WO2023032516A1 - インダクタおよびその製造方法 - Google Patents

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智宏 杉村
祐也 石田
知大 坪田
幸太朗 秋山
巧 谷川
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パナソニックＩｐマネジメント株式会社
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    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F17/00—Fixed inductances of the signal type 
    • H01F17/04—Fixed inductances of the signal type  with magnetic core
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/28—Coils; Windings; Conductive connections
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
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    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils

Definitions

  • the present disclosure relates to inductors used in various electronic devices and manufacturing methods thereof.
  • a magnetic core is formed by embedding a coil element in a mixed powder of a metal magnetic powder and a binder made of a thermosetting resin and pressure-molding it, and the end of the coil element protruding from the end face of the magnetic core is connected to the coil element.
  • An inductor has been proposed that has terminals protruding from the end surface of a magnetic core and bent toward the bottom surface.
  • Patent Document 1 is known as prior art document information related to the present disclosure.
  • the portion of the terminal embedded in the magnetic core is parallel to the upper surface of the magnetic core.
  • pressure is applied from a direction perpendicular to the upper surface when the magnetic core is pressure-molded.
  • the portion of the terminal embedded in the magnetic core is perpendicular to the direction in which the pressure is applied. Density differences are more likely to occur. As a result, cracks tend to occur in the magnetic core.
  • the present disclosure aims to provide a compact and highly reliable inductor.
  • the inductor of the present disclosure includes a magnetic core obtained by mixing a powdered magnetic material and a binder and pressure-molding it, a coil element embedded in the magnetic core and having an end portion protruding from the end surface of the magnetic core, and an end portion of the coil element. and an electrode member connected to.
  • the electrode member has an end surface side anchor portion embedded in the magnetic core and arranged near the end surface, and an external electrode portion connected to the end surface side anchor portion and arranged outside the magnetic core, and the external electrode portion is the magnetic core.
  • the end surface is bent from the end surface to the bottom surface of the magnetic core, and the end surface side anchor portion extends along the direction parallel to the winding axis direction of the coil element.
  • the surface direction of the portion embedded in the end face of the magnetic core coincides with the direction in which the pressure is applied, so the flow of the metal magnetic powder is not hindered, and a magnetic core with a uniform density can be obtained, resulting in high reliability.
  • a high inductor can be provided.
  • FIG. 1 is a transparent perspective view of an inductor according to an embodiment of the present disclosure
  • FIG. 4 is a see-through perspective view of another inductor according to an embodiment of the present disclosure
  • FIG. 4 is a perspective view of a temporary molded body in a method of manufacturing an inductor according to an embodiment of the present disclosure
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing a state of an inductor before main molding is performed, which is one step of a method of manufacturing an inductor according to an embodiment of the present disclosure
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing the state of the inductor after the final molding, which is one step of the method of manufacturing the inductor according to the embodiment of the present disclosure;
  • FIG. 1 is a see-through perspective view of an inductor according to an embodiment of the present disclosure
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the same inductor
  • FIG. 3 is a see-through perspective view of another inductor according to an embodiment of the present disclosure. 1 and 3, only the outer shape of the magnetic core is indicated by broken lines in order to make the drawings easier to see.
  • the coil element 12 is made by winding an insulation-coated conductor wire with a diameter of about 0.3 mm, and its end is stripped of the insulation coating and crushed into a flat shape with a thickness of about 0.2 mm.
  • the magnetic core 11 is formed by burying the coil element 12 in a powder magnetic powder obtained by mixing a magnetic material powder made of Fe--Si--Cr alloy and a binder made of silicone, followed by pressure molding.
  • the magnetic core 11 has a rectangular parallelepiped shape with a planar shape of about 10 mm square and a height of about 5 mm. Further, the winding axis direction 15 of the coil element 12 is perpendicular to the upper surface of the magnetic core 11 .
  • An electrode member 13 is fixed to the end surface 11 a of the magnetic core 11 .
  • the electrode member 13 has an external electrode portion 13a exposed to the outside of the magnetic core 11 and an anchor portion connected to the external electrode portion 13a and embedded in the magnetic core 11.
  • the electrode member 13 is provided near the end surface 11a of the magnetic core 11.
  • the anchor portion provided thereon is called an end surface side anchor portion 13b.
