WO2016006200A1 - コイル部品およびその製造方法 - Google Patents

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WO2016006200A1
WO2016006200A1 PCT/JP2015/003277 JP2015003277W WO2016006200A1 WO 2016006200 A1 WO2016006200 A1 WO 2016006200A1 JP 2015003277 W JP2015003277 W JP 2015003277W WO 2016006200 A1 WO2016006200 A1 WO 2016006200A1
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slit
holding member
coil
coil element
coil component
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睦泰 大坪
育也 若森
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パナソニックＩｐマネジメント株式会社
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    • H01F2017/048—Fixed inductances of the signal type  with magnetic core with encapsulating core, e.g. made of resin and magnetic powder

Definitions

  • the present invention relates to a coil component used in various electronic devices and a manufacturing method thereof.
  • An example of the electronic component is a coil component.
  • FIG. 17 is a perspective view of the conventional coil component 5.
  • the conventional coil component 5 includes a coil element 1 around which a copper wire with insulation coating is wound, and the end of the coil element 1 and the holding member 3 are welded.
  • a part of the coil element 1 and the holding member 3 are embedded in the magnetic core 2 by being integrally molded with a mixed powder composed of a binder containing a thermosetting resin and a metal magnetic powder, and from the side surface of the magnetic core 2.
  • the terminal 4 is formed by bending the end of the protruding coil element 1 and the holding member 3.
  • Patent Document 1 As prior art document information related to this application, for example, Patent Document 1 is known.
  • 17 is a method of reducing the size of the holding member 3 as one of methods for reducing the size of the coil component 5 in FIG. If the holding member 3 is made smaller, it is necessary to reduce the thickness. If the thickness is reduced, the holding member 3 is easily distorted during welding. The distortion of the holding member 3 occurs, for example, when the holding member 3 and the end of the coil element 1 are welded. Of these weldings, large strains are likely to be generated in the holding member 3 particularly by electric resistance welding. In electrical resistance welding, the end of the coil element 1 and the holding member 3 are sandwiched by applying pressure with a welding electrode. Due to the pressure of the welding electrode, the holding member 3 is strained in a direction perpendicular to the direction in which the end of the coil element 1 extends.
  • the holding member 3 is distorted, there is a possibility that when the magnetic material and the holding member 3 are pressure-molded, the distortion of the holding member 3 is sandwiched between molds and cannot be molded well. On the other hand, a method of enlarging the mold clearance is also conceivable, but this is not preferable because the productivity decreases because the magnetic material leaks during pressure molding.
  • the coil component of the present invention includes a magnetic core containing a binder and a magnetic powder mixed with the binder, a coil element embedded in the magnetic core, and a coil element. And a holding member that holds the end of each of them.
  • the coil element has an end protruding from the magnetic core.
  • the holding member is provided with a recessed portion that is recessed toward the magnetic core.
  • the holding member has a protrusion that protrudes from the bottom surface of the recess and extends linearly along the bottom surface.
  • the protrusion has a portion that intersects the end of the coil element, and is welded to the end of the coil element at the intersecting portion.
  • FIG. 1 is an exploded perspective view of a coil component according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a perspective view of the coil component according to the embodiment.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line III-III of the coil component in FIG. 4 is a cross-sectional view taken along line IV-IV of the coil component in FIG.
  • FIG. 5 is a side view showing the vicinity of the holding member of the coil component in FIG.
  • FIG. 6 is a perspective view of the coil component according to the embodiment.
  • FIG. 7 is a side view showing the vicinity of the holding member of the coil component in FIG.
  • FIG. 8 is a perspective view of the coil component according to the embodiment.
  • FIG. 9 is a side view showing the vicinity of the coil component holding member in FIG. FIG.
  • FIG. 10 is a diagram for explaining a method of manufacturing the coil component of FIG.
  • FIG. 11 is a diagram for explaining a method of manufacturing the coil component of FIG.
  • FIG. 12 is a diagram for explaining a method of manufacturing the coil component of FIG.
  • FIG. 13 is a diagram for explaining a method of manufacturing the coil component of FIG.
  • FIG. 14 is a diagram for explaining a method of manufacturing the coil component of FIG.
  • FIG. 15 is a diagram for explaining a method of manufacturing the coil component of FIG.
  • FIG. 16 is a diagram for explaining a method of manufacturing the coil component of FIG.
  • FIG. 17 is a perspective view of a conventional coil component.
  • FIG. 1 is an exploded perspective view of a coil component 10 according to the first embodiment.
  • the coil component 10 includes a magnetic core 11 made of a binder containing a thermosetting resin, a metal magnetic powder, a coil element 12 formed by winding a conductive wire in a spiral shape, an external terminal, and an electric terminal.
  • the winding portion of the coil element 12 is embedded in the magnetic core 11, and the end 12 a of the coil element 12 is exposed from the magnetic core 11.
  • the end 12a of the coil element 12 is electrically connected to the holding member 13 by welding.
  • a part of the holding member 13 is embedded and fixed in the magnetic core 11.
  • FIG. 2 is a perspective view of the magnetic core 11 of the coil component 10 seen through, and the outline of the magnetic core 11 is indicated by a broken line.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line III-III in which the holding member 13 and the end 12a of the coil element 12 in FIG. 2 are welded.
  • 4 is a cross-sectional view taken along line IV-IV in which the holding member 13 and the end 12a of the coil element 12 in FIG. 2 are welded.
  • FIG. 5 is a side view showing the vicinity of the holding member 13 in FIG.
  • the magnetic core 11 shown in FIG. 2 includes the green compact 19a and the green compact 19b shown in FIG.
  • the green compact 19a and the green compact 19b are formed at a density of about 1 ton / cm 2 by mixing a binder containing a thermosetting resin and a metal magnetic powder in a state where the thermosetting resin is not completely cured. It is formed by pressure molding with pressure.
  • the green compact 19 b has a prismatic shape having a storage portion 119 b for storing the coil element 12.
  • the green compact 19a has a shape of a lid that covers the green compact 19b.
  • the coil element 12 is housed in a housing portion 119b that is a cavity provided in the green compact 19b.
  • the molding pressure for re-pressure molding is about 5 ton / cm 2 , which is larger than the molding pressure for pressure molding.
  • the green compact 19a and the green compact 19b are thinner after repressing than before repressing. In other words, the molding density of the green compact 19a and the green compact 19b is greater after re-press molding than before re-press molding.
  • the coil element 12 is embedded in the green compact 19a and the green compact 19b, and the end 12a of the coil element 12 and the holding member 13 protrude from the interface between the green compact 19a and the green compact 19b.
