底面の端から端まで外部電極が形成され、外部電極が凹部に向かって曲げられていることにより、外装体と外部電極とが密着した状態とすることができるため、耐振性を向上させることができる。また外部電極を折り曲げたときに、ノッチの開口によって外装体の角部が外部電極と点接触することを防ぐことができる。そして、凹部に向かって外部電極を曲げたときに、ノッチの内側の第２、第３折り曲げ部の湾曲形状の頂部が変形しながら、外部電極の、外装体の底面に沿った部分が凹部の方に引き寄せられる。そのため、より外部電極を締め付けやすい。
本発明の実施の形態１におけるコイル部品の底面側斜視図 図１に示すコイル部品の側面図 本発明の実施の形態１におけるコイル部品の外部電極における薄肉部の側面図 本発明の実施の形態１におけるコイル部品の外部電極における他の薄肉部の側面図 本発明の実施の形態１におけるコイル部品の外部電極におけるさらに他の薄肉部の側面図 本発明の実施の形態１における別のコイル部品の側面図 本発明の実施の形態１におけるさらに別のコイル部品を実装基板に実装した状態を示す要部拡大側面図 本発明の実施の形態１におけるさらに別のコイル部品の側面図 本発明の実施の形態１におけるさらに別のコイル部品の側面図 本発明の実施の形態１におけるさらに別のコイル部品の側面図 本発明の実施の形態１におけるさらに別のコイル部品の底面側斜視図 図１に示すコイル部品の第１側面を示す側面図 本発明の実施の形態２におけるコイル部品の底面側斜視図 図１１に示すコイル部品の側面図 図１２の１３－１３線における断面図 図１２の１４－１４線における断面図 本発明の実施の形態２における他のコイル部品の側面図 従来のコイル部品を実装した時の側断面図
　実施の形態の説明に先立ち、従来のコイル部品の課題を説明する。大電流に対応するコイル部品は大型である。そのため、特に自動車用途では耐振性が課題となる。すなわち、図１６に示すコイル部品は大きく、特に高さが高くなってくると、振動が加わった場合、半田付けしている部分に大きなストレスが加わる。そのため、端子部３または半田付け部分の機械的強度が低下する可能性がある。
　以下、形状が大きくても耐振性に優れた本発明の実施の形態におけるコイル部品について、図面を参照しながら説明する。
　（実施の形態１）
　図１は実施の形態１におけるコイル部品の底面側斜視図、図２は図１に示すコイル部品の側面図である。このコイル部品は、コイル部１１と、外装体１２と、一対の外部電極３４とを有する。
　外装体１２は磁性体で構成され、コイル部１１を埋設している。また外装体１２は、底面１２Ｂと、底面１２Ｂの反対側に位置するとともに切欠き部３３が設けられた天面１２Ｄと、第１側面１２Ａと、第１側面１２Ａの反対側の第２側面１２Ｃとを有する。
　一対の外部電極３４は、コイル部１１の両端から延出し、外装体１２の第１側面１２Ａから引き出され、底面１２Ｂに向かって第１折り曲げ部４４Ａで折り曲げられて第１側面１２Ａに沿い、さらに第２側面１２Ｃに向かって第２折り曲げ部４４Ｂで折り曲げられて底面１２Ｂに沿っている。一対の外部電極３４は、さらに天面１２Ｄに向かって第３折り曲げ部４４Ｃで折り曲げられて第２側面１２Ｃに沿い、さらに天面１２Ｄの切欠き部３３に向かって第４折り曲げ部４４Ｄで折り曲げられて切欠き部３３に係止されている。
　底面１２Ｂにおける、外部電極３４のそれぞれと重なる部分には凹部１５が設けられている。そして外部電極３４はそれぞれ、対応する凹部１５の内側に向かって突出するように曲げられた突出部３０を有する。
