JP6606669B2 - コイル部品およびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、各種電子機器に用いられるコイル部品およびその製造方法に関する。

近年、電子機器の高性能化に伴い、電子部品は、小型化および高い電流値での使用を要望されている。電子部品の一例としてはコイル部品があげられる。

図１７は、従来のコイル部品５の透視斜視図である。従来のコイル部品５は、絶縁被覆付き銅線を巻回したコイル素子１を備え、コイル素子１の端部と保持部材３とが溶接される。コイル素子１と保持部材３の一部は、熱硬化性樹脂を含む結合剤と金属磁性体粉末とからなる混合粉と一体に加圧成形することにより磁心２に埋設され、磁心２の側面から突出したコイル素子１の端部と保持部材３とを折り曲げることにより端子４が形成される。

なお、この出願に関連する先行技術文献情報としては、例えば、特許文献１が知られている。

特開２０１３−１９１７２６号公報

図１７のコイル部品５を小型化する方法の１つとして、保持部材３を小さくする方法がある。保持部材３を小さくすると厚みを薄くする必要が生じ、厚みを薄くすると溶接のときに保持部材３が歪みやすくなる。保持部材３の歪みは、例えば保持部材３とコイル素子１の端部とを溶接するときに生じる。この溶接のうち、特に電気抵抗溶接で保持部材３に大きな歪みが生じやすい。電気抵抗溶接ではコイル素子１の端部と保持部材３とを溶接電極で圧力をかけて挟み込む。この溶接電極の圧力によって、保持部材３にコイル素子１の端部が延びる方向と垂直な方向に伸びる歪みが生じる。保持部材３が歪むと磁性材料と保持部材３とを加圧成形するときに保持部材３の歪みが金型に挟まりうまく成形できない可能性がある。これに対して、金型のクリアランスを大きくする方法も考えられるが、加圧成形時に磁性材料がもれてしまうなど生産性が低下し好ましくない。

従来のコイル部品５の上記課題を鑑みて、本発明のコイル部品は、結合剤と、結合剤に混合された磁性体粉末とを含有する磁心と、磁心に埋設されたコイル素子と、コイル素子の端部を保持する保持部材とを備える。コイル素子は磁心から突出する端部を有する。保持部材は磁心に向かって凹んでいる凹み部が設けられている。保持部材は、凹み部の底面から突出してかつ底面に沿って直線状に延びる突起部を有する。突起部は、コイル素子の端部と交差する部分を有し、この交差する部分でコイル素子の端部に溶接される。

上記構成により、保持部材に歪みが発生しにくいので、コイル部品を小型化しても量産性の良いコイル部品を得ることができる。

図１は、本発明の一実施の形態におけるコイル部品の分解斜視図である。 図２は、実施の形態におけるコイル部品の透視斜視図である。 図３は、図２におけるコイル部品のＩＩＩ−ＩＩＩ線の断面図である。 図４は、図２におけるコイル部品のＩＶ−ＩＶ線の断面図である。 図５は、図２におけるコイル部品の保持部材の近傍を示す側面図である。 図６は、実施の形態２におけるコイル部品の透視斜視図である。 図７は、図６におけるコイル部品の保持部材の近傍を示す側面図である。 図８は、実施の形態３におけるコイル部品の透視斜視図である。 図９は、図８におけるコイル部品の保持部材の近傍を示す側面図である。 図１０は、図２のコイル部品の製造方法を説明する図である。 図１１は、図２のコイル部品の製造方法を説明する図である。 図１２は、図２のコイル部品の製造方法を説明する図である。 図１３は、図２のコイル部品の製造方法を説明する図である。 図１４は、図２のコイル部品の製造方法を説明する図である。 図１５は、図２のコイル部品の製造方法を説明する図である。 図１６は、図６のコイル部品の製造方法を説明する図である。 図１７は、従来のコイル部品の透視斜視図である。

（実施の形態１）
図１は実施の形態１におけるコイル部品１０の分解斜視図である。

本実施の形態におけるコイル部品１０は、熱硬化性樹脂を含む結合剤と、金属磁性体粉末とからなる磁心１１と、導線を螺旋状に巻回して形成したコイル素子１２と、外部端子と電気的に接続するための保持部材１３を有する。コイル素子１２の巻回部は磁心１１に埋設され、コイル素子１２の端部１２ａは磁心１１から露出される。コイル素子１２の端部１２ａは保持部材１３と溶接することにより電気的に接続される。保持部材１３の一部は磁心１１に埋設して固定されている。