  • a magnetic core 11 is obtained.
  • the thermosetting resin contained in the magnetic core 11 is completely cured by heat treatment.
  • the coil element 12 is formed by winding a copper wire having an insulating coating on its surface in a coil shape.
  • the diameter of the coil element 12 is 0.3 mm.
  • the insulating coating on the surface of the end portion 12a of the coil element 12 is peeled off in advance until it is welded and electrically connected to the protrusion 17 described later.
  • the end 12a of the coil element 12 is pressed and has a flat shape with a thickness of about 0.2 mm.
  • the holding member 13 is formed by punching a copper plate having a thickness of about 0.15 mm.
  • the two holding members 13 extend along two opposite side surfaces of the magnetic core 11, and are respectively provided by being bent on the bottom surface of the magnetic core 11.
  • one holding member 13 has a protruding portion 21a and a protruding portion 21b protruding from both ends of one end
  • the other holding member 13 has a protruding portion 21c protruding from both ends of one end. It has a protrusion 21d.
  • the protrusion 21a, the protrusion 21b, the protrusion 21c, and the protrusion 21d are embedded in the magnetic core 11 and fixed.
  • the holding member 13 protruding from the magnetic core 11 may be solder dipped and covered with solder as necessary.
  • the holding member 13 constitutes a terminal portion 20 together with the end portion 12a of the coil element 12, and is connected to an external terminal.
  • the holding member 13 has a recessed portion 18 that is recessed closer to the magnetic core 11 than other regions in a region that includes a portion that overlaps the end 12a of the coil element 12.
  • the holding member 13 has a main surface 113a provided with a recess 18. In the present embodiment, the depth of the recess 18 is about 0.2 mm.
  • the holding member 13 has a protrusion 17 that protrudes from the bottom surface 22 of the recess 18.
  • the protrusion 17 is formed in a straight line so as to intersect the extending direction in which the end 12 a of the coil element 12 extends, and is formed by embossing from the back surface opposite to the bottom surface 22 of the recess 18. Is done.
  • the protrusion 17 is welded and electrically connected to the end 12a of the coil element 12 by electrical resistance welding in a state of intersecting the end 12a of the coil element 12.
  • the length of the protrusion 17 is larger than the width of the end 12 a of the coil element 12.
  • the height of the protrusion 17 protruding from the bottom surface 22 is 0.1 mm.
  • the protrusion 17 is formed by embossing from the back side of the bottom surface 22 of the recess 18.
  • a groove 17a is formed along the shape of the protrusion 17 on the back side of the protrusion 17 by embossing.
  • the holding member 13 can be made thin, so that the small coil component 10 can be realized.
  • the direction 24 indicates the side surface of the magnetic core 11 on which the holding member 13 is provided and the bottom surface of the coil component 10. Point in parallel direction.
  • the cross section of the protrusion 17 in a direction orthogonal to the extending direction of the protrusion 17 has a convex shape that becomes narrower from the root of the protrusion 17 toward the tip.
  • Specific examples of the cross-sectional shape of the protrusion 17 include a triangle, an arc, and a trapezoid. Since the protrusion 17 has the convex shape as described above, the electric current when electric resistance welding is performed is concentrated on the top of the convex protrusion 17, so that the protrusion 12 is stably held with the end 12 a of the coil element 12.
  • the member 13 can be welded.
  • the protrusion 21a and the protruding portion 21b are displaced in the direction 24 away from each other, and the protruding portion 21a and the protruding portion 21b are sandwiched between the molds during re-pressure molding. Is an issue.
  • the protrusion 21c and the protrusion 21d have the same problem as described above.
  • the protrusion 17 has a cross-sectional shape that is convex, and is provided in a straight line in a direction intersecting the end 12a of the coil element 12.
  • the direction can be the direction 23.
  • the protrusion 17 easily extends in the direction 23, so that the protrusion 21 a, the protrusion 21 b, the protrusion 21 c, and the protrusion 21 d of the holding member 13 are not easily displaced in the direction 24.
  • the protrusion 17 is provided so as to be orthogonal to the extending direction of the end 12a of the coil element 12, the protrusion 21a, the protrusion 21b, the protrusion 21c, and the protrusion 21d of the holding member 13 are further displaced in the direction 24. It becomes difficult.
  • the protrusion 17 that protrudes from the bottom surface 22 of the recess 18 is provided in the recess 18.
  • FIG. 6 is a perspective view of the coil component 10a according to the second embodiment.
  • the broken line in FIG. 6 shows the outline of the magnetic core 11.
  • FIG. 7 is a side view showing the vicinity of the holding member 13 of FIG.
  • the holding member 13 is provided with slits 14 and 15 that are disposed with the end 12a of the coil element 12 and the protrusion 17 interposed therebetween and penetrate the holding member 13.
  • the holding member 13 and the end portion 12a of the coil element 12 are electrically resistance welded.
  • the stress spreading in the direction 24 can be reduced.
  • the long sides of the slit 14 and the slit 15 are parallel to each other, the length in the direction 23 is about 1.2 mm, and the length in the direction 24 is about 0.3 mm.
  • the interval between the slit 14 and the slit 15 is about 1 mm.
  • the holding member 13 is further provided with a slit 16 penetrating the holding member 13.
  • the slit 16 is provided in a region obtained by extending a region sandwiched between the slit 14 and the slit 15 in the extending direction of the end 12 a of the coil element 12.
  • the slit 16 has a rectangular shape in which the length in the direction 24 is about 0.6 mm and the length in the direction 23 is about 0.3 mm.
  • the distance between the slit 16 and the slit 14 and the distance between the slit 16 and the slit 15 are both about 0.5 mm.
  • the holding member 13 is connected to the main surface 113 a of the holding member 13 and the bottom surface 22 of the recess 18, and a step 13 a (region surrounded by a broken line) that forms a step of the recess 18. ), A step portion 13b (in a region surrounded by a broken line) and a step portion 13c (in a region surrounded by a broken line).
  • the step portion 13a and the step portion 13b oppose each other with the end portion 12a of the coil element 12 and the projection portion 17 therebetween.
  • the step portion 13 c is provided in a region obtained by extending the region sandwiched between the slit 14 and the slit 15 in the extending direction of the end 12 a of the coil element 12.
  • the recessed part 18 can be easily formed by the slit 14, the slit 15 and the slit 16 passing through the step part 13a, the step part 13b and the step part 13c, respectively.
  • FIG. 8 is a perspective view of the coil component 10b according to the third embodiment.
  • the broken line in FIG. 8 shows the outline of the magnetic core 11.
