JP5429040B2 - コイル部品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、コイル部品の製造方法に関する。

従来のコイル部品の製造方法として、端子金具とコイル巻線のリード線とを電気的に接続するものが知られている（例えば、特許文献１参照）。従来の製造方法における端子金具は、本体部に固定された端子部分と、当該端子部分と鋭角をなすように折り曲げられた折曲片とを備えている。この端子金具は、端子部分と折曲片の表面にろう材層を有している。この製造方法では、端子金具とリード線とを接続する際、リード線が端子部分に絡げられることによって端子部分と折曲片との間に配置され、折曲片が折り曲げられる。その後、端子金具にレーザ光線が照射され、ろう材層を溶融させる。これによって、端子金具とリード線とが電気的に接続される。

特開平０５−１８２８５４号公報

しかしながら、従来のコイル部品の製造方法にあっては、リード線を端子金具に絡げる工程や、折曲片を倒す工程が必要とされ、作業性の点で改良の必要があった。一方、溶接作業を行うときに、リード線と端子金具との間の固定が不十分であった場合、溶接後のリード線と端子金具とが離れてしまうことによって、リード線と端子金具との間の接続性に問題を生じる可能性がある。

本発明は、このような問題を解決するためになされたものであり、製造の作業効率を向上させると共に、部品の信頼性を向上することのできるコイル部品の製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係るコイル部品の製造方法は、コイルが内部に配置された本体部と、コイルから本体部の外側に引き出されるリード線と、本体部の外側においてリード線と接続される端子金具と、を備えるコイル部品の製造方法であって、内部にコイルが配置されてリード線が引き出された本体部を準備する工程と、リード線に沿って延びると共に、リード線と共に溶接される溶接片を有する端子金具を準備する工程と、リード線と溶接片とを押圧する工程と、リード線及び溶接片において、押圧された部分を溶接する工程と、を備えることを特徴とする。

本発明に係るコイル部品の製造方法では、リード線と端子金具の溶接片とは、溶接されることによって互いに固定されると共に、電気的に接続されている。このとき、リード線と溶接片とは、互いに押圧され、当該押圧された部分において溶接される。すなわち、リード線と溶接片とは、確実に固定された状態で溶接される。従って、溶接後のリード線と端子金具とが離れてしまうことは、確実に防止され、リード線と端子金具との間の接続性が確保される。また、リード線と端子金具とを押圧するだけの簡単な作業で、リード線と端子金具とを固定することができる。従って、このような圧力付与の作業は、リード線に対して端子金具をかしめるようなかしめ作業を行う場合や、リード線を端子金具に巻きつける作業に比して、作業動作を大幅に単純にすることができると共に、製造装置の構造や動作を単純化することができる。以上によって、製造の作業効率を向上させると共に、部品の信頼性を向上することができる。

また、本発明に係るコイル部品の製造方法において、本体部は、磁性体材料を含む圧粉体によって構成されている。このような圧粉体によるコイル部品は、近年小型化が要求されており、部品精度や信頼性を向上させることが求められている。本発明に係るコイル部品の製造方法によれば、溶接作業の確実性を高めることによって、コイル部品の小型化を図ることが可能となる。

また、本発明に係るコイル部品の製造方法において、溶接片は、リード線と対向する溶接面を有し、溶接面は、溶接片における溶接面の裏面よりも、リード線を構成する材料に対する濡れ性が高いことが好ましい。例えば、溶接面の裏面が、溶接面と同等以上の濡れ性を有していた場合、溶接部が裏面側に引っ張られてしまう可能性がある。このような場合、溶接部の形状が安定しない可能性がある。一方、本発明に係るコイル部品の製造方法において、溶接片における溶接面は、裏面よりも高い濡れ性を有している。従って、溶接部は、裏面側に引っ張られることなく、安定した形状となることができる。

また、本発明に係るコイル部品の製造方法において、リード線と溶接片とを押圧した状態で、少なくともリード線を切断する工程を更に備えることが好ましい。これによって、リード線の切断作業を確実且つ容易に行うことができる。

また、本発明に係るコイル部品の製造方法において、本体部から一対のリード線が引き出されており、一対のリード線は、いずれもコイル部の軸線方向と直交する第一方向へ向かって引き出されていることが好ましい。このように、一対のリード線を同じ方向へ引き出すことによって、押圧する際に、一つの圧力付与装置を用いて一度の動作で両方のリード線に圧力を付与することができる。これによって、作業効率を向上させることができる。

また、本発明に係るコイル部品の製造方法では、リード線を切断する工程において、リード線の切断部は、溶接片の端面を覆うことが好ましい。これによって、リード線と溶接片を一層強固に固定することができる。

また、本発明に係るコイル部品の製造方法において、本体部は、リード線が外側へ引き出される引出面を有し、引出面は、リード線の引出し方向における本体部の端よりも、コイル部側に配置されており、リード線及び溶接片を接続する溶接部は、引出面と端部との間に配置されることが好ましい。このように、溶接部を引出面と端部との間に配置するように溶接作業を行うことにより、リード線の遊びを少なくして安定した作業を行うことができる。