  • being embedded in the magnetic core 11 means that both surfaces of the flat electrode member 13 are embedded in the magnetic core 11 .
  • the external electrode portion 13 a is bent from the end surface 11 a of the magnetic core 11 along the bottom surface 11 b of the magnetic core 11 .
  • the end surface side anchor portion 13b is embedded in the magnetic core 11 along a direction parallel to the winding axis direction 15 of the coil element 12 with a depth of about 0.5 mm and a length of about 0.5 mm.
  • the depth of the end surface side anchor portion 13b refers to the length from the end surface 11a of the magnetic core 11 embedded inside the magnetic core 11 toward the inside of the magnetic core 11.
  • the length of the end surface side anchor portion 13b means the length extending in the direction parallel to the winding axis direction 15 of the coil element 12 of the portion embedded inside the magnetic core 11 .
  • the electrode member 13 is made by punching a flat plate obtained by plating nickel and tin in this order on a copper plate containing 99% or more of copper, and using a flat plate having a thickness of about 0.15 mm. Further, the end portion 12a of the coil element 12 and the electrode member 13 are electrically and mechanically connected by welding on the side of the end surface 11a of the magnetic core 11 .
  • the end surface side anchor portion 13b extends along the direction parallel to the winding axis direction 15 of the coil element 12, the flow of the dust magnetic powder is not hindered and is uniform. A magnetic core 11 having a high density can be obtained. It should be noted that the fact that the end surface side anchor portion 13b extends in the direction parallel to the winding axis direction 15 of the coil element 12 does not mean that the direction is parallel in the strict sense. Even if it is tilted to the extent that the flow of the powder magnetic powder is not hindered, the effect can be fully exhibited.
  • the tip of the external electrode portion 13a provided on the bottom surface 11b of the magnetic core 11 is embedded in the bottom surface 11b of the magnetic core 11 to constitute a bottom surface side anchor portion 13c.
  • the bottom surface side anchor portion 13c obliquely crosses the bottom surface 11b of the magnetic core 11 at an angle of about 45°. If the angle formed by the bottom surface side anchor portion 13c and the bottom surface 11b of the magnetic core 11 exceeds 60°, the distance between the bottom surface side anchor portion 13c and the coil element 12 becomes short, which may deteriorate the insulation resistance. Conversely, when the angle between the bottom surface side anchor portion 13c and the bottom surface 11b of the magnetic core 11 becomes smaller than 30°, the amount of the magnetic core 11 between the bottom surface side anchor portion 13c and the bottom surface 11b of the magnetic core 11 decreases. There is a possibility that the strength of the bottom surface 11b of is degraded.
  • the angle between the bottom surface side anchor portion 13c and the bottom surface 11b of the magnetic core 11 is more desirable to set the angle between the bottom surface side anchor portion 13c and the bottom surface 11b of the magnetic core 11 to 30° or more and 60° or less.
  • the bottom surface side anchor portion 13c is provided over the entire tip of the external electrode portion 13a provided on the bottom surface 11b of the magnetic core 11. However, as shown in FIG. may be provided at both ends in the width direction of the external electrode portions 13a. By doing so, the tip of the external electrode portion 13a can be more easily embedded in the bottom surface 11b of the magnetic core 11 to form the bottom surface side anchor portion 13c.
  • the coil element 12 is formed by spirally winding a conductive wire whose surface is coated with insulation and pulling out both ends in opposite directions.
  • An insulation-coated copper wire having a diameter of about 0.3 mm is used as the conductor wire, and the insulation coating is peeled off from the end of the wire, and the wire is flattened to a thickness of about 0.2 mm.
  • the electrode member 13 is obtained by punching out and bending a flat plate obtained by plating a copper plate containing 99% or more of copper with nickel and tin in this order.
  • the thickness of this electrode member 13 is approximately 0.15 mm.
  • the magnetic core 11 is manufactured using dusted magnetic powder obtained by mixing a magnetic material powder made of Fe--Si--Cr alloy and a binder made of silicone. First, compacted magnetic powder is placed in a tablet mold and compressed with a pressure of about 0.25 tons/cm 2 (about 24.5 MPa) to form a magnetic powder tablet that easily disintegrates under pressure. At this time, the shape of the magnetic powder tablet is desirably a pot type provided with a concave portion for accommodating the coil element 12 .