  • FIG. 9 is a side view showing the vicinity of the holding member 13 of FIG. 8 and 9, the same reference numerals are assigned to the same portions as those of the coil components 10 and 10 a in the first and second embodiments.
  • the coil component 10b in the third embodiment is different from the coil component 10a in the second embodiment in that the widths of the slit 14 and the slit 15 in the direction perpendicular to the direction in which the slit 14 and the slit 15 extend are different depending on the part.
  • both ends 14a and 14b of the slit 14 in the direction 23 in which the slit 14 extends elongated one end having a short distance from the position P1 (see FIGS. 9 and 3) where the end 12a of the coil element 12 protrudes from the magnetic core 11
  • the width of the slit 14 of 14a is larger than the width of the slit 14 of the other end part 14b far from the one end part 14a.
  • the slit 14 has an end portion 14a having a larger width than the end portion 14b.
  • the distance between the position P1 where the end 12a of the coil element 12 protrudes from the magnetic core 11 and the end 14b is larger than the distance between the position P1 and the end 14a.
  • the width of the slit 14 is monotonously increased from the other end portion 14b to the one end portion 14a so that the solder can easily enter the slit 14 and the strength of the terminal portion 20 is increased. can do.
  • the width of the slit 14 at one end 14a that is close to the position P1 at which the end 12a of the coil element 12 protrudes from the magnetic core 11 is 0.3 mm, and the slit at the other end 14b.
  • the width of 14 is 0.2 mm.
  • the slit 15 has the same configuration as the slit 14.
  • the distance from the position P1 where the end 12a of the coil element 12 protrudes from the magnetic core 11 is short.
  • the width of the slit 15 at the end 15a is larger than the width of the slit 15 at the other end 15b, which is farther from the first end 15a than the distance from P1.
  • the slit 15 has an end portion 15a having a larger width than the end portion 15b.
  • the distance between the position P1 where the end 12a of the coil element 12 protrudes from the magnetic core 11 and the end 15b is larger than the distance between the position P1 and the end 15a.
  • the width of the slit 15 is monotonously increased from the other end portion 15b to the one end portion 15a so that solder can easily enter the slit 15 and the strength of the terminal portion 20 is increased. Can be strengthened.
  • the width of the slit 15 at one end 15a that is close to the position P1 where the end 12a of the coil element 12 protrudes from the magnetic core 11 is 0.3 mm, and the slit at the other end 15b.
  • the width of 15 is 0.2 mm. This makes it easier for solder to enter the slit 15, and the strength of the terminal portion 20 can be increased.
  • FIG. 10 is a perspective view of the coil element 12 embedded in the magnetic core 11 of the coil component 10 according to the first embodiment.
  • a coil element 12 is prepared in which a copper wire having a diameter of 0.3 mm whose surface is insulated and coated is spirally wound.
  • the two end portions 12a of the coil element 12 extend in opposite directions.
  • the end portion 12a of the coil element 12 is peeled off in advance before being electrically connected to the holding member 13.
  • the end 12a of the coil element 12 is pressed into a flat shape, and the thickness in the pressing direction is about 0.2 mm.
  • FIG. 11 is a perspective view of the holding member 13 connected to the hoop.
  • the holding member 13 connected to the hoop is prepared by punching a copper plate with a metal mold.
  • the holding member 13 is formed by pressing the recessed portion 18 having a depth of about 0.2 mm and recessed from the main surface 113a of the holding member 13.
  • the projecting portion 17 is formed on the bottom surface 22 of the recessed portion 18 by embossing from the back side of the bottom surface 22 of the recessed portion 18.
  • the protrusion 17 has a linear shape that intersects with the end 12a of the coil element 12 at a height of 0.1 mm from the bottom surface 22 of the recess 18.
  • the protrusion 17 can also be formed by pressing simultaneously with the recess 18.
  • a groove 17a (see FIGS. 1 and 2) that is linearly recessed is formed on the back side of the protrusion 17 by the above-described embossing. Further, at both ends of the opposite end portions of the two holding members 13, a protruding portion 21 a and a protruding portion 21 b are provided on one holding member 13, and a protruding portion 21 c and a protruding portion 21 d are provided on the other holding member 13. Is provided.
  • the protrusion 21a, the protrusion 21b, the protrusion 21c, and the protrusion 21d are embedded and fixed in the magnetic core 11 when the magnetic core 11 described later is re-pressurized.
  • FIG. 12 is a perspective view of the coil element 12 having an end 12a fixed to the holding member 13 shown in FIG.
  • the end 12a of the coil element 12 is placed in the recess 18, the end 12a of the coil element 12 and the protrusion 17 are crossed and overlapped, and the coil element 12 is welded by electrical resistance welding. Fix to the holding member 13.
  • FIG. 13 is a perspective view of the magnetic core 11 in which the protruding portion 21a, the protruding portion 21b, the protruding portion 21c, and the protruding portion 21d formed in the coil element 12 and the two holding members 13 shown in FIG. 12 are embedded.
  • the outline of the magnetic core 11 is indicated by a broken line. A method for manufacturing the magnetic core 11 will be described.
  • a mixed material obtained by mixing a binder containing a thermosetting resin and a metal magnetic powder is prepared.
  • the mixed material is dried so that the thermosetting resin is not completely cured, and then the mixed material is pulverized to obtain a powdered magnetic material.
  • This magnetic material is pressure-molded at about 1 ton / cm 2 to form and prepare a green compact 19a and a green compact 19b shown in FIG.
  • the green compact 19a and the green compact 19b are overlapped with the two green compacts 19a and 19b so as to sandwich the coil element 12 and the protrusion 21 shown in FIG. To.
  • This re-press molding is about 5 ton / cm 2 .
  • the magnetic core 11 shown by the broken line in FIG. 13 is formed.
  • a coil element 12, a protruding portion 21a, a protruding portion 21b, a protruding portion 21c, and a protruding portion 21d are embedded in the magnetic core 11.
  • the magnetic core 11 is heated at 180 ° C. to completely cure the thermosetting resin contained in the green compacts 19a and 19b of the material of the magnetic core 11.
  • FIG. 14 is a perspective view after the holding member 13 shown in FIG. 13 is separated from the hoop.
  • a broken line shows the outline of the magnetic core 11.
  • the two holding members 13 fixed to the magnetic core 11 are separated from the hoop and separated into pieces, and the holding member 13 and the end portion 12a of the coil element 12 are coated with a flux and solder dipped to hold the holding member 13. And the end 12a of the coil element 12 are connected by solder.
  • the coil component 10 can be obtained through the above steps.