また、本発明に係るコイル部品の製造方法では、端子金具を準備する工程において、複数の端子金具が形成されたリードフレームを準備することが好ましい。これによって、複数のコイル部品を一度に処理することが可能となり、圧力を付与する工程や溶接を行う工程を、一度に行うことが可能となる。

本発明によれば、製造の作業効率を向上させると共に、部品の信頼性を向上することができる。

本発明の実施形態に係るコイル部品の斜視図である。 本発明の実施形態に係るコイル部品を端子金具側から見た斜視図である。 図１に示すコイル部品をコイルの軸線方向から見た平面図である。 リードフレームに接続された状態での端子金具を示す斜視図である。 リードフレームに接続された状態での端子金具の裏面側を示す斜視図である。 本発明の実施形態に係るコイル部品の製造方法を示すフロー図である。 本発明の実施形態に係るコイル部品の製造方法を示す斜視図である。 貼り合せ工程Ｓ４から溶接工程Ｓ７までの処理を説明するための概略断面図である。 本発明の実施形態に係るコイル部品の作用・効果を説明するための図である。 本発明の実施形態に係るコイル部品の作用・効果を説明するための概略断面図である。

以下、添付図面を参照して、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には、同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。

図１、図２及び図３を参照して、本発明の実施形態に係るコイル部品１の構成を説明する。図１は、本発明の実施形態に係るコイル部品の斜視図である。図２は、本発明の実施形態に係るコイル部品を端子金具側から見た斜視図である。図３は、図１に示すコイル部品をコイルの軸線方向から見た平面図である。図３は、紙面左側半分の領域において、本体部８を破断してコイル９を示している。

図１、図２及び図３に示すように、コイル部品１は、リード線２，３が引き出された成形体４と、当該成形体４に取り付けられた端子金具６，７と、を備えて構成されている。また、リード線２と端子金具６と溶接することによって、溶接部１１が形成され、リード線３と端子金具７とを溶接することによって溶接部１２が形成される。成形体４は、磁性体材料を含む圧粉体によって構成される本体部８と、本体部８の内部に配置されるコイル９と、コイル９から本体部８の外側にそれぞれ引き出される一対のリード線２，３と、を備えている。成形体４は、磁性粉末中にコイルを配置し、一体成形することによって構成されている。端子金具６は、成形体４に接着されると共に、外側に露出されたリード線２と溶接部１１を介して電気的に接続される。端子金具７は、成形体４に接着されると共に、外側に露出されたリード線２と溶接部１２を介して電気的に接続される。

本体部８を構成する磁性体材料は、例えば、フェライト粉末や強磁性金属粉末などである。本体部８は、扁平な略矩形状の形状を有しており、外形寸法は縦２．５〜５ｍｍ、横２．５〜５ｍｍ、高さ１．０〜２．０ｍｍ程度に設定されている。本体部８は、厚み方向に互いに対向する第一主面１３と第二主面１４とを有し、第一主面１３及び第二主面１４と直交すると共に互いに対向する第一側面１６と第二側面１７とを有し、第一主面１３及び第二主面１４と直交すると共に第一側面１６及び第二側面１７と直交して互いに対向する第三側面１８と第四側面１９とを有する。ここで、第二側面１７から第一側面１６へ向かう方向を第一方向Ｄ１として、以下の説明を行う。このように第一方向Ｄ１を定義した場合、第一側面１６は、本体部８における第一方向Ｄ１の端に該当する。

本体部８は、第一側面１６と第三側面１８との間の角部において切り欠かれたような形状を有している。具体的には、本体部８は、第一側面１６と第三側面１８との間に、第一主面１３及び第二主面１４と直交する引出面２１及び傾斜面２２を有している。引出面２１は、リード線２を外側へ引き出す機能を有している。引出面２１は、第三側面１８と垂直に連結されており、第一側面１６及び第二側面１７と平行をなしている。また、引出面２１は、本体部８の第一方向Ｄ１における端である第一側面１６よりも、コイル９側、すなわち第二側面１７側に配置されている。傾斜面２２は、第一側面１６と引出面２１との間に設けられている。傾斜面２２は、引出面２１から第一方向Ｄ１へ向かって本体部８が先細りとなるように傾斜している。後述で説明する溶接部１１の位置を基準にした場合、傾斜面２２は、第一方向Ｄ１に向かうに従ってリード線２、すなわち溶接部１１から遠ざかるように傾斜している。

本体部８は、第一側面１６と第四側面１９との間の角部において切り欠かれたような形状を有している。具体的には、本体部８は、第一側面１６と第四側面１９との間に、第一主面１３及び第二主面１４と直交する引出面２３及び傾斜面２４を有している。引出面２３は、リード線３を外側へ引き出す機能を有している。引出面２３は、第四側面１９と垂直に連結されており、第一側面１６及び第二側面１７と平行をなしている。また、引出面２３は、本体部８の第一方向Ｄ１における端である第一側面１６よりも、コイル９側、すなわち第二側面１７側に配置されている。傾斜面２４は、第一側面１６と引出面２３との間に設けられている。傾斜面２４は、引出面２３から第一方向Ｄ１へ向かって本体部８が先細りとなるように傾斜している。後述で説明する溶接部１１の位置を基準にした場合、傾斜面２４は、第一方向Ｄ１に向かうに従ってリード線３、すなわち溶接部１２から遠ざかるように傾斜している。