  • the magnetic powder tablet and the coil element 12 were placed in a mold for temporary molding, and with the end portion 12a of the coil element 12 protruded, pressure was applied to about 0.3 tons/cm 2 (about 29.4 MPa).
  • a temporary molded body 16 as shown in a perspective view in FIG. 4 is obtained.
  • the end face side anchor portion of the electrode member 13 is inserted into the end face corresponding to the end face 11a of the magnetic core 11 of the temporary compact 16 from which the end portion 12a of the coil element 12 protrudes. It is desirable to provide a slit portion 17 .
  • the coil element and the powder magnetic powder may be placed in a mold for temporary molding to form a temporary compact, instead of using the tablet-shaped powder magnetic powder.
  • the electrode member 13 is inserted from the end face side corresponding to the end face 11a of the magnetic core 11 of the temporary compact 16, placed in a mold, and molded at a pressure of about 0.5 tons/cm 2 (about 49 MPa). to fix the electrode member 13 .
  • the magnetic core 11 to which the electrode member 13 is fixed is placed in the mold 14 for final molding, and final molding is performed at a pressure of about 4 tons/cm 2 (about 392 MPa).
  • the main molding die 14 consists of a pair of upper and lower punches (in FIGS. 5A and 5B, the diagonally hatched portion with a wide space rising to the right) and a pair of upper and lower dies (a narrow space rising to the left in FIGS. 5A and 5B). The part hatched with oblique lines).
  • the magnetic core 11 is completely hardened by removing it from the main molding die and heating it at about 180° C. for about one hour.
  • FIG. 5A and 5B are cross-sectional views showing states of main molding die 14 and inductor 10 used in the method of manufacturing inductor 10 according to an embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 5A shows the state of the temporary molded body 16 before the final molding in which the magnetic core 11 to which the electrode member is fixed is placed in the mold 14 for final molding
  • FIG. 5B shows the state of the inductor 10 after the final molding. show.
  • the coil element 12 and the electrode member 13 are electrically and mechanically connected by bending the end portion 12a of the coil element 12 and overlapping and welding the electrode member 13 to obtain the inductor 10 .
  • a portion of the electrode member 13 is embedded in the magnetic core 11 to serve as an anchor portion, and the portion protruding outside the magnetic core 11 serves as an external electrode portion 13a.
  • the anchor portion provided on the end surface 11a of the magnetic core 11 is referred to as an end surface side anchor portion 13b.
  • the end surface side anchor portion 13b is indicated by a dashed line in FIGS. 5A and 5B.
  • the end surface side anchor portion 13b is provided extending from the external electrode portion 13a in a direction parallel to the winding axis direction 15 of the coil element 12. As shown in FIG. By doing so, even if the coil element 12 is molded by applying pressure in the winding axis direction 15, the end surface side anchor portion 13b does not hinder the movement of the dust magnetic powder, and the magnetic core 11 with a uniform density is obtained. be able to.
  • the electrode member 13 is bent from the end surface 11a of the magnetic core 11 toward the bottom surface 11b, and the tip of the electrode member 13 is embedded in the bottom surface 11b of the magnetic core 11 to form a bottom surface side anchor portion 13c. Since the electrode member 13 is fixed to the magnetic core 11 by doing in this way, vibration resistance can be improved.
  • a projecting portion 14a is provided at a portion of the main molding die 14 used for main molding that abuts on the bottom surface 11b of the magnetic core 11.
  • the projecting portion 14a abuts on a part of the electrode member 13, and the tip portion of the electrode member 13 is pushed into the magnetic core 11 at the time of final molding to provide the bottom side anchor portion 13c.
  • the end portion 12a of the coil element 12 is sandwiched and fixed between a pair of upper and lower dies of the mold 14 for final molding.
  • the inductor according to the present disclosure can obtain a magnetic core with uniform density, can provide a highly reliable inductor, and is industrially useful.