  • FIG. 15 is a perspective view of the coil component 10 in which the two holding members 13 of FIG. 14 extend along two side surfaces of the magnetic core 11 and are bent to the bottom surface of the coil component 10, respectively.
  • the individual holding member 13 shown in FIG. 14 is cut by a predetermined length, and the back side of the bottom surface 22 of the recess 18 is bent along the side surface of the magnetic core 11.
  • the holding member 13 is bent toward the bottom surface of the magnetic core 11 to obtain the coil component 10 shown in FIG.
  • a recess for fitting the recess 18 of the holding member 13 may be formed on the side surface of the magnetic core 11.
  • the difference between the manufacturing method of the first embodiment and the manufacturing method of the second embodiment is the presence or absence of a slit provided in the holding member 13.
  • FIG. 16 is a perspective view of the holding member 13 in which the slits 14, 15, and 16 are provided in the holding member 13 of FIG.
  • the holding member 13 in the second embodiment is provided with slits 14 and 15 with the end 12 a of the coil element 12 and the protrusion 17 interposed therebetween. Further, a slit 16 is provided in a region obtained by extending a region sandwiched between the slit 14 and the slit 15 in the extending direction of the end 12 a of the coil element 12.
  • the slits 14, 15 and 16 can be formed by punching the holding member 13 connected to the hoop shown in FIG.
  • the slit 14 can be formed through the stepped portion 13a, the slit 15 can be formed through the stepped portion 13b, and the slit 16 can be formed through the stepped portion 13c, whereby the recessed portion 18 can be easily formed. it can.
  • the coil component 10b of Embodiment 3 shown in FIG. 8 is appropriately punched when the holding member 13 connected to the hoop is punched in the method of manufacturing the coil component 10a of Embodiment 2 shown in FIG. It can be formed by adjusting the shape of the slit.
  • the coil component according to the present invention is miniaturized, the clearance between the mold and the holding member can be reduced, and the coil component is useful as a coil component with good mass productivity.

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Abstract

　本発明のコイル部品は、磁性体粉末を含有する磁心と、磁心から突出して端部を有し、磁心に埋設されたコイル素子と、コイル素子の端部を保持する保持部材と、を備える。保持部材は磁心に向かって凹んでいる凹み部が設けられている主面を有し、保持部材は、凹み部の底面から突出して底面に沿って直線状に延びる突起部を有し、突起部は、コイル素子の端部と交差する部分を有し、この突起部の部分でコイル素子の端部に溶接される。

Description

コイル部品およびその製造方法
　本発明は、各種電子機器に用いられるコイル部品およびその製造方法に関する。
　近年、電子機器の高性能化に伴い、電子部品は、小型化および高い電流値での使用を要望されている。電子部品の一例としてはコイル部品があげられる。
　図１７は、従来のコイル部品５の透視斜視図である。従来のコイル部品５は、絶縁被覆付き銅線を巻回したコイル素子１を備え、コイル素子１の端部と保持部材３とが溶接される。コイル素子１と保持部材３の一部は、熱硬化性樹脂を含む結合剤と金属磁性体粉末とからなる混合粉と一体に加圧成形することにより磁心２に埋設され、磁心２の側面から突出したコイル素子１の端部と保持部材３とを折り曲げることにより端子４が形成される。
　なお、この出願に関連する先行技術文献情報としては、例えば、特許文献１が知られている。
特開２０１３－１９１７２６号公報