図３に示すように、コイル９は、巻き線を中心軸線Ｌ１（図３においては、紙面垂直方向に延びている）周りに巻回させることによって構成されている。コイル９は、その中心軸線Ｌ１が本体部８における厚み方向と一致するように配置されている。すなわち、コイル９の軸線方向は、第一方向Ｄ１と直交する。また、中心軸線Ｌ１は、厚み方向から見たときの本体部８の外形寸法領域における中央位置に配置される。コイル９の巻き線のうち、一方の端はリード線２として本体部８の外側へ引き出され、他方の端はリード線３として本体部８の外側へ引き出される。リード線２とリード線３は、いずれも第一方向Ｄ１へ向かって引き出されている。すなわち、リード線２とリード線３は、いずれも第二側面１７から第一側面１６へ向かう方向へ引き出されている。リード線２は、第三側面１８に沿って引出面２１へ向かって延び、当該引出面２１にて本体部８の外側に引き出されている。リード線３は、第四側面１９に沿って引出面２３へ向かって延び、当該引出面２３にて本体部８の外側に引き出されている。リード線２とコイル９の巻き線との間、すなわち、リード線２がコイル９の巻回方向から外れる部分（図３においてＢＰ１で示される部分）は、リード線３とコイル９の巻き線との間で、１８０°の位相をなしている。

また、リード線２は、引出面２１と垂直に交わるように引き出されている。リード線３は、引出面２３と垂直に交わるように引き出されている。なお、ここで用いる垂直とは、完全に垂直な状態のみならず、製造時に生じる誤差の範囲内において垂直なものも含む。また、リード線２及びリード線３は、コイル９から第一方向Ｄ１へ向かって互いに広がるように延びている。すなわち、第三側面１８と第四側面１９との間の中心線をＬ２としたとき、リード線２は、コイル９から第一方向Ｄ１へ向かって中心線Ｌ２から遠ざかり、第三側面１８へ近づくように延びる。一方、リード線３は、コイル９から第一方向Ｄ１へ向かって中心線Ｌ２から遠ざかり、第四側面１９へ近づくように延びる。また、リード線２は、円形に巻かれているコイル９の巻き線部分との間（図３においてＢＰ１で示す部分）で屈曲することなく滑らかに引き出されている。つまり、リード線２は、コイル９の巻き線部分から離れる部分ＢＰ１において、コイル９に対する接線に近い形状となる。リード線３についても同様である。

リード線２の先端は、端子金具６と溶接されることによって溶接部１１を有している。また、リード線３の先端は、端子金具７と溶接されることによって溶接部１２を有している。溶接部１１及び溶接部１２は、本体部８の外形寸法規定領域ＯＥ内に配置されている。ここで、外形寸法規定領域ＯＥは、本体部８の縦、横、長さの外形寸法を規定するために設定された六面体の領域である。コイル部品１を用いた製品設計の際には、外形寸法規定領域によって規定される外形寸法に基づいた設計が行われる。本実施形態において、外形寸法規定領域ＯＥは、第一主面１３を含んで広がる平面、第二主面１４を含んで広がる平面、第一側面１６を含んで広がる平面、第二側面１７を含んで広がる平面、第三側面１８を含んで広がる平面、及び第四側面１９を含んで広がる平面によって取り囲まれる領域によって規定される。本実施形態では、引出面２１，２３及び傾斜面２２，２４は、外形寸法規定領域ＯＥ内に配置される。図３においては、外形寸法規定領域ＯＥを規定する六つの平面のうち、コイル９の中心軸線Ｌ１と平行な平面の一部が点線で記載されている。すなわち、第一側面１６を含んで広がる平面Ｆ１、第三側面１８を含んで広がる平面Ｆ３、及び第四側面１９を含んで広がる平面Ｆ４が記載されている。溶接部１１は、平面Ｆ１（第一側面１６）よりもコイル９側であって、平面Ｆ３（第三側面１８）よりもコイル９側に配置されている。また、溶接部１２は、平面Ｆ１（第一側面１６）よりもコイル９側であって、平面Ｆ４（第四側面１９）よりもコイル９側に配置されている。なお、図１や図２から明らかなように、溶接部１１，１２は、第一主面１３と第二主面１４との間に配置され、厚み方向においても外形寸法規定領域ＯＥ内に配置される。溶接部１１及び溶接部１２は、引出面２１，２３から離間している。具体的には、図３において、Ｓ１で示す部分の寸法は、０．０５〜０．１ｍｍ程度とすることが好ましい。