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Abstract

均一な密度の磁心を得ることができ、信頼性の高いインダクタを得ることを目的とする。インダクタ（１０）は、粉末の磁性材料と結合剤とを混合して加圧成形した磁心（１１）と、磁心（１１）に埋設し、かつ、端部が磁心の端面（１１ａ）から突出するコイル素子（１２）と、コイル素子の端部（１２ａ）に接続された電極部材（１３）と、を備える。電極部材（１３）は、磁心（１１）の中に埋設された端面側アンカー部（１３ｂ）と、端面側アンカー部（１３ｂ）につながり磁心（１１）の外に配置された外部電極部（１３ａ）とを有する。外部電極部（１３ａ）は磁心の端面（１１ａ）から磁心の底面（１１ｂ）に折れ曲がり、端面側アンカー部（１３ｂ）はコイル素子（１２）の巻軸方向（１５）と平行な方向に沿って延伸している。

Description

インダクタおよびその製造方法
　本開示は、各種電子機器に用いられるインダクタおよびその製造方法に関する。
　近年電子機器の高性能化に伴い、小型化への要望とともに、使用される電流が大きくなる傾向にあり、これらを両方満足するインダクタが求められている。そのためコイル素子を金属磁性体粉末と熱硬化性樹脂からなる結合剤との混合粉に埋設して加圧成形することにより磁心を形成し、磁心の端面より突出したコイル素子端部に接続され、磁心の端面から突出し底面側に折り曲げられた端子からなるインダクタが提案されている。
　なお、本開示に関連する先行技術文献情報としては、例えば、特許文献１が知られている。
特開２０１３－１２５８９６号公報
　しかしながら端子強度を確保するため、磁心に埋設されている部分の面積を大きくする必要がある。従来のインダクタでは端子の磁心に埋設されている部分は磁心の上面に平行な面になっている。通常このようなインダクタでは、磁心を加圧成形する際に、上面に垂直な方向から圧力を加える。このとき端子の磁心に埋設されている部分は圧力が加わる方向に対しても垂直になるため、磁心に埋設される部分の端子に邪魔されて金属磁性体粉末が十分にまわりきらず、部分的に密度の差が生じやすくなる。これによって磁心にクラックが生じやすくなっていた。
　本開示は、小型で、信頼性の高いインダクタを提供することを目的としている。
　本開示のインダクタは、粉末の磁性材料と結合剤とを混合して加圧成形した磁心と、磁心に埋設し、かつ、端部が磁心の端面から突出するコイル素子と、コイル素子の端部に接続された電極部材と、を備える。電極部材は、磁心の中に埋設されて端面近傍に配置された端面側アンカー部と、端面側アンカー部とつながり磁心の外に配置された外部電極部とを有し、外部電極部は磁心の端面から磁心の底面にかけて折れ曲がり、端面側アンカー部は、コイル素子の巻軸方向と平行な方向に沿って延伸している。
　上記構成により、磁心の端面側に埋設させる部分の面方向が圧力を加える方向と一致するため、金属磁性粉の流動を妨げることがなく、均一な密度の磁心を得ることができ、信頼性の高いインダクタを提供することができる。
本開示の一実施の形態におけるインダクタの透視斜視図 本開示の一実施の形態におけるインダクタの断面図 本開示の一実施の形態における別のインダクタの透視斜視図 本開示の一実施の形態におけるインダクタの製造方法における仮成形体の斜視図 本開示の一実施の形態におけるインダクタの製造方法の一工程である本成形を行う前のインダクタの状態を示す断面図 本開示の一実施の形態におけるインダクタの製造方法の一工程である本成形を行った後のインダクタの状態を示す断面図
　以下、本開示の一実施の形態におけるインダクタについて、図面を参照しながら説明する。図１は本開示の一実施の形態におけるインダクタの透視斜視図、図２は同インダクタの断面図、図３は本開示の一実施の形態における別のインダクタの透視斜視図である。なお図面を見やすくするために、図１、図３では磁心の外形のみ破線で示している。