　第２折り曲げ部４４Ｂの内側には、第１側面１２Ａと底面１２Ｂとにまたがる開口２４が形成されたノッチ１６が設けられている。同様に、第３折り曲げ部４４Ｃの内側には、底面１２Ｂと第２側面１２Ｃにまたがる開口２４が形成されたノッチ１６が設けられている。第２折り曲げ部４４Ｂ、第３折り曲げ部４４Ｃのそれぞれのノッチ１６の内側における頂部２５は湾曲形状に折り曲げられている。
　次に各部について例を挙げながら説明する。コイル部１１は導線を螺旋状に巻回して形成されており、例えば、表面を絶縁被覆した銅で形成されている。外装体１２はコイル部１１を磁性体粉に結合剤を混ぜて加圧成形することにより埋設している。磁性体粉は例えば、Ｆｅ、Ｓｉ、Ｃｒの合金を粉砕した金属粉である。導線は、例えば、直径約１．２ｍｍの丸線である。また、外装体１２は、例えば、約１３ｍｍ×１３ｍｍの大きさの底面を有し、高さは約７ｍｍである。
　コイル部１１の両端部は、ともに外装体１２の第１側面１２Ａから引き出され、この引き出された箇所（第１折り曲げ部４４Ａ）から底面１２Ｂに向かって折り曲げられている。コイル部１１の両端部は、さらに底面１２Ｂおよび第２側面１２Ｃに沿って折り曲げられ、天面１２Ｄに設けられた切欠き部３３に向かって折り曲げられている。外部電極３４のそれぞれの先端は切欠き部３３に係止されている。このように、外部電極３４はそれぞれ、第１側面１２Ａから第２側面１２Ｃへ底面１２Ｂを横断している。
　第１側面１２Ａから引き出されたコイル部１１の両端部は、表面の絶縁被覆を除去し、第１側面１２Ａ、底面１２Ｂ、第２側面１２Ｃに沿って固定されることによって、外部電極３４を構成している。なお、外部電極３４となる部分は丸線をプレスすることにより、板状に加工されている。外部電極３４の厚さは例えば、約０．５ｍｍである。なお、コイル部１１は丸線以外に、例えば角線で構成してもよく、外部電極３４はコイル部１１の両端部分を板状に変形して形成されていればよい。
　なお、切欠き部３３にはそれぞれ、天面１２Ｄよりも底面１２Ｂに近い段部３３Ａが設けられ、外部電極３４はそれぞれ、その先端が段部３３Ａに乗るように折り曲げられていることが好ましい。
　このように、コイル部１１の端部が外装体１２の天面１２Ｄに設けられた切欠き部３３に向かって折り曲げられることによって、外部電極３４として固定されている。しかしながら、外部電極３４を完全に第１側面１２Ａ、底面１２Ｂ、第２側面１２Ｃに沿わせることは難しい。このような構成では、外部電極３４と外装体１２とは、外装体１２の角部で点接触している状態となりやすい。すなわち、外部電極３４は、第１側面１２Ａと底面１２Ｂとが接している部分および底面１２Ｂと第２側面１２Ｃとが接している部分のみで外装体１２と接触している状態となりやすい。
　そこで、底面１２Ｂのうち、外部電極３４が重なる部分に凹部１５を形成しておき、凹部１５に向かって外部電極３４を曲げることにより、外部電極３４を締め付ける。結果的に、外部電極３４は凹部１５の内側に向かって突出するように曲げられた突出部３０を有する。凹部１５の深さは例えば、約０．６ｍｍである。この構成により、外部電極３４は第１側面１２Ａ、底面１２Ｂ、第２側面１２Ｃに面接触する。なお、凹部１５は底面１２Ｂにおける、第１側面１２Ａ、第２側面１２Ｃとの境界を除く位置に設けられている。
　さらに、外部電極３４には、４つの折り曲げ部のうち、少なくとも第２折り曲げ部４４Ｂの内側と第３折り曲げ部４４Ｃの内側とにノッチ１６が設けられている。ノッチ１６を設けることにより、外部電極３４を折り曲げる際に折り曲げ位置がずれにくく、外部電極３４を外装体１２に密着させることができる。