図４は、リードフレームに接続された状態での端子金具を示す斜視図である。図５は、リードフレームに接続された状態での端子金具の裏面側を示す斜視図である。製造時において、端子金具６，７は、リードフレームＬＦに複数接続された状態で、成形体４との接着・溶接が行われる。図１、図２、図４及び図５に示すように、端子金具６は、本体部８における中心軸線Ｌ１と交わる第二主面１４に沿って延び、本体部８に接続される基体片３１と、リード線２に沿って延び、リード線２と共に溶接される溶接片３２と、基体片３１と溶接片３２とを連結する連結片３３とを有する。基体片３１は、断面Ｌ字状の板材であり、第二主面１４と接触する底部３４と、第三側面１８と対向する側部３６を有する。連結片３３は、断面Ｌ字状の帯状部材であり、底部３４から第一方向Ｄ１へ水平に延びる水平部３７と、水平部３７の端部から溶接片３２へ向かって引出面２１に沿って垂直に延びる垂直部３８とを有する。基体片３１の底部３４は、第二主面と接着される接着面３４ａを有し、接着面３４ａの裏面側において外部の部品（基板など）に実装される実装面３４ｂを有する。溶接片３２は、リード線２と対向する溶接面３２ａを有する。端子金具７は、本体部８における中心軸線Ｌ１と交わる第二主面１４に沿って延び、本体部８に接続される基体片４１と、リード線３に沿って延び、リード線３と共に溶接される溶接片４２と、基体片４１と溶接片４２とを連結する連結片４３とを有する。基体片４１は、断面Ｌ字状の板材であり、第二主面１４と接触する底部４４と、第四側面１９と接触する側部４６を有する。連結片４３は、断面Ｌ字状の帯状部材であり、底部４４から第一方向Ｄ１へ水平に延びる水平部４７と、水平部４７の端部から溶接片４２へ向かって引出面２３に沿って垂直に延びる垂直部４８とを有する。基体片４１の底部４４は、第二主面と接着される接着面４４ａを有し、接着面４４ａの裏面側において外部の部品（基板など）に実装される実装面４４ｂを有する。溶接片４２は、リード線３と対向する溶接面４２ａを有する。

端子金具６，７の表面は、場所によって異なる濡れ性を有している。濡れ性とは、リード線２，３を構成する材料に対する濡れ性である。具体的には、溶接片３２，４２の溶接面３２ａ，４２ａ、基体片３１，４１の底部３４，４４の実装面３４ｂ，４４ｂ、基体片３１，４１の側部３６，４６における本体部８と反対側の面、及び、連結片３３，４３の水平部３７，４７及び垂直部３８，４８における本体部８と反対側の面は、表面にめっきが施され、高い濡れ性を有する面である。めっきとしては、例えば、厚さ０．５μｍ程度のＮｉめっきや、厚さ５μｍ程度のＳｎめっきが用いられる。なお、Ｎｉめっきの上にＳｎめっきが形成され、最外装はＳｎめっきになる。一方、溶接片３２，４２の溶接面３２ａ，４２ａの裏面３２ｂ，４２ｂ、基体片３１，４１の底部３４，４４の接着面３４ａ，４４ａ、基体片３１，４１の側部３６，４６における本体部８と対向する面、及び、連結片３３，４３の水平部３７，４７及び垂直部３８，４８における本体部８と対向する面は、銅面が露出しており、低い濡れ性を有する面である（図４、５においてハッチングが付された部分）。これによって、溶接片３２，４２の溶接面３２ａ，４２ａは、裏面３２ｂ，４２ｂよりも高い濡れ性を有する。また、基体片３１，４１の底部３４，４４の実装面３４ｂ，４４ｂは、濡れ性が高く、他部品に対して実装しやすくなっている。基体片３１，４１の底部３４，４４の接着面３４ａ，４４ａは、銅面が露出して濡れ性が低く、本体部８を接着し易くなっている。なお、少なくとも溶接面３２ａ，４２ａ及び実装面３４ｂ，４４ｂがめっき面であり、少なくとも裏面３２ｂ，４２ｂ（特に先端側の溶接部１１，１２が形成される部分）及び接着面３４ａ，４４ａが銅面であることが好ましく、他の部分についてはめっきとしても銅面としてもよい。

次に、コイル部品１の製造方法について、図６、図７及び図８を参照して説明する。

まず、図６に示すように、巻き線工程Ｓ１が実行される。巻き線工程Ｓ１は、図７（ａ）に示すように、巻き線を巻くことによってコイル９を形成すると共にリード線２，３を引き出す工程である。次に、本体部８を形成するための本体部形成工程Ｓ２が実行される。本体部形成工程Ｓ２は、コイル９と共に磁性体材料を一体成形することによって、本体部８を形成する工程である。図７（ａ）に示すような成形体４は、巻き線工程Ｓ１及び本体部形成工程Ｓ２が実行されることによって形成される。すなわち、巻き線工程Ｓ１及び本体部形成工程Ｓ２は、内部にコイル９が配置されてリード線２，３が引き出された本体部８を準備する工程を構成する。

次に、端子金具準備工程Ｓ３が実行される。端子金具準備工程Ｓ３は、リードフレームＬＦに連結された端子金具６，７をプレスなどによって形成すると共に、端子金具６，７の表面にめっきを施す（図４、図５参照）工程である。次に、貼り合せ工程Ｓ４が実行される。貼り合せ工程Ｓ４は、端子金具６，７を成形体４に張り合わせる工程である。貼り合せ工程Ｓ４では、端子金具６，７の接着面３４ａ，４４ａに接着剤が塗布され、図７（ｂ）に示すように当該接着面３４ａ，４４ａが成形体４の本体部８に貼り合せられる。貼り合せ工程Ｓ４では、一列に並べられて固定された成形体４に対し、リードフレームＬＦ付の端子金具６，７を張り合わせる。あるいは、固定された端子金具６，７に対し、成形体４を張り合わせてもよい。