図２はコイル部品１０の磁心１１を透視した透視斜視図であり、磁心１１の輪郭を破線で示している。図３は図２における保持部材１３とコイル素子１２の端部１２ａとが溶接されたＩＩＩ−ＩＩＩ線の断面図である。図４は図２における保持部材１３とコイル素子１２の端部１２ａとが溶接されたＩＶ−ＩＶ線の断面図である。図５は図２における保持部材１３の近傍を示す側面図である。

図２に示す磁心１１は、図１に示した圧粉体１９ａ、圧粉体１９ｂからなる。

圧粉体１９ａおよび圧粉体１９ｂは、熱硬化性樹脂を含む結合剤と、金属磁性体粉末とを熱硬化性樹脂が完全に硬化してない状態で混合して１ｔｏｎ／ｃｍ^２程度の成形圧力で加圧成形されることにより形成される。

圧粉体１９ｂはコイル素子１２を収納する収納部１１９ｂを有した角柱の形状を有する。圧粉体１９ａは、圧粉体１９ｂに被せる蓋の形状を有する。コイル素子１２は、圧粉体１９ｂに設けられた空洞である収納部１１９ｂに収納され、圧粉体１９ａと圧粉体１９ｂとで挟み込まれた状態で圧粉体１９ａ、１９ｂは再加圧成形されて磁心１１となる。再加圧成形の成形圧力は５ｔｏｎ／ｃｍ^２程度と、加圧成形の成形圧力よりも大きい。圧粉体１９ａと圧粉体１９ｂは再加圧成形前よりも再加圧成形後の方が薄くなる。すなわち圧粉体１９ａと圧粉体１９ｂの成形密度は、再加圧成形前よりも再加圧成形後のほうが大きくなる。この再加圧成形により、コイル素子１２が圧粉体１９ａおよび圧粉体１９ｂに埋設され、コイル素子１２の端部１２ａと保持部材１３が圧粉体１９ａと圧粉体１９ｂの界面から突出した磁心１１を得る。次に磁心１１に含まれる熱硬化性樹脂を加熱処理によって完全に硬化させる。

コイル素子１２は、表面に絶縁被覆を有した銅線をコイル状に巻回してなる。本実施の形態ではコイル素子１２の直径は０．３ｍｍである。コイル素子１２の端部１２ａの表面の絶縁被覆は、後に説明する突起部１７と溶接して電気的に接続するまでに予め剥離させておく。コイル素子１２の端部１２ａは、プレス加工されて厚さ約０．２ｍｍの扁平形状を有する。

本実施の形態では保持部材１３は厚さが約０．１５ｍｍの銅板を打ち抜き加工することで形成される。２つの保持部材１３は、磁心１１の互いに反対側の２つの側面に沿って延び、磁心１１の底面に折り曲げてそれぞれ設けられる。２つの保持部材１３のうち、一方の保持部材１３は一端の両端部から突出する突出部２１ａと突出部２１ｂを有し、もう一方の保持部材１３は一端の両端部から突出する突出部２１ｃと突出部２１ｄを有する。突出部２１ａ、突出部２１ｂ、突出部２１ｃおよび突出部２１ｄは、磁心１１に埋設して固定される。

磁心１１から突出した保持部材１３は、必要に応じて半田ディップして表面に半田で被覆してもよい。保持部材１３は、コイル素子１２の端部１２ａと合わせて端子部２０を構成し外部端子に接続される。

保持部材１３は、コイル素子１２の端部１２ａと重なる部分を含む領域に他の領域よりも磁心１１側に凹んだ凹み部１８を有する。保持部材１３は、凹み部１８が設けられている主面１１３ａを有する。本実施の形態では凹み部１８の深さは約０．２ｍｍである。保持部材１３は、凹み部１８の底面２２から突出する突起部１７を有する。

図５に示すように、突起部１７はコイル素子１２の端部１２ａが延伸する延伸方向と交差するように直線状に設けられ凹み部１８の底面２２の反対側の裏面から型押しして形成される。突起部１７は、コイル素子１２の端部１２ａと交差した状態で電気抵抗溶接することによりコイル素子１２の端部１２ａと溶接され電気的に接続される。