　図１７のコイル部品５を小型化する方法の１つとして、保持部材３を小さくする方法がある。保持部材３を小さくすると厚みを薄くする必要が生じ、厚みを薄くすると溶接のときに保持部材３が歪みやすくなる。保持部材３の歪みは、例えば保持部材３とコイル素子１の端部とを溶接するときに生じる。この溶接のうち、特に電気抵抗溶接で保持部材３に大きな歪みが生じやすい。電気抵抗溶接ではコイル素子１の端部と保持部材３とを溶接電極で圧力をかけて挟み込む。この溶接電極の圧力によって、保持部材３にコイル素子１の端部が延びる方向と垂直な方向に伸びる歪みが生じる。保持部材３が歪むと磁性材料と保持部材３とを加圧成形するときに保持部材３の歪みが金型に挟まりうまく成形できない可能性がある。これに対して、金型のクリアランスを大きくする方法も考えられるが、加圧成形時に磁性材料がもれてしまうなど生産性が低下し好ましくない。
　従来のコイル部品５の上記課題を鑑みて、本発明のコイル部品は、結合剤と、結合剤に混合された磁性体粉末とを含有する磁心と、磁心に埋設されたコイル素子と、コイル素子の端部を保持する保持部材とを備える。コイル素子は磁心から突出する端部を有する。保持部材は磁心に向かって凹んでいる凹み部が設けられている。保持部材は、凹み部の底面から突出してかつ底面に沿って直線状に延びる突起部を有する。突起部は、コイル素子の端部と交差する部分を有し、この交差する部分でコイル素子の端部に溶接される。
　上記構成により、保持部材に歪みが発生しにくいので、コイル部品を小型化しても量産性の良いコイル部品を得ることができる。
図１は、本発明の一実施の形態におけるコイル部品の分解斜視図である。 図２は、実施の形態におけるコイル部品の透視斜視図である。 図３は、図２におけるコイル部品のＩＩＩ－ＩＩＩ線の断面図である。 図４は、図２におけるコイル部品のＩＶ－ＩＶ線の断面図である。 図５は、図２におけるコイル部品の保持部材の近傍を示す側面図である。 図６は、実施の形態におけるコイル部品の透視斜視図である。 図７は、図６におけるコイル部品の保持部材の近傍を示す側面図である。 図８は、実施の形態におけるコイル部品の透視斜視図である。 図９は、図８におけるコイル部品の保持部材の近傍を示す側面図である。 図１０は、図２のコイル部品の製造方法を説明する図である。 図１１は、図２のコイル部品の製造方法を説明する図である。 図１２は、図２のコイル部品の製造方法を説明する図である。 図１３は、図２のコイル部品の製造方法を説明する図である。 図１４は、図２のコイル部品の製造方法を説明する図である。 図１５は、図２のコイル部品の製造方法を説明する図である。 図１６は、図６のコイル部品の製造方法を説明する図である。 図１７は、従来のコイル部品の透視斜視図である。
　（実施の形態１）
　図１は実施の形態１におけるコイル部品１０の分解斜視図である。
　本実施の形態におけるコイル部品１０は、熱硬化性樹脂を含む結合剤と、金属磁性体粉末とからなる磁心１１と、導線を螺旋状に巻回して形成したコイル素子１２と、外部端子と電気的に接続するための保持部材１３を有する。コイル素子１２の巻回部は磁心１１に埋設され、コイル素子１２の端部１２ａは磁心１１から露出される。コイル素子１２の端部１２ａは保持部材１３と溶接することにより電気的に接続される。保持部材１３の一部は磁心１１に埋設して固定されている。
　図２はコイル部品１０の磁心１１を透視した透視斜視図であり、磁心１１の輪郭を破線で示している。図３は図２における保持部材１３とコイル素子１２の端部１２ａとが溶接されたＩＩＩ－ＩＩＩ線の断面図である。図４は図２における保持部材１３とコイル素子１２の端部１２ａとが溶接されたＩＶ－ＩＶ線の断面図である。図５は図２における保持部材１３の近傍を示す側面図である。
　図２に示す磁心１１は、図１に示した圧粉体１９ａ、圧粉体１９ｂからなる。
　圧粉体１９ａおよび圧粉体１９ｂは、熱硬化性樹脂を含む結合剤と、金属磁性体粉末とを熱硬化性樹脂が完全に硬化してない状態で混合して１ｔｏｎ／ｃｍ２程度の成形圧力で加圧成形されることにより形成される。
　圧粉体１９ｂはコイル素子１２を収納する収納部１１９ｂを有した角柱の形状を有する。圧粉体１９ａは、圧粉体１９ｂに被せる蓋の形状を有する。コイル素子１２は、圧粉体１９ｂに設けられた空洞である収納部１１９ｂに収納され、圧粉体１９ａと圧粉体１９ｂとで挟み込まれた状態で圧粉体１９ａ、１９ｂは再加圧成形されて磁心１１となる。再加圧成形の成形圧力は５ｔｏｎ／ｃｍ２程度と、加圧成形の成形圧力よりも大きい。圧粉体１９ａと圧粉体１９ｂは再加圧成形前よりも再加圧成形後の方が薄くなる。すなわち圧粉体１９ａと圧粉体１９ｂの成形密度は、再加圧成形前よりも再加圧成形後のほうが大きくなる。この再加圧成形により、コイル素子１２が圧粉体１９ａおよび圧粉体１９ｂに埋設され、コイル素子１２の端部１２ａと保持部材１３が圧粉体１９ａと圧粉体１９ｂの界面から突出した磁心１１を得る。次に磁心１１に含まれる熱硬化性樹脂を加熱処理によって完全に硬化させる。
　コイル素子１２は、表面に絶縁被覆を有した銅線をコイル状に巻回してなる。本実施の形態ではコイル素子１２の直径は０．３ｍｍである。コイル素子１２の端部１２ａの表面の絶縁被覆は、後に説明する突起部１７と溶接して電気的に接続するまでに予め剥離させておく。コイル素子１２の端部１２ａは、プレス加工されて厚さ約０．２ｍｍの扁平形状を有する。
　本実施の形態では保持部材１３は厚さが約０．１５ｍｍの銅板を打ち抜き加工することで形成される。２つの保持部材１３は、磁心１１の互いに反対側の２つの側面に沿って延び、磁心１１の底面に折り曲げてそれぞれ設けられる。２つの保持部材１３のうち、一方の保持部材１３は一端の両端部から突出する突出部２１ａと突出部２１ｂを有し、もう一方の保持部材１３は一端の両端部から突出する突出部２１ｃと突出部２１ｄを有する。突出部２１ａ、突出部２１ｂ、突出部２１ｃおよび突出部２１ｄは、磁心１１に埋設して固定される。
　磁心１１から突出した保持部材１３は、必要に応じて半田ディップして表面に半田で被覆してもよい。保持部材１３は、コイル素子１２の端部１２ａと合わせて端子部２０を構成し外部端子に接続される。
　保持部材１３は、コイル素子１２の端部１２ａと重なる部分を含む領域に他の領域よりも磁心１１側に凹んだ凹み部１８を有する。保持部材１３は、凹み部１８が設けられている主面１１３ａを有する。本実施の形態では凹み部１８の深さは約０．２ｍｍである。保持部材１３は、凹み部１８の底面２２から突出する突起部１７を有する。
　図５に示すように、突起部１７はコイル素子１２の端部１２ａが延伸する延伸方向と交差するように直線状に設けられ凹み部１８の底面２２の反対側の裏面から型押しして形成される。突起部１７は、コイル素子１２の端部１２ａと交差した状態で電気抵抗溶接することによりコイル素子１２の端部１２ａと溶接され電気的に接続される。
　突起部１７の長さは、コイル素子１２の端部１２ａの幅よりも大きい。本実施の形態では突起部１７の底面２２から突出する高さは０．１ｍｍである。