　次に、ノッチ１６について、図３Ａ～図３Ｃも参照しながら詳細に説明する。図３Ａ～図３Ｃは、ノッチ１６となる、外部電極３４における種々の薄肉部２３の例を示した側面図である。
　ノッチ１６は、外部電極３４となる部分の丸線をプレス加工するときに、外部電極３４を折り曲げる位置に予め形成された薄肉部２３を折り曲げることにより形成される。すなわち、薄肉部２３における外部電極３４の最小厚みＨｔはそれ以外の部分の厚みＧｔよりも小さい。
　図３Ａに示す薄肉部２３の上面は曲面で形成され、図３Ｂに示す薄肉部２３の上面は平面と曲面とを組み合わせて形成されている。図３Ｃに示す薄肉部２３の上面は平面と斜面を組み合わせて形成されている。このように薄肉部２３の上面形状は特に限定されない。なお、外部電極３４の強度確保のため、薄肉部２３の最小厚みＨｔは外部電極３４の平坦部の厚みＧｔの０．５倍以上であることが好ましい。
　薄肉部２３が折り曲げられた後、図２に示すように、ノッチ１６の内側には開口２４が形成されている。第２折り曲げ部４４Ｂにおける開口２４は、第１側面１２Ａと底面１２Ｂとに跨るように形成されている。第３折り曲げ部４４Ｃにおける開口２４は、底面１２Ｂと第２側面１２Ｃとに跨るように形成されている。第２折り曲げ部４４Ｂ、第３折り曲げ部４４Ｃのそれぞれのノッチ１６の内側における頂部２５は湾曲形状に折り曲げられている。
　このようなノッチ１６を形成することにより、外部電極３４を折り曲げたときに、ノッチ１６の開口２４によって外装体１２の角部が外部電極３４と点接触することを防止することができる。
　そのため、凹部１５に向かって外部電極３４を曲げたときに、ノッチ１６の内側の頂部２５が変形しながら、外部電極３４の底面１２Ｂに沿った部分が凹部１５に向かって引き寄せられる。そのため、外部電極３４をより締め付けやすい。
　また外部電極３４を締め付けるに従い、外装体１２の角部がノッチ１６の開口２４に入り込む。そのため、外部電極３４は第１側面１２Ａ、底面１２Ｂ、第２側面１２Ｃに容易に面で接する。
　なお、図２に示すように、ノッチ１６は第１折り曲げ部４４Ａや第４折り曲げ部４４Ｄにも形成してもよい。この構成により、より外部電極３４が第１側面１２Ａ、第２側面１２Ｃに面で接しやすくなる。
　また、外部電極３４の延伸方向（図３Ａ～図３Ｃにおける水平方向）における薄肉部２３の長さＨｌは、外装体１２の高さの０．０５倍以上、０．２０倍以下であることが望ましい。外装体１２の高さとは、天面１２Ｄと底面１２Ｂとの間の距離である。この理由を、図４を参照しながら説明する。図４は本実施の形態におけるより好ましいコイル部品の側面図である。
　薄肉部２３の長さＨｌを外装体１２の高さの０．０５倍以上にすると、ノッチ１６の内側の折り曲げ部の頂部２５を湾曲形状に形成することができる。また長さＨｌを外装体１２の高さの０．０５倍以上、０．２０倍以下にすると、開口２４が大きくなる。そのため図４に示すように、外装体１２の高さにばらつきが生じても、外部電極３４を折り曲げるときに、開口２４によって、外装体１２の角部が外部電極３４と点接触することを防止することができる。その結果、外装体１２の加圧成形による寸法ばらつきを吸収することができる。
　長さＨｌが外装体１２の高さの０．０５倍より小さいと頂部２５を湾曲形状に形成することが難しくなる。また長さＨｌが外装体１２の高さの０．２０倍より大きいと外部電極３４の薄い部分が多くなって外部電極３４の強度が低下する。
