JP2021039961A - コイル部品、電子機器、及びコイル部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】端子電極が基体部から剥がれることを抑制し且つ端子電極の基体部への組み付け精度を向上させたコイル部品を提供する。【解決手段】第１仮想平面２０１と第１仮想平面に交差する第２仮想平面２０２とにそれぞれ接する第１表面２１１と第２表面２１２を有する基体部２１０と、基体部２１０に巻回される導体から形成される周回部と、基体部２１０の第１表面２１１に取り付けられる第１金属板２２４からなり、第１表面２１１に沿う第１部分と第１部分に対して折れ曲がる第２部分とを有し、周回部に電気的に接続する端子電極２２０と、端子電極２２０の第１部分（板状部分２２１）を基体部２１０の第１表面に固定する接着部２６０と、を備える。第２仮想平面２０２の第１仮想平面２０１に交差する第１角度θは鈍角であり、端子電極２２０の第２部分（板状部分２２２）の先端２２２Ａは基体部２１０の第２表面２１２に移動可能に接触している。【選択図】図１

Description

本発明は、コイル部品、電子機器、及びコイル部品の製造方法に関する。

端子電極が基体部に組み付けた金属板で形成されたコイル部品が知られている。金属板は、基体部に嵌合するだけで固定させない構造とすることや（例えば、特許文献１）、基体部に接着剤で固定した構造とすること（例えば、特許文献２）が知られている。

特開２００７−５７６９号公報 特開２０１１−２４３６８６号公報

コイル部品は自動車等に用いられており、振動に対する機械的強度が良好なことが求められている。特許文献１に記載のように、端子電極を形成する金属板を基体部に嵌合するだけで固定させない場合では、端子電極の機械的強度が低下してしまう。特許文献２に記載のように、端子電極を形成する金属板を基体部に接着剤で固定することで、端子電極の機械的強度を向上させることができる。しかしながら、自動車のエンジンによる発熱等によってコイル部品の温度が繰り返し変化することで、熱膨張の影響によって端子電極が基体部から剥がれてしまうことがある。

また、コイル部品の小型化が進んでいるため、端子電極を形成する金属板も小型化している。金属板が小さくなるほど、金属板を基体部に組み付けるときの精度が厳しくなる。

本発明は、上記課題に鑑みなされたものであり、端子電極が基体部から剥がれることを抑制し且つ端子電極の基体部への組み付け精度を向上させることを目的とする。

本発明は、第１仮想平面と前記第１仮想平面に交差する第２仮想平面とにそれぞれ接する第１表面と第２表面を有する基体部と、前記基体部に巻回される導体から形成される周回部と、前記基体部の前記第１表面に取り付けられる第１金属板からなり、前記第１表面に沿う第１部分と前記第１部分に対して折れ曲がる第２部分とを有し、前記周回部に電気的に接続する第１端子電極と、前記第１端子電極の前記第１部分を前記基体部の前記第１表面に固定する第１接着部と、を備え、前記第２仮想平面の前記第１仮想平面に交差する第１角度は鈍角であり、前記第１端子電極の前記第２部分の先端は前記基体部の前記第２表面に移動可能に接触している、コイル部品である。

上記構成において、前記第１端子電極の前記第１部分の前記基体部側の表面と前記第２部分の前記基体部側の表面と間の第２角度は前記第１角度よりも小さい構成とすることができる。

上記構成において、前記第１端子電極は、前記第２部分に前記第１金属板の一部と前記導体とが接合する接合部を有する構成とすることができる。

上記構成において、前記第１端子電極の前記第２部分の少なくとも前記接合部が設けられる領域と、前記基体部の前記第２表面と、の間に空隙が形成される構成とすることができる。

上記構成において、前記基体部は、前記第１仮想平面と前記第２仮想平面が交差する角部であって前記第１端子電極と重なる領域における前記第１表面及び前記第２表面に切り欠きを有する構成とすることができる。

上記構成において、前記基体部は磁性材料を含んで形成され、前記第１端子電極は銅を含んで形成され、前記第１接着部は樹脂系接着剤で形成される構成とすることができる。

上記構成において、前記基体部は、前記第１表面と、前記第２表面と、前記第１表面に対して前記第２表面とは反対側に位置し、前記第１仮想平面に交差する第３仮想平面に接する第３表面と、を有し、前記第１端子電極は、前記第１金属板からなり、前記第１表面に沿う前記第１部分と、前記第１部分に対して折れ曲がる前記第２部分と、前記第２部分とは反対側で前記第１部分に対して折れ曲がる第３部分と、を有し、前記第１端子電極の前記第３部分は前記基体部の前記第３表面に移動可能に接触している構成とすることができる。

上記構成において、前記第３仮想平面の前記第１仮想平面に交差する第３角度は鈍角であり、前記第１端子電極の前記第３部分の先端は前記基体部の前記第３表面に移動可能に接触している構成とすることができる。

上記構成において、前記基体部は、前記第１表面と、前記第２表面と、第３仮想平面に接する第３表面と、前記第１表面及び前記第３表面に対して前記第２表面とは反対側に位置し、前記第３仮想平面に交差する第４仮想平面に接する第４表面と、を有し、前記基体部の前記第３表面に取り付けられる第２金属板からなり、前記第３表面に沿う第４部分と前記第４部分に対して折れ曲がる第５部分とを有し、前記周回部に電気的に接続する第２端子電極と、前記第２端子電極の前記第４部分を前記基体部の前記第３表面に固定する第２接着部と、を備え、前記第４仮想平面の前記第３仮想平面に交差する第３角度は鈍角であり、前記第２端子電極の前記第５部分の先端は前記基体部の前記第４表面に移動可能に接触している構成とすることができる。

本発明は、上記記載のコイル部品と、前記コイル部品が実装される回路基板と、を備える電子機器である。

本発明は、第１仮想平面と前記第１仮想平面に交差する第２仮想平面とにそれぞれ接する第１表面と第２表面とを有する基体部であって、前記第２仮想平面の前記第１仮想平面に交差する角度が鈍角である前記基体部を準備する工程と、第１部分と前記第１部分に対して折れ曲がる第２部分とを有する端子金属板を準備する工程と、前記基体部を前記端子金属板に押し付けて前記基体部の前記第２表面に前記端子金属板の前記第２部分の先端が移動可能に接触する状態にして、前記基体部の前記第１表面に前記端子金属板の前記第１部分を接着部で固定する工程と、を備えるコイル部品の製造方法である。

上記構成において、前記基体部を準備する工程において、前記第１表面と、前記第２表面と、前記第１表面に対して前記第２表面とは反対側に位置する第３表面と、を有する前記基体部を準備し、前記端子金属板を準備する工程において、前記第１部分と、前記第２部分と、前記第１部分に対して前記第２部分とは反対側に位置し、前記第１部分に対して折れ曲がる第３部分と、を有する前記端子金属板を準備し、前記固定する工程において、前記基体部を前記端子金属板に押し付けて前記基体部の前記第２表面に前記端子金属板の前記第２部分の先端が移動可能に接触し且つ前記基体部の前記第３表面に前記端子金属板の前記第３部分が移動可能に接触する状態にして、前記基体部の前記第１表面に前記端子金属板の前記第１部分を前記接着部で固定する構成とすることができる。

上記構成において、前記基体部を準備する工程において、前記第１表面と、前記第２表面と、前記第１表面に対して前記第２表面とは反対側に位置し、前記第１仮想平面に交差し且つ前記第１仮想平面に交差する角度が鈍角である第３仮想平面に接する前記第３表面と、を有する前記基体部を準備し、前記固定する工程において、前記基体部を前記端子金属板に押し付けて前記基体部の前記第２表面に前記端子金属板の前記第２部分の先端が移動可能に接触し且つ前記基体部の前記第３表面に前記端子金属板の前記第３部分の先端が移動可能に接触する状態にして、前記基体部の前記第１表面に前記端子金属板の前記第１部分を前記接着部で固定する構成とすることができる。

本発明は、第１仮想平面と前記第１仮想平面に交差する第２仮想平面とにそれぞれ接する第１表面と第２表面と、第３仮想平面と前記第３仮想平面に交差する第４仮想平面とにそれぞれ接する第３表面と第４表面と、を有する基体部であって、前記第２表面と前記第４表面は前記第１表面及び前記第３表面に対して互いに反対側に位置し、前記第２仮想平面の前記第１仮想平面に交差する角度及び前記第４仮想平面の前記第３仮想平面に交差する角度が鈍角である前記基体部を準備する工程と、第１部分と前記第１部分に対して折れ曲がる第２部分とを有する第１端子金属板と、第３部分と前記第３部分に対して折れ曲がる第４部分とを有する第２端子金属板と、前記第１端子金属板と前記第２端子金属板を連結する連結部と、を有するフレームを準備する工程と、前記基体部を前記フレームに押し付けて前記基体部の前記第２表面に前記第１端子金属板の前記第２部分の先端が移動可能に接触し且つ前記基体部の前記第４表面に前記第２端子金属板の前記第４部分の先端が移動可能に接触する状態にして、前記基体部の前記第１表面に前記第１端子金属板の前記第１部分を接着部で固定し且つ前記基体部の前記第３表面に前記第２端子金属板の前記第３部分を接着部で固定する工程と、を備えるコイル部品の製造方法である。

