WO2015098036A1 - 自動車用内装材及びその製造方法 - Google Patents

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俊介 木下
原　弘樹
陽一 高木
大介 谷口
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三洋化成工業株式会社
トヨタ自動車株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to an automobile interior material and a method for producing the same, and more particularly to an urethane interior foamed automobile interior material in which a urethane foam layer is integrally formed between a resin skin material and a base material, and a method for producing the same.
  • polyurethane foam has been used widely as an interior material for automobiles such as crash pads for instrument panels because it has excellent physical properties as an impact absorber and has excellent adhesion to vinyl chloride and urethane skins.
  • the instrument panel is generally constructed by placing the skin and polypropylene base material in the mold and injecting the urethane foam stock solution between them, but the urethane foam stock solution is spread throughout the mold. Therefore, a certain amount of thickness is necessary. If the thickness is reduced to reduce weight (hereinafter referred to as “thinning”), the stock solution does not flow to the end of the mold, resulting in poor filling.
  • Patent Document 1 proposes a method for improving tactile sensation by forming two layers of urethane foams having different hardnesses, and Patent Document 2 is formed by spraying urethane foam on the skin in advance. A method for improving the feeling of touch has been proposed.
  • Patent Document 1 has a problem that the tactile feeling can be improved, but the effect of thinning is small and the manufacturing process becomes very complicated.
  • Patent Document 2 can improve the tactile sensation and reduce the thickness, there is a problem that a process of spraying urethane foam on the skin is necessary, and the manufacturing process becomes complicated.
  • an object of the present invention is to provide an automotive interior material, particularly an instrument panel, which is thin and has good tactile sensation.
  • the present invention is a urethane-integrated foam automobile interior material in which a urethane foam layer is integrally formed between a resin skin material and a substrate, and the thickness of the urethane foam layer is 2.5-6. 0.0 mm, and the urethane foam layer comprises a polyol (composition) (A), a water-containing foaming agent (C) and a polyol mixture (P) containing a catalyst (D), and a polyisocyanate component (B).
  • A polyol
  • C water-containing foaming agent
  • P polyol mixture
  • D a catalyst
  • B polyisocyanate component
  • Mixed liquid comprising polyisocyanate component (B) It has a step of adjusting the cream time when foamed and cured at a liquid temperature of 25 ° C. to 3 to 5 seconds, a step of adjusting the gel time to 15 to 25 seconds, and a step of adjusting the rise time to 25 to 40 seconds. It is the manufacturing method of the said automotive interior material.
  • the present invention can provide an automotive interior material, particularly an instrument panel, which is thin and has good tactile sensation.
  • the automotive interior material of the present invention is a urethane integral foam molded automotive interior material in which a urethane foam layer is integrally formed between a resin skin material and a substrate, and the thickness of the urethane foam layer is 2.
  • the urethane foam layer has a polyol mixture (P) containing a polyol (composition) (A), a foaming agent (C) containing water and a catalyst (D), and a polyisocyanate component (5 to 6.0 mm).
  • the interior material for automobiles has a thickness of 0.6 to 1.0 mm, the skin surface is displaced by 0.40 mm or more with a load of 10 N, and 1.5 to 2.5 mm with a load of 40 N. If it is the said interior material, it is thin-walled, it is highly tactile, and it is excellent also in a soft feeling and resilience.
  • the polyol (composition) (A) used in the urethane foam layer of the automotive interior material of the present invention is a polymer obtained by polymerizing a vinyl monomer in the presence of a radical polymerization initiator in the polyether polyol (a).
  • the polyol (A1) and / or the polyether polyol (A2) is contained, and the content of the vinyl monomer polymer is 0 to 7% by weight based on the total weight of (A), and (a) and (A2)
  • a polyol (composition) having an overall average functional group number of 5.5 to 8 is preferred.
  • Polyether polyols (a) and (A2) include ethylene oxide (hereinafter abbreviated as EO) of a compound containing 2 to 8 or more active hydrogens (polyhydric alcohol, polyhydric phenol and amine) and Examples include 1,2-propylene oxide (hereinafter abbreviated as PO) adducts, and two or more types may be used in combination.
  • EO ethylene oxide
  • PO 1,2-propylene oxide
  • polyhydric alcohols include dihydric alcohols having 2 to 12 carbon atoms [ethylene glycol, diethylene glycol, 1,2- and 1,3-propylene glycol, dipropylene glycol, 1,3- and 1,4-butanediol, , 6-hexanediol, neopentyl glycol, cyclohexanediol and cyclohexanedimethanol, etc.], alcohols having 3 to 8 or more carbon atoms with 3 to 12 carbon atoms [glycerin, trimethylolpropane, pentaerythritol, diglycerin, ⁇ -methylglucoside, sorbitol, xylitol, mannitol, glucose, fructose, sucrose, etc.] and combinations of two or more thereof.
  • dihydric alcohols having 2 to 12 carbon atoms [ethylene glycol, diethylene glycol, 1,2- and 1,3-propylene glycol, dipropylene glycol, 1,3
  • Polyhydric phenols include monocyclic polyphenols (such as pyrogallol and hydroquinone), bisphenols (such as bisphenol A, bisphenol F, and bisphenol sulfone), and low formalin condensates (novolac resins and resole resins) of phenolic compounds (such as phenol and cresol). Intermediates) and combinations of two or more thereof.
  • amines include those having 2 to 8 or more active hydrogens; ammonia; alkanolamines [monoethanolamine, diethanolamine, triethanolamine, isopropanolamine, aminoethylethanolamine, etc.]; Alkylamines having 20 to 20 [methylamine, ethylamine, n-butylamine, octylamine and the like]; alkylenediamines having 2 to 6 carbon atoms [ethylenediamine and hexamethylenediamine and the like]; polyalkylene polyamines (the alkylene group having 2 to 6 carbon atoms) Dialkylenetriamine to hexaalkyleneheptamine) [diethylenetriamine and triethylenetetramine, etc.]; aromatic mono- or polyamines having 6 to 20 carbon atoms [aniline, phenylenediamine, diaminotoluene, xylylene Amines, methylene dianilines and diphenyl ether diamines,
  • a polyhydric alcohol is preferable from the viewpoint of the final hardness of the foam (hereinafter referred to as foam) of the urethane foam layer and the liquid flow of the mixed liquid. More preferred are dihydric alcohols having 2 to 4 carbon atoms and tri to octavalent alcohols having 3 to 12 carbon atoms.
  • the addition method of EO and PO may be block addition or random addition, but block addition is preferable, and EO is added to the terminal and, if necessary, inside. More preferred are those obtained by adding a block.
  • the number average molecular weights of (a) and (A2) are preferably 3000 to 25000, more preferably 4000 to 20000, and particularly preferably 5000 to 18000 from the viewpoints of foam hardness and liquid flowability of the mixed solution.
  • the weight percentage of EO added to (a) and (A2) is preferably from the viewpoint of foam moldability and foam hardness.
  • the hydroxyl value (mgKOH / g) of (a) and (A2) is preferably from 15 to 50, more preferably from 20 to 38, particularly preferably from 24 to 40, from the viewpoint of foam hardness and liquid flowability of the mixed solution. 35.
  • the hydroxyl value in the present invention is determined according to JISK-1557-1. Moreover, the number average molecular weight in this invention is calculated
  • the average number of functional groups of the polyether polyol means the average number of hydroxyl groups that the polyether polyol has in one molecule, and the average of the entire polyether polyols (a) and (A2) in the polyol (composition) (A).
  • the number of functional groups is preferably 5.5 to 8, and more preferably 6 to 7.5. In the case of a mixture of a plurality of polyether polyols, for example, even if the number of individual functional groups is outside the range of 5.5 to 8, if the average number of weighted average functional groups is within the range of 5.5 to 8, the average functionality
  • the radix is 5.5-8.