　また、外部電極３４において、第２折り曲げ部４４Ｂとなる部分の薄肉部２３の長さＨｌを、第３折り曲げ部４４Ｃとなる部分の薄肉部２３の長さＨｌよりも短くしてもよい。外装体１２の高さのばらつきは、第３折り曲げ部４４Ｃとなる部分の薄肉部２３に対してよりも第２折り曲げ部４４Ｂとなる部分の薄肉部２３に対して影響が小さくなる。したがって、第２折り曲げ部４４Ｂとなる部分の薄肉部２３の長さＨｌを短く形成することが可能である。これにより、外部電極３４の第２折り曲げ部４４Ｂとなる部分の強度低下を抑制することができる。
　また、薄肉部２３を形成した外部電極３４を半田ディップして半田めっきした後に折り曲げることにより、ノッチ１６の内側の頂部２５に、薄肉部２３に付着した半田の厚みが他の部分より大きい塊となった半田塊１９を形成することが好ましい。すなわち、外部電極３４の表面は半田めっきされており、ノッチ１６の内側には他の部分よりも厚い半田塊１９が形成されていることが好ましい。この構成では、コイル部品を実装基板に半田接続したときに、半田塊１９の半田が溶融して実装基板の半田をノッチ１６へ引き込む。そのため半田接続強度が向上する。
　上述のコイル部品を実装基板に半田付けする場合、底面１２Ｂの全体および第１側面１２Ａ、第２側面１２Ｃに密着した外部電極３４が実装基板に半田付けされる。そのため、このコイル部品は耐振性に優れる。さらに凹部１５付近に比較的多くの半田が集まってくるため、耐振性に対してより有利になる。
　さらに、ノッチ１６の内側の頂部２５に形成された半田塊１９が実装基板の実装半田と溶融一体化して外部電極３４を表裏から実装半田で固定することができる。そのため、より耐振性に対して有利になる。
　なお、実装基板にリフロー半田付けするときに半田塊１９が実装半田よりも先に溶融すると、実装半田を引き込みやすくなる。そのため、半田塊１９の材料は実装半田よりも低融点の半田とすることが望ましい。このような材料で半田塊１９を形成することによりリフロー半田と半田塊１９とが容易に溶融一体化する。一般に、実装基板には融点が２１５℃以上、２３０度未満の半田が使用されるため、半田塊１９を形成する半田の融点は１９５℃以上、２１５℃未満であることが望ましい。
　また、図５に示すように、半田塊１９を形成したノッチ１６に対向する外装体１２の一部を切り欠いて空隙２０を形成してもよい。図５は本実施の形態における好ましい構成のコイル部品を実装基板に実装した状態を示す要部拡大側面図である。この構成ではリフロー半田付けの際に熱風が空隙２０を通って半田塊１９が温まりやすくなる。そのため、実装基板２１の実装半田２２と半田塊１９とが容易に溶融一体化する。
　なお、図２では、外部電極３４が重なる底面１２Ｂの中央部分に１つの凹部１５を設けているが、図６に示すように複数個設けてもかまわない。図６は本実施の形態における別のコイル部品の側面図である。
　凹部１５を設けるとその部分で外装体１２を形成している磁性体の厚さが薄くなり、磁気飽和が発生しやすくなる。特に外部電極３４が重なる底面１２Ｂの中央部分はコイル部１１に近いため、この部分で磁気飽和が発生しやすい。そこで図６のように、中央部分の両側に凹部１５を設けることが好ましい。このように中央部分を避けて凹部１５を設けることにより、磁性体の厚さが薄くなる部分は、コイル部１１から遠いところになる。そのため、磁気飽和が発生しにくくなる。さらに外部電極３４を締め付ける力も強くなる。これにより凹部１５の深さを浅くしてもよい。しかも磁気飽和がより発生しにくくなる。
　また、１本の外部電極３４あたりに２個の突出部３０を設けると、外装体１２に４個の凹部１５が形成される。このようなコイル部品を半田付けする場合、それぞれの凹部１５の付近に比較的多くの半田が集まる。その結果、回転方向の力に対する強度を向上させることができる。