本発明によれば、端子電極が基体部から剥がれることを抑制し且つ端子電極の基体部への組み付け精度を向上させることができる。

図１は、本願発明に係るコイル部品の端子電極近傍の断面図である。 図２（ａ）から図２（ｃ）は、本願発明における基体部への端子金属板の組み付け工程を示す断面図である。 図３（ａ）は、比較例１に係るコイル部品の端子電極近傍の断面図、図３（ｂ）は、比較例２に係るコイル部品の端子電極近傍の断面図である。 図４は、本願発明の第１の実施形態に係るコイル部品を示す斜視図である。 図５は、本願発明の第１の実施形態に係るコイル部品を示す分解斜視図である。 図６（ａ）から図６（ｃ）は、本願発明の第１の実施形態におけるドラムコアの側面図である。 図７（ａ）から図７（ｃ）は、本願発明の第１の実施形態に係るコイル部品の端子金属板を示す側面図である。 図８は、本願発明の第１の実施形態に係るコイル部品の端子電極近傍の断面図である。 図９（ａ）及び図９（ｂ）は、本願発明の第１の実施形態に係るコイル部品の製造方法を示す図（その１）である。 図１０（ａ）及び図１０（ｂ）は、本願発明の第１の実施形態に係るコイル部品の製造方法を示す図（その２）である。 図１１（ａ）から図１１（ｃ）は、本願発明の第１の実施形態に係るコイル部品の製造方法を示す図（その３）である。 図１２（ａ）から図１２（ｃ）は、本願発明の第１の実施形態における鍔部への端子金属板の組み付け工程を示す断面図である。 図１３は、本願発明の第２の実施形態に係るコイル部品の端子電極近傍の断面図である。 図１４（ａ）及び図１４（ｂ）は、本願発明の第２の実施形態に係るコイル部品の効果を説明する図である。 図１５は、本願発明の第３の実施形態に係るコイル部品の端子電極近傍の断面図である。 図１６（ａ）から図１６（ｃ）は、本願発明の第３の実施形態における鍔部への端子金属板の組み付け工程を示す断面図である。 図１７（ａ）及び図１７（ｂ）は、本願発明の第４の実施形態及びその変形例に係るコイル部品の端子電極近傍の断面図である。 図１８（ａ）は、本願発明の第５の実施形態に係るコイル部品の斜視図、図１８（ｂ）は、本願発明の第５の実施形態に係るコイル部品の断面図である。 図１９（ａ）から図１９（ｃ）は、本願発明の第５の実施形態に係るコイル部品の製造方法を示す図である。 図２０は、本願発明の第１の実施形態に係るコイル部品を備える電子機器を示す斜視図である。

図１は、本願発明に係るコイル部品の端子電極近傍の断面図である。図１のように、端子電極２２０は基体部２１０に組み付けられている。基体部２１０は、仮想平面２０１に接する表面２１１と、仮想平面２０１に交差する仮想平面２０２に接する表面２１２と、を有する。仮想平面２０１と表面２１１が接する及び仮想平面２０２と表面２１２が接するとは、面と面が平行で且つ重なった状態のことを言い、面の一部と面の一部が点で接触した状態及び線で交わった状態のことではない（以下、同様の記載においても同様である）。端子電極２２０は、基体部２１０に巻回された導体から形成される周回部（不図示）に電気的に接続されている。

端子電極２２０は、基体部２１０の表面２１１に取り付けられた端子金属板２２４からなる。端子電極２２０は、基体部２１０の表面２１１に沿う板状部分２２１と、板状部分２２１に対して折れ曲がった板状部分２２２と、を有する。端子電極２２０の板状部分２２１は、基体部２１０の表面２１１に接着部２６０で固定されている。

仮想平面２０２の仮想平面２０１に交差する角度θは鈍角となっている。言い換えると、仮想平面２０１と仮想平面２０２との間の基体部２１０側の角度θは鈍角となっている。端子電極２２０の板状部分２２１は接着部２６０によって基体部２１０の表面２１１に固定されているが、端子電極２２０の板状部分２２２は基体部２１０の表面２１２に固定されてない。端子電極２２０の板状部分２２２は、先端２２２Ａが基体部２１０の表面２１２に移動可能に接触している。言い換えると、端子電極２２０の板状部分２２２は、先端２２２Ａが基体部２１０の表面２１２に非篏合及び非接着状態で接触している。これにより、端子電極２２０の板状部分２２２の先端２２２Ａが接触している部分は、基体部２１０の表面２１２の熱的な伸縮による寸法変化及び外部からの振動等による一時的な位置変化等に対して、表面２１２の接触点の位置を微小に変化させながら常に追随し、接触状態を保つようになる。

図２（ａ）から図２（ｃ）は、本願発明における基体部への端子金属板の組み付け工程を示す断面図である。図２（ａ）のように、仮想平面２０１に接する表面２１１と、仮想平面２０１に交差する仮想平面２０２に接する表面２１２と、を有する基体部２１０を準備する。仮想平面２０２の仮想平面２０１に交差する角度θは鈍角となっている。

図２（ｂ）のように、板状部分２２１と、板状部分２２１に対して折れ曲がった板状部分２２２と、を有する端子金属板２２４を準備する。

図２（ｃ）のように、基体部２１０の表面２１２に端子金属板２２４の板状部分２２２の先端２２２Ａが接触する状態まで基体部２１０を端子金属板２２４に押し付ける。基体部２１０の表面２１２に端子金属板２２４の板状部分２２２の先端２２２Ａが接触した状態として、基体部２１０の表面２１１に端子金属板２２４の板状部分２２１を接着部２６０で固定する。

図３（ａ）は、比較例１に係るコイル部品の端子電極近傍の断面図である。図３（ａ）のように、仮想平面５０１と仮想平面５０２との間の角度θは直角となっている。端子電極５２０は、仮想平面５０１に接する基体部５１０の表面５１１と仮想平面５０２に接する基体部５１０の表面５１２とに取り付けられた端子金属板５２４からなる。すなわち、端子電極５２０の板状部分５２１は基体部５１０の表面５１１に接着部５６０で固定され且つ板状部分５２１に対して折れ曲がった板状部分５２２は基体部５１０の表面５１２に接着部５６０で固定されている。

比較例１では、端子電極５２０の板状部分５２１は接着部５６０で基体部５１０の表面５１１に固定され、板状部分５２２は接着部５６０で基体部５１０の表面５１２に固定されている。コイル部品が自動車に搭載される場合、自動車のエンジンは発熱することから、コイル部品は温度が繰り返し変化する環境に晒される。一般的に、接着部５６０を形成する樹脂は端子電極５２０を形成する金属に比べて線熱膨張係数が大きい（例えば、エポキシ樹脂の線膨張係数は５．９×１０^−５／Ｋ程度であり、銅の線膨張係数は１．６×１０^−５／Ｋ程度である）。このため、コイル部品の温度が変化すると、端子電極５２０と接着部５６０とで熱膨張に差異が生じる。基体部５１０の表面５１１、５１２の両方に端子電極５２０が固定されている場合、端子電極５２０と接着部５６０とで熱膨張に差異が生じると、端子電極５２０が接着部５６０から剥がれてしまうことがある。

図３（ｂ）は、比較例２に係るコイル部品の端子電極近傍の断面図である。図３（ｂ）のように、仮想平面６０１と仮想平面６０２との間の角度θは直角となっている。端子電極６２０は、仮想平面６０１に接する基体部６１０の表面６１１に取り付けられた端子金属板６２４からなる。すなわち、端子電極６２０の板状部分６２１は基体部６１０の表面６１１に接着部６６０で固定されているが、板状部分６２１に対して折れ曲がった板状部分６２２は基体部６１０の表面６１２に固定されていない。端子電極６２０の板状部分６２２は基体部６１０の表面６１２と接触してなく、端子電極６２０の板状部分６２２と基体部６１０の表面６１２との間は空隙６８３が形成されている。

比較例２では、端子電極６２０の板状部分６２１は接着部６６０で基体部６１０の表面６１１に固定されているが、端子電極６２０の板状部分６２２は基体部６１０の表面６１２に固定されていない。このため、コイル部品の温度が変化して端子電極６２０と接着部６６０とで熱膨張に差異が生じても、端子電極６２０の板状部分６２２側で熱膨張の差分を吸収できるため、端子電極６２０が接着部６６０から剥がれることが抑制される。端子電極６２０等の各構成部材には寸法公差があるため、端子電極６２０の板状部分６２２と基体部６１０の表面６１２との間には空隙６８３が形成されることがある。端子電極６２０の板状部分６２２が基体部６１０の表面６１２に接していないと、仮想平面６０１に直交するＡ方向における端子電極６２０の基体部６１０に対する位置にばらつきが生じてしまい、端子電極６２０の基体部６１０への組み付け精度が低下してしまう。