  • the polymer polyol (A1) in the present invention can be produced by polymerizing a vinyl monomer in the polyether polyol (a) in the presence of a radical polymerization initiator by an ordinary method.
  • the vinyl monomer include acrylonitrile, styrene, vinylidene chloride, hydroxyalkyl (2 to 5 carbon atoms) (meth) acrylate, and alkyl (1 to 5 carbon atoms) (meth) acrylate.
  • acrylonitrile and styrene are preferable from the viewpoints of dispersion stability and foam hardness.
  • the content of the vinyl monomer polymer is preferably 0 to 7% by weight based on the total weight of the polyol (composition) (A). From the viewpoint of the feel of the interior material for automobiles, 0.5 to 6 More preferably, it is 0.5% by weight, particularly preferably 1 to 6.5% by weight. When the content is 7% by weight or less, the resilience of the foam is good.
  • radical polymerization initiator those that generate a free radical to initiate polymerization can be used.
  • the polymer polyol (A1) is preferably a polymer polyol (A11) obtained by polymerizing a vinyl monomer in the following polyether polyol (a1) in the presence of a radical polymerization initiator from the viewpoint of hardness.
  • the average functional group number of (a1) is 2.8 to 4.2, preferably 3.8 to 4.1.
  • the hydroxyl value (mgKOH / g) of (a1) is 15 to 38, preferably 20 to 35, from the viewpoints of foam hardness and liquid flowability of the mixed solution.
  • the total content (% by weight) of EO units in (a1) is 5 to 40%, preferably 8 to 35%, particularly preferably 10 to 30%, from the viewpoint of foam moldability and foam hardness. It is.
  • the number average molecular weight of (a1) is preferably 3000 to 20000, more preferably 4000 to 18000, and particularly preferably 5000 to 16000 from the viewpoints of the hardness of the foam and the liquid flowability of the mixed solution.
  • polyether polyol (A2) those containing the following polyether polyol (A21) are preferable from the viewpoint of the amount of displacement of the foam.
  • (A21) has an average functional group number of 7.8 to 8.2, preferably 7.9 to 8.1.
  • the hydroxyl value (mgKOH / g) of (A21) is 20 to 50, preferably 24 to 35, from the viewpoint of foam hardness and liquid flowability of the mixed solution.
  • the content (% by weight) of the terminal EO unit in (A21) is 5 to 25%, preferably 8 to 22%, particularly preferably 10 to 20%, from the viewpoint of moldability and foam hardness. It is.
  • the total content (% by weight) of EO units in (A21) is 8 to 30%, preferably 8 to 25%, particularly preferably 10 to 20%, from the viewpoints of moldability and foam hardness. It is.
  • the number average molecular weight of (A21) is preferably 5000 to 25000, more preferably 8000 to 20000, and particularly preferably 12000 to 18000 from the viewpoints of foam hardness and liquid flowability of the mixed solution.
  • the polyol (composition) (A) may be a single polyol or a mixture of two or more polyols.
  • the polyol (composition) (A) of the present invention may be a polymer polyol (A1) alone, a polyether polyol (A2) alone, or a mixture of (A1) and (A2).
  • (A2) alone and a mixture of (A1) and (A2) are preferred, a mixture of (A1) and (A2) is more preferred, and the polyether polyol (A21) and polymer polyol ( Particularly preferred are those containing A11), wherein the content of (A21) in (A) is 70 to 90% by weight, and the content of (A11) is 5 to 25% by weight.
  • the polyisocyanate component (B) used in the urethane foam layer of the automotive interior material of the present invention may be a polyisocyanate commonly used in the production of polyurethane, but diphenylmethane is used for reasons such as improving productivity and working environment. It is preferable to contain 1 or more types chosen from the group of diisocyanate, polymethylene polyphenylene polyisocyanate, and these modified products. Examples of the modified products include urethane-modified products, carbodiimide-modified products, allophanate-modified products, urea-modified products, burette-modified products, isocyanurate-modified products, and oxazolidone-modified products.
  • the NCO content of (B) is preferably 20 to 30% by weight, and more preferably 22 to 29% from the viewpoint of foam hardness / rebound resilience and liquid flowability of the mixed solution.
  • the NCO content is 20% or more, the liquid flowability of the mixed solution is good, and when it is 30% or less, the hardness of the foam is lowered and the resilience is improved.
  • the foaming agent (C) used in the urethane foam layer of the automobile interior material of the present invention water is an essential component, and other foaming agents can be used in combination as necessary.
  • the content of water based on the weight of (C) is preferably 20 to 100% by weight, more preferably 50 to 100% by weight, and particularly preferably 100% by weight from the viewpoint of moldability. is there.
  • Examples of other foaming agents include liquefied carbon dioxide gas and low boiling point compounds having a boiling point of ⁇ 5 to 70 ° C.
  • Low boiling point compounds include hydrogen atom-containing halogenated hydrocarbons and low boiling point hydrocarbons.
  • Specific examples of hydrogen atom-containing halogenated hydrocarbons and low-boiling hydrocarbons include HCFC (hydrochlorofluorocarbon) (HCFC-123, HCFC-141b, HCFC-142b, etc.); HFC (hydrofluorocarbon) (HFC-152a, HFC) -356 mff, HFC-236ea, HFC-245ca, HFC-245fa, HFC-365mfc, etc.), butane, pentane, cyclopentane and the like.
  • the content of the foaming agent (C) is 1.5 to 2.5% by weight based on the weight of the polyol (composition) (A). From the viewpoint of moldability of the foam, it is preferably 1.6 to 2.2% by weight, and more preferably 1.7 to 2.1% by weight. When the content of (C) is less than 1.5% by weight, the liquid flowability of the mixed solution is lowered, and when it is more than 2.5% by weight, the moldability of the foam is deteriorated.
  • any catalyst that promotes all urethanization reactions commonly used in the art can be used, such as triethylenediamine, triethylamine, and triethyleneamine.
  • Ethanolamine bis (N, N-dimethylaminoethyl) ether, N, N-dimethylaminopropyldipropanolamine and N, N, N ′, N′-tetramethylhexamethylenediamine, “Kaulizer P, manufactured by Kao Corporation
  • amine catalysts such as “-200”
  • organic metal compounds such as carboxylic acid metal salts and dibutyltin laurate
  • carboxylic acid metal salts such as potassium acetate, potassium octylate and stannous octoate.
  • the condensation reaction in forming the urethane foam layer can be controlled to an appropriate state.
  • the amount of the catalyst (D) used is preferably from 1.0 to 3.5% by weight, more preferably from 1.5 to 3.5% by weight based on the weight of the polyol (composition) (A) from the viewpoint of moldability of the foam. 3.0% by weight.
  • a foam stabilizer (E) can be used in the polyol mixture (P) if necessary.
  • any of those used for the production of ordinary polyurethane foams can be used, and dimethylsiloxane foam stabilizers such as “SRX-253” and “PRX-607” manufactured by Toray Dow Corning Co., Ltd.
  • the amount of the foam stabilizer used is preferably 0.1 to 5.0% by weight, more preferably 0, based on the weight of the polyol (composition) (A) from the viewpoint of foam moldability and foam discoloration. .5 to 1.0% by weight.
  • a crosslinking agent (F) can be used in the polyol mixture (P) if necessary.
  • (F) all those used for the production of ordinary polyurethane foams can be used, and examples thereof include polyhydric alcohols, polyhydric phenols and amines.
  • Polyhydric alcohols include dihydric alcohols having 2 to 12 carbon atoms [ethylene glycol, diethylene glycol, propylene glycol, dipropylene glycol, 1,4-butanediol, 1,6-hexanediol, 1,3-butylene glycol, diethylene glycol.