　次に図７を参照しながら凹部１５の好ましい形状について説明する。図７は本実施の形態におけるさらに別のコイル部品の側面図である。
　図７に示すコイル部品では、外部電極３４の延伸方向に垂直な面（Ａ－Ａ線の面）に対して非対称な凹部３５が形成されている。具体的には、凹部３５の形状は以下のように定義することができる。凹部３５の深さをＨとすると、Ｈ／２のところで凹部３５の形状の第１側面１２Ａにより近い側と接する接線Ｌ１、および第２側面１２Ｃにより近い側と接する接線Ｌ２を引く。接線Ｌ１、Ｌ２と底面１２Ｂとのなす角を、図７のように、第１側面１２Ａに近い方をθ１、第２側面１２Ｃに近い方をθ２とすると、θ１＜θ２となっている。
　このように凹部３５を形成した後、凹部３５と近似形状のパンチ（図示せず）を用いて外部電極３４を凹部３５に向かって曲げる。すると、角度の小さいθ１側は角度の大きいθ２側よりも早く外部電極３４が外装体１２とパンチに強く挟みこまれて動かなくなる。さらにパンチを凹部３５の内部に押し込むとθ２側の外部電極３４が凹部３５に引き込まれるため、第２側面１２Ｃにより近い側をより強く締め付けることができる。これにより、第２側面１２Ｃにより近い側の切欠き部３３に係止した外部電極３４のスプリングバック等で生じた緩みをより矯正することができる。
　また、図２、図７では、１つの凹部１５または凹部３５を外部電極３４が重なる底面１２Ｂの中央部分に設けているが、中央部ではなく、第２側面１２Ｃにより近い方に設けてもかまわない。このようにすることにより、第２側面１２Ｃにより近い側をより強く締め付けることができる。
　さらに、図８に示すように、凹部３５と同様に非対称な形状の２個の凹部３５Ａ、３５Ｂを形成してもよい。図８は本実施の形態におけるさらに別のコイル部品の側面図である。
　このコイル部品では、図７のようにθ１、θ２を定義した場合、第１側面１２Ａにより近い凹部３５Ａをθ１＞θ２とし、第２側面１２Ｃにより近い凹部３５Ｂをθ１＜θ２となるようにする。凹部３５Ａ、３５Ｂに挟まれた部分は、凹部３５Ａ、３５Ｂの両方に向かって引っ張られるため、あまり大きな力が加わらなくても全体の密着性をより向上させることができる。
　また、図９のように、外部電極３４が当接する底面１２Ｂに、外部電極３４の厚さよりも低い段差部１７を設けてもよい。図９は本実施の形態におけるさらに別のコイル部品の底面側斜視図である。
　このように段差部１７を設けることにより、外部電極３４の延びる方向に垂直な方向（Ｂ－Ｂ線の矢印方向）の力に対する強度を向上することができる。
　次に、外部電極３４の好ましい形状について説明する。図１０は本実施の形態におけるコイル部品の第１側面１２Ａを示す側面図である。
　外部電極３４はそれぞれ外装体１２の第１側面１２Ａから引き出され、引き出されている部分の外部電極３４の幅Ｗ１は例えば、約１．６ｍｍ、厚さＴは約０．４ｍｍである。また外部電極３４の引き出されている部分の端部は、第１側面１２Ａの端部から約０．５ｍｍ内側に入った位置（ａ）にある。さらに引き出された外部電極３４は、底面１２Ｂに向かって折り曲げられ、底面１２Ｂの付近の第２折り曲げ部４４Ｂの幅Ｗ２は、約２．２ｍｍである。外部電極３４を外装体１２から引き出した状態で圧粉成形しようとすると、外部電極３４を引き出した周辺で外装体１２にクラックが入りやすい。そのため、外装体１２の端部からの外部電極３４を引き出す位置（ａ）を、外部電極３４の厚さＴよりも大きくすることが好ましい。この構成により、上述のクラックの発生を防止することができる。