　本実施の形態では、図２および図３に示すように突起部１７は凹み部１８の底面２２の裏面の側から型押しして形成される。型押しにより突起部１７の裏側に突起部１７の形状に沿った溝部１７ａが形成される。突起部１７の裏側に突起部１７の形状に沿った溝部１７ａを設けることで突起部１７とコイル素子１２の端部１２ａとを電気抵抗溶接するときに、溶接の際の圧力で突起部１７が容易に変形して潰れるため、突出部２１ａ、突出部２１ｂ、突出部２１ｃおよび突出部２１ｄが保持部材１３の方向２４に広がることを抑制して金型と保持部材１３とのクリアランスを小さくすることができる。
　この結果、保持部材１３として導電率が高く、やわらかい材料である銅等を用いても、保持部材１３を薄くすることができるため小型のコイル部品１０を実現することができる。
　なお、図２に示す方向２３は、コイル部品１０（磁心１１）の底面に対して垂直な方向を指し、方向２４は、保持部材１３が設けられる磁心１１の側面と、コイル部品１０の底面に平行な方向を指す。
　本実施の形態では、突起部１７の延伸方向と直交する方向での突起部１７の断面は、突起部１７の根元部から先端部に向かうに従って細くなる凸状の形状を有することが好ましい。具体的な突起部１７の断面の形状としては例えば三角形、円弧形、台形などがあげられる。突起部１７が、上記の凸状の形状を有することで電気抵抗溶接したときの電流が凸状の突起部１７の頂部に集中して流れるので、安定してコイル素子１２の端部１２ａと保持部材１３を溶接することができる。
　本実施の形態では、保持部材１３が歪むことで、突出部２１ａと突出部２１ｂが、それぞれ離れる方向２４にずれ、突出部２１ａと突出部２１ｂが再加圧成形時に金型に挟まってしまうことが課題としてあげられる。突出部２１ｃと突出部２１ｄも上記同様の課題があげられる。この課題に対して、突起部１７の断面形状を凸状の形状とし、かつコイル素子１２の端部１２ａと交差する方向に直線状に設けることで、突起部１７が潰れて広がるろうとする応力の向きを方向２３にすることができる。この構成により突起部１７が方向２３に伸びやすくなるので、保持部材１３の突出部２１ａ、突出部２１ｂ、突出部２１ｃおよび突出部２１ｄは方向２４にずれにくくなる。
　このため、突起部１７はコイル素子１２の端部１２ａの延伸方向と直交するように設けると、より保持部材１３の突出部２１ａ、突出部２１ｂ、突出部２１ｃおよび突出部２１ｄが方向２４にずれにくくなる。
　図４に示すように、本実施の形態では、凹み部１８の底面２２から突出する突起部１７は、凹み部１８の中に設けられている。
　突起部１７が、凹み部１８の中に設けられることで、突起部１７が変形するときの歪みを保持部材１３の主面１１３ａと凹み部１８の周囲の領域に伝わりにくくすることができる。
　また、凹み部１８の底面２２から突出する突起部１７の高さを凹み部１８の深さの２／３以下とすることで、突起部１７が変形するときの歪みを、さらに保持部材１３の主面１１３ａに伝わりにくくすることができる。
　（実施の形態２）
　図６は実施の形態２におけるコイル部品１０ａの透視斜視図である。図６の破線は磁心１１の輪郭を示す。図７は図６の保持部材１３の近傍を示す側面図である。
　図６と図７において図１から図５に示す実施の形態１におけるコイル部品１０と同じ部分には同じ参照番号を付す。
　図７に示すように、コイル部品１０ａでは、コイル素子１２の端部１２ａと突起部１７とを間にして配置され保持部材１３を貫通するスリット１４、１５が保持部材１３に設けられている。
　コイル素子１２の端部１２ａと突起部１７とを間にしてスリット１４とスリット１５を設けることで、保持部材１３とコイル素子１２の端部１２ａとを電気抵抗溶接するときに生じる保持部材１３の方向２４に広がる応力を低減することができる。本実施の形態のコイル部品１０ａでは、スリット１４とスリット１５の長辺は互いに平行とし、方向２３の長さはいずれも約１．２ｍｍ、方向２４の長さはいずれも約０．３ｍｍで矩形状を有する。スリット１４とスリット１５との間隔は約１ｍｍである。
　保持部材１３には保持部材１３を貫通するスリット１６がさらに設けられている。スリット１６は、スリット１４とスリット１５に挟み込まれた領域をコイル素子１２の端部１２ａの延伸方向に延ばした領域の中に設けられている。コイル素子１２の端部１２ａの延伸方向に延ばした領域の中にスリット１６を設けることで、保持部材１３とコイル素子１２の端部１２ａとを電気抵抗溶接するときに生じる保持部材１３の方向２３の歪みを抑制することができる。
　本実施の形態では、スリット１６は、方向２４の長さが約０．６ｍｍで、方向２３の長さは約０．３ｍｍの矩形状である。スリット１６とスリット１４との距離と、スリット１６とスリット１５との距離はいずれも約０．５ｍｍである。
　また、図７に示すように、保持部材１３は、保持部材１３の主面１１３ａと凹み部１８の底面２２とに接続され、凹み部１８の段差を構成する段差部１３ａ（破線で囲まれる領域内）、段差部１３ｂ（破線で囲まれる領域内）と段差部１３ｃ（破線で囲まれる領域内）を有する。段差部１３ａと段差部１３ｂはコイル素子１２の端部１２ａと突起部１７とを間にして互いに対向する。
　段差部１３ｃは、スリット１４とスリット１５に挟まれた領域をコイル素子１２の端部１２ａの延伸方向に延ばした領域の中に設けられている。スリット１４、スリット１５およびスリット１６が、段差部１３ａ、段差部１３ｂおよび段差部１３ｃをそれぞれ通ることで凹み部１８を容易に形成することができる。
　（実施の形態３）
　図８は実施の形態３におけるコイル部品１０ｂの透視斜視図である。図８の破線は磁心１１の輪郭を示す。図９は図８の保持部材１３の近傍を示す側面図である。なお、図８と図９において、実施の形態１および実施の形態２におけるコイル部品１０、１０ａと同じ部分には同じ参照番号を付す。実施の形態３におけるコイル部品１０ｂはスリット１４とスリット１５が延伸する方向と直角の方向におけるスリット１４とスリット１５の幅が部位によって異なる点が実施の形態２のコイル部品１０ａと異なる。
　スリット１４とスリット１５が延伸する方向におけるスリット１４とスリット１５の幅を図９を用いて説明する。
　スリット１４が細長く延びる方向２３におけるスリット１４の両端部１４ａと１４ｂにおいて、コイル素子１２の端部１２ａが磁心１１から突出した位置Ｐ１（図９、図３参照）からの距離が近い一方の端部１４ａのスリット１４の幅は、Ｐ１からの距離が一方の端部１４ａに比べて遠い他方の端部１４ｂのスリット１４の幅よりも大きい。上記構成により保持部材１３を半田ディップした場合に、スリット１４の中に半田が入りやすくなり、端子部２０の強度を高くすることができる。
　すなわち、スリット１４は、端部１４ｂよりも大きい幅を有する端部１４ａを有する。コイル素子１２の端部１２ａが磁心１１から突出した位置Ｐ１と端部１４ｂとの距離は、位置Ｐ１と端部１４ａとの距離よりも大きい。