  • neopentyl glycol, etc. alcohols with 3 to 8 or more carbon atoms having 3 to 12 carbon atoms [glycerin, trimethylolpropane, pentaerythritol, diglycerin, ⁇ -methylglucoside, sorbitol, xylitol, mannitol, glucose , Fructose, sucrose, etc.].
  • Polyhydric phenols include monocyclic polyhydric phenols (hydroquinone, etc.), bisphenols (bisphenol A, bisphenol F, etc.), formalin low condensates of phenolic compounds (phenol, cresol, etc.) (intermediates of novolac resins and resol resins), etc. Is mentioned.
  • amines include alkanolamines [monoethanolamine, diethanolamine, triethanolamine, isopropanolamine, aminoethylethanolamine, etc.]; alkylamines having 1 to 20 carbon atoms [methylamine, ethylamine, n-butylamine, octylamine, etc.]; Carbon 2-6 alkylene diamine [ethylene diamine and hexamethylene diamine, etc.]; polyalkylene polyamine (alkylene group having 2-6 carbon atoms, dialkylene triamine to hexaalkylene heptamine) [diethylene triamine, triethylene tetramine, etc.]; carbon Aromatic mono- or polyamines of 6 to 20 [aniline, phenylenediamine, diaminotoluene, xylylenediamine, methylenedianiline, diphenyl ether diamine, etc.] C4-C15 alicyclic amines [isophoronediamine, cyclo
  • an anti-aging agent such as an antioxidant (such as hindered phenol and hindered amine) and an ultraviolet absorber (such as triazole and benzophenone); an inorganic salt (such as calcium carbonate and barium sulfate) in the polyol mixture (P) if necessary.
  • Fillers such as inorganic fibers (such as glass fibers and carbon fibers), whiskers (such as potassium titanate whiskers); flame retardants (such as phosphate esters), adhesives (such as modified polycaprolactone polyols); plasticizers (phthalic acid) Ester etc.); Colorants (dyes and pigments); Antibacterial agents; Antifungal agents; etc., conventionally known additives and auxiliaries can be used.
  • the isocyanate index (index) [the equivalent ratio of (NCO group / active hydrogen atom-containing group) ⁇ 100] of the mixed liquid comprising the polyol mixture (P) and the polyisocyanate component (B) is the curing property of the foam. From the viewpoint of moldability of the foam, it is preferably 70 to 140, more preferably 75 to 130, and particularly preferably 80 to 120.
  • the thickness of the urethane foam layer is 2.5 to 6.0 mm, and the thickness of the resin skin material is 0.6 to 1.0 mm.
  • the skin surface is displaced by 0.40 mm or more with a load of 10 N, preferably 0.40 to 1.5 mm, and 1.5 to 2.5 mm with a load of 40 N (car interior material) Is obtained.
  • the resin skin material and the molding method thereof are not particularly limited as long as they can be used as interior materials for automobiles, but those obtained by molding a thermoplastic resin by slush molding are preferable from the viewpoint of moldability and workability.
  • the thermoplastic resin include vinyl chloride resin, urethane (urea) resin, acrylic resin, ABS resin, polyamide, polyester, polycarbonate, polyethylene, polypropylene, polystyrene, and a mixture of two or more thereof. Of these, vinyl chloride resins and urethane (urea) resins are preferred, and urethane (urea) resins are particularly preferred from the viewpoint of the soft feel of the slush molded product.
  • the C hardness of the resin skin surface of the automobile interior material is preferably 42 to 50, more preferably 43 to 49, from the viewpoint of tactile sensation.
  • the ball rebound of the automobile interior material of the present invention is preferably 33% or more, more preferably 34 to 40%.
  • a polyol (composition) (A), a foaming agent (C), a catalyst (D), and other additives / auxiliaries as required are mixed in predetermined amounts to prepare a polyol mixture (P).
  • the polyol mixture (P) and the polyisocyanate component (B) are rapidly mixed using a polyurethane foaming machine (low pressure or high pressure foaming machine, preferably a high pressure foaming machine) or a stirrer.
  • the obtained liquid mixture is injected into a closed injection type crash pad mold (preferably the mold temperature is 25 to 50 ° C.) in which a resin skin material and a base material are set on each side, and foamed and cured. And demolding after a predetermined time to obtain an automotive interior material having a uniform density distribution.
  • an additive, an auxiliary agent, etc. can also be mixed and used for the polyisocyanate component (B).
  • the filling rate at the time of injection [(density at the time of mold foaming / density at the time of free foaming) ⁇ 100] is preferably 100 to 400%, and more preferably 150 to 350%.
  • the method for producing an automobile interior material according to the present invention has a cream time of 3 to 5 seconds when a liquid mixture comprising a polyol mixture (P) and a polyisocyanate component (B) is foamed and cured at a liquid temperature of 25 ° C.
  • an automotive interior material that exhibits good liquid flow at the time of molding, and is thin and has good tactile sensation can be obtained.
  • the amount of catalyst (D) used may be adjusted.
  • the amount of amine catalyst preferably bis (N, N-dimethylaminoethyl) ether or N, N-dimethylaminopropyldipropanolamine may be increased.
  • the amount of amine-based catalyst and / or organometallic compound, preferably a tertiary amine catalyst ("Kaorizer P-200" manufactured by Kao Corporation, triethylenediamine, etc.) may be increased.
  • aorizer P-200 manufactured by Kao Corporation, triethylenediamine, etc.
  • Tables 1 and 2 show the measurement results of the moldability and physical property values of the obtained foams. In Tables 1 and 2, the amount of materials used is shown in parts by weight. The amount of the polyisocyanate component charged is indicated by an isocyanate index.
  • Each component in Table 1 and Table 2 is as follows.
  • (A2-1): Block adduct added to sucrose in the order of PO and EO (average functional group number 8.0, hydroxyl value 28, content of terminal EO unit 20%).
  • (A2-2): Block adduct added in the order of PO and EO to glycerin (average functional group number 3.0, hydroxyl value 34, content of terminal EO unit 20%).
  • (A-1): Block adduct added to pentaerythritol in the order of PO and EO (average functional group number 4.0, hydroxyl value 28, content of terminal EO unit 14%).
  • D-1) Tertiary amine catalyst ["Kaorizer P-200" manufactured by Kao Corporation]
  • D-2 70% diethylene glycol solution of bis (N, N-dimethylamino-2-ethyl) ether [“TOYOCAT-ET” manufactured by Tosoh Corporation]
  • E-1) Organically modified polysiloxane preparation [Degussa Japan Co., Ltd. “Tegostarb B8715LF2”]
  • the reactivity evaluation method is as follows. Cream time: In the urethanization reaction, when the liquid temperature of the raw material [polyol mixture (P) and polyisocyanate component (B)] immediately before the reaction is 25 ° C. and freely foamed in a wooden box of 20 cm ⁇ 20 cm ⁇ 30 cm, Time (seconds) from the time the raw material is injected to the time when foaming starts. Gel time: The time (second) when the polyol mixture (P) and the polyisocyanate component (B) are mixed, and then the viscosity starts to increase and the gel strength begins to appear (resinization). Rise time: Time (seconds) in which the rise of the foamed foam stops after the mixing of the polyol mixture (P) and the polyisocyanate component (B) is started.