　一方、外部電極３４の、底面１２Ｂに位置する部分は、リフロー半田付け時の加熱を考慮すると、外装体１２の端部付近に位置することが好ましい。すなわち、底面１２Ｂ付近の第２折り曲げ部４４Ｂの幅Ｗ２を、外装体１２から引き出された部分の幅Ｗ１よりも広くすることが好ましい。この構成により、引き出した外部電極３４を底面１２Ｂに向かってほぼまっすぐにおろしても、第２折り曲げ部４４Ｂにおいて外部電極３４を外装体１２の端部付近に形成することができる。
　さらに外部電極３４の第１側面１２Ａに沿った部分には、約１．８ｍｍの幅Ｗ３を有するくびれ部１８が形成されていることが望ましい。コイル部品をプリント基板に半田付けすると外部電極の、側面に位置する部分に半田フィレットが形成される。その際、コイル部品が高いと、半田フィレットも高い位置まで上がってしまい、その形状にばらつきが生じやすい。これに対し、くびれ部１８を設けることにより、半田フィレットがくびれ部１８よりも上の方に上がりにくくなり、半田フィレットの形状を安定させることができる。以上の効果を得るためには、くびれ部１８は、第１側面１２Ａにおいて、外部電極３４の延伸方向の中央部４６よりも底面１２Ｂに近い位置に形成されていることが、より望ましい。
　（実施の形態２）
　次に本発明の実施の形態２におけるコイル部品について、図１１から図１４を参照しながら説明する。図１１は実施の形態２におけるコイル部品の底面側斜視図、図１２は図１１に示すコイル部品の側面図である。また図１３は図１２の１３－１３線における断面図、図１４は図１２の１４－１４線における断面図である。なお実施の形態１と同じ構成については、同一の符号を付し詳細な説明は省略する場合がある。
　図１３に示すように、底面１２Ｂには、外部電極３４と当接する部分に段差部１７が設けられており、段差部１７の中央部側の深さは側面側の深さよりも深い。すなわち、段差部１７は、底面１２Ｂの中央部寄りの方が、第３側面１２Ｅ、第４側面１２Ｆ寄りよりも高い。例えば、底面１２Ｂの中央部側の深さｄ１は約０．４ｍｍ、側面側の深さｄ２は約０．２ｍｍである。
　なお、前述のように、外部電極３４はコイル部１１を構成する丸線をプレスすることにより板状に形成されており、外部電極３４における底面１２Ｂに当接する部分では、中央部側が側面側よりも厚い。例えば、中央部側の厚さが約０．６ｍｍ、側面側の厚さが約０．４ｍｍである。このように形成することにより、中央部側から側面側への応力に対して外部電極３４が抜けにくくなり、耐振性を向上することができる。また、外部電極３４の形状を段差部１７に合わせた形状とすることにより、実装面を平坦にすることができる。
　また、第１側面１２Ａと第２側面１２Ｃに直交する側面である第３側面１２Ｅから見たときに、外部電極３４の側面全体が露出していることが好ましい。このように形成することにより、リフロー半田付け時に熱風が外部電極３４に当たる面積が大きくなり、吸熱性が向上する。その結果、半田付けの効率を向上することができる。また、外部電極３４の側面にも半田フィレットを形成することができ、耐振性がさらに向上する。
　また図１４に示すように、底面１２Ｂに設けられた段差部１７内に凹部１５が設けられている。凹部１５の中央部寄りの深さは側面側よりも深い。たとえば、凹部１５の中央部側は段差部１７からさらに約０．６ｍｍ深く、側面側は段差部１７からさらに約０．４ｍｍ深い。