突起部１７の長さは、コイル素子１２の端部１２ａの幅よりも大きい。本実施の形態では突起部１７の底面２２から突出する高さは０．１ｍｍである。

本実施の形態では、図２および図３に示すように突起部１７は凹み部１８の底面２２の裏面の側から型押しして形成される。型押しにより突起部１７の裏側に突起部１７の形状に沿った溝部１７ａが形成される。突起部１７の裏側に突起部１７の形状に沿った溝部１７ａを設けることで突起部１７とコイル素子１２の端部１２ａとを電気抵抗溶接するときに、溶接の際の圧力で突起部１７が容易に変形して潰れるため、突出部２１ａ、突出部２１ｂ、突出部２１ｃおよび突出部２１ｄが保持部材１３の方向２４に広がることを抑制して金型と保持部材１３とのクリアランスを小さくすることができる。

この結果、保持部材１３として導電率が高く、やわらかい材料である銅等を用いても、保持部材１３を薄くすることができるため小型のコイル部品１０を実現することができる。

なお、図２に示す方向２３は、コイル部品１０（磁心１１）の底面に対して垂直な方向を指し、方向２４は、保持部材１３が設けられる磁心１１の側面と、コイル部品１０の底面に平行な方向を指す。

本実施の形態では、突起部１７の延伸方向と直交する方向での突起部１７の断面は、突起部１７の根元部から先端部に向かうに従って細くなる凸状の形状を有することが好ましい。具体的な突起部１７の断面の形状としては例えば三角形、円弧形、台形などがあげられる。突起部１７が、上記の凸状の形状を有することで電気抵抗溶接したときの電流が凸状の突起部１７の頂部に集中して流れるので、安定してコイル素子１２の端部１２ａと保持部材１３を溶接することができる。

本実施の形態では、保持部材１３が歪むことで、突出部２１ａと突出部２１ｂが、それぞれ離れる方向２４にずれ、突出部２１ａと突出部２１ｂが再加圧成形時に金型に挟まってしまうことが課題としてあげられる。突出部２１ｃと突出部２１ｄも上記同様の課題があげられる。この課題に対して、突起部１７の断面形状を凸状の形状とし、かつコイル素子１２の端部１２ａと交差する方向に直線状に設けることで、突起部１７が潰れて広がるろうとする応力の向きを方向２３にすることができる。この構成により突起部１７が方向２３に伸びやすくなるので、保持部材１３の突出部２１ａ、突出部２１ｂ、突出部２１ｃおよび突出部２１ｄは方向２４にずれにくくなる。

このため、突起部１７はコイル素子１２の端部１２ａの延伸方向と直交するように設けると、より保持部材１３の突出部２１ａ、突出部２１ｂ、突出部２１ｃおよび突出部２１ｄが方向２４にずれにくくなる。

図４に示すように、本実施の形態では、凹み部１８の底面２２から突出する突起部１７は、凹み部１８の中に設けられている。

突起部１７が、凹み部１８の中に設けられることで、突起部１７が変形するときの歪みを保持部材１３の主面１１３ａと凹み部１８の周囲の領域に伝わりにくくすることができる。

また、凹み部１８の底面２２から突出する突起部１７の高さを凹み部１８の深さの２／３以下とすることで、突起部１７が変形するときの歪みを、さらに保持部材１３の主面１１３ａに伝わりにくくすることができる。

（実施の形態２）
図６は実施の形態２におけるコイル部品１０ａの透視斜視図である。図６の破線は磁心１１の輪郭を示す。図７は図６の保持部材１３の近傍を示す側面図である。

図６と図７において図１から図５に示す実施の形態１におけるコイル部品１０と同じ部分には同じ参照番号を付す。

図７に示すように、コイル部品１０ａでは、コイル素子１２の端部１２ａと突起部１７とを間にして配置され保持部材１３を貫通するスリット１４、１５が保持部材１３に設けられている。

コイル素子１２の端部１２ａと突起部１７とを間にしてスリット１４とスリット１５を設けることで、保持部材１３とコイル素子１２の端部１２ａとを電気抵抗溶接するときに生じる保持部材１３の方向２４に広がる応力を低減することができる。本実施の形態のコイル部品１０ａでは、スリット１４とスリット１５の長辺は互いに平行とし、方向２３の長さはいずれも約１．２ｍｍ、方向２４の長さはいずれも約０．３ｍｍで矩形状を有する。スリット１４とスリット１５との間隔は約１ｍｍである。