一方、本願発明では、図１のように、基体部２１０の表面２１１（第１表面）が接する仮想平面２０１（第１仮想平面）と表面２１２（第２表面）が接する仮想平面２０２（第２仮想平面）との間の角度θは鈍角となっている。端子電極２２０（第１端子電極）の板状部分２２１（第１部分）は接着部２６０で基体部２１０の表面２１１に固定されているが、端子電極２２０の板状部分２２２（第２部分）は基体部２１０の表面２１２に固定されずに先端２２２Ａが移動可能に表面２１２に接触している。これにより、コイル部品の温度が変化して端子電極２２０と接着部２６０が異なる大きさで熱膨張した場合でも、端子電極２２０の板状部分２２２側で熱膨張の差分を吸収することができるため、端子電極２２０が接着部２６０から剥がれることを抑制できる。すなわち、端子電極２２０が基体部２１０から剥がれることを抑制できる。

また、図２（ｃ）のように、基体部２１０を端子金属板２２４（第１金属板）に押し付けて基体部２１０の表面２１２に端子金属板２２４の板状部分２２２（第２部分）の先端２２２Ａが接触する状態として、基体部２１０の表面２１１に端子金属板２２４の板状部分２２１（第１部分）を接着部２６０で固定する。このように、端子電極２２０の板状部分２２２の先端２２２Ａが基体部２１０の表面２１２に接触する状態にすることで、仮想平面２０１に直交するＡ方向における端子金属板２２４の基体部２１０に対する位置が決まるようになる。よって、端子電極２２０の基体部２１０への組み付け精度を向上させることができる。

以下、適宜図面を参照し、本願発明の実施形態について説明する。複数の図面において共通する構成要素には当該複数の図面を通じて同一の参照符号が付されている。各図面は、説明の便宜上、必ずしも正確な縮尺で記載されているとは限らない点に留意されたい。

［第１の実施形態］
図４、図５、及び図６（ａ）から図６（ｃ）を参照して、本願発明の第１の実施形態に係るコイル部品について説明する。図４は、本願発明の第１の実施形態に係るコイル部品を示す斜視図である。図５は、本願発明の第１の実施形態に係るコイル部品を示す分解斜視図である。なお、図５では、導線と端子電極が接合されていない状態を図示している。図６（ａ）から図６（ｃ）は、本願発明の第１の実施形態におけるドラムコアの側面図である。図６（ａ）は、図４の矢印Ｆ１側から見たドラムコアの側面図、図６（ｂ）は、図４の矢印Ｆ２側から見たドラムコアの側面図、図６（ｃ）は、図４の矢印Ｆ３側から見たドラムコアの側面図である。まお、コイル部品はコモンモードフィルタを例として記載されるが、本発明はこれに限られるものではない。

図４、図５、及び図６（ａ）から図６（ｃ）のように、コイル部品１００は、ドラムコア１０と、端子電極２０、３０、４０、５０と、周回部７０と、板コア８０と、を備える。ドラムコア１０は、巻芯部１１と、巻芯部１１の軸方向の一方の端部に設けられた鍔部１２と、巻芯部１１の軸方向の他方の端部に設けられた鍔部１３と、を備える。巻芯部１１は、例えば断面形状が略長方形形状をしているが、六角形又は八角形等の多角形形状であってもよいし、円形状又は楕円形状等であってもよい。鍔部１２及び１３は、例えば凹部を有する直方体形状をしている。ドラムコア１０は、例えばＮｉ−Ｚｎフェライト材料で形成されるが、その他の材料で形成される場合でもよい。例えば、ドラムコア１０は、Ｍｎ−Ｚｎ系のフェライト材料、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ系、又はＦｅ−Ｓｉ−Ｃｒ−Ａｌ系等の軟磁性合金材料、Ｆｅ又はＮｉなどの磁性金属材料、アモルファス磁性金属材料、或いはナノ結晶磁性金属材料で形成される場合でもよい。

コイル部品１００の寸法は、例えば長さが４．５ｍｍ、幅が３．２ｍｍ、高さが２．８ｍｍである。ここで、コイル部品１００の長さとは、ドラムコア１０の巻芯部１１の軸方向（図４のＸ方向）の寸法であり、幅とは、Ｘ方向と直交し且つ実装面と平行な方向（図４のＹ方向）の寸法であり、高さとは、Ｘ方向及びＹ方向と直交する方向（図４のＺ方向）の寸法である。ドラムコア１０の寸法は、例えば長さ（図４のＸ方向の寸法）が４．３ｍｍ、幅（図４のＹ方向の寸法）が３．２ｍｍ、高さ（図４のＺ方向の寸法）が２．１ｍｍである。ドラムコア１０の巻芯部１１は、例えば幅（図４のＹ方向の寸法）が１．６ｍｍ、高さ（図４のＺ方向の寸法）が１．１ｍｍである。コイル部品１００の寸法は、上記の場合に限らずに、さらに小さくてもよい。例えば、コイル部品１００の寸法は、長さが２．５ｍｍ、幅が１．６ｍｍ、高さが１．４ｍｍでもよい。すなわち、コイル部品１００の寸法は、長さが２．５ｍｍから４．５ｍｍ、幅が１．６ｍｍから３．２ｍｍ、高さが１．４ｍｍから２．８ｍｍの範囲内であってもよい。コイル部品１００の外形寸法の小型化に伴い、ドラムコア１０の寸法は、例えば長さ（図４のＸ方向の寸法）が２．３ｍｍから４．３ｍｍ、幅（図４のＹ方向の寸法）が１．６ｍｍから３．２ｍｍ、高さ（図４のＺ方向の寸法）が１．０ｍｍから２．１ｍｍの範囲内であってもよい。ドラムコア１０の巻芯部１１は、例えば幅（図４のＹ方向の寸法）が０．８ｍｍから１．６ｍｍ、高さ（図４のＺ方向の寸法）が０．６５ｍｍから１．１ｍｍの範囲内であってもよい。コイル部品１００の寸法をこのように小さくした場合、各部分の寸法も小さくなるが以下では省略する。

周回部７０は、２本の導線７１、７２を備える。導線７１は、巻芯部１１に巻回され、その一端が端子電極２０に電気的に接続され、他端が端子電極４０に電気的に接続されている。導線７２は、巻芯部１１に巻回され、その一端が端子電極３０に電気的に接続され、他端が端子電極５０に電気的に接続されている。導線７１、７２は、例えば銅からなる芯線の周面がポリアミドイミドからなる絶縁被膜で覆われた構造をしている。芯線は、銅以外の金属で形成されてもよく、例えば銀、パラジウム、又は銀パラジウム合金で形成されてもよい。絶縁被膜は、ポリアミドイミド以外の絶縁材料で形成されてもよく、例えばポリエステルイミド又はポリウレタン等の樹脂材料で形成されてもよい。導線７１、７２の直径は例えば０．０７５ｍｍであり、例えば０．０４０ｍｍから０．０７５ｍｍの範囲内でもよい。

鍔部１２は、下面１２Ａ、上面１２Ｂ、端面１２Ｃ、端面１２Ｄ、側面１２Ｅ、及び側面１２Ｆを有する。鍔部１３は、下面１３Ａ、上面１３Ｂ、端面１３Ｃ、端面１３Ｄ、側面１３Ｅ、及び側面１３Ｆを有する。下面１２Ａ及び下面１３Ａは、コイル部品１００が回路基板に実装される際に回路基板と対向する面となる。側面１２Ｆ及び側面１３Ｆは、巻芯部１１が接続する面である。

鍔部１２の上面１２Ｂには凹部１４Ａ及び１４Ｂが形成されている。凹部１４Ａ及び１４Ｂは、上面１２Ｂの両端部に形成されている。凹部１４Ａの底面１６Ａ及び側面１７Ａ並びに凹部１４Ｂの底面１６Ｂ及び側面１７Ｂは、上面１２Ｂの一部と考えられる。鍔部１３の上面１３Ｂには凹部１５Ａ及び１５Ｂが形成されている。凹部１５Ａ及び１５Ｂは、上面１３Ｂの両端部に形成されている。凹部１５Ａの底面１８Ａ及び側面１９Ａ並びに凹部１５Ｂの底面１８Ｂ及び側面１９Ｂは、上面１３Ｂの一部と考えられる。凹部１４Ａの底面１６Ａ及び凹部１４Ｂの底面１６Ｂはそれぞれの面の一部及もしくは全部が側面１２Ｅに対して垂直より大きい角度がついている。凹部１５Ａの底面１８Ａ及び凹部１５Ｂの底面１８Ｂはそれぞれの面の一部もしくは全部が側面１３Ｅに対して垂直より大きい角度がついている。なお、図４、図５、図６（ａ）から図６（ｃ）では、図の明瞭化のために、このような角度がついていることの図示を省略している（以下、同様の図においても同様である）。この角度の詳細については後述の図８にて説明する。鍔部１２及び１３の厚みは例えば０．７ｍｍである。凹部１４Ａ、１４Ｂ、１５Ａ、１５Ｂの深さは例えば０．３ｍｍであり、底面の長さは例えば０．７ｍｍである。