  • ⁇ Moldability> The evaluation method of formability is as follows. Liquid flowability: Appearance when removed from the mold was confirmed and evaluated according to the following criteria. ⁇ : There is a lack of thickness. ⁇ : There is void or cell roughness at the end of the molded product. ⁇ : Almost no void or cell roughness is present at the end of the molded product. (Void and cell roughness 1 to 5%) A: No void or cell roughness exists on the end of the molded product (void and cell roughness area less than 1%) Curing property: The foam was taken out from the mold, the degree of deformation of the foam was confirmed when a 5 kg load was applied to the foam for 3 seconds, and evaluated according to the following criteria. ⁇ : Deformation of 5 mm or more and less than 10 mm ⁇ : Deformation of 1 mm or more and less than 5 mm ⁇ Deformation of less than 1 mm
  • Examples 1 to 11 are superior to Comparative Examples 1 and 2 in terms of liquid flowability and curing properties.
  • the automotive interior material molded using this is thin, soft, repulsive, and highly tactile. .
  • Examples 1-7 are particularly good.
  • the automotive interior material of the present invention is thin, soft and repulsive, has a high tactile sensation, and can be widely used as an automotive interior material such as a crash pad for an instrument panel.

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Abstract

　薄肉で触感の良い自動車用内装材、特にインストルメントパネルを提供することを目的とする。本発明は、樹脂製表皮材と基材との間にウレタン発泡層が一体に成形されたウレタン一体発泡成形の自動車用内装材であって、ウレタン発泡層の厚みが２．５～６．０ｍｍであり、ウレタン発泡層が、ポリオール（組成物）（Ａ）、水を含有する発泡剤（Ｃ）及び触媒（Ｄ）を含有するポリオール混合物（Ｐ）と、ポリイソシアネート成分（Ｂ）とからなる混合液から形成される発泡体であり、発泡剤（Ｃ）の含有量が（Ａ）の合計重量を基準として１．５～２．５重量％であり、樹脂製表皮材の厚みが０．６～１．０ｍｍであり、表皮面が１０Ｎの荷重で０．４０ｍｍ以上変位し、４０Ｎの荷重で１．５～２．５ｍｍ変位する自動車用内装材である。

Description

自動車用内装材及びその製造方法
　本発明は自動車用内装材及びその製造方法、さらに詳しくは樹脂製表皮材と基材との間にウレタン発泡層が一体に成形されたウレタン一体発泡成形の自動車用内装材及びその製造方法に関する。
　従来、ポリウレタンフォームは、衝撃吸収体として極めて優れた物性を有し、且つ塩化ビニルやウレタン製の表皮との接着性に優れるため、インストルメントパネルのクラッシュパッド等の自動車用内装材として広く使用されてきた。近年、低燃費のために自動車の軽量化ニーズが高まっておりインストルメントパネルも例外ではない。通常、インストルメントパネルは、金型内に表皮とポリプロピレン製の基材をセットし、その間にウレタンフォームの原液を注入する工法が一般的であるが、ウレタンフォームの原液を金型全体に行き渡らせるために、ある程度の厚みが必要である。軽量化のために厚みを薄くする（以下、薄肉化と記載）と、原液が金型端部に流れず充填不良となり、流動性を上げるために原液の粘度を下げるとインストルメントパネル触感が硬くなるといった課題がある。
　これらの課題に対し、例えば、特許文献１では、硬度の違うウレタンフォームを２層にすることで触感を改良する方法が提案されており、特許文献２では、予め表皮に発泡ウレタンを吹き付けて成形し触感を改良する方法が提案されている。
　しかしながら、特許文献１に記載の方法は、触感は改良できるが薄肉化の効果は小さい上、製造工程が非常に煩雑になるという問題がある。特許文献２に記載の方法は、触感改良及び薄肉化はできるが、表皮に発泡ウレタンを吹き付ける工程が必要であり、製造工程が煩雑になるという問題がある。
特開２００２－２４０５９３号公報 特開２０００－３３４８４３号公報
　そこで、本発明は、薄肉で触感の良い自動車用内装材、特にインストルメントパネルを提供することを目的とする。
　本発明者らは、上記の目的を達成するべく検討を行った結果、本発明に到達した。
　すなわち、本発明は、樹脂製表皮材と基材との間にウレタン発泡層が一体に成形されたウレタン一体発泡成形の自動車用内装材であって、ウレタン発泡層の厚みが２．５～６．０ｍｍであり、ウレタン発泡層が、ポリオール（組成物）（Ａ）、水を含有する発泡剤（Ｃ）及び触媒（Ｄ）を含有するポリオール混合物（Ｐ）と、ポリイソシアネート成分（Ｂ）とからなる混合液から形成される発泡体であり、発泡剤（Ｃ）の含有量が（Ａ）の合計重量を基準として１．５～２．５重量％であり、樹脂製表皮材の厚みが０．６～１．０ｍｍであり、表皮面が１０Ｎの荷重で０．４０ｍｍ以上変位し、４０Ｎの荷重で１．５～２．５ｍｍ変位する自動車用内装材；並びに、ポリオール混合物（Ｐ）とポリイソシアネート成分（Ｂ）とからなる混合液を２５℃の液温で発泡、硬化させたときのクリームタイムを３～５秒に調整する工程、ゲルタイムを１５～２５秒に調整する工程、及びライズタイムを２５～４０秒に調整する工程を有する上記自動車用内装材の製造方法である。
　本発明は、薄肉で触感の良い自動車用内装材、特にインストルメントパネルを提供することができる。
　本発明の自動車用内装材は、樹脂製表皮材と基材との間にウレタン発泡層が一体に成形されたウレタン一体発泡成形の自動車用内装材であって、ウレタン発泡層の厚みが２．５～６．０ｍｍであり、ウレタン発泡層が、ポリオール（組成物）（Ａ）、水を含有する発泡剤（Ｃ）及び触媒（Ｄ）を含有するポリオール混合物（Ｐ）と、ポリイソシアネート成分（Ｂ）とからなる混合液から形成される発泡体であり、発泡剤（Ｃ）の含有量が（Ａ）の合計重量を基準として１．５～２．５重量％であり、樹脂製表皮材の厚みが０．６～１．０ｍｍであり、表皮面が１０Ｎの荷重で０．４０ｍｍ以上変位し、４０Ｎの荷重で１．５～２．５ｍｍ変位する自動車用内装材である。
　上記内装材であれば、薄肉で、高触感であり、ソフト感、反発感にも優れる。