次に、圧力付与工程Ｓ５が実行される。圧力付与工程Ｓ５は、リード線２，３と端子金具６，７の溶接片３２，４２とが押圧される工程である。次に、切断工程Ｓ６が実行される。切断工程Ｓ６は、リード線２，３における長すぎる部分を切断する工程である。次に、溶接工程Ｓ７が実行される。溶接工程Ｓ７は、図７（ｃ）に示すように、リード線２，３の先端に溶接部１１，１２を形成する工程である。すなわち、溶接工程Ｓ７では、リード線２，３及び端子金具６，７の溶接片３２，４２において、押圧された部分が溶接される。

ここで、図８を用いて貼り合せ工程Ｓ４〜溶接工程Ｓ７の処理を詳細に説明する。なお、図８はリード線２，３のうち、リード線３側の様子のみを示しているが、リード線２側においても同様の処理がなされる。図８（ａ）に示すように、貼り合せ工程Ｓ４において、端子金具７の接着面４４ａは、接着剤を介して本体部８の第二主面１４に接着される。このとき、リード線３は、端子金具７の溶接片４２の溶接面４２ａ上に載置される。次に、図８（ｂ）に示すように、圧力付与工程Ｓ５において、リード線３は、端子金具７の溶接片４２の溶接面４２ａに押圧される。具体的には、端子金具７の裏面４２ｂが圧力付与工具ＰＡ１の上面で支持され、リード線３が上方から圧力付与工具ＰＡ２で押圧される。これによって、リード線３と溶接片４２とは、圧力付与工具ＰＡ１と圧力付与工具ＰＡ２との間で挟まれる。リード線３と溶接片４２とが挟まれた部分には、圧力付与部５０が形成される。圧力付与部５０では、リード線３と溶接片４２は、他の部分に比して潰れた平たい形状となっている。なお、「圧力付与部５０」とは、圧力付与工具ＰＡ１，ＰＡ２と直接接触する位置のみならず、当該接触位置付近も含まれる。つまり、「圧力付与部５０」には、圧力付与工具ＰＡ１，ＰＡ２と接触していなくとも、これらのプレス力により引っ張られ、変形する領域も含まれる（例えば、図８において５０ａで示される部分）。

次に、図８（ｃ）に示すように、切断工程Ｓ６において、リード線３は、切断工具ＣＡによって切断される。具体的には、リード線３及び溶接片４２が圧力付与工具ＰＡ１，ＰＡ２に挟まれた状態で、リード線３が切断工具ＣＡに切断される。切断工具ＣＡは、圧力付与部５０よりもリード線３の先端側を切断する。このとき、リード線３の切断部３ａは、溶接片４２の端面４２ｃを覆う。すなわち、切断工具ＣＡで切断されることによって、リード線３の切断部３ａは、切断方向に沿って引っ張られ、溶接片４２側へ入り込む。これによって、溶接前にあってもリード線３と溶接片４２との間の位置関係は、切断部３ａによって固定（仮止めのような状態である）される。なお、図８（ｃ）では、リード線３のみが切断されている様子が示されているが、リード線３と同時に溶接片３２の一部が切断されてもよい。溶接片３２とリード線３を同時に切断した場合、溶接片３２の端面を覆う切断部３ａは、一層大きくなる。次に、図８（ｄ）に示すように、溶接工程Ｓ７において、レーザ溶接装置ＬＡは、リード線３と溶接片４２の圧力付与部５０に対してレーザを照射する。これによって、圧力付与部５０には、リード線３と溶接片４２とを接続する溶接部１２が形成される。なお、レーザ溶接装置ＬＡによりレーザが照射された位置には熱が加わるため、当該熱は、本体部８側に伝達される。従って、図８（ｄ）で矢印ＰＤに示すように、溶接部１２は熱伝達に伴ってレーザ照射位置よりも本体部８側に移動する。これによって、溶接部１２は、確実に本体部８の外形寸法規定領域ＯＥ内に位置することができる。なお、レーザ照射位置は、特に限定されず、最終的に溶接部１１，１２を本体部８の外形寸法規定領域ＯＥ内に配置することができるのであれば、圧力付与部５０のどの位置であってもよい。例えば、レーザは、圧力付与部５０の先端側（すなわち切断部分に近い位置）に照射されてもよく、圧力付与部５０の付根側（すなわち本体部８に近い位置であり、例えば領域５０ａなど）に照射されてもよい。レーザが圧力付与部５０の付根側に照射されたとき、当該レーザ照射位置よりも先端側におけるリード線２，３や溶接片３２，４２は切断される。

ここで、リード線２とリード線３は同じ方向である第一方向Ｄ１に引き出されているため、溶接部１１を形成する位置と溶接部１２を形成する位置は、横一直線に並ぶような構成となる。従って、リード線２と溶接片３２との間、及びリード線３と溶接片４２との間に対し、一つの圧力付与工具ＰＡ１及び一つの圧力付与工具ＰＡ２を用いて一度の動作で圧力付与を行うことができる。また、一つの切断工具ＣＡを用いて一度の動作で切断することができる。更に、本実施形態では、各端子金具６，７がリードフレームＬＦに複数接続されているため、図７に示すように複数の本体部８を横一列に並べることができる。従って、複数のコイル部品１に対し、一つの圧力付与工具ＰＡ１及び一つの圧力付与工具ＰＡ２を用いて一度の動作で圧力付与を行い、一つの切断工具ＣＡを用いて一度の動作で切断作業を行うことができる。また、レーザ溶接装置ＬＡも、横方向に動くだけで各コイル部品１の溶接部を形成することができるので、溶接の際の位置決めの演算負荷を軽減することができる。