端子電極２０及び３０は、鍔部１２に組みつけられている。端子電極４０及び５０は、鍔部１３に組みつけられている。端子電極２０は端子金属板２４からなり、端子電極３０は端子金属板３４からなる。端子電極４０は端子金属板４４からなり、端子電極５０は端子金属板５４からなる。端子金属板２４、３４、４４、５４は、例えば錫めっきが施されたリン青銅板であるが、錫めっきが施された黄銅板又は錫めっきが施されたタフピッチ銅板等、その他の金属版であってもよい。

端子金属板２４は、鍔部１２の下面１２Ａから側面１２Ｅを経由して上面１２Ｂに設けられた凹部１４Ａの底面１６Ａに延在して、鍔部１２に組み付けられている。端子金属板３４は、鍔部１２の下面１２Ａから側面１２Ｅを経由して上面１２Ｂに設けられた凹部１４Ｂの底面１６Ｂに延在して、鍔部１２に組み付けられている。同様に、端子金属板４４は、鍔部１３の下面１３Ａから側面１３Ｅを経由して上面１３Ｂに設けられた凹部１５Ａの底面１８Ａに延在して、鍔部１３に組み付けられている。端子金属板５４は、鍔部１３の下面１３Ａから側面１３Ｅを経由して上面１３Ｂに設けられた凹部１５Ｂの底面１８Ｂに延在して、鍔部１３に組み付けられている。

図７（ａ）から図７（ｃ）は、本願発明の第１の実施形態に係るコイル部品の端子金属板を示す側面図である。図７（ａ）は、図４の矢印Ｆ１側から見た側面図であり、図７（ｂ）は、図４の矢印Ｆ２側から見た側面図であり、図７（ｃ）は、図４の矢印Ｆ３側から見た側面図である。図７（ａ）から図７（ｃ）のように、端子金属板２４は、金属板本体２５と、金属板本体２５から延びた係止爪２６と、係止爪２６と間隔を空けて配置されて金属板本体２５から延びた接合爪２７と、を備える。係止爪２６と接合爪２７は、凹部１４Ａ内に配置される。同様に、端子金属板３４、４４、５４は、金属板本体３５、４５、５５と、係止爪３６、４６、５６と、接合爪３７、４７、５７と、を備える。係止爪３６と接合爪３７は凹部１４Ｂ内に配置され、係止爪４６と接合爪４７は凹部１５Ａ内に配置され、係止爪５６と接合爪５７は凹部１５Ｂ内に配置されている。係止爪２６、３６、４６、５６は、金属板本体２５、３５、４５、５５との間で導線７１又は７２を挟んで係止するために設けられている。接合爪２７、３７、４７、５７は、導線７１又は７２と溶接等によって接合されて、導線７１又は７２と端子金属板２４、３４、４４、５４とを電気的に接続するために設けられている。

図４及び図５のように、導線７１の一方の端部と端子金属板２４の接合爪２７とが溶接等により接合されて接合部２８が形成され、この接合部２８によって周回部７０から引き出された導線７１が端子電極２０に電気的に接続されている。導線７１の他方の端部と端子金属板４４の接合爪４７とが溶接等により接合されて接合部（不図示）が形成され、この接合部によって周回部７０から引き出された導線７１が端子電極４０に電気的に接続されている。同様に、導線７２の一方の端部と端子金属板３４の接合爪３７とが溶接等により接合されて接合部３８が形成され、この接合部３８によって周回部７０から引き出された導線７２が端子電極３０に電気的に接続されている。導線７２の他方の端部と端子金属板５４の接合爪５７とが溶接等により接合されて接合部（不図示）が形成され、この接合部によって周回部７０から引き出された導線７２が端子電極５０に電気的に接続されている。接合部は、例えばレーザー溶接又はアーク溶接等により形成される。

板コア８０は、鍔部１２の上面１２Ｂ及び鍔部１３の上面１３Ｂに接着剤等によって固定されている。板コア８０は、例えば直方体形状をしている。板コア８０は、ドラムコア１０と同じく例えばＮｉ−Ｚｎフェライト材料で形成されるが、その他の材料で形成される場合でもよい。板コア８０は、ドラムコア１０と同様に、Ｍｎ−Ｚｎ系のフェライト材料、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ系、又はＦｅ−Ｓｉ−Ｃｒ−Ａｌ系等の軟磁性合金材料、Ｆｅ又はＮｉなどの磁性金属材料、アモルファス磁性金属材料、或いはナノ結晶磁性金属材料で形成される場合でもよい。

図８は、本願発明の第１の実施形態に係るコイル部品の端子電極近傍の断面図である。なお、図８では板コア８０の図示を省略している（以下、同様の図においても同様である）。また、端子電極３０、４０、５０は端子電極２０と同じ態様でドラムコア１０に組み付けられているため、端子電極２０についてのみ説明し、端子電極３０、４０、５０については説明を省略する。

図８のように、鍔部１２の側面１２Ｅは仮想平面１に接し、上面１２Ｂに設けられた凹部１４Ａの底面１６Ａは仮想平面２に接し、鍔部１２の下面１２Ａは仮想平面３に接している。仮想平面１と仮想平面２は交差し、仮想平面２の仮想平面１に交差する角度θ１は鈍角となっている。言い換えると、仮想平面１と仮想平面２との間の鍔部１２側の角度θ１は鈍角となっている。したがって、凹部１４Ａの底面１６Ａは側面１２Ｅに対して傾いたテーパ面となっている。なお、凹部１４Ａの底面１６Ａの全面が側面１２Ｅに対して傾いたテーパ面となっていてもよいし、底面１６Ａの一部がテーパ面となっていてもよい。仮想平面１と仮想平面３は交差し、仮想平面３の仮想平面に交差する角度θ２は直角となっている。したがって、側面１２Ｅと下面１２Ａは直角に交わっている。

端子電極２０は、鍔部１２の側面１２Ｅに沿う板状部分２１と、板状部分２１に対して折れ曲がった板状部分２２と、板状部分２２とは反対側に位置して板状部分２１に対して折れ曲がった板状部分２９と、を有する。板状部分２１と板状部分２２と板状部分２９は、図７（ａ）から図７（ｃ）で説明した金属板本体２５を構成する部分である。端子電極２０の板状部分２１は鍔部１２の側面１２Ｅに接着部６０で固定されている。接着部６０は、例えばエポキシ樹脂系の接着剤であるが、その他の樹脂系接着剤でもよく、フィラーを含んでいてもよい。

端子電極２０の板状部分２２は凹部１４Ａの底面１６Ａに固定されずに先端２２Ａが底面１６Ａに移動可能に接触している。端子電極２０の板状部分２２と凹部１４Ａの底面１６Ａとの間には空隙８３が形成されている。端子電極２０の板状部分２９は鍔部１２の下面１２Ａに沿って設けられているが下面１２Ａには固定されていない。端子電極２０の板状部分２９は全体が鍔部１２の下面１２Ａに移動可能に接している。

導線７１と端子電極２０を電気的に接続する接合部２８は、端子電極２０の板状部分２２に形成されている。端子電極２０の板状部分２２の少なくとも接合部２８が設けられた領域と、凹部１４Ａの底面１６Ａと、の間には空隙８３が形成されている。

［製造方法］
次に、コイル部品１００の製造方法について説明する。図９（ａ）から図１１（ｃ）は、本願発明の第１の実施形態に係るコイル部品の製造方法を示す図である。図９（ａ）のように、ドラムコア１０を準備する。例えば、Ｎｉ−Ｚｎフェライト材にバインダーを混合し、この混合剤を成形金型により圧縮成形してドラム型をした成形体を得る。必要に応じて、この成形体に対してバリ取りを行ってもよい。この成形体を所定の焼成温度で焼結することで、巻芯部１１と鍔部１２、１３とを有するドラムコア１０を形成する。鍔部１２の上面１２Ｂには凹部１４Ａ、１４Ｂが形成され、鍔部１３の上面１３Ｂには凹部１５Ａ、１５Ｂが形成される。また、図８に示したように、鍔部１２の側面１２Ｅは仮想平面１に接し、凹部１４Ａの底面１６Ａは仮想平面１に鈍角の角度θ１で交差する仮想平面２に接する。なお、凹部１４Ｂの底面１６Ｂも、仮想平面１に鈍角で交差する仮想平面に接する。凹部１５Ａ、１５Ｂの底面１８Ａ、１８Ｂも同様である。

図９（ｂ）のように、端子金属板２４と、端子金属板３４と、端子金属板２４と端子金属板３４とを連結する連結部９１と、を有するフレーム９０を準備する。端子金属板２４は、板状部分２１と、板状部分２１に対して互いに反対側に位置し且つ板状部分２１に対して同じ方向に折れ曲がった板状部分２２及び板状部分２９と、を有する。同様に、端子金属板３４は、板状部分３１と、板状部分３１に対して互いに反対側に位置し且つ板状部分３１に対して同じ方向に折れ曲がった板状部分３２及び板状部分３９と、を有する。フレーム９０には、複数の端子金属板２４と複数の端子金属板３４が連結部９１で連結されている。

図１０（ａ）のように、端子金属板２４の板状部分２１と端子金属板３４の板状部分３１とに接着剤８４を塗布する。接着剤８４は複数の点状に塗布した例をあげたが、面状に塗布する等、適宜塗布すればよい。端子金属板２４の板状部分２２及び板状部分２９と端子金属板３４の板状部分３２及び板状部分３９とには接着剤を塗布しない。