　本発明の自動車用内装材のウレタン発泡層に用いられるポリオール（組成物）（Ａ）は、ポリエーテルポリオール（ａ）中でラジカル重合開始剤の存在下、ビニルモノマーが重合されて得られる重合体ポリオール（Ａ１）及び／又はポリエーテルポリオール（Ａ２）を含有し、ビニルモノマーの重合体の含有量が（Ａ）の合計重量を基準として０～７重量％であり、（ａ）及び（Ａ２）全体の平均官能基数が５．５～８であるポリオール（組成物）であることが好ましい。
　ポリエーテルポリオール（ａ）及び（Ａ２）としては、２～８個又はそれ以上の活性水素を含有する化合物（多価アルコール、多価フェノール及びアミン）のエチレンオキサイド（以下、ＥＯと略記する）及び１，２－プロピレンオキサイド（以下、ＰＯと略記する）付加物等が挙げられ、２種以上併用しても良い。
　多価アルコールとしては、炭素数２～１２の２価アルコール［エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，２－及び１，３－プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，３－及び１，４－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジオール及びシクロヘキサンジメタノール等］、炭素数３～１２の３～８価又はそれ以上の価数のアルコール［グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジグリセリン、α－メチルグルコシド、ソルビトール、キシリトール、マンニトール、グルコース、フルクトース及びショ糖等］及びこれらの２種以上の併用が挙げられる。
　多価フェノールとしては、単環多価フェノール（ピロガロール及びハイドロキノン等）、ビスフェノール（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ及びビスフェノールスルホン等）、フェノール化合物（フェノール及びクレゾール等）のホルマリン低縮合物（ノボラック樹脂及びレゾール樹脂の中間体）及びこれらの２種以上の併用が挙げられる。
　アミンとしては、活性水素の数が２～８個又はそれ以上のものが含まれ、アンモニア；アルカノールアミン［モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、イソプロパノールアミン及びアミノエチルエタノールアミン等］；炭素数１～２０のアルキルアミン［メチルアミン、エチルアミン、ｎ－ブチルアミン及びオクチルアミン等］；炭素数２～６のアルキレンジアミン［エチレンジアミン及びヘキサメチレンジアミン等］；ポリアルキレンポリアミン（アルキレン基の炭素数が２～６のジアルキレントリアミン～ヘキサアルキレンヘプタミン）［ジエチレントリアミン及びトリエチレンテトラミン等］；炭素数６～２０の芳香族モノ又はポリアミン［アニリン、フェニレンジアミン、ジアミノトルエン、キシリレンジアミン、メチレンジアニリン及びジフェニルエーテルジアミン等］；炭素数４～１５の脂環式アミン［イソホロンジアミン、シクロヘキシレンジアミン等］；炭素数４～１５の複素環式アミン［アミノエチルピペラジン及び特公昭５５－２１０４４号公報記載のもの等］及びこれらの２種以上の併用が挙げられる。
　これらの中では、ウレタン発泡層のフォーム（以下、フォームと記載）の最終硬度や混合液の液流れの観点から、多価アルコールが好ましい。更に好ましくは、炭素数２～４の２価アルコール、炭素数３～１２の３～８価のアルコールである。
　ポリエーテルポリオール（ａ）及び（Ａ２）において、ＥＯ及びＰＯの付加方法としては、ブロック付加であってもランダム付加であってもよいが、ブロック付加したものが好ましく、末端と必要により内部にＥＯを付加してブロック付加したものがさらに好ましい。　
　（ａ）及び（Ａ２）の数平均分子量は、フォームの硬さ及び混合液の液流れ性の観点から、好ましくは３０００～２５０００、さらに好ましくは４０００～２００００、特に好ましくは５０００～１８０００である。
　（ａ）及び（Ａ２）の付加したＥＯの重量％〔すなわち、オキシエチレン単位（以下、ＥＯ単位と略記する）の含有量〕は、フォームの成形性及びフォームの硬さの観点から、好ましくは５～４０％、さらに好ましくは８～３５％、特に好ましくは１０～３０％である。
　（ａ）及び（Ａ２）の水酸基価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）は、フォームの硬さ及び混合液の液流れ性の観点から、好ましくは１５～５０、さらに好ましくは２０～３８、特に好ましくは２４～３５である。
　本発明における水酸基価は、ＪＩＳＫ－１５５７－１により求められる。
　また、本発明における数平均分子量は、ＧＰＣ（ゲル浸透クロマトグラフィー）により下記測定条件により求められる。
＜ＧＰＣの測定条件＞
　カラム：ＴＳＫ ｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨ４０００、ＴＳＫ ｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨ３０００及びＴＳＫ ｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨ２０００（いずれも東ソー株式会社製）
　カラム温度：４０℃
　検出器：ＲＩ
　溶媒：テトラヒドロフラン
　流速：０．６ｍｌ／分
　試料濃度：０．２５％
　注入量：１０μｌ
　標準：ポリオキシエチレングリコール（東ソー株式会社製；ＴＳＫ　ＳＴＡＮＤＡＲＤＰＯＬＹＥＴＨＹＬＥＮＥ　ＯＸＩＤＥ）
　データ処理装置：ＳＣ－８０２０（東ソー株式会社製）
　ポリエーテルポリオールの平均官能基数は、ポリエーテルポリオールが一分子中に有する水酸基の数の平均を意味し、ポリオール（組成物）（Ａ）中のポリエーテルポリオール（ａ）及び（Ａ２）全体の平均官能基数は、５．５～８であるのが好ましく、６～７．５がさらに好ましい。複数のポリエーテルポリオールの混合物の場合、例えば、個々の官能基数が５．５～８の範囲外であっても、加重平均した平均官能基数が５．５～８の範囲にあれば、平均官能基数を５．５～８とする。平均官能基数が５．５以上では、フォームの反発弾性が高くなり、８以下であると、混合液の液流れ性が良好である。ポリエーテルポリオールの平均官能基数は、以下の式により算出できる。
　平均官能基数＝［ポリエーテルポリオールの数平均分子量］×［水酸基価］／５６１００
　本発明における重合体ポリオール（Ａ１）は、ラジカル重合開始剤の存在下、ポリエーテルポリオール（ａ）中でビニルモノマーを通常の方法で重合して製造することができる。
　ビニルモノマーとしては、アクリロニトリル、スチレン、塩化ビニリデン、ヒドロキシアルキル（炭素数２～５）（メタ）アクリレート及びアルキル（炭素数１～５）（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらのうち、分散安定性及びフォームの硬さの観点から、アクリロニトリル及びスチレンが好ましい。
　ビニルモノマーの重合体の含有量は、ポリオール（組成物）（Ａ）の合計重量を基準として０～７重量％であることが好ましく、自動車用内装材の触感の観点から、０．５～６．５重量％がさらに好ましく、１～６．５重量％が特に好ましい。含有量が７重量％以下であるとフォームの反発弾性が良好である。
　本発明において、ラジカル重合開始剤としては、遊離基を生成して重合を開始させるものが使用でき、２，２’－アゾビスイソブチロニトリル、２，２’－アゾビス（２，４－ジメチルバレロニトリル）、２，２’－アゾビス（２－メチルブチロニトリル）等のアゾ化合物；ジベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド及び過コハク酸等の有機過酸化物；過硫酸塩及び過ホウ酸塩等の無機過酸化物；等が挙げられる。なお、これらは２種以上を併用することができる。