図７（ｃ）へ戻り、溶接工程Ｓ７の後、リードフレーム切断工程Ｓ８が実行される。リードフレーム切断工程Ｓ８では、複数の端子金具６，７を連結するリードフレームＬＦが、各端子金具６，７から切り離される。これによって、各コイル部品１は、それぞれ独立した部品となる。リードフレーム切断工程Ｓ８が実行されることによって、図６に示す製造工程は終了する。

次に、本実施形態に係るコイル部品１、及びその製造方法の作用・効果について説明する。

本実施形態に係るコイル部品１によれば、一対のリード線２，３は、いずれもコイル９の軸線方向と直交する第一方向Ｄ１へ向かって引き出されている。すなわち、一対のリード線２，３は、互いに同じ方向へ引き出されている。ここで、図９（ａ）に示す従来のコイル部品の構成について説明する。従来のコイル部品におけるコイル部１０９は、互いに１８０°をなして異なる方向へ引き出されるリード線１０２，１０３を有している。また、リード線１０２とコイル９の巻き線との間の部分（図９においてＢＰ２で示される部分）は、リード線１０３とコイル９の巻き線との間の部分との間で、１８０°の位相をなしている。従って、リード線１０２及びリード線１０３とコイル９の巻き線との間の部分には、屈曲部が形成される。リード線１０２，１０３を屈曲させるようにフォーミングする場合、リード線１０２，１０３の位置精度を確保することが難しくなる可能性がある。このような問題は、コイル部品の小型化を図る場合、特に生じ易くなる。更に、小型化に伴いリード線１０２，１０３の径が細くなると、屈曲させた形状を維持しておくことが難しくなる。一方、実施形態に係るコイル部品１の構成は、一対のリード線２，３が同じ方向へ引き出されるため、図３のＢＰ１に示すように、リード線２，３とコイル９の巻き線との間で屈曲させる必要がなくなる。このように、屈曲部分を設けるようなフォーミングが不要とされるため、リード線２，３の位置決めが行い易くなる。これによって、部品の小型化を実現し易くなる。

また、本実施形態に係るコイル部品１では、本体部８の引出面２１，２３は、本体部８の第一方向Ｄ１における端である第一側面１６よりもコイル９側に配置されている。すなわち、リード線２，３は、本体部８の第一方向Ｄ１における端である第一側面１６よりも外側に突出しなくなる。このような構成により、リード線２，３に形成される溶接部１１，１２は、本体部８の外形寸法規定領域ＯＥの範囲内に配置されることが可能となる。これによって、部品の小型化を実現し易くなる。また、引出面２１，２３は、リード線２，３と垂直に交わっている。例えば、図９（ｂ）に示すように、リード線３が引出面２３から斜めに引き出されるような構成においては、引出面２３と溶接部１２との間のリード線３の遊びを大きくする必要が生じる。具体的には、溶接部１２と引出面２３との間の距離をＳ１だけ確保するために、図９（ｂ）においてＳ２で示される分の余分な遊びが必要になる。リード線２，３の遊びが大きい場合、リード線２，３と端子金具６，７とを接続するための溶接部１１，１２の形状が不安定となる可能性がある。例えば、図９（ｄ）に示すように、溶接部同士が離れ易くなる可能性もある。一方、リード線２，３が引出面２１，２３から垂直に引き出されるような構成においては、引出面２１，２３と溶接部１１，１２との間のリード線２，３の遊びを小さく設定することが可能となる。具体的には、図９（ｃ）に示すように、溶接部１２と引出面２３との間の距離をＳ１だけ確保するために、他に余分な遊びを設けることが不要とされる。このように、リード線２，３の遊びを小さく設定した場合、リード線２，３と端子金具６，７とを接続するための溶接部１１，１２の形状が安定する。以上によって、本実施形態に係るコイル部品１によれば、小型化を図る場合であっても、部品精度を十分に確保することができる。

また、本実施形態に係るコイル部品１において、端子金具６，７は、本体部８における第二主面１４に沿って延び、本体部８に接続される基体片３１，４１と、リード線２，３に沿って延び、リード線２，３と共に溶接される溶接片３２，４２と、を有している。また、基体片３１，４１は、第二主面１４と接着される接着面３４ａ，４４ａ、及び接着面３４ａ，４４ａの裏面側において外部の部品に実装される実装面３４ｂ，４４ｂを有している。溶接片３２，４２は、リード線２，３と対向する溶接面４２ａ，３２ａを有している。このような構造によって、端子金具６，７は、接着面３４ａ，４４ａを有する基体片３１，４１において本体部８に十分に固定された状態で、溶接片３２，４２の溶接面３２ａ，４２ａでリード線２，３を十分に支持することができる。従って、溶接部１１，１２を形成するための溶接作業において、リード線２，３と溶接片３２，４２は安定した状態で溶接される。これによって、引出面２１，２３と溶接部１１，１２との間のリード線２，３の遊びが小さくなるように溶接することが可能となる。