図１０（ｂ）のように、ドラムコア１０の鍔部１２をフレーム９０に押し付けて、鍔部１２に端子金属板２４、３４を接着剤８４からなる接着部６０で固定する。ここで、鍔部１２に端子金属板２４、３４を固定する工程を詳説する。図１２（ａ）から図１２（ｃ）は、本願発明の第１の実施形態における鍔部への端子金属板の組み付け工程を示す断面図である。なお、端子金属板３４は端子金属板２４と同じ態様で鍔部１２に固定されるため、端子金属板２４についてのみ説明し、端子金属板３４については説明を省略する。

図１２（ａ）のように、端子金属板２４の板状部分２１、板状部分２２、及び板状部分２９のうちの板状部分２１にのみ接着剤８４を塗布する。図１２（ｂ）のように、鍔部１２を端子金属板２４に押し付ける。図１２（ｃ）のように、鍔部１２に形成された凹部１４Ａの底面１６Ａに端子金属板２４の板状部分２２の先端２２Ａが移動可能に接触し且つ鍔部１２の下面１２Ａに端子金属板２４の板状部分２９が移動可能に接触した状態にして、鍔部１２の側面１２Ｅに端子金属板２４の板状部分２１を接着剤８４が硬化した接着部６０で固定する。

鍔部１２に端子金属板２４、３４を固定した後、図示は省略するが、端子金属板２４、３４を固定する方法と同じ方法によって、鍔部１３に端子金属板４４、５４を固定する。

図１１（ａ）のように、端子金属板２４、３４、４４、５４が組み付けられたドラムコア１０をフレーム９０から切り離して個片化する。

図１１（ｂ）のように、導線７１、７２をドラムコア１０の巻芯部１１の外周面に必要な回数だけ巻回して周回部７０を形成する。導線７１と導線７２は例えば同じ回数で巻回される。導線７１の端部を端子金属板２４、４４上に引き出し、導線７２の端部を端子金属板３４、５４上に引き出す。

図１１（ｃ）のように、端子金属板２４の係止爪２６と端子金属板４４の係止爪４６とを折り曲げて導線７１を固定した後、導線７１の一方の端部と端子金属板２４の接合爪２７とを溶接して接合部２８を形成し、導線７１の他方の端部と端子金属板４４の接合爪４７とを溶接して接合部（不図示）を形成する。これにより、導線７１と端子金属板２４、４４とが電気的に接続される。同様に、端子金属板３４の係止爪３６と端子金属板５４の係止爪５６とを折り曲げて導線７２を固定した後、導線７２の一方の端部と端子金属板３４の接合爪３７とを溶接して接合部３８を形成し、導線７２の他方の端部と端子金属板５４の接合爪５７とを溶接して接合部（不図示）を形成する。これにより、導線７２と端子金属板３４、５４とが電気的に接続される。その後、板コア８０を鍔部１２の上面１２Ｂ及び鍔部１３の上面１３Ｂに接着剤等で固定する。

コイル部品１００は、図８のように、ドラムコア１０（基体部）の鍔部１２の側面１２Ｅ（第１表面）は仮想平面１（第１仮想平面）に接し、凹部１４Ａの底面１６Ａ（第２表面）は仮想平面１（第２仮想平面）に鈍角の角度θ１で交差する仮想平面２に接している。端子電極２０（第１端子電極）の板状部分２１（第１部分）は接着部６０で鍔部１２の側面１２Ｅに固定され、端子電極２０の板状部分２２（第２部分）は先端２２Ａが凹部１４Ａの底面１６Ａに移動可能に接触している。端子電極２０と接着部６０は、熱による線膨張係数が異なることにより、接着の際の硬化熱及びレーザー接合時の熱等の部品組み立て時の熱、リフロー及びモールド等の部品を実装する際の熱、製品使用時のコイル部品の自己発熱、及び／又は周辺の環境温度の変化による熱等に対して異なる割合で熱膨張する。端子電極２０と接着部６０が異なる割合で熱膨張した場合でも、端子電極２０の板状部分２２の先端２２Ａが凹部１４Ａの底面１６Ａに移動可能に接触していることで、端子電極２０の板状部分２２側で熱膨張の差分を吸収できるため、端子電極２０が鍔部１２から剥がれることを抑制できる。端子電極２０は、端子金属板２４の曲げ部での柔軟性によって、コイル部品１００の温度が変化しても板状部分２２の先端２２Ａは凹部１４Ａの底面１６Ａに接触し続けるようになる。このように、板状部分２２の先端２４Ａが底面１６Ａに接触することで端子電極２０の機械的強度が向上する。

また、図１２（ｃ）のように、ドラムコア１０の鍔部１２を端子金属板２４に押し付けて凹部１４Ａの底面１６Ａ（第２表面）に端子金属板２４の板状部分２２（第２部分）の先端２２Ａが接触する状態として、鍔部１２の側面１２Ｅ（第１表面）に端子金属板２４の板状部分２１（第１部分）を接着部６０で固定する。このように、端子電極２０の板状部分２２の先端２２Ａが凹部１４Ａの底面１６Ａに接触する状態にすることで、図１２（ｃ）のＸ方向における端子金属板２４の鍔部１２に対する位置が決まるようになる。よって、端子電極２０の鍔部１２への組み付け精度を向上させることができる。また、端子電極２０の板状部分２２の先端２２Ａが凹部１４Ａの底面１６Ａに接することで、複数のコイル部品１００の間で端子電極２０と鍔部１２との間の熱伝導を同程度にすることができる。

また、コイル部品１００では、図８のように、鍔部１２の側面１２Ｅは仮想平面１に接し、凹部１４Ａの底面１６Ａは仮想平面１に交差する仮想平面２に接し、鍔部１２の下面１２Ａ（第３表面）は仮想平面１に交差する仮想平面３（第３仮想平面）に接している。端子電極２０は、板状部分２２の先端２２Ａが凹部１４Ａの底面１６Ａに移動可能に接触し且つ板状部分２９（第３部分）が鍔部１２の下面１２Ａに移動可能に接触している。このような構造は、図１２（ｃ）のように、端子金属板２４に鍔部１２を押し付けて凹部１４Ａの底面１６Ａに端子金属板２４の板状部分２２の先端２２Ａが移動可能に接触し且つ鍔部１２の下面１２Ａ（第３表面）に端子金属板２４の板状部分２９（第３部分）が移動可能に接触する状態にして、鍔部１２の側面１２Ｅに端子金属板２４の板状部分２１を接着部６０で固定することで得られる。これにより、図１２（ｃ）のＸ方向及びＺ方向における端子金属板２４の鍔部１２に対する位置が決まるようになり、端子電極２０の鍔部１２への組み付け精度を向上させることができる。

図８のように、端子電極２０の板状部分２１の鍔部１２側の表面と板状部分２２の鍔部１２側の表面との間の角度θ３は、好適には、仮想平面２の仮想平面１に交差する角度θ１よりも小さい。これにより、端子電極２０の板状部分２２のうちの先端２２Ａのみを凹部１４Ａの底面１６Ａに移動可能に接触させることができる。このため、端子電極２０と接着部６０が異なる大きさで熱膨張した場合に、端子電極２０の板状部分２２が熱膨張の差分を吸収するように移動し易くなる。よって、端子電極２０が鍔部１２から剥がれることを抑制できる。また、図８のＸ方向における端子金属板２４の鍔部１２に対する位置が決まるようになり、端子電極２０の鍔部１２への組み付け精度が向上する。

図８のように、端子電極２０は、板状部分２２に端子金属板２４と導線７１（導体）とが接合する接合部２８を有する。これにより、接合部２８を形成する際のレーザー照射又はヒータ等によって部分的に高温になった場合でも、鍔部１２に温度が伝わることを抑制できる。よって、鍔部１２にクラック等が発生することや鍔部１２の磁性特性の変化等を抑制することができる。接合部２８を形成する際に生じる温度が鍔部１２に伝わることを抑制するために、端子電極２０の板状部分２２の少なくとも接合部２８が形成される領域と、凹部１４Ａの底面１６Ａと、の間に空隙８３が形成されることが好ましい。

ドラムコア１０は磁性材料を含んで形成され、端子電極２０は銅を含んで形成され、接着部６０は樹脂系接着剤で形成されている。この場合、接着部６０は鍔部１２及び端子電極２０に対して線熱膨張係数が大きくなる（例えばフェライトの線膨張係数は１．２×１０^−５／Ｋ程度、銅の線膨張係数は１．６×１０^−５／Ｋ程度、エポキシ樹脂の線膨張係数は５．９×１０^−５／Ｋ程度である）。よって、コイル部品１００の温度が高くなると、接着部６０は鍔部１２及び端子電極２０よりも熱膨張が大きくなる。このため、端子電極２０が鍔部１２から剥がれることが起こり易くなる。よって、このような場合に、本願発明の構成を適用することが好ましい。