　重合体ポリオール（Ａ１）としては、硬さの点から、下記ポリエーテルポリオール（ａ１）中でラジカル重合開始剤の存在下、ビニルモノマーが重合されて得られる重合体ポリオール（Ａ１１）が好ましい。
　ポリエーテルポリオール（ａ１）：ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンポリオールであって、平均官能基数が２．８～４．２であり、水酸基価が１５～３８（ｍｇＫＯＨ／ｇ）であり、ＥＯ単位の合計含有量が５～４０重量％であるポリエーテルポリオール。
　（ａ１）の平均官能基数は２．８～４．２であり、好ましくは３．８～４．１である。
　（ａ１）の水酸基価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）は、フォームの硬さ及び混合液の液流れ性の観点から、１５～３８であり、好ましくは２０～３５である。
　（ａ１）のＥＯ単位の合計含有量（重量％）は、フォームの成形性及びフォームの硬さの観点から、５～４０％であり、好ましくは８～３５％、特に好ましくは１０～３０％である。
　（ａ１）の数平均分子量は、フォームの硬さ及び混合液の液流れ性の観点から、好ましくは３０００～２００００、さらに好ましくは４０００～１８０００、特に好ましくは５０００～１６０００である。
　ポリエーテルポリオール（Ａ２）としては、フォームの変位量の点から、下記ポリエーテルポリオール（Ａ２１）を含有するものが好ましい。
　ポリエーテルポリオール（Ａ２１）：ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンポリオールであって、平均官能基数が７．８～８．２であり、水酸基価が２０～５０（ｍｇＫＯＨ／ｇ）であり、末端ＥＯ単位の含有量が５～２５重量％であり、ＥＯ単位の合計含有量が８～３０重量％であるポリエーテルポリオール。
　（Ａ２１）の平均官能基数は７．８～８．２であり、好ましくは７．９～８．１である。
　（Ａ２１）の水酸基価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）は、フォームの硬さ及び混合液の液流れ性の観点から、２０～５０であり、好ましくは２４～３５である。
　（Ａ２１）の末端ＥＯ単位の含有量（重量％）は、フォームの成形性及びフォームの硬さの観点から、５～２５％であり、好ましくは８～２２％、特に好ましくは１０～２０％である。
　（Ａ２１）のＥＯ単位の合計含有量（重量％）は、フォームの成形性及びフォームの硬さの観点から、８～３０％であり、好ましくは８～２５％、特に好ましくは１０～２０％である。
　（Ａ２１）の数平均分子量は、フォームの硬さ及び混合液の液流れ性の観点から、好ましくは５０００～２５０００、さらに好ましくは８０００～２００００、特に好ましくは１２０００～１８０００である。
　本発明において、ポリオール（組成物）（Ａ）は、単独のポリオールであっても、２種以上のポリオール混合物であってもよい。
　本発明のポリオール（組成物）（Ａ）としては、重合体ポリオール（Ａ１）単独でも、ポリエーテルポリオール（Ａ２）単独でも、（Ａ１）と（Ａ２）との混合物でもよいが、混合液の液流れ性の観点から、（Ａ２）単独及び（Ａ１）と（Ａ２）との混合物が好ましく、（Ａ１）と（Ａ２）との混合物がさらに好ましく、前記ポリエーテルポリオール（Ａ２１）及び重合体ポリオール（Ａ１１）を含有し、（Ａ）中の（Ａ２１）の含有量が７０～９０重量％、（Ａ１１）の含有量が５～２５重量％であるものが特に好ましい。
　本発明の自動車用内装材のウレタン発泡層に用いられるポリイソシアネート成分（Ｂ）は、ポリウレタンの製造に通常用いられるポリイソシアネートでよいが、生産性の向上や作業環境の向上等の理由から、ジフェニルメタンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネート及びこれらの変性物の群から選ばれる１種以上を含有するのが好ましい。上記変性物としては、ウレタン変性物、カルボジイミド変性物、アロファネート変性物、ウレア変性物、ビューレット変性物、イソシアヌレート変性物及びオキサゾリドン変性物等が挙げられる。
　（Ｂ）のＮＣＯ含量は２０～３０重量％が好ましく、フォームの硬度・反発弾性及び混合液の液流れ性の観点から、２２～２９％がさらに好ましい。ＮＣＯ含量が２０％以上では混合液の液流れ性が良好であり、３０％以下であるとフォームの硬度が低くなり、反発弾性が向上する。
　本発明の自動車用内装材のウレタン発泡層に用いられる発泡剤（Ｃ）としては、水を必須成分とし、必要により、その他の発泡剤を併用することができる。（Ｃ）の重量に基づく水の含有量は、成形性の観点から、２０～１００重量％であることが好ましく、更に好ましくは、５０～１００重量％であり、特に好ましくは、１００重量％である。
　その他の発泡剤としては、液化炭酸ガス及び沸点が－５～７０℃の低沸点化合物が挙げられる。
　低沸点化合物には、水素原子含有ハロゲン化炭化水素及び低沸点炭化水素等が含まれる。 水素原子含有ハロゲン化炭化水素及び低沸点炭化水素の具体例としては、ＨＣＦＣ（ハイドロクロロフルオロカーボン）（ＨＣＦＣ－１２３、ＨＣＦＣ－１４１ｂ及びＨＣＦＣ－１４２ｂ等）；ＨＦＣ（ハイドロフルオロカーボン）（ＨＦＣ－１５２ａ、ＨＦＣ－３５６ｍｆｆ、ＨＦＣ－２３６ｅａ、ＨＦＣ－２４５ｃａ、ＨＦＣ－２４５ｆａ及びＨＦＣ－３６５ｍｆｃ等）、ブタン、ペンタン及びシクロペンタン等が挙げられる。
　発泡剤（Ｃ）の含有量は、ポリオール（組成物）（Ａ）の重量を基準として、１．５～２．５重量％である。フォームの成形性の観点から、１．６～２．２重量％が好ましく、さらに好ましくは、１．７～２．１重量％である。（Ｃ）の含有量が１．５重量％未満では混合液の液流れ性が低下し、２．５重量％より多いとフォームの成形性が悪化する。
　本発明の自動車用内装材のウレタン発泡層の形成に用いられる触媒（Ｄ）としては、当業界で慣用されるあらゆるウレタン化反応を促進する触媒を使用することができ、トリエチレンジアミン、トリエチルアミン、トリエタノールアミン、ビス（Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノエチル）エーテル、Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノプロピルジプロパノールアミン及びＮ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラメチルヘキサメチレンジアミン、（株）花王製「カオライザーＰ－２００」等のアミン系触媒、カルボン酸金属塩及びジブチルチンラウレート等の有機金属化合物、並びに酢酸カリウム、オクチル酸カリウム及びスタナスオクトエート等のカルボン酸金属塩等を挙げることができる。上記の触媒を、ポリオール混合物（Ｐ）とポリイソシアネート成分（Ｂ）とからなる混合液に使用することにより、ウレタン発泡層形成における縮合反応を適切な状態に制御することが可能となる。
　触媒（Ｄ）の使用量は、フォームの成形性の観点から、ポリオール（組成物）（Ａ）の重量に基づいて、１．０～３．５重量％が好ましく、さらに好ましくは１．５～３．０重量％である。
　本発明において、ポリオール混合物（Ｐ）中に、必要により整泡剤（Ｅ）を用いることができる。（Ｅ）としては、通常のポリウレタンフォームの製造に用いられるものはすべて使用でき、ジメチルシロキサン系整泡剤［東レ・ダウコーニング（株）製の「ＳＲＸ－２５３」、「ＰＲＸ－６０７」等］及びポリエーテル変性ジメチルシロキサン系整泡剤［東レ・ダウコーニング（株）製の「ＳＺ－１１４２」、「ＳＲＸ－２９４Ａ」、「ＳＨ－１９３」、「ＳＺ－１７２０」、「ＳＺ－１６７５ｔ」、「ＳＦ－２９３６Ｆ」等、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製の「Ｌ－３６４０」等及びデグサジャパン（株）製「Ｂ－８７１５ＬＦ２」等］が挙げられる。整泡剤の使用量は、フォームの成形性及びフォームの変色の観点から、ポリオール（組成物）（Ａ）の重量に基づいて、０．１～５．０重量％が好ましく、さらに好ましくは０．５～１．０重量％である。　