　そして、凹部１５に向かって外部電極３４を押し込むことにより、外部電極３４を締め付けている。すなわち、突出部３０は、底面１２Ｂの中央部寄りの方が第３側面１２Ｅ、第４側面１２Ｆ寄りよりも凹部１５内へ大きく突出している。この構成により、外部電極３４が第１側面１２Ａ、底面１２Ｂ、第２側面１２Ｃにより確実に面接触する。
　このように構成されたコイル部品を半田付けする場合、底面１２Ｂ全体および第１側面１２Ａ、第２側面１２Ｃに密着した外部電極３４で半田付けされる。そのため、このコイル部品は耐振性に優れる。さらに凹部１５の付近により多くの半田が集まってくるため、耐振性に対してより有利である。
　また、凹部１５に外部電極３４を押し込む深さは、底面１２Ｂの中央部側の方が第３側面１２Ｅ、第４側面１２Ｆ側よりも大きい。例えば、中央部側で約０．５ｍｍ、側面側で約０．３ｍｍとなっている。そのため、中央部側から側面側への応力に対して外部電極３４が抜けにくくなり、耐振性がさらに向上する。
　なお図１１に示すように、底面１２Ｂから見た凹部１５の第３側面１２Ｅ、第４側面１２Ｆ寄りの幅は、底面１２Ｂの中央部寄りの幅より狭くなっていることが好ましい。この形状により、中央部側から側面側への応力に対して外部電極３４が抜けにくくなり、耐振性がさらに向上する。
　なお、以上の説明では、底面１２Ｂには、第１側面１２Ａから第２側面１２Ｃまで、外部電極３４と当接する部分全体に段差部１７が設けられている。しかしながら、底面１２Ｂの第１側面１２Ａから第２側面１２Ｃまでの長さの少なくとも１／３以上に段差部１７が設けられていれば上述の効果を得ることができる。
　また、段差部１７は、底面１２Ｂにのみ形成する以外に、さらに第１側面１２Ａおよび第２側面１２Ｃにも形成しても良い。
　なお本実施の形態においても、実施の形態１と同様に、図１５に示すように凹部１５を複数個設けてもよい。図１５は本実施の形態における他のコイル部品の側面図である。凹部１５を複数個設けることによる効果は実施の形態１と同様である。また図示していないが、図８に示すように凹部３５Ａ、３５Ｂを形成してもよい。
　また、コイル部１１を構成する丸線をプレス加工して外部電極３４を形成するときに、外部電極３４を折り曲げる位置に、ノッチ１６が形成されている。ノッチ１６の詳細な形状や、その効果も実施の形態１と同様である。
　本発明に係るコイル部品は、大型化しても、耐振性に優れるため、産業上有用である。
１１　　コイル部
１２　　外装体
１２Ａ　　第１側面
１２Ｂ　　底面
１２Ｃ　　第２側面
１２Ｄ　　天面
１２Ｅ　　第３側面
１２Ｆ　　第４側面
１５，３５，３５Ａ，３５Ｂ　　凹部
１６　　ノッチ
１７　　段差部
１８　　くびれ部
１９　　半田塊
２０　　空隙
２１　　実装基板
２２　　実装半田
２３　　薄肉部
２４　　開口
２５　　頂部
３０　　突出部
３３　　切欠き部
３３Ａ　　段部
３４　　外部電極
４４Ａ　　第１折り曲げ部
４４Ｂ　　第２折り曲げ部
４４Ｃ　　第３折り曲げ部
４４Ｄ　　第４折り曲げ部
４６　　中央部

Claims (13)

  1. コイル部と、
    前記コイル部を埋設し、磁性体で構成され、底面と、前記底面の反対側に位置するとともに切欠き部が設けられた天面と、第１側面と、前記第１側面の反対側の第２側面とを有する外装体と、
    前記コイル部の両端から延出し、前記第１側面から引き出され、
    前記底面に向かって第１折り曲げ部で折り曲げられて前記第１側面に沿い、さらに前記第２側面に向かって第２折り曲げ部で折り曲げられて前記底面に沿い、さらに前記天面に向かって第３折り曲げ部で折り曲げられて前記第２側面に沿い、さらに前記天面の前記切欠き部に向かって第４折り曲げ部で折り曲げられて前記切欠き部に係止された一対の外部電極と、を備え、