仮想平面１と仮想平面２の間の角度θ１は、９０°より大きく１００°より小さい場合が好ましい。角度θ１が１００°以上となると、端子電極２０の板状部分２２と鍔部１２との間の空隙８３が大きくなり、その結果、鍔部１２が小さくなって磁路が制限されてしまうため、Ｌ値の低下等の電気特性の劣化が生じてしまうためである。

なお、仮想平面１と仮想平面２の間の角度θ１を直角にし、端子電極２０の板状部分２１と板状部分２２の間の角度θ３を９０°より小さくすることで、板状部分２２の先端２２Ａが凹部１４Ａの底面１６Ａに接触するようにすることもできる。しかしながら、角度θ３が９０°より小さくなるように端子金属板２４を曲げて、板状部分２２の先端２２Ａが凹部１４Ａの底面１６Ａに接触させる構造は、バラツキなく角度θ３を安定した角度で曲げることが困難で作り難い。したがって、本願発明のように、角度θ１を鈍角とすることで、板状部分２２の先端２２Ａを凹部１４Ａの底面１６Ａに接触させることが好ましい。

［第２の実施形態］
図１３は、本願発明の第２の実施形態に係るコイル部品の端子電極近傍の断面図である。なお、端子電極３０、４０、５０近傍も端子電極２０近傍と同じ形状となっているため、端子電極２０近傍についてのみ説明し、端子電極３０、４０、５０近傍については説明を省略する。図１３のように、鍔部１２は、仮想平面１と仮想平面２が交差する角部であって端子電極２０と重なる領域における側面１２Ｅ及び凹部１４Ａの底面１６Ａに切り欠き８５を有する。第２の実施形態に係るコイル部品のその他の構成は、第１の実施形態に係るコイル部品１００と同じであるため説明を省略する。

図１４（ａ）及び図１４（ｂ）は、本願発明の第２の実施形態に係るコイル部品の効果を説明する図である。端子金属板２４を折り曲げるときに、曲げ形状の曲率にばらつきが生じることがある。端子金属板２４の曲げ形状の曲率が大きい場合、図１４（ａ）のように鍔部１２に切り欠き８５が形成されていないと、端子金属板２４が鍔部１２の角に接触してしまい、端子金属板２４の板状部分２２の先端２２Ａが凹部１４Ａの底面１６Ａに接触しないこと及び／又は端子金属板２４の板状部分２１と鍔部１２の側面１２Ｅの間隔が大きくて板状部分２１を接着部６０で側面１２Ｅに接着できないことが起こり得る。一方、図１４（ｂ）のように鍔部１２に切り欠き８５が形成されていると、端子金属板２４が鍔部１２の角に接触することが抑制される。このため、端子金属板２４の板状部分２２の先端２２Ａが凹部１４Ａの底面１６Ａに接触しないこと及び端子金属板２４の板状部分２１を接着部６０で鍔部１２の側面１２Ｅに接着できないことを抑制できる。

［第３の実施形態］
図１５は、本願発明の第３の実施形態に係るコイル部品の端子電極近傍の断面図である。なお、端子電極３０、４０、５０は端子電極２０と同じ態様でドラムコア１０に組み付けられているため、端子電極２０についてのみ説明し、端子電極３０、４０、５０については説明を省略する。図１５のように、仮想平面３の仮想平面１に交差する角度θ２が鈍角となっていて、端子電極２０の板状部分２９のうちの先端２９Ａのみが鍔部１２の下面１２Ａに移動可能に接触している。端子電極２０の板状部分２９と鍔部１２の下面１２Ａとの間には空隙８６が形成されている。第３の実施形態に係るコイル部品のその他の構成は、第１の実施形態に係るコイル部品１００と同じであるため説明を省略する。

図１６（ａ）から図１６（ｃ）は、本願発明の第３の実施形態における鍔部への端子金属板の組み付け工程を示す断面図である。なお、端子金属板３４、４４、５４は端子金属板２４と同じ態様で鍔部１２、１３に固定されるため、端子金属板２４についてのみ説明し、端子金属板３４、４４、５４については説明を省略する。

図１６（ａ）のように、端子金属板２４の板状部分２１、板状部分２２、及び板状部分２９のうちの板状部分２１にのみ接着剤８４を塗布する。図１６（ｂ）のように、予め準備しておいてドラムコア１０の鍔部１２を端子金属板２４に押し付ける。鍔部１２は、図１５に示したように、側面１２Ｅが接する仮想平面１と凹部１４Ａの底面１６Ａが接する仮想平面２との間の角度θ１が鈍角で且つ仮想平面１と下面１２Ａが接する仮想平面３との間の角度θ２が鈍角となっている。図１６（ｃ）のように、凹部１４Ａの底面１６Ａに端子金属板２４の板状部分２２の先端２２Ａが移動可能に接触し且つ鍔部１２の下面１２Ａに端子金属板２４の板状部分２９が移動可能に接触した状態にして、鍔部１２の側面１２Ｅに端子金属板２４の板状部分２１を接着剤８４が硬化した接着部６０で固定する。

第３の実施形態では、仮想平面２の仮想平面１に交差する角度θ１が鈍角となっていることに加え、仮想平面３の仮想平面１に交差する角度θ２も鈍角となっている。端子電極２０は、板状部分２２の先端２２Ａが凹部１４Ａの底面１６Ａに移動可能に接触し、板状部分２９の先端２９Ａが鍔部１２の下面１２Ａに移動可能に接触している。これにより、端子電極２０と接着部６０が異なる大きさで熱膨張した場合に、端子電極２０の板状部分２２及び板状部分２９が熱膨張の差分を吸収するように移動し易くなる。よって、端子電極２０が鍔部１２から剥がれることを抑制できる。

図１６（ｃ）のように、端子金属板２４に鍔部１２を押し付けて凹部１４Ａの底面１６Ａに端子金属板２４の板状部分２２の先端２２Ａが移動可能に接触し且つ鍔部１２の下面１２Ａに端子金属板２４の板状部分２９の先端２９Ａが移動可能に接触する状態にして、鍔部１２の側面１２Ｅに端子金属板２４の板状部分２１を接着部６０で固定する。これにより、図１６（ｃ）のＸ方向及びＺ方向の２つの方向における端子金属板２４の鍔部１２に対する位置が決まり易くなる。第１の実施形態がＸ方向における端子金属板２４の鍔部１２に対する位置が決まるのみであったのに対して、第３の実施形態ではＸ方向及びＺ方向の２つの方向における位置が決まるため端子電極２０の鍔部１２への組み付け精度を向上させることができる。

図１５のように、鍔部１２の下面１２Ａと端子電極２０の板状部分２９との間に空隙８６が形成されることで、コイル部品を回路基板に半田実装するときの温度が鍔部１２に伝わり難くなる。よって、鍔部１２にクラックが生じることや鍔部１２の磁性特性が変化することを抑制できる。

第３の実施形態においても第２の実施形態と同様に、鍔部１２は、仮想平面１と仮想平面２が交差する角部であって端子電極２０と重なる領域における側面１２Ｅ及び凹部１４Ａの底面１６Ａに切り欠き８５を有してもよい。また、鍔部１２は、仮想平面１と仮想平面３が交差する角部であって端子電極２０と重なる領域における側面１２Ｅ及び下面１２Ａに切り欠きを有してもよい。

［第４の実施形態］
図１７（ａ）及び図１７（ｂ）は、本願発明の第４の実施形態及びその変形例に係るコイル部品の端子電極近傍の断面図である。なお、端子電極３０、４０、５０は端子電極２０と同じ態様でドラムコア１０に組み付けられるため、端子電極２０についてのみ説明し、端子電極３０、４０、５０については説明を省略する。

第１の実施形態から第３の実施形態では、端子電極２０は鍔部１２の下面１２Ａから側面１２Ｅを経由して凹部１４Ａの底面１６Ａに延在するＵ字形状をしている場合を例に示した。しかしながら、この場合に限らず、図１７（ａ）のように、端子電極２０は鍔部１２の側面１２Ｅから凹部１４Ａの底面１６Ａに延在するＬ字形状をしている場合でもよい。この構造により、Ｘ方向における端子金属板２４の鍔部１２に対する位置が決まる。端子電極２０と接着部６０が異なる大きさで熱膨張した場合に、端子電極２０の板状部分２２が熱膨張の差分を吸収するように移動し易くなる。よって、端子電極２０が鍔部１２から剥がれることを抑制できる。また、図１７（ｂ）のように、端子電極２０の板状部分２２が接着部６０で凹部１４Ａの底面１６Ａに固定され、底面１６Ａに対して傾斜した鍔部１２の側面１２Ｅに端子電極２０の板状部分２１の先端２１Ａが移動可能に接触している場合でもよい。この構造により、Ｚ方向における端子金属板２４の鍔部１２に対する位置が決まる。端子電極２０と接着部６０が異なる大きさで熱膨張した場合に、端子電極２０の板状部分２１が熱膨張の差分を吸収するように移動し易くなる。よって、端子電極２０が鍔部１２から剥がれることを抑制できる。

第４の実施形態においても第２の実施形態と同様に、鍔部１２は、仮想平面１と仮想平面２が交差する角部であって端子電極２０と重なる領域における側面１２Ｅ及び凹部１４Ａの底面１６Ａに切り欠き８５を有してもよい。