保持部材１３には保持部材１３を貫通するスリット１６がさらに設けられている。スリット１６は、スリット１４とスリット１５に挟み込まれた領域をコイル素子１２の端部１２ａの延伸方向に延ばした領域の中に設けられている。コイル素子１２の端部１２ａの延伸方向に延ばした領域の中にスリット１６を設けることで、保持部材１３とコイル素子１２の端部１２ａとを電気抵抗溶接するときに生じる保持部材１３の方向２３の歪みを抑制することができる。

本実施の形態では、スリット１６は、方向２４の長さが約０．６ｍｍで、方向２３の長さは約０．３ｍｍの矩形状である。スリット１６とスリット１４との距離と、スリット１６とスリット１５との距離はいずれも約０．５ｍｍである。

また、図７に示すように、保持部材１３は、保持部材１３の主面１１３ａと凹み部１８の底面２２とに接続され、凹み部１８の段差を構成する段差部１３ａ（破線で囲まれる領域内）、段差部１３ｂ（破線で囲まれる領域内）と段差部１３ｃ（破線で囲まれる領域内）を有する。段差部１３ａと段差部１３ｂはコイル素子１２の端部１２ａと突起部１７とを間にして互いに対向する。

段差部１３ｃは、スリット１４とスリット１５に挟まれた領域をコイル素子１２の端部１２ａの延伸方向に延ばした領域の中に設けられている。スリット１４、スリット１５およびスリット１６が、段差部１３ａ、段差部１３ｂおよび段差部１３ｃをそれぞれ通ることで凹み部１８を容易に形成することができる。

（実施の形態３）
図８は実施の形態３におけるコイル部品１０ｂの透視斜視図である。図８の破線は磁心１１の輪郭を示す。図９は図８の保持部材１３の近傍を示す側面図である。なお、図８と図９において、実施の形態１および実施の形態２におけるコイル部品１０、１０ａと同じ部分には同じ参照番号を付す。実施の形態３におけるコイル部品１０ｂはスリット１４とスリット１５が延伸する方向と直角の方向におけるスリット１４とスリット１５の幅が部位によって異なる点が実施の形態２のコイル部品１０ａと異なる。

スリット１４とスリット１５が延伸する方向におけるスリット１４とスリット１５の幅を図９を用いて説明する。

スリット１４が細長く延びる方向２３におけるスリット１４の両端部１４ａと１４ｂにおいて、コイル素子１２の端部１２ａが磁心１１から突出した位置Ｐ１（図９、図３参照）からの距離が近い一方の端部１４ａのスリット１４の幅は、Ｐ１からの距離が一方の端部１４ａに比べて遠い他方の端部１４ｂのスリット１４の幅よりも大きい。上記構成により保持部材１３を半田ディップした場合に、スリット１４の中に半田が入りやすくなり、端子部２０の強度を高くすることができる。

すなわち、スリット１４は、端部１４ｂよりも大きい幅を有する端部１４ａを有する。コイル素子１２の端部１２ａが磁心１１から突出した位置Ｐ１と端部１４ｂとの距離は、位置Ｐ１と端部１４ａとの距離よりも大きい。

また、スリット１４の幅を他方の端部１４ｂから一方の端部１４ａに向かうにつれて端部１４ａまで単調に大きくすることでさらにスリット１４の中に半田が入りやすくなり、端子部２０の強度を高くすることができる。

本実施の形態では、コイル素子１２の端部１２ａが磁心１１から突出した位置Ｐ１からの距離が近い一方の端部１４ａでのスリット１４の幅を０．３ｍｍとし、他方の端部１４ｂのスリット１４の幅を０．２ｍｍとする。

なお、スリット１５もスリット１４と同様の構成である。

すなわち、スリット１５が細長く延びる方向２３におけるスリット１５の両端部１５ａと１５ｂにおいて、コイル素子１２の端部１２ａが磁心１１から突出した位置Ｐ１（図９、図３参照）からの距離が近い一方の端部１５ａのスリット１５の幅は、Ｐ１からの距離が一方の端部１５ａに比べて遠い他方の端部１５ｂのスリット１５の幅よりも大きい。上記構成により保持部材１３を半田ディップした場合に、スリット１５の中に半田が入りやすくなり、端子部２０の強度を高くすることができる。