　本発明において、ポリオール混合物（Ｐ）中に、必要により架橋剤（Ｆ）を用いることができる。（Ｆ）としては、通常のポリウレタンフォームの製造に用いられるものはすべて使用でき、多価アルコール、多価フェノール及びアミンが挙げられる。多価アルコールとしては、炭素数２～１２の２価アルコール［エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，４－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，３－ブチレングリコール、ジエチレングリコール及びネオペンチルグリコール等］、炭素数３～１２の３～８価又はそれ以上の価数のアルコール［グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジグリセリン、α－メチルグルコシド、ソルビトール、キシリトール、マンニトール、グルコース、フルクトース及びショ糖など］等が挙げられる。
　多価フェノールとしては、単環多価フェノール（ハイドロキノン等）、ビスフェノール（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ等）、フェノール化合物（フェノール及びクレゾール等）のホルマリン低縮合物（ノボラック樹脂及びレゾール樹脂の中間体）等が挙げられる。
　アミンとしては、アルカノールアミン［モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、イソプロパノールアミン及びアミノエチルエタノールアミン等］；炭素数１～２０のアルキルアミン［メチルアミン、エチルアミン、ｎ－ブチルアミン及びオクチルアミン等］；炭素数２～６のアルキレンジアミン［エチレンジアミン及びヘキサメチレンジアミン等］；ポリアルキレンポリアミン（アルキレン基の炭素数が２～６のジアルキレントリアミン～ヘキサアルキレンヘプタミン）［ジエチレントリアミン及びトリエチレンテトラミン等］；炭素数６～２０の芳香族モノ又はポリアミン［アニリン、フェニレンジアミン、ジアミノトルエン、キシリレンジアミン、メチレンジアニリン及びジフェニルエーテルジアミン等］；炭素数４～１５の脂環式アミン類［イソホロンジアミン、シクロヘキシレンジアミン等］；炭素数４～１５の複素環式アミン［アミノエチルピペラジン及び特公昭５５－２１０４４号公報記載のもの等］及びこれらの２種以上の併用等が挙げられる。
　フォームのキュア性の観点から、アミンが好ましい。
　本発明において、ポリオール混合物（Ｐ）中に、必要により酸化防止剤（ヒンダードフェノール及びヒンダードアミン等）及び紫外線吸収剤（トリアゾール及びベンゾフェノン等）等の老化防止剤；無機塩（炭酸カルシウム及び硫酸バリウム等）、無機繊維（ガラス繊維及び炭素繊維等）、ウイスカー（チタン酸カリウムウイスカー等）等の充填剤；難燃剤（リン酸エステル等）、接着剤（変性ポリカプロラクトンポリオール等）；可塑剤（フタル酸エステル等）；着色剤（染料及び顔料）；抗菌剤；抗カビ剤；等の、従来公知の添加剤及び助剤を使用することができる。
　本発明において、ポリオール混合物（Ｐ）とポリイソシアネート成分（Ｂ）とからなる混合液のイソシアネート指数（インデックス）［（ＮＣＯ基／活性水素原子含有基）の当量比×１００］は、フォームのキュア性及びフォームの成形性の観点から、７０～１４０が好ましく、さらに好ましくは７５～１３０、特に好ましくは８０～１２０である。
　本発明のウレタン発泡層を用いたウレタン一体型発泡成形の自動車用内装材において、ウレタン発泡層の厚みを２．５～６．０ｍｍ、樹脂製表皮材の厚みを０．６～１．０ｍｍで成形すると、表皮面が１０Ｎの荷重で０．４０ｍｍ以上変位し、好ましくは０．４０～１．５ｍｍ変位し、４０Ｎの荷重で１．５～２．５ｍｍ変位する成型品（自動車用内装材）が得られる。
　樹脂製表皮材及びその成型方法は、自動車用内装材として使用できるものであれば特に限定はないが、成形性及び作業性の観点から、熱可塑性樹脂をスラッシュ成形により成形したものが好ましい。
　熱可塑性樹脂としては、塩化ビニル樹脂、ウレタン（ウレア）樹脂、アクリル系樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリアミド、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン及びこれら２種以上の混合物等が挙げられる。これらの内、スラッシュ成形品のソフト感の観点から塩化ビニル樹脂、ウレタン（ウレア）樹脂が好ましく、ウレタン（ウレア）樹脂が特に好ましい。
　自動車用内装材の樹脂製表皮材面のＣ硬度は、触感の観点から、４２～５０が好ましく、さらに好ましくは４３～４９である。
　本発明の自動車用内装材のボールリバウンドは、３３％以上が好ましく、３４～４０％がさらに好ましい。
　本発明の自動車用内装材の製造方法の一例を以下に示す。
　まず、ポリオール（組成物）（Ａ）、発泡剤（Ｃ）及び触媒（Ｄ）並びに必要によりその他の添加剤・助剤を所定量混合し、ポリオール混合物（Ｐ）を作製する。
　次いでポリウレタン発泡機（低圧又は高圧発泡機、好ましくは高圧発泡機）又は攪拌機を使用して、ポリオール混合物（Ｐ）とポリイソシアネート成分（Ｂ）とを急速混合する。得られた混合液を、樹脂製表皮材と基材をそれぞれ片面ずつにセットしたクローズ注入タイプのクラッシュパッド用成形型（好ましくは成形型の温度が２５～５０℃）に注入し、発泡し硬化させ、所定時間後脱型して、均一な密度分布を有する自動車用内装材を得る。なお、添加剤、助剤等は、ポリイソシアネート成分（Ｂ）に混合して用いることもできる。注入する際の充填率〔（モールド発泡時の密度／フリー発泡時の密度）×１００〕は、１００～４００％であることが好ましく、１５０～３５０％であることが更に好ましい。
　本発明の自動車内装材の製造方法は、ポリオール混合物（Ｐ）とポリイソシアネート成分（Ｂ）とからなる混合液を２５℃の液温で発泡、硬化させたときのクリームタイムを３～５秒に調整する工程、ゲルタイムを１５～２５秒に調整する工程、及びライズタイムを２５～４０秒に調整する工程を有する。
　本発明の製造方法により、成形時に良好な液流れ性を示し、かつ薄肉で触感の良い自動車用内装材が得られる。
　本発明の製造方法において、クリームタイム、ゲルタイム、ライズタイムを調整するには、例えば、触媒（Ｄ）の使用量を調整すればよい。クリームタイム、ライズタイムを促進するには、アミン系触媒、好ましくはビス（Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノエチル）エーテル、Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノプロピルジプロパノールアミンの使用量を増加すればよい。ゲルタイムを促進するには、アミン系触媒及び又は有機金属化合物、好ましくは３級アミン触媒〔（株）花王製「カオライザーＰ－２００」、トリエチレンジアミン等〕の使用量を増加すればよい。
　なお、クリームタイム、ゲルタイム、ライズタイムを確認したとき上記範囲内であり、各タイムを増減調整する必要が無い場合でも、各タイムを確認することで、調整する工程を有すると見なす。
　以下、実施例により本発明をさらに説明するが、本発明はこれにより限定されるものではない。以下において、部及び％は、特にことわりのないかぎり、それぞれ重量部及び重量％を示す。
実施例１～１１および比較例１～２
　高圧発泡機（ＰＥＣ社製ＭｉｎｉＲＩＭ機）を用いて、表１及び表２に示すポリオール混合物（Ｐ）とポリイソシアネート成分（Ｂ）とを混合し、１００×１２００×６．１～１０ｍｍの金属製密閉モールドに注入成形した。モールドには、あらかじめ、厚さが０．６～１．０ｍｍのポリウレタン製の表皮と、厚さが３ｍｍのポリプロピレン製の基材とをそれぞれ片面ずつにセットした。以下に成形条件を示す。