［第５の実施形態］
図１８（ａ）は、本願発明の第５の実施形態に係るコイル部品の斜視図、図１８（ｂ）は、本願発明の第５の実施形態に係るコイル部品の断面図である。図１８（ａ）及び図１８（ｂ）のように、コイル部品２００は、基体部１１０と、内部導体１７１からなる周回部１７０と、端子電極１２０及び１３０と、を備える。基体部１１０は、下面１１０Ａ、上面１１０Ｂ、端面１１０Ｃ、端面１１０Ｄ、側面１１０Ｅ、及び側面１１０Ｆを有する。基体部１１０は、例えば軟磁性粒子が互いに結合した集合体であり、軟磁性粒子の周囲には酸化膜が形成されている。端子電極１２０は、下面１１０Ａから端面１１０Ｃに延在して基体部１１０に組み付けられた端子金属板１２４からなる。端子電極１３０は、下面１１０Ａから端面１１０Ｄに延在して基体部１１０に組み付けられた端子金属板１３４からなる。端子金属板１２４、１３４は、例えば錫めっきが施されたリン青銅である。

内部導体１７１は、基体部１１０内に設けられ、螺旋状に周回した周回部１７０を構成している。内部導体１７１は、例えば銀、銅、又はこれらを主成分とする合金等で形成されている。内部導体１７１は、その一端が端子電極１２０に接続され、他端が端子電極１３０に接続されている。

基体部１１０の下面１１０Ａは仮想平面１０１に接し、端面１１０Ｃは仮想平面１０２に接し、端面１１０Ｄは仮想平面１０３に接している。仮想平面１０１と仮想平面１０２は交差し、仮想平面１０２の仮想平面１０１に交差する角度θ１は鈍角となっている。仮想平面１０１と仮想平面１０３は交差し、仮想平面１０３の仮想平面１０１に交差する角度θ２は鈍角となっている。

端子電極１２０は、基体部１１０の下面１１０Ａに沿う板状部分１２１と、板状部分１２１に対して折り曲げられた板状部分１２２と、を有する。板状部分１２１は接着部１６０により基体部１１０の下面１１０Ａに固定されている。板状部分１２２は基体部１１０の端面１１０Ｃに固定されずに先端１２２Ａが端面１１０Ｃに移動可能に接触している。

端子電極１３０は、基体部１１０の下面１１０Ａに沿う板状部分１３１と、板状部分１３１に対して折り曲げられた板状部分１３２と、を有する。板状部分１３１は接着部１６１により基体部１１０の下面１１０Ａに固定されている。板状部分１３２は基体部１１０の端面１１０Ｄに固定されずに先端１３２Ａが端面１１０Ｄ移動可能に接触している。

［製造方法］
図１９（ａ）から図１９（ｃ）は、本願発明の第５の実施形態に係るコイル部品の製造方法を示す図である。図１９（ａ）のように、端子金属板１２４と、端子金属板１３４と、端子金属板１２４と端子金属板１３４とを連結する連結部１９１と、を有するフレーム１９０を準備する。端子金属板１２４は、板状部分１２１と、板状部分１２１に対して折れ曲がった板状部分１２２と、を有する。同様に、端子金属板１３４は、板状部分１３１と、板状部分１３１に対して折れ曲がった板状部分１３２と、を有する。フレーム１９０には、複数の端子金属板１２４と複数の端子金属板１３４が連結部１９１で連結されている。

図１９（ｂ）のように、端子金属板１２４の板状部分１２１と端子金属板１３４の板状部分１３１とに接着剤１８４を塗布する。端子金属板１２４の板状部分１２２と端子金属板１３４の板状部分１３２には接着剤を塗布しない。

図１９（ｃ）のように、予め準備しておいた基体部１１０をフレーム１９０に押し付けて、基体部１１０に端子金属板１２４、１３４を接着剤１８４からなる接着部１６０、１６１で固定する。このときに、基体部１１０の端面１１０Ｃに端子金属板１２４の板状部分１２２の先端１２２Ａが移動可能に接触し且つ基体部１１０の端面１１０Ｄに端子金属板１３４の板状部分１３２の先端１３２Ａが移動可能に接触した状態にして、基体部１１０の下面１１０Ａに端子金属板１２４の板状部分１２１及び端子金属板１３４の板状部分１３１を接着剤１８４が硬化された接着部１６０、１６１で固定する。その後、基体部１１０をフレーム１９０から切り離した個片化する。なお、内部導体１７１からなる周回部１７０を内蔵する基体部１１０は一般的に知られた方向（例えば積層方法）により形成されるためここでは説明を省略する。

コイル部品２００では、基体部１１０の下面１１０Ａ（第１表面）が接する仮想平面１０１（第１仮想平面）と端面１１０Ｃ（第２表面）が接する仮想平面１０２（第２仮想平面）との間の角度θ１は鈍角となっている。基体部１１０の下面１１０Ａ（第３表面）が接する仮想平面１０１（第３仮想平面）と端面１１０Ｄ（第４表面）が接する仮想平面１０３（第４仮想平面）との間の角度θ２は鈍角となっている。端子電極１２０の板状部分１２１（第１部分）は接着部１６０で基体部１１０の下面１１０Ａに固定され、板状部分１２１に対して折れ曲がった板状部分１２２（第２部分）は先端１２２Ａが基体部１１０の端面１１０Ｃに移動可能に接触している。端子電極１３０の板状部分１３１（第４部分）は接着部１６１で基体部１１０の下面１１０Ａに固定され、板状部分１３１に対して折れ曲がった板状部分１３２（第５部分）は先端１３２Ａが基体部１１０の端面１１０Ｄに移動可能に接触している。これにより、端子電極１２０と接着部１６０で熱による線膨張係数が異なることにより、接着の際の硬化熱及びレーザー接合時の熱等の部品組み立て時の熱、リフロー及びモールド等の部品を実装する際の熱、製品使用時のコイル部品の自己発熱、及び／又は周辺の環境温度の変化による熱等に対して端子電極１２０と接着部１６０が異なる割合で熱膨張した場合でも、端子電極１２０の板状部分１２２側で熱膨張の差分を吸収できるため、端子電極１２０が基体部１１０から剥がれることを抑制できる。同様に、端子電極１３０と接着部１６１が異なる割合で熱膨張した場合でも、端子電極１３０の板状部分１３２側で熱膨張の差分を吸収できるため、端子電極１３０が基体部１１０から剥がれることを抑制できる。

また、図１９（ａ）のように、端子金属板１２４と端子金属板１３４が連結部１９１で連結されたフレーム１９０を順被する。そして、図１９（ｃ）のように、基体部１１０をフレーム１９０に押し付けて基体部１１０の端面１１０Ｃ（第２表面）に端子金属板１２４（第１端子金属板）の板状部分１２２（第２部分）の先端１２２Ａが移動可能に接触し且つ基体部１１０の端面１１０Ｄ（第４表面）に端子金属板１３４（第２端子金属板）の板状部分１３２（第４部分）の先端１３２Ａが移動可能に接触した状態とする。この状態にして、基体部１１０の下面１１０Ａ（第１表面及び第３表面）に端子金属板１２４の板状部分１２１（第１部分）及び端子金属板１３４の板状部分１３１（第３部分）を接着部１６０、１６１で固定する。このように、端子電極１２０の板状部分１２２の先端１２２Ａが基体部１１０の端面１１０Ｃに移動可能に接触し且つ端子電極１３０の板状部分１３２の先端１３２Ａが基体部１１０の端面１１０Ｄに移動可能に接触する状態にすることで、図１９（ｃ）のＸ方向及びＺ方向における端子金属板１２４、１３４の基体部１１０に対する位置が決まるようになる。よって、端子電極１２０、１３０の基体部１１０への組み付け精度を向上させることができる。

なお、第５の実施形態では、第１仮想平面と第３仮想平面が同じである場合を例に示したが、例えば基体部１１０の下面１１０Ａに段差があるなどして、第１仮想平面と第３仮想平面が異なる場合でもよい。

［第６の実施形態］
図２０は、本願発明の第１の実施形態に係るコイル部品を備える電子機器を示す斜視図である。図２０のように、電子機器３００は、回路基板３１０と、回路基板３１０に実装されたコイル部品１００と、を備える。コイル部品１００は、端子電極２０、３０、４０、５０が半田３１４によって回路基板３１０の電極３１２に接合されることで、回路基板３１０に実装されている。このように、回路基板３１０と、回路基板３１０に実装されたコイル部品１００とを備える電子機器３００は、使用時のコイル部品の自己発熱及び／又は周辺の環境温度の変化による熱等に対して、コイル部品１００の電極剥がれによる欠落及び断線等が生じ難い電子機器とすることができる。なお、図２０では、回路基板３１０に第１の実施形態に係るコイル部品１００が実装されている場合を例に示したが、第２の実施形態から第５の実施形態に係るコイル部品が実装されている場合でもよい。

以上、本願発明の実施形態について詳述したが、本願発明はかかる特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本願発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。