すなわち、スリット１５は、端部１５ｂよりも大きい幅を有する端部１５ａを有する。コイル素子１２の端部１２ａが磁心１１から突出した位置Ｐ１と端部１５ｂとの距離は、位置Ｐ１と端部１５ａとの距離よりも大きい。

また、スリット１５の幅を他方の端部１５ｂから一方の端部１５ａに向かうにつれて一方の端部１５ａまで単調に大きくすることでさらにスリット１５の中に半田が入りやすくなり、端子部２０の強度を強くすることができる。

本実施の形態では、コイル素子１２の端部１２ａが磁心１１から突出した位置Ｐ１からの距離が近い一方の端部１５ａでのスリット１５の幅を０．３ｍｍとし、他方の端部１５ｂのスリット１５の幅を０．２ｍｍとする。これによりスリット１５の中にも半田がさらに入りやすくなり、端子部２０の強度を高くすることができる。

（実施の形態１のコイル部の１０の製造方法）
次に図２に示す実施の形態１におけるコイル部品１０の製造方法について説明する。

図１０は、実施の形態１におけるコイル部品１０の磁心１１に埋設されるコイル素子１２の斜視図である。図１０に示すように、表面を絶縁被覆した直径０．３ｍｍの銅線を螺旋状に巻回したコイル素子１２を準備する。コイル素子１２の２つの端部１２ａは互いに反対方向に伸びている。コイル素子１２の端部１２ａは、保持部材１３と電気的に接続するまでに予め絶縁被覆を剥離しておく。コイル素子１２の端部１２ａは、プレス加工して扁平形状とし、プレス方向の厚みを約０．２ｍｍとする。コイル素子１２の端部１２ａをプレス加工して扁平形状にすることで、凹み部１８からコイル素子１２の端部１２ａが大きくはみ出してコイル部品１０の外形寸法が大きくなることを抑制している。

なお、コイル素子１２の銅線の直径が細い場合は、コイル素子１２の端部１２ａのプレス加工を省略してもよい。

図１１はフープに接続された保持部材１３の斜視図である。図１１に示すように、銅板を金型で打ち抜くことにより、フープに接続された保持部材１３を準備する。このとき保持部材１３に約０．２ｍｍの深さで保持部材１３の主面１１３ａより凹んだ凹み部１８をプレス加工して形成する。さらに凹み部１８の底面２２の裏側から型押しすることにより、凹み部１８の底面２２に突起部１７を形成する。

実施の形態１では、突起部１７は、凹み部１８の底面２２からの突出高さを０．１ｍｍとし、コイル素子１２の端部１２ａと直交して交差する直線形状を有する。なお、突起部１７は凹み部１８と同時にプレス加工して形成することもできる。

突起部１７の裏側には、直線状に窪んだ溝部１７ａ（図１、図２参照）が上記の型押しにより形成されている。また、２つの保持部材１３の対向する端部の両端には一方の保持部材１３に突出部２１ａと突出部２１ｂが設けられており、他方の保持部材１３には突出部２１ｃと突出部２１ｄが設けられている。突出部２１ａ、突出部２１ｂ、突出部２１ｃおよび突出部２１ｄは後述する磁心１１を再加圧成形するときに磁心１１に埋め込まれて固定される。

図１２は図１１に示す保持部材１３に固定された端部１２ａを有するコイル素子１２の斜視図である。

図１２に示すように、凹み部１８の中にコイル素子１２の端部１２ａを入れてコイル素子１２の端部１２ａと突起部１７を交差して重ね、電気抵抗溶接することによりコイル素子１２を保持部材１３に固定する。

図１３は図１２に示すコイル素子１２と２つの保持部材１３に形成された突出部２１ａ、突出部２１ｂ、突出部２１ｃおよび突出部２１ｄを埋設する磁心１１の斜視図である。なお、図１３において磁心１１は輪郭を破線で示している。磁心１１の製造方法について説明する。

まず、熱硬化性樹脂を含有した結合材と、金属磁性体粉末とを混合した混合材料を準備する。この混合材料を熱硬化性樹脂が完全に硬化しないように乾燥させた後、混合材料を粉砕して粉体にした磁性材料を得る。この磁性材料を１ｔｏｎ／ｃｍ^２程度で加圧成形して、図１に示す圧粉体１９ａ、圧粉体１９ｂを形成して準備する。