また、本実施形態に係るコイル部品１において、溶接面３２ａ，４２ａは、溶接片３２，４２における裏面３２ｂ，４２ｂよりも高い濡れ性を有している。例えば、裏面３２ｂ，４２ｂが、溶接面３２ａ，４２ａと同等以上の濡れ性を有していた場合、溶接部１１，１２が裏面３２ｂ，４２ｂ側に引っ張られてしまう可能性がある。このような場合、溶接部１１，１２の形状が安定しない可能性がある。具体的には、図１０（ｂ）に示すように、めっきＭＦが溶接片４２の溶接面４２ａのみならず、裏面４２ｂの全面にわたって形成されていた場合、裏面４２ｂの濡れ性は、溶接面４２ａの濡れ性と同等となる。このような場合、溶接部１２が裏面４２ｂ側に引っ張られてしまう。一方、本実施形態に係るコイル部品１において、溶接片３２，４２における溶接面３２ａ，４２ａは、裏面３２ｂ，４２ｂよりも高い濡れ性を有している。従って、溶接部１１，１２は、裏面３２ｂ，４２ｂ側に引っ張られることなく、安定した形状となることができる。具体的には、図１０（ａ）に示すように、めっきＭＦが溶接片４２の溶接面４２ａのみに形成されており、裏面４２ｂの先端側には形成されていない。これによって、溶接面４２ａの濡れ性が裏面４２ｂの濡れ性よりも高くなる。従って、溶接部１２は裏面４２ｂ側に引っ張られることなく安定した形状を維持することができる。なお、溶接部１２を引っ張ることのない範囲において、裏面４２ｂにおける付根側にめっきＭＦが形成されていてもよい。このように、裏面に多少めっきが形成されることを許容することで、めっきの際の、位置あわせ作業を容易にすることができる。

また、本実施形態に係るコイル部品１において、本体部８は、第一方向Ｄ１における端である第一側面１６と引出面２１，２３との間に傾斜面２２，２４を有し、傾斜面２２，２４は、第一方向Ｄ１に向かうに従って溶接部１１，１２から遠ざかるように傾斜している。このような構成によって、溶接部１１，１２を形成したときの熱が、傾斜面２２，２４を介して本体部８に伝わることを抑制することができる。

また、実施形態に係るコイル部品１において、一対のリード線２，３は、互いに広がるように本体部８の外側へ向かって延びている。このような構成によって、一対のリード線２，３を引き出す引出面２１，２３は、本体部８の角部側に配置される。引出面２１，２３は、第一方向Ｄ１における本体部８の端である第一側面１６よりもコイル９側に配置される面である。よって、リード線２，３が本体部８の中央位置付近に引き出されると、引出面２１，２３が本体部８の中央位置付近に形成される。引出面２１，２３が本体部８の中央位置付近に形成された場合、当該引出面２１，２３付近におけるコイル９に対する肉厚が薄くなる可能性がある。具体的には、図３において二点鎖線で示されるように、引出面２３が中央側にまで広がった場合、引出面２３付近におけるコイル９と引出面２３との間の肉厚は、Ｔ１で示すような薄い厚みになってしまう。本実施形態に係るコイル部品１においては、引出面２１，２３が角部寄りに配置されるため、コイル９に対する肉厚を十分に確保することができる。

また、本実施形態に係るコイル部品１において、本体部８は、外形寸法を規定する外形寸法規定領域ＯＥを有しており、溶接部１１，１２は、外形寸法規定領域ＯＥ内に配置される。これによって、コイル部品１が外部の部品に実装されたとき、溶接部１１，１２が他の部品と干渉してしまうことを防止することができる。また、溶接部１１，１２を引出面２１，２３と第一側面１６との間に配置するように溶接作業を行うことにより、リード線２，３の遊びを少なくして安定した作業を行うことができる。

また、本実施形態に係るコイル部品１において、溶接部１１，１２は、引出面２１，２３から離間している。これによって、溶接部１１，１２を形成したときの熱が引出面２１，２３を介して本体部８に伝わることを抑制することができる。

本実施形態に係るコイル部品１の製造方法では、リード線２，３と溶接片３２，４２とは、互いに押圧され、当該圧力が付与された圧力付与部５０において溶接される。例えば、従来のコイル部品では、図９（ｄ）に示すように、リード線３と溶接片４２とが離れてしまい、溶接部が分かれてしまう可能性があった。しかし、本実施形態に係るコイル部品１では、リード線２，３と溶接片３２，４２とは、確実に固定された状態で溶接される。従って、溶接後のリード線２，３と端子金具６，７とが離れてしまうことは、確実に防止され、リード線２，３と端子金具６，７との間の接続性が確保される。また、リード線２，３と端子金具６，７とを押圧するだけの簡単な作業で、リード線２，３と端子金具６，７とを固定することができる。本実施形態では、圧力付与工具ＰＡ２を上下方向に一度往復させるだけでリード線２，３を端子金具６，７に固定することができる。従って、このような圧力付与の作業は、リード線２，３に対して端子金具６，７の一部をかしめるようなかしめ作業（工具の上下方向のみの動作では不可能である）を行う場合や、リード線２，３を端子金具６，７に巻きつける作業に比して、作業動作を大幅に単純にすることができると共に、製造装置の構造や動作を単純化することができる。以上によって、製造の作業効率を向上させると共に、部品の信頼性を向上することができる。