１、２、３ 仮想平面
１０ ドラムコア
１１ 巻芯部
１２、１３ 鍔部
１２Ａ、１３Ａ 下面
１２Ｂ、１３Ｂ 上面
１２Ｃ、１２Ｄ、１３Ｃ、１３Ｄ 端面
１２Ｅ、１２Ｆ、１３Ｅ、１３Ｆ 側面
１４Ａ、１４Ｂ、１５Ａ、１５Ｂ 凹部
１６Ａ、１６Ｂ、１８Ａ、１８Ｂ 底面
１７Ａ、１７Ｂ、１９Ａ、１９Ｂ 側面
２０、３０、４０、５０ 端子電極
２１、２２、２９、３１、３２、３９ 板状部分
２１Ａ、２２Ａ、２９Ａ 先端
２４、３４、４４、５４ 端子金属板
２５、３５、４５、５５ 金属板本体
２６、３６、４６、５６ 係止爪
２７、３７、４７、５７ 接合爪
２８、３８ 接合部
６０ 接着部
７０ 周回部
７１、７２ 導線
８０ 板コア
８３、８６ 空隙
８４ 接着剤
８５ 切り欠き
９０ フレーム
９１ 連結部
１００ コイル部品
１１０ 基体部
１１０Ａ 下面
１１０Ｂ 上面
１１０Ｃ、１１０Ｄ 端面
１１０Ｅ、１１０Ｆ 側面
１２０、１３０ 端子電極
１２１、１２２、１３１、１３２ 板状部分
１２２Ａ、１３２Ａ 先端
１２４、１３４ 端子金属板
１６０、１６１ 接着部
１７０ 周回部
１７１ 内部導体
１８４ 接着剤
１９０ フレーム
１９１ 連結部
２００ コイル部品
２０１、２０２ 仮想平面
２１０ 基体部
２１１、２１２ 表面
２２０ 端子電極
２２１、２２２ 板状部分
２２２Ａ 先端
２２４ 端子金属板
２６０ 接着部
３００ 電子機器
３１０ 回路基板
３１２ 電極
３１４ 半田

Claims (14)

1. 第１仮想平面と前記第１仮想平面に交差する第２仮想平面とにそれぞれ接する第１表面と第２表面を有する基体部と、
   前記基体部に巻回される導体から形成される周回部と、
   前記基体部の前記第１表面に取り付けられる第１金属板からなり、前記第１表面に沿う第１部分と前記第１部分に対して折れ曲がる第２部分とを有し、前記周回部に電気的に接続する第１端子電極と、
   前記第１端子電極の前記第１部分を前記基体部の前記第１表面に固定する第１接着部と、を備え、
   前記第２仮想平面の前記第１仮想平面に交差する第１角度は鈍角であり、
   前記第１端子電極の前記第２部分の先端は前記基体部の前記第２表面に移動可能に接触している、コイル部品。
2. 前記第１端子電極の前記第１部分の前記基体部側の表面と前記第２部分の前記基体部側の表面と間の第２角度は前記第１角度よりも小さい、請求項１記載のコイル部品。
3. 前記第１端子電極は、前記第２部分に前記第１金属板の一部と前記導体とが接合する接合部を有する、請求項１または２記載のコイル部品。
4. 前記第１端子電極の前記第２部分の少なくとも前記接合部が設けられる領域と、前記基体部の前記第２表面と、の間に空隙が形成される、請求項３記載のコイル部品。
5. 前記基体部は、前記第１仮想平面と前記第２仮想平面が交差する角部であって前記第１端子電極と重なる領域における前記第１表面及び前記第２表面に切り欠きを有する、請求項１から４のいずれか一項記載のコイル部品。
6. 前記基体部は磁性材料を含んで形成され、
   前記第１端子電極は銅を含んで形成され、
   前記第１接着部は樹脂系接着剤で形成される、請求項１から５のいずれか一項記載のコイル部品。
7. 前記基体部は、前記第１表面と、前記第２表面と、前記第１表面に対して前記第２表面とは反対側に位置し、前記第１仮想平面に交差する第３仮想平面に接する第３表面と、を有し、
   前記第１端子電極は、前記第１金属板からなり、前記第１表面に沿う前記第１部分と、前記第１部分に対して折れ曲がる前記第２部分と、前記第２部分とは反対側で前記第１部分に対して折れ曲がる第３部分と、を有し、
   前記第１端子電極の前記第３部分は前記基体部の前記第３表面に移動可能に接触している、請求項１から６のいずれか一項記載のコイル部品。
8. 前記第３仮想平面の前記第１仮想平面に交差する第３角度は鈍角であり、
   前記第１端子電極の前記第３部分の先端は前記基体部の前記第３表面に移動可能に接触している、請求項７記載のコイル部品。
9. 前記基体部は、前記第１表面と、前記第２表面と、第３仮想平面に接する第３表面と、前記第１表面及び前記第３表面に対して前記第２表面とは反対側に位置し、前記第３仮想平面に交差する第４仮想平面に接する第４表面と、を有し、
   前記基体部の前記第３表面に取り付けられる第２金属板からなり、前記第３表面に沿う第４部分と前記第４部分に対して折れ曲がる第５部分とを有し、前記周回部に電気的に接続する第２端子電極と、
   前記第２端子電極の前記第４部分を前記基体部の前記第３表面に固定する第２接着部と、を備え、
   前記第４仮想平面の前記第３仮想平面に交差する第３角度は鈍角であり、
   前記第２端子電極の前記第５部分の先端は前記基体部の前記第４表面に移動可能に接触している、請求項１から８のいずれか一項記載のコイル部品。
10. 請求項１から９のいずれか一項記載のコイル部品と、
    前記コイル部品が実装される回路基板と、を備える電子機器。
11. 第１仮想平面と前記第１仮想平面に交差する第２仮想平面とにそれぞれ接する第１表面と第２表面とを有する基体部であって、前記第２仮想平面の前記第１仮想平面に交差する角度が鈍角である前記基体部を準備する工程と、
    第１部分と前記第１部分に対して折れ曲がる第２部分とを有する端子金属板を準備する工程と、
    前記基体部を前記端子金属板に押し付けて前記基体部の前記第２表面に前記端子金属板の前記第２部分の先端が移動可能に接触する状態にして、前記基体部の前記第１表面に前記端子金属板の前記第１部分を接着部で固定する工程と、を備えるコイル部品の製造方法。
12. 前記基体部を準備する工程において、前記第１表面と、前記第２表面と、前記第１表面に対して前記第２表面とは反対側に位置する第３表面と、を有する前記基体部を準備し、
    前記端子金属板を準備する工程において、前記第１部分と、前記第２部分と、前記第１部分に対して前記第２部分とは反対側に位置し、前記第１部分に対して折れ曲がる第３部分と、を有する前記端子金属板を準備し、
    前記固定する工程において、前記基体部を前記端子金属板に押し付けて前記基体部の前記第２表面に前記端子金属板の前記第２部分の先端が移動可能に接触し且つ前記基体部の前記第３表面に前記端子金属板の前記第３部分が移動可能に接触する状態にして、前記基体部の前記第１表面に前記端子金属板の前記第１部分を前記接着部で固定する、請求項１１記載のコイル部品の製造方法。
13. 前記基体部を準備する工程において、前記第１表面と、前記第２表面と、前記第１表面に対して前記第２表面とは反対側に位置し、前記第１仮想平面に交差し且つ前記第１仮想平面に交差する角度が鈍角である第３仮想平面に接する前記第３表面と、を有する前記基体部を準備し、
    前記固定する工程において、前記基体部を前記端子金属板に押し付けて前記基体部の前記第２表面に前記端子金属板の前記第２部分の先端が移動可能に接触し且つ前記基体部の前記第３表面に前記端子金属板の前記第３部分の先端が移動可能に接触する状態にして、前記基体部の前記第１表面に前記端子金属板の前記第１部分を前記接着部で固定する、請求項１２記載のコイル部品の製造方法。
14. 第１仮想平面と前記第１仮想平面に交差する第２仮想平面とにそれぞれ接する第１表面と第２表面と、第３仮想平面と前記第３仮想平面に交差する第４仮想平面とにそれぞれ接する第３表面と第４表面と、を有する基体部であって、前記第２表面と前記第４表面は前記第１表面及び前記第３表面に対して互いに反対側に位置し、前記第２仮想平面の前記第１仮想平面に交差する角度及び前記第４仮想平面の前記第３仮想平面に交差する角度が鈍角である前記基体部を準備する工程と、
    第１部分と前記第１部分に対して折れ曲がる第２部分とを有する第１端子金属板と、第３部分と前記第３部分に対して折れ曲がる第４部分とを有する第２端子金属板と、前記第１端子金属板と前記第２端子金属板を連結する連結部と、を有するフレームを準備する工程と、
    前記基体部を前記フレームに押し付けて前記基体部の前記第２表面に前記第１端子金属板の前記第２部分の先端が移動可能に接触し且つ前記基体部の前記第４表面に前記第２端子金属板の前記第４部分の先端が移動可能に接触する状態にして、前記基体部の前記第１表面に前記第１端子金属板の前記第１部分を接着部で固定し且つ前記基体部の前記第３表面に前記第２端子金属板の前記第３部分を接着部で固定する工程と、を備えるコイル部品の製造方法。

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