　コイル素子１２は直径約０．３ｍｍの絶縁被覆導線を巻回したもので、その端部は絶縁被覆を剥離するとともに、押しつぶして厚さ約０．２ｍｍの扁平状になっている。磁心１１はＦｅ－Ｓｉ－Ｃｒ合金からなる磁性材料粉とシリコーンからなる結合剤とを混合してなる圧粉磁性粉にコイル素子１２を埋設して加圧成形することにより形成されている。この磁心１１は平面形状が約１０ｍｍ角、高さは約５ｍｍの直方体状であり、磁心１１の端面１１ａからコイル素子１２の端部１２ａが突出している。またコイル素子１２の巻軸方向１５は磁心１１の上面に対して垂直な方向となっている。
　磁心１１の端面１１ａには電極部材１３が固定されている。電極部材１３は磁心１１の外側に表出している外部電極部１３ａと、外部電極部１３ａとつながり磁心１１の中に埋設されているアンカー部とを有し、磁心１１の端面１１ａの近傍に設けられているアンカー部を端面側アンカー部１３ｂと称している。なおここで、磁心１１に埋設されているということは、平板状の電極部材１３の両面ともが磁心１１の中に埋設されている状態を意味している。
　外部電極部１３ａは磁心１１の端面１１ａから磁心１１の底面１１ｂに沿って折り曲げられている。端面側アンカー部１３ｂは深さ約０．５ｍｍ、長さ約０．５ｍｍでコイル素子１２の巻軸方向１５と平行な方向に沿って磁心１１に埋設して設けられている。なお、ここで端面側アンカー部１３ｂの深さとは、磁心１１の内部にて埋設する部分の磁心１１の端面１１ａから磁心１１の内部へ向かう長さのことをいう。また、端面側アンカー部１３ｂの長さとは、磁心１１の内部にて埋設する部分のコイル素子１２の巻軸方向１５と平行な方向に延伸する長さのことをいう。電極部材１３は銅を９９％以上含む銅板にニッケルおよび錫をこの順にメッキした平板を打ち抜いてなり、厚さ約０．１５ｍｍの平板を用いている。また磁心１１の端面１１ａ側でコイル素子１２の端部１２ａと電極部材１３とが溶接により電気的機械的に接続されている。
　通常コイル素子を磁心に埋設して加圧成形を行う場合、金型に入れてコイル素子の巻軸方向に圧力を加える。これはコイル素子の巻軸に対して垂直な方向から力が加わるとコイル素子に圧力が加わりコイル素子が変形しやすくなるためである。そのため電極部材を磁心に埋設するときに、磁心に埋設される部分がコイル素子の巻軸方向に対して垂直になっていると、圧粉磁性粉の流れが阻害され、磁心の密度がばらつきやすくなる。これに対して本開示の一実施の形態では、端面側アンカー部１３ｂがコイル素子１２の巻軸方向１５と平行な方向に沿って延伸するため、圧粉磁性粉の流れが阻害されず、均一な密度の磁心１１を得ることができる。なお、ここで端面側アンカー部１３ｂがコイル素子１２の巻軸方向１５と平行な方向に延伸するとは、厳密な意味の平行でなくても構わない。圧粉磁性粉の流れが阻害されない程度に傾いていても十分に効果を発揮できる。
　さらに磁心１１の底面１１ｂに設けられた外部電極部１３ａの先端は、磁心１１の底面１１ｂに埋設されて底面側アンカー部１３ｃを構成している。このように外部電極部１３ａの先端を磁心１１に埋設することにより、さらに耐振動性を向上させることができる。
　ここで、底面側アンカー部１３ｃは磁心１１の底面１１ｂと約４５°の角度で斜交している。底面側アンカー部１３ｃと磁心１１の底面１１ｂとのなす角度が６０°を超えると、底面側アンカー部１３ｃとコイル素子１２との距離が近くなり、絶縁抵抗が劣化する可能性がある。逆に底面側アンカー部１３ｃと磁心１１の底面１１ｂとのなす角度が３０°よりも小さくなると、底面側アンカー部１３ｃと磁心１１の底面１１ｂとの間の磁心１１の量が少なくなり、磁心１１の底面１１ｂの強度が劣化する可能性がある。そのため底面側アンカー部１３ｃと磁心１１の底面１１ｂとのなす角度を３０°以上、６０°以下とすることがより望ましい。このようにすることにより、インダクタ１０を実装してはんだ付けしたときに、外部電極部１３ａの端面側だけでなく、磁心１１の底面１１ｂに設けられた外部電極部１３ａの先端付近でもはんだフィレットを形成することができ、耐振動性をさらに向上させることができる。