＜成形条件＞
　液温：（Ｐ）／（Ｂ）＝２５℃／２５℃
　金型温度：４０℃
　キュア時間：６０秒
　得られた各フォームの成形性及び物性値の測定結果を表１及び２に示す。
　なお、表１及び表２では、使用する材料の仕込量を重量部で示している。また、ポリイソシアネート成分の仕込量は、イソシアネート指数（インデックス）で示している。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表１及び表２中における各成分は以下の通りである。
（Ａ２－１）：ショ糖にＰＯ・ＥＯの順に付加したブロック付加物（平均官能基数８．０、水酸基価２８、末端ＥＯ単位の含有量＝２０％）。
（Ａ２－２）：グリセリンにＰＯ・ＥＯの順に付加したブロック付加物（平均官能基数３．０、水酸基価３４、末端ＥＯ単位の含有量＝２０％）。
（ａ―１）：ペンタエリスリトールにＰＯ・ＥＯの順に付加したブロック付加物（平均官能基数４．０、水酸基価２８、末端ＥＯ単位の含有量＝１４％）。
（Ａ１－１）：ポリオール（ａ－１）中でアクリロニトリルとスチレンを共重合させた重合体ポリオール（重合体含有量３０％、アクリルニトリル／スチレン比（重量比）＝６５／３５）。
（Ｂ－１）：変性ＭＤＩ〔日本ポリウレタン（株）製「ＣＥＦ－２６３」、ＮＣＯ含量＝２８．７％〕
（Ｂ－２）：変性ＭＤＩ〔日本ポリウレタン（株）製「ＣＥＩ－２６４」、ＮＣＯ含量＝３０．４％〕
（Ｂ－３）：ポリメリックＭＤＩ〔日本ポリウレタン（株）製「ＭＲ－２００」、ＮＣＯ含量＝３１．３％〕
（Ｄ－１）：３級アミン触媒〔（株）花王製「カオライザーＰ－２００」〕
（Ｄ－２）：ビス（Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノ－２－エチル）エーテルの７０％ジエチレングリコール溶液〔東ソー（株）製「ＴＯＹＯＣＡＴ－ＥＴ」〕
（Ｅ－１）：有機変性ポリシロキサンの調合剤〔デグサジャパン（株）製「テゴスターブＢ８７１５ＬＦ２」〕
＜反応性＞
　反応性の評価方法は下記の通りである。
　クリームタイム：ウレタン化反応において、反応直前の原料〔ポリオール混合物（Ｐ）とポリイソシアネート成分（Ｂ）〕の液温が２５℃で、２０ｃｍ×２０ｃｍ×３０ｃｍの木箱中でフリー発泡したときに、原料を注入した時間から発泡が始まる時間までの時間（秒）。
　ゲルタイム：ポリオール混合物（Ｐ）とポリイソシアネート成分（Ｂ）とを混合開始してから、増粘が起こってゲル強度が出始める（樹脂化）時間（秒）
　ライズタイム：ポリオール混合物（Ｐ）とポリイソシアネート成分（Ｂ）とを混合開始してから、発泡フォームの上昇が停止する時間（秒）。
＜成形性＞
　成形性の評価方法は下記の通りである。
　液流れ性：金型から脱型したときの外観を確認し、下記基準で評価した。
　　×：欠肉がある
　　△：成形品の端末にボイド又はセル荒れが存在する
　　○：成形品の端末にボイドおよびセル荒れがほぼ存在しない
　　　　（ボイドおよびセル荒れ面積１～５％）
　　◎：成形品の端末にボイドおよびセル荒れが存在しない
　　　　（ボイドおよびセル荒れ面積１％未満）
　キュア性：金型からフォームを取り出し、フォームに対して５ｋｇ重の荷重を３秒掛けたときのフォームの変形度合いを確認し、下記基準で評価した。
　　×：５ｍｍ以上１０ｍｍ未満の変形
　　△：１ｍｍ以上５ｍｍ未満の変形
　　○：１ｍｍ未満の変形
＜変位量＞
　自動記録装置を有する圧縮荷重試験機（島津製作所製オートグラフＡＧ－１　２０ｋＮ）を用いて、直径１４ｍｍ円形加圧板で試験片の表皮面を５０ｍｍ／分の速さで押し込み、荷重が１０Ｎ及び４０Ｎとなるときの表皮面の変位量（ｍｍ）を測定した。
＜フォーム物性＞
　フォーム物性の評価方法は下記の通りである。
　全密度（ｇ／ｃｍ３　）：ＪＩＳ　Ｋ６４０１（全密度は、ＪＩＳ規格で規定している「見掛け密度」を指す。）
　Ｃ硬度　：アスカーＣ硬度計（「アスカーゴム硬度計Ｃ型」高分子計器製）により測定
　ボールリバウンド：樹脂製表皮材面をＪＩＳ　Ｋ６４０１の方法で測定した。
　実施例１～１１は、比較例１～２に比べ、液流れ性、キュア性に優れ、これを用いて成形した自動車用内装材は薄肉で、ソフト感、反発感があり、高触感である。実施例１～７は特に良好である。
　本発明の自動車内装材は、薄肉で、ソフト感、反発感があり、高触感であり、インストルメントパネルのクラッシュパッド等の自動車用内装材として広く利用できる。
　

Claims (6)

  1. 　樹脂製表皮材と基材との間にウレタン発泡層が一体に成形されたウレタン一体発泡成形の自動車用内装材であって、ウレタン発泡層の厚みが２．５～６．０ｍｍであり、ウレタン発泡層が、ポリオール（組成物）（Ａ）、水を含有する発泡剤（Ｃ）及び触媒（Ｄ）を含有するポリオール混合物（Ｐ）と、ポリイソシアネート成分（Ｂ）とからなる混合液から形成される発泡体であり、発泡剤（Ｃ）の含有量が（Ａ）の合計重量を基準として１．５～２．５重量％であり、樹脂製表皮材の厚みが０．６～１．０ｍｍであり、表皮面が１０Ｎの荷重で０．４０ｍｍ以上変位し、４０Ｎの荷重で１．５～２．５ｍｍ変位する自動車用内装材。
  2. 　ポリオール（組成物）（Ａ）が、ポリエーテルポリオール（ａ）中でラジカル重合開始剤の存在下、ビニルモノマーが重合されて得られる重合体ポリオール（Ａ１）及び／又はポリエーテルポリオール（Ａ２）を含有し、ビニルモノマーの重合体の含有量が（Ａ）の合計重量を基準として０～７重量％であり、（ａ）及び（Ａ２）全体の平均官能基数が５．５～８であるポリオール（組成物）であり、ポリイソシアネート成分（Ｂ）が、ジフェニルメタンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネート及びこれらの変性物の群から選ばれる１種以上を含有し、（Ｂ）のＮＣＯ含量が２０～３０重量％である請求項１に記載の自動車用内装材。
  3. 　重合体ポリオール（Ａ１）が、下記ポリエーテルポリオール（ａ１）中でラジカル重合開始剤の存在下、ビニルモノマーが重合されて得られる重合体ポリオール（Ａ１１）を含有し、ポリエーテルポリオール（Ａ２）が、下記ポリエーテルポリオール（Ａ２１）を含有し、（Ａ）中の（Ａ１１）の含有量が５～２５重量％、（Ａ２１）の含有量が７０～９０重量％である請求項２に記載の自動車用内装材。
    　ポリエーテルポリオール（ａ１）：ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンポリオールであって、平均官能基数が２．８～４．２であり、水酸基価が１５～３８（ｍｇＫＯＨ／ｇ）であり、オキシエチレン単位の合計含有量が５～４０重量％であるポリエーテルポリオール。
    　ポリエーテルポリオール（Ａ２１）：ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンポリオールであって、平均官能基数が７．８～８．２であり、水酸基価が２０～５０（ｍｇＫＯＨ／ｇ）であり、末端オキシエチレン単位の含有量が５～２５重量％であり、オキシエチレン単位の合計含有量が８～３０重量％であるポリエーテルポリオール。
  4. 　自動車用内装材の樹脂製表皮材面のＣ硬度が４２～５０であり、ボールリバウンドが３３％以上である請求項１～３のいずれかに記載の自動車用内装材。
  5. 　樹脂製表皮材が、熱可塑性樹脂のスラッシュ成形により成形されたものである請求項１～４のいずれかに記載の自動車用内装材。
  6. 　ポリオール混合物（Ｐ）とポリイソシアネート成分（Ｂ）とからなる混合液を２５℃の液温で発泡、硬化させたときのクリームタイムを３～５秒に調整する工程、ゲルタイムを１５～２５秒に調整する工程、及びライズタイムを２５～４０秒に調整する工程を有する請求項１～５のいずれかに記載の自動車用内装材の製造方法。
    　
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