また、本実施形態に係るコイル部品１の製造方法において、リード線２，３と溶接片３２，４２とを押圧した状態で、リード線２，３を切断する切断工程Ｓ６を更に備えている。これによって、リード線２，３の切断作業を確実且つ容易に行うことができる。

また、本実施形態に係るコイル部品１の製造方法において、本体部８から一対のリード線２，３が引き出されており、一対のリード線２，３は、いずれも第一方向Ｄ１へ向かって引き出されている。このように、一対のリード線２，３を同じ方向へ引き出すことによって、圧力付与工程Ｓ５において、一つの圧力付与工具ＰＡ１及び一つの圧力付与工具ＰＡ２を用いて一度の動作で両方のリード線２，３に圧力を付与することができる。これによって、作業効率を向上させることができる。

また、本実施形態に係るコイル部品１の製造方法において、リード線２，３の切断部は、溶接片３２，４２の端面を覆う。これによって、リード線２，３と溶接片３２，４２を一層強固に固定することができる。

また、本実施形態に係るコイル部品１の製造方法では、端子金具準備工程Ｓ３において、複数の端子金具６，７が形成されたリードフレームＬＦを準備している。これによって、複数のコイル部品１を一度に処理することが可能となり、圧力付与工程Ｓ５、切断工程Ｓ６、溶接工程Ｓ７を一度に行うことが可能となる。

本発明は、上述の実施形態に限定されるものではない。

例えば、引出面と第一側面１６との間に傾斜面が形成されていたが、引出面と第一側面１６に対して垂直な面が形成されてもよい。また、第一方向Ｄ１における本体部８の端として、第一側面１６が形成されていたが、当該端は面でなくともよい。すなわち、本体部８の外形寸法規定領域を規定することができる形状であれば、どのようなものでもよい。例えば、傾斜面２２と傾斜面２４とが直接連結した三角形を構成してもよい。このときは、三角形の頂部が、第一方向Ｄ１における本体部８の端に該当する。

また、切断工程Ｓ７を行わず、溶接に伴う切断のみでリード線を切断してもよい。

１…コイル部品、２，３…リード線、６，７…端子金具、８…本体、９…コイル、１１，１２…溶接部、１３，１４…主面、２１，２３…引出面、２２，２４…傾斜面、１６…第一側面（第一方向における端）、３１，４１…基体片、３２，４２…溶接片、３２ａ，４２ａ…溶接面、３２ｂ，４２ｂ…裏面、３４ａ，４４ａ…接着面、３４ｂ，４４ｂ…実装面、５０…圧力付与部（押圧された部分）、Ｄ１…第一方向、ＯＥ…外形寸法規定領域。

Claims (6)

1. コイルが内部に配置された本体部と、前記コイルから前記本体部の外側に引き出されるリード線と、前記本体部の外側において前記リード線と接続される端子金具と、を備えるコイル部品の製造方法であって、
   内部に前記コイルが配置されて前記リード線が引き出された前記本体部を準備する工程と、
   前記リード線に沿って延びると共に、前記リード線と共に溶接される溶接片を有する前記端子金具を準備する工程と、
   前記リード線と前記溶接片とを押圧する工程と、
   前記リード線及び前記溶接片において、押圧された部分を溶接する工程と、を備え、
   前記本体部は、前記コイルと共に磁性体材料を含む圧粉体を一体成形して構成されており、
   前記本体部から一対の前記リード線が引き出されており、
   一対の前記リード線は、いずれも前記コイルの軸線方向と直交する第一方向へ向かって引き出されており、
   前記本体部は、一対の前記リード線のうち一方の前記リード線が外側へ引き出される第１引出面と、一対の前記リード線のうち他方の前記リード線が外側へ引き出される第２引出面を有し、
   前記第１引出面及び前記第２引出面は、いずれも前記第一方向を向いていることを特徴とするコイル部品の製造方法。
2. 前記溶接片は、前記リード線と対向する溶接面を有し、
   前記溶接面は、前記溶接片における前記溶接面の裏面よりも、前記リード線を構成する材料に対する濡れ性が高いことを特徴とする請求項１記載のコイル部品の製造方法。
3. 前記リード線と前記溶接片とを押圧した状態で、少なくとも前記リード線を切断する工程を更に備えることを特徴とする請求項１または２記載のコイル部品の製造方法。
4. 前記リード線を切断する工程において、前記リード線の切断部は、前記溶接片の端面を覆うことを特徴とする請求項３記載のコイル部品の製造方法。
5. 前記第１引出面及び前記第２引出面は、前記リード線の引出し方向における前記本体部の端よりも、前記コイル側に配置されており、
   前記リード線及び前記溶接片を溶接することで形成される溶接部は、前記第１引出面及び前記第２引出面と前記端との間に配置されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項記載のコイル部品の製造方法。
6. 前記端子金具を準備する工程において、複数の前記端子金具が形成されたリードフレームを準備することを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項記載のコイル部品の製造方法。

Images