　また、スリット１４の幅を他方の端部１４ｂから一方の端部１４ａに向かうにつれて端部１４ａまで単調に大きくすることでさらにスリット１４の中に半田が入りやすくなり、端子部２０の強度を高くすることができる。
　本実施の形態では、コイル素子１２の端部１２ａが磁心１１から突出した位置Ｐ１からの距離が近い一方の端部１４ａでのスリット１４の幅を０．３ｍｍとし、他方の端部１４ｂのスリット１４の幅を０．２ｍｍとする。
　なお、スリット１５もスリット１４と同様の構成である。
　すなわち、スリット１５が細長く延びる方向２３におけるスリット１５の両端部１５ａと１５ｂにおいて、コイル素子１２の端部１２ａが磁心１１から突出した位置Ｐ１（図９、図３参照）からの距離が近い一方の端部１５ａのスリット１５の幅は、Ｐ１からの距離が一方の端部１５ａに比べて遠い他方の端部１５ｂのスリット１５の幅よりも大きい。上記構成により保持部材１３を半田ディップした場合に、スリット１５の中に半田が入りやすくなり、端子部２０の強度を高くすることができる。
　すなわち、スリット１５は、端部１５ｂよりも大きい幅を有する端部１５ａを有する。コイル素子１２の端部１２ａが磁心１１から突出した位置Ｐ１と端部１５ｂとの距離は、位置Ｐ１と端部１５ａとの距離よりも大きい。
　また、スリット１５の幅を他方の端部１５ｂから一方の端部１５ａに向かうにつれて一方の端部１５ａまで単調に大きくすることでさらにスリット１５の中に半田が入りやすくなり、端子部２０の強度を強くすることができる。
　本実施の形態では、コイル素子１２の端部１２ａが磁心１１から突出した位置Ｐ１からの距離が近い一方の端部１５ａでのスリット１５の幅を０．３ｍｍとし、他方の端部１５ｂのスリット１５の幅を０．２ｍｍとする。これによりスリット１５の中にも半田がさらに入りやすくなり、端子部２０の強度を高くすることができる。
　（実施の形態１のコイル部の１０の製造方法）
　次に図２に示す実施の形態１におけるコイル部品１０の製造方法について説明する。
　図１０は、実施の形態１におけるコイル部品１０の磁心１１に埋設されるコイル素子１２の斜視図である。図１０に示すように、表面を絶縁被覆した直径０．３ｍｍの銅線を螺旋状に巻回したコイル素子１２を準備する。コイル素子１２の２つの端部１２ａは互いに反対方向に伸びている。コイル素子１２の端部１２ａは、保持部材１３と電気的に接続するまでに予め絶縁被覆を剥離しておく。コイル素子１２の端部１２ａは、プレス加工して扁平形状とし、プレス方向の厚みを約０．２ｍｍとする。コイル素子１２の端部１２ａをプレス加工して扁平形状にすることで、凹み部１８からコイル素子１２の端部１２ａが大きくはみ出してコイル部品１０の外形寸法が大きくなることを抑制している。
　なお、コイル素子１２の銅線の直径が細い場合は、コイル素子１２の端部１２ａのプレス加工を省略してもよい。
　図１１はフープに接続された保持部材１３の斜視図である。図１１に示すように、銅板を金型で打ち抜くことにより、フープに接続された保持部材１３を準備する。このとき保持部材１３に約０．２ｍｍの深さで保持部材１３の主面１１３ａより凹んだ凹み部１８をプレス加工して形成する。さらに凹み部１８の底面２２の裏側から型押しすることにより、凹み部１８の底面２２に突起部１７を形成する。
　実施の形態１では、突起部１７は、凹み部１８の底面２２からの突出高さを０．１ｍｍとし、コイル素子１２の端部１２ａと直交して交差する直線形状を有する。なお、突起部１７は凹み部１８と同時にプレス加工して形成することもできる。
　突起部１７の裏側には、直線状に窪んだ溝部１７ａ（図１、図２参照）が上記の型押しにより形成されている。また、２つの保持部材１３の対向する端部の両端には一方の保持部材１３に突出部２１ａと突出部２１ｂが設けられており、他方の保持部材１３には突出部２１ｃと突出部２１ｄが設けられている。突出部２１ａ、突出部２１ｂ、突出部２１ｃおよび突出部２１ｄは後述する磁心１１を再加圧成形するときに磁心１１に埋め込まれて固定される。
　図１２は図１１に示す保持部材１３に固定された端部１２ａを有するコイル素子１２の斜視図である。
　図１２に示すように、凹み部１８の中にコイル素子１２の端部１２ａを入れてコイル素子１２の端部１２ａと突起部１７を交差して重ね、電気抵抗溶接することによりコイル素子１２を保持部材１３に固定する。
　図１３は図１２に示すコイル素子１２と２つの保持部材１３に形成された突出部２１ａ、突出部２１ｂ、突出部２１ｃおよび突出部２１ｄを埋設する磁心１１の斜視図である。なお、図１３において磁心１１は輪郭を破線で示している。磁心１１の製造方法について説明する。
　まず、熱硬化性樹脂を含有した結合材と、金属磁性体粉末とを混合した混合材料を準備する。この混合材料を熱硬化性樹脂が完全に硬化しないように乾燥させた後、混合材料を粉砕して粉体にした磁性材料を得る。この磁性材料を１ｔｏｎ／ｃｍ２程度で加圧成形して、図１に示す圧粉体１９ａ、圧粉体１９ｂを形成して準備する。
　次に２つの圧粉体１９ａ、圧粉体１９ｂとで図１２に示すコイル素子１２と突出部２１を挟み込むように重ねて圧粉体１９ａ、圧粉体１９ｂとを再加圧成形して一体にする。この再加圧成形は５ｔｏｎ／ｃｍ２程度である。
　以上の工程により、図１３の破線に示す磁心１１が形成される。この磁心１１にはコイル素子１２、突出部２１ａ、突出部２１ｂ、突出部２１ｃおよび突出部２１ｄが埋設されている。次に、磁心１１を１８０℃で加熱処理して磁心１１の材料の圧粉体１９ａ、１９ｂに含まれる熱硬化性樹脂を完全に硬化させる。
　図１４は、図１３に示す保持部材１３をフープから切り離した後の斜視図である。破線は磁心１１の輪郭を示す。
　図１４に示すように、磁心１１に固定された２つの保持部材１３をフープから切り離して個片化し、保持部材１３とコイル素子１２の端部１２ａにフラックスを塗って半田ディップして保持部材１３とコイル素子１２の端部１２ａとを半田で接続する。
　以上の工程よりコイル部品１０を得ることができる。
　図１５は、図１４の２つの保持部材１３が磁心１１の２つの側面にそれぞれ沿って延び、コイル部品１０の底面に折り曲げたコイル部品１０の斜視図である。
　図１５に示すように、図１４の個片化した保持部材１３を所定の長さで切断し、凹み部１８の底面２２の裏側を磁心１１の側面に沿うように折り曲げる。
　さらに保持部材１３を磁心１１の底面に向かって折り曲げることで図１５に示すコイル部品１０を得る。なお、磁心１１の側面には保持部材１３の凹み部１８を嵌めこむための凹部を形成してもよい。
　（実施の形態２のコイル部品１０ａの製造方法）
　次に図６に示す実施の形態２におけるコイル部品１０ａの製造方法について説明する。
　なお、実施の形態１の製造方法と本実施の形態２の製造方法との違いは保持部材１３に設けられるスリットの有無である。