次に２つの圧粉体１９ａ、圧粉体１９ｂとで図１２に示すコイル素子１２と突出部２１ａ〜２１ｄを挟み込むように重ねて圧粉体１９ａ、圧粉体１９ｂとを再加圧成形して一体にする。この再加圧成形は５ｔｏｎ／ｃｍ２程度である。

以上の工程により、図１３の破線に示す磁心１１が形成される。この磁心１１にはコイル素子１２、突出部２１ａ、突出部２１ｂ、突出部２１ｃおよび突出部２１ｄが埋設されている。次に、磁心１１を１８０℃で加熱処理して磁心１１の材料の圧粉体１９ａ、１９ｂに含まれる熱硬化性樹脂を完全に硬化させる。

図１４は、図１３に示す保持部材１３をフープから切り離した後の斜視図である。破線は磁心１１の輪郭を示す。

図１４に示すように、磁心１１に固定された２つの保持部材１３をフープから切り離して個片化し、保持部材１３とコイル素子１２の端部１２ａにフラックスを塗って半田ディップして保持部材１３とコイル素子１２の端部１２ａとを半田で接続する。

以上の工程よりコイル部品１０を得ることができる。

図１５は、図１４の２つの保持部材１３が磁心１１の２つの側面にそれぞれ沿って延び、コイル部品１０の底面に折り曲げたコイル部品１０の斜視図である。

図１５に示すように、図１４の個片化した保持部材１３を所定の長さで切断し、凹み部１８の底面２２の裏側を磁心１１の側面に沿うように折り曲げる。

さらに保持部材１３を磁心１１の底面に向かって折り曲げることで図１５に示すコイル部品１０を得る。なお、磁心１１の側面には保持部材１３の凹み部１８を嵌めこむための凹部を形成してもよい。

（実施の形態２のコイル部品１０ａの製造方法）
次に図６に示す実施の形態２におけるコイル部品１０ａの製造方法について説明する。

なお、実施の形態１の製造方法と本実施の形態２の製造方法との違いは保持部材１３に設けられるスリットの有無である。

以下、実施の形態１と同様の製造方法に関しては説明を省略する。

図１６は、図１２の保持部材１３にスリット１４、１５、１６が設けられた保持部材１３の斜視図である。

図１６に示すように、本実施の形態２における保持部材１３には、コイル素子１２の端部１２ａと突起部１７とを間にしてスリット１４とスリット１５が設けられている。さらに、スリット１４とスリット１５に挟まれた領域をコイル素子１２の端部１２ａの延伸方向に延ばした領域の中にスリット１６が設けられている。

スリット１４、スリット１５およびスリット１６は、図１１に示す、フープに接続された保持部材１３を打ち抜き加工して形成することができる。

図６、図７に示すように、スリット１４は段差部１３ａを、スリット１５は段差部１３ｂをさらにスリット１６は段差部１３ｃをそれぞれ通して形成することにより凹み部１８を容易に形成することができる。

なお、図８に示す実施の形態３のコイル部品１０ｂは、図６に示す実施の形態２のコイル部品１０ａの製造方法における、フープに接続された保持部材１３を打ち抜き加工するときに適宜、打ち抜くスリットの形状を調整して形成することができる。

本発明に係るコイル部品は、小型化されても、金型と保持部材とのクリアランスを小さくすることができ、量産性の良いコイル部品として有用である。

１０，１０ａ，１０ｂ コイル部品
１１ 磁心
１２ コイル素子
１２ａ コイル素子の端部
１３ 保持部材
１３ａ 段差部（第１の段差部）
１３ｂ 段差部（第２の段差部）
１３ｃ 段差部（第３の段差部）
１４ スリット（第１のスリット）
１４ａ 端部（第２の部分）
１４ｂ 端部（第１の部分）
１５ スリット（第２のスリット）
１５ａ 端部（第４の部分）
１５ｂ 端部（第３の部分）
１６ スリット（第３のスリット）
１７ 突起部
１７ａ 溝部
１８ 凹み部
１９ａ 圧粉体
１９ｂ 圧粉体
２０ 端子部
２１ａ 突出部
２１ｂ 突出部
２１ｃ 突出部
２１ｄ 突出部
２２ 底面

Claims (12)