    前記底面における、前記一対の外部電極のそれぞれと重なる部分に凹部が設けられており、前記一対の外部電極はそれぞれ、対応する前記凹部の内側に向かって突出するように曲げられた突出部を有し、
    前記第２折り曲げ部の内側には、前記第１側面と前記底面とにまたがる開口が形成されたノッチが設けられており、
    前記第３折り曲げ部の内側には、前記底面と前記第２側面にまたがる開口が形成されたノッチが設けられており、
    前記ノッチのそれぞれの内側における前記第２折り曲げ部、前記第３折り曲げ部の頂部が湾曲形状に折り曲げられている、
    コイル部品。
  2. 前記底面における、前記一対の外部電極のそれぞれと重なる部分には、前記凹部を含む複数の凹部が設けられ、
    前記一対の外部電極はそれぞれ、前記突出部を含み、対応する前記複数の凹部の内側に向かって突出するように曲げられた複数の突出部を有する、
    請求項１記載のコイル部品。
  3. 前記一対の外部電極の延伸方向に垂直な面に対して、前記凹部の形状が非対称である、
    請求項１記載のコイル部品。
  4. 前記第１側面において、前記一対の外部電極のそれぞれの前記外装体から引き出された部分の幅は、前記第２折り曲げ部の幅よりも小さい、
    請求項１記載のコイル部品。
  5. 前記第１側面において、前記一対の外部電極のそれぞれは、前記外装体から引き出された部分と前記第２折り曲げ部との間に、くびれ部を有する、
    請求項４記載のコイル部品。
  6. 前記くびれ部は、前記第１側面における前記一対の外部電極のそれぞれの延伸方向の中央部よりも前記第２折り曲げ部寄りに形成されている、
    請求項５記載のコイル部品。
  7. 前記外装体は、前記第１側面と前記第２側面との間に第３側面と第４側面とをさらに有し、
    前記外装体の底面の前記一対の外部電極と当接する部分には、段差部が設けられており、前記段差部は、前記底面の中央部寄りの方が、前記第３、第４側面寄りよりも高い、
    請求項１記載のコイル部品。
  8. 前記段差部内に前記凹部が設けられており、前記突出部は、前記底面の中央部寄りの方が前記第３、第４側面寄りよりも前記凹部内へ大きく突出している、
    請求項７記載のコイル部品。
  9. 前記一対の外部電極のそれぞれの前記底面に当接する部分では、前記底面の中央部寄りの方が前記第３、第４側面寄りよりも厚い、
    請求項７記載のコイル部品。
  10. 前記一対の外部電極の表面は半田めっきされており、前記ノッチの内側には他の部分よりも厚い半田塊が形成されている、
    請求項１記載のコイル部品。
  11. 前記半田塊を形成する半田の融点は１９５℃以上、２１５℃未満である、
    請求項１０記載のコイル部品。
  12. 前記半田塊と前記外装体との間に空隙が設けられた、
    請求項１０記載のコイル部品。
  13. 前記ノッチは、前記一対の外部電極のそれぞれを折り曲げる前に、少なくとも前記第１側面と前記底面との角部および前記底面と前記第２側面との角部に対応する位置に設けられた薄肉部を折り曲げることにより形成され、
    前記外部電極の延伸方向における前記薄肉部の長さは、前記外装体の前記天面と前記底面との間の距離の０．０５倍以上、０．２０倍以下である、
    請求項１記載のコイル部品。
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