　なお図１のインダクタ１０では、底面側アンカー部１３ｃは磁心１１の底面１１ｂに設けられた外部電極部１３ａの先端全体にわたって設けられているが、図３のように、磁心１１の底面１１ｂに設けられた外部電極部１３ａの幅方向の両端に設けられていても良い。このようにすることによりさらに容易に外部電極部１３ａの先端を磁心１１の底面１１ｂに埋設させて底面側アンカー部１３ｃを形成することができる。
　次に本開示の一実施の形態におけるインダクタの製造方法について説明する。
　まず表面を絶縁被覆した導線を螺旋状に巻回し、両端を反対方向に引き出したコイル素子１２を形成する。導線には直径約０．３ｍｍの絶縁被覆銅線を用い、その端部は絶縁被覆を剥離するとともに、押しつぶして厚さ約０．２ｍｍの扁平状にしている。
　一方、銅を９９％以上含む銅板にニッケルおよび錫をこの順にメッキした平板を打ち抜いて折り曲げることにより、電極部材１３を得る。この電極部材１３の厚さは、約０．１５ｍｍとなっている。
　磁心１１は、Ｆｅ－Ｓｉ－Ｃｒ合金からなる磁性材料粉とシリコーンからなる結合剤とを混合してなる圧粉磁性粉を用いて製造する。まずは圧粉磁性粉をタブレット成形金型に入れて、約０．２５トン／ｃｍ２（約２４．５ＭＰａ）の圧力で圧縮することにより、圧力により容易に崩壊する磁性粉タブレットを成形する。このときの磁性粉タブレットの形状はコイル素子１２を収納する凹部を設けたポット型とすることが望ましい。
　次に、仮成形用金型に磁性粉タブレットとコイル素子１２とを入れてコイル素子１２の端部１２ａを突出させた状態で約０．３トン／ｃｍ２（約２９．４ＭＰａ）の圧力で成形することにより、図４に斜視図で示すような仮成形体１６を得る。このとき、図４に示すように、コイル素子１２の端部１２ａが突出している仮成形体１６の磁心１１の端面１１ａに対応する端面に、電極部材１３の端面側アンカー部を挿入するためのスリット部１７を設けておくことが望ましい。なお圧粉磁性粉をタブレット状に成形したものを用いずに、仮成形用金型にコイル素子と圧粉磁性粉を入れて仮成形体を成形しても構わない。
　次に、電極部材１３を仮成形体１６の磁心１１の端面１１ａに対応する端面側から挿入し、これを金型に入れて約０．５トン／ｃｍ２（約４９ＭＰａ）の圧力で成形して、電極部材１３を固定する。
　次に電極部材１３を固定した磁心１１を本成形用金型１４に入れて約４トン／ｃｍ２（約３９２ＭＰａ）の圧力で本成形を行う。本成形用金型１４は、上下一対のパンチ（図５Ａおよび図５Ｂにおいて右上がりの間隔が広い斜線ハッチングをした部分）と、上下一対のダイ（図５Ａおよび図５Ｂにおいて左上がりの間隔が狭い斜線ハッチングをした部分）とから構成されている。そのあと本成形用金型から取り出して、約１８０℃で、約１時間加熱することにより、磁心１１を完全に硬化させる。図５Ａおよび図５Ｂは本開示の一実施の形態におけるインダクタ１０の製造方法に用いられる本成形用金型１４およびインダクタ１０の状態を示す断面図である。図５Ａは電極部材を固定した磁心１１を本成形用金型１４に入れた本成形を行う前の仮成形体１６の状態を示し、図５Ｂは本成形を行った後のインダクタ１０の状態を示す。
　次に、コイル素子１２の端部１２ａを折り曲げて電極部材１３に重ねて溶接することにより、コイル素子１２と電極部材１３とを電気的機械的に接続してインダクタ１０を得る。
　電極部材１３は、一部が磁心１１の中に埋設されてアンカー部となり、磁心１１の外側に出ている部分が外部電極部１３ａとなっている。ここで磁心１１の端面１１ａに設けられているアンカー部を端面側アンカー部１３ｂと称す。端面側アンカー部１３ｂは、図５Ａおよび図５Ｂにおいて破線にて記されている。端面側アンカー部１３ｂは外部電極部１３ａからコイル素子１２の巻軸方向１５と平行な方向に延伸して設けられている。このようにすることにより、コイル素子１２の巻軸方向１５に圧力を加えて成形しても、端面側アンカー部１３ｂが圧粉磁性粉の動きを妨げることなく、均一な密度の磁心１１を得ることができる。