　以下、実施の形態１と同様の製造方法に関しては説明を省略する。
　図１６は、図１２の保持部材１３にスリット１４、１５、１６が設けられた保持部材１３の斜視図である。
　図１６に示すように、本実施の形態２における保持部材１３には、コイル素子１２の端部１２ａと突起部１７とを間にしてスリット１４とスリット１５が設けられている。さらに、スリット１４とスリット１５に挟まれた領域をコイル素子１２の端部１２ａの延伸方向に延ばした領域の中にスリット１６が設けられている。
　スリット１４、スリット１５およびスリット１６は、図１１に示す、フープに接続された保持部材１３を打ち抜き加工して形成することができる。
　図６、図７に示すように、スリット１４は段差部１３ａを、スリット１５は段差部１３ｂをさらにスリット１６は段差部１３ｃをそれぞれ通して形成することにより凹み部１８を容易に形成することができる。
　なお、図８に示す実施の形態３のコイル部品１０ｂは、図６に示す実施の形態２のコイル部品１０ａの製造方法における、フープに接続された保持部材１３を打ち抜き加工するときに適宜、打ち抜くスリットの形状を調整して形成することができる。
　本発明に係るコイル部品は、小型化されても、金型と保持部材とのクリアランスを小さくすることができ、量産性の良いコイル部品として有用である。
１０，１０ａ，１０ｂ　　コイル部品
１１　　磁心
１２　　コイル素子
１２ａ　　コイル素子の端部
１３　　保持部材
１３ａ　　段差部（第１の段差部）
１３ｂ　　段差部（第２の段差部）
１３ｃ　　段差部（第３の段差部）
１４　　スリット（第１のスリット）
１４ａ　　端部（第２の部分）
１４ｂ　　端部（第１の部分）
１５　　スリット（第２のスリット）
１５ａ　　端部（第４の部分）
１５ｂ　　端部（第３の部分）
１６　　スリット（第３のスリット）
１７　　突起部
１７ａ　　溝部
１８　　凹み部
１９ａ　　圧粉体
１９ｂ　　圧粉体
２０　　端子部
２１ａ　　突出部
２１ｂ　　突出部
２１ｃ　　突出部
２１ｄ　　突出部
２２　　底面

Claims (14)

  1. 　磁性体粉末を含有する磁心と、
    　前記磁心から突出して端部を有し、前記磁心に埋設されたコイル素子と、
    　前記コイル素子の前記端部を保持する保持部材と、
    を備え、
    　前記保持部材は、前記磁心に向かって凹んでいる凹み部が設けられている主面を有し、
    　前記保持部材は、前記凹み部の底面から突出して前記底面に沿って直線状に延びる突起部を有し、
    　前記突起部は、前記コイル素子の前記端部と交差する部分を有し、前記突起部の前記部分で前記コイル素子の前記端部に溶接されている、コイル部品。
  2. 　前記突起部は、前記凹み部の中に設けられている、請求項１記載のコイル部品。
  3. 　前記保持部材には、前記コイル素子の前記端部と前記突起部とを間にして配置された第１のスリットと第２のスリットとが設けられている請求項１記載のコイル部品。
  4. 　前記第１のスリットは、前記凹み部の前記保持部材の前記主面と前記底面に接続された第１の段差部を通るように設けられ、前記第２のスリットは、前記凹み部の前記保持部材の前記主面と前記底面に接続された第２の段差部を通るように設けられている請求項３記載のコイル部品。
  5. 　前記第１のスリットは、第１の幅を有する第１の部分と、前記第１の幅より大きい第２の幅を有する第２の部分を有し、
    　前記コイル素子の前記端部が前記磁心から突出した位置と前記第１のスリットの前記第１の部分との距離は、前記位置と前記第１のスリットの前記第２の部分との距離よりも大きく、
    　前記第２のスリットは、第３の幅を有する第３の部分と、前記第３の幅より大きい第４の幅を有する第４の部分を有し、
    　前記位置と前記第２のスリットの前記第３の部分との距離は、前記位置と前記第２のスリットの前記第４の部分との距離よりも大きい、請求項３記載のコイル部品。
  6. 　前記第１のスリットの前記第１の部分は前記第１のスリットの両端部の一方の端部であり、前記第２の部分は前記第１のスリットの前記両端部の他方の端部であり、
    　前記第１のスリットの幅は、前記第１の部分から前記第２の部分まで単調に大きくなり、
    　前記第２のスリットの前記第３の部分は前記第２のスリットの両端部の一方の端部であり、
    　前記第４の部分は前記第２のスリットの前記両端部の他方の端部であり、
    　前記第２のスリットの幅は、前記第３の部分から前記第４の部分まで単調に大きくなる、請求項５に記載のコイル部品。
  7. 　前記保持部材には、前記第１のスリットと前記第２のスリットに挟まれた領域を前記コイル素子の前記端部の延伸方向に延ばした領域の中に第３のスリットが設けられている請求項３記載のコイル部品。
  8. 　前記第３のスリットは、前記凹み部の前記保持部材の前記主面と前記底面に接続された第３の段差部を通るように設けられている請求項７記載のコイル部品。
  9. 　端部を有する巻回された導線よりなるコイル素子を準備するステップと、
    　凹み部を有する金属平板よりなり、前記凹み部の底面から突出して前記底面に沿って直線状に延びる突起部を有する保持部材を準備するステップと、
    　前記突起部が前記コイル素子の前記端部と交差する部分を有するように、前記保持部材と前記コイル素子とを配置するステップと、
    　前記突起部の前記部分と前記コイル素子の前記端部とを溶接するステップと、
    　磁性材料からなり、前記コイル素子を埋め込んだ磁心を加圧成形するステップと、
    を含む、コイル部品の製造方法。
  10. 　前記保持部材を折り曲げるステップをさらに含む、請求項９記載のコイル部品の製造方法。
  11. 　前記保持部材には、前記コイル素子の前記端部と前記突起部とを間にして配置された第１のスリットと第２のスリットが設けられている、請求項９記載のコイル部品の製造方法。
  12. 　前記第１のスリットは、前記凹み部の前記保持部材の前記主面と前記底面に接続された第１の段差部を通るように設けられ、前記第２のスリットは、前記凹み部の前記保持部材の前記主面と前記底面に接続された第２の段差部を通るように設けられている、請求項１１記載のコイル部品の製造方法。
  13. 　前記保持部材は、前記第１のスリットと前記第２のスリットに挟まれた領域を前記コイル素子の前記端部の延伸方向に延ばした領域の中に第３のスリットが設けられている、請求項１１記載のコイル部品の製造方法。
  14. 　前記第３のスリットは、前記凹み部の前記保持部材の前記主面と前記底面に接続された第３の段差部を通るように設けられている、請求項１３記載のコイル部品の製造方法。
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