1. 磁性体粉末を含有する磁心と、
   前記磁心から突出した端部を有し、前記磁心に埋設されたコイル素子と、
   前記コイル素子の前記端部を保持する保持部材と、
   を備え、
   前記保持部材は、前記磁心に向かって凹んでいる凹み部が設けられている主面を有し、
   前記保持部材は、前記凹み部の底面から突出して前記底面に沿って直線状に延びる突起部を有し、
   前記突起部は、前記コイル素子の前記端部と交差する部分を有し、前記突起部の前記部分で前記コイル素子の前記端部に溶接されており、
   前記保持部材には、前記コイル素子の前記端部と前記突起部とを間にして配置された第１のスリットと第２のスリットとが設けられている、コイル部品。
2. 前記突起部は、前記凹み部の中に設けられている、請求項１記載のコイル部品。
3. 前記凹み部は、前記保持部材の前記主面と前記底面に接続された第１の段差部と第２の段差部とを有し、
   前記第１のスリットは、前記凹み部の前記第１の段差部を通るように設けられ、前記第２のスリットは、前記凹み部の前記第２の段差部を通るように設けられている、請求項１または２に記載のコイル部品。
4. 前記第１のスリットは、第１の幅を有する第１の部分と、前記第１の幅より大きい第２の幅を有する第２の部分を有し、
   前記コイル素子の前記端部が前記磁心から突出した位置と前記第１のスリットの前記第１の部分との距離は、前記位置と前記第１のスリットの前記第２の部分との距離よりも大きく、
   前記第２のスリットは、第３の幅を有する第３の部分と、前記第３の幅より大きい第４の幅を有する第４の部分を有し、
   前記位置と前記第２のスリットの前記第３の部分との距離は、前記位置と前記第２のスリットの前記第４の部分との距離よりも大きい、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の
   コイル部品。
5. 前記第１のスリットの前記第１の部分は前記第１のスリットの両端部の一方の端部であり、前記第２の部分は前記第１のスリットの前記両端部の他方の端部であり、
   前記第１のスリットの幅は、前記第１の部分から前記第２の部分まで単調に大きくなり、
   前記第２のスリットの前記第３の部分は前記第２のスリットの両端部の一方の端部であり、
   前記第４の部分は前記第２のスリットの前記両端部の他方の端部であり、
   前記第２のスリットの幅は、前記第３の部分から前記第４の部分まで単調に大きくなる、請求項４に記載のコイル部品。
6. 前記保持部材には、前記第１のスリットと前記第２のスリットに挟まれた領域を前記コイル素子の前記端部の延伸方向に延ばした領域の中に第３のスリットが設けられている、請求項１乃至５のいずれか１項に記載のコイル部品。
7. 前記凹み部は、前記保持部材の前記主面と前記底面に接続された段差部を有し、
   前記第３のスリットは、前記凹み部の前記段差部を通るように設けられている、請求項６に記載のコイル部品。
8. 端部を有する巻回された導線よりなるコイル素子を準備するステップと、
   凹み部を有する金属平板よりなり、前記凹み部が設けられている主面を有しており、前記凹み部の底面から突出して前記底面に沿って直線状に延びる突起部を有し、前記突起部を間にして配置された第１のスリットと第２のスリット有する保持部材を準備するステップと、
   前記コイル素子の前記端部を前記第１のスリットと前記第２のスリットとの間に配置し、前記突起部が前記コイル素子の前記端部と交差する部分を有するように、前記保持部材と前記コイル素子とを配置するステップと、
   前記突起部の前記部分と前記コイル素子の前記端部とを溶接するステップと、
   磁性材料からなり、前記コイル素子を埋め込んだ磁心を加圧成形するステップと、
   を含む、コイル部品の製造方法。
9. 前記保持部材を折り曲げるステップをさらに含む、請求項８に記載のコイル部品の製造方法。
10. 前記第１のスリットは、前記凹み部の前記保持部材の前記主面と前記底面に接続された第１の段差部を通るように設けられ、前記第２のスリットは、前記凹み部の前記保持部材の前記主面と前記底面に接続された第２の段差部を通るように設けられている、請求項８または９に記載のコイル部品の製造方法。
11. 前記保持部材は、前記第１のスリットと前記第２のスリットに挟まれた領域を前記コイル素子の前記端部の延伸方向に延ばした領域の中に第３のスリットが設けられている、請求項８乃至１０のいずれか１項に記載のコイル部品の製造方法。
12. 前記第３のスリットは、前記凹み部の前記保持部材の前記主面と前記底面に接続された第３の段差部を通るように設けられている、請求項１１に記載のコイル部品の製造方法。
    

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