　さらに電極部材１３は磁心１１の端面１１ａから底面１１ｂに向けて折り曲げられ、その先端が磁心１１の底面１１ｂに埋設されて底面側アンカー部１３ｃを構成するようにすることが望ましい。このようにすることにより、電極部材１３が磁心１１に固定されるため、耐振動性を向上させることができる。
　このように底面側アンカー部１３ｃを設けるためには、図５Ａおよび図５Ｂに示すように本成形に用いる本成形用金型１４の磁心１１の底面１１ｂに当接する部分に突起部１４ａを設ける。この突起部１４ａが電極部材１３の一部に当接し、本成形時に電極部材１３の先端部を磁心１１の中に押し込むようにして、底面側アンカー部１３ｃを設ける。このとき、コイル素子１２の端部１２ａは、本成形用金型１４の上下一対のダイに挟まれて固定される。このようにして電極部材１３の先端を磁心１１に埋設して固定することにより、耐振動性を向上させることができる。
　本開示に係るインダクタは、均一な密度の磁心を得ることができ、信頼性の高いインダクタを提供することができ、産業上有用である。
　１０　インダクタ
　１１　磁心
　１１ａ　端面
　１１ｂ　底面
　１２　コイル素子
　１２ａ　端部
　１３　電極部材
　１３ａ　外部電極部
　１３ｂ　端面側アンカー部
　１３ｃ　底面側アンカー部
　１４　本成形用金型
　１４ａ　突起部
　１５　巻軸方向
　１６　仮成形体
　１７　スリット部

Claims (7)

  1. 　粉末の磁性材料と結合剤とを混合して加圧成形した磁心と、
    　前記磁心に埋設し、かつ、端部が前記磁心の端面から突出するコイル素子と、
    　前記コイル素子の前記端部に接続された電極部材と、を備え、
    　前記電極部材は、前記磁心の中に埋設されて前記端面近傍に配置された端面側アンカー部と、前記端面側アンカー部とつながり前記磁心の外に配置された外部電極部とを有し、
    　前記外部電極部は前記磁心の端面から前記磁心の底面にかけて折れ曲がり、
    　前記端面側アンカー部は、前記コイル素子の巻軸方向と平行な方向に沿って延伸している、インダクタ。
  2. 　前記磁心の前記底面に設けられた前記外部電極部の先端は、前記磁心の前記底面に埋設されて底面側アンカー部を構成している請求項１記載のインダクタ。
  3. 　前記底面側アンカー部は、前記磁心の前記底面と斜交するように前記磁心に埋設されている請求項２記載のインダクタ。
  4. 　前記底面側アンカー部と前記磁心の前記底面とのなす角度を、３０°以上、６０°以下とした請求項３記載のインダクタ。
  5. 　絶縁被覆導線を巻回してコイル素子を得る工程と、
    　粉末の磁性材料と結合剤との混合物に前記コイル素子を埋設して加圧し仮成形体を得る工程と、
    　前記仮成形体に電極部材を装着し金型に入れて本成形する工程と、
    　前記コイル素子の端部と前記電極部材とを接続する工程とを備え、
    　前記電極部材は、前記磁心の中に埋設されたアンカー部と、前記アンカー部とつながり前記磁心の外に配置された外部電極部とを有し、
    　前記磁心の端面側に設けられた端子側アンカー部は、前記コイル素子の巻軸方向と平行な方向に沿って延伸している、インダクタの製造方法。
  6. 　前記電極部材は前記磁心の端面から前記磁心の底面にかけて折り曲げられて設けられ、
    　前記電極部材の先端は、前記磁心の前記底面に埋設されて底面側アンカー部を構成している、請求項５記載のインダクタの製造方法。
  7. 　前記本成形する工程で用いる前記金型の前記磁心の前記底面に当接する部分に突起部を設け、
    　前記突起部が前記電極部材の前記先端を押し込むことにより、前記電極部材の前記先端を前記磁心の前記底面に埋設させて前記底面側アンカー部を形成する、請求項６記載のインダクタの製造方法。
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